ESTRATEGIAS OPERACIONALES II.docx

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<p>SISTEMA DE COSTOS</p> <p>CEMENTOS LIMA S.A.</p> <p>RESEA HISTORICAEl cemento es uno de los productos de mayor trascendencia que el hombre ha producido. Sus antecedentes en el Per se remontan a 1916, ao en que se da inicio a su fabricacin a travs de la Compaa Peruana de Cemento Portland. La primera planta de produccin, denominada Maravillas, estaba ubicada en las proximidades del Cementerio Presbtero Maestro, en Lima. Para ese entonces, la materia prima era transportada desde las canteras de Atocongo, a 20 Km. Al sur de laciudad de Lima. En 1937 se inicia la fabricacin del Clinker (producto intermedio entre la materia prima -piedra caliza- y el cemento) por lo que el proceso productivo es trasladado hacia Atocongo. En 1964 la planta Maravillas fue cerrada, para que el 28 de diciembre de 1967cambie de razn social de Compaa Peruana de Cemento Portland S.A. a Cementos Lima S.A. Ese ao, se inici el montaje de un nuevo horno, molinos, entre otros equipos, quedando inaugurada la actual planta con la que cuentan el 19 de septiembre de 1970.PRODUCTOS Cemento Portland tipo I (el Sol): este tipo de cemento es el comn, el que ms se utiliza enconstrucciones para casas. Cemento Portland tipo I-BA Cemento Puzolnico tipo IP (Supercemento Atlas) Cemento Portland tipo II BA Cementos Portland Tipo V-BA Clinker Tipo I Clinker Tipo I-BA Clinker Tipo II-BA Clinker Tipo V-BAPROCESO DE PRODUCCINEn trminos generales el cemento es una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio. El producto nace con la transformacin de caliza en un producto intermedio debidamente balanceado denominado Clinker, el cual es finamente molido y mezclado con yeso para dar el producto final llamado cemento Portland. Si a esta mezcla se le adiciona puzolana, se obtiene el cemento portland tipo puzolnico, componente utilizado para obtener caractersticas especficas del cemento y concreto. El proceso de produccin cuenta con 5etapas, lascuales se llevan a cabo utilizando alta tecnologa y aplicando un riguroso control de calidad, permitiendo que el cemento obtenido sea de alta pureza y de gran resistencia.1. Extraccin de la caliza en las canterasEl desarrollo y explotacin de las canteras est determinada por una cuidadosa planificacin a base de controles de estadsticos y muestreo en campo que permite realizar una explotacin controlada y eficaz. El tiempo proyectado de capacidad de las materias primas es de 50aos.1.1. Perforacin y voladuraEn las canteras de Atocongo (Villa Mara del Triunfo) se extraen diariamente 34,000 toneladas de roca, de las cuales 18,000 son de caliza apta para el proceso y 16,000 de material estril que cubre parte del yacimiento. Como primera operacin se da la perforacin de los taladros en los bancos de trabajo de hasta 15.5 metros de profundidad. Seguidamente los cargamos con explosivos y procedemos a la voladura secuencial para lograr unamayor eficacia.1.2. Carguo y acarreoLuego de obtener la caliza, se procede con las operaciones de carguo y acarreo utilizando cargadores frontales de 10 m3, y camiones de 50 y 90toneladas para la caliza con pala hidrulica y para el material estril respectivamente, el trabajo se complementa con tractores de oruga del tipo Caterpillar ymotoniveladoras.2. Reduccin del Tamao de la caliza y su HomogenizacinPara obtener el Clinker, material intermedio entre la caliza y el cemento, es preciso reducir el tamao de la caliza extrada de la cantera a un polvo fino denominado crudo, uniformizar su calidad y pasarlo atravs del horno.2.1. Chancado primarioLa caliza extrada de la cantera es llevada a la Chancadora Primaria del tipo cono que la tritura por presin reduciendo su tamao desde un mximo de 1.50 m., hasta un mnimo de 25 cm., depositndola en una cancha de almacenamiento que tiene una capacidad de 200,000 toneladas. Su capacidad de produccin es de 1,600 toneladas porhora. 2.2. Chancado secundario y separacinDe la cancha de la chancadora primaria la caliza es transportada, dosificada segn su ley, a las chancadoras secundarias donde se reduce su tamao de 25 cm. a un mximo de 19 milmetros para el caso de molienda posterior en molino de bolas (menor eficiencia), o a un mximo de 50 milmetros para el caso de molienda posterior en la prensa de rodillos. La capacidad de estas dos unidades es de 600 toneladas por hora y 1,200toneladas por hora.2.3. ZarandasLas Zarandas que existen en este circuito se encargan de separar la caliza menor de 19 milmetros o 50 milmetros, segn sea el caso, para enviarla a la cancha de Pre-Homogeneizacin y los tamaos ms gruesos regresan a las chancadoras secundarias para que as puedan continuarsu proceso.2.4. Pre-homogeneizacinLa cancha de Pre-Homogeneizacin es del tipo circular de 108 metros de dimetro y tiene una capacidad de 110,000 toneladas. Su funcionamiento es automtico. La caliza es depositada en capas sucesivas horizontales por medio de una faja telescpica apiladora que recorre un ngulo prefijado. Una vez conseguida la composicin qumica adecuada y la altura necesaria de una ruma se pasa a preparar otra. Mientras tanto, la ruma anterior es recuperada en forma perpendicular a su apilamiento, originndose un efecto de mezcla uniforme. De all localiza es trasladada mediante fajas (subterrneas) a los silos dealimentacin del molino de crudo2.5. Molienda y homogeneizacinEn la molienda del crudo se realiza la ltima reduccin del tamao de la caliza a un estado pulverulento. Para este proceso se cuenta con dos equipos de diferente tecnologa, un molino de crudo (cuyos cuerpos moledores son bolas de acero de diferente dimetro, donde la moliendas efecta poratraccin, con un consumo de energa de 5.5 MW por hora) y la prensa de rodillos (cuyos cuerpos moledores son rodillos de 2 metros de dimetro, donde la molienda se efecta porcompresin, con un consumo de energa de 3.6 MW por hora). Al pulverizarse la caliza, se obtiene un producto llamado crudo el cual es conducido por medio de fajas transportadoras a los silos de homogeneizacin continua, donde se mezcla la caliza con el objeto de obtener un crudo lo ms uniforme posible.3. Obtencin del ClinkerEl Clinker se obtiene haciendo pasar el crudo por cualquiera de las dos lneas de calcinacin, las cuales cuentan, cada una, con un Pre-calentador, un Horno y un Enfriador; equipos por donde pasar el crudo, uno tras otro, para transformarse finalmente en Clinker.3.1. PrecalentamientoSon edificios que cuentan con una Torre de Ciclones, ubicados uno encima del otro. El crudo homogeneizado se alimenta por el extremo superior de este pre-calentador, pasando a travs de los ciclones donde se calienta por accin de los gases generados en el quemador del horno por combustin de carbn o gas natural, inicindose de esta manera el proceso de des carbonatacin y transformacin termo qumico del crudo .La lnea 1 cuenta con un precalentador de 4 etapas (ciclones) y la lnea 2cuenta con un precalentador de 7etapas (ciclones). 3.2. ClinkerizacinEl crudo descarbonatado ingresa a los hornos y por efecto del calorgenerado por la combustin del gas natural o carbn en un quemadorsituado en elextremo de salida, sufre transformaciones fsicas y qumicas, llegando a obtenerse el producto llamado Clinker a temperaturas del orden de los 1400 C a 1450 C. Se cuenta con dos lneas de hornos son tubos de acero de 5.20 y 5.25metros de dimetro y 85 y 83 metros de largo, con una pendiente de 3 %que giran a una velocidad de hasta 4.5 RPM. Los hornos estn revestidos interiormente por ladrillos refractarios para proteger el tubo y disminuir la prdida de calor, y tienen una capacidad de 4,000 y 7,500 toneladas/da de Clinker respectivamente. En la lnea 1 la frecuencia angular del horno es menor que la lnea 2, pues sino el material llegara crudo. Esto se debe a la diferente tecnologa con la cuenta cada una de las lneas siendo la ms eficiente la lnea 2.</p> <p>3.3. EnfriamientoEl Clinker descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de clinkerizacin, que se da en los enfriadores. Estos constan de varias superficies escalonadas compuestas por placas fijas y mviles alternadas, con unos pequeos orificios por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por la accin de ventiladores con el doble objeto de recuperar el calor del Clinker producido y de enfriar el Clinker de aproximadamente 1,200C hasta alrededor de 180C. En la parte final de estas unidades se encuentran instaladas trituradoras de rodillos, accionadas por motores hidrulicos, para reducir el tamao del Clinker a un mximo de 5 centmetros.4. Obtencin del Cemento</p> <p>4.1. MoliendaEl Clinker que sale de los enfriadores es transportado a una cancha de almacenamiento donde termina su proceso de enfriamiento para serposteriormente alimentado a los Molinos de Bolas de Cemento o a las Prensas de Rodillos de Cemento. La molienda conjunta del Clinker con yeso (proveniente de Sullana) constituye el Cemento Portland, adicionndose yeso en aproximadamente 3.8 %.a) MolinosdebolasLos molinos de bolas son cilindros de acero de 4.40 metros de dimetro por 14.40 metros de largo revestidos interiormente por blindajes acerados, en su interior se encuentran hasta 280 toneladas de bolas de acero de diferentes dimetros clasificadas por pesos y diseadas para dar una determinada finura. La capacidad de cada una de estas unidades es de alrededor de 120 TM/h con un consumo de 5.5 MW/h de energa. En esta mquina de utiliza equipo de proteccin debido al ruido que ocasiona.b) PrensaderodillosLas prensas de rodillos estn constituidas por dos cilindros macizos que giran en sentido contrario y que comprimen el Clinker y el yeso hacindoles pasar necesariamente por el espacio regulable entre ellos. Luego este producto que sale en forma de keke, pasa por un desaglomerador que lo desmenuza, para luego dirigirse a las separadoras que clasifican lo fino como producto terminado (cemento) y lo grueso regresa a la prensa para su remolienda. Las prensas de rodillos son equipos altamente eficientes que pueden trabajar en forma independiente, produciendo 115 toneladas de cemento por hora con un consumo energtico de 3,6 MW por hora o pueden trabajar en forma combinada con los molinos de bolas para llegar a producirconjuntamente 225 toneladas de cemento por hora. Finalmente el cemento es trasladado a los silos de envase por medio de las fajas transportadoras o por una bomba de transporte neumtico.5. Envase y Despacho del CementoEl cemento extrado de los silos es despachado tanto en bolsas de papel como a granel. Para el despacho en bolsas se utilizan mquinas rotativas tanto automticas como manuales que tienen una capacidad de envasado de 2,500bolsas por hora. En las rotativas automticas, el operador slo se limita a colocar un paquete de bolsas en el magazn de la mquina y luego este magazn, que soporta hasta 999 bolsas, se encarga de alimentarautomticamente a la envasadora, bolsa por bolsa, los pitones de una tolva rotativa, que gira continuamente, y que las llena conel peso de 42.5 kilogramos descargndolas sobre una faja transportadora. Las bolsas son transportadas a las plataformas de los camiones por un sistema de fajas, mientras que los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas. En el despacho a granel utilizamos camiones especiales de hasta 36 toneladas que se cargan en 10minutos. El peso de cada camin es controlado pordos balanzas de plataforma con controles electrnicos, lo quegarantiza el peso correcto.</p> <p>INDUSTRIA AUTOMOTRIZ</p> <p>PROCESO DE PRODUCCINA. FundicinEn esta rea se crean los componentes que precisan defundicin, por ejemplo el bloque motor. Esta rea no es necesaria si este tipo de componentes se producen en otras fbricas y se trata por ello de componentes provenientes de un proveedor.B. PrensasEn esta rea se elaboran laspletinas, con los cuales se creara lacarrocera. El metal llega a la planta en forma de rollo (en ingls "Coils"). Los cuales se cortan en planchas y prensan en un molde para darles la forma deseada. C. Estructura / Carrocera:En esta rea se unen los componentes metlicos de las prensas con la estructura de la carrocera. La unin se hace por medio de puntos de soldadura, aunque cada vez son ms frecuentes los rales de soldadura o insercin por presin.Tambin son cada vez ms frecuentes procesos como remaches (ej. Uniones de aluminio / acero) y pegado (como complemento a uniones de soldadura, pero tambin como nico mtodo de sujecin). En la elaboracin de la estructura se suelen utilizar un gran nmero de robots industriales. La produccin de carroceras en la elaboracin de la estructura puede subdividirse en los siguientes grupos: Suelo y habitculo del motor Paredes laterales Techo Lnea de montaje de las puertas Ensamble principal Final de lnea</p> <p>D. PinturaLa carrocera desnuda se protege en primer lugar contra corrosin, para lo que se suele sumergir la carrocera en un bao una o varias veces. Segn el proceso seguido se aplican una o dos capas protectoras durante el proceso de pintado. Previamente a la capa final de pintura se protege la carrocera ante corrosin con el mtodo de pintura catdica por bao. Despus se aplica un relleno que hace posible un reparto homogneo de la laca. Es entonces cuando se aplica la capa de pintura con el color deseado y finalmente una laca transparente protectora.E. Ensamble auxiliarEn estas reas de produccin se ensamblan piezas de gran tamao para as acelerar la lnea principal de montaje. Estos componentes pueden ensamblarse internamente o externamente (en este ltimo caso a estos proveedores se les denomina proveedor de sistemas). Ejemplos pueden ser el motor, la transmisin, ejes, habitculo, ensamble delantero (parachoques + faros delanteros), asientos, puertas, etc.F. MontajeEn esta rea se completa la carrocera desnuda con todas las piezas necesarias. Para ello se suelen desensamblar las puertas y en ocasiones tambin la puerta del maletero para ser ensamblados de forma paralela y as facilitar el acceso al interior del vehculo. Se comienza con el arns de cables (diferente segn los equipamientos especiales del vehculo) para ir poblando el interior poco a poco, revestimientos, mdulo de climatizacin, volante + eje, salpicadero, asientos, etc. En paralelo se ensambla el motor con la transmisin y los ejes. La unin del cuerpo de vehculo y la parte inferior se denominada boda. Finalmente se ensamblan las puertas desensambladas al comienzo del montaje, se rellena el vehculo con todos los lquidos necesarios (ej. aceite de motor, refrigerante, lquido de frenos, etc.).G. Control de calidadEs entonces cuando se arranca el motor por primera vez para probar el vehculo a altas velocidades sobre dos rollos (de forma que solo las ruedas giren y el vehculo permanezca inmvil). Tras ejecutarse diferentes pruebas electrnicas para confirmar que todos los componentes inteligentes no reportan ningn problema (OBD), finalmente se realizan los ltimos detalles como puede ser imperfecciones en la carrocera o una ptima apertura y cerrado de las puertas. Siempre y cuando el vehculo no precise de alguna reparacin mayor en el rea de retrabajo que no se pudiera hacer directamente en la...</p>