Un ladrillo es una pieza de construcción, generalmente cerámica y con forma ortoédrica, cuyas dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola mano por parte de un operario. Se emplea en albañilería para la ejecución de fábricas en general.

Se conoce como ladrillo a un elemento de construcción, generalmente hecho con masa de barro cocida, que tiene forma de paralelepípedo rectangular y que permite levantar muros y otras estructuras. Gracias a sus dimensiones, un albañil puede colocar un ladrillo utilizando sólo una mano, lo que facilita las tareas.

Historia[editar]

Artículo principal: Historia del ladrillo

Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace unos 11.000 años.

Los primeros en utilizarlos fueron los agricultores del neolítico preceramico del Levante hacia

9500 a. c., ya que en las áreas donde levantaron sus ciudades apenas existía la madera y la

piedra. Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos al sol; sin embargo, para reforzar sus

muros y murallas, en las partes externas, los recubrían con ladrillos cocidos, por ser estos más

resistentes. En ocasiones también los cubrían con esmaltes para conseguir efectos

decorativos. Las dimensiones de los ladrillos fueron cambiando en el tiempo y según la zona

en la que se utilizaron.

El ladrillo como elemento constructivo[editar]

La arcilla[editar]

La arcilla con la que se elaboran los ladrillos es un material sedimentario de partículas muy

pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros minerales como elcaolín,

la montmorillonita y la illita. Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se

basa en el concepto de utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el

adobe no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la versión

irreversible del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas(350º).

Geometría[editar]

Nomenclatura de las caras y aristas de un ladrillo.

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el

nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Asimismo, las diferentes

caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor). Por lo

general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente, dos tizones más

una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar

modulado.

Existen diferentes formatos de ladrillo, por lo general son de un tamaño que permita manejarlo

con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 ×

11,5 × 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensión es dos veces la inmediatamente menor, más 1 cm de

junta) y el formato catalán de dimensiones 29 × 14 × 5,2 / 7,5 / 6 cm, y los más normalizados

que miden 25 × 12 × 5 cm.

Actualmente también se utilizan por su gran demanda, dado su reducido coste en obra,

medidas de 50 x 24 x 5 cm.

Tipos de ladrillo[editar]

Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

Ladrillo perforado, que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que

ocupen más del 10 % de la superficie de la misma. Se utilizan en la ejecución de fachadas

de ladrillo.

Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10 % de perforaciones en la tabla. Algunos

modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin

llagas.

Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con

apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al colocar una hilada de

ladrillo, generalmente a sardinel, conforman una moldura corrida. El nombre proviene de

las plantillas que utilizaban los canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para dar

la citada forma al ladrillo.

Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa que

reducen el peso y el volumen del material empleado en ellos, facilitando su corte y

manejo. Aquellos que poseen orificios horizontales son utilizados para tabiquería que no

vaya a soportar grandes cargas. Pueden ser de varios tipos:

Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En España, sus

dimensiones más habituales son 24 × 11,5 × 2,5 cm.

Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.

Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa.

Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la testa.

Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado especial.

Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas temperaturas, como

hornos o chimeneas.

Usos[editar]

Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones. Se utiliza

principalmente para construir Paredes, muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso,

lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos en el muro se conoce

como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.

Aparejos[editar]

Artículo principal: Aparejo (construcción)

Aparejo inglés.

Aparejo a panderete.

Aparejo palomero.

Aparejo a sogas.

Aparejo a tizones.

Aparejo es la ley de traba o disposición de los ladrillos en un muro, que estipula desde las

dimensiones del muro hasta los encuentros y los enjarjes, de manera que el muro suba de

forma homogénea en toda la altura del edificio. Algunos tipos de aparejos son los siguientes:

Aparejo a sogas: los costados del muro se forman por las sogas del ladrillo, tiene un

espesor de medio pie (el tizón) y es muy utilizado para fachadas de ladrillo cara vista.

Aparejo a tizones o a la española: en este caso los tizones forman los costados del muro y

su espesor es de 1 pie (la soga). Muy utilizado en muros que soportan cargas

estructurales (portantes) que pueden tener entre 12,5 cm y 24 cm colocados a media asta

o soga.

Aparejo a sardinel: aparejo formado por piezas dispuestas a sardinel, es decir, de canto,

de manera que se ven los tizones.

Aparejo inglés: en este caso se alternan ladrillo a soga y tizón, trabando la llaga a ladrillo

terciado, dando un espesor de 1 pie (la soga). Se emplea mucho para muros portantes en

fachadas de ladrillo cara vista. Su traba es mejor que el muro a tizones pero su puesta en

obra es más complicada y requiere mano de obra más experimentada. El dibujo no se

corresponde con el tipo de aparejo.

Aparejo en panderete: es el empleado para la ejecución de tabiques, su espesor es el del

grueso de la pieza y no está preparado para absorber cargas excepto su propio peso.

Aparejo palomero: es como el aparejo en panderete pero dejando huecos entre las piezas

horizontales. Se emplea en aquellos tabiques provisionales que deben dejar ventilar la

estancia y en un determinado tipo de estructura de cubierta.

Exigencias para la colocación de ladrillos:

Colocarlos perfectamente mojados.

Colocarlos apretándolos de manera de asegurar una correcta adherencia del mortero.

Hiladas horizontales y alineadas.

Las juntas verticales irán alternadas sin continuidad con espesor de 1,5 cm.

Los muros que se crucen o empalmen deberán ser perfectamente trabados.

Se controlará el «plomo» y «nivel» de las hiladas.

No se permite el empleo de clavos, alambres o hierros para la traba de paredes o

salientes.

Las paredes irán unidas a las estructuras por armadura auxiliar (hierro 6mm de diámetro).

Fabricación de ladrillos[editar]

Proceso de elaboración[editar]

Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos se llevan a cabo una serie de procesos estándar que

comprenden desde la elección del material arcilloso al proceso de empacado final. La materia

prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material

está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de

hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.

Las partículas del material son capaces de absorber higroscópicamente hasta un 70 % de su

peso en agua. Cuando está hidratada, la arcilla adquiere la plasticidad suficiente para ser

moldeada, a diferencia de cuando está seca; estado en el que presenta un aspecto terroso.

Durante la fase de endurecimiento, por secado o por cocción, el material arcilloso adquiere

características de notable solidez, y experimenta una disminución de masa, por pérdida de

agua, de entre un 5 y un 15 %.

Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:

Maduración

Tratamiento mecánico previo

Depósito de materia prima procesada

Humidificación

Moldeado

Secado

Cocción

Almacenaje

Maduración[editar]

Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción hay que someterla a ciertos tratamientos

de trituración, homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada

consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas.

El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrones y la

disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de partículas arcillosas. La

exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece además la

descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación

química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte

y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.

Tratamiento mecánico previo[editar]

Después de la maduración, que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-

elaboración, que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y

refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento

puramente mecánico suelen ser:

Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los

terrones hasta un diámetro de entre 15 y 30 mm.

Eliminador de piedras: está constituido generalmente por dos cilindros que giran a

diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o «chinos».

Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y

compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados.

Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes

paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la

arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las

partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos

que pudieran estar todavía en el interior del material.

Depósito de materia prima procesada[editar]

A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar

techado, donde el material se homogeneiza definitivamente tanto en apariencia como en

características físico-químicas.

Humidificación[editar]

Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un

laminador refinador, y posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua

para obtener la humedad precisa.

Moldeado[editar]

El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la

estructura. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere

producir.

El moldeado se suele hacer en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a

130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera se obtiene una humedad más

uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor tiene un mayor poder de

penetración que el agua.

Secado[editar]

El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa

depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que

respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en

la fase de moldeado para poder pasar a la fase de cocción.

Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular

aire de un extremo a otro por el interior del secadero, y otras veces es el material el que

circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de aire. Lo más normal es que la

eliminación del agua del material crudo se lleve a cabo insuflando aire caliente con una

cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termohigrométricos que puedan

producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del

material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.

Cocción[editar]

Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de

longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.

En el interior del horno la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado

se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y es introducido por una de las

extremidades del túnel, saliendo por el extremo opuesto una vez que está cocido.

Es durante la cocción cuando se produce la sinterización, de manera que la cocción resulta

una de las instancias cruciales del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo respecta.

Almacenaje[editar]

Antes del embalaje se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán

después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El proceso de embalaje consiste en

envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser depositados

en lugares de almacenamiento, para posteriormente ser trasladados en camiones.

El tipo de ladrillo más habitual es conocido como macizo tipo M. No hay una medida única, ya

que las dimensiones varían dependiendo del país en donde nos encontremos. También se

pueden encontrar ladrillos macizos con una especie de hueco en una de sus caras, que sirve

para ser rellenada con mortero. El nombre de estos últimos es ladrillo de depresión o cazoleta.

Los ladrillos macizos tipo P, los cuales disponen de perforaciones en forma de círculo o rombo

en una de sus caras, sobresalen por garantizar resistencia en los muros. Los ladrillos más

comunes de este estilo son los de cara vista.

Los ladrillos de tipo H son huecos. Cuentan con perforaciones pasantes, dobles o simples en

las caras de los costados. Se utilizan especialmente para aquellos tabiques que no deben

sostener grandes cargas. También son recomendables para paredes dobles, cuyo aspecto

principal es el de tener material aislante entre ambas caras. Otro ladrillo bastante particular es

el refractario, el cual se emplea cuando el muro necesariamente tiene que tolerar

temperaturas altas por alguna razón determinada. Presentan altos contenidos de sílice y/o

alúmina, sin dejar de mencionar que se utiliza principalmente en hornos y chimeneas.

Anteriormente mencionamos el ladrillo de cara vista, también conocido como ladrillo de tipo V.

Este se usa especialmente en las fachadas, ya que su terminación es sumamente agradable a

la vista. Asimismo, no podemos dejar de mencionar que se distingue por ser resistente al

agua. Estos ladrillos se fabrican con maquinarias y arcillas especiales a una temperatura que

permite suprimir casi toda la porosidad. Esto hace que la pieza sea mucho más densa y

resistente a la compresión que otros ladrillos convencionales.

En relación con las condiciones extremas que pueden soportar, es posible identificar varias

clases de ladrillos. Los MW toleran situaciones climáticas intermedias (tales como escarcha y

helada), los SW resisten situaciones adversas extremas (tales como congelación) y los NW

son especiales para interiores, por el simple hecho de que no son capaces de sobrellevar

cambios radicales de clima.

Los ladrillos son masa de barro o arcilla de forma rectangular que, después de cocida, sirve para construir muros, habitaciones, etc. Los diseños, texturas, colores, formas o dimensiones pueden variar tanto como el fabricante desee.

Cada una de las caras de un ladrillo tiene un nombre:

- Hundido: es el nombre de la depresión de una de las caras del ladrillo. Los ladrillos tipo macizo la tienen.

- Tizón: se denomina así a los lados cortos.

- Asiento: son las caras largas del ladrillo.

- Soga: cada lado largo del ladrillo.

Colores y texturas:

Los diferentes colores de los ladrillos tienen que ver con el tipo de arcilla empleado en su fabricación. En algunos casos, también intervienen en el color la adhesión de algún mineral y la temperatura de cocción. No es raro encontrar ladrillos negros, blancos, amarillos o rojos.

En cuanto a las texturas, éstas dependen de los moldes utilizados en la fabricación, por lo que pueden ser de lo más variadas: ralladas, punteadas, con motivos decorativos, etc., y tener dibujos

en una sola de sus caras o en todas.

Tipos de ladrillos:

- Macizos: son planos y tienen, en una de sus superficies, un nivel más bajo que las restantes (cara hundida). Esta depresión sirve para unir los ladrillos unos con otros cuando se la rellena con materiales de agarre.

- Especiales: son de formas variadas por lo que solucionan el toque final de las paredes decoradas. Los hay rematados con doble canto, terminados en curvas, con ángulos esquinados y con puntas redondeadas.

- Perforados: tienen agujeros que los atraviesan de lado a lado y que cumplen la función del hundido de los ladrillos estándar.

- Huecos: constituyen una verdadera muralla contra la humedad. Pesan muy poco y tienen múltiples aplicaciones en la construcción, como la de levantar dobles muros entre los cuales insertar materiales antirruidos o aislantes. También son llamados rasillas.

Existen diferentes calidades de ladrillos. Los de interior no se deben usar para muros exteriores; los de calidad especial se emplean para levantar muros en lugares de clima duro y los de calidad corriente son los de uso más habitual.

El ladrillo es un componente cerámico artificial de construcción, compuesto básicamente por arcilla cocida. El ladrillo se emplea para la construcción en diversos elementos constructivos, como muros, tabiques, hornos, etc. Las dimensiones del ladrillo están estandarizadas de modo que cada una sea el doble de la anterior, más 1cm, para el mortero de unión.

Un ladrillo es un elemento constructivo cerámico.

El ladrillo  se obtiene por el moldeo, secado y cocción de una pasta arcillosa, y generalmente tiene forma prismática. Es empleado para la construcción de muros, tabiques, etc..

El ladrillo tiene forma prismática rectangular, y sus caras reciben distintos nombres, de mayor a menor: tabla, canto y testa. Las dimensiones de las caras del ladrillo guardan una proporción entre sí, siendo cada una el doble de la anterior (incluyendo el mortero que los une), lo cual permite formar los distintos aparejos. Las dimensiones usuales del ladrillo son: 24x11,5x5,25 cm .

El ladrillo está compuesto arcilloso, con caolín, silicatos de alúmina, y otros minerales. El adobe es considerado el antecedente del ladrillo, aunque no es cocido.

Tipos de ladrillo:

Hay diversas formas de clasificar a los ladrillos. Por la forma se clasifican en:

• Ladrillo macizo: es el que tiene menos de 10% de perforaciones en su tabla. Algunos modelos tienen rebajes en las tablas y testas, para obtener muros sin llagas.• Ladrillo perforado: poseen más de 10% de perforaciones en la tabla. Son muy empleados en la construcción de fachadas.• Ladrillo manual: es una imitación de los ladrillos artesanales, su apariencia es tosca y rugosa. Tienen buenas propiedades ornamentales.• Ladrillo hueco: es el que tiene perforaciones en los cantos o testas, para reducir el volumen de cerámica y hacerlos más livianos. Se emplean en tabiques y elementos constructivos que no están sometidos a esfuerzos. Pueden ser de distintas clases, según la cantidad de huecos que tengan, de hueco simple, tiene una hilera de perforaciones en la testa; de hueco doble, tiene dos hileras de perforaciones en la testa.

Elaboración del ladrillo:

La principal materia prima utilizada en la elaboración del ladrillo es la arcilla, que es un material plástico natural, con gran contenido de agua, lo cual le permite ser moldeada. Al perder el contenido de agua, adquiere dureza, la cual aumenta considerablemente luego de la cocción.

El proceso de producción del ladrillo comprende varios pasos: 

• Maduración: la arcilla debe ser sometida a ciertos tratamientos antes de emplearla para la fabricación del ladrillo, para obtener la consistencia y uniformidad, necesarias.• Tratamiento previo: de la arcilla, para purificar y refinar la materia prima.• Depósito: de la materia prima procesada, para que la materia prima acabe de homogeneizarse.

• Humidificación: es necesario agregar agua previo al moldeo, para darle la consistencia precisa para la manipulación.• Moldeado: en las fábricas de ladrillo, el moldeado consiste en el extrusado de la arcilla, o sea hacerla pasar por la extrusora, que esa una boquilla que forma un largo prisma rectangular, llamado chorizo, que luego se corta del largo del ladrillo.• Secado: la masa moldeada debe secarse, para perder el agua que se le agregó para el moldeado, de modo que no haya fisuras, y queda listo para la cocción.• Cocción: la cocción del ladrillo, se realiza en hornos de túnel, a temperaturas que oscilan entre 900 y 1000°C. la temperatura en el interior del horno varía de forma uniforme. El material se coloca en carros, y el horno es alimentado de continuo por uno de los extremos del túnel, y sale por el opuesto cuando está cocido.

Criterios de calidad

Los ladrillos deben garantizar un buen aislamiento térmico de la vivienda. En fachadas, los ladrillos con perforaciones deben retener el aire en los huecos o bien rellenarse con un material aislante que garantice protección frente a la temperatura externa. Por su parte, cuando se emplean en tabiques y muros interiores, es importante que realicen un buen aislamiento acústicopara reducir los ruidos procedentes de las viviendas vecinas. Si se dan estas dos características, la vivienda gana en tranquilidad y se ahorra energía, tanto en calefacción como en aire acondicionado.

Pero además, los ladrillos deben resistir tormentas, heladas y cualquier inclemencia meteorológica. En caso contrario, se corre el riesgo de que se deterioren y se produzcan desprendimientos, exfoliaciones o roturas debido a la presión que se origina en cada pieza cuando se filtra agua. Si ésta se solidifica y aumenta de volumen, puede producir grietas en el ladrillo hasta romperse. Una manera de evitar este problema es revestir los ladrillos o utilizar piezas ya revestidas.

La expansión por humedad ambiental puede provocar la aparición de grietas y fisuras

Otra consecuencia de la humedad es la expansión, que aumenta las dimensiones de los ladrillos debido a la captación de la humedad

ambiental. La expansión por humedad puede provocar también la aparición de grietas y fisuras verticales y horizontales. Esta situación, según la Asociación Española de Fabricantes de Ladrillos y Tejas de Arcilla Cocida (Hispalyt), se puede dar "tanto en los muros de carga como en cerramientos". En el grosor y origen de las grietas influyen la naturaleza del ladrillo y su disposición constructiva.

En este sentido, los ladrillos hidrofugados reducen considerablemente la succión de las piezas y producen un efecto repelente del agua de lluvia. Cuando salen del horno, estos ladrillos se sumergen en una solución acuosa de derivados de siliciona que penetra en cada pieza. Este tratamiento consigue que las gotas de lluvia resbalen sobre la superficie, lo que mejora el estado de conservación de los ladrillos y les hace menos vulnerables al paso del tiempo.

Ladrillo cara vista

El uso más frecuente del ladrillo cara vista es el que se realiza en cerramientos exteriores. Son habituales las fachadas con este tipo de material, ya que es muy resistente al agua, con una gran capacidad de absorción y compresión. Este ladrillo se puede encontrar con perforaciones en la tabla o macizo. Estos últimos pueden tener también perforaciones, pero su volumen no alcanza el 10%.

Imagen: Hispalyt

Además, existe ladrillo cara vista de tejar o manual, que se fabrica artesanalmente y se utiliza por su aspecto estético; de baja succión; hidrofugados, con una mayor impermeabilidad al agua en estado líquido; y ladrillos clínker y gresificados, fabricados con arcillas especiales que logran una absorción de agua por debajo del 6% y son más resistentes que el ladrillo cerámico normal.

Ladrillos huecos y perforados

Cuando nos proponemos levantar un tabique o un muro, hay dos tipos de ladrillo imprescindibles: los ladrillos huecos y los ladrillos perforados. Son los más comunes y, según destaca la Sección de Tabiques y Muros de Hispalyt, trabajar con ellos para la ejecución de tabiques y muros cerámicos "supone una garantía de durabilidad y resistencia, tanto mecánica, como a impactos y cargas suspendidas". Los ladrillos, además, tienen un buen comportamiento ante el fuego, de ahí su empleo en la construcción de chimeneas y barbacoas (ladrillos refractarios).

Imagen: Hispalyt

Ladrillos huecos. Son aquellos que tienen perforaciones horizontales en el canto. Se utilizan tanto en albañilería interior como revestida. Hay ladrillo hueco de formato tradicional, con las medidas del métrico o catalán, y ladrillo hueco de gran formato, con una longitud superior a 30 centímetros, un grosor igual o superior a 40 centímetros y una dimensión inferior a 14 centímetros. Además, según el grueso, se distinguen ladrillos huecos sencillos, dobles o triples.

Imagen: Hispalyt

Ladrillos perforados. Tienen perforaciones verticales en la tabla, de volumen superior al 10 %. Se utilizan en albañilería interior y exterior revestida. Las medidas más habituales son la castellana o métrica y la catalana, con una longitud de 24 y 28 centímetros, respectivamente.

Piezas especiales

Además de las formas tradicionales de los ladrillos, existen piezas con perfiles diferentes para adaptarse a cualquier trabajo. El material cerámico es fácil de moldear y, por ello, resulta sencillo obtener ladrillos de formas diversas. Se emplean moldes especiales para aquellas piezas que forman parte de un arco, rematan muros o se colocan en las esquinas. "Su uso es recomendable, ya que su diseño facilita y mejora el acabado de encuentros complicados y puntos singulares", reconocen en Hispalyt.

Su diseño facilita el acabado de encuentros complicados, pero a veces no está contemplado en la normativa vigente

Hay que tener cuidado al manejar estos ladrillos, ya que a veces son piezas únicas y, si se rompen o deterioran, puede resultar difícil obtener otro igual. Además, la asociación de fabricantes recuerda que, al responder a diseños particulares, "algunas características geométricas de este tipo de piezas no están contempladas en la normativa vigente".

Calidad del ladrillo: los ladrillos de buena calidad se identifican por su forma que debe ser regular, sin torceduras, alabeos, ausencia de grietas, masa homogénea y cochura adecuada, esta se reconoce por el color rojo vivo. El color no solo es por la cochura sino por los óxidos de hierro que contiene la materia prima. Un ladrillo de cochura deficiente puede tener mejor color que otros bien cocidos de distinto lugar. La cochura no solo se basa en el color, sino en la estructura interna que resulta friable cuando la cochura ha sido insuficientemente vitrificada. El sonido es claro cuando el ladrillo este bien cocido y no tiene defectos como fisuras. Si el sonido es sordo la cochura ha sido insuficiente.Ladrillos de cal. Son los de mejor calidad, bien cocidos (en hornos permanentes). Ladrillos de media cal o bayos: su cochura es insuficiente, el color es rosado-salmon, estructura de consistencia terrosa y friable, de resistencia mecánica y a la abrasión muy pobre. Son los de la periferia de la pila. Ladrillos recocidos: su cochura fue excesiva, el color es violáceo o negruzco, la estructura se vitrifica y adquiere brillo, deformaciones y grietas. Es muy duro pero la resistencia queda anulada por las fisuras. Se usa para cascote. Condiciones de buen ladrillo: no tener grietas, uniformidad de color, sonido metálico, masa homogénea, aristas vivas, formas y dimensiones iguales, no ser demasiados frágiles, no ser muy porosos, facilidad de un buen corte, ser poco alabeado. Los ladrillos de maquina: se moldean mecánicamente con tierras arcillosas, la cochura se hace en hornos perfeccionados de temp uniforme, para obtener productos de buena calidad. Se usan tierras más ricas en arcillas (capa debajo del humus), llamada tierra colorada. Al

trabajar con materia prima homogeneizada y comprimida con medios mecánica, sin materias orgánicas que se quemen o dejen orificios, la cerámica ordinaria es menos porosa, mejor cochura, más resistente, pero más pesado y menos aislante térmico. El conformado se hace comprimiendo mecánicamente la pasta haciéndola pasar por un orificio de forma de un prisma, este se corta en partes iguales por medio de un hilo de acero. A veces las piezas son vueltas a comprimir para mejorar su forma y su compacidad, se la coloca en un molde y se presiona con un troquel, deja como huella una depresión en una cara, este proceso se llamareprensado y mejora la forma y resistencia. El conformado permite crear huecos en el interior de los ladrillos, ello es posible solo en los de prensado simple, no en los reprensados. Estos huecos se forman en el interior del prisma por la maquina, dispuestos paralelamente al eje. Los ladrillos de maquina pueden ser Macizos o Huecos: los macizos Prensados y Reprensados. Los prensados son de forma y cochura buena, masa homogénea y ausencia de poros. Las caras son más lisas; 2 de ellas presentan rayas y estrías causadas por el alambre. Los reprensados tienen las mismas características. Son reconocidos por la depresión en una de las caras que deja el troquel, no son reconocidas las huellas del alambre. Ladrillos huecos: son hechos a maquina, la sustancia se parece a la de los macizos prensados, las caras tienen estrías para la adherencia de los morteros. El tamaño y número de agujeros son diversos. Baldosas: son para revestir los suelos. Se usa cerámica ordinaria, existen 2 tipos: las de techo: se moldean parecidos a los ladrillos prensados, la maquina produce una cinta de pasta que se corta en partes iguales. Una de las caras se hace lisa, mientras que la otra lleva estrías // para la adherencia. Su estructura porosa no es muy permeables y se usan en techos de escasa pendiente. , no resisten bien a la abrasión por eso no son aptas para solados. Su forma y color no son uniformes. Las de piso: son de un material más resistente y de mejor aspecto, son de cerámica ordinaria, pero con tierras seleccionadas y mejor cochura. La forma final es con prensado con molde y troquel, similar a los ladrillos reprensados. Se obtienen piezas más regulares, caras más lisas y estructura más compacta. Se le pueden grabar dibujos. Baldosas de gres cerámico: Son de mayor resistencia al desgaste, mejor calidad y colores diversos. Se prensan con molde y troquel, se usan materias en estado pulverulento, con poca humedad. Son similares a las baldosas de piso pero más perfectas. La punta de acero apenas raya al gres cerámico. Existen 2 tipos: lisas y antideslizantes, de gran variedad de formas y dimensiones, hay piezas especiales para escaleras, se incluye la nariz del escalón. Tejas: son piezas de cerámica ordinaria para cubiertas en posición inclinada para el escurrimiento de las aguas. Se fabrican a maquina con una boquilla especial rectangular, se obtiene una cinta de barro que se corta y orea para luego estamparla. Se destacan:

 Tejas españolas o coloniales: son de cerámica ordinaria de forma tronco-conica de 40 de l, 14 de extremo menor y 18 en el mayor, con un orificio para clavar. Cuanto más pequeños es el radio de curvatura más resiste a las cargas. Se colocan alternadas con la concavidad hacia arriba o hacia abajo. La pendiente varia entre 20º y 50º. Tejas francesas o mecánicas: tienen en sus bordes resaltos y ranuras para la impermeabilidad. Las dimensiones son 21 x 45. La pendiente es 25º y 65º. Además de las estrías, ranuras y lengüetas, existen canales que permiten conducir el agua de lluvia impidiendo que penetre por las juntas. Para facilitar la colocación esta tejas tienen dos protuberancias y una oreja. Se fabrican en maquinas de molde y troquel. Existen piezas especiales para cumbreras. Tejas planas: por razones técnicas no se hace plana sino curva, sup cilíndrica. Tienen 2 orificios para clavarlas al entablonado. El tamaño es 15 x 25. Requieren gran superposición. Azulejos: son piezas cerámicas para revestir paredes en función sanitaria o decorativa. Son diferentes, por las sustancias cerámicas, por su estructura y por la fabricación. Los azulejos están formados por: el cuerpo y el esmalte que lo recubre.1º se fabrica el cuerpo y luego se aplica el esmalte. El cuerpo se hace de loza porosa, por razones sanitarias seria mejor la vitrificada, por razones tecnológicas y la adherencia, se prefiere la porosa. Al cuerpo se le da forma con prensa y troquel, luego se somete al proceso de cocción, después se lo recubre con el esmalte, que es una loza pulverizada y puesta en suspensión acuosa. El cuerpo es vuelto a someter a la acción del calor que funde la masa pulverulenta transformándola en una película vitrificada. El esmalte puede ser blanco o coloreado, se le incorpora óxidos y sales. El tamaño es de 15 x 15 o 7.5 x 15 o 20 x 20. Se fabrican, además, zócalos, cornisas, filetes. Artefactos sanitarios: se fabrican con gres cerámico, loza porosa y loza vitrificada. Se fabrican en 2 etapas: 1º el cuerpo y 2º el esmalte, para la impermeabilidad y mejorar el aspecto. El gres cerámico es de color claro, se hacen artefactos que pueden sufrir golpes, ej. : piletas de cocina. Lavatorios, inodoros, accesorios, se hacen de loza porosa o vitrificada, esta es mejor porque si el esmalte saltara o se cuarteara los líquidos sucios entrarían en contacto con la masa interna, que se impregnara si es porosa, perdiendo su condición higiénica. Los artefactos sanitarios reciben su forma con moldes de yeso, donde se vuelca la arcilla en estado de papilla fluida, el yeso absorbe el exceso de agua, se forma una costra de arcilla sólida, luego se vuelca el resto de la papilla liquida y cuando la consistencia lo permite, se

lo retira, se lo retoca y luego del desecado se lo cochura. Luego se lo cubre con el esmalte y se lo expone al calor. Materiales refractarios: son cerámicos que se usan en zonas de alta temp. El uso corriente es en hogares, en cámaras de combustión y en conductos de humo que conduzcan gases. Las arcillas deben tener pocos óxidos y predominar la sílice y la alúmina. Se fabrican en hornos especiales. Existen 2 tipos de materiales: la alúmina y la sílice.Los ladrillos con mucha alúmina pueden soportar altas temp y pueden enfriarse muchas veces sin desintegrarse.Los ladrillos con mucha sílice son más baratos, resisten las altas temp pero se dilatan en forma muy considerable. El calor y el frío terminan por desintegrarla. Bloques de construcción: se fabrican en reemplazo de los ladrillos por razones económicas y tecnológicas. Económicas: zonas donde no existen tierras adecuadas para fabricar ladrillos o no tienen el equipo mecánico. O existen estos pero abundan aglomerantes y agregados baratos para hacer bloques. En el litoral de As. Bs. Hay abundante arena de médanos, es barato fabricar bloques que se moldean fácilmente y no requiere cochura, ganando mano de obra y combustible. Tecnológicas: es cuando se quiere obtener estructuras más aislantes, livianas, forma regular y menor mano de obra.Se fabrican con morteros en moldes metálicos y compactándolos por presión o vibración. Aglomerante: cemento portland y como agregado: escombros, arena, piedras, escorias, carbonilla, virutas de yeso, residuos vegetales. Los bloques pueden ser macizos o huecos: los huecos son aislantes térmicos y mejores si se le agregan materiales granulares o porosos, ej: piedra pómez. El bloque más usado es el de piedra pómez y cemento. Se usan secos y no saturado con agua, pues al colocarlo produciría contracción y da lugar a fisuras. Los de piedra pómez son livianos, aislantes y resistentes. Los de arenas y cemento son muy resistentes, pesados y poco aislantes.Los de escombros y cal hidráulica o cemento: son de poco uso, dependen de la disponibilidad de la materia prima.Los de escorias: se fabrican poco por carencia.Las virutas de madera y residuos vegetales: se usan para bloques macizos en ambientes interiores y secos. Su estructura fibrosa permite bloques grandes y de poco espesor, son placas. Asbesto cemento: se le agrega al mortero materiales fibrosos para absorber esfuerzos de tracción y obtener materiales de poco espesor. Las fibras deben ser especiales, ni vegetales ni animales, sino minerales, ej: fibra de vidrio y amianto. El amianto es una roca cuyo cristales forman cadenas alargadas, de longitud muy variada, es resistente a la tracción.

Es parecido a la madera por los cuales se lo puede cortar, agujerear por desgaste, pero no clavar. Fabricación: se saca el amianto de las rocas y luego debe ser depurado. Se incorpora al mortero de cemento. Su color es gris. Suelo cemento: aplicado en el campo. Es tierra común, de grano fino mezclado con cemento. Resistencia permanente que impide la desintegración. Si esta muy húmedo el material no se puede apisonar. Es un material muy económico.

MATERIALES PETREOS: Materiales Petreos: la corteza esta constituida por rocas, muchas de las cuales se aplican directa o indirectamente en la construcción, algunas se usan como materia prima de otros productos. Ej: las calcareas, se emplean en la fabricación de cales y cementos, proceso en el cual se transforman modificando totalmente sus características y el producto final casi no se parece a la roca de origen.Otras rocas en trozos reducidos se emplean formando parte de las mezcla en las cuales dejan de ser reconocibles las características individuales de las rocas utilizadas. Ej: las arenas y las piedras partidas para elaborar morteros y hormigones.Ciertas rocas son usadas sin transformaciones tecnológicas previas salvo el conformado y la terminación. Conservan así sus características dentro de la estructura construida. Ej: piedras para muros, pisos, revestimientos, etc.Con la aparición del hº aº y el acero la piedra deja de usarse pero, sin embargo, se siguen utilizando para otras finalidades Resistencia mecanica: ya no se usa la piedra estructuralmente pero puede soportar cargas considerables, sobre todo resisten bien a la compresión. Resistencia a la intemperie: cuando se usan en ambientes exteriores la piedra es afectada por diversos agentes deteriorantes: dilataciones térmicas y congelamiento y agresión química. La dilataciones y contracciones por los cambios de térmicos pueden producir saltaduras y agrietamiento si no se usan juntas de libre dilatación. El congelamiento deteriora las piedras por la fuerza expansiva del hielo, el agua dentro de los pequeños poros se congela con el frío y aumenta su volumen, esto no sucedería si la piedra no se moja o si los poros son grandes. La agresión química se produce por el agua de lluvia que se acidifica al caer a través de la atmósfera absorbiendo el andhidrico carbónico. Esta lluvia ácida no ataca a los granitos pero si a los mármoles. 

Resistencia a la abrasion: es muy importante en los pisos y depende de cuanto resisten al desgaste los minerales que integran la piedra así como el grado de aglutinamiento de las partículas que la integran. Color: los minerales componentes y el conj. de las piedras abarca casi todos los colores, pero predominan los grises pardos, rojizos y verdes; en menor proporción negras y blancas y menor las azuladas. Una misma piedra puede tener color diferente según su terminación superficial. Los colores son más intensos si la sup es abrillantada. Textura: depende del tamaño de los granos y de los veteados. En ciertos mármoles el veteado es una característica buscada por su valor decorativo. Ausencia de defectos estructurales o aspecto: los principales defectos estructurales son las grietas o fisuras que pueden ser visibles u ocultas. Los defectos de aspecto son las coloraciones anormales, veteado deficiente, mala distribución de los granos, etc. Uniformidad: conviene que no hallan diferencias de características de trozo a trozo lo que puede alterar la resistencia estructural, el color, la textura, etc. Trabajabilidad: se relaciona con la mayor o menor dificultad que ofrecen para darles forma y terminación. Tamaños disponibles: grandes cantidades de piedras, su extracción, laboreo y colocación, limitan su tamaño máximo. Esto obliga a establecer discontinuidades y juntas en los revestimientos y pisos. Clasificacion geologica: se relaciona con los procesos de formación que han sufrido las piedras antes de llegar al estado actual, el origen es el mismo y consiste en el enfriamiento de los minerales que en el interior de la tierra se encontraban en estado liquido y pastoso. Algunas han llegado luego del enfriamiento de ese magma sin transformarse y otras transformadas. Igneas: son las más antiguas y formadas por el simple enfriamiento y solidificación del magma, se dividen en: plutonicas profundas: cuando el magma se enfrío en el interior de la tierra, son las más utilizadas. Ej: el granito, la sienita y la diorita. 

Volcanicas: cuando el enfriamiento del magma se produjo desbordando sobre la sup de la tierra por medio de volcanes. Ej: piedra pómez (porosa, liviana, buen aislante térmico), pórfido(parecido al granito pero más duro, se usan como adoquines), basalto(color negro, pesado, brillante). Sedimentarias: una vez formadas, las rocas quedan expuestas a los agentes externos: acción química, corrientes de agua, congelamiento de agua, acción de la temperatura que dilata y contrae, acción de glaciares, el viento. La roca es transportada por el viento o el agua, depositándose en capas por acumulación o decantación. Se clasifican en: Disdegradas: son elementos granulares sueltos de tamaño pequeño. Ej. Gravas, arenas, arcilla, humus.Con Dimensión: tienen mayor tamaño que las anteriores. Ej: brechas y brocatelas(mármoles unidos por cemento calcáreo), areniscas(arena curzosa), dolomitas(carbonatos de calcio y de magnesio), ponix(piedra traslúcida), carbones(turba, lignito, hulla)se usan como combustible.  Metamorficas: una roca en el interior de la tierra esta expuesta a grandes temp y presiones, estos agentes modifican la constitución primitiva de las rocas fundiéndose y recristalizandose en condiciones distintas de las originarias dando lugar a las rocas metamórficas. Ej: mármol (roca sedimentaria transformada por el calor y presión, predomina el carbonato de calcio), cuarcita (metamorfosis de las areniscas), gneis (divisibles en lajas), pizarras (metamórficas de las arcillas). Explotacion de canteras: la explotación a cielo abierto es el procedimiento más utilizado para extraer las piedras cuando la cantera esta a poca profundidad. Hay que subdividirlas en trozos convenientes a fin de transportarlas al taller u obra. Cuando la roca presenta grietas en su parte superior, se introducen en ellas unas palancas para romperlas y extraer los trozos. A medida que escasean las grietas se usan cuñas, pinzas, mazas, etc. Metodo de las Rosas: se practican unas series de aberturas en forma de cuña con una separación de entre 5 y 15cm. En cada abertura se introducen cuñas de hierro que se golpean con mazas rompiéndose la roca según la línea determinada por la hilada de rosas. Metodo por barrenos: es más rápido, pero produce una cantidad considerable de desperdicio. Consiste en efectuar agujeros más o menos profundos, en el

fondo se coloca una sustancia explosiva con una mecha de seguridad que al explotar producirá el desprendimiento de piedras en trozos irregulares. Terminaciones superficiales: corresponden a los tratamientos que se les da a las piedras según su destino. Rústica: se trata de lograr sup más o menor irregulares según el tipo de piedra. Solo se eliminan algunas puntas muy salientes a percusión procurando que no queden huellas de la herramienta para no altera el aspecto natural. Terminacion a punta: consiste en la eliminación de las partes pertinentes con picos metalicos, martillo de punta, cinceles que se golpean con mazos. Según el tamaño de las puntas, la separación entre los lugares en las que se hace actuar, el cuidado con que se efectúa la operación, la terminación se llama: de punta gruesa, mediana o fina, y la superficie crecientemente lisa. Martellina o bujarda: cuando se quiere una sup sin asperezas gruesas se perfeccionan las caras trabajas a punta con bujardas o martellinas. La bujarda es una especie de martillo cuyas caras no son planas sino con unas pequeñas puntas piramidales. La martellina esta constituida por un has de punteros atados con una abrazadera y un mango. Al golpearse la sup de la piedra las puntas chocan con las partes más salientes triturándolas y alisando el conj. Pulida: para lograr sup más lisas se recurre a la abrasión o desgaste, friccionando la piedra con sustancias abrasivas tales como esmerives, areniscas, piedra pómez, etc. o con sustancias artificiales tanto o más duras que las naturales como el carborundun.El cuidado y persistencia con que se realice la operación se podrá obtener un pulido más o menos perfecto, sin huellas de herramientas o ralladuras pero sin brillo. Abrillantada o lustrada: esta terminación destaca todo el color y la textura de la piedra.requiere un pulido previo.el abrillantado es un pulido muy fino que elimina las imperfecciones sup que impiden la reflexión de la luz. Se usan abrasivos muy finos como la sal de limón. Defectos de las piedras: ser eladizas, tener grietas, coqueras o restos orgánicos. El peligro de las piedras eladizas es mayor en las porosas y cavernosas y mínimo en las de sup lisa y estructura compacta. Las grietas pueden ser visibles u ocultas. Las coqueras son cavidades vacías de tamaño y no perjudican la solidez. Los restos orgánicos carecen de adherencia.

Las propiedades que deben reunir las piedras son: Homogéneas, compactas y de grano uniforme.Carecer de grietas, coqueras, restos orgánicos, lo cual se aprecia por el sonido claro al golpearla con martillo.Ser resistentes a las cargas.No deberán alterarse con los agentes externos.Ser resistentes al fuego.No ser absorbentes o permeables.Tener adherencia a los morteros.Dejarse labrar fácilmente. 

Cómo se fabrican los ladrillos

Los ladrillos existen desde mucho tiempo atrás pero su uso ha ido cambiando, hasta

convertirse en una de las industrias más productivas y por tanto la forma de fabricación de

ladrillos se ha hecho más práctica hoy en día y existe en todo el mundo. No hay

complicaciones en convertir la arcilla conformada por sílice, agua, alúmina, oxido de hierro y

magnesio así como de calcio y otros materiales alcalinos en un ladrillo. La fabricación de estos

sigue etapas que enseguida comentamos.

La arcilla es el material básico del ladrillo, debido a que cuando se humedece se convierte en

una masa fácil de manejar y se moldea muy fácilmente, por lo que para proceder a fabricar

ladrillos, hay que humedecer bien la arcilla. Ya manejable se moldea y para endurecerla y

convertirla en ladrillo se procede por el método de secado, éste es de los más antiguos o por

cocción que resulta más rápido. Como pierde agua su tamaño se reduce pero muy poco,

alrededor de un 5%. El proceso de fabricación de los ladrillos conlleva:

Etapa de maduración: Es cuando se procede a triturar la arcilla, se homogeniza y se deja un

cierto tiempo en reposo para que así la misma obtenga consistencia uniforme y se pueda

adquirir ladrillos con el tamaño y consistencia que se desea.  Se deja que repose expuesta a

los elementos para que desprenda terrones y disuelva nódulos, así como que se deshaga de

las materias orgánicas que pueda contener y se torne puro para su manipulación en la

fabricación.

Etapa de tratamiento mecánico previo: Concluido el proceso de maduración, la arcilla entra la

etapa de  pre-elaboración, para purificar y refinar la arcilla, rompiendo los terrones existentes,

eliminando las piedras que le quitan uniformidad, y convirtiendo la arcilla en material

totalmente uniforme para su procesamiento.

Etapa de depósito de materia prima procesada, cuando ya se ha uniformado la arcilla se

procede a colocarla en un silo techado, donde la misma se convertirá en un material

homógeneo y listo para ser manipulado durante el proceso de fabricación.

Etapa de humidificación, sigue a la etapa de depósito que ha sufrido la arcilla, en esta fase se

coloca en un laminador refinado al que seguirá una etapa de mezclador humedecedor donde

se irá humidificando para obtener la consistencia de humedad ideal.

Etapa de moldeado, es cuando se procede a llevar la arcilla a través de una boquilla, que es

una plancha perforada en forma del objeto que se quiere elaborar. El proceso se hace con

vapor caliente  saturado a 130°C, lo que hace que el material se compacte y la humedad se

vuelve más uniforme.

Etapa de secado, con esta etapa se procede a eliminar el agua que el material absorbió

durante el moldeado, y se hace previo al cocimiento. Suele hacerse usando aire en el

secadero controlando que el mismo no sufra cambios para que el material no se dañe.

Etapa de cocción: Esta etapa es la que se realiza en los hornos en forma de túnel, con

temperaturas extremas de 90°C a 1000°C , y donde el material que se ha secado previamente

se coloca  por una entrada, en grupos para que se someta al proceso de cocimiento y sale por

el otro extremo cuando ha completado el mismo. Durante el mismo se comprueba la

resistencia que se ha logrado del material.

Etapa de almacenaje, cuando el producto se ha cocido y es resistente y llena las exigencias

de calidad, se coloca en formaciones de paquetes sobre los denominados “pallets” que hcen

fácil su traslado de un lugar a otro. Los mismos se van atando ya usando cintas metálicas o de

plástico para que los mismos no corran riesgo de caerse y dañarse, y de esa manera es más

fácil la manipulación porque pueden llevarse a los lugares de almacenamiento.

El almacenamiento es un punto importante dentro del proceso de fabricación de

ladrillos, porque debe ser un lugar que los proteja de los elementos como el agua, el sol

excesivo o la humedad extrema que podrían en alguna manera mermar su calidad. Además

de que permita que los mismos puedan manipularse fácilmente, o sea trasladarse cuando hay

que despacharlos o mover de lugar para inventariar y otras tareas.

Esta es una forma de procesamiento del ladrillo en forma industrial pero las etapas suponen

las mismas para la fabricación de ladrillos artesanales o manuales que aunque de igual

calidad en algunas ocasiones suelen ser irregulares en su forma, pero que igual cumplen las

expectativas de construcción y durabilidad para usarlos en interiores y exteriores, y que se

siguen usando en muchos países en vías de desarrollo porque luego del uso del adobe, que

duraba menos y estaba menos apto para resistir los embates de los elementos, el ladrillo

sigue siendo hoy en día uno de los materiales de construcción más utilizados en el mundo.

FABRICACIÓN ARTESANAL

Proceso de Fabricación de ladrillos hechos a mano y cocción a leñaPreparación del fangoSe mezclan las materias primas: tierra y aserrín por medio de una rueda, con el agregado de agua hasta formar un fango

homogéneo (antiguamente se utilizaban caballos para realizar la mezcla).

Moldeado de los adobes (ladrillos sin cocción)Luego de que el fango está listo, los operarios lo buscan en carretillas y lo transladan a las canchas de tierra para ser moldeados los adobes. Por medio de sus manos llenan los moldes que les daran forma según los diferentes tipos y tamaños de ladrillos.

Secado de lo adobesSe debe esperar hasta que los adobes se puedan manipular y es ahi cuando se los colocan en tarimbas para su posterior secado (esto depende de las condicions climáticas, que aceleran o retrasan este proceso).

Preparación del HornoUna vez que los adobes están completamente secos (sin contenido de humedad), se procede al armado del horno (apilado de los adobes para su cocción). El horno se comienza a levantar en terrenos llanos y firmes con los propios adobes hasta llegar a una altura de apróximadamente 4 mts.

Lo primero que se arma son túnels en los cuales se coloca leña que es el combustible primario que va a dar las calorías necesarias para el encendido del carbon mineral.El carbon mineral se agrega a cada fila de adobes en el armado del horno y es el que una vez encendido, hará las veces de combustible para que el fuego se eleve hasta cocinar todos los ladrillos.

Cocción de los ladrillosUna vez terminado de armar el horno (adquiere forma de un trapecio), se debe esperar a que sople el viento para ser prendido. 

Luego se alimentan los túneles con leña durante 12 horas, tiempo en el cual enciende el carbon mineral que se encuentra en las primeras filas de adobes. 

Por último se tapan los túneles, que el proceso continua por si solo. Este proceso dura apróximadamente 7 días hasta que el fuego alcanza la parte superior del horno y es ahí cuando se terminan de cocinar los ladrillos.

Preparación para la entregaSe comienza con el desarmado del horno palletizando los ladrillos según su tipo y calidad.

Procesos de producción 1.6.1 Tipos de proceso de fabricación La producción de

ladrillos puede llevarse a cabo de tres formas, de acuerdo a la Norma Técnica Peruana: 1. Artesanal: Ladrillo fabricado con procedimientos predominantemente manuales. El amasado o moldeado es hecho a mano. El ladrillo producido artesanalmente se caracteriza por variaciones de unidad a unidad. 2. Semi-Industrial: Es el ladrillo fabricado con procedimientos manuales, donde el proceso de moldeado se realiza con maquinaria elemental que en ciertos casos extruye, a baja presión, la pasta de arcilla. El ladrillo semi-industrial se caracteriza por presentar una superficie lisa. 3. Industrial: Es el ladrillo fabricado con maquinaria que amasa, moldea y prensa o extruye la pasta de arcilla. El ladrillo producido industrialmente se caracteriza por su uniformidad. Las formas de producción artesanal y semi-industrial, tienen los mismos pasos o secuencias, únicamente variando en los instrumentos, métodos y herramientas utilizadas para la producción. La principal variación se da en el proceso de moldeado, como ya se explicó en la definición, para el ladrillo semi-industrial se utiliza maquinaria que extruye la pasta de arcilla, por lo que se obtienen unidades de superficie lisa. El proceso industrial se diferencia de los dos primeros procesos de fabricación no solo en la utilización de maquinaria para el proceso de moldeado sino en el empleo de hornos más sofisticados para la fase de cocción. En estos hornos se lleva un control de temperatura, logrando una mayor eficiencia en la producción de unidades de arcilla con una mejor calidad final. 1.6.2 Fabricación Los pasos básicos para la producción de ladrillos son: a) Selección y preparación de la mezcla Etapa muy importante de la fabricación. De la fineza de la pasta depende en gran parte que el producto sea bien logrado (aspecto, resistencia, etc.). Los depósitos de arcilla se encuentran al pie de colinas o en tierras agrícolas cercanas a ríos. Los criterios para seleccionar una localización adecuada son la calidad de la arcilla, disponibilidad a nivel superficial y la cercanía de una vía transitable. La excavación manual en plantas de pequeña y mediana escala generalmente se realiza a una profundidad menor de dos metros. Para plantas de fabricación de ladrillos a gran escala se necesitan medios mecánicos como dragaminas y excavadoras de cucharas de diferentes tipos. Estos métodos requieren proporcionalmente menos área de excavación, pero hacen cortes profundos en el paisaje. 19 La arcilla debe someterse a ciertos tratamientos de trituración, homogenización y reposo en acopio, para obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características mecánicas y químicas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, etc.) favorece además a la descomposición de la materia orgánica que puede estar presente y permite la purificación química del material. La principal dificultad inherente a la fabricación consiste en la elección de una mezcla de diferentes arcillas. Así por ejemplo con aquellas que son muy grasas se les mezclará con materiales desgrasantes como la arena (Robusté, 1969). El porcentaje de agua utilizada para la mezcla es aproximadamente del 25% del total (Jiménez y Salazar, 2005). b) Moldeado En esta etapa, se le da a la arcilla la forma que las unidades de albañilería deberán tener después de la cocción. El proceso de moldeado se puede realizar a mano o empleando máquinas. El proceso de moldeado en la producción de ladrillo artesanal únicamente consiste en llenar las gaveras o moldes vaciando la mezcla dentro de ellas, compactándola con las manos y después alisándola con un rasero, que es un palo cilíndrico que se usa para

quitar la parte que excede de una medida determinada (Rhodes, 1990). La fabricación mecánica puede ser mediante una máquina que se conoce como galletera de hélice o mediante una prensa de vacío (Moreno, 1981). La galletera de hélice consiste en un cilindro horizontal, dentro del cual gira un eje guarnecido con una hélice que impulsa la pasta y la obliga a salir por una boquilla (ver Figura 1.3). Figura 1.3: Galletera de Hélice (Moreno, 1981) La boquilla, cuya misión es darle forma al ladrillo, consiste en una pieza de madera sujetada con tornillos a una gruesa placa rectangular de fundición llamado 20 portaboquillas (ver Figura 1.4). El portaboquillas es el que recoge la arcilla y la hace compacta antes de llegar a la boquilla. Figura 1.4: Boquilla (Moreno, 1981) Actualmente se usan galleteras de vacío, también conocidas como Prensas de Vacío, que tienen la ventaja de que al momento de realizar el moldeado consiguen una homogenización de la arcilla y eliminación del aire, como la que se muestra en la Figura 1.5 (Moreno, 1981). Figura 1.5: Prensa de Vacío (Moreno, 1981) c) Secado El proceso de secado consiste en el desprendimiento del agua unida físicamente a la pasta. Dentro del proceso de secado hay un proceso conocido como pre-secado, el cual consiste en dejar durante un tiempo el ladrillo recién moldeado en el mismo lugar donde fue hecho para que pierda humedad y sea posible su manipulación. En el proceso de secado se involucran dos fenómenos físicos: Transferencia de calor y Transferencia de masa. La transferencia de calor se da cuando el ladrillo y el ambiente encuentran un equilibrio térmico, del cual dependerá en parte la velocidad de difusión 21 del agua presente en la arcilla. El fenómeno de transferencia de masa se da siempre y cuando exista un gradiente de humedad entre el ambiente y la arcilla, ya que se produce cuando el vapor de agua se difunde a través de los poros de la matriz arcillosa. El tiempo de secado dependerá de la velocidad de difusión, misma que está en función del tamaño, longitud y forma del poro de la arcilla (Rhodes, 1990). El secado puede ser natural o artificial. En el primer caso el secado está condicionado a las características climáticas de la región y algunas veces el lugar de secado es colocado sobre los hornos para que de esta manera se pueda recuperar algo de la energía perdida a través de la bóveda del horno. En el caso de secado artificial, este proceso es acelerado por acondicionamiento del aire. Existen muchos tipos de secadores artificiales pero los más conocidos son los de cámara y los de túnel. Los productos a secar son llevados por medio de pequeñas vagonetas en donde son sometidos a un proceso de secado regulado al contenido de agua de los productos. El aire caliente utilizado para el secado proviene de máquinas especiales que algunas veces aprovechan el calor de los hornos cuando éstos están en proceso de enfriamiento. El secado de los ladrillos es una de las partes más delicadas de la fabricación, pues un secado muy rápido puede rajarlos y un secado incompleto puede impedir el buen cocimiento (Robusté, 1969). d) Cocción: El proceso de cocción consiste en someter los ladrillos previamente secados a condiciones de alta temperatura por tiempos prolongados en hornos, con el fin de que adquieran sus propiedades mecánicas y físicas, ya que la arcilla sin cocer tiene propiedades muy bajas. Con este proceso no sólo consiguen las propiedades físicas y mecánicas sino también la apariencia final. Las fases de cochura en el horno son tres: precalentamiento, cocción y enfriamiento (ver Figura 1.6). En la primera fase se elimina paulatinamente el agua impregnada en

la arcilla. El agua es removida por aire continuamente renovado y aumenta constantemente la temperatura, el precalentamiento se considera terminado cuando toda la masa alcanza los 100º C. Figura 1.6: Ciclo de cocción típico de un producto de arcilla (Terán, 2013) 22 En la etapa de enfriamiento la temperatura desciende desde la de cocción hasta la normal, esto debe realizarse paulatinamente (de 500º C a 600º C), especialmente en los hornos cerrados, para garantizar dureza, tenacidad y colorado de la piezas vitrificadas. El enfriamiento de las piezas está definido por su tamaño, cuanto mayor es el tamaño de los ladrillos, la temperatura normal se alcanza más lentamente. Los productos cuyo enfriamiento se realiza lentamente, son tenaces y muy resistentes a las acciones mecánicas. Por el contrario un enfriamiento rápido los hace frágiles, hasta el punto que si han sido enfriados con demasiada premura se rompen a veces espontáneamente, sin la intervención de agentes mecánicos exteriores (Anfalit, 2002). Villarreal (2004) considera cuatro etapas durante el proceso de cochura: 1. Precalentamiento a 200° C y eliminación del agua unida físicamente a la arcilla. 2. Calentamiento hasta 700° C, aquí se da la eliminación del agua químicamente unida a la arcilla. 3. Maduración del producto entre 900º C y 1000° C. 4. Temple de la pieza, enfriamiento lento hasta alcanzar 500° C. En este proceso, es importante considerar el intervalo de cocción, es decir, el rango de temperatura entre el inicio de la vitrificación (formación de fase vítrea) y el inicio de la deformación. Este intervalo depende de las características de la pasta y debe ser lo más amplio posible, debiendo estar la temperatura óptima de cocción dentro de dicho intervalo, no demasiado cerca del inicio de la vitrificación para que el material no sea demasiado poroso, y no demasiado cerca del inicio de la deformación para que la pieza no quede deformada. Con un intervalo de cocción demasiado corto, cualquier pequeña diferencia de temperatura del horno hace que el producto pase de poco a demasiado cocido. Otro factor importante a considerar es el control de la curva de cocción, de la cual dependerán varias de las características del ladrillo. Si no se controla la evolución de la temperatura en el tiempo, puede haber problemas con el ladrillo, incluso durante el calentamiento y enfriamiento, ya que pueden presentarse tensiones que produzcan roturas. La cocción, en el proceso de fabricación de las unidades de albañilería, es la fase final más importante del mismo. La eficiencia de esta etapa depende, entre otros factores, del tipo de horno empleado. Durante el proceso de cocción, el material, ya bastante seco como para no agrietarse al ser sometido al fuego, adquiere la resistencia necesaria para ser empleado como material de construcción, de lo que se deduce que esta etapa es la más compleja del proceso de elaboración. De hecho, el ciclo de cocción requiere un diseño específico para cada materia prima, con el fin de lograr los resultados esperados. Los efectos que producen los componentes mineralógicos de las arcilla (Tabla 1.2) suponen la necesidad de un diseño del ciclo de cocción o un control de dichos componentes para que el ciclo de cocción se desarrolle correctamente. 23 En esta etapa se utilizan, de acuerdo al tipo de fábrica o a la tecnología empleada, varios tipos de hornos que van desde los más rústicos hasta los más modernos y eficientes (Gordejuela, 2004). En general, se pueden identificar dos tipos de hornos para la cocción de ladrillos: los Hornos Intermitentes con suelo y muros laterales, y los Hornos de Fuego Continuo tipo

Hoffman. Los hornos intermitentes, son los más sencillos y consisten en un cuarto con planta cuadrada o rectangular, de altura de 5 a 6 metros. Sus muros deben tener bastante espesor para que retengan mejor el calor; por la parte superior está libre, disponiendo una cubierta separada lo suficiente para que los productos de combustión puedan salir libremente (ver Figura 1.7). En la parte baja de la pared de fachada se practican algunas puertas o bocas para la introducción del combustible y entrada de aire; en las paredes empezando desde 1.50 a 2 metros del suelo, se disponen de unas aberturas estrechas y altas que facilitan la carga y descarga del horno, cerrándose estas aberturas durante la cocción. En este tipo de hornos el proceso de combustión es incompleto porque la falta de oxígeno provoca que el material no se queme completamente, generando piezas crudas y ahumadas (Moreno, 1981). Figura 1.7: Horno Intermitente con suelo y muros laterales, típico de México (Jiménez y Salazar, 2005) Otro tipo de horno que puede ser utilizado en la producción de ladrillos es el denominado Horno de Fuego Continuo tipo Hoffman (ver Figura 1.8). El funcionamiento continuo de los hornos se caracteriza por el desarrollo ininterrumpido de la cocción y la posibilidad de efectuar las diferentes etapas sin variar el ritmo de la producción. Son hornos de alta producción, donde el fuego se mueve a través del horno en dirección opuesta a las manecillas del reloj; esto permite obtener una alta eficiencia térmica y de producción, ya que el calor obtenido en la cámara de combustión se utiliza en el precalentamiento de las cámaras precedentes. 24 Figura 1.8: Horno de Fuego Continuo tipo Hoffman (Moreno, 1981) Este horno puede ser de planta rectangular y consta de una galería anular rodeada por gruesos muros y cubierta por una bóveda recubierta superiormente por una capa de arena. Esta galería está dividida en varios compartimentos mediante unos tabiques de plancha de hierro que corren por unas rodaduras que sirven de guías. Cada compartimiento tiene una boca o entrada de 0.80 por 1 metro practicada en el muro exterior del cerramiento, la que sirve para la carga y descarga del material, teniendo además en el muro interior un orificio que comunica con otra galería concéntrica y más pequeña que la primera, llamada galería de humo que, a su vez, está en comunicación con la chimenea que establece el tiraje necesario para la combustión mediante cuatro aberturas practicadas en el muro de la chimenea (Moreno, 1981). 1.6.3 Efectos del proceso de producción en la calidad final de las unidades Las etapas del proceso de producción también influyen en las propiedades de las unidades de arcillas. De hecho, el proceso de producción (moldeo y cocción) debe adaptarse a las características de la materia prima. Como se ha visto en el punto 1.5.8, muchos componentes presentes en la materia prima de las unidades requiere condiciones especiales de secado y un determinado control de las temperaturas de cocción. Durante la preparación de la mezcla, que incluye el proceso de extracción de la materia prima, debe cuidarse que se haya realizado una correcta eliminación de las raíces, piedras, restos de arbustos o cualquier otro residuo que podría aparecer en la superficie de la unidad de albañilería ya terminada. Asimismo debe tenerse en cuenta el tipo de materia prima que se va a emplear, puesto que si posee sales solubles originaría eflorescencia en las unidades. Lo mismo ocurriría si no se cuida el tipo de agua a emplear en la mezcla, para ello se debería comprobar que esté libre de sales para evitar eflorescencias. Por otro

lado, en el proceso de moldeo se debe considerar realizar un buen amasado de la mezcla y una correcta colocación en los moldes. La mezcla debe prensarse adecuadamente dentro los moldes llenándolos en su totalidad, para evitar obtener unidades porosas o unidades con esquinas redondeadas. 25 De la misma forma debe considerarse utilizar arena en los moldes o asegurarse que estén suficientemente húmedos de lo contrario las esquinas quedarían pegadas al molde al momento de desmoldarse generándose esquinas levantadas en la unidad. En el proceso de secado, las unidades deben estar lo suficientemente secas antes de apilarse, pues ocasionaría marcas por apilamiento. Además si la superficie de secado está sucia o es accidentada, influiría en la textura pues se obtendrían productos con superficies irregulares o distorsionadas. Por los cambios de temperatura que se presentan en el ambiente, en la etapa de secado se presentan cambios en las dimensiones originales al producirse el fenómeno de contracción. Y de realizarse un secado rápido, se produciría agrietamientos que disminuirían la resistencia de la unidad. Finalmente se tiene el proceso de cocción, donde se determina muchas de las propiedades de las unidades de arcilla. En esta etapa se produce el color final que tendrá la unidad. Con una subcocción se tendría una unidad amarillenta y cruda. Por otro lado con una sobrecocción, podría llegarse a unidades negruzcas. La subcocción también da lugar a unidades de baja resistencia que se reconocen por el sonido sordo al golpearlas entre sí. De presentarse subcocción o sobrecocción, se modificaría el tamaño de unidad, al disminuir o aumentar sus dimensiones. Y por el cambio de temperaturas en el horno, que llevaría a variaciones en la forma de la unidad, se presentaría el alabeo. En el proceso de cocción se puede diferenciar la intensidad de quemado y el enfriamiento. Con una cocción demasiado alta, se disminuiría la resistencia de la unidad. Asimismo si el enfriamiento es demasiado rápido, provocaría rotura o agrietamiento en la unidad, lo cual disminuiría su resistencia. Una síntesis de los efectos de cada etapa en la calidad final de las unidades se muestra en la Tomando en consideración los efectos de la composición mineralógica de la materia prima en la calidad final de las unidades y las etapas del proceso de producción (Tabla 1.3), se puede concluir que ambas se relacionan e influyen en el resultado final de las unidades, favoreciendo en mayor o menor medida su calidad. No se trata únicamente de qué tipo de materia haya sido seleccionada para la elaboración de las unidades y si presenta mejores características, sino también la manera en que esta materia prima es tratada para la fabricación de los ladrillos, lo que llevará a un único resultado final.

Uno de los materiales de principal uso en muchas construcciones es el ladrillo debido a su gran resistencia, durabilidad y al espectacular acabado que logra ofrecer. Este además es de poco mantenimiento lo que le hace ser uno de los principales materiales para construir, donde llega hasta resistir el fuego perfectamente. Por lo generar es muy utilizado en los exteriores y en el área de la chimenea, pero en ocasiones se suele utilizar en la decoración interior del hogar donde se crea un ambiente espectacular. Así mismo es muy usado como revestimiento de fogones en viviendas modernas y antiguas, y como recubrimiento de las chimeneas de las casas. Rodear la chimenea de algunas líneas rectas de ladrillos es uno de los mejores consejos que la persona

puede optar al momento de buscar una forma de otorgarle belleza, naturalidad y originalidad a su hogar. Lo mejor de todo es que la perfecta climatización en el interior del hogar está cien por ciento garantizada, y cualquier persona que acceda a la vivienda se llevará una perfecta impresión de la belleza que logrará irradiar este espacio.