ege bÖlgesİ sanayİ odasi petkİm ve enerjİ ekİm, 2009

EGE BÖLGESİ EGE BÖLGESİ

SANAYİ ODASISANAYİ ODASI

PETKİM VE ENERJİPETKİM VE ENERJİ

EKİM, 2009

2

İÇERİK

Petkim

Enerji Yönetimi

Enerji Çalışmaları

Sonuçlar

3

İÇERİK

Petkim

Enerji Yönetimi


Sonuçlar

4

PETKİM

1965 Yılında Yarımca kompleksi kuruldu,

1985 Yılında Aliağa kompleksi devreye alındı,

2008 Yılında hisselerinin % 51’ i SOCAR – TURCAS tarafından

alınarak özelleştirildi.

15 Üretim fabrikası ve 8 Yardımcı tesislerden oluşmaktadır,

Limanı, Barajı ve 226 MW’lık Enerji santralı bulunmaktadır.

Nafta, LPG, C4 ve Kondensat, Amonyak, DG ve Tuz,

AYPE, YYPE, PVC, PP, PA, PTA, Benzen, Px, Ox Toluen, Kostik, C4 mix,

MEG, ACN

2008 yılında Ürün/Ara Ürün toplam 2.900.000 ton üretim yapılmıştır,

2009 yılında Ürün/Ara Ürün toplam 3.200.000 ton üretim planlanmıştır.

5

ÜRÜNLER VE KAPASİTELER

PETKİM ALİAĞA KOMPLEKSİ 1985

ELYAF HAMMADDELERİ

KAPASİTE 249,000 ton/yıl

DİĞER ÜRÜNLER


TOPLAM

KAPASİTE 1,916,000 ton/yıl

TERMOPLASTİKLER


ÜRÜN KAPASİTELERİ (bin ton)

ETİLEN 520

PROPİLEN 240

C4 140

PY-GAZ 390

AROMATİKLER 346

BENZEN 160

PX 136

OX 50

KLOR 100

VCM 152

PVC 150

LDPE 334

HDPE 96

PP 144

MEG 89

ACN 90

PTA 70

PA 34

GÜÇ (MW) 226

7

Enerji santralinde tüketilen yakıt miktarı ;

426.000 TEP

2008 yılı toplam elektrik üretimi ;

1.133.000 MWh

2008 yılı XHS buhar (134 kg/cm2 ve 540 0C) üretimi ;

6.000.000 ton

2008 yılı kompleks elektrik tüketimi ;

1.070.000 MWh

PETKİM VE ENERJİ

8

İÇERİK

Petkim

Enerji Yönetimi


Sonuçlar

9

KOMPLEKS BAZINDA

ÇEKİRDEK EKİP (Core Team)

PROJE LİDERLERİ

PROJE EKİPLERİ

FABRİKA BAZINDA

KOMİSYON ÜYELERİ

PROJE EKİPLERİ

YÖNETİM KURULU

BTP

Genel Müdür

Genel Müdür Yrd.

Hedefler

Raporlar

ENERJİ VERİMLİLİĞİ YÖNETİMİ

12

Birim Enerji Tüketimi & Toplam Üretim

1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008

*1000 ton MM kcal/ton

Toplam Üretim Birim Enerji

KOMPLEKS BAZINDA

13

KOMPLEKS BAZINDA

Kompleks Birim Enerji Tüketimi

Oca

.08

Şu

b.0

8

Mar

.08

Nis

.08

May

.08

Haz

.08

Tem

.08

Ağ

u.0

8

Eyl

.08

Eki

.08

Kas

.08

Ara

.08

Oca

.09

Şu

b.0

9

Mar

.09

Nis

.09

May

.09

Birim Enerji Üretim Miktarı

14

FABRİKA BAZINDA

Birim Enerji Tüketimi

3,341

3,531

3,122

2,488 2,490 2,4442,514

2,581 2,587 2,6092,481

2,327

3,302

1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009

kwh

/t Ü

rün

2,482

15

FABRİKA BAZINDA

FABRİKALAR BİRİM ENERJİ TÜKETİMLERİ

ET

İLE

N

AR

OM

AY

PE

AY

PE

T

PİF

PA

*

PV

C

YY

PE

PP

PT

A

KA

VC

M

AC

N

EO

/EG

SÖ

A

AG

Ü

DE

Mİ

HA

O

BÜ

EÜ

*

FABRİKALAR

Kc

al/to

n

2009 7 AYLIKKcal/ton

2008 KÜMÜLEKcal/ton

16

FABRİKA BAZINDAFABRİKALAR BİRİM ENERJİ TÜKETİMLERİNİN

ARTIŞ - AZALIŞ % LERİ

-60,0

-40,0

-20,0

0,0

20,0

40,0

60,0

80,0

100,0

ET

İLE

N

AR

OM

AY

PE

AY

PE

T

PİF

PA

*

PV

C

YY

PE

PP

PT

A

KA

VC

M

AC

N

EO

/EG

SÖ

A

AG

Ü

DE

Mİ

HA

O

BÜ

EÜ

*

FABRİKALAR

% A

RT

IŞ_

AZ

AL

IŞ

ARTIŞ - AZALIŞ%

17

İÇERİK

Petkim

Enerji Yönetimi


Sonuçlar

18

ENERJİ TASARRUFU ALANLARI

ENERJİENERJİTASARRUFUTASARRUFU

ProseslerdeProseslerdeEnerjinin Verimli Enerjinin Verimli

KullanımıKullanımı

EnerjininEnerjininUcuz Ucuz

ÜretilmesiÜretilmesi

Operasyon Operasyon OptimizasyonuOptimizasyonu

Isı Isı Geri KazanımGeri Kazanım

Yeni Yeni TeknolojilerTeknolojiler

Enerji üretimEnerji üretimVerimliliğininVerimliliğinin

ArtırılmasıArtırılması

İzlemeyi ve Operasyonu Geliştirmekİzlemeyi ve Operasyonu Geliştirmek

On-line Kontrol ve OptimizasyonOn-line Kontrol ve Optimizasyon

Isı integrasyonu Yapılması

Atık ve kaçakların Azaltılması

Yeni Katalist ve Yeni Teknoloji KullanımıYeni Katalist ve Yeni Teknoloji Kullanımı

Kazan ve Türbin Performansının ArtırılmasıKazan ve Türbin Performansının Artırılması

Üretim ve Tüketimlerin OptimizasyonuÜretim ve Tüketimlerin Optimizasyonu

Atıkların AzaltılmasıAtıkların Azaltılması

Alternatif Yakıt KullanımıAlternatif Yakıt Kullanımı

MaliyetinMaliyetinDüşürülmesiDüşürülmesi

19

VERİMLİ ELEKTRİK MOTORLARI

Verim

Güç (kW)

4 Kutuplu

2 Kutuplu

20

VERİMLİ ELEKTRİK MOTORLARI

15 kW

17,00 kW

Kayıp2,0 kW

EFF3 Motorη = % 88,2

Enerji Masrafı

17 kW × 8000 h/yıl × 0,08 €/kWh

10.880 € /yılTASARRUF

5,6 MWh /yıl 448 € / yıl

15 kW

16,3 kW

Kayıp1,3 kW

EFF1 Motorη = % 91,8

Enerji Masrafı

16,3 kW × 8000 h/yıl × 0,08 €/kWh

10.432 € /yıl

21

ÇalışmaNoktası

ÇalışmaNoktası

GÜÇ = 5,8 × 6 = 34,8

Q1

H1

GÜÇ = 4,8 × 6,8 = 32,64

Q2

H2

DEĞİŞKEN HIZ SÜRÜCÜLERİ

Statik Basma

Yüksekliği

DinamikBasma

Yüksekliği

POMPA EĞRİSİ

SİSTEM EĞRİSİ

H

Q

ÇalışmaNoktası

VANAKISMA

Q1 > Q2H1 < H2

GÜÇ = 4,6 × 5 = 23

Q3

H3 Q1 > Q3 > Q2H3 < H1 < H2

DHS

22

DEĞİŞKEN HIZ SÜRÜCÜLERİ

NORMAL

ÇALIŞMA

VANA

KISMA

DHS

UYGULAMASI

GÜÇ (ENERJİ)

34,8 32,6 23,0

TASARRUF

% - 6,3 32,5

Q1 / Q2 = n1 / n2 H1 / H2 = (n1 / n2)2

P1 / P2 = (n1 / n2)3

Q: Kapasite , H: Basma YüksekliğiP: Güç , n: Pompa Devri

23

KAZANLARDA VERİMLİLİK

Baca Gazı Sıcaklığı ile

Olan Isı Kaybı

24


0

1

2

3

4

5

6

7

110 130 150 170 190 210 230

Baca Gazı Sıcaklığı ( 0C )

Ve

rim

Ka

yb

ı (%

)

25


Kazan Buhar Basıncı Yüksek

ise Isı Kaybı

26


0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

5

0 50 100 150 200 250 300 350 400Orijinal Kazan İşletme Basıncı ( PSIG )

Ver

im A

rtış

ı ( %

)

0 5 10 15 20 25Orijinal Kazan İşletme Basıncı ( BAR )

5 Bar

10 Bar

2 Bar

15 Bar

25 PSIG

50 PSIG

100 PSIG

150 PSIG 200 PSIG 250 PSIG 300 PSIG 350 PSIG

27


Blöf Nedeniyle Isı Kaybı

28


Kazan suyunun içindeki bazı mineraller yüksek sıcaklıkta

çözünürlüklerinin değişmesi sonucu suyun içerisinde

tortulaşır ve kazanda ısı transferini azaltarak verimin

düşmesine sebep olurlar.

Bu sebeple kazana iletkenliği düşük besi suyu verilmelidir.

Kazan içerisindeki suyun bir miktarının belli aralıklarla

boşaltılmasına BLÖF adı verilir.

29


Blöf Miktarı = 1.100 kg/h

Blöf Basıncı = 7 barg

Flaş Buhar Basıncı = 0,5 barg

Elde Edilecek Flaş Buhar Miktarı = 127 kg/h

Tasarruf = 38.000 $/yıl

30


Yanma Havası Nedeniyle Isı

Kaybı

31


Fazla Hava Az Hava Tam Yanma

Yakıt

Tüketimi

Aynı Miktardaki Buhar

Eldesi için Yüksek

Yakıtın Kimyasal Enerjisinin Tamamını Isı

Enerjisine Dönüştüremediğiz için YüksekOptimum

Baca Gazı

Sıcaklık Yüksek Yüksek Miktarda CO CO mininum (0)

Baca Gazı Analizi Yapılmalı

32


0

1

2

3

4

5

6

7

0 30 60 90 120 150 180

Yanma Havası Ön Isıtma Sıcaklık Artışı (0C)

Ve

rim

Art

ışı

(%)

33


Yakıtın Özelliğine Bağlı Olan Isı Kaybı

Yakma Sistemlerine Bağlı Olan Isı Kaybı

Kazan Yüküne Bağlı Olan Isı Kaybı

Kazan Yüzeylerinden Olan Isı Kaybı

Kondensat Dönüşümüne Bağlı Olan Isı Kaybı

34

KAÇAKLAR

Delik Çapı Kaçak Miktarı Kompresör Gücü

Ölçü (mm) (lt/s)* (kW)

1 1,2 0,4

3 11,1 4

5 31 10,8

10 124 43

10 mm’lik kaçağın yıllık maliyeti ;

43 kW × 8000 h/yıl × 0,08 €/kWh

27.520 € /yıl

* 7 barg

35


Buhar Türbinleri

Buhar giriş basıncı düşerse; buhar tüketimi artar.

Buhar giriş sıcaklığı düşerse; buhar tüketimi artar.

Kondenserli türbinlerde vakum değeri verimliliği çok etkiler; Kondenser soğutma suyu münkün olduğunca soğuk olmalıdır.

Soğutma suyu yeterli miktarda olmalıdır.

Kondensere hava kaçakları azaltılmalıdır.

Hava Soğutmalı Eşanjörler

Kanat yapısı ve materyali yeniden incelenmelidir.

“Seal Disk” uygulaması yapılmalıdır.

36


Buhar Kapanları

İşletmede buhar kullanılıyorsa mutlaka buhar kapanı uygulanmalıdır.

Buhar kapanları periyodik olarak izlenmelidir.

Eşanjörler

Eşanjörlerin temizliği takip edilmelidir.

Kompressörler

Çıkış basıncı 1 bar düşürüldüğünde; % 5-10 arası verim artışı sağlanır.

37

2008 yılı “Enerji Verimliliği ve Tasarruf” yılı olarak ilan edilmiştir. Bu kapsamda;

“Enerji Tasarruf Teknikleri” kitapçığı hazırlatılmış ve dağıtılmıştır.

1.708 Teknisyene eğitim verilerek Çalışanlarda enerji maliyetleri ve

tasarruflarıyla ilgili farkındalık yaratılmıştır.

“Enerji Komisyonu” kurulmuştur.

Fabrikalarda yapılan “ Maliyet Düşürme ve Enerji Tasarrufu” çalışmalarıyla

toplam 18 proje gerçekleştirilerek 7.328.000 TL tasarruf sağlanmıştır.

2 mühendis “Enerji Yöneticisi” sertifikası almıştır.

Enerji komisyonu olarak enerji yarışmaları, kongre ve seminerleri yakından

takip edilmiştir.

2008 YILI ENERJİ TASARRUF ÇALIŞMALARI

38

2009 YILI HEDEFLERİ

Buhar ve Elektrik Maliyetlerini Azaltmak

Buhar ve Elektrik Tüketimlerini Azaltmak

Verimsiz ve Hasarlı İzolasyonların Değişimi

Yakıt ve Fırın Optimizasyonu Yapmak

39

KOMPLEKS BAZINDA

Buhar ve Elektrik Maliyetlerinin Düşürülmesi Ütilite ve Mass Modelinin Uygulanması

Türbinli Pompa ve Kompresörlerin Opt.

Verimli Elektrik Motorları ve DHS

Kompleks Buhar Tüketimlerinin Opt.

Hava ve Azot Tüketimlerinin Azaltılması

DEMİ Kullanımının Opt.

Fırın Operasyon İyileştirmesi ve Yakıt Balansı

Buhar ve Elektrik Tüketimlerinin Azaltılması

Yakıt ve Fırın Optimizasyonu

Verimsiz ve Hasarlı İzolasyon Değişimiİzolasyon Kontrolü ve Değişimi

40

KOMPLEKS BAZINDA

Buhar ve Elektrik Maliyetlerinin Düşürülmesi

PHD sisteminin yapılandırılması,

Marjinal Maliyet Modelinin uygulanması,

Buhar tüketimlerinin on-line izlenmesi ve optimizasyonu,

Alternatif yakıt kullanımı,

41

KOMPLEKS BAZINDA


Türbinli pompa ve kompresörlerin optimizasyonu; Hava kompresörü çıkış basıncının düşürülmesi ile 7.200 ton/yıl YBB tasarrufu sağlanmıştır.

Geri basınçlı türbinde egzos basıncının düşürülmesi ile YBB tasarrufu sağlanmıştır.

Yetersiz türbin izolasyonlarının değiştirilmiştir.

Türbinli ve elektrikli pompaların yönetimi yapılmaktadır.

Verimli Elektrik Motorları ve DHS Uygulamaları 95 adet elektrik motoruna DHS uygulamasının enerji tasarrufu sağlayacağı belirlenmiştir.

2009 yılında 52 adetinin geri ödeme süresi 1 yıldan daha az olduğu için değiştirilmesine

başlanmıştır.

52 adeti için hesaplanan tasarruf miktarı 6.800 MWh /yıl ‘dır.

42

KOMPLEKS BAZINDA


Hava ve Azot Tüketimlerinin Azaltılması

Hava ve azot tüketimleri on line izlenebilir hale getirilmiştir.

2008 yılına göre 1000 Nm3 / h tüketim azalmıştır.

Yakıt ve Fırın Optimizasyonu

Fırın Operasyonlarının İyileştirilmesi ve Yakıt Balansı

Kompleksteki bütün fırınların simülasyonu yapılmıştır.

İzolasyon Kontrolü ve Değişimi

Verimsiz ve Hasarlı İzolasyonların Değişimi

2.500 m’lik hattın değişimi tamamlanmıştır. Projenin geri ödeme süresi yaklaşık 1 yıldır.

43

FABRİKA BAZINDA

Fabrikalarda enerji tasarrufuna yönelik çalışmalar kısaca özetlenmiştir;

Operasyon limitlerinin zorlanması,

Yeni proses/katalist teknolojilerinin araştırılması ve uygulanması,

Mevcut proseslerde ısı entegrasyonunun arttırılması,

Prosesin simüle edilmesi,

Buhar kapanı izleme uygulamaları,

Yan ürün, atık ve kayıpların azaltılmasına yönelik çalışmalar,

Çalışma süresi ve kapasite kullanım oranının arttırılması,

Hava soğutmalı eşanjörlerin dış temizliklerinin yapılması,

Enerji birim tüketimlerinin takip edilmesi,

44

İÇERİK

Petkim

Enerji Yönetimi


Sonuçlar

45

SONUÇLAR

2008 Yılındaki Gerçekleştirilen 18 Projeden 7.327.831 TL/yıl tasarruf sağlanmıştır.

Örnekler ;

Kompresör rehabilitasyonu 3.000 MWh/yıl,

Kompresör emiş hattı izolasyon kayıplarının önlenmesi 160 MWh/yıl

Fırınlarda yakıt tüketiminin azaltılması 5.500 ton yakıt/yıl,

Fabrikalardaki elktrik motorlarında DHS uygulaması 575 MWh/yıl,

Destilasyon kolonunda minimum reflux oranında çalışma 917 ton OBB/yıl

46

SONUÇLAR

2009 Yılında Toplam 45 Adet Projeden 17’si tamamlanarak 16.100 TEP karşılığı

8.800.000 TL/ yıl tasarruf sağlanmıştır.

Örnekler;

Hava soğutmalı eşanjörlerde farklı kanat yapıları kullanılması 1.200.000 kWh /yıl,

Baca gazı sıcaklığından daha çok yararlanılması 9.000.000 sm3 /yıl DG,

Değişken yüke sahip bir pompaya DHS uygulanması 120.000 kWh /yıl,

Ekstruder besleme hatları ve tank izolasyonu 400 ton ABB /yıl,

47

SONUÇLAR

48

SONUÇLAR

7 Mühendisin EİE tarafından düzenlenen “Enerji Yöneticisi” eğitimine

katılımı sağlandı ve sertfikalandırıldı,

3 Mühendisin “İzolasyon Teknikleri” eğitimi alması sağlandı,

20 Mühendisin “Pinch Uygulamaları” eğitimi alması sağlandı,

20 Mühendisin “İleri Enerji Tasarrufu Teknikleri” eğitimi alması

sağlandı.

TEŞEKKÜR EDERİZ

ege bÖlgesİ sanayİ odasi petkİm ve enerjİ ekİm, 2009

Documents