싱글 ppm 추진성과사례 -...

한국보그워너 티 에스 ㈜ 1

싱글 PPM 추진성과 사례

2006. 9. 14

한국보그워너 티 에스 ㈜BorgWarner Transmission Systems Korea Inc.


회사 소개

84억원84억원자본금자본금

본사 및 공장 – 충북 음성군 대소면 삼정리 65-4 번지본사 및 공장 – 충북 음성군 대소면 삼정리 65-4 번지위 치위 치

1270억원 (2005년 회계 연도기준)1270억원 (2005년 회계 연도기준)매출액매출액

총 200 명 (2006년 1월 기준) 총 200 명 (2006년 1월 기준) 종업원종업원

현대, 기아, GMDAT, DaimlerChrysler(DCX) 미국현대, 기아, GMDAT, DaimlerChrysler(DCX) 미국주 고객주 고객

승용차용 자동변속기 부품 (마찰판, 일방향 클러치, 피스톤 플레이트, 신축 밴드)승용차용 자동변속기 부품 (마찰판, 일방향 클러치, 피스톤 플레이트, 신축 밴드)주 제품주 제품

ISO/TS 16949(2002), ISO14001(2004), 싱글 PPMISO/TS 16949(2002), ISO14001(2004), 싱글 PPM주요 품질 인증주요 품질 인증

현대자동차 (품질5스타-8회 연속), DCX (Gold Award-3회)신노사문화 우수기업 선정 (2002)7000만불 수출탑 수상

현대자동차 (품질5스타-8회 연속), DCX (Gold Award-3회)신노사문화 우수기업 선정 (2002)7000만불 수출탑 수상

주요 수상 이력주요 수상 이력


목 차

• 통계적 공정관리 (C-SPC)• Gage 관리

• 공정 면허 제도 (Operator License)• 양산 공정 관리

• 검사, 부적합품 관리

• 3정5행 및 제품 관리

• 신차부품개발 관리

• 기타 품질보증 활동


통계적 공정관리(C-SPC)


통계적 공정관리(C-SPC) 란?

중심선

고객규격

고객규격

통계적 기법생산/관리

고객요구사항

고객규격만족 제품

관리하한선

관리상한선


통계적 공정관리(SPC) -전산화 구축 과정

'95.8~'96.10

수작업: X-Bar R 관리도 사용 '90.7~'94.6

도입: 전산 프로그램 개발 시작 '94.7~'95.7

구축: 5개 시범 공정에 적용

운영: 단계적 전 공정 확대 적용'96.11~'98.12

보완: DOS Window Version '99.1~'99.7

Upgrade 추진 `04.6 ~

• 시간지연 방지• 제1종, 2종 과오방지

– 측정 오류– 타점 오류– 계산 오류

• 이상원인 즉시조치(실시간 관리)

• 고객이 원하는 대로항상 관리


통계적 공정관리(C-SPC) - 하드 웨어 구성

무선 LAN 사용

관리자전산 Server에데이터 저장

QA 오디터

HUB

작업자 1 작업자 2 작업자 3 작업자 4 작업자 28

디지털 게이지케이블데이터변환장치(Input Tool)

작업자용 PC

작업자 자주검사

SPC 측정


통계적 공정관리(C-SPC) Table

생산 현장

• 한도견본

• 작업표준서

• 검사기준서

• 기타지침서

표준화 작업• SPC 모니터

• Gage 박스

• Digital Gage• Input Gage

(데이터변환장치)

• 초/중/종샘플보관함

• 로트관리대장


X- Bar R 관리도 – 생산 현장

1.7281.7390.020범위 (R)

김용순

02/07/0810:521.7481.7451.7341.7371.745

456

평균 (X)

작업시간123

작업자L O T작업일자

U2417

자료번호 4324

관리상한선

관리하한선


경고(Warning) 기능 – 관리선 이탈 시

4M 점검!


시정조치사항 - 이력관리

QA와 협의!


도움기능 - Help Function

도움기능

• PC 화면 메시지-QA부서직원

• 이 메일 메세지

• 호출기 메시지 –QA 감사원

작업자 도움 필요시-

클릭 ! 호출 버튼


공정능력 분석 – Cp/Cpk

해당자료수(N) = 42762

분석기간 : 2001. 05 / 16 ~ 2005. 02 / 28

Cp = 2.64Cpk = 2.61

상위 불량이 나올 확률(PPM) = 0하위 불량이 나올 확률(PPM) = 0

관리 상한성

관리 하한선

규격


공정 안정화 이력 - X Bar - R 관리도 Trend

고객규격

관리상한선

관리하한선

고객규격


공정능력 개선이력 – Cpk Trend

1.0

1.3

1.6

1.9

2.2

2.5

2.8

Cp

k

1.28 1.49 1.66 2.03 1.93 1.66 1.80 1.56 1.72 1.87 2.41 2.30 2.27 2.43 2.23 2.35 2.16 2.47 2.48 2.61 2.57 2.63 2.63 2.58 2.37 2.48 2.4 2.67

'98

1~34~6 7~9 10~12

'99

1~34~6 7~9 10~12

'00

1~34~6 7~9 10~12

'01

1~34~6 7~9 10~12

'02

1~34~6 7~9 10~12

'03

1~34~6 7~9 10~12

'04

1~34~6 7~9 10~12

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004

1.67

관리선 범위 조정 구간 공정 능력 확보된 상태


Cp, Cpk, PPM, Sigma 수준Output

목표치 : Cpk ≥ 1.67 – 미달공정개선팀운영

Cp CpkSigma수준 (z)

PPM

1.74 1.24 5.22σ 100

1.80 1.30 5.39σ 50

1.83 1.33 5.49σ 33

2.00 1.50 6σ 3.4

2.17 1.67 6.5σ 0.3


Gage 관리


게이지의 반복성과 재현성 (Gage R&R)측정산포

Gage 반복성(Repeatability)

– 동일한 부품의 동일특성을

– 동일한 게이지를 사용하여

– 한명의 측정자가 여러 번 측정하여얻어진 Data 산포 크기

측정기(Gage)의 변동

Gage 재현성(Reproducibility)

– 동일한 부품의 동일 특성을

– 동일한 게이지를 사용하여

– 여러 명의 측정자가 측정하였을 경우의 변동

측정자(사람)의 변동

Measurement Scale

반복성

A B CMeasurement Scale

재현성

측정자

A, B, C

StandardValue

허용기준

error 10% 이하


계량치(Variables) Gage R&R

시작: 1990년부터

대상: SPC 사용 전 작업자

항목: 도면의 SPC 지정 항목

인원: 주 작업자, 대체 작업자

• 측정 게이지의 반복성과 재현성

• 측정 Data의 신뢰도 확보


계수치(Attributes) Gage R&R

• 작업자의 외관 검사 능력의반복성과 재현성

• 외관 품질 검사능력 향상

시작: 2001년 10월부터

대상: 최종공정 외관 검사 작업자

항목: 마찰판 외관

인원: 주 작업자, 대체 작업자


게이지 식별 및 관리

게이지의 교정검사 식별 라벨

• 게이지 관리 프로그램 운영

- 646개 게이지에 대한

교정검사 주기, Gage R&R,

불출 현황 등 관리


현장 게이지 관리 – Cover, 교정검사 라벨, 게이지 청소용 천

게이지청소용천

Gage Cover


공정 면허(Operator License)


공정 면허 제도(Operator License)총 공정 수: 40

목적예기치 않은 이상 품질 불량제거

작업 능력이 검증된 작업자만작업 수행

교육 훈련을 통한 숙련도, 품질검사 능력 향상

현황2001 2005

- 총 작업자 수 98 114- 주 작업자 면허 153 148- 대체 작업자 면허 93 75 - 보조 작업자 면허 18 6

주작업 대체안전/품질

보조안전/품질

주작업자 대체 작업자 보조 작업자


대상자

- 신입직원/작업공정변경- 신규개발/4M변경

생산

대상자

- 신입직원/작업공정변경- 신규개발/4M변경

생산 교육 및

훈련생산/품질

교육 및

훈련생산/품질

평가 시험

- 필기 시험- 실기 시험

품질

평가 시험

- 필기 시험- 실기 시험

품질

승인 및 면허증

발급생산/품질

승인 및 면허증

발급생산/품질

작업수행생산

작업수행생산

재교육 및 시험생산/품질

안전 및품질 확보

공정 면허 제도(Operator License) - 절차


교육 훈련 체계

인사부 생산부 생산부/품질보증부 품질보증부

· 기간 : 5일 · 기간 : 1주

. 교육: 사장, 부서장 · 교육 : 직장, 주작업자

공정교육

사무요원 : 3주 공정 실습

생산요원 : 11주 공정 실습

제반 교육

4M 변경 통보 · 직무 요령

· 자주 검사 불합격

공정 변경 · 시정조치 면허

(대체 or 보조작업자) · 공정관리 능력 시험

공동작업 (1~4 주) · 교육: 직장, 주작업자

합격

공정면허 발행

주작업/대체작업/보조작업

등록(등록대장)사후관리

신입직원 교육 현장 교육

부서복귀 OJT교육

일일연수보고서

• 본 것 See

• 들은 것 Hear

• 해본 것 Do

• 느낀 것 Feel

• 얻은 것 Get

주) 4주간 작성

What Training


공정면허 자격기준

필기 시험

-작업 표준서 및 안전 주의 사항

-해당공정 품질이력

-검사기준, 한도견본

-작업일보, 일상점검, 불량기록표, 로트 관리대장 등

실기 시험

-게이지 및 측정요령(Gage R&R)

-공정 수행 능력

-이상 발생 조치 능력

자격 갱신 주기 – 1년

시험

질문


• 공정면허 종합게시판

- 주작업, 보조작업자 현황

- 주간/야간 작업자 식별

공정면허 게시판 운영

• 공정 면허증 비치

- 작업시 해당 Line에 비치

- 작업자 배치 현황 식별

OL Extension


양산 공정 관리


자주 생산 관리 - 간판방식

③ 카드 부착

② 생산 계획

④ 카드 회수

① 재고 관리

판매 후 자재 담당이 카드 회수 생산 후 제품 Box위에 카드 부착

적정재고-최대/최고 재고 설정 작업자 스스로 작업 우선 순위 결정


자주생산 카드 - 간판

제품 용기 Cover – 이물질 투입 방지


부품 식별표 - 제품별 색상 구분 (혼입방지)


공정간 제품 식별

적재 높이 규제

• 제품의 적재 높이 규제

• 선입 선출을 위한 대차 사용• 대차별 부품 식별표 부착


Lay-Out – 일자형 자재흐름(One Piece Flow)

A

B

B

C

C

C

D A B C D

자재흐름이 복잡 자재흐름이 단순함


현장 소모품 자주 관리


장비관리 - TPM 활동

• 장비 일상 점검표 • My Machine 제도

• 눈으로 보는 관리

1. 노란색 : 일일 점검 항목

2. 하늘색 : 정기점검 항목

• 주기 : 매월 3 째 주 수요일

• 사무실 전직원 참가

• 장비 청소 및 문제점 개선


장비관리 – 청소 주기 설정 관리


금형관리 – 연삭 주기 확인

누적 생산수량 금일생산수량

금형연삭 주기

검사주기

검사주기

금형연삭 주기

고속 장비에 계측기를

부착하여, SPC 검사주기,

금형 연삭 주기, 생산수량 확인 주기 도달시 경광등 작동


MRO 부품관리 – 장비/금형 예비부품

• ERP 등록

(관련 부서간검토/조정/확정후)

•Min-Max설정/조정

(단종, 증감, 변경에대한관리)

•불용/장기재고색출및조치

(전용, 매각, 폐기…)

★ 중점관리 : 장비/금형 예비부품


검사, 부적합품 관리


자주검사대 - 작업자 검사 모습

제품변형여부 검사외관 검사

①평가지침서

②외관한도견본

③포장사양① ② ③


자주검사 - Sample 보관함


즉 실천 현장 품질회의

1. 작업자 - 발견된부적합품모음

2. 작업자 - 불량기록표에기록(유형별)

3. 작업자 - 부적합집결장소로이동

4. 개선팀 – 매일아침 30분이내팀회의

부적합품집결장소

품질현황 – 장비별/유형별Team 회의


실수 방지 - 자동 검사 장비 검증

부적합품 - 검증 Sample

부적합품 – 자동검사장비검증

작업전부적합 Sample 투입 – 장비검증모습


실수 방지 – 검증용 샘플


품질 현황 – 일일/주간/월간/년간


품질현황 - 품질 부적합품 전시

고객 또는 생산 현장의 부적합품 전시


3정 5행 및 제품 관리


3정5행 – 개선 전/후공정간 이동 대기품

개선

금형 Rack 개선

개선


3정5행- 현장 LAY-OUT


제품관리 - 선입선출(FIFO)

선입선출을 위해,

1) 입구와 출구 분리

2) 롤러 Rack 사용


제품 관리 – LOT별 구분 색상 적용

고객별 색상 구분

로트별 색상 구분

제품 관리 - 저장범위 식별

원자재 – 제품 식별표 부착


신차부품개발 관리


신제품 개발

Pp, Ppk >1.67 확보! Pilot 단계에서!

Plan & Define Program프로그램 계획 및 정의

프로그램 승인 Pilot 양산시작품

Product Design & Development제품설계 및 개발

Process Design & Development공정설계 및 개발

Product & Process Validation제품 및 공정 유효성 확인

Prod.Prod.양산양산

단계별 최종점검

과거경험 조사및 검토

부품 초기위험도평가(IRE)부품제조공정승인 (PSO)

PPAP/ISIR승인 FPSC단계별 최종

점검




BW APQP

(사전제품품질계획)

5단계74항목

HMC/KMC AQIS

(신차부품품질확보)

(5단계35항목)

고객의 요구사항

사내 규정에 삽입

사내규정 준수 = 고객요구사항 만족

신제품 개발 – APQP 구조


변경 관리 – 4M변경/PPAP 발생시

모든설계/공정

변경발생시

사내승인

고객승인요청

사내절차사내절차

고객절차고객절차

PPAP/ISIR에서추가활동

1. 공정면허평가 (작업자교육)2. SPC 등록및 Gage R&R 실시

3. PPM 분석

4. Fool Proof 장치개발및검토

5. 합격수준: Pp, Ppk >1.676. 내부공정감사실시및승인

PPAP/ISIR에서추가활동

1. 2개월안전재고확보

2. 고객라인에서 Pilot 생산시 함께참가

3. 3개월간변경관리 (엄격한검사기준적용)

품질책임자 확인

사장확인1단계

2단계

PPAP/ISIR 절차에서 추가로실시하는 활동


AIAG 기준에 따라 -- 고객승인

- 고객통지

- 업체자체관리 여부 확인

100% 내.외부 승인절차 따름

변경사항 발생시(4M)


협력업체 4M 변경 관리 – 관리지침 배포


협력업체 - 수입검사

창고 수입검사 원자재의 물성시험


기타 품질보증 활동


계층별 공정감사 (Layered Process Audit) - LPA

1단계 감사

• 감사원: 품질검사원, 생산직장• 주기 : 품질: 1/교대조

직장: 1/일일

2단계 감사

•감사원 : 품질감사원•주기 : 1/주

3단계 감사

•감사원 : 품질책임자•주기 : 1/주

작 성 검 토 승 인

Yes No

1

＜ 2004. 6. 24 Rev. 05 ＞

2

구 분(Des cr iption)

공정면허(Operator License)

C-SPC 관리도 운영(C-SPC)

No

4

3

2. 검사 기준서의 검사 항목 및 주기를 준수하고 있는가?

3. 검사 방법을 정확하게 이해하고 실시하는가?

4. 초.중.종품의 샘플을 보관되고 있는가?

5. 관리도의 이상 현상에 대한 조치 및 조치 결과는 기록되는가?

1. 장비 점검은 작업 전에 실시하고 있으며, 이상 현상은 없는가?

2. 장비 점검 내용을 이해하고 있는가?

작업표준 준수(Job Installation)

1. 실제 작업은 작업표준과 일치되게 실시하고 있는가?

2. 작업 표준의 불합리한 점은 없는가?

장비점검(일상/정기)(Machine)

결

재

평가의견(Comment)

계층별 공정 감사 시트

Layered Process Audit Check Sheet

평가일자

평가자공정명

(Process Name)

결과평가항목(Audit Items )

1. 공정 면허는 인증되었으며, 공정에 게시되어 있는가?

1. 검사 기준서는 최신본이며, SPC 관리도 내용과 일치하는가?

한국보그워너 티 에스㈜

7

8

Gage관리(Gage Control)

3정 5행(3J 5S)

6

5

1. Error Proofing Gage는 정상 작동되고 있으며, 주기적으로 점검되는가?

로트관리(Lot Control)

부적합 품질예방활동

(Preventive Action)

1. Error-proof 장비는 정상 작동되고 있으며, 주기적으로 점검되는가?

3. Lot관리 대장은 정확히 기록하고, 관리상태는 양호한가?

2. 불량 박스는 비치되어 있으며, 청결 하게 관리되는가?

3. 자투리 관리 및 낙하품은 절차대로 처리하고 있는가?

1. 공정흐름카드 등 부품 식별 Label은 정확히 기록되는가?

2. 고객 납품용 부품 Label은 혼입되지 않도록 보관되고 있는가?

2. Gage는 청결하게 관리하고 있으며, 파손의 우려는없는가?

1. 작업장 주변은 청결하고 정리.정돈이 잘 되어 있는가?

2. 공정별 표준 용기가 사용되고 있으며, 지정된 장소에 놓여 있는가?

1. Gage의 교정검사 Label은 부착되어 있으며, 교정검사는 실시되었는가?

Remarks

Error-proof장치 점검

- OWC, Band, PP는 해

당없음

9

결과

2. Error Proofing Gage에서 선별된 부적합품은 식별되고 부적합품 처리 절차를 준수 하는가?

감사 만족율(%)% of audi ts i n compl i ance

감사만족항목N o . o f i t e ms in c o mp l i a n c e

감사 실시율(%)% of audi ts accompl i s hed

감사 실시 항목Number of i tems audi ted

11 100

감사 대상 항목Numb er o f i t ems t o b e aud it ed

22 50 11

People Respect What You Inspect!


교육훈련 – 재발방지 및 예방품질

불량을 막기 위한 외관검사 방법 설정

– 재발 방지 활동

과거 불량 사례

- 공정에 게시

- 재발 방지 활동


교육훈련 - 품질 현황 교육 및 개선안 도출

월간품질현황교육

개선방안협의및 발표

현장 – 포인트교육


1 : 10 : 100의 법칙 [Stasiowski(1994)]

10 1001

[예방활동 비용]• 3정5행

• 작업방법 명확/철저한 준수

• System 개선

• 공정능력 확보

• 종업원 훈련

• 문제해결능력 향상

• Fool Proof화

[외부실패 비용]• 과도한 Field 수정비용

• 고객이탈 및 시장 점유율하락

• 화난고객 1명이 10명

에게 전파

• 소송(PL)• 경쟁력 상실/회사이미지 저하

[내부실패 비용]• 수정비용

•전수선별/재검사

•시간 낭비

•생산성 저하

•자원 낭비

•특별 수송/반품


감사합니다.

싱글 ppm 추진성과사례 -...

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