dtc - 8 - produção de fachadas, coberturas e telhados
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CONTEÚDO DO
MÓDULO
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8.00 D T C
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SUMÁRIO
1 - FACHADA 5
1.1 - PROJETO TECNOLÓGICO DE FACHADA 5
1.1.1 - DESCRIÇÃO 5
1.1.2 - CONCEITUAÇÃO 5
1.1.3 - CONDIÇÕES PARA O INÍCIO DO PROJETO 7
1.1.4 - FASES DO PROJETO TECNOLÓGICO DE FACHADAS 7
1.1.5 - CARACTERIZAÇÃO FÍSICA DOS MATERIAIS 9
1.1.6 - DIRETRIZES PARA A CONCEPÇÃO DO PROJETO 12
1.1.7- PONTOS CRÍTICOS DO PROJETO 13
1.2 - EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO ARGAMASSADO DA FACHADA 32
1.2.1 INTRODUÇÃO 32
1.2.2 - CONDIÇÕES PARA INÍCIO DOS SERVIÇOS 32
1.2.3 - INTERVALO DE TEMPO ENTRE AS ETAPAS DE EXECUÇÃO DO
REVESTIMENTO ARGAMASSADO 32
1.2.4 - SEQÜÊNCIA DE EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS 33
1.2.5 - PRODUÇÃO, DE ARGAMASSA NO CANTEIRO DE OBRA 34
1.2.6 - MONTAGEM DOS BALANCINS 35
1.2.7 - PREPARO DA BASE - 1a SUBIDA DO BALANCIM 37
1.2.8 - MAPEAMENTO DOS PANOS DE FACHADA - 1a DESCIDA DO
BALANCIM 39
1.2.9 - TALISCAMENTO - 2a SUBIDA DO BALANCIM 45
1.2.10-ARGAMASSA PARA USO NO REVESTIMENTO DA FACHADA 46
1.2.11 MANUSEIO DA ARGAMASSA DE EMBOÇO EXTERNO 48
1.2.12 EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO 49
1.2.13 JUNTAS DE TRABALHO 53
1.2.14 REFORÇO NO ENCONTRO ALVENARIA X ESTRUTURA 57
1.2.15 - REQUADRAÇÃO DE MONTANTE DE JANELAS 57
1.2.16 - PINGADEIRA EM ARGAMASSA 60
1.2.17 - JUNTAS ESTRUTURAIS 64
1.2.18 - ESTRUTURAÇÃO DO EMBOÇO 70
1.2.19 - VARIAÇÃO DO PLANO DA FACHADA 70
1.2.20 - FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS 71
2 - REVESTIMENTO CERÂMICO 76
2.1 - MATERIAIS 76
2.1.1 - CERÂMICA 76
2.1.2 - CAMADA DE FIXAÇÃO 95
2.1.3-ARGAMASSA DE REJUNTAMENTO 100
2.2 - EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO CERÂMICO 101
2.2.1 - ALGUMAS PARTICULARIDADES IMPORTANTES A CONSIDERAR.... 101 2.2.2 - REVESTIMENTO CERÂMICO DE FACHADA - PROCEDIMENTO DE
EXECUÇÃO 109
2.2.3 - REVESTIMENTO CERÂMICO DE PAREDE INTERNA -
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO 116
3 - REVESTIMENTO DE PEDRA EM FACHADA 134
3.1 - FIXAÇÃO METÁLICA 134
3.2 - ASSENTAMENTO CONVENCIONAL 138 3.2.1 - PROCEDIMENTO PADRÃO: 138
4 - ANOMALIAS EM REVESTIMENTOS DE FACHADA 141
4.1 - DESLOCAMENTOS EM REVESTIMENTO DE ARGAMASSA 141
4.2 - DESCOLAMENTOS EM REVESTIMENTOS CERÂMICOS 145
4.3- FISSURAS ...152
4.4. VESÍCULAS 158
4.5. MANCHAS 159
4.6. EFLORESCÊNCIAS 159
4.8. MANCHAMENTO DE FACHADAS POR CONTAMINAÇÃO
ATMOSFÉRICA 166
5 - IMPERMEABILIZAÇÃO 171
5.1 - INTRODUÇÃO 171
5.2 - MATERIAIS E SISTEMAS IMPERMEABILIZANTES 173
5.2.1 - INTRODUÇÃO 173
5.2.2 - MATERIAIS IMPERMEABILIZANTES 173
5.3 - ANÁLISE DE DESEMPENHO 177
5.3.1 - ENSAIOS DE DESEMPENHO 178
5.3.2 - ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO 180
5.4 - DIMENSIONAMENTO DOS SISTEMAS 182
5.4.1 - SISTEMAS 182 5.4.2 - DIMENSIONAMENTO 183 5.4.3 - CONHECENDO OS SISTEMAS 184
5.4.5 - PROTEÇÃO DA IMPERMEABILIZAÇÃO 191
5.5 - PROJETO DE IMPERMEABILIZAÇÃO 193
5.5.1 - INTRODUÇÃO 193
5.5.2 - PROJETO DE ARQUITETURA 193
5.5.3 - PROJETO DE INSTALAÇÃO 194
5.5.4 - PROJETO DE ESTRUTURA 194
5.5.5 - PROJETO DE AR CONDICIONADO 195
5.5.6 - ISOLAÇÃO TÉRMICA 195
5.5.7 - PAVIMENTAÇÃO 195
5.5.8 - OUTROS PROJETOS 195
5.6 - DESENVOLVIMENTO DO PROJETO EM SI 196
5.6.1 - APRESENTAÇÃO DO PROJETO 197
5.6.2 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 197
6 - ISOLAÇÃO TÉRMICA 222
6.1 - A NECESSIDADE DA ISOLAÇÃO TÉRMICA 222
6.2 - MATERIAIS UTILIZADOS 223
6.3 - POSIÇÃO DA ISOLAÇÃO TÉRMICA :...224
6.4 - AVALIAÇÃO TÉRMICA 227
7 - COBERTURA COM TELHADOS 230
7.1 - INTRODUÇÃO 230
7.2-DEFINIÇÕES 230
7.2.1 - COBERTURA 230
7.2.2-FIAD A 230
7.2.3- FAIXA 230
7.2.4 - SUPERFÍCIES A COBRIR 231
7.2.5 - INCLINAÇÃO 232
7.2.6 - RECOBRIMENTOS 232
7.2.7- BEIRAIS 236
7.2.8 - ESPAÇAMENTO DAS TERÇAS 236
7.2.9 - APOIO DAS CHAPAS 237
7.2.10 - DETERMINAÇÃO DAS FIADAS E FAIXAS 237
7.2.11 - TRANSPORTE 238
7.2.12 - ARMAZENAMENTO 239
7.2.13 - MANIPULAÇÃO 240
7.3 - MONTAGEM DAS CHAPAS 241 7.3.1 - MÉTODO DOS CANTOS CORTADOS 241 7.3.2 - ESQUEMAS DE COLOCAÇÃO E CORTES DOS CANTOS
DAS CHAPAS E CUMEEIRAS 242
7.4 - RECOMENDAÇÕES GERAIS 242
7.4.1 - PRECAUÇÕES A TOMAR NA EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS 242
7.4.2 - MONTAGEM ALTERNADA 243
7.4.3 - CONDIÇÕES DE FIXAÇÃO DAS CHAPAS 243
7.4.4 - FIXAÇÃO 244
7.5 - FIXAÇÃO DAS CHAPAS 238 7.5.1 - ACESSÓRIOS DE FIXAÇÃO 248
7.5.2 - OUTROS SISTEMAS DE FIXAÇÃO 252
7.5.3 - PEÇAS DE CONCORDÂNCIA 253
7.6 - COBERTURAS COM VENTILAÇÃO 270
7.6.1 - ALGUNS EXEMPLOS DE VENTILAÇÃO NATURAL 270
7.7 - COBERTURAS COM ILUMINAÇÃO 277
7.8 - TELHAS EM MATERIAL CERÂMICO 278
7.8.1 - CARGAS ATUANTES NA COBERTURA >i.278
7.8.2 - INCLINAÇÃO DOS TELHADOS 279
7.8.3-CUMEEIR A 280
7.8.4- ESPIGÃO 281
7.8.5 - RINCÃO OU ÁGUA FURTADA 260
7.8.6-ARREMATES 282
7.8.7 - TELHAS TRANSLÚCIDAS 284
7.9 - DRENAGEM DE ÁGUAS PLUVIAIS 284
G
©
O
1 - FACHADA
1.1 - PROJETO TECNOLÓGICO DE FACHADA
1.1.1 - DESCRIÇÃO
Apresentamos neste item diretrizes básicas para a elaboração de Projeto
Tecnológico de Fachada, dando ênfase para a pintura e para o revestimento
cerâmico que se constituirão no acabamento final.
Como base de aplicação destes revestimentos foi considerado o emboço,
cujas diretrizes de execução são apresentadas no item 1.2 deste módulo.
1.1.2-CONCEITUAÇÃO
PINTURA COM TINTAS DE EMULSÃO - é a denominação de películas de
acabamento e proteção conformadas pela técnica denominada pintura, composta por
tintas minerais de cal ou cimento ou tintas de resinas sintéticas ("látex") de base PVA
ou acrílica. Pode ser constituída de diversas películas: de fundo, de massa e de
acabamento. Para serem aplicadas sobre revestimentos externos devem ser
impermeáveis à água e permeáveis ao vapor d'água.
SISTEMA DE REVESTIMENTO TEXTURADO - é a denominação de diversos
acabamentos protetores, normalmente classificados como pinturas, obtido pela
aplicação de composições resinosas com alto teor de cargas minerais espessantes
tais como areias de quartzo e mármore em diversas granulometrias (adicionadas com
a função de permitir a obtenção de películas de grande espessura superiores a 0,5
mm em uma única demão) e com textura superficial não-lisa (convencionalmente
denominada texturada). A resina empregada com maior freqüência é a acrílica. A
técnica de aplicação pode ser a de pintura a rolo ou a pistola para as composições de
menor viscosidade e a de amassamento (semelhante ao rebocamento) para as de
maior viscosidade.
SISTEMA DE REVESTIMENTO CERÂMICO - são revestimentos cujas funções são:
proteger os elementos de vedação dos edifícios da ação das intempéries (chuva,
ventos, radiação solar), regularizar a superfície dos elementos de vedação, conferir-
lhe o acabamento final e ainda expressão arquitetônica que contribua para sua
valorização.
Os revestimentos cerâmicos constituem uma camada de acabamento que é
composta de duas camadas complementares que são:
a) Camada de fixação - que tem por finalidade garantir a aderência entre os
componentes cerâmicos (placas cerâmicas, pastilhas) e a camada de
regularização da base (emboço), sendo constituída normalmente por uma
argamassa colante industrializada.
b) Camada de revestimento - que é constituída por dois elementos que são os
componentes cerâmicos e as juntas que podem ser de assentamento ou de
movimentação.
PASTILHAS CERÂMICAS DE PORCELANA: são componentes fabricados em
dimensões que vão de 19,0 x 19,0 mm a 48,0 x 48,0 mm. Os acabamentos podem
ser fosco ou esmaltado.
As pastilhas de porcelana possuem absorção de água menor que 0,20%. São
fornecidas em placas empapeladas pela face externa, o que permite grande
produtividade na execução e em função da pequena dimensão dos componentes,
reduzido número de recortes.
REVESTIMENTO CERÂMICO (grés): são componentes produzidos com grés
cerâmico e queimado a altas temperaturas, o que lhe confere baixa absorção de
água (menor que 6%). Possuem acabamento esmaltado com diversas texturas. São
fornecidos em dimensões de 7,3 cm x 7,3 cm a 9,9 cm x 9,9 cm, agrupados em
placas de 16 componentes (7,3 cm) ou 9 componentes (9,5 cm).
BASE DE APLICAÇÃO - para efeito de projeto de fachada, deverá ser considerado
como base para o revestimento cerâmico o emboço desempenado e para pintura o
emboço feltrado.
1.1.3- CONDIÇÕES PARA O INÍCIO DO PROJETO
• estar aprovado pelo proprietário do empreendimento o Estudo Preliminar
de Arquitetura;
o estarem definidos todos os tipos de acabamento a ser utilizados no edifício
em questão e qual a porcentagem da área total da fachada a ser revestida
com cerâmica.
1.1.4 - FASES DO PROJETO TECNOLÓGICO DE FACHADAS
A-ANTEPROJETO:
Deverá ser necessariamente desenvolvido a partir do projeto de arquitetura
(preliminar) aprovado. O anteprojeto é a representação preliminar da solução
adotada, em forma gráfica e contendo todas especificações técnicas - considerando
os aspectos construtivos e a concepção. A solução arquitetônica dos revestimentos
de fachada deve ser apresentada com todas informações para que permitam a
realização de uma primeira avaliação de custo e das condições de execução dos
mesmos.
B - PROJETO EXECUTIVO:
Deverá ser necessariamente desenvolvido a partir do anteprojeto depois de
avaliado, discutido e aprovado. O projeto executivo será a representação gráfica final
do edifício contendo todas as especificações técnicas, detalhes construtivos que
permitam a perfeita compreensão do projeto, informações para o procedimento de
execução e elaboração do orçamento.
Os documentos básicos gerados no projeto tecnológico da fachada são:
• Planta dos pavimentos
• Planta da cobertura
• Cortes longitudinal e transversal
• Elevações de todos os panos de fachada
• Detalhes construtivos
As informações contidas nos documentos gráficos são:
• Indicação em plantas, elevações e cortes dos materiais a serem
empregados nos revestimentos através de simbologia e legenda de
especificação;
• Medidas externas dos panos de revestimento cerâmico nas plantas e
cortes;
• Indicação de juntas de dilatação;
• Tabela de áreas de revestimento (placa cerâmica, pastilha, pintura,
revestimento texturado).
Quadro de legenda com as seguintes informações:
• para pastilhas e revestimentos cerâmicos, especificar a marca do
fabricante, a linha do revestimento cerâmico, a cor do componente com a
especificação do nome da mesma e a referência numérica. Para a
argamassa de rejunte especificar o tipo e a cor.
• para pinturas especificar o tipo de tinta (látex acrílico ou texturado acrílico),
a especificação do produto, o nome e a referência numérica da cor dos
fabricantes que atendem às exigências especificadas.
1.1.5- CARACTERIZAÇÃO FÍSICA DOS MATERIAIS
Os materiais cerâmicos a serem utilizados em fachada deverão atender às
exigências especificadas no item 2.1.1.5 - C. Abaixo outros itens importantes a
considerar:
CARACTERIZAÇÃO DIMENSIONAL DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS
Os revestimentos cerâmicos existentes no mercado para a aplicação em
fachadas e usualmente empregados são de dois tipos: as pastilhas cerâmicas de
porcelana e os revestimentos cerâmicos de grés. As características dimensionais dos
revestimentos cerâmicos e de porcelana estão na tabela 1.
CLASSIFICAÇÃO DOS REVESTIMENTOS QUANTO À COR
Os revestimentos cerâmicos e as pinturas, como todos os materiais
empregados na construção, absorvem maior ou menor quantidade de radiações
solares em função da sua cor e textura. Cores escuras e de textura fosca podem ter
um coeficiente de absorção maior que 90% e cores claras e brilhantes da ordem de
10%. Consideraremos como sendo cores escuras aquelas que apresentam
coeficientes de absorção maior que 63%, claras as que se situarem entre 10% e 45%
e médias as compreendidas entre 45% e 63%.
Tabela 1 - Características dimensionais das pastilhas cerâmicas de porcelana e dos
revestimentos cerâmicos por fabricante.
Componente placa acabamento junta arg. adesiva total
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
Pastilhas cerâmicas de porcelana Jatobá (2)
38 x 38 x 5 640 x 320 fosco/esm. 2,2 3,o n 8,0
48 x48 x6 616x308 fosco 3,0 3,0 O 9,0
48x48x5,5 616x308 esmaltado 3,0 3,0 O 8,5
Pastilhas cerâmicas de porcelana Atias (1)
38 x 38 x 5 636x317 esmaltado 2,4 3,0 O 7,4
49 x 49 x 6 616x307 esmaltado 2,6 3,0 <*) 9,0
Revestimento cerâmico Atlas (1)
componente placa acabamento junta arg. Adesiva total (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
74x74x6,3 308 x 308 esmaltado 4,0 4,0 (Î) 10,3
99x99x6,5 303 x 303 esmaltado 4,0 4,0 (í) 10,5
Revestimento cerâmico Portobello (1)
componente placa ' acabamento junta arg. Adesiva total
(mm) (mm) (mm) (mm)
73 x 73x6,3 298 x 298 esmaltado 3,0 4,0 (í) 10,3
95 x 95 x 8 295 x 295 esmaltado 5,0 4,0 (•) 12,0
(1) Medidas obtidas a partir de medições feitas em componentes fornecidos pelo fabricante.
(2) Dados de catálogo técnico fornecido pelo fabricante.
(*) Espessura de argamassa adesiva obtida com desempenadeira de aço com dentes de 6 mm
x 6 mm.
OBS: Para componentes de dimensões maiores ou iguais que 7 cm x 7 cm, adotar a
espessura de argamassa adesiva igual a 4 mm, obtida com desempenadeira de
aço com dentes de 8 mm x 8 mm.
Tabela 2 - Classificação dos componentes cerâmicos por cores e por fabricante Cerâmica ATLAS
cores claras médias escuras
linha brilhante B2101, B2131 B2111, B2111 B2133, B2103, B2104,
B2134, B2112, B2135,
B2105, B2136, B2137,
B2138, B2139, B2109
linha
Mate
M4301, M4302, M4321 M4322, M4303, M4306,
M4307, M4328
M4323, M4304, M4324,
M4305, M4325, M4316,
M4317, M4326, M4327,
M4319, M4312, M4314
linha
Spécial
Glaze
SG8408 SG8410 todas as demais
referências
linha
D'Orsay
B8205 B8207 todas as demais
referências
linha
Ônix
B5210, B5010, B5030 B5015, B5035, B5050 B5220, B5240, B5260,
B5020, B5025, B5040,
B5045, B5055, B5060,
B5065
Cerâmica JATOBÁ
cores claras médias escuras
linha
Decoração
LD4300 LD4600, LD4800,
LD4802, LD4500,
LD4900
linha
Clássica
LC1100LC1200
LC1110LC1300
LC1210 todas as demais
referências
Cerâmica PORTOBELLO
cores claras médias escuras
linha
Arquiteto
11703, 11704, 11709,
11026, 11741
11710, 11728 11705, 11706, 11707,
11715, 11720, 11723,
11724, 11725, 11727,
11729, 11032, 11039
linhas
Marajoara
Vitraux e
Pantanal
todas as referências
Tabela 2a - Classificação de cores do revestimento acrílico texturado Ibratin
co res c la ras
01 Tripoli 16 Caracas 21 Antuérpia 31 Athenas 36 Califórnia
37 Medelin 41 Málaga 46 Alaska 47 Kopenhagen
co res méd ias
02 Bruxelas 11 Zurique 23 Paris 26 Toronto 27 Viena
42 Sidnei
co res escu ras
03 Montecarlo 04 Monteaux 05 Búzios 06 Manaus 07 Guatemala
08 Acapulco 09 Bogotá 10 Guadalaj. 12 Milão 13 Barcelona
14 Londres 15 Moscou 17 Munique 18 Cordoba 28 Gênova
20 Pequim 23 Miami 24 Genebra 25 Amsterdã 28 Gênova
29 Creta 30 Roma 32 San Remo 33 Havana 34 Siena
35 Marselha 38 Quebec 39 Coimbra 40 Mônaco 43 Zaire
44 Estocolmo 45 Firenze 48 Veneza 49 Estoril 50 Lisboa
As tabelas 2 e 2a apresentam uma classificação de cores dos componentes
disponíveis no mercado, sendo sujeita a alterações por parte dos fabricantes.
1.1.6- DIRETRIZES PARA A CONCEPÇÃO DO PROJETO
O projeto do revestimento cerâmico de fachada deverá ter como diretrizes a
construtibilidade e o desempenho. Os revestimentos de fachada entendidos como
parte do sub-sistema vedação vertical, devem possuir características de desempenho
que preservem, ao longo de sua vida útil, a sua capacidade de responder às
solicitações a que será submetido. Essas características são: capacidade de
aderência, resistência mecânica, capacidade de absorver as deformações intrínsecas
do revestimento, estanqueidade, resistência às radiações solares e ao desbotamento,
assegurando assim a durabilidade e a eficiência do sub-sistema ao qual está
integrado.
As soluções de projeto devem conduzir a execução do revestimento cerâmico
de fachada com alto grau de racionalização construtiva. O projeto deve fornecer
informações que permitam a execução dos revestimentos cerâmicos de fachada do
modo como foi projetado e a sua execução planejada.
1.1.7- PONTOS CRÍTICOS DO PROJETO
PROJETO DAS JUNTAS DE MOVIMENTAÇÃO
As juntas de movimentação são projetadas para absorver as deformações
decorrentes das diversas solicitações do revestimento (expansão térmica, expansão
por umidade e deformações estruturais). A junta de movimentação recomendada é
uma junta reentrante e está ilustrada na figura 1.1.a. As diretrizes e ferramentas para
sua execução são apresentadas no item 1.2.13. Em função das condições de
exposição do revestimento, da sua coloração, das características das paredes e dos
materiais empregados, foram estabelecidas as seguintes recomendações para as
juntas de movimentação;
A) PASTILHAS CERÂMICAS DE PORCELANA
a.1) Em pastilhas de cores escuras as juntas de movimentação devem formar
panos de no máximo 1,5 m x 1,5 m.
a.2) Em pastilhas de cores claras e médias no máximo 3,0 m x 3,0 m. A junta
de movimentação padrão (reentrante) pode ser utilizada para estabelecer
a separação horizontal ou vertical dos panos de revestimentos
pastilha/pintura e pastilha/pastilha (figuras 1.1.f e 1.1.d).
B) REVESTIMENTOS CERÂMICOS (GRÉS):
b.1) Juntas Horizontais
A localização ideal para as juntas horizontais é próxima da face
inferior das vigas, na interface com a alvenaria. O espaçamento entre
juntas horizontais deve ser igual a uma vez o pé direito. Em função do
resultado arquitetônico que se pretenda, esta junta de movimentação
pode ser reentrante ou invisível (figuras 1.1.d e 1.1.b).
b.2) Juntas Verticais
As juntas verticais deverão levar em conta vários fatores como
a cor dos componentes cerâmicos, dimensões, condições de
exposição e tipo de estrutura. A junta vertical será moldada com a
mesma ferramenta utilizada para a junta horizontal. Além de cumprir
um papel importante na absorção de deformações, podem ser o
elemento de separação vertical entre panos de diferentes materiais.
Caso se pretenda projetar um pano de revestimento contínuo, a junta
de movimentação vertical pode ser do tipo invisível.
Os revestimentos que se enquadrem nas condições abaixo descritas, deverão
ter juntas verticais com espaçamento de no máximo 5,00 m.
® Revestimentos com cores escuras (absorção maior que 63%)
• Fachadas com mais de 6 horas diárias de insolação
• Componentes maiores que 10,0 x 10,0 m.
Os revestimentos que se enquadrem nas condições abaixo descritas, poderão
ter espaçamento entre juntas verticais de até 8,00 m.
c Placas cerâmicas de cores claras e médias
• Fachadas com pouca insolação ou protegidas (brises, varandas)
C) PINTURAS
c.1) Juntas Horizontais
Independente da cor ou textura do material será projetada uma
junta de movimentação horizontal perimetral, na interface fundo de
viga/alvenaria.
Figura 1.1
c.2) Juntas Verticais
As juntas de movimentação verticais deverão ser projetadas
com espaçamento de no máximo 8,00 m para pinturas de cores claras
e médias e no máximo 5,00 m para cores escuras.
•Junta do movimentação padrão
Junta de movimentação padrão €>ntrp textuta/textura
Junta de movimentação psdrao oorãmico (OKLSJ com acabamento em junta invisívpl p junta nhprta
Junta rie movimentação padrão ontrp pnstilho/pastilha
AJvfnanö
Alvenaria Argaroatt«
Textura,
Alvenaria
'Junta
. Mastiqu« Argarna Sí Ffesülha-
Alvenaria
.junta He movimentação padrão entre textura/pastilha
Junto de movimentação padrão entre pnstilha/tpxtura
REQUADRACÕES DE MONTANTES DE ESQUADRIAS
A - REQUADRAÇÃO DOS EMBOÇOS DE OMBREIRAS
Neste detalhe deve-se projetar o emboço com um ângulo de abertura de 93,5°
em relação ao plano da esquadria (figuras 1.2.a e 1.2.b). O rebaixo do emboço em
relação ao contramarco deve ser igual à espessura do revestimento projetado (2 mm
para acrílico texturado e de 8 mm a 11 mm para revestimentos cerâmicos), de forma
a permitir a execução do revestimento e a montagem da esquadria (de fora para
dentro do vão). A requadração da quina externa da ombreira deve ser projetada com
as placas cerâmicas da fachada se sobrepondo às internas. O revestimento da face
interna deve se iniciar com placas inteiras a partir da quina e o recorte, se houver,
deve ficar junto ao contramarco.
LADO EXTERNO
II
LADO INTERNO
Figura 1.2a - Detalhe da requadração de ombreira para revestimento acrílico
texturado
LADO EXTERNO
pl oca inttlra
T ^ h
v-T-T.-.'
relunt« embole - ptaoâ com corte
- f
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%
^ E II l i
LADO INTERNO
Figura 1.2b - Detalhe de requadração de ombreira para revestimento cerâmico
B - REQUADRAÇÃO DE VIGA SOBRE ESQUADRIA
Neste detalhe deve-se considerar o emboço que reveste a viga com um
ângulo de 90° em relação ao plano da esquadria. O rebaixo do emboço em relação
ao contramarco deve ser projetado em função da espessura do revestimento
proposto. Sendo o acabamento final pintura sobre emboço, o revestimento da viga
deverá ser projetado com pingadeira (figura 1.3.a). No caso de revestimento cerâmico
a pingadeira será executada no rejunte (figura 1.3.b). Sendo as requadrações de
vigas de esquadrias e de sacadas revestidas com o mesmo material, deverão ter o
emboço nivelado, desta forma a junta de movimentação estará nivelada em todo o
perímetro do edifício.
Figura 1.3a - Corte vertical de requadração de viga de esquadria com emboço
Figura 1.3b - Corte vertical de requadração de viga de esquadria com revestimento
cerâmico
C - PEITORIS DE ESQUADRIAS
Este detalhe pode ser projetado com acabamento em pedra (mármore ou
granito) com 2 cm de espessura, em revestimento cerâmico (grés ou porcelana) ou
em pré-moldado de argamassa. Sendo o acabamento em pedra ou pré-moldado o
peitoril deve se projetar no mínimo 20 mm para fora do plano da fachada e com
pingadeira.
A inclinação do peitoril, de dentro para fora, deve ter um ângulo igual ao das
ombreiras verticais (93,5°). Entre o contramarco e o peitoril, deve ser prevista uma
junta de vedação (5 mm x 10 mm) onde será aplicado um corpo de apoio de
polietileno e o espaço restante preenchido com mástique.
- Peitoril em pedra, sendo o acabamento em pedra, para se evitar problemas com
eventuais infiltrações e manchas na fachada, esta deverá penetrar na alvenaria 2,5
cm para cada lado medidos a partir da aba externa do contramarco (figura 1.4.a).
- Peitoril em cerâmica: só deve ser utilizado quando a fachada também for revestida
com cerâmica. Neste caso o peitoril será requadrado junto ao revestimento da
fachada (sem a necessidade de pingadeira) e junto às ombreiras verticais (figura
1.4.b).
Figura 1.4a - Detalhe genérico de esquadria em pedra
Figura 1.4b - Detalhe genérico de peitoril de esquadria em cerâmica
REQUADRAÇÃO DE QUINAS E CANTOS COM REVETIMENTO CERÂMICO
A-QUINAS
O detalhe da requadração de quinas com cerâmicas (figura 1.5) deve ser
projetado com os seguintes critérios:
• colocar a face esmaltada do componente cerâmico voltada para a fachada
principal, deixando a face lateral do componente (não esmaltada) voltada
para as fachadas laterais;
o a requadração de quinas deverá ser feita sempre por sobreposição das
placas da fachada principal sobre as da fachada lateral. Esta sobreposição
será igual a espessura do revestimento (e = placa cerâmica + argamassa
adesiva);
• o pano de revestimento da fachada lateral (sobreposto) sempre se iniciará
com uma junta de assentamento entre a primeira placa cerâmica e o tardoz
da placa cerâmica da fachada principal.
Figura 1.5 - Requadração de quina com revestimento cerâmico
B - CANTOS
O detalhe da requadração de cantos (figura 1.6) deve ser projetado com os
seguintes critérios:
• a requadração será feita por sobreposição sem critério de prioridade;
• o pano de revestimento que for sobreposto deve iniciar-se a 3 mm do
emboço, mantendo-se esta junta aberta. O pano de revestimento que se
sobrepõe inicia-se por uma junta de assentamento entre a face lateral
deste e a face esmaltada do sobreposto.
Figura 1.6 - Requadração de canto com revestimento cerâmico
DETALHE DE PEITORIS DE P LATI BANDA
Os peitoris de platibanda (figura 1.7) podem ter o acabamento em pedra
(granito ou mármore) ou em placas pré-moldadas de concreto. Em qualquer das
opções, o peitoril deve ser projetado com caimento para dentro (inclinação de 3%) da
cobertura, com pingadeira interna e externa e projetar-se no mínimo 20 mm para fora
do plano da fachada.
i - 3%
25
LADO EXTERNO
3 25
LADO INTERNO
Figura 1.7 - Detalhe de peitoril de platibanda
REMATES DO REVESTIMENTO CERÂMICO
Em panos isolados de revestimento cerâmico, na face horizontal superior do
pano, o encontro cerâmica/emboço (figura 1.8) deve ser feito com mástique de
silicone, formando um plano inclinado de 45°. O acabamento final será com
revestimento acrílico texturado. Na face horizontal inferior do pano e nas faces
verticais, a cerâmica será rejuntada inclusive na interface tardoz/emboço e pintada
com revestimento acrílico texturado.
textura
maatlquo
placo cerâmico
rejunte
Figura 1.8 - Detalhe de revestimento cerâmico em panos isolados
REFORÇO NO EMBOÇO
O uso de emboço reforçado segundo as técnicas aqui apresentadas deve ser
prevista sempre nos locais onde existe risco eminente de ocorrer fissura no encontro
da alvenaria com a estrutura (vigas e pilares). Como regra prever seu uso nos dois
últimos e no primeiro pavimentos.
Genericamente, são dois os tipos de emboço reforçado, ambos empregando
tela galvanizado tipo pinteiro (viveiro) como elemento de estruturação.
A opção pelo tipo 1 dever ser feita sempre que a espessura prevista do
emboço seja superior ou igual a 25 mm, pois é de execução mais simples. O tipo 2
tem a vantagem de permitir uma espessura menor de emboço, mas pela necessidade
de fixação é de execução mais trabalhosa.
A) TIPO 1 - ARGAMASSA ARMADA
A técnica de execução deste tipo de emboço é a seguinte:
a) As telas deverão estar totalmente imersas na argamassa e em posição
centralizada em relação a espessura do emboço;
b) A largura da tela deverá permitir um transpasse de 15 cm.;
c) Deve-se chapar uma cheia de argamassa, comprimi-la e alisá-la obtendo-
se uma camada de cerca de 15 mm de espessura;
d) Coloca-se então a tela, comprimindo-a sobre a camada, de modo a obrigar
que a argamassa passe através dos furos da tela, travando-a;
e) Faz-se, então, uma segunda chapada de no mínimo 10 mm e a partir daí
adotam-se os procedimentos normais recomendados para o revestimento
especificado.
A
o A
M
A
C
30
A N
A 0 A
FISSURA
Figura 1.9 - Emboço Reforçado Tipo 1 - Argamassa Armada
B) TIPO 2 - PONTE DE TRANSMISSÃO
A técnica de execução deste tipo de emboço é a seguinte:
a) As telas deverão ser fixadas pelas suas bordas na alvenaria e/ou no
concreto através de fixadores (grampos, chumbadores, pinos com arruelas,
etc.). A largura da tela deverá permitir um transpasse mínimo de 15 cm em
relação ao eixo do trecho a ser reforçado.
b) Sob a tela, na região onde se concentram as tensões (por exemplo
interfaces estrutura-alvenaria) deve-se estender uma fita de polietileno com
5 cm de largura (utilizada para fechamento de embalagens de papelão).
c) Sobre este conjunto emboça-se a argamassa em uma cheia, seguida de
compressão da mesma, de modo a obrigá-la a envolver totalmente a tela
(que deverá ficar imersa no revestimento).
d) Na região da lâmina plástica a argamassa não poderá entrar em contato
com a base, para que as tensões concentradas sejam efetivamente
distribuídas pelo revestimento.
Figura 1.10 - Emboço Reforçado Tipo 2 - Ponte de Transmissão
ESTRUTURAÇÃO DO EMBOCO
Onde a espessura do emboço externo estiver entre 6 e 9 cm deverá ser feita
uma estruturação do emboço quando da segunda cheia, dentro dos critérios
apresentados a seguir e detalhados na figura 1.11.
a) Fixar pinos nas vigas e pilares e ganchos na alvenaria, conforme indicado
na figura 1.11.
b) Aplicar as duas primeiras cheias do emboço dentro dos critérios e
intervalos de tempo prescritos. Nos pontos dos pinos e ganchos, cuidar
para não tapar as cabeças, deixando-as visíveis.
c) Assim que concluída a 2a cheia, com a argamassa ainda plástica, esticar a
tela galvanizada e amarrá-la firmemente nos furos dos pinos e nos ganchos
(com arame galvanizado ou cobre). Comprimir a tela contra a argamassa
de modo que esta passe parcialmente pela tela.
d) Executar a próxima cheia do emboço dentro dos critérios e intervalos de
tempo prescritos.
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PINO
<Z
•—1
Figura 1.11 - Estruturação Emboço para emboço de fachada com espessura
entre 6 e 9 cm.
VARIAÇÃO DO PLANO DA FACHADA
Em casos específicos, onde a espessura do emboço externo possa se tornar
crítica em função dos desvios existentes na estrutura, poder-se-á empregar "chapim"
de pedra, conforme detalhado na figura 1.12.
A definição do eventual uso do chapim e o seu espassamento no(s) pano(s)
da(s) fachada(s) crítica(s) será feita após análise do mapeamento externo.
EM PINTURA
CHAPIM EM PAREDE COM ACABAMENTO EXTERNO EM PASTILHA
Figura 1.12 - Variação do Plano da Fachada
1.2 - EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO ARGAMASSADO DA FACHADA
1.2.1 INTRODUÇÃO
Este documento do Módulo 8 define os procedimentos para execução de
revestimentos de argamassa tipo massa única (Emboço Paulista) aplicados na face
externa das vedações de edifícios e que se constituirão em base para pintura (com
tintas de emulsão ou sistema de revestimento texturizado) e em base para
revestimento cerâmico.
As bases de aplicação consideradas são: estrutura de concreto armado;
alvenaria de vedação em blocos e tijolos cerâmicos e em blocos de concreto.
1.2.2- CONDIÇÕES PARA INÍCIO DOS SERVIÇOS
a) estar concluído o projeto de fachada;
b) estarem estudados e definidos os traços do chapisco e do emboço
externos;
c) canteiro preparado para a produção e/ou o recebimento e para o manuseio
da argamassa;
d) equipe treinada e capacitada para a execução dos serviços;
e) estarem atendidos os intervalos de tempos especificados no item a seguir.
1.2.3 - INTERVALO DE TEMPO ENTRE AS ETAPAS DE EXECUÇÃO DO
REVESTIMENTO ARGAMASSADO
A "cura" de qualquer um dos revestimentos argamassados deve ser feita por
um período de tempo mínimo, estabelecido na tabela a seguir, antes da aplicação da
camada seguinte ou do sistema de pintura ou do revestimento cerâmico.
Revestimento a ser Etapa Seguinte Período Mínimo de "curado" "Cura" (dias) Chapisco Emboço 3
Tinta base cimento 15 Tinta de cal 7
Emboço Paulista Primer com tinta diluída 30 Primer com liquibase 30 Revestimento Texturado 30 Revestimento cerâmico 30
1.2.4- SEQÜÊNCIA DE EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS
Para a execução dos diversos panos de fachada está previsto o uso de
balancim ou de andaime fachadeiro, e a seguinte seqüência básica dos serviços:
a) montagem do balancim ou do andaime fachadeiro;
b) subida do balancim: limpeza e eliminação de irregularidades na
superfície do concreto e da alvenaria, aperto externo e execução do
chapisco;
c) fixação dos arames de fachada;
d) descida do balancim: execução do mapeamento;
e) definição dos planos dos panos de fachada;
f) subida do balancim: taliscamento; fixação dos pinos de aço para tela
de estruturação da argamassa de emboço (nos locais que, eventualmente,
tenham sido definidos pelo mapeamento); execução da primeira cheia nas
regiões previamente definidas pelo mapeamento de fachada;
g) descida do balancim: execução das demais cheias intermediárias,
caso indicadas no mapeamento; execução da camada final de emboço;
execução das juntas de trabalho;
h) assentamento das soleiras das janelas.
1.2.5 - PRODUÇÃO DE ARGAMASSA NO CANTEIRO DE OBRA
Havendo necessidade de produzir a argamassa no canteiro de obra deverão
ser atendidas as seguintes diretrizes:
1.2.5.1 - REQUISITOS MÍNIMOS:
a) possuir equipamento que permita fazer a mistura mecânica dos
componentes da argamassa (uma betoneira, por exemplo);
b) possuir locais adequados para a estocagem do cimento e da cal;
c) possuir baia para a estocagem da areia;
d) possuir 2 baias cobertas (protegidas do sol e do vento) para a estocagem
da argamassa intermediária (mistura de areia com cal);
e) possuir caixas previamente dimensionadas para a dosagem da areia e
demais componentes;
f) possuir equipamentos adequados para o transporte horizontal e vertical da
argamassa;
g) possuir equipe treinada nos cuidados necessários para a produção da
argamassa;
1.2.5.2 DIRETRIZES PARA A PRODUÇÃO EM CANTEIRO DE OBRA
a) "lay-out" estudado e otimizado;
b) procurar manter os fornecedores de modo a minimizar a variação dos
materiais constituintes da argamassa;
c) iniciar a produção da argamassa com a antecedência necessária para que
o abastecimento da frente de serviço esteja concluído no horário de início;
d) empregar caixas (padiolas) com volumes previamente estudados para a
dosagem de areia e de argamassa intermediária (areia com cal);
e) encher as padiolas em excesso e sem compactação, sendo o excedente de
material removido pela passagem de régua (sarrafo) de madeira;
f) preparar primeiro a argamassa intermediária (cai + areia), deixando-a
"descansar", em baias protegidas, por um período mínimo de 16 horas
antes de adicionar o cimento;
g) ordem de colocação dos materiais na caçamba da betoneira:
Para a argamassa intermediária:
• metade das padiolas de areia.
• toda a cal
• o restante da areia.
Para a argamassa final:
• a metade da argamassa intermediária
• cimento
• o restante da argamassa intermediária
h) adicionar a água de amassamento diretamente na cuba da betoneira
(antes da descarga dos materiais da caçamba);
i) descarregar os materiais na caçamba estando a cuba em movimento;
j) o tempo de mistura deverá ser de, no mínimo, 3 minutos contados após
todo o material ter sido descarregado na cuba da betoneira;
k) a argamassa de fachada deverá ser consumida em até 2 horas após
conclusão de sua mistura;
I) preparar a argamassa intermediária (areia + cal) com antecedência mínima
de 16 horas de seu emprego e não estoca-la por período superior a dois
dias de consumo. Para permitir que a argamassa intermediária fique
estocada o tempo mínimo citado o canteiro deverá possuir duas baias,
devidamente protegidas do sol e do vento.
1.2.6 - MONTAGEM DOS BALANCINS
• O balancim a ser adotado deve atender à legislação brasileira e às
exigências locais referentes às convenções de trabalho.
• O procedimento genérico é o de montar um conjunto de balancins por toda
a extensão de um pano de fachada. Isto é obrigatório quando o projeto
especificar juntas horizontais ou frisos contínuos.
• O dimensionamento do número de operários por frente de balancim deve
ser feito obedecendo ao planejamento (cronograma, produtividade, etc.) e
a critérios técnicos, principalmente com respeito ao tempo de puxamento
(para evitar o desempeno antecipado em função de uma frente de trabalho
mal dimensionada).
• O balancim deverá possuir anteparo para evitar o desperdício de
argamassa e dotado de rodas para evitar atritos e impactos com a fachada
(ver figura 1.13).
• O equipamento de segurança individual deve ser instalado conforme
normas de segurança do trabalho e recomendações do fabricante e
testado antes do início dos trabalhos em cada pano da fachada. O seu uso
é obrigatório e o controle desta obrigatoriedade deve ser contínuo.
fachada para evitar a queda de argamassas na
executada segundo a legislação vigente (NR - 18 -
item 8.6).
• O uso de telas na
vizinhança deve ser
Figura 1.13 - Esquema de Balancim com Anteparo e com Roda
1.2.7- PREPARO DA BASE - 1a SUBIDA DO BALANCIM
Remoção de Sujeiras Superficiais. Deverão ser removidas todas e
quaisquer sujeiras que possam vir a prejudicar a aderência, tais como pó, barro,
fungos, etc. Para tanto, empregar desde uma simples escovação com vassoura de
piaçaba (para os casos mais simples, como pó solto acumulado), até uma lavagem
com água pressurizada (no caso de situações mais críticas).
Remoção de Irregularidades: remover as que se sobressaem, como excesso
de argamassa das juntas de alvenaria e rebarbas de concretagem.
Remoção de Elementos Metálicos: remover ou cortar rente à superfície os
pregos e pontas barras de aço eventualmente presentes na superfície do concreto.
Correção de Falhas de Concretagem: eventuais falhas nas estrutura de
concreto deverão ter tratamento específico, de modo a garantir o desempenho e a
durabilidade da estrutura. Normalmente, envolvem a total remoção do concreto
desagregado existente, saturação com água da superfície picotada e a reconstituição
do concreto empregando argamassa industrializada do tipo graute.
Correção de Falhas na Superfície da Alvenaria: preencher falhas
superficiais presentes na alvenaria empregando argamassa de mesmo traço da de
fachada e, para as de maior tamanho, complementar com encasquilhamento (usando
pedaços de tijolos).
Aperto Externo: completar o aperto da alvenaria pelo lado externo,
empregando argamassa de mesmo traço previsto para uso no emboço externo, só
que amolentada com mistura de Resina PVA com água (Rhodopás 012 DC : Água)
na proporção 1:5.
Chapisco: toda a superfície externa deverá ser necessariamente chapiscada.
Empregar traço na proporção de 1:3 (cimento : areia úmida), em volume. Para o
amolentamento da mistura cimento mais areia úmida empregar líquido composto da
mistura de água com adesivo à base de PVA (tipo Rhodopás 012-DC, Bianco, etc.)
na proporção indicada pelo fabricante. Utilizar areia de granulometria média para
grossa. A aspersão enérgica e a fluidez são fatores fundamentais para a obtenção da
aderência do chapisco. A textura final a ser obtida é a de uma película rugosa,
aderente, resistente e contínua. A argamassa deverá ser consumida, no máximo, até
1 hora após ter sido misturada, não devendo ser redosada com água na masseira do
pedreiro. A argamassa de reflexão (aquela que não adere quando da aspersão sobre
a superfície e cai) não deve ser reaproveitada.
Nas superfícies de concreto (pilares e vigas), a quantidade de material
deve ser suficiente para cobrir totalmente a peça de concreto, de modo a que ela não
possa ser visualizada. O consumo situa-se na faixa de 3 a 5 litros por m2.
Normalmente a superfície do concreto não deve ser umedecida antes da aspersão
da argamassa de chapisco, exceto em condições climatológicas muito críticas, onde
a umidade relativa do ar apresente-se muito baixa. Lançar a argamassa
vigorosamente, utilizando colher de pedreiro, em camadas sucessivas até obter a
textura citada.
Nas superfícies de alvenaria, a quantidade de material deve ser suficiente
para cobrir a alvenaria, mas, de modo a que a base possa ser levemente visualizada.
O consumo de argamassa situa-se entre 1 e 3 litros por m2. O bloco cerâmico deverá
ser umedecido (normalmente de forma abundante), com o lançamento da argamassa
de chapisco feito energicamente em uma única camada, de forma irregular.
1.2.8- MAPEAMENTO DOS PANOS DE FACHADA - 1a DESCIDA DO BALANCIM
Para executar o mapeamento dos diversos panos de fachada deve-se,
inicialmente, posicionar o conjunto de arames (após o mapeamento esta conjunto de
arames será utilizado como base para o taliscamento do pano de fachada).
Colocar arames com o espaçamento que irá definir as linhas necessárias para
o taliscamento (entre 1,5 m e 2,0 m) e em todos os detalhes que devem ficar
alinhados (laterais de janelas, quinas externas, cantos internos, etc.). Manter o
esquadro entre os diversos panos de fachada, ou o ângulo indicado em projeto.
Amarrar os arames na parte superior da platibanda em pontas de ferro de ~ 12,5 mm
que deverão estar fixadas firmemente na platibanda (preferencialmente chumbadas
juntamente com a concretagem da platibanda).
FIERROS 012.5mm EM L FSXADOS
Figura 1.14 - Arames de Fachada
Figura 1.15 - Ferro a ser Chumbado quando da Concretagem da Platibanda
Figura 1.16 - Ferro Fixado após Concretagem da Platibanda
Figura 1.17 - Arames de Requadração das Janelas
O mapeamento dos panos de fachada tem por objetivos:
o definir o plano que resulta a menor espessura no revestimento
argamassado sem comprometer o desempenho futuro deste;
• permitir elaborar criteriosamente o plano de execução do revestimento,
definindo o número de cheias necessárias por região da fachada; definir
locais onde sejam necessários cuidados especiais do tipo estruturação com
tela,; etc.
• auxiliar no controle da execução dos serviços.
O mapeamento será feito pela medição das distâncias entre o plano dos
arames e a superfície do pano de fachada. Esta medição será feita, ao longo de toda
a fachada e em todos os pavimentos, na linha definida pela viga, na meia altura dos
pilares e, se necessário, na meia altura da alvenaria (ver figura 1.18). Os números
resultantes deste levantamento deverão se registrados em planilha específica (ver
modelo anexo a este procedimento).
Figura 1.18 - Locação dos Pontos de Leitura para o Mapeamento
MAPEAMENTO DE PANOS DE FACHADAS Obra: Trecho Fachada: Data: Executor: Elevação n. Pavimento Arame ° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 OBSERVAÇÕES
Viga/Pilar 1/2 Pilar/Alv.
Viga/Pilar 1/2 Pilar/Alv.
Viga/Pilar 1/2 Pilar/Alv.
Viga/Pilar 1/2 Pilar/Alv.
Viga/Pilar 1/2 Pilar/Alv.
Viga/Pilar 1/2 Pilar/Alv.
Viga/Pilar 1/2 Pilar/Alv.
Viga/Pilar 1/2 Pilar/Alv.
Viga/Pilar 1/2 Pilar/Alv.
Viga/Pilar LEGENDA 1/2 Pilar/Alv.
Viga/Pilar UMA CHEIA 1/2 Pilar/Alv. DUAS CHEIAS Viga/Pilar TELA 1/2 Pilar/Alv.
Viga/Pilar 1/2 Pilar/Alv. Areas: Viga/Pilar £ •strutura: 1/2 Pilar/Alv. / Uvenaria: Viga/Pilar 1 "otal 1/2 Pilar/Alv. \dminist. da Produção Viga/Pilar t Incarregado 1/2 Pilar/Alv. h /lestre:
AFAST. Viga/Pilar l ziigenheiro Resp.: MÉDIO 1/2 Pilar/Alv.
Afastamento em Função do Ponto Crítico Espessura Média:
Concluído o levantamento, caberá ao engenheiro e ao mestre analisar os
números levantados, definindo o(s) ponto(s) de espessura mínima e o plano de
execução do revestimento.
Para definição do ponto de espessura mínima considerar os
seguintes critérios:
o a espessura mínima a ser considerada para o revestimento como um todo
será de 20 mm;
o especificamente para uma pequena área onde se localiza(m) o(s)
pontos(s) crítico(s) detectado(s) no pano de fachada, considerar:
• espessura de 10 mm quando o ponto crítico se localizar em
estrutura de concreto (pilar e viga);
® espessura de 15mm quando o ponto crítico se localizar nas
vedações (alvenaria).
No plano de execução do revestimento serão definidas as regiões que
necessitarão de 2 ou mais cheias, onde eventualmente será necessário o uso de tela
de estruturação e panos onde poderá ser adotada a alternativa de distorcirnento
(permitindo variar o plano do revestimento em um mesmo pano de fachada).
1.2.9- TALISCAMENTO - 2a SUBIDA DO BALANCIM
A fixação das taliscas se fará a partir de uma distância constante dos arames
de fachada, determinada após a escolha do ponto de espessura mínima, e será feita
com argamassa de mesmo traço da do revestimento externo.
As distâncias na horizontal e na vertical estão limitadas pelo comprimento da
régua de alumínio e pela altura do trecho a ser executado sobre andaime fachadeiro
ou balancim.
Figura 1.19- Fixação das Taliscas
1.2.10 - ARGAMASSA PARA USO NO REVESTIMENTO DA FACHADA
Para a execução do emboço de fachada poderá ser empregada argamassa
industrializada, (normalmente entregue ensacada), argamassa fresca usinada
(normalmente entregue em caminhão betoneira) ou argamassa preparada no canteiro
de obras. Em todas as situações a argamassa deverá apresentar características que
atendam às propriedades indicadas abaixo. Portanto, para definição da argamassa a
ser empregada, não deverá ser considerado apenas o custo do metro cúbico da
mesma:
• plasticidade e capacidade de retenção de água quando no estado fresco
• resistência de aderência aos 28 dias => 0,30 MPa
• resistência à compressão aos 28 dias fak > 1,50 MPa
• retração por secagem ao ar aos 28 dias => ea < 0,06 mm/m
• módulo de deformação => EA < 5 . 0 0 0 MPa
Caso a opção seja por empregar argamassa industrializada ensacada,
verificar outras obras que já utilizaram ou estejam utilizando e procure informações
sobre seu desempenho. Consulte o departamento técnico do fabricante para obter
outras informações, como resultados de ensaios já realizados.
Mesmas considerações são válidas para a argamassa entregue por
usinas de concreto. Neste caso, é recomendado conhecer também os materiais e o
traço empregados na produção da argamassa, procedendo ajustes caso necessário.
Caso a opção seja produzir a argamassa em canteiro de obra,
selecionar criteriosamente os materiais componentes (cimento, cal, areia) e
verificar se os mesmos atendem às especificações da ABNT. Para uso em
fachada não recomendamos utilizar saibro nas argamassas produzidas em
canteiro de obra. Recomendamos empregar cal hidratada que atenda às
normas brasileiras. Neste tipo de argamassa deve-se, inicialmente, preparar a
argamassa intermediária (mistura de cal, areia e parte da água), deixá-la
descansar por um período mínimo de 16 horas e, depois, preparar a
argamassa final (mistura do cimento, argamassa intermediária e o restante da
água).
• traço apresentado abaixo serve como simples referência. Ele apresenta
consumos de cimento e de cal estimados. Estes dados deverão
necessariamente ser confirmados com os materiais que serão
empregados, principalmente quanto ao consumo da cal e do cimento (ver
item 4.2 - Dosagem de Argamassas, no Módulo 7):
• Argamassa Intermediária (areia + cal)
• cal => 1 saco de 20 kg
© areia úmida => 164 litros
• água => ~ 21 litros
• Argamassa Final (cimento + argamassa intermediária)
• cimento 1 saco de 50 kg
• argamassa intermediária => 250litros
® água :=> ~ 35 litros
Este traço de referência apresenta a seguinte ordem de grandeza para o
consumo de materiais para um metro cúbico de argamassa pronta:
• cimento => 190kg/m3
• cal => 145kg/m3
® areia úmida => 1150 litros/m3
1.2.11 MANUSEIO DA ARGAMASSA DE EMBOÇO EXTERNO
A partir do momento em que é concluída a mistura mecânica da argamassa,
esta deve ser manuseada o mínimo possível até que seja aplicada na parede,
principalmente tratando-se de uma fachada. Evitar ao máximo ficar descarregando a
argamassa pronta no chão, em masseiras na saída do guincho, etc., bem como ficar
transportando em giricas, carrinhos de mão, etc., até chegar na masseira do pedreiro.
Para a argamassa ensacada recomendamos que a mesma seja misturada
em argamassadeiras posicionadas no interior do pavimento tipo, descarregada
diretamente na masseira (caixote) do pedreiro e esta colocada no andaime
fachadeiro ou balancim pelas aberturas de janelas e portas de varanda.
Para as argamassas produzidas no canteiro ou recebida pronta de usina
externa uma boa opção é alimentar a frente de trabalho com uso de guincho veloz.
No andaime fachadeiro ou balancim a argamassa deverá ficar no interior de
masseiras ("caixotes") impermeáveis. A argamassa poderá ser utilizada dentro de, no
máximo, 2 horas (vida útil) depois da mistura do cimento. Em regiões secas, tipo na
cidade de Brasília nos meses de junho, julho e agosto, este prazo cai para, no
máximo, 1,5 horas.
Dentro do período de vida útil da argamassa é permitida a adição de água
para manter a plasticidade. A redosagem de água deverá ser seguida de uma
enérgica remistura manual (com a colher de pedreiro) de modo a manter a
homogeneidade da argamassa no caixote.
Durante a aplicação da argamassa na parede, a que cair no andaime ou
balancim poderá ser recolhida e reutilizada, desde que dentro do período de vida útil
especificado. Sempre após o retorno da argamassa no caixote fazer uma remistura
enérgica com a colher de pedreiro.
1.2.12 EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO
a) Mestras: nas áreas onde a espessura do revestimento ultrapasse a 3 cm
deve-se primeiro executar a(s) cheia(s) intermediária(s), deixando as
mestras somente para quando da última cheia. Fazer as mestras entre
taliscas e orientadas por estas. A aplicação da argamassa das mestras
deve seguir as mesmas orientações especificadas para o emboçamento e
ser executada imediatamente antes deste, de modo a obter uma superfície
íntegra e contínua.
b) Número de cheias do emboço: o número de cheias da camada de
emboço deverá seguir as seguintes regras:
• espessura até 3 cm: => uma única cheia;
• espessura entre 3 e 6 cm: => duas cheias, com intervalo
mínimo de 16 horas entre elas (a 1a cheia é feita quando da 2a
subida do balancim);
• espessura entre 6 e 9 cm: => três cheias, com intervalo
mínimo de 16 horas entre cada uma delas. Neste caso deverá se
feita uma estruturação do emboço na segunda cheia, dentro dos
critérios apresentados no item 1.1 Projeto Tecnológico da
Fachada (a 1a cheia é feita quando da 2a subida do balancim);
• espessura acima de 9 cm => deverá ser evitada, devendo-se
procurar fazer as correções necessárias na estrutura, na alvenaria
ou variar o plano do revestimento externo com o uso de "chapim" de
pedra, conforme detalhado no item 1.1 Projeto Tecnológico
da Fachada.
c) Emboçamento: quando chapada a argamassa deverá se fixar de imediato
na base com baixo volume de material eventualmente desprendido. Caso
ocorra excesso no desprendimento de argamassa, será porque esta tem
uma dosagem inadequada ou não se está utilizando a técnica correta na
chapagem.
Aplicar a argamassa de maneira uniforme, por projeção enérgica de
material contra a base. Após a chapada no trecho considerado (delimitado
pelas mestras) a superfície resultante deverá ser uniformizada e
compactada com auxílio da colher de pedreiro, de modo a comprimir as
depressões e áreas mal preenchidas e a aumentar a aderência inicial. Esta
operação deverá ser feita comprimindo-se porções de argamassa através
do deslizamento forçado da colher de pedreiro.
Caso seja necessária mais de uma cheia, a anterior deverá "curar" por
período não inferior à 16 horas antes da próxima chapada e apresentar
rugosidade superficial para otimizar a aderência.
d) Sarrafeamento: para iniciar o sarrafeamento esperar até que a argamassa
apresente uma consistência tal que permita o corte do excedente sem
prejudicar a aderência inicial. É muito importante aguardar o "ponto de
sarrafeamento" correto para que, ao se fazer o corte, não ocorram trincas,
perda de aderência e/ou desprendimento de argamassa da base.
Assim que atingido o ponto de sarrafeamento, cortar com uso de régua
de alumínio, apoiada nas mestras, descrevendo movimentos de vai e vem.
Corrigir imediatamente eventuais trincas que venham a ocorrer durante
o sarrafeamento, comprimindo-se contra a superfície com a colher de
pedreiro. Não se observando perfeita aderência com esta compressão, a
argamassa desta região deverá ser removida e substituída.
As depressões que aparecerem durante o sarrafeamento deverão ser
preenchidas com argamassa a ser aplicada por compressão com o verso
da colher de pedreiro.
Remover as taliscas do trecho recém revestido e corrigir as depressões
resultantes como descrito acima.
e) Desempeno: para executar o desempeno da superfície do emboço já
sarrafeado aguardar que a argamassa atinja o "ponto de desempeno".
Este ponto é identificado pelo profissional comprimindo o dedo polegar
sobre a superfície de argamassa e verificando sua consistência (ver
figurai.20). Enquanto ela permanecer plástica (deformar quando da
compressão moderada do polegar) não deverá ser desempenada a fim de
se evitar o surgimento de fissuras e permitir um acabamento
uniformemente plano. Não polvilhar cimento sobre a superfície para
acelerar a operação de desempeno.
FORA 00 P>0NT© M© PONTO ARGAMASSA PLÁSTICA ARGAMASSA INOEFORMÁVEL
Figura 1.20 - Determinação do Ponto de Desempeno
Fazer o desempeno comprimindo-se com energia e em movimentos
circulares a desempenadeira de madeira sobre a superfície sarrafeada, de
modo a obter a máxima compressão (compacidade) da argamassa,
reduzindo ao mínimo os vazios entre os grãos da areia.
Caso ocorra uma secagem excessiva na superfície, executar um
umidecimento leve, feito através da aspersão de água com brocha.
A superfície desempenada deve resultar uniforme e contínua, sem
regiões com excesso de pasta ou com porosidade inadequada.
Procurar sempre requadrar em primeiro lugar as áreas mais difíceis,
como os vãos laterais das janelas, de modo a evitar o desempeno antes do
"ponto" e o conseqüente aparecimento de fissuras (especificamente para o
serviço de requadração das laterais dos vãos de janelas utilizar as
ferramentas apresentadas no item 1.2.20 deste procedimento, bem como
utilizar as técnicas apresentadas no item 1.2.15.
Para as áreas da fachada que irão receber o assentamento de pastilha
cerâmica, a superfície desempenada será o acabamento final.
f) Acabamento feltrado (camurçado): este acabamento é obtido pela fricção
da superfície do emboço já desempenado com uma espuma, através de
movimentos circulares, de modo a resultar numa superfície livre das
pequenas irregularidades normais deixadas no desempeno. Geralmente, é
necessário o umidecimento prévio da superfície, feito pela aspersão de
água com brocha. A textura final deve ser a mais homogênea, compacta e
lisa possível de se obter com esta técnica.
Neste acabamento não devem ocorrer fissuras superficiais.
Esta técnica deve ser a prevista nas áreas que receberão pintura
como acabamento final.
1.2.13 JUNTAS DE TRABALHO
A "junta de trabalho" tem o formato reproduzido na figura 1.21, abaixo (e na
figura 1.1 do item 1.1 Projeto Tecnológico da Fachada), e deverá ser executada em
todos os pavimentos no nível do encontro da alvenaria com o fundo da viga de
concreto. Para execução desta junta utilizar as ferramentas indicadas no item 1.2.20
deste procedimento.
A técnica de execução desta junta é a apresentada na figura 1.22, passos 1 a
6.
• ' ESM3SURA 00 IMttOÇO
Figura 1.21 - Seção da Junta de Trabalho Padrão Reentrante
P A S S O O J - APÓS 0 oeSEMPEND F I N A L , TRANSFERIR O NÍVEL DA LINHA
INFERIOR DA JUNTA E RISCAR O EM80Ç0 COM COLHER DE PEDREIRO.
PASSO 0 2 POSICIONAR A RÉGUA DUPLA DE ALUMÍNIO SOBRE O RISCO FEITO
NO EMOOfiO.
P A S S O O * - IDEM POSSO 0 3
PASSO 0 5 - EXECUTAR O ACABAMENTO DO FUNDO DA JUNTA LEVANTANDO LEVEMENTE '
A PARTE DE TRA'S DA FERRAMENTA E COMPRIMINDO COMA FURTE FROWKL.
R A S S O 0 6 - IDEM PASSO OS
Figura 1.22 - Execução da Junta de Trabalho na Argamassa de Fachada
1.2.14 REFORÇO NO ENCONTRO ALVENARIA X ESTRUTURA
O uso da técnica aqui descrita deve ser previsto sempre nos locais onde
existe risco eminente de ocorrer fissura nas linhas do encontro da alvenaria de
vedação com os elementos estruturais (vigas e pilares).
Conforme citado no item 1.1 - Projeto Tecnológico da Fachada, é
recomendado sempre executar este reforço nos dois últimos e no primeiro
pavimentos.
Os detalhes 1.9 e 1.10 mostram graficamente como é este reforço e o item
1.1.7 descreve o seu processo de execução.
Este procedimento minimiza significativamente a possibilidade da ocorrência
de fissuras, mas não significa que elas não possam ocorrer. Na cobertura, sob o
telhado e/ou sob laje impermeabilizada, deverá ser necessariamente previsto o
uso de camada de proteção térmica.
1.2.15 - REQUADRAÇÃO DE MONTANTE DE JANELAS
• A requadração de uma janela deve ser feita no mesmo dia da execução do
revestimento à sua volta, com exceção do peitoril onde, em situações
especiais, pode ser feito posteriormente.
• Recomenda-se que a requadração seja feita em primeiro lugar de modo a
evitar o desempeno antes do tempo de puxamento (o que normalmente
ocorre quando deixa-se esta operação para o final ou para um outro dia).
• A técnica de execução dos montantes de esquadrias está descrita na figura
1.23. Inicialmente, posiciona-se o gabarito de requadração de esquadria
(Passo 1) para a fixação da régua de alumínio com sargento na posição
adequada (Passo 2). Enche-se com argamassa e corta-se com o moldador
de requadração de esquadrias o excesso de argamassa, após o que se
executa o acabamento previsto no projeto. A utilização do moldador de
requadração de esquadria deve ser feita com o lado indicado para cada
tipo de acabamento (textura acrílica ou cerâmica).
POSICIONAR O GABARITO DE REQUADRAÇÃO DE ESQUADRIA COM BASE_ NO CONTRAMARCO DE ALUMÍNIO JA' CHUMBA-DOS NO VÃO.
FIXAR RÉGUA DE ALUMÍNIO COM BASE NO PLANO 00 REVESTIMENTO EXTERNO E NO GABARITO DE REQUA-DRAÇÃO DE ESQUADRIAS.
CHAPAR E COMPRIMIR A ARGAMASSA DE REQUADRAÇÃO.
{ ARGAMASSA DE
W/ REQUADRAPÃO
WW
^ MOLDADOR DE REQUA-DRAÇAO DA ESQUADRIA
APÓS A ARGAMASSA PUXAR, SARRAFEA-LA UTILIZANDO O MOLOAOOR DE REQUAORAÇ&O DE ESQUAORIAS. EM FUNÇÃO DO ACABAMENTO FINAL (PINTURA OU PASTILHA) DEFINIR O LADO DO APOIO 0 0 MOLDADOR PARA O CORTE DA ARGAMASSA .
Figura 1.23 - Requadração de Laterais de Vãos de Janelas
1.2.16 - PINGADEIRA EM ARGAMASSA
Quando especificada no projeto a pingadeira de fachada deve ser executada
como descrito graficamente na figura 1.24 e a seguir:
a) Após o acabamento do emboço na região da pingadeira deve-se marcar a
posição da aresta superior da pingadeira e a linha inferior da junta de
trabalho por meio de leves riscos horizontais executadas com a colher de
pedreiro apoiada sobre a régua, para delimitar a área a escarificar.
b) Executar em seguida a junta de trabalho (item 1.2.13) e escarificar a região
entre a aresta superior e a junta de trabalho por toda a extensão da
pingadeira (figura 1.24.a).
c) No dia posterior, após o endurecimento inicial do revestimento deve ser
fixada com gesso ou prego uma régua na posição descrita na figura 1.24.a.
d) Aplica-se a argamassa com a colher de pedreiro (figura 1.24.b).
e) Sobre esta molda-se a pingadeira utilizando-se o moldador de pingadeira
(figura 1.24.c)
f) O trabalho de desempeno deve ser feito em duas etapas: primeiramente no
plano inclinado (figura 1.24.d) e, em seguida, no plano vertical (1.24.c).
g) Se o acabamento especificado for o feltrado, proceder esta operação em
seguida (figura 1.24.f).
h) A régua deve ser retirada quando a argamassa adquirir rigidez de modo a
não sofrer deformação pela retirada do apoio (figura 1.24.g).
Figura 1.24a
Figura 1.24b
Figura 1.24c
Figura 1.24d
Figura 1.24f
Figura 1.24g
Figura 1.24 - Execução de Pingadeira de Fachada
1.2.17- JUNTAS ESTRUTURAIS
A moldagem das bordas do revestimento argamassado ao longo de junta
estrutural vertical deverá ser executada na seguinte seqüência:
A) Situação em que o emboço das paredes adjacentes é executado simultaneamente
(figura 1.25).
a.1) antes do emboçamento, preencher o vão da junta estrutural (caso ele não
esteja com polietileno expandido - "isopor") com material flexível (figura
1.25a);
a.2) posicionar arame de prumada em uma das bordas da junta e no nível das
taliscas (figura 1.25b);
a.3) executar o emboçamento desprezando a existência da junta estrutural
(figura 1,25c);
a.4) remover a argamassa colocada na junta, até encontrar o "isopor",
empregando régua dupla de alumínio e colher de pedreiro (figura 1.25d);
a.5) comprimir bem as laterais da argamassa cortada com colher de pedreiro
ao longo de toda a junta (figura 1.25e);
a.6) aplicar na junta o selante especificado em projeto (mástique, selante pré-
formado de policloropreno, espuma betumada, etc.), dentro das diretrizes
dadas pelo fabricante (figura 1.25f).
MATERIAL FLEX8V£L0S0P0R„frAPEL,,ETC)
ALVENARIA
• , PILAR . í < ' , PILAR
ALVENARIA
j
' ' / 1
: •• : 1
V Ã O d a j u n t a
Figura 1.25a
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ALVENARIA
' P I L A R ;
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PILAR'"' . • • • • -ii- .
ALVENARIA
i ' P I L A R ;
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PILAR'"' . • • • • -ii- . I
Figura 1,25d
LIMITADOR Ct JUHT» .3ELAHTE ESPECIFICADO EM PROJETO
I . - , . — " I -
• • " • ' • ' • ' • ' • E í f : ' • • • •
A L V E N A R I A j -
W: " I •'•• . M & ' s s
A L V E N A R I A
I V . 1 I v - .
JUNTA
Figura 1.25f
Figura 1.25 - Execução do Emboco em Junta Estrutural, simultaneamente entre
Paredes Adjacentes
B) Situação em que o emboço das paredes adjacentes não é executado
simultaneamente (figura 1.26).
b.1) antes do emboçamento, preencher o vão da junta estrutural (caso ele não
esteja com polietileno expandido - "isopor") com material flexível (figura
1.26a);
b.2) posicionar arame de prumada em uma das bordas da junta e no nível das
taliscas (figura 1.26b);
b.3) executar o emboçamento da primeira parede cobrindo inclusive a junta
estrutural (figura 1.26c);
b.4) remover a argamassa que cobriu a junta empregando régua de alumínio
e colher de pedreiro. Comprimir com a colher a lateral da argamassa
cortada (figura 1.26d);
b.5) na data especificada em cronograma executar o emboco na parede
adjacente. Posicionar arame de prumada no alinhamento da junta,
colocar um papel encostado na argamassa "velha" e aplicar a argamassa
desprezando a existência da junta (figura 1.26e);
b.6) idem b.4, só que para o lado oposto. Cuidar de deixar bem limpa a face
da argamassa "velha" (remover o papel e observar a não presença de
resíduo sobre a superfície endurecida),
a.6) aplicar na junta o selante especificado em projeto (mástique, selante pré-
formado de policloropreno, espuma betumada, etc.), dentro das diretrizes
dadas pelo fabricante (figura 1.26f).
MANTER A JUNTA VEDADA COM MATERIAL F L E X Í V E L (ISOPOR,PAPEL, ETC)
ALVENARIA - , PILAR '•• . PILAR"-
ALVENARIA - , PILAR '•• . PILAR"-
VÃO DA JUNTA
Figura 1.26a
TALISCA
m »
A R A M E
i JUNTA
TALIst:»
A
ALVENARIA ^ 4 - v f % JKTV. * • ' -< \ ' o ' • ALVENARIA
PI,LAR- ... o - •
y • • » ' y
X , V PILAR. PI,LAR- ... o - •
y • • » ' y
li&.y.Ó/':
Figura 1.26b
A R A M l TALISCA
ALVENARIA * - . » -•'..'• P ILAR'
XM • s* i • ' o r t i '
M •' ' PILAR :
ALVENARIA
j
< , ' '.T i • * » . * -
SK ' \ :''Ó' . ' \
I JUNTA ESTRUTURAL
Figura 1.26c
CORTAR E COMPRIMIR COM COLHER DE PEDREIRO
' ' ' 4 - • afl .1, i
CORTAR E COMPRIMIR COM COLHER DE PEDREIRO
•
ALVENARIA
j i
• PILAR : . M « '•...' PILAR
! ALVENARIA J
j 1 « j . ".' [o .. ' '
1
Figura 1.26d
Figura 1.26e
LIMITAPQR Qg JUNTA .3ELANTE ESPECIFICADO EM PROJETO
I J J L i
m V • • > . ' ' . ' • • • : V - i 1
| ALVENARIA
j .
m I
.'•• . ' ( M l , Ç f ' H 1
ALVENARIA |
1
• 1
3 JUNTA
Figura 1.26f
Figura 1.26 - Execução do Emboco em Junta Estrutural, com Intervalo entre Paredes
Adjacentes
1.2.18 - ESTRUTURAÇÃO DO EMBOÇO
Onde a espessura do emboço externo estiver entre 6 e 9 cm, deverá ser feita
uma estruturação do emboço quando da segunda cheia. As diretrizes e detalhes para
sua execução (figura 1.11) são apresentados no item 1.1.7 - Pontos Críticos do
Projeto.
1.2.19 - VARIAÇÃO DO PLANO DA FACHADA
Em casos específicos, onde a espessura do emboço externo possa se tornar
crítica em função de desvios existentes na estrutura de concreto armado, poder-se-á
empregar a técnica de variação do plano da fachada com o uso de "chapim",
conforme diretrizes e detalhes (figura 1.12) apresentados no item 1.1.7 - Pontos
Críticos do Projeto.
A definição do eventual uso do "chapim" e o seu espassamento no(s) pano(s)
da(s) fachada(s) crítica(s) será feito após análise do mapeamento externo.
1.2.20 - FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS
Abaixo está apresentada relação de ferramentas e de equipamentos básicos
para a execução dos serviços apresentados neste procedimento:
• colher de pedreiro
• linha de pedreiro n.° 100
• fio de prumo
• desempenadeira de madeira
• brocha (trincha)
• nível de mangueira
• balde
• desempenadeira de aço
• desempenadeira com espuma
• réguas de alumínio
• enxada e pá
• ferramentas de preparo da base: ponteiras, arco de serra e lâmina,
marreta, torquês, talhadeira, escovas de aço e de piaçaba, etc.
• sargentos para fixação de régua de alumínio
• moldador de junta (figura 1.27)
• régua dupla de alumínio (figura 1.28), comprimentos 50cm, 100cm e 200cm
• moldador para requadração de vãos de esquadrias (figurai .29)
• gabarito para requadração de vãos de esquadrias (figura 1.30)
• caixote de massa (figura 1.31)
• desempenadeira de canto
• arame n.° 20
• equipamentos: andaime fachadeiro ou balancim, betoneira e/ou
argamassadeira, guincho veloz, giricas, etc.
• acessórios: taliscas (preferencialmente cacos cerâmico), gesso, etc.
• EPI
Cobo C
VISTA FRONTAL
Figura 1.27 - Moldador de Junta
Cobo
Boae
i 1 — " F r
I IOmM
VISTA UATCWAL
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VARIÁVEL EM FUNÇÃO DA ESQUADRIA E DO ACABAMENTO
Figura 1.29 - Moldador para Regularização de Vão de Esquadria
Figura 1.30 - Gabarito para Requadração de Vão de Esquadria
Figura 1.31 - Caixa de Massa Metálica (Chapa 16)
. REVESTIMENTO ° CERÂMICO
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2 - REVESTIMENTO CERÂMICO
2.1 - MATERIAIS
2.1.1 - CERÂMICA
2.1.1.1 - INTRODUÇÃO
A origem da cerâmica é imprecisa porque compreende um vastíssimo grupo
de produtos nascidos com a civilização primitiva. Pode-se definir a cerâmica como
produzida com uma pasta, cujo ingrediente principal é a argila, sucessivamente
secada e queimada a alta temperatura, que confere ao material resistência e dureza.
Define-se revestimento cerâmico como um elemento eterno que faz parte do
corpo da edificação.
O revestimento cerâmico é um produto muito antigo, o primeiro exemplo de
seu uso para colorir e decorar superfícies data da civilização babilónica, isto é, do
século 6 a.C. Através dos tempos, a tecnologia de fabricação foi gradativamente
ampliada e aperfeiçoada. Por muitos séculos o revestimento cerâmico foi sinônimo de
produto luxuoso, usado no piso e parede das casas de pessoas ricas. Neste século,
especialmente após a Segunda Guerra Mundial, a produção de cerâmica (lajotas e
azulejos) apresentou um desenvolvimento industrial considerável com o advento das
técnicas de produção. A possibilidade de produzir em escala industrial baixou os
preços e tornou-os acessíveis a grande parte da população.
Na fase inicial desse período, os revestimentos cerâmicos foram usados
principalmente para satisfazer necessidades funcionais, tais como higiene e
facilidade de limpeza, e, desse modo, empregados em banheiros e cozinhas. A
indústria cerâmica evoluiu rapidamente, desenvolvendo novos materiais que
ampliaram consideravelmente as opções e tipos de revestimento disponíveis. Como
resultado, a cerâmica gradualmente passa a ser uma opção para outros ambientes
domésticos, como salas de estar, hall de entrada e quartos de dormir, bem como um
material a ser usado em ambientes públicos e industriais, em área interna e externa.
2.1.1.2-TIPOLOGIA
Os materiais cerâmicos podem ser classificados, dependendo de sua
superfície, em esmaltados ou não esmaltados, e dentro dessas duas famílias
principais, de acordo com o processo de conformação utilizado, em extrudados ou
prensados. Podem ainda ser classificados, em função do tipo de tratamento térmico,
em biqueima ou monoqueima. Além dessa subdivisão, estritamente ligada ao
processo de produção utilizado, a cerâmica é classificada, de acordo com suas
características de absorção de água, mediante uma denominação tipológica de uso
comercial, tal como grés, porcelanato, poroso etc, conforme indicado na tabela 2.1
abaixo.
Tabela 2.1 - Classificação de acordo com a absorção de água
Norma NBR 13.818-ABNT
Classes Absorção de
água
r/o)
Denominação Uso
recomendado
Módulo de
ruptura
(kg/cm2)
la 0 a 0,5 Porcelana piso e parede 350 a 500
lb 0,5 a 3 Gres piso e parede 300 a 450
lia 3 a 6 Baixa
absorção
piso e parede 220 a 350
lib 6 a 10 Semiporoso piso
e parede
(recomendado)
180 a 300
III 10 a 20 Poroso parede
(admitido piso)
150 a 200
2.1.1.3 - TECNOLOGIA DE PRODUÇÃO
Matérias-primas
As matérias-primas para a produção dos revestimentos cerâmicos são
naturais, de dois tipos: argilosas e não argilosas. Para os esmaltes e corantes,
utilizam-se também matérias-primas não naturais.
Matérias-primas argilosas
Apresentam grande variedade de tipos de composição. Os principais
componentes mineralógicos das argilas são a caulinita, ilita, clorita e montmorilonita.
As placas cerâmicas mais elaboradas têm em sua composição de 30% a 50% de
matérias-primas argilosas. Elas conferem trabalhabilidade (conformação) e
resistência mecânica a cru, na produção.
Matérias-primas não argilosas
Servem para formar o esqueleto do corpo cerâmico (por exemplo, quartzo),
fundir em um corpo compacto (feldspato, filito), dar estabilidade dimensional
(carbonatos de cálcio e magnésio) e obter outras características cerâmicas.
Matérias-primas não naturais
Essas matérias-primas são utilizadas para a preparação de esmaltes e
corantes, tais como: compostos de chumbo, boro, zincônio e titânio, óxidos metálicos
diversos (de magnésio, ferro, cádmio, cromo, zinco, etc.).
Preparação das matérias-primas
Os processos de preparação das matérias-primas para a massa podem ser de
dois tipos: a úmido e a seco.
No processo úmido, as matérias-primas são misturadas com água em
moinhos de bolas (seixos) que giram por um tempo necessário até a obtenção de
partículas com diâmetros controlados. Esta mistura com cerca de 35% de água
(barbotina) é pulverizada e secada (spray-dryer) a mais ou menos 7% de umidade e
com determinada distribuição granulométrica.
No processo a seco, as matérias-primas, isentas de água, são moídas em
moinhos do tipo martelo, cone, etc., até a dimensão desejada, e posteriormente
umidificadas a mais ou menos 9%.
O processo de moagem "a úmido" permite uma mistura mais homogênea dos
componentes, sendo possível a elaboração de produtos com características
cerâmicas para atender especificações mais exigentes.
Conformação e secagem
A conformação dos produtos cerâmicos pode ser feita de duas formas: por
prensagem (massa com mais ou menos 7% de umidade), que atribui ao produto
maior estabilidade dimensional, e por extrusão (massa com mais ou menos 20% de
umidade).
A secagem atual, na maioria das fábricas, é feita em secadores a gás (GLP,
natural, nafta, gás de carvão etc.), verticais ou horizontais, de ciclos longos, que
tendem a ser substituídos pelos processos rápidos. Nesta fase, a umidade deve ser
reduzida a aproximadamente 1%.
Queima do biscoito no processo biqueima
Nesta fase da biqueima, a peça conformada e seca é submetida à
temperatura de aproximadamente 1.050°C - 1.100°C, na qual reações físico-químicas
conferem à peça cerâmica consistência definitiva (a resistência a flexão aumenta
após a queima).
Esmaltação e decoração
As peças cerâmicas esmaltadas são conduzidas em linha por correias,
através de máquinas para aplicação de esmalte, serigrafias e outros acessórios.
Estas linhas têm comprimentos que variam de acordo com o processo decorativo
(entre 20 e 100m).
Queima
No caso da biqueima, ocorre a vitrificação dos esmaltes e estabilização das
cores.
Já no processo monoqueima, além da vitrificação e estabilização das cores,
acontece também a sinterização do corpo cerâmico, simultaneamente à vitrificação
do esmalte, provendo fortes ligações entre a base cerâmica e a decoração.
Em geral, as temperaturas para biqueima estão em torno de 980° C e para
monoqueima acima de 1 100.° C, variando em função da porosidade desejada.
• Gres
• Porcelanato
Biqueima: Porosa
Monoqueima: Porosa Semigres Gres
Figura 2.1 - Processos Produtivos
extrair (mina)
moer (moinho)
prensar (estampos)
esmaltar (linhas)
endurecer (lorno) (spray)
V V V V V
y «as» ?
Figura 2.2 - Processo de Fabricação
2.1.1.4 - CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS
Introdução
Um bom conhecimento das características técnicas e da performance do
revestimento cerâmico, destinado a piso e parede, é de fundamental importância para
que se possa especificar e assentar o produto corretamente. As informações a seguir
são relacionadas às características mais importantes e servem de ferramenta para
avaliar os diversos tipos de produtos disponíveis no mercado.
A - ABSORÇÃO DE ÁGUA
A absorção de água corresponde a uma estrutura porosa, materiais
compactos e sinterizados apresentam uma estrutura com baixa absorção de água.
Muitas das características físicas e químicas dos revestimentos cerâmicos
dependem da sua porosidade, razão pela qual foi escolhida a absorção de água,
expressa em porcentagem, como parâmetro de classificação, nas normas européia,
internacional, e na norma brasileira NBR 13818. (Tabela 2.2)
Tabela 2.2 - Classificação dos materiais cerâmicos - Tabela ISSO e Norma ABNT
Absorção de água A B
Conformação (Extrudado ou
marombado)
(Prensado)
Grupo 1 Al a < 0,5% Bia
a < 3% 0,5 < a < 3% Blb
Grupo lia Alia Blla
3% < a < 6%
Grupo llb Allb Bllb
6% < a < 10%
Grupo III ANI Bill
a > 10%
B - CARACTERÍSTICAS DIMENSIONAIS
As normas técnicas controlam a tojerância da dimensão dos lados, medidos e
agrupados em faixas chamadas bitolas. A norma técnica também fornece limites
máximos para fora de esquadro, curvatura, empenamento e espessura.
A curvatura refere-se aos lados e diagonais.
O empenamento refere-se ao desvio de um vértice em relação ao plano
formado pelos outros três. (ver figura 2.3)
Figura 2.3 - Curvatura e Empenamento de Material Cerâmico
C - RESISTÊNCIA MECÂNICA
Resistência ao impacto
Característica importante em locais onde circulam cargas pesadas, tais como
empilhadeiras, carrinhos industriais, etc. Nessas áreas, as rodas devem ser de
borracha com pneu de ar.
Resistência à compressão
De forma geral, podemos dizer que materiais de baixa porosidade apresentam
boa resistência à compressão, desde que perfeitamente assentados sem ocos.
Resistência à flexão
Existem duas resistências.
A primeira é intrínseca ao material, é chamada módulo de resistência à flexão.
A segunda é a resistência de ruptura da peça, que depende da resistência
intrínseca do material e da espessura da peça.
O módulo de resistência ã flexão, determinado conforme método normalizado,
é expresso em N/mm2 ou kgf/cm2. A resistência de ruptura é expressa em N
(newtons) ou quilograma-força.
Abrasão
A resistência à abrasão representa a resistência ao desgaste de superfície,
causado pelo movimento de pessoas e objetos.
A sujeira trazida nos sapatos acelera o desgaste nas vias preferenciais de
circulação, que então podem ser projetadas com juntas de troca (juntas mais largas
que o normal, permitindo troca rápida).
Existem dois métodos de avaliação da resistência à abrasão, para produtos
esmaltados e para não esmaltados.
Para produtos esmaltados, o método (PEI) prevê a utilização de um aparelho
que provoca a abrasão por meio de esferas de aço e material abrasivo. O resultado é
usado como base para uma classificação em grupos, como se vê na tabela 2.3.
Para não esmaltados, é medido o volume de material removido da superfície
da peça quando submetida à ação de um disco rotativo e um material abrasivo
específico.
Tabela 2.3 - Classificação da Resistência à Abrasão para Produtos Esmaltados Abrasão Resistência Tipo de ambiente Rotações na
máquina PEI de desgaste
Grupo 0 - Desaconselhável para piso
100
Grupo 1 Baixa Banheiros residenciais, quartos de dormir, etc.
150
Grupo 2 Média Sala de estar, de visitas, etc.
600
Grupo 3 Média alta Cozinhas residenciais, corredores, hall de residências, etc.
1500
Grupo 4 Alta Estabelecimentos comerciais, entradas, hotéis, etc.
2200
Grupo 5 Altíssima e sem encardido
Areas públicas: shopping centers, aeroportos, padarias, fast-foods, etc.
12.000
D - DILATAÇÃO
As dilatações podem ser de dois tipos: reversíveis, por variação de
temperatura; irreversíveis, por expansão, por umidade. Ambas precisam ser
absorvidas pelas juntas largas e com rejuntamentos flexíveis.
Dilatação térmica
É muito importante nas fachadas, ao redor de churrasqueiras ou fogões, etc.
Esta característica é medida com um aparelho de precisão, e o resultado
significa o valor em microns por metro por grau centígrado que o material aumenta
por metro do tamanho inicial, quando aquecido até determinada temperatura.
É importante comparar o coeficiente de expansão térmica de peça cerâmica
com os outros materiais da construção civil.
Dilatação por expansão de umidade
Este fator é critico em ambientes úmidos, tais como piscinas, fachadas,
saunas, etc.
Produtos cerâmicos porosos apresentam maior expansão de umidade e este
fenômeno pode ser uma das causas do estufamento e da gretagem.
Esta característica é medida e expressa em mm/m e pode ser muito baixa.
E - RESISTÊNCIA À GRETAGEM
O termo "gretagem" refere-se a fissuras, como fio de cabelo, sobre a
superfície esmaltada. O formato dessas fissuras é geralmente de forma circular,
espiral ou como uma teia de aranha.
A tendência à gretagem é medida em laboratório, submetendo a peça
cerâmica a uma pressão de vapor de 7 ATM por uma hora. Este teste acelerado
reproduz a expansão por umidade que a peça sofrerá ao longo dos anos, depois de
assentada.
A expansão por umidade é a maior responsável pelo aparecimento de
gretagem em revestimentos cerâmicos após o assentamento, e pode ser evitada.
F - RESISTÊNCIA AO CHOQUE TÉRMICO
Característica que indica se o revestimento é capaz de resistir às variações
bruscas de temperatura sem apresentar danos - por exemplo, em fachadas e boxe de
banheiros, onde as variações chegam a 70° C.
A norma nacional e internacional prevê que as peças devem resistir a uma
variação brusca de 80° C.
G - RESISTÊNCIA AO GELO
É uma característica importante em revestimentos destinados a terraços,
fachadas, câmaras frigorificas (locais sujeitos a temperaturas inferiores a 0o C).
O dano provocado pelo gelo deve-se ao fato de a água congelada nos poros
da peça aumentar de volume e conseqüentemente danificar a peça.
Os materiais de baixa absorção de água são mais resistentes ao gelo, e,
portanto, mais adequados aos ambientes acima citados.
H - RESISTÊNCIA AO ATAQUE QUÍMICO E RESISTÊNCIA A MANCHAS
É a capacidade que a superfície cerâmica tem de não alterar sua aparência
quando em contato com determinados produtos químicos que mancham,
padronizados em norma específica.
O resultado do teste permite alocar o produto numa classe de resistência,
para cada agente manchante ou para cada produto químico especificado na norma.
As classes, em ordem decrescente de resistência, são as seguintes:
-» Ataque químico - A, B, C
Manchas- 5, 4, 3, 2 e 1
• Classe A - ótima resistência a produtos químicos
• Classe B - baixa resistência a produtos químicos
• Classe 5 - boa resistência a manchas
• Classe 1 - persistência da mancha, e por isso pouca resistência
I - COMPORTAMENTO AO FOGO
O comportamento ao fogo de materiais para pavimento e revestimento pode
òer avaliado com base em três critérios: resistência à ação destrutiva da chama,
possibilidade de contribuir na difusão da chama e na emissão de fumaça e
substâncias tóxicas.
A cerâmica, se comparada com outros materiais de revestimento, proporciona
imediato e real controle de prevenção de incêndio, por ser incombustível, com
capacidade de inibição da chama.
No caso de incêndio, a cerâmica não produz fumaças ou gases tóxicos, que
são a principal causa de mortes. Além disso, o revestimento cerâmico não se altera
em contato com o fogo.
J - FACILIDADE DE LIMPEZA E MANUTENÇÃO DAS CONDIÇÕES DE HIGIENE
A facilidade de limpeza é a grande vantagem dos revestimentos cerâmicos
sobre os outros existentes no mercado.
Sua superfície vitrificada não retém nenhum líquido, não absorve vapores,
fumaças, cheiros, tampouco qualquer tipo de pó. Este se assenta sem fenômenos de
aderência, ao contrário do que acontece com carpetes ou materiais plásticos, que
absorvem pó, devido à carga eletrostática provocada pelo próprio atrito gerado
durante o uso. No caso específico do carpete, descobriu-se recentemente que 90%
dos casos de asma infantil se devem às fezes dos Ácaros dermatophagoides, das
quais é um formidável receptáculo. Na maioria dos casos de asma alérgica, retirado o
agente provocador, a doença regride e desaparece. Quartos de crianças,
ambulatórios, hospitais, pronto-socorros são ambientes típicos nos quais a utilização
de revestimentos cerâmicos traz enormes benefícios quanto à infecção hospitalar e
alergias. A cerâmica também é muito higiênica em ambientes públicos, tais como
escolas, centros comunitários, restaurantes, etc.
As moradias são contaminadas por uma sensível quantidade de
microorganismos, alguns dos quais potencialmente patogênicos. Eles provêm do
ambiente externo, através das roupas e calçados, espalham-se pelas paredes, pisos,
cortinas, tapetes e móveis.
Sobre as superfícies secas encontram-se, geralmente, bacilos gram-positivos,
enquanto nas superfícies úmidas encontram-se gram-negativos. Muitas moléstias
infecciosas de transmissão indireta podem ser veiculadas pelo pó, tais como a
difteria, a tuberculose, a cólera, além das infecções de estafilococo.
Não se conhecem salas de cirurgia feitas com carpetes, tapetes ou madeiras,
o que mostra, de maneira contundente, a opinião que os grandes cirurgiões e
especialistas têm com relação à higiene desses materiais. Para condições de
extrema higiene, os revestimentos cerâmicos devem ser instalados utilizando-se
rejuntamento epóxi.
K - ESTABILIDADE DE CORES
A maior parte das pessoas sabe que exposições prolongadas à luz
(especialmente à ultravioleta) não alteram as cores dos produtos cerâmicos. Estes
materiais são estáveis à luz e resistentes à deterioração. Essa característica é
importante para pisos e paredes em áreas externas sujeitas a longa exposição ao sol.
As cores utilizadas nos materiais cerâmicos, em geral, são estáveis em relação aos
efeitos de exposição ao sol e à luz. A comparação entre cerâmica e tinta, na fachada
de grandes prédios, mostra extraordinárias diferenças de durabilidade.
L - ESCORREGAMENTO
O escorregamento sobre uma superfície é a característica que descreve as
condições cinéticas do movimento de um corpo em contato com a mesma.
No caso de pisos, é evidente o quanto o escorregamento está relacionado
com a segurança no caminhar.
O parâmetro utilizado para caracterizar o escorregamento de uma superfície é
o coeficiente de fricção. Superfícies ásperas tendem a possuir alto coeficiente de
fricção (atrito). A aspereza pode ser natural ou especificamente criada através de
várias formas de relevo. Superfícies deste tipo possuem coeficiente de fricção
relativamente alto, mesmo em presença de água ou óleo. Deve-se acrescentar, no
entanto, que superfícies com ranhuras ou outros tipos de relevo fornecem condições
ótimas de segurança em relação a quedas e escorregamentos, porém, são mais
difíceis de limpar. Esse fator deve ser considerado na especificação do material de
revestimento de piso.
O quadro abaixo apresenta um panorama geral sobre as características
técnicas dos Revestimentos Cerâmicos.
1 - Características que dependem do corpo de produto
• Resistência mecânica a flexão
• Absorção de água
• Resistência ao impacto
• Expansão térmica (dilatação pelo calor)
• Expansão de umidade (inchamento pela umidade)
• Resist. ao choque térmico (variação brusca de temperatura)
• Resist. ao congelamento (inchamento pelo gelo)
• Características dimensionais
• Densidade/Corpo compacto
2 - Características que dependem do esmalte de cobertura
• Resistência ao desgaste
• Dureza mohs
• Limpabilidade
• Textura anti-derrapante
• Resistência aos produtos domésticos
• Qualidade visual
• Estabilidade das cores
3 - Características que dependem de ambos, o corpo e a cobertura esmaltada
• Resistência ao gretamento
• Resistência química
• Resistência ao fogo
2.1.1.5 - FATORES A CONSIDERAR NA ESPECIFICAÇÃO
O sucesso e a durabilidade de um revestimento cerâmico dependem da
correta escolha dos materiais. A fase de planejamento é importante porque muitos
defeitos resultam de uma especificação incorreta, isto é, não se dá a devida
importância a certos fatos e circunstâncias antes do assentamento.
O construtor, o arquiteto, o particular que optar pela utilização de
revestimentos cerâmicos para piso ou parede pode escolher entre uma vasta gama
de produtos que diferem não apenas nas dimensões e cores, mas também nas
características de resistência às solicitações físicas, químicas e mecânicas,
provocadas pelo ambiente a que eles se destinam.
A) FATORES A SEREM CONSIDERADOS PARA PISOS
Clima - No caso de utilização em áreas externas, em regiões onde a temperatura
pode descer abaixo de 0°C, como nos terraços de Curitiba, será necessário utilizar
materiais resistentes ao gelo e todavia de baixa absorção de água (menos de 3%).
Em zonas que apresentam variações bruscas de temperatura é preciso utilizar
materiais resistentes ao choque térmico (características declaradas pelo fabricante).
• Industrial
Local de uso • Público
• Residencial
Principais características a serem observadas
Para uso industrial (externo e interno). Como os esforços no ambiente industrial são
grandes, deve-se levar em conta:
• Resistência mecânica elevada, normalmente obtida com material de baixa
absorção (0,5%) e grande espessura (de 13 a 18 mm).
• Resistência ao ataque químico.
• Produtos com alto coeficiente de fricção (obtido com superfícies
texturizadas com relevos).
Obs.: Recomenda-se o uso de produtos não esmaltados e de baixa absorção para
esses casos.
Para uso público
• Locais externos:
• Materiais com alta resistência a abrasão (PEi 5).
• Antiderrapantes (alto coeficiente de fricção).
• Resistência mecânica (módulo de resistência à flexão > 350 kg/cm2).
• Locais internos:
• Resistência à abrasão elevada (PEI 4 min.).
• Facilidade de limpeza e manutenção de higiene.
• Resistência mecânica (módulo de resistência à flexão > 220 kg/cm2).
Para uso residencial
• Externo:
• Resistência à abrasão (PEI 4 min.).
• Coeficiente de fricção elevado (antiderrapante).
• Resistência à flexão (min. 220 kg/cm2).
• Facilidade de limpeza.
• Interno:
• Resistência à abrasão (cozinha, área de serviço, corredores, PEI 3;
entradas, PEI 4; quarto de dormir, banheiro, PEI 1; salas de estar e visita,
PEI 2, exceto na praia = PEI 4).
• Resistência a manchamento.
• Resistência ao ataque químico.
® Facilidade de manutenção e higiene.
• Resistência à flexão (min. 180 kg/cm2).
Para usos especiais
• Laboratórios químicos, bioquímicos e hospitais:
• Resistência ao ataque químico (classe A).
• Resistência ao manchamento (classe 5).
• Facilidade de manutenção da higiene e limpeza.
• Resistência à abrasão (PEI 3 min.).
• Frigoríficos:
• Resistência ao gelo (absorção < 3%).
• Facilidade de manutenção da higiene e limpeza (classe 5).
• Resistência à abrasão (PEI 3 min.).
• Saunas:
• Baixa expansão por umidade.
• Absorção de água máxima de 10%.
• Resistência ao choque térmico.
• Piscinas:
• Baixa absorção de água (< 6%).
• Baixa expansão por umidade.
• Resistência à flexão (> 220 kg/cm2).
• Resistência ao choque térmico.
• Resistência ao ataque químico.
B) FATORES A SEREM CONSIDERADOS PARA REVESTIMENTOS DE PAREDE
Clima - São as mesmas estabelecidas para pisos.
• Industrial
Local de uso • Público
• Residencial
• Facilidade de limpeza.
• Resistência ao manchamento.
• Resistência ao ataque químico.
Obs.: Esses dados valem tanto para ambientes externos quanto internos.
C - CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES A CONSIDERAR NA CERÂMICA PARA
FACHADA
No projeto de fachada não deixar de considerar as seguintes características
para o material cerâmico:
• Especificar cores claras, exceto em pequenas áreas;
• Que atenda às exigências dimensionadas;
• Que apresente estabilidade de cores;
• Absorção de água < 6%;
• Dilatação higroscópica < 0,6 mm/m;
• Resistência ao ataque químico > classe GB
• Apresentar resistência ao gretamento;
• Apresentar resistência ao choque térmico de 80°C;
• Apresentar resistência ao congelamento (principalmente no Sul/Sudeste do
Brasil;
• Apresentar tardoz (muratura) aprofundado formando garras ou sulcos;
• Apresentar baixo teor de engobe no tardoz.
2.1.1.6- ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
A norma brasileira de material cerâmico foi revisada com base nas normas
Européias (EN) e proposições da ISO, tendo recebido o número NBR13818 com
validade a partir de 30 de maio de 1997.
Sua principal característica é a abrangência. Sem definir o que é azulejo ou
piso, como fazia a norma brasileira antiga, fornece como principal parâmetro, cinco
classes de absorção de água e definindo a denominação do revestimento (ver tabela
2.1).
2.1.2 - CAMADA DE FIXAÇÃO
A camada de fixação tem a função de fixar as placas cerâmicas ao substrato,
mantendo-as permanentemente na posição de instalação durante a sua utilização
sob condições simultâneas e variadas de temperatura, umidade e pressão externas.
Essas três solicitações induzem, na camada de fixação tensões predominantes de
tração e de cisalhamento.
O desempenho destas camadas é, portanto, função da adesividade e da
flexibilidade do material, tanto durante a fase de colocação (estágio fresco inicial),
como na de utilização (estágio endurecido final).
As camadas de fixação são constituídas, no método racionalizado de
produção, por adesivos que podem ser do tipo argamassa adesiva ou cola.
2.1.2.1 - ARGAMASSAS ADESIVAS
A - CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES
A argamassa adesiva, por vezes chamada de "argamassa colante" ou de
"cimento colante", é um produto industrializado composto por uma argamassa pré-
dosada fornecida em embalagens apropriadas, que se apresenta em forma de pó, no
estado seco. Pode ser entendida como um adesivo mineral constituído de cimento
Portland comum, grãos finos de sílica (areia) e aditivos. A composição desta
argamassa pode variar de um fabricante para outro. Entretanto, a dosagem
recomendada para a sua constituição é de 40% de cimento Portland, 57% de areia
quartzosa e 3% de resinas, compreendendo as vinílicas (acetato de polivinila) e as
celulósicas (éteres de celulose).
A maioria das argamassas disponíveis no mercado nacional, porém,
apresentam 99% dos constituintes de origem mineral (cimento e areia), e apenas 1%
de aditivo orgânico, representado, de modo geral, pela resina celulósica, ficando claro
que existe uma tendência de suprimir a resina vinílica. Este fato, decorrente
principalmente do elevado custo desta resina, modifica sensivelmente as
características da argamassa adesiva. Daí a necessidade de se adquirir o produto de
empresas que efetivamente garantam o material que estão fornecendo.
As resinas orgânicas têm um papel fundamental no desempenho da
argamassa. Suas principais funções na composição são a retenção de água, a
melhoria da trabalhabilidade da argamassa, e o aumento da extensão de aderência,
devido à maior capacidade de molhamento da superfície do substrato. Estas
características irão diferenciar este tipo de material da argamassa convencional e são
decorrentes da dispersão coloidal que se forma ao se misturar o pó com a água.
A dispersão formada se interpõe entre as partículas sólidas, lubrificando-as,
aumentando a plasticidade da argamassa. Além disso, o polímero depositado sobre
as partículas de cimento impede que a hidratação se processe de maneira rápida e
assim, o tempo de pega é estendido, podendo atingir 6 horas ou mais em função do
teor de resinas. Com isso, aumenta-se também o tempo de vida útil da mistura, o que
permite uma maior flexibilidade de trabalho para os operários.
A extensão de aderência pode ser definida como a relação entre a área
efetiva de aderência e a máxima área teórica de aderência; por exemplo, uma
extensão de aderência de 0,2 significa que apenas 20% do componente está
efetivamente aderido ao substrato. A extensão de aderência é aumentada quando
existe um maior contato da camada de fixação com o substrato e com o tardoz do
componente, ou seja, quando há um maior poder de molhamento. A resina vinílica
quando presente na argamassa adesiva, atua na tensão superficial das moléculas de
água quebrando as grandes cadeias de tal forma que, resultem em moléculas
capazes de acessar os poros de pequenas dimensões, atuando também nos
componentes de baixa porosidade.
As argamassas adesivas que não apresentam esta resina em sua composição
tem menor extensão de aderência, podendo prejudicar o desempenho final do
revestimento.
A partir destas características é possível o espalhamento da argamassa em
espessuras reduzidas, sem que seja necessário molhar a base ou mesmo os
componentes cerâmicos, pois a argamassa não perde água para os mesmos e, além
disso, a retenção de água, nas cadeias de polímetro, permite a completa hidratação
do cimento, possibilitando que desenvolve toda a sua resistência, e em
conseqüência, possibilite um maior poder de aderência.
Para o seu preparo, basta a adição de água nas proporções indicadas na
embalagem (geralmente 1 parte de água para 4 de pó), previamente ao seu
emprego. No entanto, para que a argamassa possa desenvolver as características
anteriormente mencionadas, deve-se esperar um tempo após a mistura do material
seco com a água, de modo a permitir que os componentes ativos reajam, isto é, que
se formem as cadeias de polímeros. Este tempo é de aproximadamente 30 min,
sendo superior aos 15 ou 20 min, geralmente recomendados pelos fabricantes.
Além de apresentar um tempo de vida da mistura que proporcione
produtividade aos operários, outras características são esperadas de uma argamassa
adesiva, sendo as principais: o tempo de abertura e o tempo de ajustabilidade
compatíveis com as condições de trabalho; a tendência de não aderir
exageradamente permitindo o ajuste dos componentes; o poder de retenção de água
e a extensão de aderência compatível com os componentes e com o substrato e
ainda, resultar numa adequada superfície de contato entre os seus sulcos e os
componentes de acabamento.
O tempo de abertura é também denominado tempo de assentamento, e pode
ser entendido como o tempo disponível para o trabalho de aplicação dos
componentes cerâmicos, a partir do espalhamento da argamassa sobre o substrato.
É o período entre o instante em que a argamassa adesiva é espalhada e o instante
em que a mesma não mais apresenta capacidade de aderência suficiente em relação
ao material de revestimento. Este último instante é identificado pelo aparecimento de
uma película esbranquiçada sobre os cordões de argamassa. Ao se assentar um
componente sobre esta película, ele apenas amassará os cordões, não havendo,
porém, uma relação entre ambos. Em pouco tempo este componente poderá estar
desprendido.
O tempo de abertura da argamassa adesiva não deverá ser nem
demasiadamente rápido, nem excessivamente lento, pois quaisquer extremos diminui
o rendimento de aplicação e dificulta a execução do revestimento. Deve apresentar,
então, um tempo que permita uma colocação correta e otimizada.
O tempo de ajustabilidade, por sua vez, é entendido como o período de tempo
no qual, após o assentamento dos componentes cerâmicos com argamassa adesiva,
os mesmos possam ainda, ter sua posição corrigida sem redução da capacidade de
aderência.
B - EXIGÊNCIAS FÍSICAS
• retenção de água na argamassa fresca 100%
o tempo de abertura > 20 min
• tempo de ajuste manual >10 min
© tempo de vida da mistura > 3 h
• resistência de aderência aos 28 dias > 0,5 MPa
o apresentar elasticidade, quando empregadas em ambientes com maiores
solicitações (fachadas, pisos externos, regiões com alta deformabilidade,
etc.)
Até há bem pouco tempo atrás, não existia no mercado brasileiro
disponibilidade de argamassas adesivas com características de elasticidade, ou seja,
que apresenta sensível redução no módulo de deformação em relação às
argamassas adesivas convencionais.
Hoje, temos diversos fabricantes que declaram fabricar argamassa com tal
característica de flexibilidade, a exemplo da Portobello, Rejuntabrás, Quartzolit e
Fortaleza, dentre outros.
É conveniente, entretanto, testar a flexibilidade da argamassa que se
pretende utilizar na fachada em comparação a uma que sabidamente é destinada
para uso de interiores. Pode-se, por exemplo, aplicar as argamassas cobre em chapa
galvanizada fina, com uso de desempenadeira dentada, e, após 14 dias, dobrar as
chapas e verificar a diferença de comportamento entre a dita elástica e a comum. No
caso da elástica a chapa deverá apresentar maior capacidade de dobrar sem danos à
argamassa.
Uma alternativa para produzir a argamassa adesiva flexível é amolentar a
destinada à interiores com mistura de resina acrílica com água, numa proporção
aproximada de um volume de resina acrílica para 4 a 6 volumes de água. Fazer o
teste de dobrar a chapa para avaliar o resultado.
O emprego de resinas para aumentar a elasticidade da argamassa endurecida
também melhora outras propriedades, a exemplo da aderência e da
impermeabilidade.
2.1.2.2-COLAS
As colas comumente empregadas para a fixação de componentes cerâmicos
são produtos à base de produtos orgânicos, cujos principais são as resinas à base de
P.V.A. ou acrílicas, que originam as colas brancas que devem ser empregadas
apenas para uso no interior de edifícios, pois sofrem o ataque das intempéries; as
emulsões asfálticas que originam as colas pretas, as resinas epóxicas e a borracha
sintética. De modo geral, apresentam-se sob a forma de pastas, prontas para serem
empregadas, exceto a epóxica que é do tipo bi-componente necessitando sua prévia
mistura.
Apesar de não serem correntemente empregadas no Brasil, a fixação dos
revestimentos cerâmicos por meio de colas é largamente utilizada nos países
tecnologicamente mais avançados, pois, quando aplicada sobre um substrato
adequado, resulta em elevada produtividade e reduzido custo.
A adequação do substrato está relacionada principalmente à sua regularidade
e porosidade superficiais.
A necessidade da completa regularidade do substrato decorre das reduzidas
espessuras de aplicação das colas, pois, para que sejam técnica e economicamente
viáveis, as espessuras devem variar de 1 a 2 mm e sendo assim, não permitem o
ajuste do componente sobre uma base que apresente elevados desvios de planeza.
A porosidade está relacionada com a absorção do substrato, que deve ser
baixa, pois, quando aplicadas em substratos de elevado poder de sucção, como as
argamassas convencionais, por exemplo, todo o material da cola é absorvido antes
da fixação do componente, podendo comprometer a sua aderência. Nestes casos,
deve-se aplicar sobre o substrato, uma camada de "primer", previamente à cola, para
diminuir o seu poder de absorção. Isto, porém, eleva o custo da camada de fixação e
diminui a produtividade, reduzindo a sua vantagem econômica.
Nos países mais avançados o uso das colas é largamente difundido, pois aí,
as técnicas de construção muito evoluíram. As argamassas convencionais para
regularização há muito perderam sua importância, dando lugar a produtos e técnicas
mais racionalizados. Hoje, constrói-se a partir de especificações claras, basearido-se
em Programas de Controle de Qualidade específicos que determinam os níveis de
tolerância para cada situação. Além disso, são empregados componentes
modulados, como é o caso dos painéis em gesso, largamente utilizados como
divisórias interiores, que apresentam superfície completamente plana e com baixa
porosidade tornando-se ideal para o recebimento de revestimentos cerâmicos
aplicados com colas.
2.1.3- ARGAMASSA DE REJUNTAMENTO
O rejuntamento tem as finalidades de absorver dilatações, ser lavável, ser
impermeável, ter proteção anti-mofo e permitir a remoção de peças para troca.
Preferencialmente, dever-se-á utilizar argamassa de rejuntamento
industrializada, devendo ser adquirida de fabricante idôneo e atender às exigências:
• retenção de água na argamassa fresca -100%
• apresentar características de limpabilidade, impermeabilidade, flexibilidade,
resistência e aderência ao substrato, além de um anti-mofo;
• empregar somente corantes minerais (nunca empregar anilina).
A exemplo da argamassa adesiva, poder-se-á adicionar resina acrílica na
água de amolentamento da argamassa de rejuntamento para exteriores, aumentando
sua flexibilidade, aderência e impermeabilidade.
2.2 - EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO CERÂMICO
2.2.1 - ALGUMAS PARTICULARIDADES IMPORTANTES A CONSIDERAR
Para que se obtenha bom resultado final de um revestimento cerâmico é
fundamental que o assentamento dos ladrilhos seja executado de forma correta e
tomando-se alguns cuidados de vital importância.
A prática vem demonstrando que a quase totalidade dos problemas ocorridos
se deve ao assentamento, e não às características ou ao processo de fabricação da
cerâmica.
Os revestimentos de pisos ou paredes são constituídos de camadas, como
demonstram os esquemas apresentados neste texto. Todas as camadas estão
unidas entre si, com maior ou menor grau de ligação em função dos cuidados
dispensados no preparo das misturas dos materiais e sua aplicação. Argamassa,
concreto e cerâmica deformam-se, originando tensões de tração ou compressão, que
tendem a separá-las. Essas tensões só são aliviadas pela aderência proporcionada
pelos aglomerantes. A solidariedade entre as camadas pode deixar de existir no
decorrer do tempo pela oscilação repetitiva das tensões aliadas a eventuais
condições de aderência, especialmente nos assentamentos por processo tradicional
(argamassa comum).
Causas mais freqüentes de desprendimento da cerâmica
• pouca camada de cola
• formação de pele
• falta de controle de colagem
Sobrecargas
Um aumento de carga sobre o revestimento cerâmico provoca o aparecimento
de tensões de compressões na camada superior, que poderão provocar a flambagem
e o posterior destacamento da cerâmica.
argamassa de assentamento cerâmica
base de assentamento
Figura 2.4 - Sobrecargas
Retração da argamassa
No processo convencional de assentamento, utiliza-se uma camada grossa de
argamassa, o que provoca retração e compressão sobre a cerâmica. Quanto maior a
espessura da argamassa, maior o esforço de compressão, provocando estufamento.
V •' r ir V i i i W r r [•, • • ' i F T T f T T ^ i r V r h K
— ' — — 1 ' " . 1 * '
Figura 2.5 - Retração da Argamassa
O compressão
v I -••.•••'•<•••••--• ••.••'^^'•'iri'? -
Tração
Variações de temperatura
Como os materiais cerâmicos possuem coeficiente de dilatação térmica que
poderiam ser muito maiores ou muito menores que o coeficiente do concreto e da
argamassa, ficam sujeitos às tensões diferenciais de cisalhamento (temperaturas
elevadas/resfriamentos), ocorre a flambagem e o posterior desprendimento da
cerâmica. Isto pode ser evitado.
i i
— contração diferencial contração da cerâmica
^ ^ ü ü contração do concreto
Figura 2.6 - Variações de Temperatura
Dilatação higroscópica da cerâmica
A cerâmica porosa pode sofrer uma expansão contínua e crescente devido à
reidratação dos minerais. Essa expansão pode induzir tensões de compressão que
fazem o mesmo efeito da retração da argamassa (estufamento). Uma cerâmica de
boa qualidade apresenta baixa expansão de umidade.
Aparecimento de manchas
Eflorescência da cerâmica
Substâncias brancas, poeirentas, quimicamente neutras e sem cheiro, contidas no
interior dos tijolos queimados a baixa temperatura.
Exsudação do cimento
Líquidos pegajosos (gosmas) violentamente alcalinos, oriundos dos álcalis solúveis
dos cimentos, com cheiro, removíveis com ácido.
Arejamento e carbonatação
Ca (0H)2 + C0 2 -> Ca C0 3
cal hidratada anidrido insolúvel e sem
solúvel, com carbônico cheiro
cheiro alcalino
A carbonatação é o processo de desaparição do cheiro alcalino, típico das
obras. A carbonatação insolubiliza álcalis, e portanto evita exsudações. Deixe arejar
(carbonatar) quatro semanas. Nos pisos, o afloramento das manchas ocorre
principalmente por efeito da capilaridade, nos rejuntamentos malfeitos, que permitem
a entrada de água atingindo a base. Esta água pode ser proveniente de infiltrações,
contrapiso encharcado, água excedente do assentamento ou rejuntamento
permeável. As operações de umidificação da cerâmica (azulejos), antes do
assentamento, necessárias para assentamento convencional de alguns tipos de
revestimento mais porosos (mas não necessárias com argamassa pré-dosada),
podem agravar o problema.
Desnivelamento
O assentamento de cerâmica sem um bom nivelamento gera empoçamento
de água com o aparecimento de eflorescência, ou infiltrações.
Diferenças de tonalidade, cor e bitola
Antes de iniciar o assentamento da cerâmica, observe nas caixas a marcação
uniforme de cor, tonalidade e bitola, e separe os materiais por grupos e locais de
aplicação.
Obs.: Muitas reclamações de consumidores são devidas a caixas com marcações
diferentes, e não a peças de cerâmica diferentes dentro de uma mesma caixa.
Juntas irregulares ou de dimensões incorretas
Para azulejos recomendam-se juntas de 2 a 6 mm; cerâmicas mais espessas,
por sua vez, são assentadas com juntas mais largas.
As juntas, ou espaçamentos deixados entre as cerâmicas, são obrigatórias e
devem existir para absorver movimentos térmicos e higroscópicos existentes nos
pisos e paredes. Um revestimento sem juntas não permitirá a troca, e não é
considerado bem instalado pelas normas técnicas.
Figura 2.8 - Juntas Irregulares
Rejuntameto Correto
O rejuntamento tem as finalidades de absorver dilatações, ser lavável, ser
impermeável, ter proteção antimofo e permitir a remoção de peças para troca.
O rejuntamento deverá ser feito 48 horas após o assentamento para que
permita a cura da argamassa de assentamento.
É preciso não deixar nenhum segmento sem rejuntar, evitando assim a
infiltração de água.
Errado
£ Figura 2.7 - Juntas
Alinhamento incorreto
Deve-se utilizar uma marcação prévia da parede ou piso com linhas de náilon,
para divergências no alinhamento, procurando identificar o nível, tirar o prumo e o
esquadro.
Figura 2.9 - Alinhamento das Juntas
Colorido
Nos países avançados, os rejuntamentos são fornecidos em 30 cores, entre
elas um branco que não escurece e um preto que não desbota. Para conseguir essa
variedade de cores utilizam-se tintas acrílicas e vinílicas como aditivos na produção,
na proporção 6:1 (pó convencional/aditivo tinta colorida).
Limpeza final mal executada
A limpeza deverá ser feita logo depois de secar e antes que se processe a
cura do rejuntamento, cerca de 15 a 20 minutos após a aplicação. Neste caso, se
utiliza um pano seco (cerâmica esmaltada) ou esponja úmida em água limpa
(cerâmica não esmaltada).
Corte malfeito da cerâmica
Deve-se escolher o equipamento correto para o corte da cerâmica.
Com isso, evitam-se perda de material, aumento do tempo de assentamento e
acabamentos desagradáveis.
Falhas na argamassa de assentamento
A argamassa de assentamento no processo convencional, ou seja, cimento e
areia, deve preencher totalmente a superfície do avesso, evitando a formação de
vazios (áreas não coladas).
Já no processo de assentamento com cimento colante deve-se observar a
ferramenta adequada. Existem dois tipos de desempenadeiras dentadas, uma para
pisos, outra para azulejos.
A desempenadeira de pisos tem dentes maiores, que deixam cordões 8 x 8
mm. Os dentes da desempenadeira gastam, e nesse caso a ferramenta deve ser
substituída.
Atenção: As desempenadeiras comercializadas no mercado nacional comumente
são para azulejos, não servem para pisos e fachadas, que precisam de cordões 8 x 8
mm.
Limpeza com solução ácida
Recomenda-se evitar a limpeza das peças cerâmicas com soluções ácidas,
para não atacar o rejuntamento e não comprometer a aderência.
Falta de controle de qualidade do assentamento
Deve-se fazer testes de controle de qualidade no transcorrer dos serviços
para verificar o assentamento.
Teste do arraricamento
Feito ao longo da aplicação da cerâmica, consiste em arrancar peças
aleatoriamente e verificar se estão com o verso totalmente preenchido de argamassa.
(Mínimo de 70% do tardoz preenchido com argamassa)
Teste para verificar sons ocos
Consiste em três dias após o término da aplicação da cerâmica, bater com o
cabo do martelo para escutar sons ocos e identificar peças mal colocadas.
-> Tempo aberto
Característica da argamassa pré-dosada, é o tempo que o assentador tem
para aplicar a cerâmica antes da formação da pele. A cada fim de "pano" de
argamassa pré-dosada, o colocador de cerâmica deve tocar com as pontas dos
dedos para verificar a aderência.
Obs.: Em dias muito quentes ou com ventos fortes, o tempo aberto se reduz.
2.2.2 - REVESTIMENTO CERÂMICO DE FACHADA - PROCEDIMENTO DE
EXECUÇÃO
Tratamos neste módulo apenas o processo de assentamento com argamassa
colante industrializada, devido ao fato de quê seus resultados são muitos superiores
aos obtidos com o processo convencional de assentamento com argamassa comum
(método do bolão).
2.2.2.1 - CONDIÇÕES PARA INÍCIO DOS SERVIÇOS
• estar concluído o emboço da fachada a, pelo menos, 28 dias;
• estarem aprovados os materiais que serão empregados nos serviços;
• equipe treinada e capacitada para a execução dos serviços.
2.2.2.2 - SEQÜÊNCIA DE EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS
• montagem do andaime fachadeiro ou balancim;
• executar fiada de modulação horizontal do trecho do pano;
• descer arames de prumo vertical;
• executar fiada de modulação vertical do trecho do pano;
• completar o assentamento da cerâmica no trecho;
• remover o papel das placas de pastilha cerâmica, quando for o caso;
• executar o rejuntamento ou quando do uso de pastilha cerâmica em placas,
o retoque do rejuntamento;
o limpeza da área revestida.
2.2.2.3 - MANUSEIO DOS MATERIAIS
A) MATERIAL CERÂMICO
Armazenar as caixas de pastilha cerâmica de modo a separar materiais
entregues em datas diferentes.
Quando da utilização, certifique-se de que todas as caixas a empregar num
mesmo "pano" de fachada têm, na sua etiqueta de identificação, a mesma cor e
tonalidade.
B) ARGAMASSAS (COLANTE E DE REJUNTAMENTO)
• as embalagens deverão ser armazenadas intactas e em lugar arejado e
totalmente protegido da água e de umidade;
• as pilhas não devem exceder a 15 sacos na altura;
• eventual sobra de argamassa em pó de um saco que tenha sido aberto, a
embalagem deverá ser hermeticamente fechada de modo a permitir
continuidade do armazenamento;
• o prazo de validade, contado a partir da data de fabricação, é de 180 dias
(para os sacos armazenados corretamente). Ultrapassado este período o
material deverá ser necessariamente reensacado para verificar se ainda f
mantém as propriedades especificadas;
• para a mistura e para a utilização das argamassas empregar masseiras
("caixotes") metálicos (impermeáveis);
• para o preparo manual, colocar a argamassa colante ou a argamassa de
rejuntamento na masseira e adicionar água aos poucos, misturando e
amassando com a colher de pedreiro até obter uma pasta uniforme,
cremosa e aderente, sem presença de caroços. Quando não se utilizar
argamassa flexível específica para fachada, empregar no amolentamento
mistura de água com resina acrílica, conforme itens 2.1.2 e 2.1.3);
• concluída a mistura da argamassa, esta deverá permanecer em repouso
por um período de 15 minutos e ser novamente batida/amassada quando,
então, estará pronta para ser utilizada;
• o período máximo de uso da argamassa ("pot life"), contado a partir da
mistura do pó com a água, é da ordem de 2 horas, sendo proibida novas
adições de água neste período. Caso a argamassa apresente perda de
plasticidade deverá ser rejeitada. Em regiões secas como em Brasília, nos
meses de junho, julho e agosto, considerar prazo máximo de 1,5 horas;
• é proibido o reaproveitamento de sobra de argamassa de um período a
outro de trabalho, ou de um dia para outro;
« a pasta de argamassa deverá permanecer no caixote metálico e protegida
do sol e da chuva durante sua utilização.
2.2.2.4 - EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO CERÂMICO
Para a execução do revestimento cerâmico deverão ser observados
rigorosamente os seguintes cuidados;
• remover eventual pó presente na superfície do emboço, encovando-a com
vassoura ou com brocha seca;
• verificar se as etiquetas das caixas apresentam a mesma referência de cor
e de tonalidade;
• determinar o nível da 1a fiada e riscar com lápis o emboço neste nível;
• executar a 1a fiada definindo a modulação horizontal;
• respeitar a largura das juntas entre peças cerâmicas;
• posicionar todos os arames de prumo necessários para a execução do
serviço (em todas as descontinuidades, como quinas, cantos, janelas, e no
restante do pano, com espaçamento de 60 a 80 cm);
• executar a 1a fiada vertical, definindo sua modulação;
• para o espalhamento sobre o emboço da argamassa colante, preparada e
manuseada conforme item 2.2.2.3 deste procedimento, observar:
© caso na fachada sendo executada esteja incidindo sol direto
(situação que, sempre que possível, deverá ser evitada), com a
ação de vento, umedecer o emboço com a aspersão moderada de
água, utilizando brocha;
• aplicar a pasta inicialmente com o lado liso da desempenadeira de
aço, formando uma camada uniforme de 3 a 4 mm de espessura.
Na seqüência, a pasta é comprimida contra o emboço com o lado
dentado da desempenadeira num ângulo aproximado de 60 graus,
formando-se cordões e sulcos. Em fachada utilizar
desempenadeira dentada 8 x 8 mm para peças cerâmicas com
dimensões igual ou superior a 70 mm por 70 mm. Peças menores
utilizar desempenadeira dentada 6 x 6 mm. Cuidar para não utilizar
desempenadeira com dentes gastos. Estes deverão ser
freqüentemente recuperados (cortar a chapa dos dentes de modo a
manter a altura especificada) ou, preferencialmente, substituir a
desempenadeira por outra nova;
• espalhar a argamassa em área não superior a 1,5 m2. Este valor
depende da capacidade de retenção de água da argamassa,
mantendo a trabalhabilidade necessária para a fixação da cerâmica.
Na área em que foi espalhada, a argamassa colante deve
permanecer dentro do tempo de abertura (ou seja, o cordão de
argamassa apresenta condições de plasticidade, sem ter iniciado o
ressecamento superficial), no mínimo, até o momento do
posicionamento da última peça cerâmica;
• caso seja atingido o tempo de abertura em parte da área espalhada
de argamassa, não é permitida a aspersão de água sobre a
superfície desta, devendo a argamassa colante ser raspada e
jogada fora (sem reaproveitamento);
• caso se esteja utilizando peça cerâmica com água superior a 100
cm2, aplicar sobre o fundo (tardoz) de cada peça uma fina camada
adicional de argamassa colante, utilizando o lado liso da
desempenadeira;
• quando do emprego da pastilha cerâmica em placa, aplicar a
argamassa de rejuntamento (que deverá ter sido preparada e
manuseada conforme item 2.2.2.3 deste procedimento) sobre o
verso da placa, preenchendo completamente as juntas entre as
peças e removendo os excessos sobre o tardoz destas;
• posicionar a peça cerâmica ou a placa de pastilha cerâmica sobre
os cordões de argamassa colante espalhados sobre o emboço,
comprimindo-a com a mão a mesmo tempo em que é deslizada até
sua posição final;
• encostar a régua de alumínio e alinhar a fiada horizontal;
• na seqüência compactar todas as peças usando martelo de
borracha ou de madeira;
• quando do uso da pastilha cerâmica em placa:
• fazer cortes verticais no papel onde necessário, realinhar e rebater
a placa;
• molhar com água o papel das placas já assentadas, removendo o
papel e executar retoques no rejuntamento onde existirem falhas;
• limpar com pano úmido alisando as juntas e, por último, com pano
seco;
• caso necessário, na limpeza final do pano, empregar água
misturada com pequena quantidade de ácido, cuidando de proteger
toda e qualquer superfície metálica, como esquadrias e guarda
corpos;
• executar as juntas de dilatação (trabalho) conforme detalhado no
projeto;
• manter as juntas e a superfície da cerâmica limpas durante o
assentamento;
• executar inspeções durante a execução dos serviços removendo
aleatoriamente, uma ou mais peças e analisando se o seu tardoz
encontra-se preenchido de argamassa colante em pelo menos 70%
da área.
2.2.2.5 - REJUNTAMENTO
• iniciar o rejuntamento após decorridos, no mínimo, 2 dias do assentamento
(exceto no caso de pastilhas em placas, cujo rejuntamento é simultâneo ao
assentamento);
• limpar e umedecer a superfície das juntas;
• preparar e manusear a argamassa de rejuntamento conforme item 2.2.2.3
deste procedimento;
• aplicar a argamassa de rejuntamento sobre as juntas, comprimindo-a de
modo a preencher totalmente os vazios;
• remover o excesso de pasta e frisar o rejuntamento;
• limpar a superfície.
2.2.2.6 - JUNTAS DE TRABALHO
Onde indicado no projeto de fachada, deverão ser executadas as juntas de
trabalho horizontais e verticais, conforme detalhes específicos. Cuidar para que, nas
juntas verticais onde estão previstas juntas de trabalho, estas sejam mantidas limpas,
romovendo-se eventual preenchimento com argamassa de rejuntamento.
2.2.2.7 - FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS
Abaixo está representada relação de ferramentas e de equipamentos básicos
. para a execução dos serviços apresentados neste procedimento:
• fio de prumo;
• réguas de alumínio de diversos tamanhos;
• colher de pedreiro;
• desempenadeira dentada 8 x 8 mm (ou 6 x 6 mm para pastilha cerâmica);
• metro de madeira;
• trena de 5 m;
• martelo de borracha ou de madeira mole;
• torquês;
• riscador manual;
• riscador tipo Fermat;
• lápis de carpinteiro;
• mangueira de nível;
• balde plástico;
• espátula;
• máquina com disco diamantado;
• caixotes metálicos de massa;
• brocha;
• vassoura;
• linha de nylon;
• equipamentos: andaime, fachadeiro ou balancim, torre de guincho, etc.;
. EPI.
2.2.3 - REVESTIMENTO CERÂMICO DE PAREDE INTERNA - PROCEDIMENTO DE
EXECUÇÃO
A) MATERIAIS E EQUIPAMENTOS
• Fio de prumo;
• Esquadro metálico indeformável de 60 x 80 x 100 cm;
• Régua de alumínio com 2,4 m (Mod. Joh 78") importada;
• Régua de alumínio com 0,8 m;
o Colher de pedreiro de 6";
• Desempenadeira dentada;
• Metro de madeira (2 metros);
• Trena (cinco metros);
• Marreta (de um kg);
• Talhadeira reta;
• Cabo de madeira ou martelo de borracha;
• Torquês de aproximadamente 6";
• Riscador Manual;
• Riscador tipo Fermat;
• Lápis de carpinteiro;
• Mangueira de nível;
• Balde de + 12 litros;
• Espátula tipo pintor com base de 5 cm;
• Maquita com disco diamantado;
• Caixote para massa de 0,55 x 0,60 m x 0,18 m de altura (medidas
externas);
• Banco de madeira com 0,65 m alt. x 0,55 m larg. x 2 m comp.;
• Brocha;
• Vassoura.
B) PROCESSO DE EXECUÇÃO PASSOS:
Verifique se os materiais e equipamentos estão completos e em boas
condições de uso.
Verifique se os serviços de emboço, contrapiso, revestimento de teto e
instalações apresentam terminalidade.
Verifique o alinhamento vertical e horizontal de todas as paredes (com régua
de alumínio de 2,40 m) com tolerância de até 2 mm.
Verifique o esquadro entre paredes com uso de esquadros e réguas de
alumínio, tolerando variações de até 2 mm para uma extensão de 2,40 m.
Verifique a existência de irregularidade e sujeira nas arestas da argamassa de
reboco, eliminando-as com uso de marreta e talhadeira.
Limpe o ambiente que vai ser azulejado.
Verifique se existe a paginação do azulejo e/ou local com amostra de
referência.
Verifique se a abertura da junta de assentamento prevista atende aos
seguintes valores mínimos:
• Azulejos de 100 x 100 mm = 2 mm
• Azulejos de 100 x 200 mm/150 x 150 mm = 2 mm
• Azulejos de 150 x 200 mm/200 x 200 mm = 3 mm
Remova o pó da superfície das paredes, escovando-as com vassoura ou
brocha.
Verifique se a quantidade de azulejos é suficiente para concluir o serviço.
Verifique atentamente se as etiquetas de todas as caixas apresentam a
mesma referência de cor e de tonalidade.
TAMANHO NOMINAL
2 0 X 2 0 cm 8 " x 8 MEÇAS POR CAIXA T N O R M A PECAS POR CAIXA 24 1 NORMA Dlf\ : 18155 QUALIOAOE - . _ _ _
A - E X T R A REFERENCIA
CHAMPAGNE PEI3 CtíDIGO
S 8 1 8 TONALIDADE
4 6 CALIBRE
K l
Faça uma modulação dos azulejos no chão, obedecendo a abertura da junta
estabelecida.
A partir da medida estabelecida nesta modulação, marque a 1a fiada entre 80
e 100 cm do piso, puxando, em uma das paredes, medida da laje para baixo, caso a
paginação preveja que a última fiada superior seja com azulejo inteiro. Caso
contrário, puxar a medida de baixo para cima. Na laje, deverá ser localizado o ponto
de menor nível e deverá servir de referência para iniciar a medida.
Pegue o 1o ponto de referência marcado e faça, no mínimo, dois pontos em
cada parede do ambiente, utilizando para isto uma mangueira de nível.
Verifique o nível de contrapiso e o nível de laje em cada ponto de referência
marcado nas paredes, admitindo uma variação de até mais 2 mm para o nível da laje
já regularizada.
Risque uma linha horizontal em cada parede no nível da 1a fiada que será
executada, utilizando-se dos pontos de referência marcados.
Ainda com base na modulação estudada, faça riscos verticais na parede a,
aproximadamente, cada 1,5 m.
Utilize argamassa colante industrializada para fixação do azulejo ao ernboço,
sem umedecer o azulejo para assentamento.
NOTA: Esta argamassa industrializada deverá ter sido submetida previamente
Abra o saco, despeje a argamassa no caixote, adicione água aos poucos e
misture até conseguir a consistência desejada.
ao teste do tempo de abertura.
Mantenha a argamassa em repouso por um período de 15 minutos, e
remisture-a para dar início à aplicação.
Espalhe a argamassa sobre a superfície da parede primeiro com a parte lisa
e, a seguir, com o lado dentado da desempenadeira, formando sulcos que facilitarão
o nivelamento e a fixação dos azulejos.
NOTAS: - A área da parede em que será espalhada a argamassa colante vai
depender da capacidade desta argamassa de reter água e manter a
trabalhabilidade necessária para a fixação do azulejo, sendo da
ordem de 1 m2.
- A argamassa colante deverá ser constantemente remisturada no
caixote de madeira e o seu tempo de uso após seu preparo é de, no
máximo, 2,5 horas.
- É recomendável proteger as paredes que estão com a argamassa
colante espalhada, evitando o contado direto com o sol e correntes
de vento, podendo as aberturas das janelas ou portas serem vedadas
com emprego, por exemplo, de madeira.
- A desempenadeira dentada deverá ter dentes de 6 x 6 mm para
azulejos de paredes internas, e dentes 8 x 8 mm para pisos.
Assente os azulejos de baixo para cima, uma fiada de cada vez, obedecendo
a linha horizontal que já foi riscada na parede.
Aplique o azulejo, seco e limpo, sobre a camada de argamassa acomodando-
O no espaçamento desejado. Faça o teste de colagem, arrancando um azulejo recém-assentado e observe
visualmente se seu fundo apresenta argamassa colante, aderida e distribuída
uniformemente pela peça.
Comprima manualmente cada azulejo e aplique pequenas pancadas com o
cabo do madeira (sem ferro na ponta) ou martelo de borracha, tendo sempre o
cuidado para não danificar o esmalte.
Observe atentamente a abertura de junta entre azulejos, tanto na horizontal
como na vertical.
NOTAS: - Verifique o alinhamento a cada 3 fiadas esticando uma linha."
- Verifique o prumo com base nas linhas verticais já riscadas.
Corte o azulejo, sempre que necessário, utilizando o riscador tipo Fermat ou o
riscador manual.
Execute cortes retangulares, quando for o caso, utilizando a maquita com
disco diamantado.
Mantenha limpa a superfície dos azulejos, as juntas e o ambiente de trabalho.
Faça o rejuntamento dos azulejos pelo menos dois dias após q seu
assentamento.
Verifique previamente, usando um tarugo de madeira, se não existe nenhum
azulejo apresentando som cavo. Em caso positivo, faça o reassentamento do
mesmo.
Para o rejuntamento umedeça as juntas entre azulejos. Quando o rejunte
especificado for de cor branca aplique pasta de cimento branco e alvaiade (na
proporção 3:1 em volume) em excesso e com auxílio do rodo. Para amolentamento
da pasta empregar mistura de 1 volume de resina base PVA para 6 volumes de água.
Faça um friso com um gabarito de madeira e remova o excedente da pasta com cisai
ou estopa.
NOTA: Quando a cerâmica for assentada em piso, faça um bloqueio para que
o acesso ao local recém executado fique interditado por no mínimo 24
horas.
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3 - REVESTIMENTO DE PEDRA EM FACHADA
3.1 - FIXAÇÃO METÁLICA
Para a fixação de revestimento de pedra em fachada (granitos/mármores)
recomenda-se o uso de peças metálicas confeccionadas em aço inox.
O uso deste sistema requer a contratação de empresas especializadas mas,
por sua vez, apresenta maior segurança na fixação das placas, evita infiltração de
água e o surgimento de eflorescências na superfície, permite o uso de placas de
maiores dimensões, melhora o isolamento térmico devido ao afastamento das placas
de pedra com a parede, é um sistema rápido, limpo e que requer mão-de-obra
especializada.
As figuras abaixo exemplificam as peças metálicas utilizadas no sistema
Frimeda.
Support Anchor UTA 4 1 2 2 - 4 1 2 4
NEW
Universal Support Anchor RAP 4102-4104 for vertical and horizontal joint Vertical loading: 0,3; 0,5; 0,8 and 1,2 kN Projections: 80 - 170 mm 3 Way adjust-ment
Vertical loading: 0,13; 0,29; 0,48 and 0,75 kN Projections: 40 - 95 3 Way
Restraint Anchor REA 4 1 3 2 - 4 1 3 4
Projections: 40 - 170 mm 3 Way adjustment
Restraint Anchor RED 4 1 4 2 - 4 1 4 4
• r " Horizontal loading: pressure/suction 0,21/0,23 kN; 0,53/0,58 kN; 0,97/1,02 kN; 1,52/1,6 kN Projections: 35 • 180 mm 3 Way adjustment
Support Anchor ZET 4 1 5 2 - 4 1 5 4
Verticanoading: 0,1; 0,2; 0,4; 0,6; 0,8 and 1,0 kN Projections: 35 - 95 mm 3 Way adjustment
Support Angle 4 1 6 2 - 4 1 6 4
Vertical loading: 0,6; 1,2 kN/m Projections: 30 - 50 mm Supplied in 2 metre lengths
Punched Strap Anchor 4 1 7 2 - 4 1 7 4
Universal fixing for natural stone panels Supplied in 2 metre lengths
Example of application Support Anchor RAP 4102-4104 In horizontal and vertical joint in conjunction with restraint anchor RED 4142 - 4144
Universal Support Anchor 4 4 1 2 - 4 4 1 4 for bedding In concrete or brickwork
NEW
/ertical loading: max. 1,9 kN Projections: 40 - 200 mm adjustable in the mortar-layer
Universal Restraint Anchor 4422 - 4424 for bedding In concrete or brickwork
NEW
lorizontal loading: pressure/suction 1,3/1,4 kN; 1,3/2,1 kN Projections: 40 - 200 mm adjustable in the mortar-layer
Restraint Anchor 4362 - 4364 for bedding In concrete or brickwork
H@straint Anchor 4392 - 4394 for bedding In concrete or brickwork
Horizontal loading: pressure/suction 1,0/1,1 kN; 1,0/1,8 kN; 1,3/1,4 kN; 1,3/2,1 kN Projections: 40 - 140 mm adjustable in the mortar-layer
<ljp.
1
Horizontal loading: pressure/suction 0,7/1,1 kN; 0,7/1,6 kN Projections: 40 - 140 mm adjustable in the mortar-layer
Restraint Anchor 4402 - 4404 for back-mortared natural stone cladding panels
spring clips lor back-mortared natural stone cladding panels. Vertical loading 0,5 kN per pair of spring clips. Adhesive band for back-mortared natural stone panels to take thermal expansion.
Example of application Support Anchor 4412 - 4414 in horizontal and vertical joint In conjunction with holding anchor 4392 - 4394
Datails required for processing a natural stone project: • Calculation weight of natural stone panels • Type of stone
Our recommendation: 3-4 cm 6-8 cm
• Dimensions of natural stone panels: Width b, height h, thickness s
• Wind loads © Projection "a" of natural stone anchor • Anchoring base concrete or masonry • Placement of anchor in
vertical or horizontal joint
Fig. 3.1 - Fixações em Aço Inox utilizadas no Sistema Frimeda
3.2 - ASSENTAMENTO CONVENCIONAL
Quando as placas a ser assentadas tiverem peso de até 10 kg por placa e o
empreendimento tiver altura de até 10 pavimentos, pode-se empregar o sistema
convencional de fixação das placas, cujo resumo do procedimento de execução é
apresentado a seguir:
3.2.1 - PROCEDIMENTO PADRÃO:
Preparo da Pedra:
o Abrir com disco de corte os encaixes em forma de "T" para fixação de
quatro arames nas laterais das peças;
• Fazer a limpeza das peças com jato d'água e vassoura;
• Com o fundo de placa perfeitamente seco, fixar nos encaixes arame
galvanizado n° 14 empregando adesivo a base epóxi;
o Chapiscar o fundo de placa no mínimo 03 dias antes do seu assentamento.
Emboço Externo
• O emboço externo sarrafeado deverá ter sido executado no mínimo 15 dias
antes da colocação da pedra;
Fixação da Tela de Aço
• Executar a fixação na estrutura (pilar e viga) com tiro de pistola (finca pino,
longo furado);
o Executar a fixação na alvenaria chumbando grampo de ferro de diâmetro 5
mm;
• Na estrutura executar a fixação no nível das vigas,
• Na alvenaria executar linhas de fixação de no máximo 1 m;
o Fixar a tela por pavimento.
Colocação da Pedra
• Obedecer ao projeto de paginação, não sendo permitido juntas entre
placas inferiores a 3 mm;
© Criar estrutura de apoio para a 1a fiada;
• Executar a 1a fiada de placas, a partir das extremidades, amarrando os
arames da placa na tela de aço;
• Descer os arames de prumada nos pontos pré-estabelecidos;
• Cravar grampos metálicos no emboço para fixação provisória de placa, até
o enrijecimento da argamassa de assentamento;
• Conferir alinhamento e prumada de cada peça;
• Umedecer o emboço e a placa antes do enchimento do espaço entre o
fundo da placa e a superfície do emboço;
• Preencher o espaço de 2 cm entre a placa e o emboço com argamassa
fluída de traço 1:4 (cimento: areia úmida, em volume);
• Adensar a argamassa fluída utilizando uma haste de madeira;
• Utilizar espaçadores (galgas) de madeira para garantir a abertura de junta
entre placas;
• Executar juntas de dilatação e outros detalhes arquitetônicos previsto em
projeto;
• Manter a superfície da pedra e as juntas limpas;
• Assentar a próxima fiada no mínimo 12 hs após o assentamento da
anterior.
Rejunte da Pedra
• Executar todo o rejunte com mástique à base silicone;
• Limpar as bordas das pedras eliminando todos e quaisquer vestígio de
poeira e materiais graxos;
• Aplicar fita crepe na superfície das pedras no contorno das juntas;
• Aplicar primer caso recomendado pelo fabricante;
• Aplicar o silicone seguindo orientação do fabricante;
• Remover a fita;
• Limpeza da superfície.
ANOMALIAS 1 1 REVESTIMOS DE FACHADA 8.04
D TC Q O •
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4 - ANOMALIAS EM REVESTIMENTOS DE FACHADA
As falhas que ocorrem nos revestimentos podem ser causados por
deficiências de projeto; desconhecimento das características dos materiais
empregados e/ou do emprego de materiais inadequados; por erros de execução, seja
por deficiência de mão-de-obra, desconhecimento ou não observância de Normas
Técnicas e por problema de manutenção.
Apresentamos neste item trechos de trabalho feito pelo Eng. Roberto José
Falcão Bauer e que contém várias anomalias de revestimentos que vêm sendo
diagnosticadas pelo Centro Tecnológico Falcão Bauer nos últimos anos, além de
discutir as causas e os cuidados técnicos para sua eliminação.
4.1 - DESLOCAMENTOS EM REVESTIMENTO DE ARGAMASSA
Os descolamentos ocorrem de modo a separar uma ou mais camadas dos
revestimentos argamassados e apresentam extensão que varia desde áreas restritas
até dimensões que abrangem a totalidade de uma alvenaria. Podem se manifestar
com empolamento em placas, ou com pulverulência.
Entre os principais fatores que causam descolamentos nas argamassas de cal
está a presença de produtos não hidratados, devido à hidratação incompleta da cal
extinta, a má qualidade da cal e o preparo inadequado da pasta de cal.
Argamassas ricas em cimento são passíveis de retração e descolamentos,
mesmo quando utilizadas em pequenas espessuras.
Argamassas mistas com excesso de cimento na composição também poderão
apresentar problemas de descolamento.
A) DESCOLAMENTO POR EMPOLAMENTO
A cal constitui o material que está diretamente envolvido com este tipo de
patologia, portanto, tal anomalia ocorre nas camadas com maior proporção de cal.
Geralmente, o reboco se destaca do emboço, formando bolhas, cujo diâmetro
aumenta progressivamente.
A cal livre, ou seja, a cal não hidratada existente no revestimento de
argamassa por ocasião da sua execução, irá se extinguir depois de aplicada,
aumentando de volume e conseqüentemente causando expansão.
A instabilidade de volume também pode ser atribuída à presença de óxido de
magnésio sem se hidratar. A hidratação deste óxido é muito lenta e se não tiverem
sido tomados os devidos cuidados poderá ocorrer meses após a execução da
argamassa, produzindo expansão e empolando o revestimento.
Nem sempre as cales dolomíticas são expansivas, o que depende de
determinadas circunstâncias como temperatura de calcinação, velocidade de
resfriamento, tipo de cristalização, entre outros fatores.
B) DESCOLAMENTO EM PLACAS
As placas do revestimento de argamassa que se descolam englobam
geralmente o reboco e o emboço e a ruptura ocorre na ligação entre essas camadas
e a base (alvenaria).
A placa pode se apresentar endurecida quebrando com dificuldade ou então
quebradiça, podendo se partir com certa facilidade. Em ambos os casos o som
produzido quando a superfície é submetida à percussão é cavo.
As causas dessa anomalia, geralmente, estão relacionadas à falta de
aderência das camadas de revestimento à base. Um chapisco executado com areia
fina compromete a aderência à base na medida em que constitui uma camada de
maior espessura, visando obter superfície com rugosidade adequada, e
conseqüentemente, gerando tensões devido à retração da argamassa.
Sabe-se a que aderência é obtida pela penetração da nata de cimento nos
poros da base e endurecimento subseqüente, e pelo efeito da ancoragem mecânica
da argamassa nas reentrâncias e saliências macroscópicas da base.
Para que se obtenha boa aderência dos revestimentos, os poros da base
devem estar abertos, assim a superfície sobre a qual será aplicada a outra camada
de revestimento não pode ser muito alisada (camurçada), bastando que seja
sarrafeada para tornar-se áspera.
Argamassa de cimento e areia, ricas em aglomerantes, com espessuras
excessivas superiores a 2 cm, são passíveis de apresentarem problemas, uma vez
que gerarão, pela retração natural, tensões elevadas de tração entre a base e o
revestimento, podendo ocorrer descolamentos.
Outro fato gerador de tensões corresponde às grandes variações de
temperatura, que podem gerar tensões de cisalhamento na interface argamassa-base
capazes de provocar o descolamento do revestimento.
Uma preparação adequada da base fornecerá as condições necessárias para
a criação da ligação mecânica.
Não havendo água suficiente para hidratação das partículas de cimento que
se localizam junto à face de contato da argamassa com a base devido ao poder de
sucção de água pela alvenaria ou concreto, a aderência fica comprometida. Nesse
caso, recomenda-se molhar bem a base antes da aplicação de cada camada de
revestimento.
Deve-se verificar problemas na base, como deficiência de limpeza para
eliminação de pó e resíduos em bases de concreto, a presença de agentes
desmoldantes, chapiscos executados com areia fina, ou até a ausência da camada
de chapisco, em determinados casos.
C) DESCOLAMENTO COM PULVERULÊNCIA OU ARGAMASSA FRIÁVEL
Os sinais de pulverulência mais observados são a desagregação e
conseqüente esfarelamento da argamassa ao ser pressionada manualmente. A
argamassa se torna friável, ocorrendo descolamento com pulverulência.
Em revestimentos argamassados que recebem pintura, compostos de emboço
e reboco, temos observado que a anomalia ocorre geralmente no reboco.
Com a desagregação da camada de reboco, no caso de revestimento que
receberam pintura, a película de tinta se destaca com facilidade carregando
partículas de reboco no seu verso. Em casos de massa única ou emboço paulista,
geralmente, a camada se esfarela como um todo.
Umas das principais causas do problema corresponde ao tempo insuficiente
de carbonatação da cal existente na argamassa, principalmente quando se aplica
pintura sobre o revestimento em intervalo inferior a 30 dias.
Após a aplicação da argamassa ocorre a secagem e o endurecimento. A água
de mistura se evapora e a seguir pela ação do anidrido carbônico do ar, a água de
hidratação é liberada regenerando o carbonato de cálcio.
Assim, por ser o endurecimento resultante da carbonatação da cal, a
resistência da argamassa é função de condições adequadas à penetração do Co2 do
ar através de toda espessura da camada.
Argamassas pobres que, embora apresentem porosidade favorável à
carbonatação, não possuem resistência suficiente para garantir sua aderência à
base.
No caso de argamassa que contenham aglomerantes hidráulicos uma
situação que contribui para a friabilidade é a falta de molhagem da base, por ocasião
da aplicação da argamassa, causando perda da água de amassamento, necessária
para que ocorra a perfeita hidratação do aglomerante hidráulico.
A friabilidade também ocorre quando a proporção água/massa semi-pronta
utilizada é superior à recomendada pelo fabricante, ou quando o material é utilizado
após o prazo máximo de estocagem.
Uma argamassa deverá ser utilizada antes que decorra intervalo de tempo
superior ao prazo de início de pega do cimento empregado, que é da ordem de duas
horas e meia. Muitas vezes, as argamassas mistas com cimento são preparadas de
modo inadequado e são deixadas em repouso "curtindo" antes de sua aplicação
como se fossem argamassas de cal e areia, comprometendo a porção aglomerante
hidráulica.
Verifica-se com frequencia o emprego de argamassas com gesso e cimento
em revestimentos de cantos de fachadas, jardineiras e em determinados pontos das
fachadas, onde o guincho de serviço estava montado. O guincho é desmontado após
a execução do revestimento extremo, ficando somente esta área a ser executada.
Esse tipo de argamassa, geralmente, é utilizada pensando-se nas vantagens
quanto ao endurecimento rápido e, conseqüentemente, na redução do tempo de
execução. Entretanto, deve-se alertar quanto à formação de etringita, levando a um
aumento de volume de argamassa, gerando trincas no revestimento, e conferindo
características de friabilidade à argamassa.
4.2 - DESCOLAMENTOS EM REVESTIMENTOS CERÂMICOS
As causas mais comuns são a inexistência de juntas de movimentação,
deficiências na execução do assentamento das peças e até falta de rejuntamento.
No caso de revestimentos realizados com peças cerâmicas, deverá ser
estudado na fase de projeto a necessidade da execução de juntas de movimentação
longitudinais e/ou transversais.
A) JUNTAS DE MOVIMENTAÇÃO
As juntas de movimentação são juntas intermediárias, normalmente mais
largas do que as de assentamento, projetadas para aliviar tensões geradas por
movimentações da parede e/ou do próprio revestimento, devido às variações de
temperatura ou por deformação lenta do concreto da estrutura revestida.
A Sociedade Francesa de Cerâmica recomenda a execução em revestimentos
externos, de juntas de movimentação, no máximo a cada 6 m e/ou 32 m2.
As Especificações Americanas para Cerâmica indicam para revestimentos
externos juntas de 12 mm a cada 5 m no máximo, as quais devem ser executadas
até a argamassa de emboço.
Trabalhos Australianos sugerem a execução de juntas de movimentação a
distâncias adequadas para absorver todas as expansões e deformações diferenciais,
com abertura superior a 12 mm, a cada 6 m. As juntas deverão ser executadas de
modo que o efeito diferencial dos movimentos da estrutura e alvenaria, no
revestimento, seja minimizado.
Os estudos devem ser previamente realizados e definidos em conjunto com o
autor do projeto arquitetônico, de forma a conciliar as prescrições técnicas com os
preceitos arquitetônicos, quanto aos locais em que serão executadas as juntas de
movimentação.
Sempre que possível, as juntas de movimentação deverão ser coincidentes
com as posições de encunhamento das alvenarias (juntas horizontais) e ligação
alvenaria/estrutura (juntas verticais).
B) JUNTAS DE ASSENTAMENTO
No assentamento das peças cerâmicas, deve-se manter entre as mesmas,
juntas com largura suficiente para que haja perfeita infiltração da pasta ou argamassa
de rejuntamento, e que o revestimento cerâmico tenha um relativo poder de
acomodação às movimentações da alvenaria e/ou da própria argamassa de
assentamento.
De acordo com as dimensões das peças cerâmicas, devem ser mantidas as
juntas mínimas de assentamento, constantes da tabela 4.1 a seguir:
Tabela 4.1 - Dimensões mínimas das juntas de assentamento
Dimensões das peças Juntas de assentamento mínimas (mm)
(mm) Parede Interna Parede Externa
110 x140 1 2
110x220 2 3
150 x150 1,5 3
150x200 2 3
200x200 2 4
200 x 250 2,5 4
Tem-se constatado alguns problemas de destacamento localizado de
revestimento cerâmico, devido à infiltração de água por deficiência de calafetação
das juntas de assentamento, permitindo acesso de água na argamassa de
assentamento e no corpo cerâmico das peças, gerando esforços nas mesmas por
dilatação e contração por absorção d'água, além da possibilidade de formar pressões
de vapor d'água, e eflorescências localizadas no revestimento.
C) DEFICIÊNCIAS DE ASSENTAMENTO
É comum a falta de análise da configuração do tardoz das peças a serem
assentadas, com relação a serem lisas, com reentrâncias ou garras.
Peças cerâmicas extrudadas e algumas fabricadas por prensagem,
apresentam garras no tardoz, o que permite desde que adequadamente assentadas,
melhor aderência à base.
Tem-se verificado que em vários casos de destacamento os vãos entre garras
não foram devidamente preenchidos com a argamassa de assentamento,
ocasionando posterior destacamento generalizado do revestimento. Portanto, é
necessário programar com antecedência o tipo de argamassa de assentamento
(adesiva à base de cimento ou convencional), da necessidade de preencher com
argamassa o espaço entre garras antes do assentamento e, inclusive, se as
dimensões dos dentes da desempenadeira metálica, que formarão os sulcos e
cordões, são adequadas à conformação do tardoz.
No caso de argamassas adesivas à base de cimento, deve-se verificar o
eventual desgaste da desempenadeira dentada, o que compromete a altura do
cordão de assentamento e, conseqüentemente, a aderência do revestimento
cerâmico.
Durante o assentamento das peças, as mesmas deverão ser batidas uma a
uma, até que sejam posicionadas adequadamente e obedecido o espaçamento entre
as peças.
D) ARGAMASSAS ADESIVAS À BASE DE CIMENTO
Considerações Gerais
As argamassas adesivas à base de cimento são argamassas geralmente
produzidas em indústrias, constituídas de cimento, areia e resinas.
Ao misturar o produto em pó com a água de amassamento forma-se um
sistema de três fases (sólido granulado - líquido - ar). Os polímeros presentes no
material formam uma dispersão coloidal que, pelas características de atividade
superficial tendem a interpor-se entre as partículas de cimento, lubrificando o contato
entre as partículas sólidas e, como conseqüência, modificam a plasticidade da
argamassa. Desta maior plasticidade e da atividade superficial do polímero depende,
em geral, a aderência inicial do produto.
Para que a pasta da argamassa adesiva adquira as propriedades mínimas de
aderência, tanto inicial como final, é necessário que transcorra um tempo de espera
mínimo, a partir da mistura do produto anidro com a água de amassamento, para
ocorrerem as reações dos constituintes ativos do material, principalmente a
passagem dos polímeros orgânicos a dissolução coloidal e as primeiras etapas da
hidratação do cimento.
Em geral, este tempo mínimo de espera é de aproximadamente 30 minutos,
superior ao mínimo de 15 a 20 minutos recomendado pelos fabricantes.
A argamassa preparada tem uma vida útil limitada, condicionada
principalmente pela pega do cimento, limitando o tempo de emprego da mesma.
O tempo em aberto de uma argamassa refere-se ao intervalo de tempo no
qual, uma vez estendida sobre a base, uma camada de argamassa consegue manter
as peças cerâmicas assentadas e alcance valores de aderência final aos 28 dias de
idade igual a estabelecida, como mínimo de 0,5 MPa.
Após estender a argamassa sobre a base ocorre refluxo paulatino para a
superfície do material, de parte dos aditivos orgânicos, conjuntamente com as bolhas
de ar incorporado. Este fato pode ser observado pela formação de uma película
superficial de cor esbranquiçada e brilhante de pequena espessura. Este intervalo de
tempo depende da composição do produto e tem grande influência na durabilidade
do revestimento.
A formação da película faz com que se alterem as forças de coesão inicial da
argamassa reduzindo o poder total de aderência da mesma e, com isso, o tempo em
aberto da argamassa adesiva à base de cimento.
Em geral, o tempo em aberto destes materiais em condições de laboratório
varia entre 20 e 30 minutos, ficando reduzido este parâmetro de maneira brusca à
medida que seja diminuído, na formulação do produto, o teor de polímeros (aditivos).
O tempo em aberto é considerado como terminado, a partir do momento em
que o valor de aderência obtido por meio de ensaios for inferior a 0,5 MPa.
Ao estender a argamassa adesiva devidamente preparada e passar a
desempenadeira dentada, deve ser caracterizada a superfície máxima de argamassa
a ser estendida sobre a base de uma única vez, que é função do tempo em aberto,
da velocidade de formação da película e naturalmente das condições ambientais, de
tal maneira que possam ser aplicadas as peças cerâmicas com garantia de que a
aderência final seja a mínima especificada (0,5 MPa).
Cuidados especiais devem ser tomados para que o operário não estenda
argamassa em grandes áreas, levando em consideração que o tempo decorrido
desde o assentamento da primeira peça até a última não seja superior ao tempo útil,
ou seja, ao tempo em aberto do produto.
Caso o mesmo não ocorra, embora a peça possa permanecer aderida
inicialmente, após certo tempo acaba destacando, mostrando limpo o tardoz (sem
resíduos de argamassa).
A aderência depende também de estabilidade dimensional da argamassa de
assentamento.
Entretanto, também pode influir no comportamento final o coeficiente de
dilatação potencial frente â umidade das peças cerâmicas. Caso a umidade seja
elevada, poderão ocorrer tensões significativas de cisalhamento no plano do
revestimento, e o uso de peças cerâmicas com baixa absorção e dilatação
higroscópica, reduzem consideravelmente as possibilidades de destacamento.
E) PECAS CERÂMICAS
Entre as causas que podem contribuir para o destacamento de peças
cerâmicas assentadas está a dilatação higroscópica da cerâmica, também designada
dilatação úmida ou dilatação por umidade.
Esse fenômeno é provocado por adsorção de água, na forma líquida ou de
vapor, adsorção essa que ao contrário da simples absorção de água, retida apenas
nos poros do material, provoca modificações na sua própria estrutura, com aumento
de volume.
A dilatação higroscópica é responsável pelo aparecimento retardado de
gretamento nas peças, pois o vidrado não apresenta igual dilatação, podendo entrar
em esforços de tração gretando.
Normalmente, a dilatação higroscópica de peças cerâmicas ocorre de maneira
muito rápida no início, com tal intensidade que começa ainda dentro do forno, no
período de resfriamento após a queima, diminuindo a velocidade do fenômeno com o
passar do tempo. Apesar disso, está provado que após dez ou mais anos ainda
continua, muito lentamente, a se manifestar.
Quando a dilatação higroscópica medida pelo ensaio de autoclave for
pequena, por exemplo de até 0,05%, torna-se difícil defini-la como responsável pelo
destacamento das peças cerâmicas, pois parte ou toda dilatação pode ser absorvida
pela retração das juntas (rejuntamento), por deformação lenta e elástica da
argamassa de rejuntamento. Além disso, outros fatores como variações térmicas da
estrutura, retração do concreto e da argamassa de emboço e da própria argamassa
de assentamento (quando aplicada em espessura elevada), também podem produzir
efeitos semelhantes, e com valores da mesma ordem que os de dilatação
higroscópica, de modo que haveria dificuldade em definir a responsabilidade de cada
um dos fatores supracitados.
Porém, quando a dilatação higroscópica for muito elevada é correto indicá-la
como causa provável do destacamento, especialmente quando observações de
campo confirmam essa conclusão.
Conforme a Doutora Kai L. Uemoto, do Instituto de Pesquisas Tecnológicas
do Estado de São Paulo - IPT, Normas Européias fixam limites de até 0,6 mm/m de
expansão (0,06%).
A ANFACER recomenda que peças cerâmicas a serem utilizadas em
revestimento de fachadas atendam aos requisitos relacionados a seguir.
• absorção de água < 5,0%
• expansão higroscópica < 0,06% « 0,6 mm/m
• peças com garra no tardoz.
Teor de Umidade da Peça Cerâmica x Aderência
O pesquisador E. H. Waters, da Austrália - CSIRO, Division of Building
Research, no trabalho "Effect of Moisture Content on the Tile Mortar Bond",
estudando o efeito do teor de umidade de azulejos, na resistência de adesão entre
azulejo/argamassa, chegou à conclusão que a ligação mais forte ocorre com as
peças secas, e que há uma redução na adesão à medida que se aumenta o teor de
umidade do azulejo no momento da aplicação.
Este efeito é mais acentuado em peças de massa porosa, com absorção de
água da ordem de 12% (doze por cento) e, menor em peças com absorção de água
da ordem de 1 a 3%.
Em peças muito porosa não há diminuição da força de adesão até 50% da
saturação com água; entre 50% e 70% de saturação há uma grande queda na força
de ligação; acima de 70% não há mais diminuição apreciável.
Gretamento
A anomalia consiste na formação de fissuras muito finas (capilares), sobre a
superfície vidrada.
A peça cerâmica quando exposta a determinadas condições higrotérmicas
tem favorecida a formação de tensões entre o vidrado e o corpo cerâmico da peça. O
fenômeno pode ocorrer devido à falta de compatibilidade entre os coeficientes de
expansão do vidrado e do corpo cerâmico.
Se o revestimento foi assentado corretamente e exposto às condições
normais de uso considera-se que o fenômeno é intrínseco da peça cerâmica. No
entanto, às vezes pode ser favorecido pelo assentamento inadequado.
Depois que aparece o defeito, este só pode ser eliminado pela troca do
revestimento cerâmico.
Inspeção
A execução do revestimento deve ser inspecionada nas suas diferentes fases,
devendo-se dedicar especial atenção aos itens a seguir:
a) recepção dos materiais e verificação ao atendimento às Normas existentes;
b) limpeza da superfície a ser revestida, prumo e preparo da superfície;
c) dosagem, mistura e tempo de validade das argamassas;
d) execução do revestimento, verificação das dimensões das juntas;
e) alinhamento das juntas, nivelamento e prumo do revestimento cerâmico;
f) rejuntamento e limpeza.
4.3 - FISSURAS
A) FISSURAS EM REVESTIMENTO DE ARGAMASSA
Nas argamassas de revestimento a incidência de fissuras, sem que haja
movimentação e/ou fissuração da base (estrutura em concreto, alvenaria) ocorre
devido a fatores relativos à execução do revestimento argamassado, solicitações
higro-térmicas, e principalmente por retração hidráulica da argamassa.
A fissuração é função de fatores intrínsecos, como o consumo de cimento, o
teor de finos, quantidade de água de amassamento, e de outros fatores que podem
ou não contribuir na fissuração, como a resistência de aderência à base, o número e
espessura das camadas, o intervalo de tempo decorrido entre a aplicação de uma e
outra camada, a perda de água de amassamento por sucção da base ou pela ação
de agentes atmosféricos.
O agregado deve apresentar granulometria contínua e teor de finos
adequado. O excesso de finos acarreta maior consumo de água de amassamento,
gerando maior retração por secagem.
As condições ambientais e a capacidade de retenção de água da argamassa
fresca podem regular a perda da umidade do revestimento para a base durante as
fases de endurecimento e desenvolvimento inicial de resistência. Assim, a falta e/ou
deficiência de molhagem da base antes da aplicação de cada camada de
revestimento pode resultar num processo gerador de fissuras.
Em regiões muito quentes, com umidade relativa do ar baixa, ensolaradas e
com ventos, é preferível utilizar primer específico (também úmido, para evitar a
aplicação do emboço sobre primer seco), a confiar na molhagem abundante da base.
Em tais condições a deficiência ou falta de cura do revestimento é também
uma das causas geradoras de fissuração.
As fissuras de retração hidráulicas em geral não são visíveis a não ser que
sejam molhadas, e a água penetrando por capilaridade assinale sua trajetória.
Umidificações sucessivas podem gerar mudanças de tonalidade, permitindo
visualização das fissuras inclusive com o parâmetro seco. A água de cal sai pelas
fissuras e formando carbonato de cálcio de cor esbranquiçada; ou escurecimento das
mesmas por deposição de fuligem.
As microfissuras de retração hidráulicas podem ser cobertas sobre película de
tinta (pintura).
A abertura das fissuras é proporcional à espessura da camada do
revestimento fissurado. O revestimento dever ser o menos espesso possível; caso as
irregularidades da superfície ou a impermeabilidade exija determinada espessura, se
faz necessário aplicar o revestimento em camadas.
Nas argamassas bem proporcionadas, as ligações internas são menos
resistentes e as tensões podem ser dissipadas na forma de microfissuras à medida
em que ocorrem nas microscópicas interfaces entre os grãos do agregado e a pasta
aglomerante.
Nas argamassas ricas em aglomerantes, com maior limite de resistência, as
tensões se acumulam e a ruptura ocorre com aparecimento de fissuras
macroscópicas.
A aplicação de uma camada de emboço excessivamente rico em cimento,
ocasionará um revestimento sem a necessária elasticidade, não acompanhando
eventuais movimentações da base, fissurando-se.
A incidência de fissuras será tanto maior quanto maiores forem a resistência
à tração e módulo de deformação da argamassa. Assim, as argamassas de
revestimento deverão apresentar teores consideráveis de cal, sendo comum o
emprego dos traços 1:2:8; e 1:2:9; (cimento, cal hidratada e areia, em volume).
No caso de revestimentos com múltiplas camadas o módulo de deformação
da argamassa de cada camada deverá ir diminuindo gradativamente de dentro para
fora e, portanto, o consumo de cimento deverá diminuir no mesmo sentido.
Uma camada de revestimento aplicada entre camadas de menor teor de
aglomerante gerará deficiência de aderência, podendo ocorrer fissuras na última
camada do revestimento.
A técnica de execução é um fator importante, na medida em que está
relacionada com o teor de umidade remanescente no revestimento e no grau de
adensamento alcançado.
São fatores que estão diretamente relacionados com a base (sua natureza,
sua espessura e seu estado), com o revestimento (sua granulometria, o aglomerante
empregado e sua dosagem, e da espessura) e das condições atmosféricas. A
experiência do operário é fundamental, uma vez que deve conhecer o momento
ideal, no qual a argamassa ainda conserva uma pequena plasticidade superficial para
as operações de sarrafeamento, de maneira que eventuais fissuras que possam ter
ocorrido sejam fechadas, e as tensões potenciais de tração devidas a retração antes
da pega sejam anuladas.
Pode ocorrer que o revestimento tenha boa aderência à base, porém, caso
esta apresente menor resistência poderão ocorrer fissuras e posterior destacamento
do revestimento.
Quanto maior é a aderência do revestimento mais próximas e finas serão as
fissuras. É, portanto, primordial uma boa aderência.
Quando se verifica as características de uma fissura no revestimento, como
extensão e abertura, é essencial verificar se a mesma coincide com uma fissura na
base (alvenaria ou estrutura). Geralmente nestes casos a configuração da fissura é
distinta da mapeada, atribuindo-se outras causas para o quadro patológico.
B) FISSURAS RELACIONADAS AO COBRIMENTO DEFICIENTE DO CONCRETO
Nas regiões em que o concreto não recobre ou recobre deficientemente a
armadura, ocorre o contato da barra de aço com o ar e a umidade, causando
oxidação. O volume de óxido produzido pela corrosão é de 3 até 8 vezes superior ao
volume original do aço da armadura, gerando fortes tensões no concreto e a sua
ruptura por tração, permitindo a penetração de agentes agressivos e a carbonatação
do concreto.
Como sintoma inicial surgem fissuras seguindo as linhas das armaduras
principais e inclusive as dos estribos. Às vezes podem aparecer manchas de óxido
nas fissuras, realçando o processo corrosivo.
A corrosão das armaduras podem ser evitadas desde que se tomem medidas
preventivas como evitai o contato da armadura com água que contenha oxigênio
dissolvido ou com água em presença de oxigênio.
Melhor procedimento para evitar o processo de corrosão consiste em envolver
as barras em uma massa de concreto compacto com espessura adequada. Sabe-se
que em um concreto mais compacto, com menos poros, a penetração dos agentes
será dificultada, de modo que a estabilidade e durabilidade ocorram.
C) FISSURAS POR DEFORMAÇÃO LENTA DO CONCRETO
A deformação lenta do concreto pode estar relacionada com a origem de
fissuras no revestimento.
Alguns fatores, como a utilização de seções distintas de concreto e aço em
pilares vizinhos de um mesmo pavimento, modificações na composição do concreto
entre pavimentos, o uso de concretos ricos em cimentos para lançamentos
bombeáveis, a granulometria e o tamanho máximo dos agregados utilizados, o tipo e
a finura do cimento, as condições de umidade relativa do ar durante as concretagens
são fatores que contribuem para a deformação lenta do concreto.
D) FISSURAS RELACIONADAS À ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO
A presença de argilo-minerais montimoriloníticos na argamassa de
assentamento, constitui uma causa geradora do aparecimento de fissuras no
revestimento, assim como a expansão da argamassa de assentamento, devido à
hidratação retardada do óxido de magnésio ou de cálcio, ou por reações expansivas
cimento-sulfatos.
E) FISSURAS RELACIONADAS À AUSÊNCIA DE VERGAS E CONTRA-VERGAS
A não utilização de vergas e contra-vergas nas janelas, ou de modo
deficiente, contribui para o surgimento de fissuras nos revestimentos.
As vergas e contra-vergas deverão avançar de 30 a 40 cm após o vão das
janelas, e ter altura mínima de 10 cm, a fim de neutralizar concentração de tensões
nos cantos das mesmas.
F) FISSURAS RELACIONADAS À OUTROS FATORES
Alvenarias executadas sobre balanços e lajes de terraços, com fissuras
devido ao deslocamento dos ferros negativos durante a construção, ou sobrecargas
de paredes, peitoris e jardineiras, corresponde a um procedimento gerador de
fissuras no revestimento.
A laje de cobertura dos edifícios, além da impermeabilização, deverá receber
isolação térmica eficiente, para minimizar a diferença de temperatura entre a face
superior e a inferior da laje. A ausência desta isolação favorece a formação de
fissuras, não somente na laje, como também nas alvenarias dos últimos andares,
provocada pela constante movimentação por dilatação dos elementos de concreto da
última laje exposta ao sol.
Sugere-se a utilização no revestimento dos últimos andares, nas junções
estrura/alvenaria, de uma tela em toda a extensão, visando minimizar a fissuração.
Em pavimentos térreos, onde a água do terreno pode subir por capilaridade pela
alvenaria, poderão ocorrer fissuras próximas ao piso, provocadas pelo inchamento da
alvenaria e argamassa, pelo contato constante com a água.
É conveniente, portanto, somente iniciar a alvenaria sobre camada de
concreto ou argamassa hidrófuga, evitando o contato direto com o solo.
Quando ocorre um recalque diferencial em uma edificação, as alvenarias
apresentarão fissuras e trincas inclinadas obedecendo as isostáticas de compressão .
Geralmente, as trincas ao seguirem as isostáticas de compressão apontam ou
dirigem-se aos pontos rígidos da fundação (regiões do terreno menos deformáveis,
sapatas melhor apoiadas, etc.). Ante uma situação de fundação deficiente, entra em
jogo a rigidez estrutural, redistribuindo as cargas nas fundações e concentrando-se
nos pontos relativamente firmes. As isostáticas de compressão consistem em um
feixe de retas que passam pelo ponto de aplicação da carga.
Execução de revestimento argamassado contínuo sobre juntas de dilatação
da estrutura gerarão fissura e despreendimento da argamassa.
Alguns casos específicos, em que a deformação do suporte (laje de piso do
subsolo) for menor que a deformação da laje e vigas superiores, irá resultar com que
a parede existente entre as mesmas comporte-se como viga, resultando em fissuras
verticais, e inclinadas nas extremidades superiores dos panos de alvenaria.
Falhas e/ou deficiências na impermeabilização de lajes, em rodapés de
alvenarias ou em platibandas, poderão gerar fissuras e/ou trincas horizontais na
argamassa de revestimento.
Platibandas executadas sem ou com número insuficiente de pilaretes irão
gerar ao longo do tempo desligamento da laje ou viga de bordo, e conseqüentemente
fissuras na argamassa de revestimento, com infiltração de água e demais patologias.
4.4. VESÍCULAS
As vesículas surgem geralmente no reboco e são causadas por uma série de
fatores, como a existência de pedras de cal não completamente extintas, matérias
orgânicas contidas nos agregados, torrões de argila dispersos na argamassa ou
outras impurezas como mica, pirita e torrões ferruginosos.
As vesículas decorrentes dos problemas apresentados pela cal hidratada
surgem em pequenos pontos localizados do revestimento, vão inchando
progressivamente e acabam destacando a pintura e deixando o reboco aparente.
As vesículas podem apresentar no seu interior um ponto branco.
O fenômeno ocorre de modo acentuado após a aplicação do revestimento e
em alguns casos num prazo de três meses.
Isso ocorre quando o óxido de cálcio livre presente na cal se hidrata, e devido
a existência de grãos maiores na cal, não há possibilidade da argamassa absorver a
expansão.
Assim, se houver óxido de cálcio livre na forma de grãos grossos, a expansão
não poderá ser absorvida pelos vazios da argamassa, ocorrendo a formação de
vesículas.
Outro problema, é a união entre a pasta de cimento e o agregado ficar
debilitada, ocorrendo inibição da pega, pela inclusão na areia de matérias orgânicas
como humos, partículas de madeiras, carvão e outros produtos vegetais e animais de
distintas procedências.
A contaminação pode ocorrer durante o transporte do agregado.
É comum a utilização de veículos que tenham transportado anteriormente
outros produtos, como farinhas, açúcares e carvão. Também é possível a
contaminação pelo contato'com produtos gasosos e óleos minerais.
Torrões de argila dispersos na argamassa, manifestam aumento de volume
quando úmidos e por secagem voltam à dimensão inicial. A argamassa junto ao
torrão se dilata e se contrai em função do grau de umidade, desagregando-se
gradativamente e originando o aparecimento de vesículas.
Certos materiais contendo composto de ferro podem provocar variações de
volume por oxidação, com conseqüente destruição da argamassa.
Alguns tipos de pirita podem sofrer oxidação e se hidratar, formando
compostos de ácido sulfúrico até o ponto em que muitos desses minerais se
desagregam.
Em muitas obras, por má disposição do local de estocagem da areia ocorrem
contaminação por pontas de arame recozido e serragem, contribuindo posteriormente
para a formação de vesículas.
4.5. MANCHAS
As manchas podem se apresentar com colorações diferenciadas como
marrom, verde, preta entre outras, conforme a causa.
Os revestimentos freqüentemente estão sujeitos à ação da umidade e de
microorganismos, os quais provocam o surgimento de algas e mofo, e o conseqüente
aparecimento de manchas pretas ou verdes.
As manchas marrons, geralmente, ocorrem devido a ferrugem.
4.6. EFLORESCÊNCIAS
A eflorescência é decorrente de depósitos salinos principalmente de sais de
metais alcalinos (sódio e potássio) e alcalino-terrosos (cálcio e magnésio) na
superfície de alvenarias, provenientes da migração de sais solúveis presentes nos
materiais e/ou da alvenaria.
As eflorescências podem alterar a aparência da superfície sobre a qual se
depositam e em determinados casos seus sais constituintes podem ser agressivos,
causando desagregação profunda como no caso dos compostos expansivos.
A) CONDIÇÕES PARA O APARECIMENTO DE EFLORESCÊNCIAS
Na tabela 4.2 a seguir estão indicados os sais mais comuns em
eflorescências, fontes prováveis do seu aparecimento e a sua solubilidade em água.
Tabela 4.2 - Natureza Química das Florescências
Composição
Química
Fonte Provável Solubilidade em água
Carbonato de Cálcio Carbonatação da cal lixiviada da
argamassa ou concreto e de argamassa
de cal não carbonatada
Pouco Solúvel
Carbonato de Magnésio Carbonatação da cal lixiviada de
argamassa de cal não carbonatada
Pouco Solúvel
Carbonato de Potássio Carbonatação dos hidróxidos alcalinos
de cimentos com elevado teor de álcalis
Muito Solúvel
Carbonato de Sódio Carbonatação dos hidróxidos alcalinos
de cimentos com elevado teor de álcalis
Muito Solúvel
Hidróxido de Cálcio Cal liberada na hidratação do cimento Solúvel
Sulfato de Cálcio
Desidratado
Hidratação do sulfato de cálcio do tijolo Parcialmente Solúvel
Sulfato de Magnésio Tijolo, água de amassamento Solúvel
Sulfato de Cálcio Tijolo, água de amassamento Parcialmente Solúvel
Sulfato de Potássio Reação tijolo-cimento, agregados, água
de amassamento
Muito Solúvel
Sulfato de Sódio Reação tijolo-cimento, agregados, água
de amassamento
Muito Solúvel
Cloreto de Cálcio Água de amassamento Muito Solúvel
Cloreto de Magnésio' Água de amassamento Muito Solúvel
Nitrato de Potássio Solo adubado ou contaminado Muito Solúvel
Nitrato de Sódio Solo adubado ou contaminado Muito Solúvel
Nitrato de Amónia Solo adubado ou contaminado Muito Solúvel
Cloreto de Alumínio Limpeza com ácido muriático Solúvel
Cloreto de Ferro Limpeza com ácido muriático Solúvel
A eflorescência é causada por três fatores de igual importância, o teor de sais
solúveis existentes nos materiais ou componentes, a presença de água e a pressão
hidrostática necessária para que a solução migre para a superfície.
As três condições devem existir concomitantemente e caso uma delas seja
eliminada, não ocorrerá o fenômeno.
Os sais solúveis podem ser provenientes dos materiais e/ou componentes das
alvenarias ou revestimentos.
Os sais solúveis do cimento agem como fonte de eflorescência. Cimentos que
contenham elevado teor de álcalis (Na20 e K20) na sua hidratação podem
transformar-se em carbonato de sódio e potássio, muito solúveis em água.
A água de amassamento e os agregados também podem contribuir para a
ocorrência das eflorescências. Caso a água ou a areia utilizadas sejam provenientes
de regiões próximas ao mar, podem conter em sua composição cloretos e sulfatos de
metais alcalinos terrosos.
Blocos vazados de concreto, eventualmente, podem ser a causa de
eflorescências caso os materiais constituintes contenham sais solúveis que podem
ser provenientes do próprio aglomerante (cimento Portland), dos agregados conforme
seu processo de fabricação ou até de aditivos à base de cloretos.
No caso de tijolos e materiais cerâmicos as possíveis fontes de sais são as
matérias primas cerâmicas, a água usada na fabricação e a reação de componentes
da massa com óxido de enxofre do combustível, durante a secagem e início da
queima.
Caso a queima dos produtos cerâmicos seja realizada em temperatura
adequada os sulfatos são eliminado. Os sulfatos alcalinos e de magnésio são
eliminados à temperatura acima de 950°C, e os de cálcio a temperatura de 1050°C.
Outra situação possível é a reação entre o cimento da argamassa que contém
hidróxidos alcalinos e os tijolos (sulfato de cálcio), resultando em sulfatos de sódio e
de potássio.
Existem outros fatores que contribuem para a formação de eflorescências na
medida em que fornecem sais solúveis.
Nitratos de sódio, potássio e amónio, muito solúveis em água, podem ser
encontrados em solos adubados ou contaminados industrialmente.
Devem ser redobrados os cuidados em edificações situadas em terrenos
ácidos, já que a acidez aumenta a solubilização dos sais alcalinos.
O anidrido sulfuroso, gás residual da queima de combustíveis, pode se
transformar em contato com a chuva em ácido sulfúrico, o qual reage com os
compostos do tijolo e da argamassa para formar sais solúveis.
O segundo fator necessário para que ocorra eflorescências corresponde à
presença de água. A água em geral é proveniente da umidade do solo; da água da
chuva, acumulada antes da cobertura da obra ou infiltrada através das alvenarias,
aberturas ou fissuras; de vazamentos de tubulações de água, esgoto, águas pluviais;
da água utilizada na limpeza e de uso constante em determinados locais.
O terceiro e último fator que deve coexistir com os outros fatores para a
ocorrência das eflorescências correspondo à pressão hidrostática necessária à
migração da solução para a superfície.
O transporte de água através dos materiais e a conseqüente cristalização dos
sais solúveis na superfície ocorrem por capilaridade, infiltração em trincas e fissuras,
percolação sob o efeito da gravidade, percolação sob pressão por vazamento de
tubulações de água ou de vapor, pela condensação de vapor de água dentro de
paredes, ou pelo efeito combinado de duas ou mais dessas causas.
Eflorescências Provenientes da Limpeza de Revestimentos Cerâmicos com
Ácido
Após a execução de revestimentos em fachadas é usual proceder a limpeza
com solução ácida, visando eliminar resíduos de argamassa. O procedimento de
lavagem deve ser o mais homogêneo possível para todas as superfícies a serem
tratadas.
O procedimento recomendado estabelece inicialmente a saturação do
revestimento com água em abundância, a fim de evitar penetração profunda do
ácido, seguida de limpeza com uma solução de ácido muriático em concentração de
até 10%, e finalmente lavagem com água em abundância e, se necessário, com
escovação da superfície do revestimento, visando eliminar a solução ácida e a
retirada dos compostos formados na reação química com a argamassa de
rejuntamento.
Caso não seja precedida prévia saturação com água do revestimento, poderá
haver penetração profunda da solução ácida, gerando formação de grande
quantidade de eflorescências, pois o ácido muriático em contato com o cimento do
rejuntamento formará cloretos muito solúveis em água.
As reações químicas ocorridas durante o processo de limpeza das fachadas
com a solução ácida formam uma série de compostos, gerando deposições sobre a
superfície.
O cimento Portland é constituído principalmente por quatro compostos, que
reagindo com a solução do ácido muriático formará compostos de reação química,
em sua maioria de cor branca e solúveis em água.
As equações químicas a seguir mostram os produtos formados.
C3S + HCI -•» CaCI2 + Si02
C2S + HCI -•> CaCI2 + Si02
CjA + HCI --» CaCI2 + AlCb
C4AF + HCI - CaCI2 + AICI3 + FeCI3
O cloreto de cálcio (CaCI2) é muito solúvel em água e é de cor branca.
O cloreto de alumínio (AICI3) é solúvel em água e é de cor branca.
O cloreto de ferro (FeCI3) é solúvel em água e apresenta tonalidade verde-
amarelada.
O dióxido de silício (Si02) é branco e insolúvel, dando a impressão de
minúsculos grãos de areia.
Caso as eflorescências ocorram em alvenarias externas de edificações recém
terminadas, a maneira mais fácil é deixar que desapareçam por si mesmas. Em
primeiro lugar porque as reações ainda não estão terminadas e, em segundo lugar,
porque sendo os sais solúveis em água, a eflorescência tende a desaparecer após
um período mais ou menos prolongado com a ação da chuva.
A eliminação mais rápida é realizada com a remoção dos sais depositados na
superfície do revestimento com uma escova de fios de aço a seco, seguida de
lavagem com água em abundância com escovação. A água deve penetrar na
alvenaria e dissolver os sais existentes.
Falhas Relacionadas à Umidade
Entre as manifestações mais comuns referentes aos problemas de umidade
em edificações encontram-se manchas de umidade, corrosão, bolor, fungos, algas,
línquens, eflorescências, descolamentos de revestimentos, friabilidade da argamassa
por dissolução de compostos com propriedades cimentíceas, fissuras e mudança de
coloração dos revestimentos.
Há uma série de mecanismos que podem gerar umidade nos materiais de
construção, sendo os mais importantes os relacionados a seguir:
• absorção capilar de água;
• absorção de águas de infiltração ou de fluxo superficial de água;
• absorção higroscópica de água;
• absorção de água por condensação capilar;
• absorção de água por condensação.
Nos fenômenos de absorção capilar e por infiltração ou fluxo superficial de
água, a umidade chega aos materiais de construção na forma líquida, nos demais
casos a umidade é absorvida na fase gasosa.
Medidas Protetoras
As medidas de proteção contra a umidade na construção deverão ser
adequadas ao tipo de mecanismo gerador.
Abaixo citamos alguns dos procedimentos que se recomenda que sejam
adotados:
Umidade ascendente em paredes
• impermeabilização horizontal, combinando com impermeabilização vertical
das paredes exteriores, se for o caso;
• procedimento de injeções de produtos químicos, por perfurações na
parede, com função de reduzir o diâmetro dos capilares e com efeito hidro-
repelente.
Impermeabilização vertical-drenagem
Para eliminação de água do terreno por saturação do solo em contato com
vigas baldrames e paredes da edificação e de fluxo superficial de água.
Umidade por condensação
• melhorar a ventilação do local;
• isolamento térmico eficiente, impedindo a formação de pontes térmicas.
4.8. MANCHAMENTO DE FACHADAS POR CONTAMINAÇÃO
ATMOSFÉRICA
Nas médias e grandes cidades é muito comum o recobrimento dos
revestimentos externos de edificações por pó, fuligem e partículas contaminantes.
O principal responsável por esse fenômeno é a poluição atmosférica, podendo
ser classificada em poluentes naturais ou biológicos, e resíduos provenientes de
indústrias.
Os poluentes naturais incluem compostos de substâncias minerais, vegetais e
animais. Os resíduos químicos e industriais são provenientes de três grandes fatores
de emissão: as indústrias de elaboração de produtos semi-manufaturados ou
matérias primas; a combustão industrial ou doméstica de todas as espécies de
combustíveis, sejam sólidos, líquidos ou gasosos; e a emissão proveniente da
combustão dos motores de veículos, especialmente os diesel.
A) PARTÍCULAS CONTAMINANTES
Setenta por cento da contaminação atmosférica é constituída por partículas
com diâmetro compreendido entre 1 e 5 |xm (1 |am = 10-s mm), vinte e sete porcento
de tamanho superior, e três porcento inferior a 1 um, sendo que quase a totalidade
destas partículas se depositarão por via seca em dois ou três dias.
Com vento, a difusão turbulenta afeta fundamentalmente as partículas na
faixa intermediária, que irá influir decisivamente no manchamento das superfícies
verticais e protegidas.
As partículas estarão afetadas pelo choque inercial, ocorrendo deposição
sempre que a energia do rebote não supere a força de adesão ao substrato. A
possibilidade de que ocorra é inversamente proporcional ao tamanho da partícula, e a
perpendicularidade da direção do choque.
A adesão das partículas contaminantes pode ocorrer por vários processos,
segundo a natureza do material de substrato e as condições ambientais.
Podendo ocorrer desde um mero apoio sobre a microplataforma, neste caso a
partícula pode ser facilmente varrida por um simples vento, até uma verdadeira
aglutinação que pode tornar impossível sua eliminação, a não ser exclusivamente por
meio de limpeza mecânica.
Fatores que Influenciam o Manchamento
B.1.) Agentes Climáticos
Vento
O vento, através da velocidade e na direção dos poluentes, pode atuar como
dispersante dos mesmos, desde que em direção favorável.
Entretanto, com vento incidente de menor intensidade e com turbilhonamentos
razantes, e em zonas de remanso da edificação (partes mais abrigadas) haverá
deposição de partículas. A pátina nestas partes irá aumentando lentamente caso a
ação do vento não seja reforçada pela lavagem ocasionada pela chuva.
Chuva direta
A chuva incide principalmente na parte superior da fachada, bem como nos
bordos laterais, caso não haja obstáculos à sua frente, independentemente da
intensidade da chuva.
Nas partes inferiores das fachadas as trajetórias da chuva são quase
paralelas, ou seja, verticais, portanto torna-se difícil a lavagem dos paramentos
verticais pela água de chuva direta.
Chuva escorrida
A chuva direta incidente na fachada ricocheteia para o exterior, ou
normalmente permanece na superfície do revestimento, sendo uma parte succionada
por capilaridade e absorvida por tensão superficial, e após saturação e sobre certas
circunstâncias, a água restante começa a deslizar na fachada.
A chuva escorre em forma de fina lâmina ou película, sensível às
irregularidades do paramento, e com baixa velocidade, sendo absorvida pelo material
de revestimento e pela camada de sujeira depositada.
A água produz uma leve erosão físico-química sobre o material,
estabelecendo caminhos preferenciais, e o efeito principal, em relação à poluição é o
de lavagem ou araste parcial ou total das partículas de sujeira depositadas.
Outra conseqüência é a redistribuição da sujeira, depositando-se conforme
vão sendo absorvidas, sobre as trajetórias preferenciais.
Temperatura e Vapor D'água
Normalmente a temperatura decresce regularmente em função da altitude, o
que produz um movimento ascencional das camadas quentes de ar inferiores em
relação às superiores, mais frias. É essa corrente ascencional que dispersa os
poluentes.
A exceção ocorre nas situações em que se tem lugar fenômenos de inversão
térmica, que impedem a ação de dispersão dos poluentes, quando os efluentes
vertem massas gasosas debaixo da camada de inversão.
A ocorrência de umidade relativa elevada ou nevoeiro, conduz à um
incremento notável de deposição e adesão de partículas, e portanto, de
manchamento dos materiais porosos pouco expostos à ação de água e vento.
B.2. Materiais de Revestimento / Tipos de Materiais
Os tipos de materiais se classificam, de maneira geral, em pétreos naturais,
incluindo as rochas mais freqüentes, calcáreo, arenito, granito e mármore.
Pétreos conglomerados, incluindo os concretos, independentemente do
processo de fabricação, e argamassas de revestimentos. O terceiro grupo é o de
pétreos cerâmicos que inclui os tijolos e revestimentos cerâmicos.
Porosidade dos Materiais
A influência da porosidade no manchamento de fachadas intervém
diretamente na formação da lâmina de água (lavagem indireta) e na redistribuição da
sujeira.
Contribui na formação da pátina de sujeira, a penetração das partículas nos
poros capilares, colmatando-os ou aderindo na superfície, reforçando a deposição de
sujeira.
Textura Superficial dos Materiais / Cor dos Materiais
A intensidade com que se visualiza as lesões nas fachadas é diretamente
proporcional entre os materiais de revestimento e a pátina de sujeira.
Dureza dos Materiais
A dureza intervém passivamente no processo de manchamento, pois segundo
o balanço das energias de incidência e rebote, assim como o tamanho das partículas,
ocorrerá o rebote das mesmas ao exterior ou ficarão aderidas à superfície do
material.
B.3.) Formas da Fachada
Um dos aspectos mais importantes é a inclinação dos planos. Caso haja
superfícies horizontais haverá deposição de partículas por gravidade, e dependendo
do acesso e quantidade de água de chuva direta que pode alcançar esses planos,
haverá maior formação de manchas isoladas de sujeira, e inclusive deposição de
água de chuva.
Todos os elementos que compõem o relevo geral da fachada, que possam
criar descontinuidade sobre a superfície do paramento constituirão em fontes de
acumulo de sujeiras e sob certas condições de água de chuva direta.
Exemplos destes elementos são as irregularidades ornamentais da fachada,
como estrias e relevos, sobressalientes ou rebaixadas; juntas de tijolos, de
montagem, ou funcionais; terraço-varanda; decorativos ou de drenagem como
cornijas, gárgulas ou prumadas externas de águas pluviais.
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5 - IMPERMEABILIZAÇÃO
5.1 - INTRODUÇÃO
Podemos dizer que os primeiros materiais usados pelo homem, em
impermeabilizações, foram os betuminosos, ou seja, os asfaltos e alcatrões; tem-se
notícia do emprego destes materiais na impermeabilização de terraços, piscinas, etc.,
desde 3.000 A.C. Isto deve-se certamente às suas características, bastante
apropriadas a este uso: são aglomerantes, hidrófugos, quimicamente inertes e
apresentam sensibilidade à temperatura (o que facilita sua aplicação).
Com o grande desenvolvimento da indústria dos polímeros sintéticos, a partir
do início deste século, surgiram novos materiais, cujas características de
impermeabilidade, elasticidade, extensibilidade, etc., possibilitaram o
desenvolvimento de sistemas de impermeabilização de desempenho comparável ao
do feltro asfáltico e asfalto, apresentando, em geral, maior facilidade de execução.
Surgiram desta forma diversos sistemas de impermeabilização, sejam moldados no
local (como os tradicionais sistemas asfálticos), ou pré-fabricados. É o caso, por
exemplo, dos sistemas à base de elastômeros sintéticos (sistema neoprene e hypalon
e mantas de butil), utilizados desde a década de 30, e das mantas de PVC. Vem
tendo também um grande desenvolvimento o uso de mantas asfálticas pre-
fabricadas, bem como o uso, em sistemas moldados no local, de diversos outros
polímeros e de asfaltos modificados com polímeros.
CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS IMPERMEABILIZANTES
Quanto a elasticidade dos materiais
• Rígidos
• Concreto impermeável
• Argamassa impermeável *
• Cristalização superficial *
• Cristalização interior *
• Flexíveis
• Feltro asfáltico
• Solução asfáltica
• Resinas Epoxídica
• Membranas de emulsão asfáltica
• Membranas de emulsão polimérica
• Membranas de emulsão - Asfalto modificado *
• Membrana de Neoprene Hypalon
• Manta butil ou EPDM
• Manta de PVC
• Mantas de asfalto oxidado *
» Mantas de asfalto modificado *
• Mástique *
Obs:
1. membrana é o termo que se refere aos sistemas moldados no local e manta
aos sistemas pré fabricados
2. os asteriscos (*) sinalizam os sistemas que discutiremos mais a frente, que
são os mais utilizados atualmente.
Existem outras formas para classificar o sistemas impermeabilizantes, quanto
ao tipo de aderência, quanto ao tipo de solicitações impostas pela água, todas estas
formas têm sua importância para o especialista, porém, são dispensáveis a nível de
informações.
5.2 - MATERIAIS E SISTEMAS IMPERMEABILIZANTES
5.2.1 - INTRODUÇÃO
Existem em nosso mercado diversos produtos impermeabilizantes com
características físico/químicas distintas, em função das diferentes matérias-primas
adotadas. Assim sendo, é necessário conhecer as características mais importantes
destes produtos de forma a utilizá-los adequadamente para o fim que se destinam,
pois, muitas vezes, os produtos atendem a uma determinada função e não são
adequados a outras.
Os produtos impermeabilizantes são baseados em uma ou mais das seguintes
matérias-primas: asfalto de destilação direta, asfalto natural, alcatrão, polímeros,
cimento e outros componentes químicos minerais e orgânicos.
5.2.2 - MATERIAIS IMPERMEABILIZANTES
Destas matérias-primas são elaborados os seguintes impermeabilizantes:
a) Asfalto Oxidado - É aquele produzido a partir do asfalto de destilação direta
através da passagem de ar em temperaturas elevadas. A oxidação diminui
a termo-sensibilidade do asfalto de destilação direta e produz um material
com pontos de amolecimento mais altos e penetrações variáveis
dependendo das matérias-primas e processo de fabricação. Os asfaltos
oxidados não são elásticos no verdadeiro sentido da palavra. Deformam-se
menos que 10%, são quebradiços em baixas temperaturas e possuem
baixa resistência à fadiga. São utilizados para o sistemas de membranas
de feltro e asfalto, mantas asfálticas bem como adesivo para mantas
asfálticas. É um sistema de uso decrescente na impermeabilização.
b) Emulsão Asfáltica - É produzida através da emulsificação em água do
asfalto CAP (cimento asfáltico de petróleo). Normalmente, são adicionadas
cargas com o objetivo de melhorar sua resistência ao escorrimento em
temperaturas mais elevadas. Possui um teor de sólidos entre 50% a 65%.
Apresenta baixa flexibilidade, principalmente depois de envelhecido não
tendo resistência à fadiga e elasticidade. Alguns fabricantes incorporam
látex polimérico para um incremento de flexibilidade. Isto pode,
dependendo da formulação, provocar um aumento da absorção de água do
produto. São utilizados no sistema de membrana de emulsão asfáltica com
armaduras de véu de fibra de vidro, véu ou tela de poliéster ou nylon.
Normalmente, é utilizado em serviços de pouca responsabilidade como
terraços, pequenas lajes, banheiros, etc. Não deve ser utilizado em
piscinas, reservatórios ou outros locais com água sob pressão, somente
utilizado para água de percolação.
c) Solução Asfáltica - É produzida principalmente a partir da solubilização do
asfalto oxidado em solvente apropriado, de forma a permitir a sua aplicação
a frio. Após a evaporação do solvente adquire as propriedades do asfalto
antes da solubilização. Seu principal uso é como primer para utilização dos
sistemas de feltro e asfalto ou de mantas asfálticas.
d) Emulsão Polimérica - é produzida a partir da emulsificação de polímeros
sintéticos. A emulsão mais utilizada é a acrílica. O impermeabilizante
acrílico possui a característica de boa resistência ao ataque de raios
ultravioleta do sol, permitindo a sua aplicação em sistemas expostos às
intempéries. A grande maioria dos impermeabilizantes acrílicos são
formulados, a partir de resinas acrílicas estirenadas. O estireno na
formulação, artifício para menor custo, provoca diminuição da durabilidade
do produto, tendendo a craquear, amarelar, aderir sujeira, etc. O mais
adequado é a utilização de resina acrílica pura, pois possui excelente
resistência aos raios ultravioleta, não retém sujeira, não amarela e não
perde a flexibilidade. Os impermeabilizantes acrílicos de mercado possuem
propriedades bastante diferenciadas, sendo que grande parte apresenta
alta absorção d'água e baixo teor de sólidos.
Emulsões acrílicas são utilizadas com a incorporação de telas de
poliéster ou nylon em impermeabilizações expostas as intempéries como
lajes sheds, abóbadas, etc. Devem sempre ser aplicadas em lajes com
perfeita inclinação de forma a não ocorrer empoçamento d'água. Também
é utilizado como pintura refletiva de impermeabilizações asfálticas e
isolantes térmicos de poliuretano expandido, sendo que, neste caso, deve
possuir maior capacidade de recobrimento com a incorporação de maior
quantidade de óxido de titânio (TÍO2).
e) Asfalto Modificado - É aquele modificado com polímeros, com a finalidade
de incorporar melhores características físico-químicas ao asfalto. As
principais características do asfalto modificado são: melhor resistência às
tensões mecânicas, redução da termo-sensibilidade, maior coesão entre
partículas, excelente elasticidade/plasticidade, maior plasticidade em
baixas temperaturas, sensível melhora da resistência à fadiga e ao
envelhecimento.
O asfalto modificado pode ter características plásticas, quando
incorporado polímeros dos tipos APP (Polipropileno Atático), copolímeros
de etileno, ou elástico, com a incorporação de polímeros de SBS (Estireno-
Butadieno-Estireno), poliuretano, etc.
É considerado o sistema de maior evolução da ultima década, sendo o
mais utilizado em todo o mundo, já que incorpora excelentes propriedades
ao asfalto convencional. Suas propriedades podem ser maiores ou
menores, dependendo da quantidade e tipo de polímero adotado, bem
como da sua perfeita compatibilização com o asfalto.
O asfalto modificado pode ser a quente, base solvente ou emulsão.
São utilizados nos sistemas de membranas asfálticas com incorporação de
armaduras de poliéster ou nylon, bem como mantas asfálticas modificadas
que hoje tendem a ser a maior novidade no mercado brasileiro, sendo o
sistema que domina o mercado Europeu e com forte penetração no
mercado norte-americano e japonês.
São utilizados em impermeabilização de lajes, inclusive com grandes
solicitações, jardineiras, piscinas, tanques, etc.
f) Mástique - É produzido com a finalidade de calafetar juntas de dilatação,
juntas de retração, fissuras, bem como vedações diversas, como caixilhos,
cerâmica, madeira, concreto e alvenaria, etc. Podem ser elasto-plástico ou
plásticos, aplicados a frio ou a quente, mono-componente ou bicomponente
tirotrópico ou auto-nivelante.
g) Solução Polimérica - É um elastômero sintético solubilizado em solventes
apropriados, que possuem excelentes características de elasticidade,
resistência mecânica, resistência à fadiga, etc.
As mais utilizadas são as do tipo Neoprene-Hypalon, SBS e EPDM. As
soluções de EPDM e Neoprene-Hypalon são resistentes aos raios ultra-
violeta do sol. Sendo, portanto, indicadas para impermeabililação exposta
às intempéries. Normalmente é utilizada em tanques, piscinas, etc .
h) Resina Epoxídica - É normalmente utilizada em impermeabilização com
finalidade anticorrosiva, pois o sistema possui boa resistência a diversos
produtos químicos. Normalmente, é utilizada em tanques de produtos
químicos, de resíduos industriais, etc.
i) Cimentos Impermeabilizantes - São cimentos de diversos tipos, com
incorporação de outros produtos químicos, que proporcionam
características de impermeabilidade. Podem ser de dois tipos: osmóticos e
não osmóticos. Os primeiros, também chamados de cristalização, possuem
características de pequena penetração nos capilares do concreto,
colmatando-os. O segundo tipo, também chamado de revestimento
polimérico, é utilizado com resina (do tipo acrílico), possui melhor aderência
ao substrato e maior flexibilidade.
São utilizados para impermeabilização de reservatórios, piscinas,
tanques, estações de tratamento de água, sub-solos e cortinas, submetidos
a pressões hidrostáticas positivas ou negativas (lençol freático), podendo
também ser utilizado em impermeabilização de banheiros, cozinhas,
lavanderia e outros locais sujeitos à umidade. São sistemas considerados
rígidos e, nas estruturas sujeitas a fissuras, necessitam de tratamento com
mástiques nestes locais.
Os cimentos com incorporação de polímeros são, no entanto, menos
rígidos, podendo, em alguns casos, ser utilizados em reservatórios
elevados, devendo, no entanto, se reforçar os pontos críticos com
incorporação de tela de poliéster ou nylon.
j) Aditivo Impermeabilizante - É um produto à base de estereato, ácido graxo,
etc., que adicionado às argamassas conferem as mesmas características
impermeáveis. Normalmente, pode ser utilizado para impermeabilização de
reservatórios, sub-solos, etc. É um sistema rígido de impermeabilização e
não deve ser utilizado em estruturas sujeitas a fissuras ou grandes
movimentações.
k) Manta de Polímero - É um produto pré-fabricado à base de polímeros dos
tipos butil, EPDM, PVC, etc.,-utilizada para impermeabilização de lajes.
Estes polímeros apresentam boas características de impermeabilidade e
durabilidade. Normalmente, não são incorporadas armaduras e geralmente
aplicadas pelo sistema não aderido. Exige mão-de-obra especializada, pois
é de difícil execução.
5.3 - ANÁLISE DE DESEMPENHO
Para adotarmos um sistema de impermeabilização é importante conhecermos
suas características técnicas, isto é, analisarmos seu desempenho através de
ensaios laboratoriais, para que possamos verificar suas propriedades e
impropriedades.
Como conceito geral, qualquer sistema de impermeabilização vai ser
submetido a diversos esforços físicos/químicos e necessitamos saber se estes
sistemas atendem a uma determinada exigência. Através dos resultados dos ensaios
e do conhecimento das necessidades de uma obra, é que podemos selecionar dentre
uma ampla gama de impermeabilizantes, quais são os mais adequados. Resumimos
abaixo os ensaios normalmente requeridos para se verificar as características de um
material ou sistema impermeabilizante.
5.3.1 - ENSAIOS DE DESEMPENHO
a) Ensaio de Tração: Avalia a resistência à tração e alongamento de ruptura
do material ou sistema impermeabilizante. É utilizado um dinamômetro para
o ensaio, com corpos de prova retangulares ou tipo borboleta.
b) Estanqueidade à água: Avalia-se à resistência a pressão hidrostática de um
sistema impermeabilizante. Utiliza-se o permeâmetro da norma DIN 1048
para processos de cristalização e a DIN 16935 para impermeabilizantes
elásticos estruturados çom armadura de reforço.
c) Absorção de água por imersão: Neste ensaio avalia-se a resistência do
produto à penetração da água.
Pesa-se um filme impermeabilizante. Emerje o mesmo em água
durante 168 horas. Retira-se o filme, seca-o superficialmente e pesa-se
novamente. Por diferença de peso verifica-se quanto o mesmo absorveu de
água. É um ensaio importante para produtos base água como emulsões
acrílicas e emulsões asfálticas. Existem acrílicos que absorvem mais água
que o próprio peso do filme. Isto implica que o mesmo não é bom
impermeabilizante. O ideal é não passar de 15% para emulsões e de 4%
para soluções impermeabilizantes. Outras metodologias exigem ensaios
por mais horas de imersão e temperatura d'água variável.
d) Puncionamento Estático: Verifica-se a resistência de um sistema ao esforço
de sobrecarga sobre o mesmo. Ex: laje com proteção mecânica, pisos,
pesos constantes, pressão hidrostática, etc.
e) Puncionamento Dinâmico: Avalia-se a resistência a um impacto dinâmico
sobre um sistema impermeável.
Ex.; tráfego de veículos ou outros temporários
f) Ensaio de rasgamento: Avalia a resistência do sistema impermeabilizante ao
rasgamento.
g) Ensaio de fadiga. Avalia-se a resistência de fadiga de um sistema
impermeabilizante a um dobramento ou uma película.
É importante para avaliar, por exemplo, os ciclos de trabalho de um
ponteamento de impermeabilização sobre uma junta de dilatação cantos
vivos, etc.
Em sistema asfalto com lã de vidro agüenta apenas 1 ciclo no
equipamento (ASTM D2930), asfalto oxidado e poliéster, ao redor de 1500
ciclos, asfalto elastomérico, mais de 300.000 ciclos. Manta de PVC ou
elastômero em solução, mais de 800.000 ciclos.
h) Envelhecimento acelerado: Pode-se utilizar para um ensaio mais simples
uma estufa a 110° C e maior sofisticação equipamento de C-UV (ASTM G
53) ou water-o-meter (ASTM D 412). Verifica-se o grau de envelhecimento
do produto em determinado tempo. Normalmente, este ensaio é conjugado
com outros ensaios como fadiga, resistência à tração, alongamento,
flexibilidade, etc., para verificar os parâmetros de um produto antes e
depois do envelhecimento.
i) Aderência: Verifica-se a adesão de um sistema sobre o substrato através de
ensaio de tração em dinamômetro.
5.3.2 - ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO
a) Massa específica
b) Viscosidade - mede a consistência do material; pode-se neste ensaio
verificar se o material é muito pastoso com dificuldade para impregnação
de um tecido de reforço. Utiliza-se, normalmente, aparelhos tipo Stormer ou
Copo Ford.
c) % de sólidos em peso: Quantifica-se qual a quantidade de sólidos que
possuem um material impermeabilizante. Isto é, evapora-se todos os
voláteis do produto (água ou solvente)
Neste ensaio, pode-se comparar o teor de sólidos de dois fabricantes
distintos e correlacionar o teor de sólidos, que é efetivamente o filme seco
do impermeabilizante com relação ao custo do produto. Muitas vezes um
material que pelo preço/kg é mais caro que outro, mas possui altos sólidos,
passa ser mais barato por metro quadrado, pois seu consumo é menor
para atingir urna espessura- de filme equivalente. Esta avaliação é
importante, pois o fabricante pode adicionar mais água ou solvente no
produto para baratear o custo.
O ensaio é normalmente feito em estufa a 110°C, mas pode-se fazer
sem a mesma. Pesa-se uma determinada quantidade de produto (Exemplo:
1 grama), evapora-se o solvente em estufa e pesa-se novamente.
Pela diferença de peso calcula-se o teor de sólidos.
d) Teor de Cinzas: É o ensaio que verifica-se quanto o produto tem de cargas
minerais. Pesa-se um filme do material impermeabilizante (já com o
solvente volatizado) coloca-se em uma mufla, com temperatura variando
entre 400 a 800°C durante um determinado tempo. Pesa-se novamente:
por diferença de peso calcula-se quanto possui de cinzas.
Neste ensaio, com temperatura entre 400 a 800°C, evapora-se todos
os componentes orgânicos (resina, aditivos, etc).
e) Estabilidade: Verifica-se a estabilidade do produto dentro da embalagem
para o fabricante garantir a vida útil do material dentro da mesma.
f) Secagem ao toque. Verifica-se o tempo de secagem superficial do filme
impermeabilizante.
g) Pot-life. Tempo de vida de utilização para produtos bi-componentes, após a
mistura.
h) Cobertura. Ensaio para verificar se um impermeabilzante dos tipos acrílicos,
etc., possui boa cobertura. No ensaio aplica-se uma demão sobre um papel
cartolina branco com tarjas pretas e verifica o grau de cobrimento da tarja
preta. Se o produto possui baixo cobrimento, significa que possui baixo teor
de Dióxido de Titâneo, importante em alguns produtos.
i) Absorção por coluna d'água: É parecido com o anterior mas com baixíssima
pressão hidrostática. Cola-se com epoxi um tubo de vidro de 130 a 300 mm
sobre o filme impermeabilizante e outro tubo sobre um vidro. Verifica-se o
abaixamento da coluna d'água a cada 24 horas, descontando-se a
evaporação calculada do tubo afixado em vidro. Normalmente, faz-se
medições de 5 dias a 30 dias, dependendo do caso. Pode ser usado para
filmes impermeáveis ou para cristalização.
Este ensaio não é o suficiente para avaliar o desempenho de um
produto.
j) Flexibilidade a baixa temperatura. Avalia-se a flexibilidade de um
determinado produto a temperaturas menor ou = a 0°C.
Costuma-se dobrar uma película impermeabilizante sobre um mandril
de 1 polegada e o mesmo não deve fissurar a uma determinada
temperatura (Ex- 18°C).
k) Análise granulométrica: Normalmente executado em materiais em forma de
pó mede-se a retenção de produto em determinadas peneiras. É utilizado
como ensaio para impermeabilizantes por cristalização.
I) Início e fim de pega: Utilizado para impermeabilizantes de base cimentícia,
como cristalização,
m) Resistência a microorganismos
n) Resistência a agentes agressivos (névoa salina, ozona, produtos químicos,
etc.).
o) Ensaio de inflamabilidade: Resistência à propagação de chama,
p) Dureza Shore A - Avalia-se o grau de dureza de um produto, muito utilizado
para mástiques.
q) % de polímero em peso: Calcula-se a percentagem de polímero e materiais
impermeabilizantes poliméricos.
r) Caracterização do polímero. Detecção do tipo de polímero utilizado em um
determinado produto,
s) Transmissão de vapor. Mede a resistência de um produto à percolação de
vapor de água ou de outro,
t) Ensaio de potabilidade: Verifica-se se o produto não altera a potabilidade da
água.
Normalmente, analisa-se no momento de especificação em um projeto
a maioria dos ensaios disponíveis, selecionando-se alguns, para serem
adotados no recebimento do material, na obra para controle de qualidade.
5.4 - DIMENSIONAMENTO DOS SISTEMAS
5.4.1 - SISTEMAS
A Norma Brasileira NBR 8083/83 define Sistema como o conjunto de materiais
que uma vez aplicados conferem impermeabilidade às construções.
Ao se projetar uma impermeabilização deve o especialista levar em
consideração não apenas o desempenho do material isoladamente, mas, sobretudo,
o comportamento deste integrado no conjunto. Portanto, é fundamentai a análise da
interdependência dos materiais com o projeto em si.
O trabalho de escolha e dimensionamento de sistemas deve ser sempre
executado de maneira independente, preferencialmente fornecendo o maior número
de dados possíveis para quem vai executar a obra, informando sobre existência de
normas e classificações que permitam uma fácil fiscalização por parte do contratante.
5.4.2 - DIMENSIONAMENTO
Até agora, tanto a elaboração de normas como o dimensionamento de
sistemas de impermeabilização, baseava-se no bom senso e na experiência de
projetistas e profissionais do ramo. Hoje em dia, vislumbra-se uma nítida tendência
para medir o desempenho técnico de materiais e sistemas de impermeabilização,
bem como os conjuntos impermeabilização, isolamento térmico e pavimentação.
Desta maneira, as opções recairiam sobre os sistemas que melhor atendessem aos
diversos requisitos de desempenho, onde não se deve desprezar o custo. Agindo
desta forma, o projetista deixará de ser mero especificador de materiais baseado em
bom senso, que é o que ocorre hoje em dia na maioria dos casos.
Note-se bem que existem materiais que aparentemente atendem
perfeitamente às solicitações a que estarão sujeitos, não se adaptando, entretanto,
às condições necessárias de pavimentação, trazendo para esta, problemas
insolúveis, sendo este o caso em que o sistema foi estudado, mas o conjunto em si,
não.
Outro fator que costuma ser esquecido é a condição local de trabalho que
pode ser determinante, eliminando do quadro de opções aquela que parecia melhor
(exequibilidade), seja por fator físico ou por adequação do cronograma da obra.
5.4.3 - CONHECENDO OS SISTEMAS
A seguir, apresentaremos quatro sistemas de impermeabilização; através da
prática concluímos que estes são os mais utilizados.
Na impermeabilização, assim como nas demais áreas, não existe um produto
(sistema) que possa ser utilizado em tudo. Os fabricantes movidos pelo interesse
comercial, sempre tentam convencer ao contrário. Vemos que, na maioria das vezes,
pode ocorrer dois erros; o sistema poderá ter um desempenho insatisfatório e não
atender os critérios de estanqueidade ou o mesmo ficará super dimensionado.
A seguir, comentaremos sobre os sistemas mais utilizados atualmente.
Sistema Argamassa Impermeável
Classificação • Rígido
Especificação • Para locais onde o conjunto estrutural apresenta rigidez, onde há pequenas variações de temperatura
• O substrato deverá ser concreto, podendo ser aplicado com restrição sobre argamassas ou alvenarias
ü Adequa-se bem em pressões negativas (águas que percolam para o interior do ambiente, onde é somente possível impermeabilizar pelo lado interno)
Utilização • Subsolos
• Reservatórios inferiores, com fundação independente a do edifício • Túneis, galerias
Características • Constitui-se de argamassa de cimento e areia média lavada traço em volume 1:3, amolentada com água+aditivo específico
Aplicação • A superfície a ser revestida deverá estar limpa (sem detritos de construção), resistente e áspera
• Aplica-se com ponteiro o local, recupere as eventuais falhas e remova todos pontos fracos, lave em seguida com água e pressão, removendo todas partículas soltas
H Efetua-se um chapisco contínuo aplicado com colher, compostos de cimento e areia média lavada traço 1:2
• Após 24 horas da aplicação do chapisco executar uma camada de argamassa com espessura de 10 a 15 cm, deixando a superfície áspera
• Após 5 horas (depois que a primeira camada de argamassa tiver puxado) aplicar a segunda camada, observando as espessuras citadas
• Repetir o processo anterior se houver necessidade da terceira camada
• Passado 12 horas da aplicação da última camada, proceder de executando o acabamento desejado
Consumo • Estimado em 2,2 litros / metro cúbico de argamassa
Produtividade • Estimada em 3,0 metros quadrados / hora / camada (espessura de 10mm)
Cuidados B Misturar quantidades para utilizar em 30 minutos, tempo máximo de aplicação
• Intercalar as emendas dos panos
• Curar durante as primeiras 48 horas após aplicação da última camada
Observações • Verificar sempre a validade dos produtos a serem utilizados, aditivo e cimento
• Quando aplicado em reservatórios, verificar se o produto altera a potabilidade da água
• Seguir criteriosamente as orientações do fabricante
Sistema Cristalização
Classificação m Rígido
Especificação M Para locais onde o conjunto estrutural apresenta rigidez, onde há pequenas variações de temperatura
m O substrato de aplicação poderá ser concreto, argamassa ou alvenarias
m Adequa-se em pressões negativas (águas que percolam para o interior do ambiente, onde é somente possível impermeabilizar pelo lado interno)
Utilização m Subsolos m Reservatórios inferiores, com fundação independente a do edifício m Floreiras m Túneis, galerias
Características n Apresenta-se em dois componentes A e B, sendo que um geralmente é líquido e o outro um pó (cimento + polímeros). Mistura-se todo o conteúdo contido nas duas embalagem durante 5 minutos antes da aplicação, assegurando a homogeneidade
Aplicação u A superfície a ser revestida deverá estar limpa (sem detritos de construção, livre de graxa, nata de cimento), resistente e áspera
m Umedecer o substrato m Aplicar o produto com auxílio de uma brocha, trincha ou vassoura de
pêlo com se fosse uma pintura
m Aplicar a primeira camadas cruzadas m Se necessário, utilizar para aplicação uma desempenadeira dentada
Consumo • Estimado em 1,5 quilos / metro quadrado / camada (espessura 1mm)
Produtividade • Estimada em 6,0 metros quadrados / hora / camada
Cuidados • Misturar quantidades para utilizar em 40 minutos, tempo máximo de aplicação
• Limpar as ferramentas utilizadas antes da cura dos produtos • Curar durante as primeiras 48 horas após aplicação da última camada
Observações • Verificar sempre a validade dos produtos a serem utilizados • Seguir criteriosamente as orientações do fabricante
Sistema Manta Asfált ica
Classificação El Flexível
Especificação m Para locais onde o conjunto estrutural apresenta movimentações G3 O substrato de aplicação poderá ser concreto, argamassa, alvenarias,
deck de madeira
Utilização • Coberturas • Estacionamentos • Jardineiras, Piscinas, Reservatórios
Características 0 Constitui-se de uma manta feita de asfalto modificado ou oxidado, estruturado com não tecido de poliéster ou alma de polietileno. Nas faces poderá receber o acabamento com pó de areia, polietileno retrátil, lamelas de ardósia ou alumínio.
• A espessura pode variar de 3 a 5mm • No mercado, existem duas formas de aderir ao substrato e fazer a
colagem das emendas. Através da utilização de maçarico específico ou asfalto quente. Esta última fôrma tem diminuída sua utilização
Aplicação • Aplicar a solução de imprimação, e aguardar a secagem • Iniciar a colocação da manta fazendo reforços nos cantos e quinas,
tubos emergentes, ralos e detalhes especiais
• Desenrolar a bobina para obtenção dos alinhamentos (esquadros e nível na vertical), rebobjnar, observando a posição e proceder a colagem no substrato e das emendas
es Para colagem com asfalto oxidado a quente, aplicar com esfregão uma camada de asfalto observando sempre o intervalo de temperatura de 160 a 210°C, até no máximo 50cm à frente da bobina de manta. Desembobinar pressionando a manta sobre a camada de asfalto quente
Ei Para a colagem com maçarico, utilizar o maçarico específico (característica da chama, na boca diâmetro de 8cm -temperatura 1500°C; comprimento máx. 60 cm - temperatura de 750°C). Apontar o maçarico para o substrato de forma que a chama bata na base e ricochetei na bobina. Não é aconselhável aplicar a chama diretamente na manta, salvo situações especiais
0 Nas emendas entre mantas, retirar o plástico de proteção, executar, observando uma faixa mínima de superposição de 10 cm
• Nos encontros dos planos horizontal e vertical, executar primeiro o plano vertical subindo 15 cm no plano vertical. Na seqüência, executar o plano vertical avançando sobre o plano horizontal 15 cm
• No plano vertical (paredes, pilares, vigas, etc) a manta deverá subir no mínimo 20cm acima da cota prevista do piso acabado. Deverá ser previsto um friso na parede para engastar, caso não haja utilizar um perfil de alumínio para arrematar
e Em reservatórios fixar a manta com perfil de alumínio, a cada 1,5 m no plano vertical. Aplicar manchão de manta sobre o perfil
Sistema Manta Asfált ica (continuação)
• Instalar os extravasores, fazer o teste de estanqueidade deixando uma lâmina de 10 cm de água pelo período mínimo de 72 horas
Consumo • Primer400 ml/m2 • Asfalto oxidado 1,2 kg/m2 (só considerar se o processo de aderência
for asfalto quente) • Manta 1,25 m2/m2
Produtividade • 5 m2/hora
Cuidados • Não colar com asfalto quente manta modificada com polímero APP • Não aderir manta de asfalto oxidado com maçarico • Estocar e transportar a bobina de manta em pé • A solução de imprimação é tóxica e inflamável, estocar em lugar
arejado e com devidos cuidados
Observações • Seguir as recomendações do fabricante
• Em caso de dúvidas consultar o departamento técnico do fabricante da manta
Sistema Membrana Asfáltica
Classificação • Flexível
Especificação • Para locais onde o conjunto estrutural apresenta movimentações
• O substrato de aplicação poderá ser concreto, argamassa, alvenarias, deck de madeira
Utilização • Coberturas • Estacionamentos a Jardineiras, Piscinas, Reservatórios
Características c O sistema é constituído da aplicação de várias demãos de asfalto polimérico em emulsão ou solução, sendo estruturado com uma tela de poliéster
B O sistema é contínuo, não tem emendas
Aplicação 0 Aplicar a solução de imprimação, e aguardar a secagem
• Iniciar a aplicação fazendo, reforços nos cantos e quinas, tubos emergentes, ralos e detalhes especiais
Aplicar a primeira demão utilizando um esfregão ou rodinho, cobrindo todo o substrato
E Após a secagem da primeira demão, aplicar segunda demão em conjunto com o estruturante (tela de poliéster)
• Aplicar a terceira demão, sempre cobrindo todo o substrato. Se necessário aplicar mais demãos
Consumo • Primer 400 ml/m2 • Asfalto polimérico 2,2 kg/m2 (para 3 camadas)
Produtividade • 20 m2/hora
Cuidados • Nas emendas da tela estruturante, sobrepor no mínimo 15cm • A o asfalto em solução é tóxico e inflamável, estocar em lugar arejado
e com devidos cuidados
Observações • Seguir as recomendações do fabricante • Em caso de dúvidas consultar o departamento técnico do fabricante
5.4.4 - Preparação da Base
Temos observado nas patologias relacionadas com impermeabilização, que a
maioria dos problemas estão relacionados com descaso ou descuido na preparação
do substrato para o recebimento do sistema impermeabilizante.
Regularização
Retirar pontas de ferro, se necessário escarear e cortar
Remover pedaços de madeira, nata de cimento e argamassa solta
Limpar todas manchas de graxa e óleo, se necessário remover com solvente ou detergente
Lavar a superfície com máquina de pressão
Recuperar as falhas de concretagem nos locais onde foram removidas as pontas de ferro
Tirar os pontos de nível considerando os caimentos com declividade média de 1%, em direção aos pontos de drenagem
Considerar a espessura mínima da argamassa de regularização de 2 cm nos pontos mais baixos
Aplicar uma nata de cimento no substrato
Executar as mestras, após as mesmas "puxarem". Preencher os intervalos entre elas com argamassa de areia média lavada e cimento sem aditivos, traço em volume 1:3
Quando a espessura ultrapassar 3cm, compactar com soquete
Desempenar com desempenadeira de madeira, não usar feltro ou espuma para alizar a regularização
Executar a cura da regularização durante 48 horas
Cuidados • No plano vertical considerar os chanfrados para arrematar o sistema
• Executar arredondamento dos cantos e quinas. Para manta asfáltica considerar um diâmetro mínimo de 5cm
Observação • A execução de uma camada de regularização só é necessária para sistemas flexíveis
• Para o sistema rígido considerar apenas a parte de limpeza e preparação da base
Limpeza e • preparação da base
Executando a • camada de regularização
5.4.5- PROTEÇÃO DA IMPERMEABILIZAÇÃO
A proteção mecânica é necessária a fim de minimizar os danos eventuais do
sistema impermeabilizante.
Os principais são os danos causados por ações físicas, como de
puncionamento dinâmico e estático e abrasão. Os danos causados pelo
intemperismo também deverão ser considerados, tendo em vista que a maioria dos
sistemas são agredidos pela ação dos raios ultravioleta, o que promove o
envelhecimento.
A proteção mecânica deverá se adequar ao tipo de solicitação, portanto,
adotamos como áreas transitáveis aquelas que possuem trânsito de veículos, não
transitáveis aquelas que possuem apenas trânsito de pessoas. Ainda poderão ser
incrementados isolamento térmico ou não.
Consideraremos a seguir os procedimentos
Proteção Mecânica
• Com argamassa moldada no local
• Aplica-se sobre a impermeabilização uma camada de separação com geotêxtil de 350 gramas
• Executa-se sobre a camada de separação, uma camada de argamassa de cimento e areia lavada com 3cm de espessura, traço em volume 1:4, formando placas de 1,5 por 1,5 m com juntas de 15 mm entre as placas e na perimetral 20 mm
• Deixar encaixes para os ralos hemisféricos
• Preencher juntas com asfalto ou mástique
• Com placas de 30x30cm pré fabricadas
• Aplica-se sobre a impermeabilização uma camada de separação com geotêxtil de 350 gramas
• Coloca-se as placas sobre a camada de geotêxtil
Áreas não • Repete as operações anteriores, apenas considerar sobre a camada transitáveis com separadora a colocação do isolante térmico os demais procedimentos isolamento seguem normalmente térmico
gamassa moldada no local
Aplica-se sobre a impermeabilização uma camada de separação com geotêxtil de 350 gramas
Aplica-se uma camada de argamassa de 1 cm de espessura
Coloca-se uma tela soldada CA60, malha 15x15 cm, fio com diâmetro de 3 mm
Executa-se sobre a tela, uma camada de argamassa de cimento e areia lavada com 5cm de espessura, traço em volume 1:4, formando placas de 1,5 por 1,5 m com juntas de 15 mm entre as placas e na perimetral 20 mm
• Com bloquetes
• Aplica-se sobre a impermeabilização uma camada de separação com geotêxtil de 350 gramas
• Executa-se uma camada de 4 cm de areia média lavada
• Coloca-se os bloquetes sobre a camada de areia, faça uma compactação mecânica utilizando pó de pedra entre as juntas
Observação • Considerar nas jardineiras e floreiras, a camada do sistema drenante no fundo
Áreas não transitáveis sem isolamento térmico
Áreas • Com are transitáveis sem isolamento térmico
5.5 - PROJETO DE IMPERMEABILIZAÇÃO
5.5.1 - INTRODUÇÃO
Na verdade, o projetista de impermeabilização poderia e até deveria participar
juntamente com o arquiteto, auxiliando-o na concepção da obra, dando-lhe os
subsídios necessários para adoção de uma solução desejada. Acreditamos que por
muitas vezes o arquiteto se inibe de adotar uma opção mais interessante ou arrojada
por receio ou desconhecimento específico das possibilidades de uma
impermeabilização bem projetada e dimensionada.
Por outro lado, infelizmente, devido ao descrédito colecionado pelo setor
através do tempo, em função de obras mal projetadas e executadas, o arquiteto
costuma ver a impermeabilização com reservas. Esta impropriedade precisa ser
resgatada, e somente com um trabalho sério por parte dos profissionais ligados a
esta atividade isto será possível.
5.5.2 - PROJETO DE ARQUITETURA
Sem dúvida, é com o arquiteto que mais o projetista de impermeabilização
tem a ver, além dos fatores citados acima e em cada detalhe dos trechos da
construção sujeitos á ação indesejável da água ou umidade que aquele terá que se
haver com uma lâmina estranha, intrometida, que consome alturas (níveis), rasga
rodapés, exige um encaixe, surgindo normalmente como algo que, a princípio, só faz
atrapalhar o que se fazia habitualmente.
É o arquiteto o primeiro a reagir à idéia da interferência da impermeabilização,
pois, sem dúvida, reconhecemos, ela incomoda. Entretanto, devemos estar
conscientes que este fenômeno ocorre apenas inicialmente, e para ele devemos
estar preparados e benevolentes, procurando romper esta barreira com fair-play.
Uma vez rompida, habitualmente o arquiteto passa a considerar o projetista
de impermeabilização como amigo, conselheiro e dele não mais prescinde.
5.5.3 - PROJETO DE INSTALAÇÃO
Este, obviamente, tem uma profunda relação com a impermeabilização, pois
todos os seus elementos interferem diretamente com esta última, seja por causa das
tubulações emergentes e transpassantes, elétricas e hidráulicas, seja porque os
condutores de águas pluviais são a seqüência do caminho percorrido pela água
sobre a lâmina impermeabilizante.
O dimensionamento das redes coletoras de águas pluviais deve ser
consoante com projeto de impermeabilizante, cabendo aí a análise da quantidade de
ralos e distâncias entre os mesmos.
Este tópico costuma causar sérios problemas se não for visto a tempo, pois
impedirá a obediência à norma no tocante a caimentos ou então causará dificuldades
quanto a níveis (alturas) disponíveis para soleiras ou desníveis para interiores.
5.5.4- PROJETO DE ESTRUTURA
Se, ao elaborar o projeto de estrutura, o calculista se valesse do apoio do
projetista de impermeabilização poderia no seu detalhamento prever soluções para
problemas tidos como insolúveis tais como juntas de dilatação, por exemplo.
O calculista, por sua vez, precisa ser informado sobre o tamanho da
sobrecarga que terá sobre a sua laje em função dos revestimentos devidos às
argamassas de regularização e caimentos, e em alguns casos a pavimentação e
proteções mecânicas que a impermeabilização requer.
Em uma boa parte dos casos, o calculista quando consultado não permite que
se sobrecarregue a sua estrutura, além de uma determinada espessura, resultando
uma impermeabilização deficiente.
Já o projetista de impermeabilização ou o consultor não poderá dimensionar
corretamente um sistema sem possuir as informações necessárias sobre as
hipóteses de cálculo da estrutura, do seu tipo, das deformações previstas,
fissuramento, etc...
Outra informação importante no relacionamento com o calculista e sobre a
possibilidade de se dar caimentos nas próprias lajes evitando-se, com isto, as
regularizações.
5.5.5 - PROJETO DE AR CONDICIONADO
O ar condicionado participa, hoje em dia, na maioria das construções, sendo
um grande gastador de energia. A evolução de técnicas de economia de energia
elétrica em instalações de ar condicionado conduz a construções de enormes
reservatórios de água gelada ou gelo; este tipo de estrutura não poderá ser
impermeabilizada sem que se faça um detalhado projeto.
5.5.6- ISOLAÇÃO TÉRMICA
Quase sempre que faz necessária a isolação térmica de uma laje ela vem
associada com a impermeabilização. Também neste caso é desejável a participação
do especialista para o seu correto dimensionamento e posicionamento.
5.5.7 - PAVIMENTAÇÃO
Com exceção de coberturas expostas, normalmente as impermeabilizações
são protegidas e ficam sob algum tipo de pavimentação.
É o caso de grandes pátios descobertos, áreas de estacionamento, etc. As
solicitações decorrentes da pavimentação deverão ser levadas em consideração na
impermeabilização, sendo também importante a participação do especialista na
definição do sistema.
5.5.8- OUTROS PROJETOS
Eventualmente, outros projetos poderão ter alguma vinculação com a im
permeabilização, entre eles citamos:
• Acústica
• Sonorização
• Luminotécnica
• Instalações contra incêndio
5.6 - DESENVOLVIMENTO DO PROJETO EM SI
Não se deve estabelecer regras para um projeto por se tratar de atividade
profissional e cada um deve desenvolver o seu projeto de maneira que conceber. O
que vamos propor são apenas alguns passos que devem ser observados, frutos de
experiências recolhidas.
A partir do momento em que se está concebendo a arquitetura da edificação o
especialista deveria iniciar a sua participação no projeto informando ao arquiteto
sobre as possibilidades das opções por este.
Logo a seguir, quando já de posse dos primeiros estudos, inicia-se a
identificação dos locais da edificação que serão impermeabilizados, fazendo-se,
então, uma bateria de indicações com respeito a cotas, níveis, pontos de
revestimentos, etc., antes mesmo, de preferência, de se entregar os estudos para o
lançamento definitivo da estrutura de concreto.
Aguarda-se então que os estudos se materializem nos projetos definitivos de
arquitetura e estrutura (cálculo).
Agora, de posse destes projetos passa-se à fase de dimensionamento dos
sistemas e às correções necessárias, preparando então o que chamamos de ante-
projeto de impermeabilização.
A reunião do projeto de arquitetura, de estrutura, do ante-projeto de
instalações dará origem ao projeto executivo da obra, cujo elaborador será o
coordenador do projeto global e dará o sinal verde para que termine o projeto
definitivo de impermeabilização.
5.6.1 - APRESENTAÇÃO DO PROJETO
O projeto deverá ser apresentado sempre de forma a não deixar dúvidas ao
executor da obra:
1 - Plantas baixas de todos os níveis onde haverá impermeabilização, com indicação
de cotas referidas a uma R.N. daquele nível, mostrando de maneira simples as
direções dos caimentos com setas indicativas e os pontos de drenagem.
Nestas plantas, deverão ser indicados os locais a impermeabilizar e a
codificação para uma legenda do sistema adotado.
Na legenda deverá constar um quadro elucidativo com as especificações e
quantidades de áreas a impermeabilizar. Deverão constar ainda os indicativos de
cortes, seções e detalhes genéricos ou específicos.
2 - Pranchas de detalhes genéricos (cortes, seções), que são os que se repetirão por
toda a obra e deverão ser observados sempre que indicados.
3 - Pranchas de detalhes (cortes, seções) típicos do projeto, específicos para cada
caso, incluindo juntas de dilatação, drenagem de jardineiras, ladrão de piscinas, etc.
4 - Planta-chave quando se tratar de uma obra maior.
As plantas baixas poderão ser desenhadas em escalas de 1:100, 1:200 ou até
1:500.
Os cortes, seções e detalhes específicos, entretanto, deverão ser
apresentados em escala ampliada 1:20, 1:10, 1:5, 1:2, eventualmente até 1:1.
5.6.2- CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
5.6.2.1 - TIPO DE ESTRUTURA E ESTÁDIO DE CÁLCULO
Devemos conhecer o tipo de estrutura a ser impermeabilizada, como por
exemplo, estrutura, (laje ou estrutura de concreto: armado, laje mista, laje nervurada,
pré-moldada), alvenaria auto-portante, pretendida, etc., pois estas variáveis
interferem na escolha do sistema impermeabilizante.
A) FINALIDADE DA ESTRUTURA
A utilização da estrutura deve ser do conhecimento do projetista de
impermeabilização, tanto para prever as cargas atuantes, como para dimensionar a
exigência de desempenho da impermeabilização. Exemplo: laje com trânsito pesado,
laje sem trânsito pesado, laje abobada, tanque de efluentes, cozinhas industriais, etc.
B) DEFORMAÇÕES PREVISTAS NA ESTRUTURA
As cargas atuantes e o tipo de estrutura poderá indicar uma deformação que
poderá exigir maior elasticidade, flexibilidade, resistência à fadiga do sistema
impermeabilizante, levando-os a indicar um produto de melhores características para
obter um desempenho adequado.
C) POSICIONAMENTO DE JUNTAS
O posicionamento de juntas pode interferir em uma maior ou menor
dificuldade na execução da impermeabilização e seus arremates. Como exemplo
deve-se evitar a passagem de uma junta de dilatação por dentro de uma piscina
engastada na laje; juntas perimetrais ao corpo do prédio dificultando o arremate da
impermeabilização nos pilares, paredes, etc.
Deve-se também prever juntas em número suficiente para evitar fissuração da
estrutura, sob o risco de romper a impermeabilização.
Detalhar o reforço da impermeabilização nas juntas.
' - ' / / / / A CONCRETO
RE9UUWIZAÇÃD
PRIMER IMFCRMEAfMUZAÇÃD
l ã ce vtono
TELA SAUONtZAW
piwtec» mccâmca
MÁSTIQUE
5.6.2.2 - CONDIÇÕES EXTERNAS ÀS ESTRUTURAS.
A) SOLICITAÇÃO IMPOSTA ÀS ESTRUTURAS PELA ÁGUA.
• água sobre pressão unilateral
/ CONCRETO
WPEIWEAaUZ*Ç&
PWTtçfo MECÂNCA
zzzz:
• água sob pressão bilateral
o água de percolação
/ . ' , , CONCflETO,
R£GUmRIZ_AÇÂJ — P R I M E R
IMPCTMEASLIZAÄ c m w d a s e p o f l a o c r a
MAST CUE
p r o t e ç ã o m e c ã n i c *
Tg.y . r : , ^
• umidade do solo
V/ '/. / , / , j CONCRETO
. REOULARIZAÇ/Ü
PW6«ER r—.. r —1 1 IMPCRMEAaiLIZAÇÃO || k ^ , -
j BALDRAME |,l i f / V , -,>- ,>• TELA OAU*nizaoa »', ».•' * *• ^ • •
:1 ** 1
1»
i i Li
B) SOLICITAÇÕES IMPOSTAS A IMPERMEABILIZAÇÃO.
• Cargas estáticas - peso da proteção e cargas estáticas (jardins, etc.)
• Cargas dinâmicas - passagem de veículos, etc.
r / . < / / /'CONCRETO
f*«*-A«Z.ACÃO PfUMER
IMPGRMEA8IUZAÇ*)
PROTEÇfo MECÂNICA TELA TELCON
• Água sob pressão, tendendo a comprimir a impermeabilização contra a
estrutura (reservatório, piscinas).
j REGULARIZA?*) PRIME« IMPERMEABILIZAÇÃO
PROTEÇÃO MECÍNCA TELA OALVANIZ/OA
• Água sob pressão tendendo a destacar a impermeabilização da estrutura,
sub-solo com lençol freático com a aplicação da impermeabilização pelo
lado interno.
Choque
RtsWéncta estático e dinâmico.
o Abrasão
Y , ' / / / / A CONCRETO
reoulamzaçao
.— — rasaiER •III — IMPERMEABILIZAÇÃO
j PROTECAD MECÂNICA
- TELA T E l X O N
oo punckxwnwfrto
• Trânsito
ÜZZZZZZ CONCRETO
mvxMv&çio — PRIMER
MPERMEABIUZACM) PROTEÇÃO MECÁNCA
TELA TEICON
Vibrações
•> fc
/>''/••'7\ CONCRETO / .. • .-j SEOl/LAKiZACÃO
PRIUER
IMPERMEABILIZAÇÃO
PROTEÇfc MRÂMCA \ )) {i
'/<•/>'7;vT.-yrrr? jl—c ^
I
• Agressividade do meio, estudar agressividade do meio à
impermeabilização, como por exemplo tanques de rejeitos industriais, etc.
5.6.2.3 - DETALHES CONSTRUTIVOS
A) INCLINAÇÕES
Deve-se sempre promover a inclinação da área impermeabilizada, devendo
dar caimento mínimo de 1% em direção aos raios. Fazer indicação e planta de
caimento.
CONCRETO
[ . yj.:,';V. rbwjlarizaçíò
PRIMER
— J — IMPERMEABILIZAÇÃO
PF*rnEÇ~ÜD MECÂNICA
TELA QAIVMIZAQA
B) RALOS
Prever ralos com diâmetros de 25 mm a mais que o cálculo de vazão
necessária, pois o arremate da impermeabilização diminui na seção.
Dimensionar a quantidade e diâmetro dos ralos compatíveis com a
necessidade do escoamento das águas. Recomendado prever um ralo a cada 50 m2
para evitar excessiva altura de regularização para caimentos. Quando possível,
prever no projeto de impermeabilização ralos pré-fabricados acessórios de
impermeabilização, para possibilitar melhor arremate de impermeabilização. O
diâmetro dos raios deve ser de no mínimo 75 mm.
V / / / • V T ] CONCRETO
REOUAHZAÇAO
PRIME R
IMPERMEABILIZAÇÃO
PROTEÇÃO MECÂNICA
C) COTAS DE NÍVEL
Em função do estudo de caimento e da quantidade de ralos, levantar as cotas
de nível desta área impermeabilizada, para verificar se o nível desta área não está
mais alta do que o nível da parte interna de edificação. A cota da impermeabilização
e nível do piso acabado da área impermeabilizada (externa) deve ser no mínimo 6 cm
inferior a cota das áreas internas, para evitar a percolação da água para as áreas
internas.
Tendo problemas de cotas, deve-se mudar a posição ou quantidade de ralos
para diminuir a espessura da regularização para caimentos.
A impermeabilização deve entrar 0,50 a 1,0 metros para o interior da
edificação nas áreas de portas, corredores.
CONCRETO
REGULA»«ZAÇiO
•ÉftfWEAWUZAÇfo
D) RODAPÉS
A impermeabilização deve ser arrematada nos rodapés, no mínimo 20 cm
acima do nível do piso acabado. Prever arremate para o término da
impermeabilização, inclusive nos pilares e paredes de concreto. Sempre que
possível, prever pingadeiras nestes rodapés.
E) ANCORAGEM E CHUMBAMENTQ
Todas as peças , e equipamentos que estarão fixados nas lajes, devem ser
previstos. Os arremates da impermeabilização devem ser analisados separadamente.
EZZZ2ZZ3 CONCRETO 7 «ouuwiZK»
- ,58» f gj gl
&WMÍ* 9CPNW30RA I
MASTKKJC
PWOTEÇÃ3 MeCÂWCA tf
F) PASSAGEM DE TUBULAÇÕES
Fazer detalhamento do arremate de impermeabilização e a metodologia de
execução para a obra.
• • ' / / / . • ' / / ] , CONCRETO
RSQULARtZAÇÃO
PRIMER « B i H M i T H I M P C R M E A B I U Z ^ Ç M
f W T B > £ > MECANtCA
G)PROTEÇÕES E REFORÇOS
Exceto para casos de impermeabilização expostas, sem trânsito ocasional,
deve-se executar a proteção mecânica dimensionada para cada caso.
Inicialmente, sobre a impermeabilização aplica-se uma camada separadora,
somente na horizontal, para impedir a aderência da proteção mecânica na
impermeabilização, (as mantas asfálticas com acabamento de polietileno, na parte
superior não necessitam de camada separadora). Utiliza-se como camada
separadora filme de polietileno, papel kraft ou feltro asfáltico.
Antes da execução da proteção mecânica ou piso acabado definitivo,
recomenda-se a execução de uma proteção mecânica primária com argamassa de
cimento e areia traço 1:5 e 1:6, para evitar que na execução da proteção mecânica
final haja danos na impermeabilização.
A proteção deverá ter juntas periféricas para permitir seu trabalho térmico e
evitar a danificação da impermeabilização.
Para lajes com tráfego de veículos é recomendado a estruturação da proteção
mecânica com armadura dimensionada para cada caso.
A proteção mecânica da impermeabilização nas áreas verticais deve
preferencialmente ser estruturada com tela metálica, ultrapassando a cota do término
da impermeabilização.
' ' / / / / / / À CONCRETO
RSSulawzaã)
I MPERMEA«UZAÇAO PR1HER
PROTEÇÃO MECÂNICA
TELA 9ALV&NIÊA0A MÁSTIQUE
H) PROTEÇÃO TÉRMICA
Sempre que possível é recomendado a execução de proteção térmica da
impermeabilização, pois além do conforto térmico, diminui a fissuração do concreto,
diminui o custo de energia gasta no ar condicionado e aumenta sensivelmente a
durabilidade da impermeabilização.
Para esta condição após a execução da impermeabilização aplicar o
isolamento e a proteção mecânica armada.
Y / / / / / A CONCRETO
_ PRIMER
i r—7 —n——i IMPeRMEABILlZAÇÃ*
R~~~~ • .- - '. •] WOTECÃO MECÁNCA
r x W r V r V W i Y 7 3 tsouçÃò TÉRMICA — » V — R F — T E U EAUWUZAQA
• Recomenda-se a utilização de isolamento térmico à base de poliestireno extrudado
I) FECHAMENTO DE POÇOS
Fechamento de poços de rebaixamento de lençol freático para a
impermeabilização de sub-solos com influência do lençol freático, recomenda-se o
detalhamento do fechamento de poços de rebaixamento.
J) MURETAS. PARÂMETROS E PARAPEITOS
As muretas, parâmetros e parapeitos elevem estar bem engastados e
solidamente ligados à estrutura para evitar que sua movimentação venha a causar
problemas na impermeabilização.
Recomenda-se que o trecho dos mesmos até o nível final da
impermeabilização seja feito de concreto armado, preferencialmente, ou de tijolo
maciço, não devendo utilizar tijolo furado.
K) HOLOFOTES DE PISCINAS OU LAGOS
1 • / / / , • ' / / A concmrro
1,Ç^,-. .S' .r j RBOUUARtWC«
IMPCKMEABitlZAÇÂO MÜTÍÇÃO MECÂNICA TELA WUWOIIM
•umkmA
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L) CANTOS INTERNOS E EXTERNOS ARREDONDADOS
Todos os cantos vivos deverão ser arredondados, com diâmetro não inferior a
8 cm. Deve-se prever detalhe para evitar problemas de níveis no assentamento de
cerâmicas e azulejos.
M) SOLEIRAS
A impermeabilização deve adentrar no mínimo 50 cm nas soleiras na região
coberta. Existindo grades, contramarcos ou caixilhos, estes devem ser implantados
de forma a não danificar a impermeabilização, ou caso seja instalados antes, permitir
um adequado arremate de impermeabilização.
N) RUFOS. PINGADEIRAS
Deve-se prever a instalação de rufos, pingadeiras em muretas, platibandas,
parapeitos para impedir o escorrimento d'água nas superfícies verticais, evitando que
a água penetre no arremate da impermeabilização.
• ' / / / / / . X c o n c r e t o
«ULARtZAÇiÕ PRIMER
" - N — M IMPERMEABILIZAÇÃO
mmwçSo MECÂNICA
- f TC LA WKLVWLZACA
• H MASTIGUE
5.6.2.4 - PROJETOS INTERFERENTES COMA IMPERMEABILIZAÇÃO
Citamos abaixo algumas interferências de projetos com a impermeabilização
que deverão ser estudados detidamente.
A) PROJETO ESTRUTURAL
Dependendo do projeto estrutural podemos ter estruturas com maior trabalho,
deformações e movimentações que podem indicar uma impermeabilização de melhor
desempenho para suportar os efeitos mecânicos. Deve-se também estudar a
LA X »MB TIL* MUKN1ZAM mortdc mbcánca
movimentação térmica entre materiais utilizados no mesmo local, para verificar a
necessidade ou não de criar-se juntas de trabalho, reforço de impermeabilização, etc
gggg
B) PROJETO HIDRÁULICO
• Tubulações de água quente deverão ser isoladas termicamente e
embutidas em outro tubo para o adequado arremate da impermeabilização;
• Prever ralos em número suficiente para permitir o fácil e rápido escoamento
d'água;
• Tubulação de drenagem tipo "buzinote", deverão ser executados em altura
e diâmetros compatível para arremate da impermeabilização;
• A instalação dos ralos deve sempre estar afastada no mínimo 50 cm das
paredes ou outros parâmetros verticais;
• Havendo tubulações passando horizontalmente nas lajes, prever sua
execução a uma altura suficiente para permitir a aplicação da
regularização, impermeabilização e proteção sob as mesmas.
• Evitar a passagem de tubulações verticais ou horizontais junto às paredes,
que dificultam a execução da impermeabilização.
C) PROJETO ELÉTRICO
• Todas as instalações deverão estar embutidas nas estruturas ou pelo lado
interno.
• As caixas de passagem e inspeção, deverão ser previstas em cotas acima
da altura de arremate da impermeabilização.
• Os tubos de passagem através das áreas impermeabilizadas, devem ter
arremates adequados de impermeabilização.
D) PROJETO DE DRENAGEM
Os projetos de drenagem em jardineiras ou em lajes de sub-solos deverão ser
dimensionados e compatibilizados com a impermeabilização.
E) PROJETO DE ACABAMENTO
Os projetos de detalhamento e acabamento devem ser estudados prevendo a
execução da impermeabilização tais como:
• Concreto aparente: não pode ser previsto concreto aparente a partir do
piso acabado (pilares, muros) pois são necessários arremates nas verticais
da impermeabilização.
• Box de banheiro: a impermeabilização deverá subir no mínimo 1,0 metro
nas paredes do box do banheiro para evitar a penetração de água pelas
alvenarias. O mesmo vale também para banheiras e hidro-massagens.
ZZZZZZ3 «»«reto i:: • WOOLmvçio - PRIME*
IMPERMEABILIZAÇÃO
PROTEÇÃO MECÂNICA
ALVENARIA
MÁSTIQUE
Y///////Á
• Todas as instalações de play-ground, luminárias, churrasqueiras, bancos,
etc., deverão ser previstas de forma adequada para não danificar a
impermeabilização.
• O projeto de paisagismo deve considerar a impermeabilização com
produtos adequados, que resistam à água, microorganismos e perfuração
de raízes de plantas.
• Prever drenagem e proteção mecânica adequada. Não indicar plantas
grandes, arbustos ou árvores ou jardineiras, pois suas raízes axiais são
danosas às impermeabilizações.
OOMCRETO
fVMLARIZAÇK)
• Havendo necessidade de enchimentos para ajustes de cotas, os mesmos
devem ser feitos sobre a impermeabilização, pois, normalmente não são
substratos resistentes e adequados para a execução da
impermeabilização.
• Só sob condições especiais, com impermeabilização suficientemente
dimensionada deve-se fazê-la sobre enchimento (dupla manta).
R PROJETO DE ISOLACÃO TÉRMICA
G) PROJETO DE ISOLAÇÂO ACÚSTICA
H) PROJETO DE BARREIRA AO VAPOR
I) PROJETOS ESPECIAIS
5.6.2.5 - CONDIÇÕES ECONÔMICAS
A especificação de um sistema de impermeabilização deve ser analisado
também dentro dos seguintes fatores.
• custo dos materiais e mão-de-obra.
• durabilidade prevista para a impermeabilização.
® Riscos e segurança patrimonial.
• Valor disponível para execução da impermeabilização compatível com o
tipo de obra, possibilidade de manutenção e conservação.
5.6.2.6- CONDIÇÕES TÉCNICAS EXECUTIVAS
A escolha do sistema deve considerar que o processo de impermeabilização
adotado seja exeqüível como por exemplo:
® Não utilizar produtos à base de solvente em áreas internas mal ventiladas.
• Não utilizar processos impermeabilizantes com asfalto a quente ou
solventes em áreas de risco de incêndio.
• Utilizar sistemas com velocidade de aplicação compatível com o
cronograma de obras.
• Indicar necessidade de ensaios laboratoriais e ensaios de estanqueidade
no término dos serviços.
ISOLAMENTO
TÉRMICO
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6 - ISOLAÇAO TÉRMICA
6.1-A NECESSIDADE DA ISOLAÇÃO TÉRMICA
Dentre o conjunto das vedações externas de um edifício, podemos dizer que a
cobertura é o elemento mais solicitado termicamente. Além de sua área representar
sempre uma parte significativa do total do envolvente exterior do edifício, recebe uma
quantidade de radiação direta e difusa bem maior que as fachadas, sobre as quais
pode incidir radiação direta somente durante algumas horas por dia, ou mesmo
nunca, dependendo da orientação. Além disso, as fachadas são geralmente
protegidas por beirais e pela sombra de edificações vizinhas. Enquanto os
paramentos verticais voltam-se, via de regra, para edificações vizinhas, de cores
claras ou médias, que encontram-se à temperatura próxima da ambiente, as
coberturas voltam-se para a calota celeste, que à noite funciona quase como um
corpo negro, impondo à cobertura grandes perdas de calor, por emissão.
A isolação térmica, em geral, e particularmente a da cobertura, atende a três
funções:
• conforto
• economia de energia
• estabilização da estrutura e aumento da vida útil dos componentes da
edificação.
A economia de energia se dá em função da diminuição ou até eliminação da
necessidade de meios mecânicos de refrigeração ou aquecimento necessários à
garantia das condições de conforto nos ambientes. A estabilização da estrutura é
muito importante, pois a movimentação térmica excessiva da estrutura portante pode
trazer, além de outros problemas, o comprometimento da impermeabilidade da
cobertura.
6.2 - MATERIAIS UTILIZADOS
Os materiais utilizados como isolantes térmicos apresentam, via de regra,
baixa densidade aparente e possuem em sua estrutura células ou camadas que
mantém ar aprisionado.
Podem ser pré-fabricados (produtos que chegam ao canteiro na forma de
placas ou mantas) ou moldados no local, e sua origem é bastante variada.
Na Tabela abaixo apresentamos os valores de condutibilidade térmica (A.) e
densidade aparente (p) dos materiais mais freqüentemente utilizados no Brasil como
isolação térmica, agrupados conforme critério de semelhança de características.
Destes materiais, os mais adequados à isolação térmica de coberturas de concreto
são os plásticos alveolares e os concretos leves. Dentre os plásticos alveolares, o
poliestireno expandido tem sido mais empregado, pela facilidade de aplicação e por
razões de custo.
Tabela 6.1 - Valores de condutibilidade térmica (X) e densidade aparente (p) dos
materiais mais freqüentemente utilizados no Brasil como isolantes térmicos.
Grupo Material Condutibilidade Densidade térmica - X aparente p
(W/mG) (kg/m2) materiais de fibra de madeira 0,050 - 0,060 200 - 300 origem vegetal cortiça 0,035-0,051 50 - 200 materiais de lã de rocha 0,038 - 0,039 60-190 origem mineral lã de vidro 0,037-0,054 20-90 materiais plásticos poliestireno expandido 0,030-0,041 15-30 alveolares poliestireno extrudado 0,027-0,030 32-35
espuma rígida poliuretano 0,023 - 0,030 20-35 c. celular 0,096 - 0,300 400 - 800
concreto leve concreto cl argila expandida 0,102 200 agregados vermicullita exp. 0,111 -0,244 400 - 800 leves pérola poliest. Exp. 0,096-0,174 600 - 800
A escolha do material isolante térmico deve levar em conta diversos fatores,
tais como: durabilidade, resistência à compressão, resistência à ruptura transversal,
resistência à delaminação, estabilidade dimensional, resistência à água e umidade e
comportamento ao fogo. Particularmente, quando a isolação térmica é suporte da
impermeabilização, suas propriedades devem ser estudadas com bastante cuidado.
Com este intuito, já existe na Europa uma Diretiva Comum da UEAtc para avaliação
de sistemas isolantes que são suporte da impermeabilização de coberturas planas,
horizontais e inclinadas.
6.3 - POSIÇÃO DA ISOLAÇÃO TÉRMICA
Um fator muito importante a ser considerado é a posição que a isolação
térmica ocupa na cobertura. Até há cerca de 10 a 15 anos, todas as coberturas de
concreto eram constituídas, conforme a Figura 6.1, ficando a impermeabilização
sobre a isolação térmica. Como as primeiras impermeabilizações eram betuminosas,
e como este arranjo, a impermeabilização não ficava isolada termicamente, este
sistema recebeu a denominação de "bitumen uninsulated roof - B.U.R. Como vemos
na Figura 6.1, sua constituição é relativamente complexa, sendo exigidas, para os
climas frios, uma barreira de vapor e duas camadas de difusão de vapor, uma sob a
impermeabilização e outra sob a isolação térmica. Sua vantagem reside no fato de
que a impermeabilização protege também a isolação térmica, constituída geralmente
de materiais que apresentam grande absorção de água e que tem sua resistência
térmica diminuída com a umidade. Além disso, dentre os materiais utilizados na
isolação térmica, muitos eram de origem orgânica e putrescíveis, sendo muito
sensíveis à presença de umidade.
Recomenda-se, ainda, neste sistema, que uma camada de argamassa seja
colocada sobre a isolação térmica, para servir de suporte a impermeabilização, de
forma a evitar que a isolação absorva materiais impermeabilizantes, bem como
minimizar problemas executivos (dificuldade dos operários locomoverem-se sobre a
isolação térmica).
PROTEÇÃO I M P E R M E A B I L I Z A Ç Ã O IJOLAÇAO TÉRMICA
CAMAOA D£ REOULARI ZAÇÃO
E S T R U T U R A P O R T A N T E
Figura 6.1 - Impermeabilização no sistema B.U.R.
Quando utiliza-se um isolante térmico moldado no local e de resistência à
compressão razoável (concreto leve, por exemplo), no sistema B.U.R., a camada de
regularização pode ser suprimida, sendo sua função cumprida pela isolação térmica,
que deverá prover a superfície dos caimentos necessários (o que é conseguido com
a variação de espessura da isolação térmica) (Figura 6.2).
PROTEÇÃO
IMPERMEABILL ZAÇÃO
I 9 0 L A Ç Í 0 TÉRMICA I CONCRETO LEVE)
ESTRUTURA PORTANTE
Figura 6.2 - Impermeabilização no sistema B. U. R., utilizando-se a isolação térmica
como camada de regularização.
O surgimento de novos materiais isolantes térmicos, menos absorventes, tais
como o poliestireno expandido, por exemplo, possibilitou o uso de uma disposição
onde a isolação térmica é colocada sobre a impermeabilização (Figura 6.3). Por ser o
inverso do anterior, este sistema é conhecido como "up side down" - U. S. D.
PROTEÇÃO I SOLAÇÃO TÉRMICA IMPERMEAOIM ZAÇÃO CAMADA DC REflULAtUAÇÀO
ESTRUTURA PORTANTE
Figura 6.3 - Impermeabilização no sistema U. S. D.
O sistema U.S.D. apresenta as seguintes vantagens:
a) dispensa o uso da barreira de vapor, uma vez que a própria
impermeabilização impede que o vapor de água do ambiente interior atinja
a isolação térmica. Observe-se que em climas frios pode ser exigida uma
camada de difusão de vapor, colocada sob a impermeabilização.
b) possibilita o uso da impermeabilização em sistema aderente. Conforme já
foi comentado, uma falha na impermeabilização no sistema B.U.R. é muito
difícil de ser localizada, pois a isolação térmica ficará encharcada em uma
grande extensão.
Por estas razões, o sistema U.S.D. vem sendo cada vez mais utilizado em
todos os países. No Brasil, praticamente todos as isolações térmicas de cobertura
são feitas neste sistema, enquanto que na Europa o sistema B. U. R. ainda é
bastante utilizado.
Na realidade, os europeus possuem três tipos básicos de coberturas em laje:
a) cobertura não ventilada ou cobertura "quente", que corresponde ao sistema
B.U.R.;
b) cobertura ventilada, ou cobertura '"fria", que consiste na utilização de uma
estrutura secundária construída geralmente de madeira, colocada sobre a
estrutura portante, formando um colchão de ar que se comunica com o
exterior (este sistema, bastante complexo, devido à estrutura secundária,
não é utilizado no Brasil);
c) cobertura invertida, que corresponde ao sistema U.S.D.
Observe-se que a umidade absorvida pela isolação térmica, no sistema
U.S.D., diminui sua resistência térmica (1/A.)
6.4 - AVALIAÇÃO TÉRMICA
Em um estudo realizado pelo Laboratório de Análises Térmicas de Edificações
da UFSC, podemos observar que nas simulações onde foram medidas temperaturas
durante o dia, no período de verão, pode-se notar claramente onde havia isolante
térmico as curvas apresentaram menores variações e, ao longo do dia,
permaneceram próximas do valor de temperatura ideal.
COBERTURA COM TELHA DE C1MENTO-AMIANTO AO NATURAL
COBERTURA COM TELHA DE CIMENTO-AMIANTO, COM ISOLAMENTO TÉRMICO (1 cm )
10.00 1S.OO
Hora do d u
-Temperatura exterior = Te -Temperatura superf externa = Tse' -Temperatura superior da laje - Ts' - Temperatura no meio da Ia/e « Trní, - Temperatura inferior da taje * Til -Temperatura interna * Tl
LAJE EXPOSTA, AO NATURAL
- TeiTíperatura exterior = Te -Temperatura superior da feje = Tse. - Temperatura no m«io da laje - T rnl • - Temporatura mfenor Oa ia|« - Til - Temperatura interna « Ti
10.00 15.00 Hora do cfta
L A J E E X P O S T A C O M I S O L A M E N T O T É R M I C O
— Temperatura exterior • Te
— T empersrtura «jpeficial externa - Ts<
-Tempera tu ra superior do lup = Tsi
-Tempera tu ra no mero da b je • Tml
-Tempera tu ra inferior cia laja = Ta
— Temperatura interna * Ti
COBERTURA EM TELHADOS
• •
8.07 DTC
7 - COBERTURA COM TELHADOS
7.1 - INTRODUÇÃO
Nesta parte falaremos sobre os principais cuidados ao executar um telhado
numa cobertura. Não é do nosso interesse abordar definições; consideramos que o
leitor conheça os conceitos preliminares e sabe como calcular e preparar a infra-
estrutura necessária para o recebimento de um telhado.
Abordaremos sobre o projeto e detalhes da cobertura (não falaremos da infra-
estrutura) e enfatizaremos nossas considerações na telha de fibro cimento, porque se
trata da telha mais utilizada nas construções, em função do custo e beneficio. No
item 7.8 abordamos algumas características de telhados com material cerâmico.
7.2 - DEFINIÇÕES
7.2.1 - COBERTURA
É o revestimento de telhados com inclinação inferior a 75° em relação à
horizontal.
7.2.2 - FIADA
É a seqüência de chapas no sentido de sua largura.
7.2.3 - FAIXA
É a seqüência de chapas no sentido de seu comprimento. A Fig. 7.1 indica
uma fiada e uma faixa.
Figura 7.1
7.2.4- SUPERFÍCIES A COBRIR
As telhas tipo chapas podem ser aplicadas sobre superfície planas ou
cilíndricas. Nas superfícies cilíndricas o ângulo A entre duas chapas consecutivas
numa mesma faixa deve ser inferior a 6o, conforme Fig. 7.2. Se o ângulo A for
superior a 6o a cobertura exposta a condições desfavorável de ventos, devem ser
tomadas providências especiais de vedações nos recobrimentos das chapas. No
arremate da cumeeira, a inclinação da chapa deve ser no mínimo 10°.
Figura 7.2
7.2.5- INCLINAÇÃO
A inclinação do telhado, em relação à horizontal deve ser
superior a 10°. Para inclinações inferiores deverá ser tomado cuidados
Fig. 7.3 nos mostra a correspondência entre graus e porcentagem.
INCLINAÇÃO
Figura 7.3
7.2.6- RECOBRIMENTOS
Recobrimento longitudinal é o remonte das chapas no sentido de seu
comprimento, ou seja, no sentido da inclinação do telhado (conf. Fig. 7.4) e deve ser
no mínimo de:
• 140 mm para inclinação de 15° ou mais
• 200 mm para inclinação de 10° a 15°
normalmente
especiais. Na
Figura 7.4
As figuras nos 7.5 e 7.6 mostram a posição das terças, chapas e
recobrimentos.
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Figura 7.5
Figura 7.6
Recobrimento lateral é o remonte das chapas no sentido de sua largura,
conforme figura abaixo. Este recobrimento é de 50 mm aproximadamente, para
inclinações superiores a 10°. Para coberturas sujeitas a condições desfavoráveis, o
recobrimento lateral poderá ser, excepcionalmente, de 230 mm - vide Fig. 7.7 b.
50 mm
Figura 7.7 a
Figura 7.7 b
7.2.7 - BEIRAIS
Os comprimentos em balanço das chapas são:
• beirais sem calha: máximo 400 mm - mínimo 250 mm
• beirais com calha: máximo 250 mm - mínimo 100 mm
As medidas acima são consideradas a partir dos pontos de fixação das
chapas. Tratando-se de composição arquitetônica, o comprimento mínimo em
balanço dos beirais sem calha pode ser reduzido para 100 mm, devendo, neste caso,
os elementos estruturais serem devidamente protegidos. O balanço das chapas no
sentido da largura das mesmas não deverá ser superior a 100 mm, a partir dos
pontos de fixação. As figuras abaixo ilustram ambos os casos.
Figura 7.8
7.2.8 - ESPAÇAMENTO DAS TERÇAS
O espaçamento máximo das terças entre eixos é de 1,69m para as chapas de
6 mm de espessura e de 1,99m para as chapas de 8mm de espessura. Eventuais
terças intermediárias devem estar no mesmo plano das adjacentes. De preferência,
as chapas de menor comprimento devem ser colocadas a partir da cumeeira.
7.2.9- APOIO DAS CHAPAS
O apoio das chapas sobre as terças é de, no mínimo, 40 mm no sentido de
seu comprimento, conforme Fig. 7.9; no caso das terças não acompanharem a
inclinação do telhado, devem ser colocados calços contínuos, conforme Fig. 7.10.
Figura 7.9
Figura 7.10
7.2.10 - DETERMINAÇÃO DAS FIADAS E FAIXAS
Para determinação das fiadas de uma faixa, a largura da água de um telhado
é calculada de acordo com a tabela e o esboço abaixo, onde b= a. N.
INCLIh IAÇÃO N
Ângulo %
10° 17,6 1,02
15° 26,8 1,04
20° 36,4 1,06
25° 46,6 1,10
30° 57,7 1,16
35° 70,0 1,22
As Faixas devem ser constituídas do maior número possível de fiadas de
chapas de 1,83 m, complementadas por mais uma fiada de chapa de outro
comprimento.
7.2.11 - TRANSPORTE
O transporte das chapas a granel é feito em pilhas de altura correspondente a
100 chapas no máximo. É permitida a sobreposição de 2 pilhas de 100 chapas, com
o mesmo comprimento, desde que sejam tomadas as precauções necessárias a fim
de evitar o escorregamento transversal de uma pilha em relação à outra. Cada pilha
deve ser apoiada de forma apropriada, de modo a evitar esforços transversais nas
ondas. As peças de concordância podem ser transportadas a granel, quando não
estiverem sujeitas a sobrecarga.
7.2.12- ARMAZENAMENTO
Quando as chapas forem armazenadas em pé, a primeira chapa deve apoiar
toda a sua largura próxima à extremidade superior contra um encosto de 5 cm de
largura no mínimo, devendo as demais serem perfeitamente ajustadas à primeira,
conforme Fig. 7.12. A inclinação da primeira chapa deve ser de 15°,
aproximadamente, em relação à vertical. Em uma carreira não podem ser
armazenadas mais de 300 chapas, sempre do mesmo comprimento. Para garantir a
estabilidade do conjunto, devem ser tomados cuidados especiais quanto aos apoios
das chapas. Quando as chapas forem armazenadas em locais cobertos, podem
também ser empilhadas horizontalmente, devendo ser adotadas as mesmas
determinações do transporte a granel, conforme Fig. 7.13.
Atenção: - desaconselhamos a prática de desencontrar as chapas para facilitar sua
contagem.
Figura 7.12
Figura 7.13
7.2.13-MANIPULAÇÃO
As chapas deverão ser suspensas por processo que não cause compressão
no sentido da largura dos mesmas. Deverão ser elevadas até a altura desejada, uma
a uma, conforme Fig. 7.14.
Figura 7.14
7.3 - MONTAGEM DAS CHAPAS
A montagem das chapas processa-se de baixo para cima em faixas
perpendiculares às terças. A perfeição e a estética na montagem das chapas resulta
da perpendicularidade das faixas às terças e do alinhamento das fiadas. O sentido da
montagem deve ser contrário ao dos ventos dominantes.
7.3.1 - MÉTODO DOS CANTOS CORTADOS
Figura 7.15
Nos recobrimentos, a fim de evitar-se a sobreposição de quatro espessuras
de chapas, torna-se necessário o corte em diagonal dos cantos das mesmas. Este
corte deve ser executado, de preferência antes do elevação das chapas ao telhado.
O corte em diagonal dos cantos das chapas, cumeeiras, rufos e "sheds" deve ter as
dimensões a e b iguais, respectivamente, aos recobrimentos longitudinal e lateral,
conforme ilustra a Fig. 7.15
RECOBRIMENTO LATERAL Ta *
RECOBRIMENTO LONGITUDINAL
7.3.2 - ESQUEMAS DE COLOCAÇÃO E CORTES DOS CANTOS DAS CHAPAS E
CUMEEIRAS
1 - M O N T A G E M Á DIREITA 2 . M O N T A G E M À ESQUERDA
1.» fai*» Ol»p» A» &•>!»! O) Damaia chapa« (2. 3*4) Cvm««ir» (J)
D9KU f*tUl Cfcjpwdí beual (5 » 9) óomob chapaa (6. 7. fl K}. II ( cwwv»*»as (6 t c)
Ufhm» foita do fcwot 03) DwKBia thspti (M. 15 f J6) Cuw««» (d)
MONTAGENS A DIREITA
Canto Ouporicí OsQuoltk toflldo C»Mo inl rfir. « tantp aufi «){. cwlodoo carita in lotie» du ai to twX&h
) SMpíI.OI BÚÇWÚO COfUdo ) SU KE 0»$IH»<10 eo'lldo
MONTAGENS A ESQUtROA
Cinto wtefi« ooqutacio cort&éo ioUfior «»ív io cokxfo
tanto wpífiw eo/Udo canto ml. aoq. « coflfcs ivf. 4W. cortado» canto initie* afttyíSíêa cwt&do
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2 p»'aKiw>» na
1 (Mmfvco »m caí« »ia ne 2 * « 6.» onda»
NOTA- Aa ooda» coo cenkad»» no teMido Aa monlajam da» chtpit
7.4 - RECOMENDAÇÕES GERAIS
7.4.1 - PRECAUÇÕES A TOMAR NA EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS
Não se deve pisar diretamente sobre as chapas; para isso devem ser usadas
tábuas, colocadas no sentido longitudinal e transversal, de modo a permitir o
movimento dos operários, quer na execução da cobertura, ou toda vez que houver
necessidade de se andar sobre as mesmas. As tábuas são colocadas, de modo a
transmitirem os esforços nos pontos de apoio das chapas, abrangendo, no mínimo, o
espaçamento de 3 terços, conforme Fig. 7.16.
- ^ F J F . FRRH
7/f rnf • / i j : i l ' . H. / / ,
M ^ Figura 7.16
7.4.2 - MONTAGEM ALTERNADA
Em coberturas provisórias, com o objetivo de evitar o corte dos cantos dos
chapas para um total reaproveitamento das mesmas, cada fiada deve ser colocada
com a diferença de uma onda em relação à fiada anterior. Dessa forma, as primeiras
chapas são colocadas cada uma com uma onda a menos que a anterior, até atingir a
cumeeira.
7.4.3 - CONDIÇÕES DE FIXAÇÃO DAS CHAPAS
A cava e a crista da onda são contadas no sentido da montagem das chapas,
conforme Fig. 1.17
Chapas de 0,92 m de largura
Chapas de 1,10 m de largura
cr is ta da onda 3
1 cava da onda S E ^ Q Q D A M Q N T A G E M
crista da onda 3 4 5 6
y T v . . / " cava da onda
Figura 7.17
7,4,4 . FIXAÇÃO
CONDIÇÕES 0,92m CHAPAS 1.10m
Cober turas e m zonas expostas a ventos de g r a n d e in tens idade
• 2 para fusos nas cristas da 2? e 5? ondas ou
• 2 ganchos c / rosca nas cr istas da 2? e 5? ondas
• ? para fusos nas cr istas da 2 a e 6? ondas ou
° 2 ganchos c / rosca nas cr istas da 2? e 6? ondas
Nos restantes casos
• 2 ganchos chatos nas covas do 1? e 4? ondas ou
• 1 pa ra fuso na cr ista da 2? onda ou « 1 gancho c / rosca na cr ista da 2? onda
• 2 ganchos nas cavas da )? e 5 a ondas ou
• 1 pa ra fuso na cr ista da 2? o n d a ou 9 1 gancho c/ rosca no cr ista da 2? o n d a
CUMEEIRAS
Para todos as cober turas
• 2 para fusos e m cada aba, nas cristas da 2 a o 5? ondas ou
• 2 ganchos c / rosco e m coda aba, nas cristas da 2 a e 5? ondas.
° 2 para fusos em cada aba, nas cr istas da 2? e 6? ondas, ou
• 2 ganchos c / rosco e m cada aba , nas cristas da 2? e 6? ondas . Para todos
as cober turas BEIRAIS
• 2 para fusos nas cristas da 2? e 5? ondas ou
• 2 ganchos c, rosca nas cr istas da 2o
e 5? ondas
• 2 para fusos nas cristas da 7? a 6? ondas ou
• 2 ganchos c / rosco nas cr istas da 2? e 6? ondas
Observações: Os furos nas telhas, necessár ios para a colocação dos parafusos ou ganchos com rosca, deve rão ler um d i â m e t r o super io r o 5 16" (corco de ? m m a mais)
7.5 - FIXAÇÃO DAS CHAPAS
Figura 7.18
Figura 7.19
Figura 7.20
Figura 7.21
As chapas são fixadas por meio de: ganchos chatos, peças; nos 902-A, 902-B
e 902-C, conforme Figs. 7.18, 7.19 e 7.20. Por parafusos, peça n.° 904 providos de
arruela e massa de vedação (10 gramas por parafuso) conforme Fig. 7.21. Por
ganchos com rosca, peça n.° 908 providos de porca, arruela de ferro, arruela de
chumbo e massa de vedação (10 gramas por gancho), conforme Figs. 7.22, 7.23,
7.24, 7.25, 7.26 e 7.27.
Figura 7.22
Figura 7.23
Figura 7.24
Figura 7.25
Figura 7.26
Figura 7.27
Observação Importante:
Para condições excepcionais de ventos, recomendamos arruelas especiais de
fixação.
7.5.1 - ACESSÓRIOS DE FIXAÇÃO
N° 902 A - GANCHO CHATO
Figura 7.28
Para ser utilizado na fixação das Chapas Onduladas Brasilit em terças de
madeira.
N° 902 B - GANCHO CHATO "S
L — I
p o - ,
l i s
I» 30
Figura 7.29
Para ser utilizado na fixação das Chapas Onduladas Brasilit em estruturas
metálicas.
N° 902-C GANCHO CHATO ESPECIAL (SOB ENCOMENDA)
Figura 7.30
Para ser utilizado na fixação das Chapas Onduladas Brasilit em terças de
concreto ou metálicas.
Estes ganchos são fabricados sob encomenda e sua dimensão X é
determinada da seguinte maneira:
L
X
X = h+ e + 5 mm
onde h = altura da terça
e = espessura da Chapa Ondulada Brasilit
Os 3 tipos de ganchos acima são fornecidos nos seguintes comprimentos:
N° 904 - PARAFUSOS
Para serem utilizados na fixação das chapas onduladas e peças de
concordância em terças de madeira. São fornecidos, acompanhados de uma arruela
de chumbo nos seguintes comprimentos:
L =110 mm para fixação de chapas onduladas, cumeeiras, "sheds" e rufos.
L = 150 mm para fixação de espigões de abas planas e cumeeiras universais.
L = 200 mm para fixação de espigões universais.
Figura 7.31
N. ° 908 - GANCHOS COM RÔSCA
Para serem utilizados na fixação dos Chapas Onduladas Brasilit e peças de
concordância, em estruturas metálicas ou de concreto. Estes ganchos são fabricados
sob encomenda. A fabricação dos mesmos é subordinada ao perfil e dimensões da
terça. Os ganchos com rosco de ferro redondo de 5/16" devidamente protegidos
contra a ferrugem, são fornecidos com porca, arruela de ferro galvanizado e arruela
de chumbo. Os pedidos devem especificar os tipos e os dimensões b, h, a e o ângulo
alfa (<p)
L = 110 mm para recobrimento de 100 mm
L = 150 mm para recobrimento de 140 mm
L = 210 mm para recobrimento de 200 mm
&
p <y A
Figura 7.32
N°907 PINOS COM RÔSCA
Os pinos com rosca conforme figura A, destinam-se ao atendimento de casos
especiais, e são fornecidos nos seguintes comprimentos:
L = 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550 e 600 mm.
Esses pinos, conforme a figura B, são dobrados no obra, de acordo com os
perfis das terças, obedecendo ao seguinte critério,
h - altura da terça mais 100 mm
a - largura da terça mais 5 mm
A B
VÜÜÜÜK
Figura 7.33
7.5.2 - OUTROS SISTEMAS DE FIXAÇÃO
N.°905- ARRUELA METALICA
Arruela galvanizada quadrada 0 5/16
Figura 7.34
N. °906 - ARRUELA DE FIBROCIMENTO
Para reforço e acabamento.
Figura 7.35
MASSA DE VEDAÇÃO
A Brasilit fornece massa de vedação especial para ser utilizada nos parafusos
e ganchos com rosca. A massa de vedação é aplicada debaixo das arruelas.
N. °909 - ARRUELA DE VEDAÇÃO
Sistema de vedação usando arruela de espuma plástica impregnada de
betume e protegida por arruela metálica.
GANCHO COM RÔSCA
Por CO gnivoni7odo -Ç O 5/"6"
PARAFUSO
PuralüSO Galvanizado 0 5/16"
Ar rue la metá ico
A-1 uelo ce vedação
Pcokiso
Figura 7.36
7.5.3 - PEÇAS DE CONCORDÂNCIA
Essas peças especialmente estudadas para o arremate eficiente dos telhados
executados com Chapas Onduladas de Fibro-Cimento Brasilit, são fabricados nos
seguintes tipos:
CUMEEIRA UNIVERSAL
Para serem utilizadas em telhados com inclinações de 10° a 30°. A sua
fixação é feita por meio de um parafuso ou um gancho com rosca em cada aba na
crista de 2a e 5a e 2a e 6a ondas, respectivamente, para cumeeiras de 0,92 e 1,10 m
de comprimento, conforme figura e indicações da tabela. Usar parafusos de 150 mm
em telhados cuja inclinação varie de 10° a 20°; nos acima de 20° usar parafusos de
110 mm.
Figura 7.37
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento total L 0,92 m
1,10 m
Largura da Aba A 280 mm
Espessura e 6 mm
PESO L = 0,92 m 8,0 kg
L = 1,10 m 9,5 kg
Figura 7.38
INCLINAÇÃO DO TERÇAS TERÇAS
TELHADO 6X1 2 cm 6 X16cm
X X
mm mm
10° 130 120
de 11° a 15° 115 100
de 16° a 20° 100 85
de 21° a 25° 90 70
de 26° a 30° 85 60
CUMEEIRA NORMAL
Fabricada nas ângulos cp = 5°, 10°, 15°, 20°, 25° e 30. Para ser utilizada em
telhados com as inclinações acima. A sua fixação é feita por meio de um parafuso ou
um gancho com rosca em cada aba, na crista da 2a e 5o e 2a e 6a ondas,
respectivamente, para cumeeiras de 0,92 e 1,10 m de comprimento, conforme finura
e indicações da tabela.
Figura 7.39
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento total L 0,92 m
1,10 m
Largura da Aba A 280 mm
Espessura e 6 mm
PESO L = 0,92 m 8,1 kg
L = 1,10 m 9,6 kg
Figura 7.40
INCLINAÇÃO DO TERÇA TERÇA
TELHADO 6 X12 cm 6X16 cm
X X
mm mm
10° 170 160
15° 160 150
20° 145 130
25° 135 115
30° 120 100
CUMEEIRA ARTICULADA
Para serem utilizadas em telhados com inclinações de 10.°. a 30.°. Essas
cumeeiras, fabricadas em duas peças, adaptam-se perfeitamente a quaisquer
inclinações de telhados até 30.°. Sua fixação é feita por meio de um parafuso ou um
gancho com rosca em cada aba na crista da 2a e 5a e 2a e 6a ondas, respectivamente,
para cumeeiras de 0,92 e 1,10 m de comprimento, conforme figura e indicações da
tabela.
Figura 7.41
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento total L 0,92 m
1,10 m
Largura da aba A 260 mm
Espessura e 6 mm
Peso total das duas peças: L = 0,92 m 11,0 kg
L = 1,10 m 12,8 kg
Figura 7.42
INCLINAÇÃO DO TERÇA TERÇA
TELHADO 6 X 12cm 6 X 16cm
X X
mm mm
10° 195 190
15° 175 165
20° 160 145
25° 140 120
30° 115 90
CUMEEIRA "SHED"
Para serem utilizadas em telhados tipo "Shed". Essas cumeeiras são
fabricadas com inclinações de 10°, 15°, 20°, 25° e 30°. A sua fixação é feita por meio
de um parafuso ou um gancho com rosca na crista da 2a onda, conforme figura ao
lado. Essas peças são fabricadas para montagem à esquerda ou à direita.
Figura 7.43
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento total L 0,92 m
1,10 m
Largura da aba ondulada A 280 mm
Largura da aba plana a 280 mm
Espessura e 6 mm
PESO L = 0,92 m 7,6 kg
L = 1,10 m 8,9 kg
Figura 7.44
ESPIGÃO COM ABAS PLANAS
Fabricado para inclinações de 10° e 15°. Para serem utilizados em telhados
de inclinações de 10° e 15°. Os espigões de abas planas são fixados por meio de um
parafuso, como mostra a figura. Esses espigões podem, eventualmente, substituir
cumeeiras em telhados até 15° de inclinações.
Figura 7.45
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento total L 1,10 m
Comprimento útil LU 1,00 m
Largura da aba a 300 mm
Alturas 5" h 25 mm
10" 50 mm
Espessura e 6 mm
PESO: 7,0 kg
Figura 7.46
INCLINAÇÃO DO TELHADO ALTURA DA PEÇA (mm)
10° 50
15° 50
ESPIGÃO UNIVERSAL
Para serem utilizados em telhados com inclinações de 15° a 30° conforme
figura abaixo. Sua fixação é feita por meio de um parafuso ou um gancho com rosca
por peça.
Figura 7.47
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento total L 1,85 m
Comprimento útil LU 1,80 m
Largura B 280 mm
Altura h 107 mm
Espessura e 6 mm
PESO: 8,3 Kg
Figura 7.48
ESPIGÃO UNIVERSAL DE INÍCIO
A sua fixação obedece às mesmas condições especificadas para o espigão
universal.
Figura 7.49
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento L 0,90 m
Largura B 280 mm
Altura h 107 mm
Espessura e 6 mm
PESO: 4,0 kg
RUFO
Para serem utilizados na concordância de um telhado com uma parede
vertical. São fabricadas para as inclinações de 10°, 15°, 20°, 25° e 30° graus. A sua
fixação é feita por meio de um parafuso ou um gancho com rosca na crista da 2a
onda, conforme figura e indicações da tabela. Essas peças são fabricadas para
montagem à esquerda ou à direita.
Figura 7.50
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento total L 0,92 m
1,10 m
Largura da aba ondulada A 280 mm
Largura da aba plana a 130 mm
Espessura e 6 mm
PESO L = 0,92 m 6,0 kg
L = 1,10 m 7,0 kg
Figura 7.51
INCLINAÇÃO DO
TELHADO
TERÇAS
6X12 cm
TERÇAS
6X16 cm
INCLINAÇÃO DO
TELHADO
X
mm
X
mm
10° 160 150
15° 140 130
20° 125 110
25° 105 85
30° 85 60
TERMINAL PARA BEIRAL
Para serem utilizados no acabamento dos beirais. A sua fixação é feita
simultaneamente com as chapas dos beirais, por meio de parafusos ou ganchos com
roscas, conforme figura.
Figura 7.52
DIMENSÃO REF VALOR NOMINAL
Comprimento total L 0,87 m
1,05 m
Largura da aba ondulada A 150 mm
Largura da aba plana a 40 mm
Espessura e 6 mm
PESO L = 0,87 m 2,6 kg
L = 1,05 m 3,1 kg
Figura 7.53
CUMEEIRA NORMAL TERMINAL
Para serem aplicadas sobre a primeira e última cumeeira normal,
proporcionando arremate no local do oitão. Peças utilizadas principalmente em
conjunto com a peça "aresta". Fixação: 2 parafusos de 150 mm de comprimento, um
de cada lado da peça. Cumeeiras fabricadas com inclinações de 10°, 15°, 20°, 25o* e
Figura 7.54
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Largura da aba A 280 mm
Largura da aba a 215 mm
Espessura e 6 mm
Peso 5o a 15° 3,6 kg
20° a 30° 3,8 kg
Figura 7.55
CUMEEIRA SHED TERMINAL
Peças aplicadas sobre a primeira e última cumeeira Shed, proporcionando
arremates no beiral do oitão. Peças utilizadas principalmente em conjunto com a peça
"aresta".
Cumeeiras fabricadas com inclinações de 10 15 20°, 25° e 30°.
Fixação: 1 parafuso de 150 mm ou um gancho com rosca na crista da onda. Essas
peças são fabricadas para montagem à esquerda e à direita.
A
í
I
Figura 7.56
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Largura da aba ondulada A 280 mm
Largura da aba plana a 280 mm
Espessura e 6 mm
Peso 2,6 kg
Figura 7.57
ARESTA
Peças aplicadas sobre as telhas onduladas proporcionando arremate no oitão.
Fabricadas para montagem à direita ou à esquerda.
Fixação: 1 parafuso 110 mm
Figura 7.58
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento total L 1,22 m 1,53 m 1,83 m 2,13 m 2,44 m
Peso 7,0 kg 8,8 kg 10,5 kg 12,2 kg 14,0 kg
Espessura 6 m m
Figura 7.59
7.6 - COBERTURAS COM VENTILAÇÃO
7.6.1 - ALGUNS EXEMPLOS DE VENTILAÇÃO NATURAL
A ventilação natural das coberturas com C O B é realizada com eficiência
utilizando-se peças especialmente fabricadas para esse fim.
Figura 7.60 - Ventilação com forro inclinado, através dos beirais.
Figura 7.61 - Ventilação do desvão através da telha para ventilação, clarabóia
com domo e cumeeiras lanternim.
Figura 7.62 - Ventilação do desvão, através dos beirais e cumeeiras lanternim.
TELHA COM CLARABÓIA
As telhas com clarabóia de fibro-cimento providas de domo, podem ser
utilizadas para a ventilação natural de telhados com inclinação de 10° a 30°; Sua
fixação é idêntica às das chapas onduladas.
Figura 7.63
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento total L 1,22 m 1,53 m 1,83 m 2,13 m 2,44 m
Largura total 0,92 m 0,92 m 0,92 m 0,92 m 0,92 m
1,10 m 1,10m 1,10m 1,10m 1,10m
Comprimento da abertura C 700 mm 700 mm 700 mm 700 mm 700 mm
Largura da abertura 3 4 5 m 3 4 5 m 345 m 3 4 5 m 345 m
Altura da abertura h 98 mm 98 mm 98 m 98 mm 98 mm
Espessura e 6 mm 6 mm 6 mm 6 mm 6 mm
PESO 0,92 m 14,8 kg 18,4 kg 22,0 kg 25,6 kg 29,3 kg
1,10 m 17,7 kg 22,0 kg 26,4 kg 30,7 kg 35,1 kg
DOMO
Os domos de fibro-cimento e de poliéster translúcidos podem ser utilizados
nas telhas com clarabóia para a ventilação natural de telhados com inclinação de 10°
Figura 7.64
DOMO DE FIBRO-CIMENTI 3
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento B 840 mm
Largura 485 mm
Altura h 106 mm
Espessura e 6 mm
PESO: 4,20 kg
DOMO DE °0 LI ÉSTER
ESPESSURA 1,5 mm
PESO 1,2 kg
TELHA PARA VENTILAÇÃO
Peças utilizadas para prover o telhado de aberturas para ventilação.
Fabricadas para montagem à direita ou à esquerda. Recomendadas para
inclinações superiores a 15.°
Fixação: 2 ganchos chatos.
Figura 7.65
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL Comprimento Total L 1,53 m* 1,83 m 2,13 m* 2,44 m*
Largura Total B 0,92 m 0,92 m 0,92 m 0,92 m
1,10 m 1,10m 1,10 m 1,10m
Espessura e 6 mm 6 mm 6 mm 6 mm
Altura da Abertura h 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm
Largura da Abertura b 500 mm 500 mm 500 mm 500 mm
Peso B = 0,92 m 19,9 kg 23,6 kg 27,2 kg 30,9 kg
B = 1,10 m 23,6 kg 28,0 kg 32,3 kg 36,8 kg
CUMEEIRA NORMAL LANTERNIM
Fabricada nos ângulos cp =10°, 15°,20o* 25o* e 30o*. Para serem utilizadas em
telhados com os inclinações acima. Sua fixação é feita por meio de um parafuso ou
gancho com rosca em cada aba, na crista da 2a e 5a e 2a e 6a ondas,
respectivamente, para cumeeiras de 0,92 e 1,10 m de comprimento, conforme figura
e indicações da tabela.
Figura 7.66
CUMEEIRA
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento total 0,92 m I
1,10 m I
Largura da aba A 280 mm
Comprimento da abertura 646 mm
Largura da abertura B 210 mm
Altura da abertura h 110 mm
Espessura e 6 mm
PESO: 0,92 m 12,0 kg
1,10 m 15,1 kg
DOMO
DIMENSÃO VALOR NOMINAL
Comprimento 786 mm
Largura 350 mm
Altura 35 mm
Espessura 6 mm
PESO: 3,00 kg
INCLINAÇÃO DO TERÇAS TERÇAS
TELHADO 6X12 cm 6X16 CM
X X
mm mm
10° 170 160
15° 160 145
20° 145 130
25° 135 115
30° 120 100
7.7 - COBERTURAS COM ILUMINAÇÃO
A iluminação natural de ambiente através de telhados ou paredes executadas
com Chapas Onduladas Brasilit é realizada por meio de chapas translúcidas. Essas
chapas devem ter a mesma ondulação, comprimento e largura das de fibro-cimento,
o que facilita sua intercalação entre as mesmas, com processo semelhante ao de
fixação das Chapas Onduladas Brasilit. Havendo sobreposição de telhas plásticas,
sua fixação obedece aos desenhos abaixo.
TUBO PLÁSTICO 0 14 X 50 mrr paro apo ;o da o a p a
L A M I N A DE CHAPA G A L V A N I Z A D A - 30 BC- 3 4 G A N C H O
C O M ROSCA 0 I J
PARAFUSO n ' 12 X 4 cabeça redonda, ccm ar rue la plástica
TUBO PLÁSTICO 0 1.1 X 5 0 mm para opo io do chapo
TUBO PLÁSTICO 0 i 4 X S0 mm para a p o i o da chapa
L A M I N A DF CHAPA G A L V A N I Z A D A n » 20 8 G x :t,M
G A N C H O C O M KOSCA 0 1 4 " ro i t i n r r r je lo p lást ica
Figura 7.67
7.8 - TELHAS EM MATERIAL CERÂMICO
Características das telhas cerâmicas de encaixe
Tipo de Telha Dimensões Nominais (mm) Massa
Média (g)
Galga*
(mm)
FRANCESA 400 240 14 2600 340
ROMANA 415 216 10 2600 360
TERMOPLAN 450 214 26** 3200 380
(*) Galga = espaçamento entre eixos de duas ripas consecutivas
(**) tomada à meia-largura da telha, considerando-se a parede dupla da telha e a
camada interna de ar.
Características principais das telhas de capa e canal
Tipo de Telha Compri largura (mm) altura (mm) espes- mas- galga
-mento sura sa (mm)
(mm)
maior menor maior menor
(mm) médi
a (3)
Colonial 460 180 140 75 55 13 2250 400
Paulista capa 460 160 120 70 70 13 2000 400
canal 460 180 140 70 55 13 2150 400
PLAN capa 460 160 120 60 60 13 2290 400
canal 460 180 140 45 45 13 2280 400
7.8.1 - CARGAS ATUANTES NA COBERTURA
Como subsídio ao projeto estrutural, e tomando-se por base a maior massa e
a máxima absorção de água admitida para as telhas cerâmicas, indica-se na tabela, a
seguir, o peso próprio dos diferentes tipos de telhados:
Peso próprio dos telhados
Tipo de Telha Número de telhas
por m2
Peso próprio do telhado (N/m2)*
Telhas secas Telhas saturadas
Francesa 15 450 540
Romana 16 480 580
Termoplan 15 540 650
Colonial 24 650 780
Paulista 26 690 830
Plan 26 720 860
O 1 N/m2 œ 0,1 kgf/m2
7.8.2 - INCLINAÇÃO DOS TELHADOS
A fim de garantir-se a estanqueidade à água dos telhados e a
indeslocabilidade das telhas, os telhados devem ser executados com as declividades
indicadas na Tabela a seguir:
Declividades de telhados em telhas cerâmicas
Tipo de Telha Ângulo de inclinação (i)
Declividade (d)
Francesa 18° < i < 22°
32% < d < 40%
Romana e Termoplan 17° < i < 25°
30% < d < 45%
Colonial e Paulista 1 1 ° < i < 14°
20% < d < 25%
Plan 1 1 ° < i < 17°
20% < d < 30%
7.8.3- CUMEEIRA
A cumeeira deve ser executada, de preferência, com peças cerâmicas
denominadas "cumeeira"; quando não se dispuser de tais peças podem ser utilizadas
capas de telhas do tipo capa e canal.
Essas peças devem ser cuidadosamente encaixadas e emboçadas na
cumeeira do telhado, obedecendo-se um sentido de colocação contrário ao dos
ventos dominantes (Fig.7.68), deve-se observar ainda um recobrimento longitudinal
mínimo de 60mm entre as peças subsequentes.
Figura 7.68
7.8.4 - ESPIGÃO
O espigão pode ser executado com peças de cumeeiras ou capas das telhas
de capa e canal como as do tipo colonial. No espigão, as peças são colocadas do
beiral em direção à cumeeira, observando-se o recobrimento longitudinal mínimo de
60 mm entre elas (Fig. 7.69).
As peças devem ser emboçadas com argamassa. As telhas das águas do
telhado são cortadas nos seus encontros com o espigão, de forma que o
recobrimento entre as peças de espigão e as telhas, seja, no mínimo, igual a 30mm.
AVALIAÇÃO ©@ MÓDULO WIBI
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8.08 DTC
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Figura 7.69 - Execução do espigão
7.8.5 - RINCÃO OU ÁGUA FURTADA
O rincão é geralmente constituído por uma calha metálica (chapa de aço
galvanizado) fixada na estrutura de madeira do telhado.
As telhas, ao atingirem o rincão, devem ser cortadas na direção do rincão de
tal forma que recubram a calha metálica em pelo menos 60 mm de cada lado. A
largura livre da calha deve ser de aproximadamente 150 mm, sendo que suas bordas
devem ser viradas para cima para não permitir o vazamento da água que ali se
acumula (Fig. 7.70).
Figura 7.70 - Execução do rincão
O rincão pode também ser executado com peças cerâmicas, especialmente
desenhadas para tal fim; nesse caso, as peças devem ser emboçadas com
argamassa, observando-se o recobrimento longitudinal mínimo de 60 mm.
7.8.6-ARREMATES
Os encontros do telhado com paredes paralelas ou transversais ao
comprimento das telhas deve ser executados empregando-se rufos metálicos ou
componentes cerâmicos, de forma a garantir a estanqueidade do telhado, conforme
mostram as Figs. 7.71 e 7.72.
r 1 1 L J r 1
jlüEÜZ... ^ " - —
Figura 7.71 - Encontro do telhado com paredes paralelas ao comprimento das
telhas
Figura 7.72 - Encontro do telhado com paredes transversais ao comprimento
das telhas.
7.8.7-TELHAS TRANSLÚCIDAS
As telhas de vidro eventualmente empregadas no telhado, com a finalidade de
possibilitar iluminação natural, devem ter o mesmo formato e as mesmas dimensões
das telhas cerâmicas, para que não seja comprometida a estanqueidade do telhado.
Todas as recomendações estabelecidas para a aplicação das telhas de cerâmica,
são válidas também para as telhas de vidro.
7.9 - DRENAGEM DE ÁGUAS PLUVIAIS
Recomenda-se que o projeto das instalações de drenagem de águas pluviais,
compreendendo dimensionamentos e especificação de materiais e componentes,
seja efetuado em obediência á norma NB - 611/79 - "Instalações prediais de águas
pluviais", da associação Brasileira de Normas Técnicas.
No dimensionamento das águas furtadas, das calhas e dos condutores,
levando-se em conta a área de contribuição do respectivo trecho do telhado, deve-se
considerar uma duração de precipitação de 5 minutos e um período de retorno de 5
anos; as intensidades pluviométricas, em mm/h, devem ser estabelecidas para a
região em que se situar a obra, considerando-se os dados de chuvas apresentados
na própria NB - 611 ou dados colhidos em posto meteorológico localizado na região.
Para telhados com área de até 100 m2, em projeção horizontal, pode-se adotar para
a intensidade pluviométrica o valor de 150 mm/h; em nenhum caso, contudo, deverão
ser adotadas calhas com diâmetro inferior a 100 mm, condutores verticais com
diâmetro interno inferior a 70 mm e águas furtadas com largura inferior a 150mm.
DTC I th'um
III - ASSUNTOS ABORDADOS
A) Quais os três temas do módulo que mais lhe interessam
1
2
3
B) Quais outros temas deveriam ter sido abordados?
1
2
3
IV - COMENTÁRIOS GERAIS E SUGESTÕES
DTC ir> nni:)>fi,i
AVAUAÇAO DOS MODULOS
Módulo
Prezado Participante
Gostaríamos que nos desse sua opinião a respeito deste módulo. Para isso solicitamos que preencha este questionário.
[ ! - QUALIDADE DO MÓDULO I
Qual sua avaliação sobre o módulo?
II - ATENDIMENTO A DÚVIDAS
Baseado em suas expectativas, como avaliaria o atendimento as dúvidas e problemas específicos
EXCEL. M. BOM BOM REGUL. RUIM
CONTEÚDO
APRESENTAÇÃO
Comentários:
EXCEL. M. BOM BOM REGUL. RUIM
DÚVIDAS
PROBLEMAS ESPECÍFICOS
Comentários: