Download - transparent S012 A11 - Freecrshaag.free.fr/CRP/Tournus_2014/Dossier crp.pdfJeux mini := Alésage mini 6.010 – arbre Maxi 6.012 =-0.002 Il y a une interférence de 0.002 mm Jeux Maxi

LYCEE JULES HAAG 1 Rue Labbe

25000 BESANCON

HAENN Jérémy

Session 2014

Poste de découpe des pattes d’injection

transparent S012 A11

12 rue du Barlot 25000 BESANCON

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Table des matières

1) INTRODUCTION ............................................................................................................ 3 à 10

1.1. Présentation de l’entreprise ..................................................................................................... 4 1.2. Le produit fini ........................................................................................................................... 5 1.3 Finalité de la machine .............................................................................................................. 6 1.4. Justification du projet ............................................................................................................... 6 1.5. Cadence .................................................................................................................................. 7 1.6. Le temps .................................................................................................................................. 7 1.7. Diagramme pieuvre ................................................................................................................. 7 1.8 Besoins .................................................................................................................................... 8 1.9. Mes engagements ................................................................................................................... 9

2) MECANIQUE ................................................................................................................ 10 à 17 2.1. Orientation la pièce ................................................................................................................ 11 2.2 Mise en position et ajustement .............................................................................................. 12 2.3 Maintien en position de la pièce et découpe .......................................................................... 13 2.4. Evacuation des copeaux, cartérisation, sécurité .................................................................... 15 2.5. Problèmes rencontrés lors du montage ................................................................................. 16 2.6. Résolution des problèmes ..................................................................................................... 16

3) ELECTRICITE .............................................................................................................. 18 à 21 3.1. Choix de matériel ................................................................................................................... 19 3.2. Situation problématique ......................................................................................................... 19 3.3 Solutions électriques retenues ............................................................................................... 20

4) PNEUMATIQUE ........................................................................................................... 21 à 23 4.1. Choix du materiel ................................................................................................................... 22 4.2. Problème pneumatique .......................................................................................................... 22 4.3. Solutions pneumatiques retenues.......................................................................................... 22

5) AUTOMATISME ........................................................................................................... 23 à 27 5.1. Présentation Proface et choix d’automate ............................................................................. 24 5.2. Méthode de programmation ................................................................................................... 24 5.4. Grafcet du poste SA012 A&B ................................................................................................ 25 5.5. Autres exigences imposées par le cahier des charges .......................................................... 26

6) COUT S012 A11 A&B .................................................................................................. 30 à 33

7) REMERCIEMENTS ET BILAN PERSONNEL .............................................................. 34 à 35

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1.1-PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

L’entreprise dans laquelle j’ai été chargé de réaliser ce projet pour la préparation au BTS CRSA est CML innovative technologies, rachetée par Grupo Antolin en 2012. Celle-ci est une SAS dont le siège social est située à Besançon dans la zone industriel du Barlot. Le chiffre d’affaire pour 2014 est de 85 millions d’euros son secteur d’activité principal est l’automobile, plus précisément l’éclairage automobile. Leurs savoirs faires :

Outillage: réalisation et développement de moules et outillages de découpe destinés aux fabrications Découpage : découpe de feuillards métalliques pour la réalisation de composants Injection : transformation de la matière plastique pour la fabrication de pièces et sous-ensembles Assemblage automatique, semi-automatique et manuel Logistique : Distribution dans le monde entier

Produits :

Consoles, plafonniers

Eclaireurs de boite à gants

Répétiteurs

3ème feu Stop

Eclaireurs de plaques de police

Seuil de porte

Feux de jour (DRL)

Clients :

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2.2-LE PRODUIT FINI

Ce produit est un DRL (Daytime running lamp), feux de circulation diurne qui sera monté sur la future C4 cactus, il est monté entre le capot et le phare.

Rep Désignation Qté

1 Corps 1

2 Transparent 1

3 Réflecteur interne 1

4 Réflecteur externe 1

5 Connecteur 1

6 CI 1

7 Grappe 1

8 Joint connecteur 1

9 Membrane 2

L’assemblage du connecteur et de la grappe est réalisé en bouterollage, puis celui-ci est inséré dans le corps grâce à un poste semi-automatique, enfin après la dépose du joint et du circuit imprimé le transparent est soudé par vibration sur son corps.

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1.3-FINALITE DE LA MACHINE

En sortie de moule, le transparent présente deux pattes d’injection nécessaires au procédé d’injection qu’il faut ensuite découper pour que la pièce puisse être assemblée, la matière que l’on découpe est du PMMA noir (polyméthacrylate de méthyle).

Le moule se constitue de deux empreintes de façon à ce qu’à chaque injection un bras manipulateur extrait de la presse une pièce droite et une pièce gauche.

Fonctions principales à assurer par le poste de découpe des pattes d’injection en sortie du tapis motorisé de la presse d’injection :

Chargement manuel des deux transparents dans leur empreinte respective par l’opératrice. Maintien du produit pendant la phase de découpe. Coupe et évacuation des deux pattes en dessous du posage dans un bac de récupération. Déchargement, contrôle et rangement des deux pièces dans un plateau thermoformé par l’opératrice.

1.4-JUSTIFICATION DU PROJET

Actuellement ces pattes sont découpées par un opératrice avec une pince coupante. Dispersion importante de l’orientation et de la position des coupes Risque élevé pour l’opératrice de maladie professionnelle dû au serrage répété de la pince

(Trouble musculo-squelettique en lien direct avec le canal carpien)

Pattes à découper

Pattes à découper

Pattes à découper

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Poste de découpe

S012A11

FC7

FC3

FC6

FC1

FC5

Qualité Energie

Opérateur

FC4

Environnement (Tapis presse à

injecter)

FC8

FC2

1.5-CADENCE

Machine semi-automatique : Environ 10 secondes de temps de cycle machine.

1.6-LE TEMPS

La durée de vie minimale de l’équipement sera de 5 ans. Les conditions d’utilisation seront un fonctionnement en 3 x 8. L’arrêt maximal de la chaîne de production sera de trois semaines par an.

1.7-DIAGRAMME PIEUVRE

FP1 Découper les pattes d’injection du transparent dans la tolérance imposée (hauteur après découpe = 1.5 mm max).

FC1 Respecter des critères d’ergonomie pour l’alimentation en pièces de la machine par l’opératrice.

FC2 Respecter le niveau de sécurité imposé.

FC3 Il sera conçu de manière à ne pas rayer ou altérer les pièces de quelques manières que ce soit et le contrôle de la pièce sera fait par l’opératrice.

FC4 Maintenir la pièce lors de la découpe.

FC5 Fonctionner avec des énergies disponibles : _Air = 6bars = 0.6MPa _Electricité =230 V alternatif

FC6 Informer et agir sur le système (Automate-afficheur).

FC7 Evacuer les déchets (patte d’injection) vers un contenant.

FC8 Eclairer le poste (Luminosité >500 lux).

Transparent FP1

Bac à déchet

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1.8-BESOINS

Besoin n° 1 - Disposition atelier :

Fonctions demandées

Deux postes disposés de part et d’autre du tapis d’évacuation presse.

Contraintes et environnement

Le poste de découpe des transparents droits sera installé à droite du tapis. Le poste de découpe des transparents gauches sera installé à gauche du tapis. Tenir compte du sens d’arrivée en bout de tapis des transparents pour éviter une rotation de ceux-ci lors de la mise en place sur les postes de découpe.

Besoin n° 2 - Posage et Chargement transparents :


Les transparents seront posés manuellement par une opératrice sur les posages.


Le produit sera déposé pattes vers le bas. Prévoir une dépose simple et rapide. Attention les transparents sont des pièces d’aspect donc utiliser des matières adaptées pour la réalisation des posages. Pas d’arêtes vives et dégagements pour les doigts. Il sera conçu de manière à ne pas rayer ou altérer les pièces de quelques manières que ce soit.

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Besoin n° 3 - Maintien du produit pendant la phase de coupe :


Le transparent devra être maintenu pendant la phase de découpe.


Prévoir un système pour maintenir le transparent pendant la phase de coupe. Il sera conçu de manière à ne pas rayer ou altérer les pièces de quelques manières que ce soit (faces d’aspect). Prévoir un système capable de s’adapter aux variations de galbe des transparents. Prévoir un capteur présence des pièces qui autorisera la coupe.

Besoin n° 4 - Découpe et évacuation des carottes :


Découper les carottes de manière répétitive : (cote 1.5mm /face intérieure). Evacuation des déchets.


Le poste sera équipé de pinces pneumatiques du commerce prévues à cet effet. Garantir répétabilité de la coupe. Il ne devra jamais rester plus de 1.5mm de patte. Gérer le cycle en sécurité pour l’opératrice pièces en place. Prévoir barrière immatérielle avec un bouton sensitif DCY au centre du poste. Les goulottes d’évacuation des déchets seront orientées dans un même bac sous le plan de travail. Prévoir guides dans châssis pour glisser le bac.

Besoin n° 5 - Evacuation, contrôle et rangement des transparents :


Evacuation, contrôle de la découpe et rangement dans les thermoformés.


Contrôle visuel des transparents par l’opératrice. Rangement des pièces dans les thermoformés. Mise en sécurité des lames de coupe de chaque pince (pas d’accès direct pour l’OP).

Besoin n° 6 - Alimentation du poste depuis la presse


Poste indépendant et facilement déplaçable en fonction des besoins (à roulettes freinée). Alimentation débrochable facilement (depuis la presse).


La mise en service de l’armoire se fera avec ce sectionneur déporté. Le sectionneur sera fixé sur un montant du châssis, sur la face avant d’un des deux postes. Le câblage électrique de ce sectionneur déporté devra être réalisé avec les normes en vigueur.

Exemple de sectionneur déporté

1.9-MES ENGAGEMENTS

Je soussigné Mr Jérémy HAENN avoir réalisé les tâches suivantes :

Etude et réalisation des postes en CAO Plans mécaniques Recenser le matériel et éléments standards à commander Assemblage et Mise au point mécanique Suivi de la conception du schéma électrique Câblage électrique et pneumatique Programmation automate/afficheur Proface et mise au point Elaboration du dossier machine

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2.1-ORIENTATION LA PIECE

J’ai dessiné le poste à partir du logiciel CAO VISI, pour ce faire, le responsable du produit m’a donné le transparent droit en fichier 3D.

Pour débuter ma conception, j’ai choisi d’orienter la pièce vers le bas pour faciliter l’évacuation des copeaux par gravité une fois la découpe terminée.

Ensuite, pour le posage de la pièce il m’a paru judicieux d’utiliser l’empreinte de la pièce pour la dépose de celle-ci. C’est pourquoi j’ai dessiné trois pions,à la forme de la pièce, réalisés en alliage d’aluminium sur une machine à commande numérique (1 ; 2 ; 3). La détection de la pièce sera réalisée grâce à un capteur photo électrique OMRON qui est un capteur utilisé pour la détection de pièce dans les postes conçus en interne. Celui-ci se compose d’un émetteur et d’un récepteur chacun sera fixé sur un support de fixation (a) en alliage d’aluminium lui-même fixé sur le pion central (2), le faisceau de détection du capteur passe au travers du pion central (2).

1 2

3

A

2

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2.2-MISE EN POSITION ET AJUSTEMENT

Les pions sont fixés sur une plaque elle aussi réalisée en alliage d’aluminium et leur mise en position (MIP) est faite grâce à des goupilles de précision de diamètre Ø6 m6 qui sont montées serrées dans la plaque (6) aléser Ø6 H7 démonstration : Jeux mini := Alésage mini 6 – arbre Maxi 6.012 = -0.012 Il y a une interférence de 0.012 mm Jeux Maxi := Alésage Maxi 6.012 – arbre mini 6.004 –= 0.008 Il y a un jeu de 0.008 mm Ce jeux est donc incertain mais il est préconisé dans le guide du dessinateur industriel comme un ajustement avec mise en place au maillet cela correspond donc à mes attentes. Les pions (1 ; 2 ; 3) et les entretoises (4 ; 5) eux sont montés avec jeu avec un alésage Ø 6 F7 démonstration Jeux mini := Alésage mini 6.010 – arbre Maxi 6.012 =-0.002 Il y a une interférence de 0.002 mm Jeux Maxi := Alésage Maxi 6.022 – arbre mini 6.004 = -0.008 Il a un jeu de 0.008 mm La plaque est posée sur deux pieds (4 et 5) qui sont fixés sur la plaque de base. Le maintien en position des pions lui est assuré par deux vis à tête cylindrique à six pans creux. Pour un gain de temps CML ne dessine pas les vis et les goupilles dans les conceptions réalisées en interne donc pour éviter les erreurs je fais en sorte pour l’assemblage que toutes les vis et les goupilles soit Ø 6 et j’utilise les deux ajustements mentionnés ci-dessus. Pour un réglage si nécessaire, j’ai prévu des cales de réglage en dessous de chaque pion pour que lors de la mise au point, on puisse rectifier les cales et ainsi « jouer » sur la position du transparent et ainsi sur la position des découpes

Comment garantir le positionnement de la pièce dans le posage ?

Ainsi les pièces 1 ;2 ;3 sont assimilées à une liaison appui plan + linéaire rectiligne cela supprime :Ty ;Tz ;Rx ;Ry ;Rz. Et enfin les deux butées sont assimilées à une liaison ponctuelle bilatérale qui supprime les liaisons Tx+ et Tx-

1

Butée pièce

Pour le positionnement de la pièce en plus des pièces de forme (1 ; 2 ; 3), le positionnement axial sera garanti par deux butées

Nervure

Cales de réglage En acier

2

3

4 5

6

1

2

3

X

Y

Z

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2.3-MAINTIEN EN POSITION DE LA PIECE ET DECOUPE

Tout d’abord un point essentiel, en sortie de presse les transparents présentent un galbe avec une grande variation d’une pièce à une autre, étant donné les dimensions de la pièce.

Pour ce qui est du maintien en position de la pièce, il faut s’assurer que toutes les pièces soient coupées de la même manière, par conséquent il faut contraindre la pièce pour corriger les variations de galbe. La face supérieure de la pièce (la partie transparente) est une partie où les contraintes d’aspect imposées par le client sont importantes.

La solution que j’ai retenue donc la suivante :

.

En ce qui concerne le choix de vérin, les spécificités recherchées sont : la course et l’ergonomie, donc il faudra une course qui permette la dépose de la pièce sans risquer de blesser les mains de l’opératrice ou encore de détériorer le produit, l’encombrement du vérin doit resté raisonnable. J’ai recherché dans une documentation le vérin idéal et voici mon choix.

Vérin table Bosch bistable avec double piston Ø8 et une course de 80 mm, la documentation me proposait un vérin avec une course légèrement supérieure qui aurait convenu parfaitement mais au-dessus de 80 mm de course le vérin serait trop encombrant donc je reste sur un vérin table Bosch avec un course de 80. (Voir la doc dans le dossier machine)

Les deux vérins sont fixés sur les pions droit et gauche à l’aide de douilles de centrage livrées avec les vérins. (4 par vérins)

Deux doigts de forme en delrin (7 ; 8) montés sur des vérins table (9 ; 10) vont venir appuyer sur l’arête extérieure de la pièce qui est une partie aspect plus négligeable Les deux doigts assurent aussi le rôle de butée basse pour le vérin. 7

8

9

10

7

8

9

10

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Les douilles de centrage permettent la mise en position des vérins dans la documentation ci-contre donc le constructeur préconise un ajustement F7 pour l’alésage du logement de la bague dont sa tolérance est k6 (ajustement avec jeux glissant).

Pour la découpe des pattes d’injection j’ai choisi deux petites pinces coupantes pneumatiques (voir la documentation dans le dossier machine) prévues pour couper du plastique elles seront fixées sur deux supports en acier pour chaque pince (11 ; 12) afin de permettre de les rectifier si il y a besoin de réglage je rappelle que les pattes d’injection une fois découpées ne doivent pas dépasser 1.5 mm de hauteur par rapport à leur base.

Douille de centrage

11

12

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2.4-EVACUATION DES COPEAUX, CARTERISATION, SECURITE

Les copeaux seront évacués vers un bac grâce à deux goulottes en PVC. De plus celles-ci serviront au pré-positionnement de la pièce.

Le départ de cycle se fera par le biais d’un bouton sensitif utilisé pour la conception de machine en interne, le posage est fixé sur une semelle en acier (C 40), elle-même fixée sur le châssis (une table) que j’ai fait sous-traiter à l’extérieur. Pour la cartérisation du poste j’ai choisi de réaliser l’ossature en profilé d’aluminium 30x30 et 30x60* et des plaques en polycarbonate pour les carters. Pour un maximum de sécurité je choisis d’utiliser une barrière immatérielle de la marque Sick. Avec ceci j’ajoute un répartiteur de 8 entées, un de 6 sorties un enfin un ilot de distribution 4 postes.

Voici le résultat :

Goulottes d’évacuation des pattes d’injections

Bac à copeaux

Bouton sensitif DCY

*30x60 pour faciliter la fixation de la barrière immatérielle

Barrière immatérielle

Armoire électrique

Pupitre

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2.5-PROBLEMES RENCONTRES LORS DU MONTAGE

1) Lors de la réalisation en mécanique une erreur a été faite, les doigts ont été réalisés en alliage d’aluminium au lieu du delrin.

2) Mon tuteur trouvait que les doigts pouvaient être une source détérioration de la pièce lors de sa dépose.

3) Les points d’appui sur l’extrémité du transparent ne nous permettent pas de garantir une découpe uniforme

pour chaque transparent, alors un appui au centre de la pièce est nécessaire.

4) Manque de réglage sur le positionnement des pinces pneumatiques car celles-ci sont goupillées sur la semelle (13).

2.6-RESOLUTION DES PROBLEMES

Le poste étant déjà pratiquement fini d’assembler je ne pouvais pas me permettre de refaire une conception car le délai était beaucoup trop juste. Grace à mon cursus scolaire portant principalement sur l’usinage (bac professionnel microtechnique) j’ai pu moi-même effectuer les modifications suivantes :

1 & 2) Je choisi de découper la partie dangereuse sur les doigts d’indexages sans passer par l’atelier malgré l’erreur de matière. 3) Pour ajouter un point d’appui je n’ai guère le choix que d’ajouter une plaque reliant les deux vérins pour y mettre un système d’appuis au centre de la pièce. Le procédé d’ajout de liaison mécanique entre deux vérins est normalement à éviter car il peut être source de détérioration précoce des vérins tables car la vitesse de déplacement est inégale

Pour échapper au phénomène de arc boutement des vérins je les pilote en même temps (par le même distributeur) et prévois la même longueur de tuyau pneumatique pour chacun des vérins car sinon avec le frottement de l’air les chambres ne se rempliront pas en même temps et par conséquent feront arc bouter les vérins.

Zone susceptible de détériorer le produit et de blessure

13

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3) Pour la mise en position réglable des pinces pneumatiques, j’ai fait le choix de remplacer les goupilles par des

excentriques qui sont des entretoises cylindriques avec un perçage excentré pour le passage d’une vis on assimile cela a une liaison ponctuelle et appui plan.

Principe de fonctionnement :

Voici le résultat final une fois la mécanique terminée.

Tout d’abord j’ai trouvé un système à ressort utilisé sur des postes d’assemblage, on m’ avait été conseillé de venir appuyer avec de l’acier poli sur le transparent qui est une matière dur et non pas avec de l’éladip comme je le souhaitais car des particules peuvent s’y incruster (limaille de fer, poussière) et par la suite venir marquer la pièce au point de contact avec le point d’ appui, c’est pourquoi j’ai tout d’abord utilisé un embout en stub que j’ai usiné puis poli pour éviter des traces sur le transparent Après coup, le système de translation du poussoir ne me satisfaisait pas car les matières étaient pour moi inappropriés (arbre en acier qui coulisse dans alésage en aluminium) Alors, j’ai moi-même conçu un poussoir à ressort et après essai, j’ai constaté que la pièce était marquée car en appuyant sur le transparent celui glisse sous le pion d’appui et se raye. Alors j’ai réalisé un pion avec un alésage pour venir accueillir un cylindre d’éladip et de le remplacer régulièrement (1 fois/15 jours).

Ajustement entre la douille à bille et la plaque Ø16H7g6

J’ai réalisé l’ensemble des

pièces cylindriques du

poussoir en tournage

traditionnel.

Pièce

Excentriques

Avec ce système de mise en position on peut régler en x et y le positionnement de la pièce sur quelques millimètres.

Eladip

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3.1-CHOIX DE MATERIEL

Le relai d’arrêt d’urgence télémécanique a été choisi car celui-ci est standard CML. La barrière immatérielle et son relai de sécurité de marque Sick ont été choisi car leurs prix étaient plus abordables que les concurrents keyence ou Leuze.

3.2-SITUATION PROBLEMATIQUE

Tout d’ abord le poste possède un relai d’arrêt d’urgence ; un automate /afficheur Proface, une barrière immatérielle. Voici la partie câblage qui posait problème au départ.

Tout d’abord on a choisi de réarmer le relais d’arrêt d’urgence par un bouton câblé « MARCHE »et la barrière grâce au bouton sensitif dcy. L’alimentation du relais d’arrêt d’urgence se fait grâce au potentiel plus (131) et le moins(13) issu du bouton d’arrêt d’urgence.

Boucle de réarmement

Alimentation

Contacts sécurisés

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Pour une question de sécurité on souhaite attendre que l’automate soit en route avant que l’électrovanne et les sorties soient alimentées. Pour ce faire on utilise une sortie automate (Q102) pour alimenter le relais. L’alimentation de la barrière se fait elle aussi grâce au plus (131) et le moins(13), mais celle-ci ne supporte pas que l’on coupe son alimentation, elle se met alors en défaut et on ne peut plus la réarmer. De plus j’ai pensé que

réarmer la barrière avec un bouton était une perte de temps et qu’il était préférable de la réarmer automatiquement.

3.3-SOLUTIONS ELECTRIQUE RETENU

Pour répondre au problème décrit à la page précédente, voici les solutions envisagées : Alimenter la barrière indépendamment du bouton d’arrêt d’urgence pour qu’elle ne soit plus coupée Couper l’alimentation des barrières en même temps que son relais pour éviter le défaut

La solution retenue est d’alimenter la barrière indépendamment du bouton d’arrêt d’urgence, voir changement ci-dessous.

Boucle de réarmement Alimentation Contacts sécurisés

Ici on peut constater que la barrière est cette fois

alimentée par les potentiels 10 et 11 qui ne sont jamais

coupés. La barrière est réarmée

automatiquement.

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4.1-CHOIX DU MATERIEL

Chez CML, les distributeurs utilisés sont tous monostable car c’est standard chez CML, avec des vérins double effet et une station de traitement de l’air complète. Il nous faut un limiteur de débit pour permettre aux vérins de plaquer la pièce progressivement pour éviter les marques. J’utilise du tuyau pneumatique Ø6 et Ø4.pour le raccordement pneumatique, Ø6 est utilisé pour la quasi-totalité du poste, et Ø4 est utilisé exclusivement pour raccorder les pinces pneumatiques car leurs raccords pneumatiques étaient de Ø4.

4.2-PROBLEME PNEUMATIQUE

1) Pour la conception en interne CML utilise des stations de traitement de l’air complètes. Au câblage électrique décrit p20 et comme je l’ai expliqué, la barrière immatérielle coupe électrovanne générale et par défaut, l’électrovanne générale est située en amont du pressostat. Le pressostat étant géré dans le programme comme un arrêt d’urgence et un défaut si on coupe la barrière l’automate affichera un défaut.

2) Lorsque l’alimention en air est coupée, les vérins de plaquage se retrouvent en position basse, c’est alors impossible de mettre la pièce dans le posage, il est impératif pour le processus d’assemblage que les vérins reste en position haute une fois l’air coupé.

4.3-SOLUTIONS PNEUMATIQUES RETENU

1) Pour le premier problème, la solution que j’ai retenu est de placer l’EVG en aval du pressostat donc la coupure de l’électrovanne engendrée par la barrière et l’arrêt d’urgence n’a pas de répercussion sur le système.

2) Afin de garder les vérins en positions hautes j’ai placé deux bloqueurs afin que l’air de la chambre inferieure se vide que lorsque l’on franchit la barrière immatérielle.

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5.1-PRESENTATION PROFACE ET CHOIX D’AUTOMATE

La programmation chez CML se réalise sur GP-pro EX, logiciel de programmation Proface, celui-ci se programme exclusivement en ladder. La particularité et l’atout de Proface sont que l’afficheur et l’automate sont unis et compactes, ils peuvent toutefois être dissociés grâce un câble de déport. Le logiciel reste relativement simple d’utilisation et leurs automates sont très abordable en terme de prix, (voir p 31). Mon choix d’automate s’est basé sur plusieurs critères, d’abord le cahier des charges imposait un automate de marque proface. Le nombre d’entrées sorties utiles pour ce poste.

5.2-METHODE DE PROGRAMMATION

La méthode de programmation CML est la suivante, chaque grafcet est créé sous une variable entière qui est un double mot (32 bits). Traditionnellement on set et reset des bits pour faire évoluer le grafcet mais chez CML, on travaille directement sur les mots, en chargeant une valeur dans un mot qui correspond à la valeur de l’étape grafcet active. L’affichage des écrans se gère par le biais d’une variable interne appelée « #H-ChangeScreenNo » là aussi grâce à ce mot on charge un numéro correspondant à une page à afficher.

Double mots = 1grafcet

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On peut aussi garder le même écran et créé un affichage de message qui varie selon le bit actif du mot « Message à afficher ».

5.3-GRAFCET DU POSTE SA012 A&B

Pour des raisons de sécurité lors que l’on coupe la barrière immatérielle pendant le cycle on réinitialise tous les grafcets comme c’est le cas avec l’arrêt d’urgence, le pressostat est géré de la même façon car s’il n’y a pas assez d’air dans la machine on considère que la pièce ne peut pas être conforme.

Bit du mot « message

a affiché »

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5.4-AUTRES EXIGENCES IMPOSEES PAR LE CAHIER DES CHARGES

Dans le cahier des charges, il m’a été demandé de gérer un compteur de pièces, avec une consigne pouvant être modifiée à l’écran par la maintenance, un compteur journalier pour le suivi de production et un compteur t. Pour ce faire il est nécessaire de réserver une page pour le personnel de maintenance, sécurisée par un mot de passe

Valeurs pouvant être modifiées à l’écran

Bouton changement de langue

Lorsque la consigne est atteinte un message indique à l’opératrice qu’elle doit changer de bac de conditionnement, le cycle reprend lorsque l’opératrice appui sur le bouton « défaut » Ainsi le compteur pièce se remet à 0.

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Etant donné que CML est implanté dans diffèrent pays il faut prévoir un affichage Français et Anglais par conséquent j’ai été amené à utiliser le multi langue pour satisfaire ce besoin. Cela fonctionne grâce à un tableau, chaque colonne correspond à une langue et chaque ligne à un message, le bouton « Français/English » a le rôle d’un sélecteur qui charge 1 ou 2 dans un mot appelé « Langue » ainsi le message affiché passe d’une langue à l’autre.

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Pour la maintenance il m’est aussi demandé d’afficher les défauts machine au pupitre en utilisant les alarmes, ainsi s’il y a quelconque défaut celui-ci va mettre à 1 le bit défaut machine, qui appelle l’écran des alarmes pour afficher le défaut en cours. Cela permet au service maintenance de gagner du temps lors d’une intervention.

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Fournisseur Nombre Référence Prix unitaire(euro) Total(euro)

Lot de 2 tables MTBI 1 Suivant plan joint 830,00 830,00

Profilé 30*30 (5 x 3m) ELCOM 15 0,0,419,06 12,56 188,40

Profilé 30*60 (1x3m) ELCOM 3 0,0,419,07 21,68 65,04

Embout profilé ELCOM 8 0,0,434,88 5,30 42,40

Coupe ELCOM 6 0,0,026,30 2,28 13,68

Ensemble de panneaux AGM Plastiques 1 Demande devis par courrier 0,00

HPE 2 0 821 300 901 22,43 44,86

HPE 2 0821 300 300 48,44 96,88

HPE 2 0 821 300 922 75,98 151,96

HPE 2 BALBCC03ZZ 7,90 15,80

HPE 2 0 821 300 926 42,52 85,04

HPE 2 0 821 300 920 16,81 33,62

HPE 2 R412010718 63,74 127,48

HPE 2 1 834 484 096 2,54 5,08

Embase elctrovanne HPE 2 1 825 503 895 35,37 70,74

Electrovanne HPE 8 0 820 038 102 56,36 450,88

Table pneumatique guidée HPE 4 R412019209-A 536,22 2144,88

Pince NICKERSON 4 GT-NF15 165,33 661,32

Ciseaux NICKERSON 8 NY15RAH 135,49 1083,92

Frais de port NICKERSON 1 15,80 15,80

Soufflette standard EFRAPO 1 0659 00 13 11,32 11,32

Tuyau spiralé EFRAPO 1 1470P06 04 13 25,12 25,12

Raccord droit M5-Ø6 EFRAPO 8 3199 06 19 2,82 22,56

Régleur de débit M5-Ø6 EFRAPO 8 7010 06 19 12,83 102,64

Réduction cylindrique mâle M5x0,8 - femelle G1/8. EFRAPO 4 0905 19 10 1,13 4,52

Raccord droit G1/8-Ø6 EFRAPO 4 3101 06 10 1,68 6,72

Silencieux G1/4 EFRAPO 4 0670 00 13 2,09 8,36

Bouchon G1/4 EFRAPO 6 0220 13 00 39 1,77 10,62

Cellule photo miniature barrage 2 E3TFT132M 88,12 176,24

Répartiteur entrées 2 1516218 61,04 122,07

Répartiteur sorties 2 1692420 46,65 93,29

Connecteur entrées 2 1693746 51,10 102,19

Connecteur sorties 2 1684014 36,01 72,02

Cordon répartiteur / Electrovanne 8 1400784 9,04 72,30

Cordon répartiteur / Capteur 16 1681907 8,34 133,47

Lampe 2 113051000-00580582 252,00 504,00

Support 4 408001876-00582565 18,40 73,60

Connecteur 2 336885010-00597538 23,20 46,40

Frais de gestion 1 408995000 9,00 9,00

Barrière 2 1062897 1077,00 2154,00

Bouton 2 B30 CV 10L RV-MNR-3M 39,90 79,80

9958,03

Prix Elements Mécaniques Standards

FRL

REBOUL

WALDMANN

FRADEC

Le 02/06/2014 sur 34

Fournisseur Nombre Référence Prix unitaire(euro) Total(euro)

Coffret 400*300*210 RadioSpares 2 RITTAL AE1034500 code RS= 499-6040 105,00 210,00

Coffret 150*300*80 2 RITTAL EB1545500 code RS= 516-9772 55,20 110,40

Interrupteur-sectionneur mini-vario en coffret 2 SchneiderElectric VCFN25GE code RS= 433-7643 52,27 104,54

Bloc multiprises caoutchouc 2 Legrand 0 505 53 code RS= 344-3927 40,10 80,20

Relais de sécurité 2 SchneiderElectric XPSAC5121 code RS= 447-4477 152,03 304,06

Goulotte 2 Legrand LINA 25 25*40 code RS= 519-955 30,60 61,20

Disjoncteur différentiel 30mA 2 SchneiderElectric 19665 code RS= 245-0110 106,00 212,00

Disjoncteur magnéto-thermique 2A PH+N 2 SchneiderElectric A9N21020 code RS= 734-9589 33,96 67,92

Disjoncteur magnéto-thermique 4A PH+N 2 SchneiderElectric A9N21022 code RS= 776-3109 35,46 70,92

Alimentation monophasée 2 PhoenixContact Step Power dode RS= 540-729 106,33 212,66

Corps à Led et à contacts (voyant blanc) 2 SchneiderElectric ZB4BW0B13 code RS= 656-7262 21,37 42,74

Tête pour voyant lumineux (voyant blanc) 2 SchneiderElectric ZB4BV01 code RS= 330-9423 4,13 8,26

Bouton poussoir lumineux à impulsion (bouton

voyant blanc)2 SchneiderElectric code RS= 609-5874 30,30 60,60

Bouton poussoir lumineux à impulsion (bouton

voyant rouge)2 SchneiderElectric code RS= 372-9114 30,30 60,60

Arrêt d'urgence (ARU) 2 SchneiderElectric code RS= 425-8449 33,77 67,54

Porte étiquette & étiquette "Marche" 2 SchneiderElectric ZBY 2103 code RS= 334-2571 1,34 2,68

Porte étiquette & étiquette "Sous-tension" 2 SchneiderElectric ZBY 2126 code RS= 334-2587 1,34 2,68

Porte étiquette & étiquette "Défaut" 2 SchneiderElectric ZBY 2135 code RS= 334-2565 1,34 2,68

Porte étiquette & étiquette "ARU" 2 SchneiderElectric ZBY 2130 code RS= 334-2543 1,34 2,68

Borne de passage 3*2,5mm² grise 4 Wago code RS= 507-6563 7,20 28,80



Butée d'arrêt 2 Wago code RS= 178-4529 2,55 5,10

Borne de passage 2*2,5mm² vert/jaune 2 Wago code RS= 507-6541 21,70 43,40

Automate tactile 3.5" couleur 320x240 20E/10S TOR Pro-face 2 PFXLM4201TADDC 420,00 840,00

Report traversée de cloison port USB AGP3000-CE Pro-face 2 CA5-USBEXT-01 26,00 52,00

2731,70

Prix materiels éléctriques

Le 02/06/2014 sur 34

Coûts Réalisations Pièces Mécaniques

S012A11A

1940€ en Sous-traitance Fourniture et réalisation suivant plan et détails fournis des éléments suivants R100/R200/R301/R302/R303/R400/R401

S012A11B

1940€ en Sous-traitance Fourniture et réalisation suivant plan et détails fournis des éléments suivants R100/R200/R301/R302/R303/R400/R401

Heures internes:

Réalisation d'éléments en interne 2471€

Rectification 820€

Reprise étude 137€

Coût matière environ 200€

Coût traitement brunissage environ 250€

Total : 7758€

Coût des postes SA012 A11 A&B = 7758+2731.7+9958.03 = 20 448€

Le 02/06/2014 sur 34

Le 02/06/2014 sur 34

Je tiens avant tout à remercier CML innovative technologie pour sa coopération pendant mes deux années d’apprentissage en BTS CRSA. Je remercie aussi mon tuteur de m’avoir confié le projet de conception du poste S012 A11 A&B pour effectuer mon projet de BTS, ainsi que toutes les personnes qui ont su répondre à mes questions et qui m’ont aidé pour le déroulement du projet. Je remercie aussi le Lycée Jules Haag qui m’a encadré durant ces deux années d’apprentissage.

A travers ce projet j’ai pu acquérir diverses connaissances techniques et mettre en pratique les connaissances acquisent au cours de ma formation. Cela m’a permis d’apprendre à travailler en Groupe et de me rendre compte que les tâches de chacun sont indispensables au bon fonctionnement de l’entreprise. L’entente et la complicité entre collègues joue un rôle très important pour le bon déroulement des opérations.

Download - transparent S012 A11 - Freecrshaag.free.fr/CRP/Tournus_2014/Dossier crp.pdfJeux mini := Alésage mini 6.010 – arbre Maxi 6.012 =-0.002 Il y a une interférence de 0.002 mm Jeux Maxi

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