Download - Manual de Shotcrete
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INTRODUCCION
l uso de Shotcrete dentro de las actividades mineras, se ha constituido como uno de los principales métodos de sostenimiento de labores subterráneas acompañadas en ciertos casos de mallas y/o pernos.
Los trabajos simultáneos de socavones múltiples, dificultades de accesos y condiciones de carga inusuales, son algunos de los problemas que son propios al minado subterráneo y que requieren de aplicaciones nuevas e innovadoras de la tecnología del Shotcrete.
A su vez que se han implementado equipos robotizados para el lanzado, influyendo directamente en un aumento en la productividad y teniendo mayor versatilidad y seguridad dentro del sostenimiento mediante Shotcrete.
Con necesidades en el campo de la tecnología del concreto cada vez más exigentes y especializadas en la medida que las labores de explotación minera se han expandido, innovado y sofisticado. El concreto lanzado, tiende a optimizar el diseño para lograr resistencias altas en un tiempo más corto, haciendo más dinámico el proceso de sostenimiento y por ende el ciclo de minado.
El presente informe elaborado por el Departamento de Operaciones de la Empresa Especializada Robocon Servicios de la Unidad de San Cristóbal, sistematiza todo el proceso de sostenimiento de labores mineras mediante el Shotcrete, en la unidad San Cristóbal, incluyendo diseño del Shotcrete, ensayos, pruebas,
E
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precios unitarios, especificaciones técnicas de los equipos, proceso de mapeo geomecánico etc.
Este documento, detalla todo el proceso que se realiza para un sostenimiento con Shotcrete de calidad el cual garantice el espesor y la resistencia a la compresión requerida y recomendada por el departamento de Geomecánica y Operaciones.
Finalmente, se presenta de manera global, la eficiencia, ratios y controles, que se tiene en la Unidad San Cristóbal.
Departamento de Operaciones
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CAPITULO I
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I. SHOTCRETE
1.1 Concepto
egún el ACI 506 R, Shotcrete es un concreto trasportado
por algún medio, vía seca o húmeda, a través de una
manguera, proyectado neumáticamente a gran velocidad
contra una superficie, también se denomina como
hormigón proyectado neumáticamente; hormigón
pulverizado o gunitado.
1.2 Aplicaciones
Se aplica Shotcrete para resolver problemas de estabilidad en
túneles y en otras construcciones subterráneas. Además, hoy en
día esta técnica es un factor clave para el soporte de rocas en
aplicaciones tales como:
Revestimiento temporal en desarrollos y avances. Revestimiento definitivo en galerías, túneles, cavernas,
rampas, piques y pozos. Impermeabilización local. Revestimiento para mejorar las condiciones aerodinámicos
de las galerías (reducir resistencia). Consolidación de taludes y paredes rocosas. Aplicaciones de pre-refuerzo para pernos y mallas. Impermeabilización de obras hidráulicas, túneles y
cavernas. Renovación de túneles ferroviarios. Refuerzo de construcciones obras de hormigón y de
mampostería. Protección anti-corrosiva de refuerzo de acero. Revestimiento de tuberías. Reparación de obras de hormigón defectuosos.
S
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1.3 Antecedentes:
Su invención se atribuye al Norteamericano Carl EthonAkeley el año
de 1907.
La industria de la Ingeniería Civil, fue la pionera en el uso del
Shotcrete para el sostenimiento de excavaciones subterráneas. La
revisión del desarrollo de la tecnología del Shotcrete ha sido
presentada por Rose (1985), Morgan (1992) y Franzén (1992).
Rabcewicz fue el gran responsable de la introducción del uso del
Shotcrete para sostenimiento de túneles en la década de 1930 y del
desarrollo del Nuevo Método Austriaco de Tunelería para la
excavación en terrenos débiles.
Sus primeras aplicaciones se tenía deficiencias en cuanto a
Gran polución de polvo
Mezcla controlada por el Operador de manera empírica
Dosificación irregular de la mezcla
Gran variación en sus resultados
Baja producción (< a 1 m3/hr)
Alto rebote (de 30% a 50%)
Primeras aplicaciones posteriores a la segunda guerra mundial
Mayor desarrollo tecnológico a partir de 1971
Entre 1971 y 1980 Noruega migró de 100% vía seca a 100 %
vía húmeda
La aplicación pasó de manual a robótica
Su primera aplicación en el Perú data del año 1999 en la C.H. De
Chimay, y en la unidad minera San Cristóbal Cía. Volcan en el año
2002 (Sostenimiento con Shotcrete vía Humeda-1250 m3).
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CAPITULO II
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II. SISTEMAS DE APLICACIÓN
ay dos métodos de Shotcrete: seco (al que se le añade el
agua de hidratación en la boquilla de proyección), y
húmedo (aquel en el que las mezclas transportadas
contienen ya el agua necesaria para la hidratación).
Ambos métodos tienen sus ventajas y desventajas, y la selección de
uno u otro dependerá de los requisitos del proyecto y de la
experiencia del personal encargado de ejecutarlo.
2.1 MÉTODO POR VÍA SECA
En la proyección de Shotcrete por vía seca los materiales se
premezclan en seco, y el concreto o mortero se transporta por
mangueras mediante aire comprimido; el agua necesaria para la
hidratación es aplicada en la boquilla o unos metros antes de ésta.
Entre las ventajas del método figuran el bajo costo de los equipos,
la facilidad de transporte subterráneo y la limpieza.
En el método por vía seca puede agregarse acelerante en la
boquilla (en forma líquida o premezclado con el agua) o bien puede
agregarse al material seco como polvo antes del bombeo.
H
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2.1.2 Ventajas y desventajas del Método:
VENTAJAS DESVENTAJAS
Menor razón agua/cemento Mayor cantidad de rechazo
Mayor resistencia y
compacidad
Precauciones de seguridad
extremas con el personal por la
contaminación, daños por el
rebote del agregado y efecto
cáustico de los acelerantes.
Es posible transportar la
mezcla a distancias largas
Tiempo de permanencia limitado
del personal en el frente de
lanzado por las dificultades
enunciadas.
Hay menor flexibilidad de
colocación al inicio y termino,
con bajo rechazo
Aditivos alcalinos en base a
aluminatos, con resistencias
finales bajas, agresivos para la
piel
Facilidad de transporte Control de agua y consistencia
variables a criterio del operador
Alto rebote y baja producción
(Del orden de 25% a 40% de
rebote, y de 2 m3/hora a 5
m3/hora como rendimiento en
colocación)
Gran dispersión en resistencias
(No más de 250 kg/cm2 en
promedio, con Ds hasta de 50
kg/cm2)
Equipos pequeños operados
manualmente
Alta contaminación en la zona de
lanzado
Conveniente para la
aplicaciones de poco volumen.
Sobredosificación del cemento
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RESISTENCIA EN COMPRESIÓN VS RELACIÓN
AGUA/CEMENTO.
2.2 . MÉTODO POR VÍA HÚMEDA
Entre 1971 y 1980 se produjo un desarrollo impresionante del
método por vía húmeda en Escandinavia, con consiguiente
transformación total de su mercado de Shotcrete: se pasó de 100 %
de vía seca a 100 % de vía húmeda, y la aplicación pasó de manual
a robótica.
Este cambio radical ocurrió sólo en Noruega. Desde
aproximadamente 1976 -1978 se han venido agregando cada vez
más el humo de sílice y la fibra metálica al Shotcrete fabricado por
vía húmeda.
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Sin duda alguna los noruegos llevan la delantera en la tecnología del
Shotcrete fabricado por vía húmeda, tanto en teoría como en
práctica. La mala fama de la técnica de proyección por vía húmeda
se debe a los deficientes equipo utilizados y al poco conocimiento del
método, factores que han acarreado la producción de un concreto de
muy baja calidad. Para que la mezcla pudiera pasar por el equipo, se
utilizaban contenidos muy altos de agua, con una relación de
agua/cementante hasta de 1,0. Gracias a la tecnología de la industria
del concreto actual, hoy en día es totalmente factible producir
Shotcrete por vía húmeda que tenga una resistencia a la compresión
a los 28 días superior a 60 MPa.
Actualmente la tecnología se utiliza también en la construcción de
nuevas edificaciones (en vez del método de colocación original) y en
la reparación de plataformas petroleras en el Mar del Norte. Esto es
una prueba fehaciente de la alta calidad del método, dados los
estrictos requisitos que deben cumplir los métodos y los materiales
utilizados en la construcción submarina.
2.2.1 Aplicación
Con el método húmedo se utiliza un concreto ya mezclado en planta
de concreto o un mortero pre envasado. El concreto se prepara de la
misma forma que el concreto normal. En cualquier momento del
proceso es posible inspeccionar y controlar la relación
agua/cementante (y por tanto, la calidad). La consistencia puede ser
ajustada por medio de aditivos.
Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad
constante a lo largo del proceso de proyección. La mezcla ya lista se
descarga en una bomba y se transporta a presión a través de la
manguera. Al principio se utilizaban principalmente bombas
helicoidales; hoy en día predominan las bombas de pistón.
En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concreto
a razón de 7-15 m3/min y una presión de 7 bars según el tipo de
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aplicación (manual o robot). El aire tiene la función de aumentar la
velocidad del concreto a fin de lograr una buena compactación y
adherencia a la superficie. Un error común que se comete con el
método de vía húmeda es utilizar cantidades insuficientes de aire.
Generalmente se agregan entre 4 y 8 m3/min, lo cual lleva a
menores resistencias a la compresión así como también adherencia
deficiente y rebote. Para la proyección robotizada se requieren hasta
15 m3/min de aire.
Además de aire, se añaden acelerantes de fraguado en la boquilla.
Todavía hay quien cree que no es posible obtener concreto
resistente a la congelación, y que los acelerantes de fraguado
empeoran la adherencia del Shotcrete. Los resultados de varios
estudios, aunado a la experiencia práctica, demuestran que los
acelerantes logran una mejor resistencia a la congelación debido a
que producen un concreto más compacto y duradero; asimismo,
mejoran la adherencia porque evitan el escurrimiento del concreto
sobre el terreno, y éste se adhiere inmediatamente a la superficie.
2.2.2 Ventajas
A continuación se expone un resumen de las ventajas del
método de vía húmeda en comparación con el de vía seca:
Rebote mucho menor. Con el uso de equipos apropiados y de
personal capacitado, se obtienen pérdidas normales que
oscilan entre 5 y 10 %, incluso para el caso de proyección de
concreto reforzado con fibras.
Mejor ambiente de trabajo debido a la reducción del polvo.
Capas más gruesas gracias al uso eficiente de los materiales
de mezcla.
Dosificación controlada del agua (relación agua/cementante
constante y definida).
Mejor adherencia.
Mayor resistencia a la compresión, y uniformidad de
resultados.
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Producción muy superior, y por tanto más economía.
Uso de fibras metálicas y nuevos aditivos.
2.2.3 Desventajas
Distancia de transporte limitada (máx. 300 m).
Mayores demandas en la calidad del agregado.
Sólo se permiten interrupciones limitadas.
Costos de limpieza.
Con la proyección robotizada de superficies suficientemente grandes
por vía húmeda, es posible lograr (con un operario) una producción
promedio de 60 - 100 m3 con rebote inferior al 10 %, en un turno de
trabajo de 8 horas.
Al comparar los métodos seco y húmedo, puede concluirse que el
primero debe ser utilizado para aplicaciones de volúmenes pequeños
(p. ej., reparaciones) y en condiciones muy especiales (distancias
largas, interrupciones repetidas, etc.), mientras que el método por vía
húmeda debe utilizarse en todo trabajo de soporte de rocas.
Diseño de la mezcla para proyección por vía húmeda
Elementos necesarios para producir un buen Shotcrete con el
método por vía húmeda:
Cemento
Microsílice
Agregados
Aditivos
Acelerantes líquidos de fraguado, libres de álcalis
Fibras
Postratamiento
Equipo de proyección apropiado
Correcta ejecución de la técnica
A continuación se mencionan aspectos individuales que pueden
influir en la calidad del material obtenido. Tal como se mencionó
anteriormente, el Shotcrete tiene los mismos requisitos que el
concreto normal utilizado en construcción, a saber:
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Baja relación agua/cementante
Menos agua
Menos cemento
Buena capacidad de colocación
Las diferencias entre las propiedades del concreto fresco y del
endurecido son particularmente pronunciadas en el caso del
Shotcrete.
Este hecho disminuye la calidad del Shotcrete fabricado por vía
húmeda; sin embargo, la diferencia puede controlarse con el uso de
aditivos reductores de agua, microsílice y fibras.
2.3. PROPIEDADES DEL SHOTCRETE
2.3.1 Aspecto. La superficie natural del hormigón proyectado es
rugosa. Esta rugosidad depende sobre todo del tamaño del árido
grueso utilizado y de la técnica de proyección, o sea del operador.
2.3.2 Adherencia. La adherencia está en función a condiciones en
que la roca sea sólida, limpia y exenta de partes sueltas. La mezcla
choca a la superficie del terreno a una velocidad elevada, y sella las
irregularidades, las fisuras y los poros con la ayuda de las partículas
más finas. A la vez, sobre el soporte se forma una fina capa de
pasta de cemento, a la cual se incrustan los granos de áridos
gruesos, efectuándose un puente o arco de adherencia. Su
resistencia al desprendimiento viene dada por la variación de la
naturaleza de la superficie de aplicación. Se admite que la
adherencia del Shotcrete con la roca permite la absorción de los
esfuerzos de flexión el cual se mejora con la adición de fibras. La
unión del Shotcrete con la roca debe ser lo más fuerte para evitar el
proceso de aflojamiento y descompresión.
2.3.3 Porosidad. El hormigón proyectado generalmente contiene
más cantidad de áridos finos y más cantidad de cemento que el
hormigón tradicional; por lo que, la porosidad es menor; además, la
relación agua/cemento es menor y la compacidad alta, se crean
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poros bajo forma de inclusiones de aire que no se comunican entre
sí. La porosidad es creada por el aire encerrado durante el proceso
de la operación.
2.3.4 Densidad aparente. Varían entre 2.0 a 2.5 kg/dm3 que
dependen del contenido del cemento y la porosidad. La experiencia
demuestra que densidades menores a 2.2 kg/dm3, conducen a la
obtención de resistencias menores a 250 kg/cm2, mientras que
densidades superiores a 2.25 kg/dm3 permiten obtener resistencias
superiores a 250 kg/cm2.
2.3.5 Resistencia a la compresión. En la mayor de las veces es
ligeramente inferior a la de un hormigón normal de granulometría
30mm, debido a la finura del hormigón proyectado.
Como dato estándar alcanza resistencias a compresión no inferiores
a 300 kg/cm2 a los 28 días. Sin embargo, una característica
fundamental del hormigón proyectado es la evolución de resistencias
con el tiempo a causa de su contenido elevado de cemento, 500
kg/cm2 a los 12 meses y 600 kg/cm2 a los 4 años. Algunas veces se
ha reportado hasta 700 kg/cm2.
Por el uso de acelerantes de fragua se puede conseguir altos valores
de resistencia inicial. Así, se puede tener la progresión de
resistencias en base a mezcla de concreto prevista para obtener a la
compresión de 28 días.
2.3.6 Resistencia a tracción. Varía entre 20 - 30 kg/cm2 a los 28
días y 30 - 55 kg/cm2 a los 3 años. Esta resistencia mejora con la
utilización de la fibra.
2.3.7 Permeabilidad. En el caso del hormigón proyectado alcanza
valores entre 10-25x10-10 m/s que es inferior al de un hormigón
normal que es de 50x10-10 m/s.
La relación agua/cemento para el concreto lanzado esta
comprendida entre 0.35 a 0.5 por peso, que es más baja que la
mayoría de los valores para las mezclas convencionales.
La contracción por secado depende de las proporciones de mezclas
empleadas, pero se encuentran entre 0.06 - 0.10 %.
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2.4. REQUERIMIENTOS BÁSICOS DEL SHOTCRETE
2.4.1 Requerimientos mecánicos
Debe poseer resistencia a temprana edad, suficiente para
contrarrestar las tensiones o relajaciones particularmente en el
último tramo excavado.
Obtener resistencias suficientes para equilibrar los esfuerzos
de corte o cizalla y flexo-tracción, para de esa manera
soportar eficazmente a las solicitaciones del “empuje de roca”.
2.4.2 Requerimientos físicos:
Protección contra la meteorización, la erosión o deterioro de la
superficie rocosa del macizo rocoso atravesado.
Impedir el ingreso del aire y humedad en las aberturas de la
roca.
Impedir que la variación de temperatura circundante a la
excavación adquiera alto rango.
2.4.3 Requerimientos hidráulicos:
Sellado de las aguas de infiltración a la labor.
Disminuir la rugosidad en las paredes de la labor, para
mantener y controlar un régimen de pérdida de carga, cuando
la excavación tiene por finalidad conducir agua.
2.4.4 Requerimientos químicos:
Protección de la roca a la acción de aguas agresivas, humos,
gases.
Impedir que la roca circundante a la excavación sufra
desestabilización por efectos de las aguas ácidas.
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2.5. MATERIALES PARA EL SHOTCRETE
CEMENTO PORTLAND:
Es un aglomerante que se obtiene de la transformación de una
materia prima que puede estar compuesto de una mezcla de caliza,
arcilla y otros minerales o simplemente caliza.
Esta materia prima finamente molida, es llevada a altas temperaturas
(1400º a 1450° C), a través de un horno (rotatorio o vertical), de
donde se obtiene un producto denominado CLINKER, del cual, al
molerse finamente con alrededor de 5% en peso de yeso, se obtiene
el CEMENTO. Si el Clinker fuera molido finamente para ser utilizado
como cemento, en el momento de su mezcla con el agua fraguaría
casi de inmediato, por tal razón, en el momento de la molienda se le
adiciona Yeso Natural con el objeto de retardar el fraguado.
EL AGUA:
Es un elemento fundamental en la preparación del concreto lanzado,
estando relacionado con la resistencia, trabajabilidad, manchado,
corrosión del refuerzo y propiedades del concreto endurecido.
El agua debe ser limpia y estar libre de cantidades perjudiciales de
aceite, ácidos, álcalis, sales, material orgánico y otras sustancias que
puedan ser nocivas al concreto y acero.
Se bebe realizar análisis químicos, donde no debe tener valores
superiores a los máximos admisibles de las sustancias existentes.
El agua para el curado deber tener las mismas características que el
utilizado en la preparación. Por ejemplo el CO2 libre que puede estar
presente en aguas provenientes de deshielo disuelven el Ca(OH)2 y
provoca erosión de la superficie.
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El agua de lanzado llega a una válvula instalada en la boquilla a
través de una línea de alta presión y debe estar conectado
directamente a la alimentación principal. Esta presión debe ser la
apropiada para el equipo.
LOS AGREGADOS:
Llamados también áridos y constituyen alrededor del 75% en
volumen de una mezcla típica de concreto. Los utilizados en la
preparación del Shotcrete se obtendrán por la selección y
clasificación de materiales naturales o procedentes de machaqueo o
por una mezcla de ambos.
Los agregados para el Shotcrete, deberá cumplir con los requisitos
de las especificaciones Standard ASTM C-33 u otras. Los agregados
finos se consideran como tal a la arena de dimensiones reducidas y
que pasan el tamiz 9.5mm (3/8”) agregado grueso al material
retenido en el tamiz 4.75mm (N° 4) y puede ser grava, piedra
chancada.
En el cuadro adjunto se muestran los límites de las curvas
granulométricas para mezclas finas y gruesas dentro de las que
deben caer las arenas para emplearse en la elaboración del
Shotcrete.
Tamaño Estándar % que pasa mallas ASTM%
1/2” 81 - 100
3/8” 65 - 80
N° 4 48 - 64
N° 8 34 - 54
N° 16 20 - 36
N° 50 7 - 18
N° 100 3 - 12
N° 200 0 - 5
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Pueden emplearse agregados que no cumplan con la granulometría
citada siempre que en los ensayos previos se obtengan buenos
resultados. Se debe tener en cuenta que las arenas más finas
favorecen la retracción y las más gruesas incrementan el porcentaje
de rebote. Estos agregados estarán compuestos de partículas
limpias, duras, resistentes y de una calidad uniforme. Su forma será
redondeada o cúbica y contendrá menos del 15% de partículas
planas, delgadas o alargadas; se define como una partícula alargada
aquella que tiene su máxima dimensión 4 veces mayor que la
mínima.
El polvo tiende a formar una película perjudicial en las partículas de
los agregados, que afecta el proceso de fraguado del concreto.
No es necesario que los agregados estén completamente secos,
pero las rumas deberán estar situadas en un lugar en donde pueden
drenar y no ser inundados por el agua.
La arena o el agregado deberán mantenerse en su condición óptima,
cubriendo con lonas, permitiendo en esta forma que el viento circule
sobre el montón pero impidiendo que la lluvia la humedezca.
El contenido máximo de humedad en la arena deberá estar
comprendido entre 3% y el 6%. Si la arena es demasiada húmeda
bloqueara la manguera y formará capas de mortero dentro de la
Shotcretera, pero si la arena está demasiada seca, el cemento no se
adherirá a los granos de arena al mezclarse, lo cual producirá una
separación excesiva en la manguera y polvo excesivo en la zona de
aplicación.
ADITIVOS:
Acelerantes.
Plastificantes: fluidificantes reductores de agua.
Superfluidificantes: para la producción de hormigón y mortero
fluido o como reductor de agua.
Impermeabilizante: para hormigones y morteros
impermeabilizantes.
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Estabilizadores: para estabilizar hormigones y morteros hasta
40 horas.
Reductores de rebote.
Reductores de polvo.
ACELERANTES:
Son aquellos que aceleran el endurecimiento o desarrollo de la
resistencia inicial del Shotcrete y en la vía húmeda modifican
instantáneamente el cono para su colocación en el soporte. Además,
su uso incrementa el espesor de las capas; existen 3 tipos de
acelerantes:
Silicatos. Líquido, dosificación del 5 al 8 % del peso del cemento o
según indicación del fabricante; se ven influenciado por la humedad
relativa del ambiente; están en desuso por la caída de resistencia
finales (80-90%).
Aluminatos. Polvo y líquido, dosificación del 1-6% del peso del
cemento; son las más utilizados.
Libre de álcalis. Polvo y líquido, dosificación del 1-6% del peso del
cemento, nueva generación ecológica que modifica la tecnología de
los morteros y hormigones proyectados al no tener influencia en las
resistencia finales, sin contar con lo más importante, no quemar, ni
contaminar.
PLASTIFICANTES (REDUCTORES DE AGUA):
Estos se utilizan con tres propósitos y principalmente en el proceso
por vía húmeda:
Para lograr una mayor resistencia al disminuir la relación
agua/cemento.
Para facilitar la bombeabilidad durante los trabajos.
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Para que el calor de hidratación disminuya y por lo tanto
aumento en la resistencia en edades tempranas y distribución
uniforme del cemento en el concreto.
RETARDADORES:
Su uso es muy limitado y en zonas de climas calurosos su empleo
puede evitar la presencia de juntas frías en capas sucesivas,
obteniéndose así propiedades impermeables. Generalmente ocurre
un retraso en el endurecimiento.
SUPERFLUIDIFICANTES:
Estos son más recientes y efectivos de ingredientes reductores de
agua de alto rango. También existen los de retardador de fraguado
de alto alcance. Los niveles de dosis generalmente son más altos
que los reductores o retardadores convencionales.
INCORPORADORES DE AIRE:
Su uso es imprescindible en concretos expuestos a ciclos de hielo y
deshielo. Estos facilitan la incorporación y fraccionamiento del aire
incorporado durante los procesos de mezcla y lanzado. Estabilizan la
distancia media entre las burbujas y pueden mejorar la
bombeabilidad. Una muy significativa cantidad de aire incorporado en
Shotcrete vía húmeda es perdida durante el bombeo, por lo que una
incorporación de aire del orden del 10-12% del bombeo producirá de
un 3-6% de aire incorporado en el concreto ya lanzado.
INGREDIENTES PARA LA ADHERENCIA:
Son emulsiones polímeras (látex) que mejoran la adherencia del
concreto fresco con concreto endurecido. También disminuye la
permeabilidad, incrementa el aire incorporado. Es muy costosa.
ADICIONES:
La microsílica al ser adicionado al cemento reaccionan con la cal
libre del cemento que representa un 25% de la pasta y forma el
silicato cálcico que es un compuesto estable con resistencias propias
y que formará una pasta mucho más resistente a los esfuerzos
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físicos, además va ser más resistente a los ataques químicos y
atmosféricos y en general puede ofrecer un grado de durabilidad
mayor en los hormigones proyectados.
FIBRAS:
La adición de fibras a los morteros y hormigones mejora sus
características notablemente. Aunque hay fibras de distintas
naturalezas (nylon, fibras de vidrio, polipropileno, polietileno, acero,
etc.). Los más divulgados, conocidos y de mejor rendimientos son las
metálicas.
Además, de la ventaja del acero de tener un módulo de elasticidad
10 veces superior al hormigón; están las cualidades de una buena
adherencia de éstas a la mezcla, un alto alargamiento de rotura y
una gran facilidad de mezclado.
La presencia de fibras metálicas en los morteros y hormigones
proyectados hace que mejoren sus propiedades mecánicas haciendo
que disminuya su fragilidad y aumenta su ductilidad después de la
fisuración; aumenta la resistencia a la rotura y la capacidad de
absorción de energía; disminuye la tendencia a las roturas por
retracción; aumenta la resistencia a la aparición y propagación de
grietas; aumenta la resistencia a la tracción, al impacto y a la
cizalladura; mejora el comportamiento a la flexo-tracción y aumenta
la durabilidad.
Al iniciarse la fisuración, las fibras metálicas ancladas a ambos lados
de la fisura actúan de tirantes, resistiendo a la propagación y
aumento de ésta. Así continúan hasta que se rompe a tracción o se
deslizan al perder la adherencia.
Las formas más frecuentes de las fibras son:
o Sección circular, rectas
o Sección rectangular y ganchos en sus extremos
o Sección redonda y dobles ganchos en sus extremos
o Sección redonda y extremos aplastados
o Sección rectangular y extremos ovalados y girados
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o La utilización más común es de fibras de 30 o 40mm de
longitud y 0.50mm de diámetro.
El uso de las fibras se justifica porque aumentan la resistencia a la
tracción, impiden el desarrollo de las grietas y fisuras producidas por
contracción plástica, remplazan a la mallas electro soldadas,
disminuye el rebote, mejoran la dureza y resistencia al impacto.
En el caso del uso de las fibras de acero el rendimiento depende de
la dosificación (kg/m3) y de los parámetros de fibras (resistencia a la
tensión, longitud, diámetro, anclaje). El factor clave para la calidad
del hormigón con fibras es la relación entre la longitud y el diámetro
de las fibras: cuanta más alta sea la relación l/d, mejor será el
rendimiento.
En el caso de fibras de acero Dramix, en el mercado existe diferentes
longitudes (20, 25, 30, 35, 40, 50, 60mm) y en diferentes clases de
l/d (45, 65,80).
Para la mina se recomienda utilizar fibras de acero Dramix
RL45/30BN que tiene una longitud de 30mm y 0.62mm de diámetro
que da una relación de l/d = 48. Esta fibra tiene aproximadamente
13,000 fibras por kilogramo y la dosificación mínima deber ser
30kg/m3 (según la teoría de espaciamiento Mckee).
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CAPITULO III
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III. SOSTENIMIENTO MEDIANTE
SHOTCRETE
a teoría del sostenimiento por Shotcrete se basa en que todo
macizo rocoso tiene una tensión interna estable. Esta
estabilidad se ve alterada cuando, por efecto de la
construcción del túnel, se efectúa una perforación en él. Si la roca
está muy averiada por efectos de fallas, meteorización y/o el disparo,
la fricción de las partes quebradas no será suficiente para detener el
movimiento de los fragmentos, es decir, este punto de la excavación
es ahora inestable y trata de desplazarse en dirección de la menor
fuerza, o sea, hacia adentro del túnel. Investigaciones han
demostrado que si las rocas quebradas alrededor del túnel están
ligadas entre sí y se soportan unas a otras, la estabilidad se
recupera, logrando que la roca se autosoporte.
La influencia del Shotcrete se puede dividir en dos categorías:
Una capa delgada de Shotcrete que funciona como arco de
hormigón y soporta el desmoronamiento de la roca.
L
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Capas delgadas de Shotcrete ligan las rocas entre sí, evitando
los movimientos de cierta intensidad.
Con esto se busca recuperar la estabilidad del macizo rocoso.
Si la colocación se hace inmediatamente después de un disparo,
antes que la roca pueda desplazarse, los problemas se reducen
notablemente.
Comportamiento de Shotcrete en bloques de roca
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APLICACIÓN EN CIA. VOLCAN
UNIDAD SAN CRISTOBAL
a Unidad de San Cristóbal pertenece a la Compañía Minera
Volcan S.A.A., fisiográficamente está ubicada en el flanco este
de la Cordillera Occidental de los Andes del Centro del Perú, la
cota varia de 4500 a 5200 m.s.n.m, la topografía es típica de las
zonas de glaciares con valles en “U”, morrenas y valles juveniles.
Está ubicada a 110 kilómetros al este de la ciudad de Lima, con una
dirección N75°E. Políticamente pertenece al Distrito y Provincia de
Yauli, Departamento de Junín.
La temperatura promedio de la zona es 7.20 °C y la humedad relativa
70 %.
Es una mina polimetálica, que produce concentrados de zinc, plomo,
cobre, y plata, la producción diaria es de 5000 toneladas métricas
húmedas, con una ley promedio de 5,0 onzas-Ag/Ton.
La explotación se realiza mediante el método de corte y relleno
ascendente, y taladros largos.
El sostenimiento se realiza con pernos helicoidales, Split sets,
hidrabolt, Shotcrete vía húmeda y seca y cimbras según la
recomendación Geomecánica, de acuerdo a la tabla GSI.
La unidad de san Cristóbal utiliza para el sostenimiento de labores
permanentes y temporales Shotcrete vía húmeda el cual es
proporcionado por planta Unicon y lanzado por la Empresa Robocon
Servicios.
L
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CAPITULO IV
38
IV. DESCRIPCION DE LA EMPRESA
La empresa Robocon Servicios S.A.C., es una empresa líder en el
sostenimiento mediante Shotcrete en labores mineras.
Actualmente se encuentra brindando servicio a la Compañía Minera
Volcan en las Unidades de Chungar, Ticlio, Andaychagua, y San
Cristóbal.
La Empresa cuenta dentro de su flota de equipos con 48 equipos.
15 Robot Alpha 20.
23 Huron 4 de 3m3.
08 Tornados de 4 m3.
02 Huron 5 de 5 m3.
11 Camionetas 4x4.
De los cuales los equipos con lo que se cuenta en la Unidad San
Cristóbal son los siguientes.
03 Robots Alpha 20 Robot 30,31 y 32
04 Mixer de 3m3 Mixer 30, 31, 32 y 33
05 Tornado de 4m3 Tornado 34, 35, 36, 37 y 38
03 Camionetas 4x4 Mazda 01,02 y 03
La empresa Robocon Servicios, en la Unidad San Cristóbal, se
encuentra ubicado en la zona de Huaripampa, actualmente cuenta
con un capital humano de 75 trabajadores, entre supervisores,
operadores, ingenieros, mecánicos, etc. Los cuales se encuentran
especializados y capacitados en el sostenimiento mediante
Shotcrete.
39
40
CAPITULO V
41
DISENO DE SHOTCRETE (1,0 M3):
Descripcion Cantidad Unidad
Cemento Portland Tipo I 385 Kg.
Arena 1760 Kg.
Dlevo Estabilizador 1 Lt.
Glenium TC 1300 4 Lt.
Fibra Enduro 4 Kg.
La cantidad de agua para 1 m3 de Shotcrete es de 175 litros,
esto se corrige mediante el factor de humedad de la arena.
La relación Agua Cementante A/C, es de 0,47
La resistencia a la compresión del Shotcrete a los 28 días es
de 30 MPa.
RECOMENDACIÓN GEOMECANICA
SEGÚN EL GSI
a recomendación Geomecánica se realiza mediante GSI
(Geological Strength Índex-Índice de Esfuerzo Geológico).
El G.S.I. Es un sistema de clasificación Geomecánica practico
para el uso en minería, La determinación del G.S.I., es el primer paso
a seguir, definir en forma empírica la resistencia y deformabilidad de
la masa rocosa, basándose en las condiciones estructurales (grado
de fracturamiento) y de superficie (alteración, forma de fracturas y
relleno).
Las características o parámetros del GSI, más significativos en su
comportamiento son las condiciones de fracturamiento, las
condiciones de resistencia, tipo de labor (Temporal o permanente) y
ancho de labor.
L
42
Las condiciones de fracturamiento se miden utilizando un flexómetro
o una cinta métrica y se determina midiendo a lo largo de un metro,
cuantas fracturas se presentan en la roca, para observarse mejor la
pared rocosa de la labor debe estar limpia.
Clasificación según su estructura:
1. Masiva (M)
2. Levemente fracturada. (LF)
3. Moderadamente Fracturada (F)
4. Muy fracturada (MF)
5. Intensamente fracturada (IF)
6. Triturada o Brechada (T)
1. Masiva (M)
Roca sin discontinuidades.
RQD entre 90 a 100%.
Espaciamiento de fracturas > 3m.
Menos de 2 fracturas por metro.
2. Levemente Fracturada (LF)
Dos sistemas de discontinuidades o menos, muy
espaciadas entre sí.
RQD 75 a 90%.
Espaciamiento de fracturas entre 0.6 a 2m.
Nº de fracturas por metro 2 a 6.
3. Moderadamente Fracturada (MF)
Muy bien trabada, no disturbada, bloques cúbicos
formadas por tres sistemas de discontinuidades
ortogonales.
RQD 50 a 75%.
Espaciamiento de fracturas entre 0.2 a 0.6m.
De 6 a 12 fracturas por metro.
4. Muy Fracturada (F)
Moderadamente trabada, parcialmente disturbada,
bloques angulosos, formado por cuatro a más sistemas de
discontinuidades.
RQD 25 a 50%.
Espaciamiento de fracturas entre 0.06 a 0.2m.
43
De 12 a 20 fracturas por metro.
5. Intensamente Fracturada (IF)
Plegamiento y/o fallamiento con muchas discontinuidades
interceptadas, formando fragmentos angulosos o
irregulares.
RQD 0 a 25%.
Espaciamiento de fracturas 0.06 a 0m.
Más de 20 fracturas por metro.
6. Triturada o Brechada (T)
Ligeramente trabada, masa rocosa extremadamente rota
con una mezcla de fragmentos fácilmente disgregables,
angulosos y redondeados.
RQD cero.
Clasificación según sus condiciones superficiales (Resistencia):
Las condiciones de resistencia consideran dos aspectos, la
resistencia a romperse o indentarse con la picota y las condiciones
de las paredes de las fracturas (abertura, rugosidad y relleno):
1. Muy buena (MB)
2. Buena (B)
3. Regular (R)
4. Pobre (P)
5. Muy pobre (MP)
1. Muy Buena (MB)
Muy Resistente, Fresca, extremadamente dura.
Discontinuidades muy rugosas.
Fracturas sin relleno.
Planos inalterados.
Las paredes están cerradas.
Persistencia <1m.
Solo se astilla con golpes de la picota.
2. Buena (B)
Resistente, levemente alterada.
Discontinuidades rugosas.
Relleno duro < 5mm.
44
Levemente alterada.
Abertura < 0.01mm.
Persistencia de discontinuidades 1 a 3m.
Se rompe con 3 o más golpes de la picota.
3. Regular (R)
Moderadamente resistente; leve.
Moderadamente alterada.
Discontinuidades ligeramente rugosas a lisa, presenta
oxidación.
Relleno duro >5mm.
Discontinuidad abierta 0.01 a 1mm.
Persistencia 3 a 10m
Se rompe con 1 a 2 golpes de la picota.
4. Pobre (P)
Blanda
Muy alterada
Discontinuidades lisas.
Relleno blando <5mm ó duro >5mm.
Discontinuidad abierta 1 a 5mm
Persistencia 10 a 20m.
Se indenta superficialmente con la picota.
5. Muy Pobre (MP)
Muy blanda.
Extremadamente alterada.
Superficie pulida.
Falla o relleno blando >5mm.
Roca descompuesta.
Abertura de discontinuidad >5mm.
Persistencia > 20m.
Se indenta más de 5mm con la picota
Su aplicación permite obtener una clasificación geológica muy simple
como por ejemplo: fracturada, regular (F/R) o muy fracturada, muy
pobre (MF / MP) y mediante la tabla de Ábacos de GSI obtener a
continuación, una evaluación que se relaciona con estas
características geológicas y que corresponde al promedio entre los
límites de las líneas de Abaco que cruzan el cuadro relacionado a
esa descripción, por ejemplo a una descripción MF/MP, el valor del
Índice GSI Sería equivalente ((25 + 35) / 2) = 30 ó para un F/R, el
valor del Índice GSI. Sería ((55 + 65) /2) = 60.
45
METODOLOGÍA DE APLICACIÓN
1.- La tabla general de sostenimiento según la clasificación G.S.I.,
consta de dos grandes parámetros (estructura y condiciones
superficiales) cada uno de cinco dominios características que
determinan la clase de roca observada y a su vez el tipo de
sostenimiento que debe aplicarse, el cual se describe en el recuadro
superior. Los dominios de estructuras son LF, F, MF, IF y T, los
dominios de condiciones superficiales son MB, B, R, P y MP.
2.- En la mina no se ha observado rocas muy resistentes mayores de
80 MPa. (Roca dura), salvo en algunos tramos localizados que
requieren de tratamiento especial.
No se observa roca levemente fracturada por lo que la tabla de
aplicación del GSI para San Cristóbal sólo requerirá de cuatro
dominios por estructura (F, MF, IF Y T) y cuatros por condiciones
superficiales (B, R, P y MP). Por lo tanto se han identificado 13 tipos
de macizos rocosos según el G.S.I. Asociado a seis tipos de soporte.
3.- Para definir los dominios del parámetro de estructuras se debe
realizar varias mediciones con la wincha (flexómetro) en el frente o
paredes de la labor y determinar el promedio de fracturas por metro
que se presentan; por ejemplo, si se tiene entre 12 y 20 fracturas la
clasificación es (MF) o muy fracturada.
4.- Para definir los dominios del parámetro de condiciones se trata
primeramente de romper, identar o disgregar la roca con la picota,
luego se observa la presencia de oxidación, arcillas u óxidos en las
fracturas y su forma (rugosa- ondulada; plana – lisa; rugosa; o plana
pulida con estriaciones), por ejemplo, si la roca anterior, se indenta
con la picota y se tiene superficie lisa con óxidos su dominio es (P)
Pobre.
5.- Una vez obtenidos los dominios de estructuras y condiciones se
ubica en el cuadro su clasificación definitiva, y con qué tipo de
soporte debe estar asociada; por ejemplo, la roca anterior sería una
MF/R y según su clasificación le corresponde un soporte tipo B
consistente en pernos sistemáticos espaciados cada 1.5 m. Con
capa de shotcrete sin malla o fibra de refuerzo, si la adherencia del
shotcrete sobre la roca no es buena, sólo se colocará pernos a
menor espaciamiento.
46
6.- En presencia de agua, se debe de ejecutar drenes sistemáticos y
colocar tubos para concentrar los flujos de agua a través de ellos,
cuando se coloca el shotcrete, se deberá cubrir antes estos tubos
para evitar que se obstruyan con el shotcrete. La profundidad de los
drenes variará de 0.5 a 1.0m, y su distribución de 2 o 3 drenes cada
3.9 m.
7.- En roca que sólo requiere pernos ocasionales para evitar caída de
bloques, estos deben de colocarse por lo máximo con un retraso de
dos días, al igual que en los tramos que requieran el empernado
sistemático con o sin malla (soporte B y C), de lo contrario se iniciará
el aflojamiento del macizo rocoso en estas labores y la posibilidad de
accidentes si son sostenidos posteriormente, aún con un buen
desatado.
8.- Los soportes tipo D y D1 deben colocarse antes de las 24 horas,
salvo desprendimiento inmediato debe colocarse en forma inmediata,
conforme se avanza, en los tipos D1 y E el shotcrete debe ser inicial
como pre refuerzo inclusive antes de realizar la limpieza,
previamente se debe desatar el techo, y luego las cimbras antes de
las 24 horas. Si se presentan estallidos de roca o convergencias
significativas inmediatas los avances deben ser máximo de 1.5m. y el
soporte colocado de inmediato.
9.- Se debe de cumplir las especificaciones técnicas para la correcta
aplicación de los elementos de sostenimiento como pernos
(Hydrabolt, Split Set, helicoidal con resina-cementado) y el shotcrete
(limpieza de sección, mezcla, densidad de fibra, colocación de malla,
espesor, experiencia de shotcretero, etc.) Y ser estrictos en su
control, ya que de nada sirve el definir el tipo de sostenimiento
correctamente si se coloca el soporte defectuosamente.
10.- Existen en la mina condiciones de roca que requieren de pernos,
por la presencia de fracturas o estratos sub-horizontales o fracturas
sub-verticales y sub-paralelas a las labores, las primeras crean
condiciones inestables en el techo y las segundas en las paredes.
11.- En las labores mineras de 3.0 x 3.5 m, el soporte B solo
requerirá de pernos sistemáticos (1.5 x 1.5), el soporte C, pernos
sistemáticos (1.0 x 1.0) y malla electro-soldada o una primera capa
de shotcrete de 1”; el soporte D requiere de shotcrete estructural
entre 2” a 4” más pernos sistemáticos (1.0 x 1.0); en el soporte E
requiere cimbras metálicas o cuadros de madera previa capa de
shotcrete.
47
Desprendimiento de Rocas
A) Grado de Fracturamiento:
Si la roca esta masiva, menos de una fractura / metro, el
porcentaje de ocurrencia de desprendimiento será 0%.
Si la roca esta levemente fracturada de una a dos fracturas /
metro, el porcentaje de ocurrencia de caídas de rocas será
0% a 20%.
Si la roca esta moderadamente fracturada de dos a seis
fracturas / metro, el porcentaje de ocurrencia de
desprendimiento será entre 20% a 40%.
Si la roca está muy fracturada de seis a doce fracturas
/metro, el porcentaje de ocurrencia de desprendimiento será
entre 40% a 70%.
Si la roca esta intensamente fracturada de doce a veinte
fracturas / metro, el porcentaje de ocurrencia de caída de
rocas estará entre 70% a 100%.
Si la roca esta triturada, el porcentaje de ocurrencia de
caídas será de 100%.
B) Grado de Resistencia:
Si la roca solo se astilla cuando se golpea con una picota
muchas veces, el porcentaje de ocurrencia de caída de rocas
será de 0% a 20%.
Si la roca se rompe con más de tres golpes de picota, el
porcentaje de ocurrencia de desprendimiento será de 20% a
40%.
Si la roca se rompe con uno a tres golpes de picota, el
porcentaje de ocurrencia de desprendimiento será de 40% a
60%.
Si la roca se indenta superficialmente con la punta de la
picota, el porcentaje de ocurrencia de caída será de 60% a
80%.
Si la roca se indenta profundamente con la punta de la picota,
el porcentaje de ocurrencia de caída será de 80% a 100%.
C) Grado de planos de fracturas:
Si la roca tiene fracturas cerradas y rugosas, el porcentaje de
ocurrencia de caídas será de 0% a 20%.
48
Si la roca tiene fracturas levemente abiertas y rugosas con
oxidación, el porcentaje de desprendimientos será de 20% a
40%.
Si la roca tiene fracturas abiertas, lisas y con oxidación el
porcentaje de ocurrencia de caídas será de 40% a 60%.
Si la roca tiene fracturas abiertas, con superficie lisa y
rellenas con panizo, el porcentaje de ocurrencia de caídas
será de 60% a 80%
Si la roca tiene fracturas muy abiertas, con superficie estriada
y rellenas con panizo, el porcentaje de ocurrencia de
desprendimiento será de 80% a 100%.
Influencia de Agua Subterránea
El agua en las rocas masivas o levemente fracturadas, no
tiene influencia significativa.
En roca fracturada o estratificada, la influencia del agua es en
las fisuras y es un aspecto importante a considerar. Cuando
en las fisuras hay presencia de agua, esta ejerce presión y
actúa como lubricante, además puede lavar el relleno débil de
las fracturas, complicando la situación de la excavación.
En las rocas severamente fracturadas, la presencia del agua
origina que tiendan a aflojarse con más facilidad. En
ambientes de altos esfuerzos el aflojamiento de la roca será
más rápido.
La observación de cambios en la humedad en el techo y
paredes de la excavación ayuda en el reconocimiento de
posibles fallas de la roca, como resultado de las variaciones
de los esfuerzos. Si el agua empieza a filtrarse a través de la
roca dentro de un área que es normalmente seca, esto es un
signo de que la roca está pasando por cambios de esfuerzos,
estos cambios harán que las fracturas se abran o se
extiendan, empezando a manifestarse la humedad.
Similarmente, si un área normalmente con presencia de agua
empieza a secarse, esto también deberá tomarse como una
indicación de que la roca está ganando esfuerzos.
La presencia del agua en las fallas geológicas y zonas de
corte influyen significativamente en la estabilidad del macizo
rocoso de una excavación. La presencia del agua en la roca
meteorizada y débil por estos rasgos geológicos, puede
acelerar el aflojamiento y puede actuar como lubricante para
producir deslizamientos. En ambientes de altos esfuerzos la
situación de la estabilidad de la masa rocosa se complica.
Finalmente, en las rocas expansivas el agua es el detonador
del hinchamiento de las mismas, con la consecuente
generación de altas presiones y deformaciones que pueden
llevarla a la falla o dañar los sistemas de sostenimiento.
49
Agua asociada al relleno hidráulico, causa los efectos que se
han considerado en los párrafos anteriores debido al agua
infiltrada, por lo tanto, si no se controla adecuadamente este
relleno, podría debilitar las cajas, si se presentara este caso,
es recomendable el relleno en pasta.
Correcciones por factores influyentes:
La presencia de agua, orientaciones desfavorables de las
discontinuidades, ocurrencia de esfuerzos (encampane mayor a
800m, labores cercanas o presencia y cercanía a fallas) y demoras
en la colocación de soporte que afecten a un determinado tipo de
roca en una labor, originara que el soporte asignado para su
condición al momento de excavación requiera ser reforzado, para lo
cual deberá colocar el siguiente soporte, tanto en elementos de
soporte como en tiempo de colocación, debiendo considerarse una
sola corrección.
50
FORMULA PARA LA CUBICACION
EN LA LABOR
l cálculo de la cantidad de shotcrete que se requiere para
una determinada labor, ya sea una labor de explotación,
preparación o desarrollo se determina de la siguiente
manera.
Volumen en m3 = ((2H+A)*0,86*L)/12,86
Datos:
H : Altura Promedio en mts.
A : Ancho Promedio en mts.
L : Longitud Promedio en mts.
F1- 0,86 : Factor para el cálculo de perímetro.
F2- 12,86: Factor para el cálculo de volumen por metro
cuadrado de la labor.
Los factores F1 y F2, que se tienen para el cálculo son los siguientes:
1. Para un espesor de dos pulgadas con una rugosidad
del 20%, rebote del 08% y un factor de seguridad del
20% se tiene F1: 12,86 m2/m3
FACTORES DATOS MEDIDAS
Volumen 1,00 m3
Espesor 2" 0,050 m
Rugosidad 20% 1,20 -
Rebote 08% 1,08 -
F. Seguridad 20% 1,20 -
Factor para 2" 12,86 m2/m3
E
51
2. Para un espesor de tres pulgadas con una rugosidad
del 13,4%, rebote del 08% y un factor de seguridad del
20% se tiene F1: 9,07 m2/m3
FACTORES DATOS MEDIDAS
Volumen 1,00 m3
Espesor 3" 0,075 m
Rugosidad 13% 1,13 -
Rebote 08% 1,08 -
F. Seguridad 20% 1,20 -
Factor para 3" 9,07 m2/m3
3. Para un espesor de cuatro pulgadas con una rugosidad
del 20%, rebote del 08% y un factor de seguridad del
12% se tiene F1: 6,89 m2/m3
FACTORES DATOS MEDIDAS
Volumen 1,00 m3
Espesor 4" 0,100 m
Rugosidad 20% 1,20 -
Rebote 08% 1,08 -
F. Seguridad 12% 1,12 -
Factor para 4" 6,89 m2/m3
FACTOR DE RUGOSIDAD:
Este factor resulta de los ondulamientos, aspereza y grietas que tiene
el macizo rocoso.
Para la obtención del factor de Rugosidad se sigue los siguientes
procedimientos:
Manual Insitu:
Procedimientos.-
a. Mediante la utilización de un Distanciomentro - Flexometro
se calcula la distancia recta del macizo rocoso
52
b. Se coloca en el contorno del macizo rocoso un cordel de
nilón, el cual se contornea por toda la superficie teniendo así
la medida real.
c. Las dos medidas se comparan y se obtiene el porcentaje de
Rugosidad.
Utilización de Estación Total- Autocad:
Procedimientos.-
a. Mediante la utilización de una estación total Modelo
Topcon se procede a la medición cada 20 cm. De la
superficie del macizo rocoso.
b. Todos estos puntos y distancias se descarga al
programa Autocad, se utiliza el comando (LI) y
(Aligned), para hallar la medida real de la superficie.
c. Las dos medidas se comparan y se obtiene el
porcentaje de Rugosidad.
FACTOR DE ESPESOR:
Este factor viene a ser el espesor dado en pulgadas del shotcrete
proyectado en el terreno. Esto varía según el tipo de Roca
teniéndose espesores de 2”, 3” y 4”.
53
Para 2”= 0,05 mts, para 3”=0,075 mts y para 4”= 0,1mts.
FACTOR DE 0,86 (Para hallado el perímetro).
La Cia. Volcan obtuvo el factor de 0,86 con los siguientes datos:
Sección: TIPO BOVEDA (en esta sección la corona de la labor se
iguala a una circunferencia).
Calculo de Factor:
Datos para hallar el perímetro de la labor:
Altura Promedio H : 4,29mts.
Ancho Promedio A : 4,62mts.
Formula:
Perímetro de la labor: H-(A/2)+π(A/2)+H-(A/2).
2H-A+π(A/2)………………… …………………..(1)
Perímetro de la sección cuadrada: H+H+A
2H+A………………………………………………(2)
Factor:
2H+A……………………....100%
2H-A+ π (A/2)…………..X%
X= (2H-A+ π (A/2))/ (2H+A)
Reemplazando valores:
X= (((2*4,29)-4,62) + (π*(4,62/2)))/ ((2*4,29)+4,62)
54
X= 0,85
La Cía. Volcan asume el dato de 0,86.
FACTOR DE REBOTE:
Está dado por la cantidad de shotcrete que queda en el piso (resto)
expresado en porcentaje. Esto se calcula mediante tres métodos los
cuales se realizaran posteriormente para tener un porcentaje real.
Actualmente Robocon Servicios S.A.C trabaja con un rebote del
08%.
En el rebote influyen muchos factores (Pericia del Operador,
Condiciones de la labor, Macizo Rocoso, Presión de Aire, etc.)
En la unidad San Cristóbal se tiene baja presión de aire el cual
influye directamente en el rebote. Y esto hace que el rebote sea
mayor.
Factor de Rebote: 0,8%
FACTOR DE SEGURIDAD (SOBRE-ESPESOR):
Cía. Volcan exige tener un espesor mínimo de 2” para controlar las
fuerzas tensionales y compresionales a la cual está sujeta la roca.
Por los siguientes requerimientos.
Requerimientos mecánicos:
Debe poseer resistencia a temprana edad, suficiente para
contrarrestar las tensiones o relajaciones particularmente en el último
tramo excavado.
Obtener resistencias suficientes para equilibrar los esfuerzos de corte
o cizalla y flexo-tracción, para de esa manera soportar eficazmente
a las solicitaciones del “empuje de roca”.
Requerimientos físicos:
Protección contra la meteorización, la erosión o deterioro de la
superficie rocosa del macizo rocoso atravesado.
55
Impedir el ingreso del aire y humedad en las aberturas de la roca.
Impedir que la variación de temperatura circundante a la excavación
adquiera alto rango.
Requerimientos hidráulicos:
Sellado de las aguas de infiltración a la labor.
Disminuir la rugosidad en las paredes de la labor, para mantener y
controlar un régimen de pérdida de carga, cuando la excavación
tiene por finalidad conducir agua.
Requerimientos químicos:
Protección de la roca a la acción de aguas agresivas, humos, gases.
Impedir que la roca circundante a la excavación sufra
desestabilización por efectos de las aguas ácidas.
Simulación en 2D de las cargas tensionales y compresionales.
Y la resistencia a la compresión a los 28 días del shotcrete con las
dosificaciones actuales, proveídas por Unicon es superior 30 MPa.
(300Kg/cm2) y la resistencia a la tracción varía entre 20-30 Kg/cm2.
Y para lograr tener como mínimo un espesor de 2” en las partes más
pronunciadas de la labor se tiene el factor de Seguridad del 20%.
Factor de Seguridad =20%
56
FACTOR DE RENDIMIENTO 12,86
Quiere decir que 1 m3 debe rendir a un espesor de 2”, 12,86 m2
dentro de la labor (Sección).
Este factor se halla de la siguiente manera:
FACTORES DATOS MEDIDAS
Volumen 1,00 m3
Espesor 2" 0,050 m
Rugosidad 20% 1,20 -
Rebote 08% 1,08 -
F. Seguridad 20% 1,20 -
Factor para 2" 12,86 m2/m3
57
58
CAPITULO VI
59
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE
LOS EQUIPOS
TORNADO MIXER DE BAJO
PERFIL
Fig. 1 Tipo y número de serie del chasis
60
CHASIS
Estructura tubular, especialmente diseñado para trabajo pesado.
MOTOR DIESEL
Deutz BF4M1013C, 146 HP, cuatro cilindros, refrigerado por agua,
Turbo-intercooler.
Depósito de combustible: 270 Lt.
TRANSMISIÓN
Hidrostática de regulación automática. Bomba de pistones Rexroth
de caudal variable acoplada directamente al motor diesel. Motor
hidráulico de pistones con desplazamiento variable, montado
directamente al diferencial de cada eje.
EJES DIFERENCIALES
Ejes planetarios con reducción en cubos, frenos de servicio húmedos, freno de estacionamiento interno.
Capacidad dinámica por eje de 9.000 Kg. Eje delantero oscilante y direccional. Eje trasero rígido y direccional.
Tracción y dirección en las cuatro ruedas. DIRECCIÓN
Hidroasistida sobre el eje delantero y trasero. FRENOS
De discos interiores en baño de aceite, sobre la cuatro ruedas, de accionamiento hidráulico con dos circuitos independientes. Frenos de estacionamiento incorporados en ambos ejes de accionamiento hidráulico.
CABINA
Ergonómicamente diseñada, con controles de mando completos.
CIRCUITOS HIDRÁULICOS Tres circuitos diferentes con un único deposito: - TRASLACIÓN: Transmisión hidrostática sistema DA,
velocidad auto regulable en función de la presión.
- ROTACIÓN CUBA: Transmisión hidrostática, regulación electrónica de la velocidad de rotación.
- SERVICIOS: Bombas de engranajes para frenos y bomba de agua. Depósito de aceite para equipo hidráulico: 270 Lt.
61
CUBA MEZCLADORA
Capacidad máxima de masa de hormigón: 4m3. Rotación hidráulica de la cuba en ambos sentidos, para carga-
amasado y vertido, con motor hidráulico Rexroth accionado por bomba Rexroth de caudal variable, con regulación electrónica de las rpm.
SISTEMA DE AGUA
Depósito de agua: 200 Lt. Bomba de agua accionada por motor hidráulico. Manguera para lavado.
VELOCIDAD
Autorregulable en base a carga y pendiente de trabajo, máxima 19 Km./hr.
PENDIENTE MÁXIMA
Para utilización a plena carga: 30 %.(norma SAE). EQUIPO ELÉCTRICO
2 Baterías 12 Vdc 75 A. PESO Y DIMENSIONES
En vacío: 8 Ton. Ancho 2.22 mt. – Largo 7.06 mt. – Alto 2,54 mt.
Fig. 2 Plano de dimensiones generales
RADIO DE GIRO
Interior: 3.6mt. - Exterior: 6.8 mt.
62
Fig. 3 Plano de giro del tornado
ESTRUCTURA PRINCIPAL
El equipo está construido a partir de una estructura tubular rígida, especialmente diseñado para el trabajo pesado, la cual cuenta con un sistema oscilante sobre el cual se encuentra montado el eje diferencial delantero de la máquina. Ambas estructuras se encuentran unidas a través de un pasador.
Fig. 4 Vista inferior del equipo
La oscilación del eje delantero permite que el vehículo pueda oscilar
alrededor de su eje longitudinal +/- 7°.
Esta disposición hace que la máquina mantenga su fuerza de
tracción en las cuatro ruedas, incluso en superficies desniveladas.
63
Fig. 5 Estructura del monturin
HURON DE 4M3
64
1- Chasis, carrocería y depósitos. 2- Capó. 3- Puesto de conducción. 4- Equipo de amasado (Cuba). 5- Equipo de descarga (Tolva). 6- Triángulo de la canaleta. 7- Cilindro canaleta. 8- Canaleta fija. 9- Prolongación canaleta.
65
BASTIDOR
Monoblock, de estructura tubular, especialmente diseñado para trabajo duro.
MOTOR
Ecológico. Deutz. Diesel, 4 cilindros, refrigerado por agua. Potencia máxima 150 CV (109 kw) a 2.300 r.p.m.
TRANSMISION
Hidrostática de regulación automática. Bomba de pistones de caudal variable acoplada directamente al motor diesel. Motor hidráulico de pistones, montado sobre la carcasa de la reductora.
REDUCTORA
Para dos velocidades en avance y retroceso. EJES DIFERENCIALES
Monolíticos, con reducción epicicloidal. Capacidad dinámica por eje de 8.000 kg.
Ejes delantero, oscilante y direccional. Eje trasero, rígido y fijo. Tracción sobre las cuatro ruedas.
DIRECCION
Hidroasistida sobre el eje delantero. FRENOS
De discos interiores en baño de aceite, sobre las cuatro ruedas, de accionamiento hidráulico con dos circuitos independientes. Freno de estacionamiento sobre la transmisión, de accionamiento mecánico manual.
PUESTO DE CONDUCCION
Giratorio en 180º, para conducción en ambos sentidos de marcha. CIRCUITOS HIDRAULICOS
Tres circuitos diferentes con un único depósito:
66
- TRASLACION: Transmisión hidrostática sistema DA con intercambiador de calor.
- ROTACION BOMBO: Transmisión hidrostática, regulación manual de las r.p.m.
- SERVICIOS: Bomba de engranajes. EQUIPO DE HORMIGONERA
Capacidad máxima de masa de hormigón............................ 4 m3 Altura de descarga directa..:................................................. 1,465 m Altura de descarga bajo canaleta..:....................................... 1,115 m Rotación hidráulica de la cuba en ambos sentidos para carga-
amasado y vertido por motor hidráulico accionado por bomba de caudal variable, con regulación eléctrica de las r.p.m.
INSTALACION DE AGUA
Bomba de agua accionada por motor hidráulico. Manguera de aspiración con alcachofa- filtro. Bomba de alta presión lavado. Cuentalitros.
CANALETA DE VERTIDO
Orientable manual y de accionamiento hidráulico para graduar la inclinación de vertido a distancia.
El soporte de canaletas es fácilmente desmontable, para poder descargar la cuba directamente y a máxima altura.
Una canaleta móvil para prolongación de vertido. VELOCIDAD: De trabajo de 0 a 8 km/h.
De desplazamiento de 0 a 20 km/h. RADIO DE GIRO: Interior: 4.100 mm. Exterior: 7.600 mm. PENDIENTE MAX.: Para utilización a plena carga: 30% (Norma
SAE). EQUIPO ELECTRICO: Batería de 12 V, 180 Ah, 650 A. CAPACIDADES: Depósito de agua…............................ 420 L.
Depósito de aceite para equipo hidráulico..... …………………………………………..200 L. Depósito de gasoil............................. 110 L.
NEUMATICOS: 12,50 x 20 - 16 PLY
PESO: En vacío 5,5 t.
Para conseguir un rápido conocimiento y practicidad del Hurón, se debe actuar como se indica a continuación:
1. Leerse detenidamente este Manual. 2. Familiarizarse con los mandos y panel de instrumentos hasta conocer perfectamente cuál es la función de cada elemento. Igual con la instalación de agua. 3. Accionar la instalación de agua, con agua, en todas sus posiciones. 4. Funcionar con la máquina en vacío, accionado los mandos con las secuencias de trabajo y prestando atención a los dispositivos de seguridad en operación con que la máquina va equipada.
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5. Practicar el llenado y vaciado de la cuba pero sólo con árido. 6. Definir exactamente la dosificación volumétrica del hormigón a producir. Para los primeros tanteos utilizar los datos que se dan a continuación.
CARGA DE LA CUBA La secuencia de carga de la cuba con los distintos componentes del hormigón debe ser la siguiente, siempre con la cuba rotando:
1. Una palada de arena. 2. Toda la dosis de agua requerida para el tipo de hormigón que se esté amasando. 3. Toda la dosis de cemento. 4. Toda la arena. 5. Toda la grava o gravilla.
El objeto de verter una primera palada de arena, es para que actúe como limpiante de los restos de amasada anterior que puedan irse endureciendo entre las fases de vertido y nueva carga. En la fase de carga el número de revoluciones de la cuba debe ser alto con objeto de que los materiales sean absorbidos con rapidez. AMASADO La operación de amasado queda prácticamente realizada al finalizar la carga total de la cuba. TRASLADO Lógicamente, durante el traslado la cuba debe ir rotando para evitar la disgregación de la masa así como los peligros de desecación y fraguado. La práctica, la longitud de recorrido, la temperatura ambiente y el tipo de hormigón a producir son las condiciones que determinan las revoluciones a dar a la cuba así como el añadido o no de una ligera cantidad de agua antes de proceder al vertido. No abusar de la velocidad de desplazamiento de la máquina por caminos de obra cuando va con la cuba cargada y rotando, ni cuando vaya vacía. Ajustar la velocidad a las condiciones del terreno y obra. VERTIDO El vertido se realiza por inversión de la rotación de la cuba y al ser regulable en número de revoluciones, la descarga de la masa se puede controlar a voluntad. La canaleta al ser también regulable en altura desde la cabina, permite ajustar el punto de caída. En el vertido y colocación de las masas, incluso cuando estas operaciones se realicen de un modo continuo mediante canaletas apropiadas, se adoptaran las debidas precauciones para evitar la disgregación de la mezcla en caída libre y que debe ser a pequeñas alturas. REGRESO A CARGA Terminado el vertido y antes de iniciar el regreso para comenzar un nuevo ciclo, es necesario meter en la cuba una pequeña cantidad de agua procedente de los depósitos de la máquina y realizar el traslado con aquélla girando. Esto tiene por objeto el limpiar y evitar que se endurezcan las adherencias que puedan quedar dentro de la cuba.
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PRECAUCIONES 1. No usar más de una canaleta de prolongación. En caso imprescindible, apuntalar a partir de la segunda para que no gravite más peso del adecuado sobre el triángulo de sujeción de la fija. 2. Tener en cuenta las condiciones de estabilidad que se indican a
continuación.
ESTABILIDAD LONGITUDINAL
Pendiente de deslizamiento a plena carga, a partir del................55% Pendiente superable a plena carga…..........................................40% Pendiente superable a plena carga en régimen de seguridad
(Norma SAE..................................................................................30% ESTABILIDAD TRANSVERSAL
Pendiente de deslizamiento a plena carga, a partir del………....50% Pendiente admisible a plena carga, en régimen de seguridad
(Norma SAE..................................................................................28%
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ROBOT ALPHA 20
CHASIS MODELO ALPHA 20 N° DE SERIE S205
UNIDAD DE POTENCIA
MOTOR DEUTZ BF4M1013C POTENCIA 110 KW a 2300 RPM TRANSMISION HIDROSTATICA Rexroth-Sauer BOMBA HIDRAULICA BRAZO Sauer BOMBA HIDRAULICA BOMBEO Commercial
BOMBA DE HORMIGON MARCA Y MODELO…………………………SEMMCO BS CILINDROS DE HORMIGON……………….Ø 152 Mm. – 760 mms carrera PRESION HIDRAULICA MAX………………200 Bar CAPACIDAD ACEITE HIDRAULICO.…….. 400 Litros CARACTERISTICAS…………………………Sistema circuito hidráulico doble, para desplazamientos positivos del tubo “S”. Control de reversa instantáneo en los cilindros principales, desde control remoto. Ajuste completamente automático de la carrera de los cilindros principales. Sin válvulas para regular. Enfriador de aceite hidráulico CAUDAL NOMINAL……………………..20 mts./cúb. por hora CAUDAL NORMAL…………………….. 12 mts./cúb. por hora ALTURA VERTICAL……………………. 40 metros DISTANCIA HORIZONTAL………….…100 metros TAMAÑOS DE AGREGADO…………..12 mms. Máximo
BRAZO ROBOTIZADO MARCA Y MODELO…………………….SEMMCO ALPHA 20 TIPO……………………………………….Brazo rotatorio con doble extensión ALCANCE VERTICAL…………………. 9 metros ALCANCE HORIZONTAL…………..…. 6 metros ANGULO DE ROTACIÓN……………... Rotación 250°
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CARACTERISTICAS…………………… Inyección de aire y acelerante en el difusor. Funciones completamente proporcionales, operadas completamente desde control remoto, con posibilidad de regular velocidad de movimientos. CONTROL REMOTO TIPO inalámbrico JOYSTICKS Hetronic DIMENSIONES DEL EQUIPO LARGO……………………………………………..5.50 metros ANCHO……………………………………………. 2.20 metros ALTURA......................................................……..2.40 metros PESO………………………………………………..Completamente cargado, con combustible y acelerante, 7 ton.
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CAPITULO VII
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PROCEDIMIENTOS ESCRITOS DE
TRABAJO SEGURO:
SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE
VIA HUMEDA – ROBOT ALPHA
SISTEMA DE GESTION INTEGRADO -
SSOMAC
IPER 5
SAN CRISTOBAL PETS - 059 MINA.
OBJETIVOS
En el ciclo de minado, el sostenimiento es una tarea de alto riesgo para ello es
necesario normar el proceso del lanzado de shotcrete vía húmeda con el robot
lanzador (Alpha 20), en labores como galería, crucero, sub niveles, rampas y en
labores de explotación; eliminando las condiciones sub estándar y minimizando los
riesgos.
ALCANCE Para el personal que trabaja en interior mina como son en avances de galerías,
cruceros, rampas y en explotación como son los sub niveles y tajos
RESPONSABLE Jefe de Zona, Jefe de seguridad, supervisor, operadores de Robot, mixer y tornado
RIESGOS
Gaseamiento e intoxicación de gases
Caída de rocas, shotcrete y personas
Enfermedades ocupacionales ( efecto del polvo, gases y ruido)
Lesión por rebote o proyección de partículas o concreto
Golpe por fuga en las instalaciones de aire y agua.
Atropellamiento de equipo a las personas
Sostenimiento deficiente, por mala dosificación del acelerante, por exposición de la mezcla mayor a 2.00 hrs. en el mixer - tornado
EQUIPO DE
PROTECCIÓN
PERSONAL (EPP)
Protector (casco), botas de jebe con puntera de acero, guantes neopreno,
mameluco con cintas reflectivas, respirador contra polvo, tapón auditivo, correa
portalámpara, lentes de seguridad , barbiquejo, ropa de jebe ( zonas de gotera)
EQUIPO /
HERRAMIENTAS
Robot lanzador de shotcrete (Alpha 20)
Espátula
Comba
Barretilla de 10 y 8 pies
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PROCEDIMIENTO
1. INSPECIONAR EL ROBOT ALPHA 20, con check list de equipo 2. ABASTECIMIENTO DE ADITIVO MEYCO, dar cumplimiento el
procedimiento de abastecimiento de aditivo a Robot Alpha 20 3. VERIFICACION DE VENTILACION EN LA LABOR; inspeccionar las mangas de
ventilación o encender la ventiladora. 4. INSPECCION DE LA LABOR A SOSTENER; el operador estacionará el Robot
Alpha 20 a una distancia adecuada segura y sostenida, verificara las condiciones con el check list de la labor, eliminara las condiciones sub estándar (roca suelta, shotcrete fracturado)
5. INGRESO DEL ROBOT ALPHA 20 A LA LABOR; el ayudante guiará al operador para estacionarse con el equipo en un lugar seguro frente al área a sostener, utilizando los dispositivos de seguridad.
6. SOPLETEADO Y/O LAVADO DEL AREA A SOSTENER se procederá según el tipo de roca con la finalidad de eliminar el polvo y fragmentos de rocas que pudiera limitar la adherencia del concreto con la roca.
7. LUBRICACION DE LA MANGUERA DE SHOTCRETE (Boa); se realiza mediante un mortero de cemento y agua, lanzándose al piso de la labor, al mismo tiempo se verifica la presión de aire (5 a 6 bar.) para el correcto lanzado.
8. INGRESO Y ESTACIONAMIENTO DEL MIXER – TORNADO; el operador del mixer ingresa con su equipo bajo la dirección del ayudante hasta posicionarse con la canaleta de descarga de concreto sobre la batea del robot. Previa verificación del tiempo de dosificación del shotcrete no debiendo sobrepasar las 2 horas, luego poner todo los dispositivos de seguridad.
9. TRASEGADO DEL MIXER HACIA LA BATEA; se procederá a descargar el shotcrete en la batea del robot asegurándose que no ingrese material de 2” el cual se tendrá que retirar manualmente al momento del trasegado.
10. INICIO DE LANZADO, una vez ubicado el operador en un lugar seguro, en todos sus ángulos posicionara la tobera de proyección perpendicular a la roca manteniendo la distancia entre 0,80 y 1,5 metros, con la finalidad de realizar un trabajo homogéneo y eficiente, el operador inicia el lanzado del concreto en avanzada, comenzando por los hastiales parte inferior y luego la corona. En caso de obstrucción de la tobera dar aviso de parada (claxon) cerrar el flujo de aire, ubicar el brazo del robot a una zona segura-sostenida, para desatorar y/o solucionar cualquier problema durante el lanzado.
11. TERMINO DE LANZADO, se culmina con el lanzado dando el espesor requerido por Geomecánica, dejando una superficie homogénea y que la uniformidad del acabado sea la adecuada.
RESTRICCIONES
La tarea será suspendida cuando:
Si la labor falta condiciones como desatado, ventilación deficiente, limpieza de los hastíales, presión de aire, no se procede a lanzar.
Si el concreto para ser lanzado presenta un tiempo de exposición mayor a 2 horas no se procede a lanzar.
Si algunos de los pasos del 1 al 11 no se cumple se paralizara el trabajo.
Retirar el equipo a una zona segura sostenida en caso de obstrucción de la manguera de shotcrete.
DOCUMENTACIÓ
N
ASOCIADA
Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería D.S. 055 -2010 EM
ESTANDAR
ESTANDAR
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TRANSPORTE DE CONCRETO
PREMEZCLADO PARA SHOTCRETE
SISTEMA DE GESTION INTEGRADO - SSOMAC
IPER 8
SAN CRISTOBAL PETS - 058 MINA.
OBJETIVOS
Establecer el procedimiento correcto para realizar la presente actividad a fin de
evitar la ocurrencia de accidentes al personal y equipo
ALCANCE
Al personal que labora en interior mina y que realizan trabajos de sostenimiento
con shotcrete vía húmeda.
RESPONSABLE
Jefe de Zona, Jefe de guardia, Jefe de Seguridad, Supervisor, Operador de Robot y
Hurón de la EE.
RIESGOS
Caída de rocas
Gaseamiento e Intoxicación por Gases.
Choques y atropello por equipos.
Electrocución.
Enfermedades Ocupacionales (efecto del polvo, gases y ruidos)
Perdidas por derrame
Deterioro de Equipos.
EQUIPO DE
PROTECCIÓN
PERSONAL (EPP)
Protector (casco), Botas con puntera de acero, Guantes neoprene, Mameluco con
cintas reflectivas, respirador contra polvo, tapón auditivo, correa porta lámpara,
lámpara, 2 lentes (transparentes y oscuros) , barbiquejo, ropa de jebe (zona de
gotera),
EQUIPO /
HERRAMIENTAS Mixer Huron 4 y Tornado. Espátula
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PROCEDIMIENTO
1. Verificar la condición de Equipos: Con el check list de equipo verificar el
estado del Huron – Tornado que se encuentre operativo.
2. Control de Calidad: Se solicita a los Operadores de Planta que hagan la Prueba
del Slump y debe registrar un valor de 6” a 7.5”.
3. Llenado de concreto a la cuba:
El mixer mezclador se estacionara en la rampa, extenderá su chute de descarga en su totalidad sobre la tolva de carga del Mixer - Tornado (bajo perfil) que ingresa a la zona de trasegado con la cuba adelante con giro de descargue asegurando que no tenga residuos.
El mixer mezclador procederá con el trasiego del shotcrete previo aviso al operador de Mixer- Tornado quien acelera el batido de la cuba en sentido de giro de mezclado, luego verifica su carga abastecida, lava la tolva de carguio de su equipo para transportar.
4. Traslado del equipo a labor: El operador retira los dispositivos de
estacionamiento de seguridad, tocara el claxon 3 veces antes de dar marcha,
deberá trasladarse a una velocidad de 10 Km/hr. Manejando a la defensiva, al
llegar a la zona de lanzado se estacionará en un refugio colocando sus
dispositivos de Seguridad.
5. Ingreso del Equipo y verificación de las condiciones de la labor: El operador
inspeccionara el acceso, coordinará con el operador de Robot Alpha, ingresará
con el equipo de retroceso con el chute levantado para luego colocarlo a unos
30º con la cuba girando en sentido de mezclado y el operador colocará las cuñas y
los conos de seguridad.
6. Descarga de concreto en la batea del Robot: Posicionado el Mixer procede al
trasegado, donde el operador del Mixer y el ayudante de robot en el chute de
descarga controlan la granulometría para que no pase material mayor a 2”;
concluida la descarga se procede el lavado de la cuba y del mixer.
RESTRICCIONES
La tarea será suspendida cuando:
Los equipos no se encuentren operativos al 100%
Los equipos no cuentan con los documentos al día (emisión de gases, Rev. Técnica y lista de PRE Uso)
Los Equipos que no cuenten con sus Implementos de Seguridad (Tacos, llaves de rueda, botiquín)
Los operadores no tengan sus documentos al día (Fotocheck, Autorización de manejo)
La pendiente de la vía imposibilita la subida del equipo por falta de mantenimiento.
La calidad de la mezcla del shotcrete no es el adecuado para el sostenimiento.
DOCUMENTACIÓN
ASOCIADA
Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería D.S. 055 -2010 EM
Sostenimiento con shotcrete vía húmeda
Producción de concreto premezclado para shotcrete.
Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional DS-055-2010 EM: Art. 88, Art.209, Art.214, Art.257.
Reglamento interno de Transito de Volcan.
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CAPITULO VIII
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ENSAYOS A LA COMPRESION
DEL SHOTCRETE
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81
82
83
84
85
86
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ENSAYOS DE HUMEDAD
88
89
90
91
92
93
ENSAYO DE GRANULOMETRIA
94
95
96
97
98
99
10
0
10
1
10
2
10
3
10
4
10
5
10
6
PROPIEDADES DEL CONCRETO
EN ESTADO FRESCO Y
VERIFICACION DE RENDIMIENTO
10
7
10
8
10
9
11
0
11
1
11
2
CAPITULO IX
11
3
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE
LOS COMPONENTES PARA EL
DISENO DE SHOTCRETE
11
4
11
5
11
6
