Download - 144403843 PROIECT LA Tehnologia Fabricarii Produselor 1doc

PROIECT LA Tehnologia Fabricarii Produselor

PROIECT LA Tehnologia Fabricarii Produselor

UNIVERSITATEA DIN PITESTIFACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIEINGINERIE ECONOMICA INDUSTRIALAPROIECT LATehnologia Fabricarii ProduselorCUPRINSI Memoriul1. Analiza functional - constructiva a piesei1.1 Rolul functional al piesei1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei1.3 Caracteristicile materialului piesei1.4 Tehnologicitatae constructie piesei 2. Proiectarea semifabricatului 2.1 Stabilire metodelor si procedeelor de obtinere a semifabricatului 2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare 2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului 2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare 2.5 Realizarea desenului de exacutie 3. Proiectarea variantelor preliminarea de process tehnologic 3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului 3.2 Principii generale de proiectare si restrictii specifice a suprafetelor semifabricatului 3.3 Stabilirea continutului si succesiunii operatiilor procesului tehnologic (in doua variante) 4. Proiectarea primei variante de process tehnologic 4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare si calculul dimensiunilor intermediare

4.2 Proiectarea operatiilor procelui tehnologic* * Pentru fiecare operatie a procesului se va realize:

A. Intocmirea schitei operatiei

B. Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologicD. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucruE. Determinarea normei de timpF. Elaborarea programului cu comanda numerica(unde eseste cazul)II Documentatia grafica Documentatia grafica se realizeaza numai pe formate standardizate si cuprinde:- Desenul de executie al piesei(refacut conform normelor in vigoare)- Desenul de executie a semifabricatului- Fisa film- Fisa operatiei de strunjireIII BibliografieCap. 1 Analiza functional- constructive a piesei1.1 Tipul suprafetelor Piesa "bucsa" este alcatuita din mai multe suprafete.

Suprafetele piesei pot fi:

- simple constituite dintr-o singura suprafata.- complexe constituite din reuniuni de suprafete. Incadrarea suprafetelor piesei in una din cele trei categorii:- principale (functionale): suprafete care determina parametrii de functionare ai piesei.- tehnologice: suprafete utilizate pentru orientarea piesei in cadrul procesului de fabricare.- libere, (suprafete de trecere/legatura): cele care nu determina parametrii de functionare a piesei si nu sunt utilizate ca baze de orientare a piesei in procesul de fabricare. Suprafetele principale ale piesei sunt:-suprafete cilindrice exterioare care formeaza ajustaje cu alte componente ale ansamblului din care face parte piesa: S7, S8, S9, S10, S11.- suprafete complexe (canal de pana): S19.- suprafete plane frontale: S1, S2, S3, S4, S5, S6.- suprafete cilindrice interioare: S12, S15 care formeaza ajustaje cu alte componente ale ansamblului din care face parte piesa.- suprafete cilindrice interioare (gaura): S13, S14.- suprafata complexa de degajare: S20 - are rol de a permite scoaterea discului abraziv. Suprafete tehnologice:- suprafata conica interioara, care permite asamblarea usoara a piesei: S16, S17, S18. Suprafete libere: S1 si S41.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei Se analizeaza precizia dimensionala, de forma si de pozitie, precum si rugozitatile suprafetelor piesei. Se au in vedere precizarile standardelor: STAS 8102-68 pentru suprafete exterioare si STAS 8103-68 pentru cele interioare. Tabelul 1.2.1SFormasuprafeteiDimensiunileRugozitateaRa[m]TreaptaPozitia reciprocaAlteconditii

S7Cilindrica exterioara906.3IT12





S12Cilindrica interioara46.33.2IT10

S13Cilindrica interioara186.3IT10



S1Plan frontala77/901.6IT7

S2Plan frontala106.3IT12


S4Plan frontala77/846.3IT12



S16S17S18Conica-tesitura1x45o6.3IT12

S19Complexa(Canal de pana)61;4.2;4.26.3IT8

S20Degajare1/26.3IT12

1.3. Caracteristicile materialului piesei Materialul piesei " flansa" este OLC 45 STAS 2300-88. Otelurile carbon de calitate sunt oteluri nealiate, obtinute printr-o elaborare ingrijita si cu un grad de purificare chimica ridicat. La aceste oteluri se garanteaza atat compozitia chimica cat si caracteristicile mecanica. Ele se folosesc in mod obisnuit tratate termic prin cementare sau imbunatatire, in constructii mecanice supuse la solicitari mari. Compozitia chimica

Tabelul 1.3.1.1MarcaoteluluiCalitateaCompozitia chimica. %

CMnSP

OLC 45-0,42.0,500,50.0,80max: 0,045max. 0,040

S0,020.0,045

Xmax. 0,035max. 0,035

XS0,020.0,040

Observatii:

Continutul de siliciu trebuie sa fie de 0,17.0,37%. b) Continutul de aluminiu trebuie sa fie de 0,020.0,045. Continutul de aluminiu sub limita inferioara nu constituie motiv de refuz. c) Se admit continuturile maxime de 0,30% Cr; 0,30% Ni; 0,30% Cu; 0,05% As.La verificarea compozitiei chimice pe produse, se admit abateri limita fata de compozitia pe otel lichid, conform tabelului: Tabelul 1.3.1.1ElementulOteluri carbon de calitateOteluri carbon superioare

Abateri limita, %

Carbon0,020,02

Siliciu0,030,02

Mangan0,040,03

Fosfor0,0050,005

Sulf0,005*0,005*

Aluminiu0,0050,005

* Pentru oteluri cu continut controlat de sulf abaterea de sulf limita este 0,005%1.3.2 Caracteristici mecaniceCaracteristicile mecanice garantate de produs, determinate pe probe tratate termic, conform urmatoarelor tabele: Tabelul 1.3.2.1MarcaOteluluiDiametrulprobei detratamenttermic dereferintammFelultratamentuluitermic*Limita de curgereRp 0,2N/mm2Rezistenta la rupereRmN/mm2Alungireala rupereA%min.Gatuireala rupereZ%min.Energiala rupereJmin.DuritateaBrinellin stare de livrare

NormalizatRe-copt

HB max.

OLC 45-N320min.61018--235207

16CR460650.8001430-

OLC45X3530

OLC45Xs3530

C - calire; R - revenire inalta; N - Normalizare. Tabelul 1.3.2.1Marca OteluluiTratament termicDomeniu de dimensiuni mmLimita de curgereRp 0,2N/mm2 min.Rezistenta la rupereRmN/mm2Alungirea la rupereA%min.Gatuirea la rupereZ%min.Energia de rupereJMin.

OLC 45 16500700.8501430-

3530

3530

>16. 40430650.8001635-

4030

4030

> 40 . 100370630.7801740-

4530

4530

1.3.3 Tratamente termice si termochimice

Tabelul 1.3.3.1Marca OteluluiTratament termic

NormalizareCalireRevenire

TemperaturaoCMediu de racireTemperaturaoCMediu de racireTemperaturaoCMediu de racire

OLC 45840.870820.850830.860apaulei540.680aer

1.3.4.Caracteristici tehnologicePlasticitate Pentru produse cu grosimi intre 10 si 160 mm, gradul de refulare la cald trebuie sa fie 66% (reducere la 1/3 din inaltimea initiala). Produsele cu grosimea sub 10 mm trebuie sa satisfaca incercarea de rasucire.Plasticitatea se garanteaza numai pentru produsele obtinute din semifabricate cu suprafata prelucrata in scopul indepartarii defectelor (prin polizare, flamare, etc.) si pentru bare cojite.1.3.5.Caracteristici metalografice1. Caracteristici macroscopice. La verificarea in ruptura sau pe probe taiate din sectiunea transversala a produsului in stare de livrare, dupa atac cu reactivi metalografici, otelul nu trebuie sa prezinte defecte ca: porozitati, sufluri, fulgi, crapaturi si incluziuni nemetalice vizibile cu ochiul liber.2. Caracteristici microscopice Puncajele admisibile, determinate prin metoda cementarii sau oxidarii conform STAS 5490-80, se stabilesc la intelegere intre parti, fara ca limitele marimii grauntelui austenitic sa depaseasca trei intervalle (exemplu: punctaj 4.7;5.8 etc.). La cererea beneficiarului, marimea grauntelui se poate limita la doua intervale.Punctajele maxime admisibile pentru continutul de incluziuni nemetalice, sunt:sulfuri............4oxizi............4silicati............4nitruri.............4suma punctajelor pe acelas camp(a + b + c + d)............5La cererea beneficiarului si cu acordul producatorului, ca o conditie suplimentara de livrare, se pot realiza punctaje maxime admisibile pentru continutul de incluziuni nemetalice, mai mici decat cele indicate mai sus.Punctajele stabilite se garanteaza pentru produse cu grosimi pana la 80 mm inclusiv,pentru produse cu grosimi mai mari, facandu-se o forjare la 80 mm.La otelurile cu continut controlat de sulf se garanteaza numai punctajele maxime pentru oxizi, silicati si nitruri.La cererea beneficiarului, la produsele cu grosimea peste 80 mm, se poate face verificarea segregatiei de sulf (amprenta Baumann). Scara etalon si punctajul admisibil se stabilesc prin contract.Indicatii de utilizare a otelurilor carbon de calitate si superioare imbunatatite, in functie de dimensiunea piesei.* Tabelul 1.3.5.1Rezistenta la rupereN/mm2Min.Dimensiunea piesei, mm

16> 16. 40> 40. 100

Marci de otel recomandate

835OLC 60--

785OLC 55OLC 60-

735OLC 50OLC 55OLC 60



590-OLC 35OLC 45

540OLC 25-OLC 35

490-OLC 25-

*in stare imbunatatitaPrincipalele domenii de utilizare: Tabelul 1.3.5.2Marca OteluluiPrincipalele domenii de utilizare

OLC 45Piese tratate termic, de rezistenta ridicata si tenacitate medie, ca: discuri de turbina, arbori cotiti, biele, coroane dintate, volante, roti cu clichet, pene de ghidaj, melci, pene, flanse oarbe, bucse

1.4.Tehnologicitatea constuctiei piesei Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei prin care aceasta, fiind eficienta si sigura in exploatare, se poate executa la volumul de productie stabilit, cu consumuride materiale si de munca minime, deci si cu costuri scazute. Aprecierea tehnologicitatii constructiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico economici absolute sau relative ca: Volumul cilindrului I(r=45mm;h=10mm);V=63585mm3 Volumul cilindrului II(r=66mm;h=10mm);V=136778.4mm3 Volumul cilindrului III(r=75.2mm;h=10mm);V=165046.25mm3 Volumul cilindrului IV (r=66mm;h=10mm);V=136778.4mm3 Volumul cilindrului V(r=42mm;h=37mm);V=204941.52mm3 Volumul cilindrului VI(r=23.15mm;h=61mm);V=102650.59565mm3 Volumul cilindrului VII(r=40mm;h=16mm);V=80384mm3 Volumul gaurilor: V=524094.37435mm3Masa piesei finite m=V4.1 kg (pentru otel, =7.8[g/cm3]) Gradul de unificare a elementelor constructive Gauri: et=6; etd=3; e=0.50%

Tesituri: et=6; etd=3; e=0.50%

Concordanta formei constructive cu posibilitatile de realizare

Din punct de vedere al concordantei formei constructive a produsului cu particularitatile diferitelor metode si procedee de fabricare se poate mentiona: Profilul exterior si interior se pot realize usor prin strunjire; Rectificarile profilului exterior si interior se pot executa usor ; Gauririle sunt accesibile, deci nu ridica probleme de gaurire; In concluzie, avand in vedere cele expuse mai sus, putem concluziona ca piesa prezinta o buna tehnologicitate, neridicand probleme deosebite pentru executie.Tip

suprafataNr. (cod)

suprafataProcedee de prelucrareaplicabile tipului de suprafataObservatii privind respectarea conditiilor de tehnologicitate

Cilindrica exterioaraS7, S8, S9, S10, S11strunjireposibil

Cilindrica interioaraS12strunjireposibil

Cilindrica interioaraS13gaurire, adancireposibil

Cilindrica interioaraS14gaurireposibil

Cilindrica interioaraS15strunjire, rectificareposibil

Plan frontalaS2, S3, S4, S5, S6strunjireposibil

Plan frontalaS1strunjireposibil

Tesitura S16, S17, S18strunjireposibil

Canal de panaS19strunjireposibil

Degajare S20strunjireposibil

Gruparea suprafetelor pe tipuri de suprafete si procedee aplicabile acestora Tabelul 1.4.1Cap.2 Proiectarea semifabricatului2.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de obtinere a semifabricatului 2.1.1. Laminare Folosirea semifabricatelor sub forma de bare laminate este indicata in cazul productiei de unicate si serie mica.Semifabricatele sub forma de bare laminate se pot folosi si in cadrul productiei de serie si masa, in special pentru piese din clasa arborilor, atunci cand diferenta intre treptele arborilor este mica. 2.1.2.Matritarea pe prese Matritarea pe prese are urmatoarele avantaje in raport cu matritarea pe ciocane: - precizie mai ridicata datorita rigiditatii sporite a berbecului; - inclinatii mai mici la peretii cavitatii datorita folosirii extractoarelor; - posibilitatea mecanizarii si automatizarii procesului; - consum mai mic de energie; - productivitate ridicata. La intocmirea desenului semifabricatului matritat trebuie realizate urmatoarele faze succesive:1. alegerea planului de separatie;2. stabilirea adaosurilor de prelucrare;3. stabilirea adaosurilor tehnologice;4. aplicarea amprentelorIntocmirea desenului semifabricatului matritat se face plecand de la desenul de executie al piesei finite, la care se considera adaosurile de prelucrare si adaosurile tehnologice (inclinari pentru scoaterea usoara a semifabricatului din cavitatea matritei, raze de racordare pentru a elimina muchiile ascutite si pentru a ajuta la curgerea materialului in cavitatile matritei).

2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrareLaminare Tabelul 2.2.1Suprafata SkDimensiunea suprafetei pieseiAdaos total de prelucrareDimensiunea suprafetei semifabricatului

S11452.5150

S277481

Matritare pe prese Tabelul 2.2.2Suprafata SkDimensiunea suprafetei pieseiAdaos total de prelucrareDimensiunea suprafetei semifabricatului

S177/90/802,2579.25

S7 90/H=103 93

S210/132/901,511.5

S9145/H=103 148

S337/132/841,7538.75

S1184/H=373,587.5

S477/84/ 46,3279

S1246.3/H=613,542.8

S1580/H=163,576.5

S2116/90/46,32,7513,25

Tabelul 2.2.3Raza de racordare exterior6mm

Raza de racordare interior8mm

Inclinatii tehnologice exterior3

Inclinatii tehnologice interior7

2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatuluiTabelul 2.3.1CriteriulPonderea criteriuluiTip semifabricatNote pe tip semifabricatPunctaj pe tip semifabricat

laminatmatritatlaminatmatritat

Gr. de apropiere a semifabricatului de piesa0.50laminat241.002.00

matritat

Precizia semifabricatului0.20laminat110.200.20

matritat

Costul semifabricatului0.30laminat531.500.90

matritat

TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT2.703.10

2.3.1 Gradul de apropiere al semifabricatuluide piesa Tabelul 2.3.1.1Volumul de material indepartat[%]Nota

0-205

20-404

40-603

60-802

80-1001

Vr.material= Volumul piesei finite=524094.37435mm3

Laminare: m = Vt [g] V=( I [mm3]V=( I = 1.430.662,5 mm3Volumul semifabricatului laminat= 1.430.662,5 mm3 Vr.material = 63,36 mm3Matritare: V=(V.1+V.2+V.3)-(V.4+V.5)=V=(93,5210+149233,5+87,5237)(76,5216+42,3261)=713611.32mm3Volumul semifabricatului matritat= 713611.32 mm3Vr.material = 26.04 mm32.3.2 Precizia semifabricatului Tabelul 2.3.2.1Diferenta intre treptele de precizie/rugozitate semifabricat-piesa1-34-67-89-10>=11

Nota acordata54321

Ra piesa= 0.8Laminare: Ra semifabricat = 12.5Matritare: Ra semifabricat = 12.5Metoda de obtinere a semifabricatuluiNota acordata

Laminat la cald5

Tras la rece 4

Matritat 1-3

2.3.3 Costurile semifabricatului Tabelul 2.3.3.12.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesareMaterialul din care este executata piesa este OLC 45. Prelucrabilitatea prin aschiere este corespunzatoare. Totusi, pentru obtinerea unei granulatii fine si uniforme, care favorizeaza prelucrarile prin aschiere este recomandata realizarea unui tratament termic primar de inmuiere, indiferent de modul de obtinere al semifabricatului.Recoacerea este un tratament termic in care otelul este incalzit pana la o anumita temperatura, mentinut un anumit timp la acea temperatura si apoi racit lent. Prin recoacere se urmareste a se aduce otelul intr-o stare de echiiibru fizic, fizico-chomic si structural. Temperatura pentru recoacerea de inmuiere este cuprinsa intre 680-700 C2.5 Desenul de executie al semifabricatului (Vezi anexa 1) Tabelul 2.5.1Suprafata SkDimensiunea suprafetei pieseiAdaos total de prelucrareDimensiunea suprafetei semifabricatuluiAbaterile limitaCota finala

S177/90/802,2579.25D=H=79.25

S7 90/H=103 93D=

INCLUDEPICTURE "http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica-mecanica/184_poze/image002.gif" \* MERGEFORMATINET H=93

S210/132/901,511.5D=H=11.50

S9145/H=103 148D=H=148

S337/132/841,7538.75D=H=38.75

S1184/H=373,587.5D=H=87.5

S477/84/ 46,3279D=H=79

S1246.3/H=613,542.8D=H=42.8

S1580/H=163,576.5D=H= 76.5

S2116/90/46,32,7513,25D=

INCLUDEPICTURE "http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica-mecanica/184_poze/image002.gif" \* MERGEFORMATINET H=13,25

Cap. 3 Proiectarea variantelor preliminare de proces3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului Tabelul 3.1.1SkForma /caract. geometrice prescriseVarianta de succesiuneNr. de etape de prel.Succesiunea de prelucrari

Etapa I Etapa II Etapa III

S7Cilindrica exterioaraT12(IT=350) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12(IT=350) Ra=6.3

S8Cilindrica exterioaraT12(IT=400) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12(IT=400) Ra=6.3

S9Cilindrica exterioaraT13(IT=400) Ra=6.3I1Str. de degrosareT113(IT=400)Ra=6.3

S10Cilindrica exterioaraT12(IT=400) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12 (IT=400) Ra=6.3

S11Cilindrica exterioara T12(IT=350) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12(IT=350) Ra=6.3

S12Cilindrica interioaraT10(IT=100) Ra=3.2I2Str. de degrosareT12(IT=250) Ra=6.3Str. de finisare T10(IT=100) Ra=3.2

S13Cilindrica interioaraT11(IT=110) Ra=6.3I2GaurireT12(IT=180) Ra=6.3Adancire de degr.T11(IT=110) Ra=6.3

S14Cilindrica interioaraT11(IT=110) Ra=6.3I1GaurireT12(IT=180) Ra=6.3

S15Cilindrica interioaraT7(IT=30) Ra=0.8I3Str. de degrosareT12(IT=300) Ra=6.3Str. de finisare T9(IT=74) Ra=1.6Rectif. degr.T7(IT=30)Ra=0.8

S1Plan frontalaT7(IT=35) Ra=1.6I2Str. de degrosareT9(IT=87) Ra=3.2Str. de finisare T7(IT=35) Ra=1.6

S2Plan frontalaT12(IT=150) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12(IT=150) Ra=6.3






S16S17S18Conica-tesituraT12(IT=100) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12 (IT=100) Ra=6.3

S19Canal de panaT8(IT=18) Ra=1.6I1BrosareT8(IT=18) Ra=1.6

3.2 Principii generale de proiectare si restrictii specifice grupului din care face parte piesaPrincipiile, legile, regulile care determina continutul si succesiunea optima ale operatiilor unui rocess tehnologic sunt urmatoarele:1. Suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare functionale SBTSBC

Numai daca bazele tehnologice sunt identice cu bazele de cotare pentru o suprafata ce trebuie prelucrata, erorile de prelucrare sunt minime.2. Minimizarea numarului operatiilor3. Minimizarea schemelor de orientare si fixare a semifabricatului 4. Rationalitatea primei operatii In prima/primele operatie/operatii a/ale unui proces tehnologic se prelucreaza acele suprafete care sunt baze tehnologice. In urmatoarele operatii orientarea se face pe aceste suprafete baze tehnologice.5. Concentrarea prelucrarilorConcentrarea se realizeaza prin asocierea geometrica sau tehnologica a suprafetelor prelucrate si presupune realizarea in cadrul aceleiasi operatii a suprafetelor de acelasi tip: cilindrice, plane, conice.

Asocierea tehnologica a suprafetelor este legata de particularitatile constructive ale sculelor aschietoare, dispozitivelor de lucru si masinilor-unelte folosite.

Doua suprafete intre care exista conditii de pozitie reciproca se realizeaza in 2 variante:-se prelucreaza mai intai suprafata mai precisa, se orienteaza pe ea cea de-a doua suprafata legata de prima prin conditie de pozitie relativa.-ori de cate ori este posibil cele 2 suprafete se prelucreaza cu aceeasi orientare si fixare a semifabricatului.6. Diferentierea prelucrarilor Este in legatura cu etapele de prelucrare ce pot fi utilizate la realizarea unei suprafete. Etapele de prelucrare sunt: etape de degrosare;

etape de semifinisare;

etape de finisare;

etape de superfinisare.

Diferentierea prelucrarilor din punct de vedere al etapelor de prelucrare impune urmatoarea regula: prelucrarile de degrosare se executa la inceputul procesului tehnologic, sunt urmate de prelucrarile de semifinisare, in timp ce finisarile si superfinisarile se executa spre sfarsitul procesului tehnologic dupa tratamentul termic final care are rolul de a mari duritatea materialului de prelucrat. Finisarile se realizeaza prin rectificare, superfinisarile prin rodare, lecuire, vibronetezire.7. Stabilirea judicioasa a operatiilor finaleDaca pisa nu este supusa unui tratament termic in ultimele operatii se prelucreaza fara rol functional deosebit, fara precizie deosebita si suprafata care s-ar putea deteriora in timpul transportului de la o operatie la alta.8. Prevederea corecta a operatiilor de tratament termic- tratament termic primar aplicat semifabricatului pentru a-i imbunatatii prelucrabilitatea prin aschiere;- tratament termic intermediar de imbunatatire care se poate aplica dupa prelucrarea de degrosare care modifica starea de tensiune interna a semifabricatului.9. Stabilirea rationala a operatiilor de control tehnic- o operatie de control tehnic intermediar se efectueaza fie dupa fiecare etapa de prelucrare, fie inaintea tratamentului termic final;- control tehnic activ pe operatie pentru anumite masini-unelte.Operatia de control tehnic final este ultima a carei schita de operatie este piesa de prelucrat10. Minimizarea curselor active si de gol a sculeloratat in faza de lucru cat si in faza de retragere.11. Unificarea constructiei SDV-urilor12. Prelucrarea suplimentara a suprafetelor tehnologice permanente13. Uniformizarea timpilor de realizare a operatiilorRestrictii specifice procesului tehnologic: - prelucrarea suprafetei de referinta P - prelucrarea suprafetei 46.33.3 Stabilirea continutului si succesiuni operatiilor procesului tehnologic Structura preliminara a fiecarui proces tehnologic se va prezenta intr-un tabel de forma celui ce urmeaza:Varianta I Tabelul 3.3.1Numar operatie, denumire, schitaMasina- unealta, scula, dispozitiv, verificator

Operatia 00- Matritare

Masina- unealta: masina de forjat pe verticala

Operatia 10- Strunjire

C1(T01): S1(D), S2(D), S7(D), S8(D), S6(D), S9(D), S12(D), S15(D) C2(T02): S12(D), S17(D), S18(D) C3(T03): S1(F), C4(T04): S12(F), S15(F)Masina- unealta: Strung cu CNScule: cutite de strung T MAX PT01- cutit de strunjit exterior (degrosare) T02- cutit de strunjit interior (degrosare)T03- cutit de degajat interiorT04- cutit de strunjit exterior (finisare)T05- cutit de strunjit interior (finisare)Dispozitiv: universal cu 3 bacuri Verificator: -pentru diametre calibre potcoava -pentru lungimi sublerFrecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 20- Strunjire

C1(T01): S4(D), S11(D), S10(D), S3(D), S5(D)C2(T02): S16(D)Masina- unealta: Strung cu CNScule: cutite de strung T MAX PT01- cutit de strunjit exterior (degrosare) T02- cutit de strunjit interior (degrosare) Dispozitiv: universal cu 3 bacuri Verificator: -pentru diametre calibre potcoava -pentru lungimi sublerFrecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 30: Gaurire- adancire

Masina- unealta: masina de gaurit cu cap multiax GPR 45Scule: -burghiu elicoidal cu coada conica; -adancitor Dispozitiv: universal cu 3 bacuri Verificator: - sublerFrecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 40: Brosare

Masina- unealta: masina de brosat verticalScula: brosaDispozitiv: rezulta din constructia brosei Verificator: sablon sau calibruFrecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 50: Tratament termicCuptorCalire- revenire

Operatia 60: Rectificare

Masina-unealta: masina de rectificat interiorScula: corp abraziv cilindric planDispozitiv: universal cu 3 bacuri Verificator: micrometru de interiorFrecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 70: Control tehnic final

Banc de control cu dispozitive specialeSe controleaza cotele si rugozitatile:- suprafetei 80- suprafetei 46.3

Varianta II Tabelul 3.3.2Numar operatie, denumire, schitaMasina- unealta, scula, dispozitiv, verificator

Operatia 00- MatritareIDEM OP.00 VARIANTA I

Operatia 10- Strunjire IDEM OP.10 VARIANTA I

Operatia 20- Strunjire IDEM OP.20 VARIANTA I

Operatia 30: Gaurire

Masina- unealta: masina de gaurit cu cap multiax GPR 45Scule: -burghiu elicoidal cu coada conica;Dispozitiv: universal cu 3 bacuri Verificator: - sublerFrecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 40: Adancire

Masina- unealta: masina de gaurit cu cap multiax GPR 45Scule: -adancitor Dispozitiv: universal cu 3 bacuri Verificator: - sublerFrecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 50: Mortezare

Masina- unealta: masina de mortezatScula: cutit de mortezatDispozitiv: universal cu 3 bacuri Verificator: sablon sau calibruFrecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 60: Tratament termicCuptorCalire- revenire

Operatia 70: Rectificare IDEM OP.60 VARIANTA I

Operatia 80: Control tehnic final IDEM OP.70 VARIANTA I

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic4.1Stabilirea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare Obiectivul acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucrarilorsuprafetelor piesei si calculul dimensiunilor intermediare ale acestor suprafete.

Adaosul de prelucrare reprezinta grosimea stratului de material indepartat la prelucrarea unei suprafete in vederea obtinerii caracteristicilor geometrice prescrise acesteia. Adaosul de prelucrare poate fi: intermediar: Ai, cand suprafata se prelucreaza in cel putin 2 etape; total: At, reprezinta stratul de material care se indeparteaza prin efectuarea tuturor prelucrarilor (etapelor) suprafetei. Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile pe care le capata o suprafata a piesei dupaaplicarea etapelor de prelucrare, incepand de la semifabricat pana la piesa finita. Tabelul 4.1.1SkEtape de prelucrare a suprafetei SkAdaos total/ intermediar[mm]Dimensiunea nominalaDknom[mm]Dimensiunea prescrisa[mm]

Denumirea etapeiT

[mm]Ai/As[mm]

S15Matritare 1.6 76.50 76.50

Strunjire degrosare0.301.09 78.68 78.68

Strunjire de finisare0.0740.36 79.4 79.4

Rectificare 0.0030.3 80 80

S1Matritare 2.279.2579.25

Strunjire degrosare0.0871.6877.5677.56

Strunjire de finisare0.0350.567777

S12Matritare 1.8 42.8 42.8

Strunjire degrosare0.251.31 45.44 45.44

Strunjire de finisare0.100.43 46.3 46.3

S7Matritare 1.6 93 93

Strunjire degrosare0.351.5 90 90







S11Matritare 2.00 87.5 87.5



Strunjire degrosare0.151.51010



S4Matritare 2.17979






4.2Proiectarea operatiilor procesului tehnologicObiectivul acestei etape este de a proiecta in detaliu fiecare operatie a procesului tehnologic considerat.Elementele de plecare in atingerea acestui obiectiv sunt :- structura preliminara a procesului tehnologic (stabilita la 3.3), - marimile adaosurilor de prelucrare si dimensiunile intermediare ale suprafetelor piesei (determinate la 4.1).- caracteristicile constructive ale suprafetelor piesei (cele de pe desenul de executie, sintetizate la 1.2).

Operatiile procesului tehnologic vor fi analizate si proiectate in ordinea din procesul tehnologic. Proiectarea detaliata a unei operatii consta in parcurgerea succesiva a urmatorilor pasi :A.Intocmirea schitei operatieiB.Precizarea fazelor de lucru ale operatieiC.Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologicD.Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicE.Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucruF.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

G.Elaborarea programului de comanda numerica (unde este cazul)Operatia 10 - Strunjire 1A.Intocmirea schitei operatiei

B.Precizarea fazelor de lucru ale operatieiA. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv1. Strunjire de degrosare exterioara B. Indexarea capului turelei2. Strunjire de degrosare interioaraC. Indexarea capului turelei3. Strunjire degajareD. Indexarea capului turelei4. Strunjire de finisare exterioaraE. Indexarea capului turelei5. Strunjire finisare interioaraF. Desprinderea piesei Tabelul 4.2.1Operatia 10/ Schita ciclurilorPunctele caracteristicecoord. traseului sculeiXZ

C1

A8080

B8078.75

C9078.75

D9068.75

E13268.75

F13258.75

G14558.75

H14548.75

I14750

N01 G36 XZ T0101M06N02 G00 G96 X80 Z80 S FN03 G01 Z 78.75N04 X 90N05 Z 68.75N06 X 132N07 Z 58.75N08 X 145N09 Z 48.75N10 X 147 Z 50

C2

C3

A8278.75

B8077.75

C8062.75

D48.362.75

E46.361.75

F46.31.75

G401.75

H4070

N01 G36 XZ T0202M06N02 G00 G96 X 82 Z 78.75 S FN03 G01 X 80 Z 77.75N04 Z 62.75N05 X 48.3N06 X 46.3 Z 61.75N07 Z 1.75N08 X 40N09 Z 70

A7580

B7564.75

C8264.75

N01 G36 XZ T0303M06N02 G00 G96 X75 Z80 S FN03 G01 Z 64.75N04 X 82N05 X 75N06 Z 80

C4

A8080

B8078.75

C9278.75

N01 G36 XZ T0404M06N02 G00 G96 X80 Z80 S FN03 G01 Z 78.75N04 X 92

C5

A8080

B8063.75

C46.363.75

D46.31.75

E401.75

F4070

N01 G36 XZ T0505M06N02 G00 G96 X80 Z80 S FN03 G01 Z 63.5N04 X 46.3N05 Z 1.75N06 X 40N07 Z 70

C.Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologicMasina unealta: Strung cu comanda numerica StarChip 450Specificatii standard ale masinii: Diametrul maxim al piesei, ..280 mm Lungimea maxima a piesei, ..500 mm Cursa pe axa X, 170 mm Cursa pe axa Z, 500 mm Viteza axului, 35 - 6000 Numarul de viteze ale axului, ..pas cu pas Adaosul minim de indexare a axului, ..0,0010 Tipul turelei, ..Tambur dodecagonal Capacitatea turelei, .12 scule Timpul de indexare a turelei (bucata cu bucata), ..1,8 sec Rata de avans rapid: .X: 12m/min, Z:15 m/min Rotatia axului. 8-3500 rpm Motorul arborelui principal,..11/15kW Cuplajul maxim .................Nm..91/124

Plaja de viteze....m/min20Dimensiuni masina: Dimensiuni:.3625x1700x1700 Greutate, ..5000 kgDispozitiv de orientare si fixare: dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior STAS 1373 - 73.Caracteristicile sculelor aschietoare: T01 - cutit TMAX P - cutit pentru strunjire de degrosare exterioara- cod placuta: CNMG 12 04 08 4025- cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09 T02 - cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de degrosare interioara- cod placuta: CNMG 12 04 04 4025- cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09 T03 - cutit TMAX P- cutit pentru strunjire degajare interioara cod placuta: L123E2-0200-0502-CM 4125

cod suport (pentru interior): LAG123J08-25B T04- cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de finisare exterioara- cod placuta: VBMT 16 04 04 - PF 4015- cod suport (pentru exterior): SVJBL 16 16 H 11 T05 - cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de finisare interioara- cod placuta: VBMT 11 03 04- PF 4015 - cod suport (pentru interior): S15 F-SDLER 12 12 H 09 Tabelul 4.2.2VBMT 16 04 04-PF 4015

ParametruValoareGreutate0.0094Lungimea de intrare16l16s4.7625iC9.525re0.4

Verificator: subler exterior/interior: 0,1 mmD.Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.

Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare. E.Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucruEste determinat cu ajutorul soft-ului COROGUIDE Tabelul 4.2.3CiclulSuprafata prelucrata (fazele operatiei)Regimul de lucruT[min]Tb[min]

t[mm]s[mm/rot]v[m/min]n[rot/min]

1S11,680,4763151114150,01

S21,50,476315760150,07

S61,750,476315760150,03

S71,50,4763151114150,03

S81,50,476315760150,04

S91,50,476315692150,04

2S121,310.4763152166150,08

S151,090,4763151253150,04

S171,50.4763151253150,00

S181,50.4763152166150,00

3S2020.43120485150,01

4S10,570.4765051786150,03

5S150,360.31755052009150,06

S120,430.31755053472150.13

0,57

Tabelul 4.2.4Partea superioar a machetei

Materialul prelucratStandardul nationalNotatie DuritateHB Geometrie

ParametriiUnghiu de intrare:

Raza la varf (re):mm Grosimea aschiei (fn):Grosimea maxima a aschiei (hex):Grosimea medie a aschiei (hm):mm/r mm mm Adancimea de aschiere (ap):mm Diametrele prelucrate (Dm1,Dm2):

mm Lungimea axiala a prelucrarii (lz):mm Max RPM:Durata de viata a sculei:Nr. de treceri (nap):

Date de strunjire recomandataViteza de aschiere (vc):m/min Turatia (n):rpm Gradul de indepartare al metalului (Q):cm/min Timpul pe trecere(Tc):min Puterea neta (Pc):kW Inaltimea maxima a profilului (Rt):m Rugozitatea medie (Ra):m

Partea inferioar a machetei

Partea superioar a machetei

Partea inferioar a machetei

F.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timpConsta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.5Denumire piesaBUCSANr. si denumire operatie10/Strunjire

Material piesaOLC 45Masina-unealtaStarChip 450

Nr. crt.Denumirea activitatii S.D.V. - urileutilizateRegim de aschiereTimpi [ cmin]

vf(s)na(t)ivfLtatamtbtmatf

1. Prindere SF (din container)8

2. Orientare - fixare SF in dispozitiv40

3. Pornire rotatie arbore principal2

4. Deplasare rapida a sculei T014

5. Strunjire S1, S73150.411141,68;1,514

6. Schimbare valoare turatie2

7. Strunjire S2, S6, S83150.47601,75;1,5114


9. Strunjire S93150.46921,514

10. Retragere rapida scula4

11. Indexare turela4



14. Strunjire S12, S183150.421661,31;1,518


16. Strunjire S15, S173150.412531,09;1,514



19.Schimbare valoare turatie2

20.Deplasare rapida a sculei T034

21.Strunjire S203150.44852,0011





26. Strunjire S15050.417860,5713




30. Schimbare valoare avans2


32. Strunjire S125050.334720,43113


34. Strunjire S155050.320090,3616


36. Oprire rotatie arbore principal2

37. Desprinderea piesei30

38. Depozitarea piesei in container8

39. Curatarea dispozitivului de aschii5

40. Control piesa (F = 1/10 piese)15

Total categorii de timp [cmin]1755715

Timp de pregatire-incheiere, Tpi [min/lot]20.5

Timp unitar, Tu [min/buc]2,47

Norma de timp, TN [min/buc]2.675

Numar de piese pe lot [buc]100Durata executiei lotului de piese, [min/lot]267.5

G.Elaborarea programului de comanda numerica% Strunjire Operatia 10N01 G36 XZ T0101M03M06N02 G00 G96 X 80 Z 80 S 692 F 0.4N03 G01 Z 78.75N04 X 90N05 Z 68.75N06 X 132N07 Z 58.75N08 X 145N09 Z 48.75N10 X 147 Z 50N11 G36 XZ T0202M03M06N12 G00 G96 X 82 Z 78,75S 1253 F 0.4N13 G01 X 80 Z 77.75N14 Z 62.75N15 X 48.3N16 X 46.3 Z 61.75N17 Z 1.75N18 X 40N19 Z 70N20 G36 XZ T0303M03M06N21 G00 G96 X 75 Z 80 S 485 F 0.4N22 G01 Z 64.75N23 X 82N24 X 75N25 Z 80N26 G36 XZ T0404M03M06N27 G00 G96 X 80 Z 80 S 1786 F 0.4N28 G01 Z 78.75N29 X 92N30 G36 XZ T0505M03M06N31 G00 G96 X 80 Z 80 S 2009 F 0.4N32 G01 Z 63.5N33 X 46.3N34 Z 1.75N35 X 40N36 Z 70N37 G39 M22!Operatia 20 - Strunjire 2A. Intocmirea schitei operatiei B.Precizarea fazelor de lucru ale operatieiA. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv1. Strunjire de degrosare exterioara B. Indexarea capului turelei2. Strunjire de degrosare interioaraC. Desprinderea piesei Tabelul 4.2.6Operatia 20/ Schita ciclurilorPunctele caracteristicecoord. traseului sculeiXZ

C1

A4680

B4677

C8077

D8040

E13240

F13230

G14730

N01 G36 XZ T0101M06N02 G00 G96 X46 Z80 S FN03 G01 Z 77N04 X 80 N05 Z 40N06 X 132N07 Z 30N08 X 147

C2

A5080

B48.377

C4676

D4680

N01 G36 XZ T0202M06N02 G00 G96 X50 Z80 S FN03 G01 X 48.3 Z 77N04 X 46 Z 76N05 Z 80

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Masina- unealta: idem operatia 10;Dispozitiv de orientare si fixare: dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior STAS 1373 - 73.Caracteristicile sculelor aschietoare: T01 - cutit TMAX P - cutit pentru strunjire de degrosare exterioara- cod placuta: CNMG 12 04 08 4025- cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09 T02 - cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de degrosare interioara- cod placuta: CNMG 12 04 04 4025- cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09Verificator: subler exterior/interior: 0,1 mmD.Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic


Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare. E.Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucruEste determinat cu ajutorul soft-ului COROGUIDE Tabelul 4.2.7CiclulSuprafataprelucrata (fazeleoperatiei)Regimul de lucruT[min]Tb[min]

t[mm]s[mm/rot]v[m/min]n[rot/min]

1S31.750,4763151194150,07

S42.000,4763151194150,03

S51.750,476315760150,03

S101.50,476315760150,04

S111.750,4763151194150,09

2S161.50,4763552325150,00

0.26

F.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timpConsta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.8Denumire operatieDenumire timpFormula utilizataValoare [min]

20. Strunjire IITimpul de baza[min]Tb = (tabelul 4.2.2.1[6.I])0,26

Timpul auxiliar total[min]ta1 = 0,03 +0,03 +0,02 +0,02 = 0,10(tabelul 12.21[6. I])ta2 = 0.13 (tabelul 12.21[6. I])ta3 = 0,16 [min] (tabelul 12.24[6. I])Ta=ta1+ ta2+ ta30,39

Timpul de odihna si necesitati firesti[min]Ton= ; Te = Tb + Ta(tabelul 12.27[6. I])0,0195

Timpul de deservire tehnica[min]Tdt = (tabelul 12.26[6. I])0,0052

Timpul de deservire organizatorica[min]Tdo = (tabelul 12.26[6. I])0,0065

Timpul de desrvire tehnica si organizatoricaTd = Tdt + Tdo0,0117

Timpul de prindere - desprindere piesa[min](tabelul 12.9 [6. I])0,23

Timpul pentru indexare turela2 (scule) 1,8 (sec - timp necesar pentru schimbarea unei scule)0,06

Timpul de pregatire incheiere[min](tabelul 12.6 [6. I])15,5

Norma tehnica de timp[min]Tn = Tb +Ta + Ton +Td + Tpd +Tindexare turela +Tn = 0,97+15.5/nTn = 1,1262

% Strunjire Operatia 20N01 G36 XZ T0101M03M06N02 G00 G96 X46 Z80 S 0,4 F 1194N03 G01 Z 77N04 X 80 N05 Z 40N06 X 132N07 Z 30N08 X 147N09 G36 XZ T0202M06N10 G00 G96 X50 Z80 S 0,4 F 2325N11 G01 X 48.3 Z 77N12 X 46 Z 76N13 Z 80N14 G39 M22!Operatia 30 - Gaurire, adancireA.Intocmirea schitei operatiei

B.Precizarea fazelor de lucru ale operatieiA. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv1. Gaurire 10 B. Indexare dispozitiv2. Gaurire 10 C. Indexarea capului turelei3. Adancire 18D. Indexarea dispozitiv3. Adancire 18E. Desprinderea pieseiC.Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologicMasina unealta: masina de gaurit GPR 45 diametrul maxim de gaurire in otel cu r = 50.60 daN/ mm2.....45 cursa verticala a papusii ..............mm.....500 cursa longitudinala a saniei ............mm.....420 cursa transversala a mesei............mm.....710 suprafata utila a mesei...............mm.....500x800 nr. de locasuri de scule in capul revolver...............6 nr. treptei de turatii .....................12

domeniul turatiilor ...............rot/min..56.2500

domeniul avansurilor (variabil continuu).......mm/min..4.4000 puterea motorului principal .............kw......4

masa masinii ..................kg......5000

Dimensiunile de gabarit:

lungimea ................mm........2085

latimea .................mm.......1990

inaltimea................mm......2770

Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dispozitiv de gaurit indexabil Scula utilizata: Burghiu elicoidal scurt, cu coada conica 10 STAS 575-80/Rp3 (tabelul 3.13 [7])Verificator: calibru tampon 4D.Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic


Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare. E.Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucruValorile parametrilor regimului de aschiere:- La burghiu:

Tabelul 4.2.9Adancimea de aschiere

mm

tAvansul de aschiere

S

mm/rotViteza de aschiere

V

m/minDurabilitatea

T

mmTuratia

n

Rot/

minForsa axiala

Fax

daNNr de treceri

iMomentul

daNmm

Mas Puterea

kw

50.142525117111212800.42

- la adancitor:

Tabelul 4.2.10Calitatea materialuluiRezistenta la rupere daN/mmVitaza de aschiere vm/minDiametrul adancitorului [mm]

18Te

N [rot/min]S [mm/rot]

Otel carbon60..7081270.0760 min

F.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timpConsta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.11Denumire piesaFLANSANr. si denumire operatie30/Gaurire

Material piesaOLC 45Masina-unealtaGPR 45

Nr. crt.Denumirea activitatii S.D.V. - urileutilizateRegim de aschiereTimpi [ cmin]

vf(s)na(t)ivfLtatamtbtmatf

1Prindere SF (din container)8

2Orientare - fixare SF in dispozitiv65

3Pornire rotatie arbore principal2

4Coborare arbore principal 60mm15

5Cuplare avans de lucru3

6Gaurile prima gaura250.1411715150

7Retragere automata scula15

8Indexare dispozitiv10


10Gaurile a doua gaura250.1411715150


12Indexare turela10


14Adancire prima gaura80.0712741149


16Indexare dispozitiv10


18Adancire a doua gaura80.0712741149


20Oprire rotatie arbore principal10

21Ridicare arbore principal 60mm15

22Desprindere piesa65

23Depozitare piesa in container8

24Curatare dipozitiv de aschii5

25Control piesa(F= 1/10 piese)15

Operatia 40 - BrosareA.Intocmirea schitei operatiei B.Precizarea fazelor de lucru ale operatieiA. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv 1. BrosareB. Desprinderea semifabricatuluiC.Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologicMasina unealta: masina de brosat vertical interior BVI 10/10S forta de brosare, daN.......10000

diametrul exterior maxim al piesei, mm .............300 axa de retragere .................1; 2; 3

cursa de conducere a brosei, mm................700 cursa de lucru, mm..................1250

avansul de lucru, (reglabil continuu), m/min..........1-8 viteza de retragere(reglabila continuu), m/min...........2.5-16

lungimea maxima a sculei, mm..............1350 puterea motorului principal, kw...................22

masa masinii, kg ....................6500/7000

Scula utilizata: Brosa din Rp3, cu:- lungimea activa totala de 660 mm- lungimea pana la primul dinte 265 mm- suprainaltarea dintilor, a = 0,025 mm- pasul dintilor aschietori, p = 12 mm- parametrii geometrici ai brosei: = 12 ; = 3 Durabilitatea economica a brosei: T = 200 minDispozitivul de orientare si fixare a piesei: Dispozitiv de lucruVerificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,001 mmD. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Din constructia broseiE. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru Tabelul 4.2.12Denumire operatieParametrii regimului de aschiereRelatia de calculValoare calculataValoare adoptata

40. Brosare Ap [mm]- 4,2-

sd = a [mm/dinte]-0,0500.025

v [m/min]v = , k = 0,928(tabelul 9.131 [6. II])-

F.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timpConsta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.13Denumire operatieDenumire timpFormula utilizataValoare calculata [min]

40. BrosareTimpul de baza[min] Tb = l1 = 0 ; l2 = 50; L = 395+62 = 457 mm

(tab.12.64 [6.II])0,06

Timpul pentru prinderea-desprinderea piesei [min]Tpd(tab.12.65 [6.II])0,12

Timpul ajutator pentru indepartarea piesei si asezarea pe tije in container [min]ta1(tab.12.68 [6.II])0,037

Timpul ajutator pentru comanda masinii [min]ta2(tab.12.69 [6.II])0,035

Timpul ajutator pentru curatirea de aschii a brosei [min]ta3(tab.12.70 [6.II])0,08

Timpul ajutator pentru controlul pieselor [min]ta4(tab.12.71 [6.II])0,13

Timpul auxiliar total[min]Ta= Tpd +ta1+ ta2+ ta3+ ta40,402

Timpul de odihna si necesitati firesti[min]Ton= (tab.12.73 [6.II])0,043

Timpul de deservire tehnica [min]Tdt = (tab.12.72 [6.II])0,0012

Timpul de deservire organizatorica[min]Tdo =(tab.12.72 [6.II])0,01

Timpul de deservire tehnica si organizatorica [min]Td = Tdt + Tdo0,0112

Timpul de pregatire incheiere pentru primirea sarcinii de productie[min]tp1(pag. 406 [6.II])2

Timpul de pregatire incheiere pentru studierea documentatiei tehnice[min]tp2(pag. 406 [6.II])3

Timpul de pregatire incheiere pentru reglarea masinii - unelte [min]tp3(pag. 406 [6.II])6,5

Timpul de pregatire incheiere pentru predarea lotului de piese [min]tp4(pag. 406 [6.II])5

Timpul de pregatire incheiere pentru aducerea lotului in stare normala la terminarea lucrarii [min]tp5(pag. 406 [6.II])12

Timpul de pregatire incheiere pentru montarea si demontarea dispozitivului de prindere a SF-ului [min]tp6(pag. 406 [6.II])10

Timpul de pregatire incheiere pentru montarea si demontarea dispozitivului de prindere a brosei [min]tp7(pag. 406 [6.II])3,5

Timpul de pregatire incheiere total[min]Tpi = tp1 + tp2 + tp3 + tp4 + tp5+ tp6 + tp742

Norma tehnica de timp[min]Tn = Tb + Ta + Ton+ Td +

INCLUDEPICTURE "http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica-mecanica/184_poze/image002.gif" \* MERGEFORMATINET Tn = 0,983

Operatia 50 - Tratament termic

Cuptor: calire - revenire joasaF. Determinarea normei de timpTn = Tu+Tu = 3 [min]Tpi = 10 [min]Tn = 3 +; Tn = 3,04 [min]Operatia 60 - RectificareA.Intocmirea schitei operatiei

B.Precizarea fazelor de lucru ale operatieiA. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv 1. Rectificarea suprafetei cilindrice interioareB. Desprinderea semifabricatuluiC.Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologicMasina unealta: masina de rectificat rotund interior RI 125 diametrul minim/maxim de rectificare, mm..10/125 adancimea maxima de rectificare, mm125 domeniul turatiilor arborelui port-piesa(6 trepte), rot/min....125-1030 cursa pietrei (cu avans tehnologic), mm/diam.....1 cursa mesei, mm.......400 viteza mesei, m/min..................0,5-10 inclinarea papusii piesei, grade..........30 puterea motorului de antrenare a pietrei, kw............2,2 masa masinii, kg .....................2500 Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: Dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru Scula utilizata: Codificare scula: corp abraziv cilindric

Diametrul discului abraziv in functie de diametrul gaurii de prelucrat Dd = 0,9 Dg (Dg - diametrul gaurii de rectificat) (tabelul 3.43 [8])Dd = 72 [mm]Se aleg: materialul abraziv En, granulatia 40, duritatea J, liantul C (tabelul 3.4.1. [8])D = 72 [mm] diametrul exteriorH = 16 [mm] inaltimead = 20 [mm] diametrul alezajuluiTec = 17 [min] a sculei (tabelul 3.45[12])D.Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic


Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare. E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru Tabelul 4.2.14Denumire operatieParametrii regimului de aschiereRelatia de calculValoare calculataValoare adoptata

60. RectificarealezajAp [mm]-0,30-

t = sp[mm/c.d]-0.004(tab. 6.5[8])-

iAp /2 t38-

sl [mm/rot]sl = B(tabelul 9.142 [6.II])8

v [m/min] viteza de aschiere a discului abraziv(tab. 6.30 [8])25

Vs [m/s]Vs = 41,48-

ns [rot/min]ns = 6000 v / D955,411030

Vp [m/min]Vp = sp nprvl =3,20-

np [rot/min]np = 190,19190

P [kW]Nr=NeK1K21,441,5

F.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timpConsta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.15Denumire operatieDenumire timpFormula utilizataValoare [min]

60. Rectificare alezajTimpul de baza[min](tabelul 11.124 [6.II])1,44

Timpul auxiliar total[min] ta1 = 0,16 [min] (tabelul 11.133 [6.II]) ta2 = 0,16 + 0,48 + 0,18 = 0,82 [min] (tabelul 11.133 [6.II]) ta3 = 0,29 [min] (tabelul 11.134 [6.II])Ta=ta1+ ta2+ ta31,27

Timpul de odihna si necesitati firesti[min]Ton= (tabelul 7.33 [6.II])0,0813

Timpul de deservire tehnica [min]Tdt = Tdt1 - timpul pentru deservirea tehnica pentru o singura indreptare a discului uzat, in min; Tdt1 = 1,9 (tabelul 7.32 [6.II])2,59

Timpul de deservire organizatorica[min]Tdo = Te = Tb + Ta0,046

Timpul de deservire tehnica si organizatorica [min]Td = Tdt + Tdo2,63

Timpul de pregatire incheiere[min](tabelul 11.138 [6.II])17

Norma tehnica de timp[min]Tn = Tb +Ta + Ton + Td +Tn = 5,59

Operatia 70 - Control tehnic finalSe controleaza cotele: - alezajul la 80 cu micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm,;Rugozitatea: cu rugozimetruE. Determinarea normei de timp Tn = Tu+Tu = 5 [min] Tpi = 16 [min]Tn = 5 + ; Tn = 5,07 [min]Partea a II -a Proiectarea unui dispozitiv de fabricareA. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivuluiA.1 Proprietatiile mecanice ale materialului piesei de prelucrat

Proprietatile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de aschiere si pentru calculul componentelor fortei de aschiere.

Materialul piesei este OLC45 si are urmatoarele caracateristici mecanice:Marca oteluluiDiametrul probei de tratamentFelul tratamentuli termicLimita de curgereRezistenta la rupereAlungirea la rupereGatuirea la rupere

OLC 45-N360Min 61018-

OLC 45 X16CR500700-8501430

OLC 45 XS35

35

A.2 Stadiul de prelucrare a piesei pana la operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul

Piesa finala se obtine prin prelucrari in mai multe operatii. Pentru operatia la care se prelucreaza dispozitivul piesa este intr-un anumit stadiu de prelucrare.

Piesa corespunzatoare operatiei de gaurire 6,6 mm se obtine prin adaugarea pe desenul piesei finale a adaosurilor neindepartate pana la aceasta operatie (figura anexa 2).

A.3 Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul Elementele operatiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt: fazele operatiei, masina-unealta, sculele utilizate, regimul de aschiere, fortele de aschiere.Fazele operatiei sunt:

Gaurirea la 6, 6 mm.

Operatia se realizeaza intr-o singura faza.Masina-unealta: Prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit cu masa de pozitionare si cap revolver GPR 45 NC cu urmatoarele caracteristici: - diametrul maxim de gaurit .........45 mm(in otel cu r=50-60 daNmm2 ); -cursa verticala a papusii....500 mm ; -cursa longitudinala a sanie...420 mm; -cursa transversala a mesei.........710 mm; -suprafata utila a mesei...........500x800; -numarul locasurilor de scule in capul revolver....6; -numarul treptelor de turatii............12; -domeniul de turatii 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800 -gama de avansuri.....0.07..1.6 , mm/rot( variabile continuu); -puterea motorului principal..............4kW.Scula utilizataPentru prelucrarea ceruta se poate utiliza un burghiu 6,6 cu coada conica STAS 575:1993; 6,6 cu lungimea partii activa l= 63mm, lungimea totala L=144mm, realizat din otel rapid Rp3. [ tabel 3.18]. Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt: unghiul la varf 2=120 ; unghiul de asezare =14; unghiul de degajare =30. Durabilitatea recomandata T=20mm. [ tabel ] Regimul de aschiere Regimul de aschiere pentru fiecare faza a operatiei se alege din normative sau se calculeaza. Parametrii regimului de aschiere care trebuiesc stabiliti sunt: adancimea de aschiere, avansul, si viteza de aschiere.Adancimea de aschiere la gaurire: Avansul de aschiere: s= Ks Cs D0,6 [ mm/ rot] , In care: KS- coeficient de corectie ; Cs- coeficient de avans ; D- diametrul burghiului;s = 1 0,047 6,60.6 = 0,15 mm/ rot Din gama de avansuri a masinii de gaurit GPR 25 se alege avansul: s= 0,15 mm/rot.Viteza de aschiere se determina cu ajutorul relatiei: Se calculeaza turatia sculei: Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta turatia n= 1250 rot/min si se calculeaza viteza reala. Forta axiala, momentul si puterea de aschiere Relatii de calcul si valoriile corespunzatoare sunt: pentru forta axiala: Fax= CF DXF sYF KFin care: Fax= 74 6,61. 0,13. 1,14 =147,55 [daN] pentru momentul de aschiere la gaurire : Mas=CM DXM SYM KM [daN /mm]in care: Mas= 29,6 6,61,9 0.150,80 1,14= 266,8106 [daN/mm] pentru puterea necesara gauririi: In care: = 0.9 Pentru ca regimul de aschiere calculat sa poata fi utilizat pe masini unelte trebuie indeplinita conditia: P PME PME - puterea motorului electric de antrenare a M.U Este indeplinita conditia, deoarece PME = 4 KW; atunci avem: P< PME 0,428 KW < 4 KWA.4 Forma si dimensiunile elementelor de legatura ale masinii-unelte cu dispozitivulB. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei in dispozitiv

B.1 Schita operatiei se obtine plecand de la desenul de executie avand in vedere anumite aspecte : - pozitia piesei pe masina-unealta la prelucrare;-pozitia muncitorului fata de masina-unealta in situatia in care acesta opereaza cu dispozitivul. Avand in vedere ca burghiul la masina de gaurit lucreaza pe verticala, ca piesa se leaga de masa masinii si ca muncitorul in timpul lucrului sta in fata masinii de gaurit, piesa se vede din pozitia in care muncitorul lucreaza asa cum este reprezentata in anexa 3.B.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare si a sistemului bazelor de cotare. Pentru a stabili varianta optima de orientare trebuie sa se stabileasca cotele care determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa si deci bazele de cotare corespunzatoare, precum si precizia care se cere acestor cote. Pentru a stabili mai usor aceste cote si bazele de cotare corespunzatoare se urmaresc in primul rand cotele care pleaca de la suprafata de prelucrat si au capatul opus pe o alta suprafata. Analizand desenul piesei rezulta ca alezajul ocupa o pozitie particulara pe piesa, care nu impune trecerea pe desen, este o abatere de la concentricitate si abaterea de la perpendicularitate . Mai avem o toleranta de pozitie si anume toleranta la simetrie. Aceste doua cote de realizat determina complet pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa.In afara cotelor nominale care determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa trebuie sa se stabileasca si abaterile impuse acestor cote pentru a sti ce precizii trebuie sa realizeze la prelucrare.Abaterile pentru cotele de precizie mai ridicata sunt trecute pe desenul de executie si se extrag din acest desen. Pentru cotele libere ( netolerate pe desenul piesei ) abaterile se stabilesc dupa STAS 2300-88 ( SR EN 22768-1:1995 ).Cotele care determina pozitia alezajului de prelucrat ( 6,6 ), bazele corespunzatoare, suprafetele care le determina si abaterile maxime admise la cotele respective sunt trecute in tabel.Cote care determina pozitia alezajului pe piesa (cotele care trebuie realizate la prelucrare)Cotele trecute pe desen sau rezulta prin pozitia particulara a pieseiBazele de cotareSuprafetele care le determinaAbaterile maxime admise la coteAbaterile sunt trecute pe desen sau sunt alese conform STAS SR EN 22768- 1:1995

Rezulta prin pozitia particulara a pieseiAxa suprafeTei cilindrice interioare PSuprafata cilindrica interioara P 0,2STAS 2300 - 88

Rezulta prin pozitia particulara a pieseiAxa suprafetei cilindrice interioare PSuprafata cilindrica interioara PSTAS 2300 - 88

B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor de orientare

In sistemul bazelor de orientare se determina la prelucrare pozitia suprafetei de prelucrat . Acest sistem se materializeaza prin elemente de orientare care vin in contact cu suprafetele de orienatre ale semifabricatului . Daca pentru o operatie data sistemul bazelor de cotare este unic , sistemul bazelor de orientare poate fi ales in mai multe variante , prin aceea ca bazele de orientare pot sau nu sa coincida cu cele de cotare sau ca o baza de orientare poate fi materializata cu diverse elemente de orientare . Pentru opertia de gaurire (fig 2), alegand bazele de orientare identice cu cele de cotare si utilizand elemente de orientare diferite , rezulta 2 variante de orientare :I([1] ,[2]), II([1],[3]) . Ordinea de utilizare a bazelor a fost stabilita avand in vedere dimensiunile bazelor si precizia acestora. Daca alegem baza de orientare diferita de baza de cotare dispozitivul se simplifica avem varianta III[4] ;[2] si varianta IV [4]; [3]Elementele de orientare sunt trecute in tabelul 1 pe schita operatiei.Variantele de orientare sunt:Varianta I: [1], [2]Varianta II: [1], [3]Varianta III: [4], [2]Varianta IV: [4], [3]

Tabelul 1

Bazele de orientareElementele de orientare utilizateSimbolul elementului de orientare

Suprafata cilindrica exterioara PDorn autocentrant scurt

Suprafata frontala BReazem pentru suprafete plane

Suprafata cilindrica exterioara PBolt scurt

Suprafata frontala CReazem pentru suprafete plane

B.4. Calculul erorilor maxime admise la orientare:

Eroarea maxima admisa:

- toleranta piesei la cota de realizat la prelucrare, in mm

- toleranta la cota functionala a dispozitivului, corespunzatoare cotei d a piesei, in mm

- precizia medie economica la cota d [2, tab. 2.11]

mm Tolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe masini-unelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuiesc realizate la cotele corespunzatoare ale pieselor, folosind relatia:

mm

INCLUDEPICTURE "http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica-mecanica/184_poze/image226.gif" \* MERGEFORMATINET mm

Precizia medie economica pentru diverse procedee se alege din tabelul .

Erorile maxime admise la cote sunt trecute in tabelul 3 , corespunzator tolerantelor economice de prelucrare si a celor la cote functionale. Tabelul 3

Cote de realizatToleranta piesei, [mm]Toleranta dispozitivului, [mm]Precizia medie economica, [mm]Eroarea maxima admisa, [mm]

0.20.450.0151.335

1.80.050.0150.135

B.5. Erorile de orientare a semifabricatului in dispozitiv Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesa la prelucrare suntprovocate de necoincidenta bazelor de orienatre cu cele de cotare sau/ si de jocurile pe care le are semifabricatul pe unele elemnte de reazem. Erorile pentru varianta I ([1], [2]):

In varianta I de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata plana [1] si boltul cilindric [2].() = 0 pentru ca BO=BC si j=0;Semifabricatul se introduce pe bolt cu joc:()= j j = Dmax p - dmin b db= Dmin p[g7]=

INCLUDEPICTURE "http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica-mecanica/184_poze/image238.gif" \* MERGEFORMATINET As= -0.009 ; Ai =-0.034 j=46.007 - 45.969= 0.038 mm Erorile pentru varianta II ([1], [3]):

In varianta II de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata plana [1] si dornul autocentrant [3]() = 0 BO=BCsi j=0

() =0

Erorile pentru varianta III ([4], [2]):

In varianta III de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafataplana [4] si botul cilindric[2]

() 0 = T(II)= 0.2 BO BC j=0

() = j BO=BC si j0

j = Dmax p - dmin bdb= Dmin p[g7]=

INCLUDEPICTURE "http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica-mecanica/184_poze/image238.gif" \* MERGEFORMATINET As= -0.009 ; Ai =-0.034 j=46.007 - 45.969= 0.038 mm Erorile pentru varianta IV :[4],[3]:

In varianta IV de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana [4] si dornul autocentrant [3]() 0= T(II)= 0.2 mm BO BC j=0()= 0 j=0Pentru a analiza erorile de orientare si erorile maxime admise se realizeaza tabelul 4. Tabelul 4

Varianta de orientareErori de orientare la cotele de realizatErori admisibile la cotele de realizatDA/NU

I00.0411.3350.135DA

II00DA

III0.20.041DA

IV0.20 DA

B.6. Alegerea variantei optime de orientare Cel mai simplu dispozitiv rezulta folosind boltul cilindric [2] si reazemul pentru suprafata plana [1] . Astfel varianta optima de orientare este varianta I.C.Stabilirea fixarii semifabricatului in dispozitiv C1: Calculul marimii fortei de fixare : Marimea fortei d efixare a semifabricatului in dispozitiv se calculeaza in ipoteza ca semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale dispozitivului . in acest caz forta de fixare rezulta din conditia de pastrare a echilibrului semifabricatului pe reazeme , considerand ca atat fortele de fixare cat si fortele care actioneaza asupra acestuia sunt niste vectori . Fortele de fixare se stabilesc si se calculeaza pentru varianta optima de orienatre .Calculul marimii fortei de fixare:

D. Varianta optima de orientare si fixare

_1461492540.unknown

_1461492544.unknown

_1461492546.unknown

_1461492547.unknown

_1461492545.unknown

_1461492542.unknown

_1461492543.unknown

_1461492541.unknown

_1461492536.unknown

_1461492538.unknown

_1461492539.unknown

_1461492537.unknown

_1461492532.unknown

_1461492534.unknown

_1461492535.unknown

_1461492533.unknown

_1461492530.unknown

_1461492531.unknown

_1461492529.unknown

_1461492528.unknown

Download - 144403843 PROIECT LA Tehnologia Fabricarii Produselor 1doc

Top Related