Universidad de OrienteNcleo BolvarEscuela de Ciencias de la TierraDepartamento de Ingeniera Industrialrea: Ingeniera de Mtodos

INGENIERA DE MTODOSDEFINICIONES BSICAS

Profesora:Bachiller:

Mariel MoraC. I.: 23730217 Hernndez, Victoria

Ciudad Bolvar, enero de 2015NDICEPg.Introduccin.. 3Ingeniera Industrial. 4Ingeniera de Mtodos.... 4Anlisis de Operaciones Finalidad de la operacin... 5 Diseo de la pieza... 5 Tolerancias y especificaciones 5 Materiales.. 6 Procesos de manufactura... 6 Preparacin y herramental. 7 Manejo de materiales.. 7 Distribucin del equipo en la planta. 8 Condiciones de trabajo...... 9 Principios de economa de movimientos 10Diagrama de Ishikawa... 10Anlisis de Pareto... 11Diagrama de PERT.... 13Diagrama de Operaciones. 14Diagrama de Flujo... 17Diagrama Bimanual. 21Diagrama de Recorrido.. 24Diagrama Hombre-Mquina.. 26Diagrama de Cuadrilla.... 38Ecoeficiencia.... 31Ergonoma 32Conclusiones... 33Bibliografa 34INTRODUCCIN

El estudio del trabajo es el examen sistmico de los mtodos para realizar actividades con el fin de mejorar la ubicacin eficaz de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se estn realizando. Este, como cualquier otro estudio, se hace de forma orientada; de manera que se tiene que evaluar los aspectos que se sospeche sean las causas de problemas en la actividad productiva de forma macro, en primer lugar, y luego estudiar detalladamente cada uno.Se presentarn a continuacin definiciones bsicas en nuestro estudio, as como herramientas que facilitarn el mismo en gran manera.

INGENIERA DE MTODOS(DEFINICIONES BSICAS)

INGENIERA INDUSTRIALEs la actitud derivada de la aplicacin de la ingeniera a todos los factores involucrados en la produccin y distribucin de productos y servicios incluyendo el factor humano.

INGENIERA DE MTODOSEs la parte de la ingeniera industrial que analiza los mtodos de trabajo o procesos para determinar el mtodo o procesos ms efectivos sin desperdicio de materiales, tiempo o esfuerzo y con objeto de lograr que cada tarea sea ms sencilla, fcil, rpida y segura. Segn Maynard, la ingeniera de mtodos consiste en: Analizar cada operacin de un determinado proceso, con el fin de eliminar toda operacin innecesaria y encontrar el mejor mtodo de realizar toda operacin necesaria. Normalizar el equipo, mtodos y condiciones de trabajo. Entrenar eficazmente a los operarios. Establecer un plan de compensacin al trabajo.

ANLISIS DE OPERACIONESProcedimiento empleado por el ingeniero de mtodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operacin con vista a su mejoramiento. En otras palabras, es un proceso de investigacin sobre las operaciones en la fbrica o el trabajo de oficina. En general, se realiza con el fin de lograr la estandarizacin de la operacin, que incluye el estudio de tiempos y movimientos.El primer paso para realizar un anlisis de operaciones es presentar todos los datos relevantes del proceso en general; como volmen del trabajo previsto, duracin del trabajo y contenido de mano de obra, entre otros. El siguiente paso es la investigacin de los enfoques primarios del anlisis de la operacin, que son:1. Finalidad de la operacin.2. Diseo de la pieza.3. Tolerancias y especificaciones.4. Materiales.5. Proceso de manufactura.6. Preparacin y herramientas.7. Condiciones de trabajo.8. Manejo de materiales.9. Distribucin del equipo en la planta.10. Principios de la economa de movimientos.

Finalidad de la operacinEs el paso ms importante. La mejor manera de simplificar una operacin es formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional. Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operacin antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeacin inapropiada en el momento de realizar el trabajo. Estas pueden originarse por la ejecucin inapropiada de una operacin previa o cuando se introduce una operacin para facilitar otra que le sigue.Diseo de la piezaUn buen Ing. de Mtodos debe de revisar todos los diseos en busca de mejoras posibles. Los diseos pueden cambiar; si el resultado es una mejora y la actividad de trabajo es significativa, entonces el cambio debe de realizarse. Para mejorar el diseo se deben tomar en cuenta las siguientes bases: Simplificar el diseo para reducir el nmero de partes. Reducir el nmero de operaciones y las distancias recorridas en la fabricacin. Utilizar mejores materiales. Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave.Tolerancias y EspecificacionesSe relacionan con la calidad del producto. A veces se tiende a incorporar especificaciones ms rgidas de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta de conocimiento en los costos de los productos. El analista de mtodos debe de conocer bien los detalles de costos y estar consciente del efecto que la reduccin innecesaria de las tolerancias o rechazos pueden tener en el precio de venta. Mediante la investigacin de tolerancias y especificaciones y la implantacin de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspeccin, se disminuye al mnimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad en los productos.MaterialEs uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difcil escoger el material correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de mtodos deben de examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos: Encontrar un material menos costoso. Encontrar materiales que sean ms fciles de procesar. Usar materiales de manera ms econmica. Utilizar mejores materiales. Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave. Disear para la fabricacin y el ensamble.Procesos de manufacturaHay que efectuar una investigacin de cuatro aspectos: 1. Al cambio de una operacin, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.2. Utilizar mejores materiales.3. Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave.4. Disear para la fabricacin y el ensamble.El tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en 3 pasos: Planeacin y control de inventarios. Operacin de reparacin. Manufactura en proceso.Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista debe de considerar lo siguiente: Reorganizacin de las operaciones. Mecanizacin de las operaciones manuales. Utilizacin de instalaciones mecnicas ms eficientes. Fabricacin de la forma final. Uso de Robots.Preparacin y HerramentalLa cantidad de herramental que proporciona las mayores ventajas depende de: La cantidad de produccin. Lo repetitivo del negocio. La mano de obra. Los requerimientos de entrega. El capital necesario.Cuando se habla de tiempos de preparacin se incluyen elementos como llegar al trabajo, recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la estacin de trabajo para iniciar la produccin en la forma prescrita.Para mejorar los mtodos, se deben analizar la preparacin y las herramientas para: Reducir el tiempo de preparacin con planeacin, mtodos y control de la produccin. Usar toda la capacidad de la mquina. Usar herramientas ms eficientes.Manejo de materialesEs Movimiento, traslado, almacenamiento, control y proteccin de materiales y productos a lo largo de su proceso de fabricacin y distribucin. Incluye entonces, movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.Se debe de considerar los siguientes principios fundamentales: El manejo de materiales debe de asegurar que las partes, la materia prima, los materiales en proceso, los productos terminados y los suministros se muevan peridicamente de un lugar a otro. La operacin requiere materiales, el manejo de materiales se asegura que ningn proceso de produccin se detenga. Debe de garantizar que los materiales se entreguen en el lugar correcto. Asegurar que los materiales se entreguen sin daos. Se deben de tomar en cuenta espacios de almacn tanto temporales como permanentes.Para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales se debe: Reducir el tiempo dedicado a recoger el material, minimizar el manejo manual costoso y cansado en la mquina o centro de trabajo. Da al operario la oportunidad de hacer su trabajo ms rpido, con menor fatiga y mayor seguridad. Usar equipo mecanizado o automtico: mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los daos a los materiales, mejora la seguridad alivia la fatiga y aumenta la produccin, sin embargo se debe de tener el cuidado de seleccionar el equipo y los mtodos. Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes: tanto los mtodos como el equipo beben de tener la mayor flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales con condiciones variables. Manejar los materiales con ms cuidado: investigaciones indican que cerca del 40% de los accidentes de la planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales, de estos 25% son causados por levantamiento y cambio del lugar del material. Un mejor manejo de materiales reduce los daos al producto. Considerar la aplicacin de cdigos de barra para los inventarios: este mtodo ha acortado las colas en las cajas de los supermercados y existen 5 razones para justificarlas: Exactitud. Desempeo. Aceptacin. Bajo costo. Portabilidad.Distribucin de PlantaEl objetivo principal de una distribucin de planta efectiva es desarrollar un sistema de produccin que permita la manufactura del nmero deseado de productos, con la calidad deseada al menos costo.Abarca las tarjetas de operacin, control de inventario, manejo de materiales, programacin, encaminamiento y recorrido y despacho del trabajo.Tipos de distribucin: Distribucin en lnea: la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una operacin a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos. Es comn en ciertas operaciones de produccin en masa. Distribucin por producto: Necesita una inversin inicial mayor ya que requiere lneas de servicio duplicadas, como el aire, agua, gas, etc. La insatisfaccin de los empleados puede ser grande. Distribucin por proceso: es el agrupamiento de instalaciones similares. Tiene la apariencia de limpieza y orden, y tiende a promover los empleados, Como desventaja tiene la posibilidad de transportes largos y regresos constantes.Para disear una distribucin de planta se debe hacer: Grficas de recorrido: puede ayudar en el diagnstico de los problemas relacionados con el arreglo de los departamentos y las reas de servicio, al igual que con la localizacin del equipo en un sector dado de la planta. Planeacin sistemtica de la distribucin de Muther, comprende 6 pasos: Relaciones en la grfica: se establecen las relaciones entre las diversas reas y se grafican en una forma especial llamada diagrama de relaciones. Una relacin es un grado relativo de cercana deseada o requerida, entre distintas actividades. Requerimientos de espacio: se establecen en pies o metros cuadrados, y se deben de proyectar los crecimientos de los departamentos. Diagrama de las relaciones de las actividades: se dibuja una representacin visual de las distintas actividades. Se comienza con las relaciones absolutamente importantes terminando con las menos importantes. Distribucin segn la relacin de espacio: se crea la representacin del espacio y se dibujan las reas a escala, luego se comprimen en un plano de la planta. Evaluacin de arreglos alternativos: pueden surgir numerosas distribuciones por lo tanto se deben identificar los factores que se consideran importantes, segundo, establecer la importancia relativa de estos factores mediante un sistema de ponderaciones, despus de califican las alternativas segn satisfacen cada factor. Distribucin seleccionada e instalacin.

Condiciones o Diseo de TrabajoEst comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de trabajo sobrepasan en produccin a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio econmico que se obtiene de la inversin en mantener buenas condiciones de trabajo.Algunas consideraciones para lograr un mejor ambiente de trabajo: Apropiado, seguro y cmodo. Iluminacin, temperatura, ventilacin. Control del ruido, orden, limpieza, eliminacin de elementos irritantes. Proteccin en sitios de peligro, dotacin del equipo de proteccin, programa de primeros auxilios.Principios de la Economa de movimientosMejoramiento de la disposicin de las piezas en la estacin de trabajo y de los movimientos necesarios para realizar esa tarea.Algunas consideraciones: Ambas manos deben trabajar simultneamente. Cada mano debe efectuar los menos movimientos posibles. El sitio de trabajo debe estar diseado para evitar movimientos de alcances largos. Evite el uso de las manos como dispositivos de sujecin.

DIAGRAMA DE ISHIKAWALos diagramas de pescado, tambin conocidos como diagramas causa-efecto, fueron desarrollados por Ishikawa a principios de los aos cincuenta mientras trabajaba en un proyecto de control de calidad para Kawasaki Steel Company. El mtodo consiste en definir la ocurrencia de un evento o problema no deseable, esto es, el efecto, como la cabeza del pescado y, despus, identificar los factores que contribuyen a su conformacin, esto es, las causas, como las espinas del pescado unidas a la columna vertebral y a la cabeza del pescado. Por lo general, las principales causas se subdividen en cinco o seis categoras principales humanas, de las mquinas, de los mtodos, de los materiales, del medio ambiente, administrativas, cada una de las cuales se subdividen en subcausas. El proceso contina hasta que se detectan todas las causas posibles, las cuales deben incluirse en una lista. Un buen diagrama tendr varios niveles de espinas y proporcionar un buen panorama del problema y de los factores que contribuyen a su existencia. Despus, los factores se analizan de manera crtica en trminos de su probable contribucin a todo el problema. Es posible que este proceso tambin tienda a identificar soluciones potenciales. En la figura se muestra un ejemplo de un diagrama de pescado que se utiliza para identificar las quejas de salud de los trabajadores en una operacin de corte.

Los diagramas de pescado han tenido mucho xito en los crculos de calidad japoneses, donde se espera la contribucin de todos los niveles de trabajadores y gerentes. Se puede demostrar que dichos diagramas no han tenido tanto xito en la industria de Estados Unidos, donde la cooperacin entre el trabajo y la administracin puede ser menos eficiente en la produccin de las soluciones y resultados deseados (Cole, 1979).

ANLISIS DE PARETOEl Principio de Pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho efecto.El Anlisis de Pareto es una comparacin cuantitativa y ordenada de elementos o factores segn su contribucin a un determinado efecto. El objetivo de esta comparacin es clasificar dichos elementos o factores en dos categoras: Las "Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su contribucin) y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella). Este Anlisis es aplicable en todos los casos en que se deban establecer prioridades para no dispersar el esfuerzo y optimizar el resultado de dicha inversin. En particular:- Para asignar prioridades a los problemas durante la definicin y seleccin de proyectos.- Para identificar las causas claves de un problema.- Para comprobar los resultados de un grupo de trabajo una vez implantada la solucin propuesta por el mismo.Pasos para realizar un diagrama de Pareto:1. Preparar los datos de las posibles causas del problema.2. Calcular las contribuciones parciales y totales; esto es, nmero de veces que se repite cada error o posible causa del problema y el total de dichos errores. A continuacin se ordenan dichos elementos priorizando los que tengan mayor nmero de ocurrencia.3. Calcular porcentaje y porcentaje acumulado para cada elemento.4. Terminado esto, se procede con la construccin de la Tabla de Pareto. Esta tabla se constituye de cuatro columnas: 1) elemento o tipo de error, 2) frecuencia, 3) porcentaje respecto al total, y 4) porcentaje acumulado del total; como se muestra a continuacin:

5. En este punto, se tiene lo necesario para realizar el diagrama de Pareto. Este es una grfica de Elemento vs. Frecuencia donde se dibuja: un grfico de barras (histograma) que representa el efecto de cada uno de los elementos; y un grfico lineal cuyos puntos representan el porcentaje acumulado de la tabla de Pareto. Entonces, en el diagrama puede identificarse y sealarse los pocos elementos vitales y los muchos triviales, como se muestra a continuacin:

DIAGRAMA PERT (DIAGRAMA DE REDES)Hay una multitud de situaciones que se pueden modelar y resolver como redes (nodos conectados por ramas). Algunas encuestas recientes informan que hasta el 70% de los problemas de programacin matemtica en el mundo real se pueden representar como modelos relacionados con redes. Las redes proporcionan una forma natural de desplegar de manera grfica el flujo de actividades de un proyecto a gran escala o de un proyecto de investigacin y desarrollo. Por tanto, una de las aplicaciones ms importantes de la teora de redes es ayudar en la gestin de tales proyectos.PERT (Program Evaluation Review Technique, tcnica de revisin y evaluacin de programas) es un mtodo de planeacin y control que representa grficamente la manera ptima de lograr algn objetivo predeterminado, por lo general, en trminos de tiempo.PERT fue desarrollado a finales de los aos cincuenta por la Oficina Naval de Proyectos Especiales, en cooperacin con la firma asesora en administracin de Booz, Allen y Hamilton. La aplicacin de PERT (y CPM) tuvo un efecto inmediato en la programacin de proyectos, porque permita la prctica de administracin por excepcin. Aunque en un proyecto pudiera haber 10,000 actividades, quizs solo 150 de ellas seran crticas y merecedoras de una vigilancia cercana.Cuando se utilizan los diagramas de PERT para programar, por lo general los analistas proporcionan dos o tres valores de tiempo para cada actividad. Con estos valores, el analista puede desarrollar una distribucin de probabilidad del tiempo necesario para llevar a cabo la actividad.En un diagrama de PERT, los eventos (representados mediante nodos) son posiciones en el tiempo que muestran el comienzo y trmino de una operacin particular o grupo de operaciones. Cada operacin o grupo de operaciones que se llevan a cabo en un departamento se definen como una actividad y se llaman arcos. Cada arco tiene un nmero asociado que representa el tiempo (das, semanas, meses) necesario para llevar a cabo la actividad. Las actividades que no consumen tiempo ni costo, pero que sin embargo son necesarias para conservar una secuencia correcta, se llaman actividades supuestas y se muestran con lneas punteadas.El tiempo mnimo necesario para llevar a cabo todo el proyecto corresponde a la trayectoria ms larga desde el nodo inicial hasta el nodo final, la cual se denomina ruta crtica. Las actividades que no se encuentran a lo largo de la ruta crtica tienen cierta flexibilidad temporal. Dicha flexibilidad, o libertad, se conoce como flotacin y se define como la cantidad de tiempo que una actividad no crtica puede extenderse sin retrasar la fecha de trmino del proyecto. Esto implica que cuando la intencin es reducir el tiempo de terminacin del proyecto, llamado ruptura, es mejor concentrarse en las actividades que se encuentran en la ruta crtica que en las que se encuentran en otras rutas.

GRFICA DEL PROCESO OPERATIVO(DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO)La grfica del proceso operativo muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto terminado. La grfica muestra la entrada de todos los componentes y subensambles al ensamble principal. De la misma manera como un esquema muestra detalles de diseo tales como partes, tolerancias y especificaciones, la grfica del proceso operativo ofrece detalles de la manufactura y del negocio con slo echar un vistazo.Actividades que se representan en el diagramaSe utilizan dos smbolos para construir la grfica del proceso operativo: un pequeo crculo representa una operacin y un pequeo cuadrado representa una inspeccin. Una operacin se lleva a cabo cuando una parte bajo estudio se transforma intencionalmente, o cuando se estudia o se planea antes de que se realice cualquier trabajo productivo en dicha parte. Una inspeccin se realiza cuando la parte es examinada para determinar su cumplimiento con un estndar. Observe que algunos analistas prefieren describir slo las operaciones, por lo que al resultado le llaman grfica de la descripcin del proceso.EncabezamientoAntes de comenzar la construccin real de la grfica de procesos operativos, los analistas identifican la grfica por medio del ttulo Grfica del proceso operativo, e informacin adicional como el nmero de parte, nmero de plano, descripcin del proceso, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabor la grfica. Dentro de la informacin adicional se pueden incluir datos tales como el nmero de grfica, la planta, el edificio y el departamento. EstructuraLas lneas verticales indican el flujo general del proceso a medida que se realiza el trabajo, mientras que las lneas horizontales que alimentan a las lneas de flujo vertical indican materiales, ya sea comprados o elaborados durante el proceso. Las partes se muestran como ingresando a una lnea vertical para ensamblado o abandonando una lnea vertical para desensamblado. Los materiales que son desensamblados o extrados se representan mediante lneas horizontales de materiales y se dibujan a la derecha de la lnea de flujo vertical, mientras que los materiales de ensamblado se muestran mediante lneas horizontales dibujadas a la izquierda de la lnea de flujo vertical.ObjetivoEl diagrama de proceso operativo terminado ayuda a los analistas a visualizar el mtodo en curso, con todos sus detalles, de tal forma que se pueden identificar nuevos y mejores procedimientos. Este diagrama muestra a los analistas qu efecto tendr un cambio en una determinada operacin en las operaciones precedentes y subsecuentes. Es muy usual lograr 30% de reduccin de tiempo mediante el uso de los principios del anlisis de operaciones (vea el captulo 3) en conjunto con el diagrama de procesos operativos, el cual sugiere inevitablemente posibilidades para la mejora. Asimismo, ya que cada etapa se muestra en su secuencia cronolgica apropiada, el diagrama en s mismo constituye una distribucin ideal de la planta. En consecuencia, los analistas de mtodos consideran esta herramienta extremadamente til para desarrollar nuevas distribuciones y mejorar las existentes.Ejemplo

Diagrama de flujo que muestra la fabricacinde estaciones para telfonos.DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESOEl diagrama de flujo del proceso es una herramienta particularmente til para registrar los costos ocultos no productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los almacenamientos temporales. Una vez que estos periodos no productivos se identifican, los analistas pueden tomar medidas para minimizarlos y, por ende, reducir sus costos.Actividades que se representan en el diagramaAdems de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de flujo de procesos muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a los que se expone un artculo a medida que recorre la planta. Los diagramas de flujo de procesos, por lo tanto, necesitan varios smbolos adems de los de operacin e inspeccin que se utilizan en los diagramas de procesos operativos. Una flecha pequea significa transporte, el cual puede definirse como mover un objeto de un lugar a otro excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal de una operacin o inspeccin. Una letra D mayscula representa un retraso, el cual se presenta cuando una parte no puede ser procesada inmediatamente en la prxima estacin de trabajo. Un tringulo equiltero parado en su vrtice significa almacenamiento, el cual se presenta cuando una parte se guarda y protege en un determinado lugar para que nadie la remueva sin autorizacin. Estos cinco smbolos constituyen el conjunto estndar de smbolos que se utilizan en los diagramas de flujo de procesos (ASME, 1974).En ciertas ocasiones, algunos otros smbolos no estndar pueden utilizarse para sealar operaciones administrativas o de papeleo u operaciones combinadas.Tipos de diagramas de flujoDos tipos de diagramas de flujo se utilizan actualmente: de productos o materiales y de personas u operarios. El diagrama de producto proporciona los detalles de los eventos que involucran un producto o un material; mientras que el diagrama de flujo operativo muestra a detalle cmo lleva a cabo una persona una secuencia de operaciones.EncabezamientoDe la misma forma que el diagrama de procesos de operacin, el diagrama de flujo del proceso se identifica mediante un ttulo Diagrama de flujo de procesos, y la informacin adicional que lo acompaa que generalmente incluye el nmero de parte, el nmero de diagrama, la descripcin del proceso, el mtodo actual o propuesto, la fecha y el nombre de la persona que elabor el diagrama.EstructuraEl analista debe describir cada evento del proceso, encerrar en un crculo el smbolo adecuado del diagrama del proceso e indicar los tiempos asignados para los procesos o retrasos y las distancias de transporte. Despus tiene que conectar los smbolos de eventos consecutivos con una lnea vertical. La columna del lado derecho proporciona suficiente espacio para que el analista incorpore comentarios o haga recomendaciones que conduzcan a cambios en el futuro.En el diagrama se deben incluir todos los retrasos y tiempos de almacenamiento. A medida que una parte permanezca ms tiempo en almacenamiento o se retrasa, mayor ser el costo que acumule as como el tiempo que el cliente tendr que esperar para la entrega. Por lo tanto, es importante saber cunto tiempo consume una parte por cada retraso o almacenamiento. El mtodo ms econmico para determinar la duracin de los retrasos y almacenamientos es mediante el marcado de varias partes con un gis, que indique el tiempo exacto durante el cual se almacenaron o se retrasaron. Despus es necesario verificar peridicamente la seccin para ver cundo entraron de nuevo a produccin las partes marcadas. Se verifica un nmero de veces, se registra el tiempo consumido y luego se promedian los resultados, y as, los analistas pueden obtener valores de tiempo suficientemente precisos.ObjetivoEl diagrama de flujo del proceso, de la misma forma que el diagrama de procesos operativos, no es el final en s mismo; es slo un medio para llegar al final. Esta herramienta facilita la eliminacin o reduccin de los costos ocultos de un componente. Puesto que el diagrama de flujo muestra claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, la informacin que ofrece puede dar como consecuencia una reduccin en la cantidad y la duracin de estos elementos. Asimismo, puesto que las distancias se encuentran registradas en el diagrama de flujo del proceso, este diagrama es excepcionalmente valioso para mostrar cmo puede mejorarse la distribucin de una planta.

Ejemplo

Diagrama de flujo de procesos (material)para la preparacin de correo publicitario directo.

Diagrama de flujo del proceso (trabajador)para la inspeccin en campo de LUX.EL DIAGRAMA BIMANUALEste diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y por la mano derecha, indicando la relacin entre ellas. El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Actividades que se representan en el diagramaPara representar las actividades se emplean los mismos smbolos que se utilizan en los diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen ms detalles.

El smbolo de inspeccin casi no se emplea, puesto que durante la inspeccin de un objeto (mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de la mano vienen a ser operaciones para los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces resulta til emplear el smbolo de inspeccin para hacer resaltar que se examina algo.Encabezamiento y estructuraEl diseo del diagrama deber comprender el espacio en la parte superior para la informacin habitual; un espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo y la informacin que se considere necesaria como nmero de parte, nmero de plano, descripcin de la operacin o proceso, fecha de elaboracin, nombre de la persona que lo elabora, etctera. Tambin se debe considerar espacio para los movimientos de ambas manos y para un resumen de movimientos y anlisis del tiempo improductivo.Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones:1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.2. Registrar una sola mano cada vez.3. Registrar unos pocos smbolos cada vez.4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las anotaciones.Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta ms trabajo. Da el mismo punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegar nuevamente all, pero debe fijarse claramente. Luego se aade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano.5. Registrar las acciones en el mismo rengln cuando tienen lugar al mismo tiempo.6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Verifquese si en el diagrama la sincronizacin entre las dos manos corresponde a la realidad.7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evtese combinar las operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.ObjetivoEl hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a conocer a fondo los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar cada elemento de por s y en relacin con los dems. As tendr la idea de las posibles mejoras que hacer. Cada idea se debe representar grficamente en un diagrama de cada una. Es mucho ms fcil compararlas. El mejor mtodo por lo general, es el que menos movimientos necesita.

Ejemplo

Diagrama bimanualpara suajado de hojas salidas de offset

DIAGRAMA DE RECORRIDOEl diagrama de recorrido es un diagrama o modelo, ms o menos a escala, que muestra el lugar donde se efectan actividades determinadas y el trayecto seguido por los trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas. En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores determinantes relacionados con las instalaciones, debido a que son en las instalaciones en donde se pueden atacar una serie de problemas que surgen en el transcurso del proceso o actividad que se est desarrollando, por ello es all en donde se presenta una gran oportunidad para aumentar la productividad. Estos cinco factores son:1.-Distribucin de la planta.Disposicin fsica de las instalaciones.

2.- Manejo de materiales.Medios para trasladar los materiales.

3.- Comunicaciones.Sistemas para transmitir informacin.

4.- Servicios.Disposicin de elementos como luz, gas, etc.

5.- Edificios.Estructuras que acogen a las instalaciones.

Es importante considerar que los factores anteriores se encuentran en estrecha relacin unos con otros debido a que todos interactan y forman parte del sistema dentro de las instalaciones.Para el caso del manejo de materiales y la distribucin de la planta existe el problema de que si no se cuenta con una distribucin de planta adecuada o con un sistema adecuado de manejo de materiales, por ms que se trate de aumentar la eficiencia de la planta, no se obtendrn los resultados ptimos, ya que el material y los trabajadores siguen con frecuencia una larga y complicada trayectoria durante el proceso de fabricacin con una prdida de tiempo y energa y sin que se agregue valor al producto.En lo que se refiere a la distribucin efectiva del equipo en la planta, su objetivo es desarrollar un sistema de produccin que permita la fabricacin del nmero de productos deseados, con la calidad tambin deseada y al menor costo posible. Es comn encontrar en algunas empresas combinaciones de dos o ms sistemas o secciones de la planta con uno de estos tipos de disposiciones. Una vez conocidos estos sistemas de disposicin, se puede pasar a analizar el recorrido de los materiales en la fbrica.

Encabezado y EstructuraLa informacin que debe contener este diagrama es un encabezado que indique el recorrido, un ttulo que indique el proceso que se est analizando y la nomenclatura referente a las instalaciones de la planta.Para realizar el diagrama, lo primero es trazar un esquema de la disposicin de las instalaciones (pisos y edificios) en el que se debe mostrar la ubicacin de todas las actividades. Este esquema no tiene que ser a escala o muy exacto, simplemente debe ser representativo de las reas de la planta. Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben identificar por medio de un smbolo y un nmero que debe corresponder al que se le asigno en el diagrama de flujo. La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada con lneas y la direccin de dicha ruta debe de identificarse por medio de flechas que apunten en la direccin del recorrido. Si en el mismo diagrama se registra el recorrido de dos o ms elementos, es necesario utilizar lneas de color diferente para hacer evidente su recorrido o en el caso en que se desea representar el mtodo actual y el mtodo propuesto.Ejemplo

DIAGRAMA DE PROCESOS HOMBRE-MQUINAEl diagrama de procesos hombre-mquina se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una estacin de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relacin de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operacin de la mquina. Estos hechos pueden conducir a una utilizacin ms completa del tiempo del trabajador y de la mquina as como a obtener un mejor balance del ciclo de trabajo.Muchas mquinas herramienta son totalmente automticas (la mquina de tornillo automtico) o semiautomticas (el torno de torreta). Con este tipo de equipos, el operador muy a menudo est desocupado en una parte del ciclo. La utilizacin de este tiempo ocioso puede incrementar las ganancias del operador y mejorar la eficiencia de la produccin.EncabezadoCuando se elabora el diagrama de procesos hombre-mquina, en primer lugar el analista debe identificar el diagrama con un ttulo tal como Diagrama de procesos hombre-mquina. Informacin adicional acerca de la identificacin podra incluir el nmero de parte, el nmero de diagrama, la descripcin de la operacin, el mtodo actual o propuesto, la fecha y el nmero de la persona que elabora el diagrama.EstructuraEn razn de que los diagramas hombre-mquina se dibujan siempre a escala, el analista debe seleccionar una distancia en unidades especficas y concordantes. Una vez que se han establecido los valores exactos de la distancia, en pulgadas o centmetros por unidad de tiempo, el diagrama puede comenzar. El lado izquierdo muestra las operaciones y el tiempo para el empleado, mientras que el derecho muestra el tiempo trabajado y el tiempo ocioso de la mquina o mquinas.Una lnea continua que se dibuja verticalmente representa el tiempo de trabajo del empleado. Un corte en la lnea trabajo-tiempo vertical significa tiempo ocioso. De la misma manera, una lnea vertical continua por debajo de cada encabezado de mquina indica el tiempo de operacin de la mquina y un corte en la lnea vertical de la mquina seala el tiempo ocioso de sta. Una lnea punteada por debajo de la columna mquina indica el tiempo de carga y de descarga de la mquina, durante el cual la mquina no est ociosa ni en operacin:

El analista debe elaborar diagramas de todos los elementos de tiempo ocioso y ocupado tanto del trabajador como de la mquina a lo largo de la terminacin del ciclo, que es muestra en la parte inferior del diagrama. El tiempo productivo ms el tiempo ocioso del trabajador debe ser igual al tiempo productivo ms el tiempo ocioso de cada mquina con la que l opera.Es necesario contar con valores elementales de tiempo precisos antes de que el diagrama del trabajador y la mquina puedan construirse. Dichos valores deben representar tiempos estndar que incluyan una tolerancia aceptable para la fatiga, retrasos inevitables y retardos del personal. El analista nunca debe utilizar lecturas generales del cronmetro para elaborar el diagrama.ObjetivoEl diagrama de proceso hombre-mquina terminado muestra claramente la reas en las que ocurre el tiempo ocioso de mquina y del trabajador. Por lo general, estas reas son un buen lugar para comenzar a llevar a cabo mejoras. Sin embargo, el analista tambin debe comparar el costo de la mquina ociosa con el del trabajador ocioso. Es slo cuando se considera el costo total que el analista puede recomendar con seguridad un mtodo por encima de otro.

DIAGRAMA DE CUADRILLA (O DE PROCESOS DE GRUPO)El diagrama de procesos de grupo es, en un sentido, una adaptacin del diagrama hombre-mquina. El diagrama de procesos hombre-mquina determina el nmero de mquinas ms econmico que un trabajador puede operar. Sin embargo, varios procesos e instalaciones son de tal magnitud que en lugar de que un solo trabajador opere varias mquinas, es necesaria la participacin de varios trabajadores para operar una sola mquina de manera eficiente. El diagrama de procesos de grupo muestra la relacin exacta entre los ciclos ociosos y operativos de la mquina y los tiempos ociosos y operativos por ciclo de los trabajadores que operan dicha mquina. Este diagrama revela las posibilidades de mejora mediante la reduccin de los tiempos ociosos tanto para la mquina como el operador.EstructuraLa elaboracin del diagrama se lleva a cabo de la misma manera que el diagrama hombre-mquina.Para la construccin de un diagrama de procesos de grupo, se selecciona una mquina de gran magnitud donde se sospeche que los operadores son ms de los necesarios para manejarla con eficiencia. A continuacin, se determina dnde empieza y dnde termina el ciclo de la operacin.Se inicia la construccin del diagrama; como es normal, ste se debe identificar con el ttulo de diagrama de proceso hombre-mquina. Se incluye adems informacin tal como operacin diagramada, mtodo presente o mtodo propuesto, nmero de plano, orden de trabajo indicando dnde comienza el diagramado y dnde termina, nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra informacin que se juzgue conveniente para una mejor comprensin del diagrama.Se observa varias veces la operacin para descomponerla en cada uno de sus elementos y se registran todas las actividades de cada uno de los operadores y ayudantes. Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una descripcin de los elementos que integran la operacin. Descompuesta la operacin y registradas todas las actividades de los operadores, se procede a medir el tiempo empleado. Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, as como tambin los tiempos inactivos del mismo.EjemploLa figura que se presenta a continuacin muestra un diagrama de cuadrilla de un proceso en el que un gran nmero de horas de trabajo estn ociosas, hasta 18.4 horas por turno de 8 horas. El diagrama tambin muestra que la compaa emplea dos o ms operadores de los necesarios.

Mediante la reubicacin de algunos de los controles del proceso, la compaa pudo reasignar los elementos de trabajo por lo que cuatro trabajadores en lugar de seis pudieron operar de manera eficiente la mquina de extrusin. En el diagrama de procesos de grupo de la nueva figura se muestra una mejor operacin del mismo proceso. Se alcanzaron ahorros de 16 horas por turno a travs del uso de este diagrama.

ECOEFICIENCIAEl trmino eco-eficiencia fue acuado por el World Business Council for Sustainable Development (WBCSD) en su publicacin del ao 1992 "Changing Course". Est basado en el concepto de crear ms bienes y servicios utilizando menos recursos y creando menos basura y polucin.

De acuerdo con la definicin del WBCSD, la eco-eficiencia se alcanza mediante la distribucin de "bienes con precios competitivos y servicios que satisfagan las necesidades humanas y brinden calidad de vida a la vez que reduzcan progresivamente los impactos medioambientales de bienes y la intensidad de recursos a travs del ciclo de vida entero a un nivel al menos en lnea con la capacidad estimada de llevarla por la Tierra."Segn el WBCSD, los aspectos crticos de la ecoeficiencia son: Una reduccin en la intensidad material de bienes y servicios. Dispersin reducida de materiales txicos; Reciclabilidad mejorada; Mximo uso de recursos renovables; Mayor durabilidad de productos;

ERGONOMALa ergonoma es la disciplina que se encarga del diseo de lugares de trabajo, herramientas y tareas, de modo que coincidan con las caractersticas fisiolgicas, anatmicas, psicolgicas y las capacidades del trabajador.1 Busca la optimizacin de los tres elementos del sistema (humano-mquina-ambiente), para lo cual elabora mtodos de estudio de la persona, de la tcnica y de la organizacin.El trmino denota la ciencia del trabajo. Es una disciplina sistemticamente orientada, que ahora se aplica a todos los aspectos de la actividad humana con las mquinas.El Consejo de la International Ergonomics Association (IEA), que agrupa a todas las sociedades cientficas a nivel mundial, estableci desde el ao 2000 la siguiente definicin, que abarca la interdisciplinariedad que fundamenta a esta disciplina:Ergonoma (o factores humanos) es la disciplina cientfica relacionada con la comprensin de las interacciones entre los seres humanos y los elementos de un sistema, y la profesin que aplica teora, principios, datos y mtodos de diseo para optimizar el bienestar humano y todo el desempeo del sistema.

CONCLUSIONESDe la misma manera en que existen varios tipos de herramientas para realizar trabajos en particular, tambin se cuenta con diversos diseos de diagramas que pueden ayudar a resolver problemas de ingeniera. Los analistas deben comprender las funciones especficas de cada diagrama de proceso y seleccionar el adecuado para resolver un problema especfico y mejorar las operaciones.El anlisis de Pareto y los diagramas de pescado se utilizan para seleccionar una operacin crtica y para identificar las causas raz y los factores que contribuyen a generar el problema. PERT es una herramienta de programacin de proyectos que permite cuantificar las interacciones entre las diferentes actividades en una red.El diagrama de procesos de operacin proporciona un buen panorama de las relaciones entre las diferentes operaciones e inspecciones en ensamblados que involucran varios componentes. El diagrama de flujo del proceso proporciona ms detalles para el anlisis de las operaciones de manufactura, para encontrar costos ocultos o indirectos, tales como el tiempo de retardo, costos de almacenamiento y costos relacionados con el manejo de materiales. El diagrama de recorrido representa un complemento til para el diagrama de flujo del proceso en el desarrollo de las configuraciones de la planta. Los diagramas de procesos hombre-mquina y de grupo muestran las mquinas o equipos en conjunto con el operador u operadores, y se utilizan en el anlisis del tiempo ocioso del operador y del tiempo ocioso de la mquina.Los diagramas representan ayudas descriptivas y de comunicacin muy valiosas para comprender un proceso y sus actividades asociadas. Su correcto uso puede ayudar a presentar y resolver el problema y en la venta e instalacin de la solucin.

BIBLIOGRAFA

Niebel, B., Ingeniera Industrial: Mtodos, estndares y diseo del trabajo, 12ma Ed., Mc. Graw Hill. Mxico DF, 2009.Internet:http://slideplayer.es/slide/1052816http://es.wikipedia.org/wiki/Ergonom%C3%ADahttp://es.wikipedia.org/wiki/Ecoeficiencia

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