TORNO CNC

LEADWELL

CARTILLA DE OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN

Elaborado por: Ing. David G. Rozo Torres

Enero 2007

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Este documento constituye una cartilla de inicio rápido para la operación y programación de su máquina LEADWELL. Para complementar y detallar esta información es necesario revisar el Manual de Operación y Programación suministrado con el equipo, el cual debe ser material de consulta obligado. Debe hacer caso primordialmente a los manuaesl de Leadwell y Fanuc ante cualquier contradicción encontrada en esta cartilla. Esperamos que este documento resulte ser una ayuda para resolver sus inquietudes iniciales. Felicitaciones por adquirir uno de los mejores equipos CNC, LEADWELL es reconocida mundialmente por su calidad, innovación tecnológica, buen precio y servicio!

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1. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD La máquina está equipada con diversos dispositivos de seguridad, sin embargo es importante tener en cuenta que descuidos en el manejo pueden ocasionar serios accidentes o daños en el material de trabajo, en las herramientas, en la máquina o incluso en el operario. Todos los operarios de la máquina deben seguir estrictamente la siguiente información:

• Siempre revise que no hayan obstáculos o personas alrededor de las partes móviles de la máquina antes de operarla.

• Si la máquina se detiene debido a una falla en el suministro eléctrico, apáguela inmediatamente girando el interruptor principal.

• La máquina no puede operar a menos que tenga un suministro de energía adecuado. Detenga la máquina si ocurre un cambio anormal en los niveles de energía eléctrica.

• Antes de iniciar la operación de la máquina, asegúrese de que todos los indicadores (presión hidráulica, presión de lubricación, presión de aire, etc) señalan los valores recomendados.

• Después del encendido, asegúrese de que todas las bombas operan correctamente. • Nunca toque cualquier interruptor con las manos húmedas • La máquina debe ser operada sólo por una persona bien entrenado para ello. Si se

requiere más de una persona en el proceso, debe establecerse buena cooperación y comunicación para evitar accidentes.

• Siempre suspenda todos los movimientos de la máquina durante el montaje, desmontaje o verificación dimensional de material.

• Mantenga cerradas puertas o cubiertas de la máquina cuando se esté operando. • No acerque las manos a la torreta de herramientas mientras está en movimiento. • Para evitar accidentes cubra su cabello y no utilice joyas ni ropas amplias o sueltas.

Siempre utilice calzado apropiado para el trabajo en la máquina. • Nunca trate de abrir la puerta mientras el husillo se encuentre girando para retirar viruta

o para tocar la pieza o las herramientas de trabajo. • Nunca toque cualquier pieza que esté rotando, asegúrese de que se ha detenido antes de

tocarla. • Nunca intente tocar las herramientas de la torreta mientras la máquina está operando. • Asegure los amarres del material y las herramientas de corte, las profundidades de corte

y las velocidades de avance deben seleccionarse con valores pequeños. • Tenga cuidado de no activar el interruptor equivocado, visualmente reconozca el

interruptor en el panel de operaciones antes de activarlo. • La lámpara de trabajo se calienta luego de largos periodos de trabajo, tenga cuidado de

no tocarla. • Asegure muy bien las herramientas, portaherramientas y material de trabajo antes de

iniciar la operación, revise que las herramientas montadas en la torreta están bien balanceadas.

• Antes de montar herramientas en la torreta limpie la superficie de contacto para retirar virutas o elementos extraños.

• Nunca se recueste sobre la máquina cuando esté operando. • No coloque herramientas o instrumentos de medición sobre el panel de operación o

sobre otra parte de la máquina.

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• Antes de oprimir el interruptor de CYCLE START para iniciar una operación asegúrese de que la opción de DRY RUN se encuentre desactivada y que los reguladores de velocidad de avance y rotación del husillo se encuentren en una posición apropiada.

• Cuando corra un nuevo programa por primera vez, revise el número del programa. Nunca intente correr un programa nuevo en modo automático, utilice la opción de ejecución bloque a bloque.

• Durante la operación automática tenga cuidado de no activar algún interruptor accidentalmente.

2. OPERACIÓN MANUAL DEL TORNO Cuando realice el montaje del material en la copa del torno, revise el método de fijación en consideración con la rigidez de la pieza para que no se presente distorsión por estar muy apretada o muy suelta. Antes de iniciar la operación de la máquina se debe calentar el husillo y desplazar los carros longitudinal y transversal durante un tiempo de 15 minutos hasta alcanzar la temperatura de operación. Velocidad de husillo: 500 rpm. Para obtener la precisión y acabados deseados en las piezas, establezca siempre las condiciones de mecanizado recomendadas para cada situación. Utilice herramientas y accesorios sólo con las especificaciones y tamaños adecuados para ésta máquina para evitar interferencias o golpes. 2.1. ORIENTACIÓN DE EJES. La máquina se orienta de acuerdo a un sistema de dos ejes cartesianos X y Z, según la siguiente figura.

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2.2. CERO DE MAQUINA Y DE PIEZA. El sistema de ejes cartesianos X-Z tiene dos orígenes principales, uno de ellos es fijo y es llamado origen de máquina; y el otro es variable y se llama origen de pieza. En éstas ubicaciones la coordenada del punto es X=0, Z=0.

Cero de Máquina

Cero de pieza

2.3. PUNTO DE REFERENCIA Cada vez que la máquina es encendida se deben trasladar los carros longitudinal y transversal del torno a la posición de referencia, con el fin de que el sistema registre esa coordenada X,Z y a partir de allí localice los orígenes de máquina y de pieza. El punto de referencia se encuentra en los extremos positivos de los ejes X y Z y el sistema de control lo reconoce por medio de dos interruptores o microswitchs que se activan al paso de los carros. Para referenciar la máquina deje el botón de selección en el modo “REFERENCE RETURN” y a continuación oprima los botones de avance contínuo (JOG MODE), primero el de X y luego el de Z. Cuando la máquina alcanza el punto de referencia para cada eje, se ilumina la señal correspondiente en el panel de operación y se detiene el avance.

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2.4. MOVIMIENTOS MANUALES Avance contínuo (JOG) En modo de operación contínuo, la herramienta se mueve a lo largo del eje seleccionado sin interrupción hasta que se deje de presionar el correspondiente botón para cada eje. La velocidad de desplazamiento se define por parámetros y puede ser regulada mediante el control de velocidades de avance o potenciómetro (Feedrate override). Avance mediante volante electrónico En este modo, el eje seleccionado avanza los pasos definidos en el volante electrónico (mpg), de acuerdo a la distancia de paso definida por el selector de paso, el cual puede variar entre décimas ,centésimas o milésimas de milímetro. A diferencia de los modos anteriores, sólo se puede mover un eje a la vez. 3. OPERACIÓN AUTOMÁTICA DEL TORNO Antes de operar su máquina de modo automático acostúmbrese a revisar los siguientes puntos frente a una hoja de proceso, programa o cualquier otro documento con instrucciones detalladas

(1) Ajuste de las mordazas de la copa y de su presión (2) Instalación y ajuste individual de cada herramienta de corte con respecto al orden

operacional (3) Ajuste de compensación de herramientas (tool offset) (4) Establecer los ceros de pieza (5) Ajustar el potenciómetro de velocidad de avance al 100% (6) Verificar las posiciones límites de software para cada eje (7) Ubibcar la torreta en el punto de cambio de herramienta (8) Ubicar la correcta posición del contrapunto

3.1. MODO DE ENTRADA MANUAL DE DATOS –MDI- En el modo MDI se puede ejecutar de manera automática un programa de hasta 10 líneas de instrucciones y se utiliza en general para operaciones de prueba. Active inicialmente el interruptor de selección en el modo MDI, a continuación la tecla de funciones PROG para habilitar la pantalla de programación. Automáticamente aparece el programa número O0000. Digite los bloques de instrucciones correspondientes y para ejecutar el programa oprima el botón de inicio de ciclo “Cycle Start”. Para terminar la operación MDI oprima la tecla RESET. Los programas en este modo de operación no son almacenados.

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3.2. MODO DE PRUEBA DE PROGRAMAS EN RAPIDO – DRY RUN- Al ejecutar un programa en el modo Dry run, los ejes se desplazan a alta velocidad según el valor de avance definido en los parámetros de la máquina. Ésta función es usada para revisar el movimiento de la herramienta en condiciones de máquina sin material. Para activar el modo Dry Run oprima el correspondiente botón en el modo de ejecución automático. 3.3. MODO BLOQUE A BLOQUE Oprimiendo el botón de modo de ejecución bloque a bloque, antes del inicio de ciclo, el programa se ejecutará línea por línea, la herramienta se detiene al final de cada línea y para continuar con la siguiente instrucción se debe oprimir una vez más el botón de inicio de ciclo. 3.4. MODO AUTOMÁTICO En este modo el programa seleccionado se ejecuta de manera continua, sin interrupciones, desde el momento en que se oprima el botón de inicio de ciclo “Cycle Start”. Antes de oprimir el botón de inicio de ciclo, asegúrese de que el número de programa actual sea el deseado para la ejecución de la operación. Antes de comenzar a operar la maquina en modo automático, se debe revisar los siguientes puntos siempre :

1) Ajuste de las mordaza hidráulicas y su presión de sujeción. 2) Instalación y fijación de las herramientas de corte. 3) Establecer la compensación de las herramientas 4) Establecer el regulador de la velocidad de avance de corte en 100%. 5) Establecer el limite máximo de desplazamiento para cada eje 6) Posicionar la torreta en la posición de indexación. 7) Posicionar el contrapunto en un punto seguro.

4. PROCESO DE INGRESO DE PROGRAMAS DESDE UN COMPUTADOR EXTERNO AL CONTROL CNC Cuando se generan programas en un sistema CAD-CAM o se quieren almacenar en el computador los programas residentes en la memoria del CNC, es necesario llevar a cabo el siguiente procedimiento:

1. Verificar los parámetros de transmisión de datos en el computador y en la máquina, de acuerdo a las indicaciones del protocolo de transmisión RS232C.

2. Verificar que la construcción del cable de comunicaciones es la adecuada. 3. Preparar el programa de mecanizado en el computador y prepararlo para el envío 4. La máquina debe estar encendida y en reposo 5. Botón en modo EDIT 6. Oprimir tecla de función PROG 7. Oprimir tecla de pantalla OPRT (opra)

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8. Oprimir tecla de pantalla de flecha a la derecha 9. Oprimir tecla de pantalla READ (Lectura) 10. Oprimir tecla de pantalla EXEC (Ejec) 11. Aparece en pantalla la palabra LSK 12. Enviar el programa desde el computador (SEND)

5. CREACIÓN DE PROGRAMAS El siguiente es el procedimiento para crear programas en el control:

1. Ingrese al modo de edición – EDIT- 2. Presiones la tecla PROG 3. Presione la tecla de dirección “O” y entre un número de programa 4. Presione la tecla INSERT 5. Digite el programa

Para insertar, alterar o borrar palabras en cada bloque:

1. Seleccione el modo de edición EDIT. 2. Oprime PROG. 3. Seleccione un programa para ser editado. 4. Busque la palabra a modificar mediante las flechas de cursor 5. Para insertar palabras, digítela en el sitio requerido y oprima INSERT 6. Para modificar palabras, digíte la palabra a insertar y oprima ALTER 7. Para borrar palabras, ubique el cursor en la requerida y oprima DELETE 8. Para borrar el bloque entero busque el número, oprima EOB y luego DELETE

Para borrar programas totalmente:

1. Seleccione el modo EDIT 2. Presione PROG para mostrar la pantalla de programas 3. Digite el número de programa con “O” 4. presione DELETE

Para copiar un programa entero:

1. Entre al modo EDIT 2. Presione la tecla de funciones PROG 3. Presione la tecla OPRT 4. Presione la tecla EX – EDIT 5. Revise que el programa a ser copiado está seleccionado y oprima COPY 6. Presione la tecla ALL 7. Entre el número del nuevo programa y presione INPUT 8. Presione la tecla EXEC

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6. PROGRAMACIÓN FANUC 6.1. LISTADO DE FUNCIONES PREPARATORIAS – CÓDIGOS G-

CODIGO G FUNCION

G00 Interpolación lineal de posicionamiento en rápido

G01 Interpolación lineal

G02 Interpolación circular en sentido de las manecillas del reloj (CW)

G03 Interpolación circular en sentido contrario a las manecillas del reloj (CCW)

G04 Tiempo de espera (dwell)

G20 Entrada de datos en pulgadas

G21 Entrada de datos en mm

G22 Activar límites de desplazamiento almacenados

G23 Desactivar límites de desplazamiento almacenados

G27 Revisión del retorno a punto de referencia de la máquina

G28 Retorno automático al punto de referencia

G29 Retorno desde el punto de referencia

G30 Retorno al segundo punto de referencia

G32 Función de roscado

G40 Cancela funciones de compensación de trayectoria de herramienta

G41 Compensación de trayectoria de herramienta a la izquierda

G42 Compensación de trayectoria de herramienta a la derecha

G50 Definición de velocidad de husillo

G54 Selección del 1er sistema de coordenadas de pieza

G55 Selección del 2do sistema de coordenadas de pieza

G56 Selección del 3 er sistema de coordenadas de pieza

G57 Selección del 4o sistema de coordenadas de pieza

G58 Selección del 5o sistema de coordenadas de pieza

G59 Selección del 6o sistema de coordenadas de pieza

G70 Ciclo de acabado

G71 Ciclo de desbaste en cilindrado

G72 Ciclo de desbaste en refrentado

G73 Ciclo de desbaste por repetición de perfil

G74 Ciclo de taladrado en dirección de Z

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CODIGO G FUNCION

G75 Ciclo de ranurado en dirección X

G76 Ciclo de roscado múltiple

G96 Control de velocidad de corte constante

G97 Cancela la función de velocidad de corte constante

G98 Designa la velocidad de avance en mm/min

G99 Designa la velocidad de avance en mm/rev 6.2. LISTADO DE FUNCIONES MISCELÁNEAS – CÓDIGOS M

M00 Parada de programa

M01 Parada opcional

M02 Final de programa

M03 Rotación de husillo principal adelante

M04 Rotación de husillo principal hacia atrás

M05 Detener husillo principal

M07 Encender bomba de refrigerante a alta presion

M08 Encender bomba de refrigerante

M09 Detener bomba de refrigerante

M10 Cerrar copa

M11 Abrir copa

M12 Sacar pínola del contrapunto

M14 Meter pínola del contrapunto

M19 Orientación de husillo

M21 Desactiva sensor de la puerta

M22 Activa sensor de la puerta

M29 Roscado rígido

M30 Fin de programa y rebobinado

M31 Desactiva sensor de copa abierta

M32 Activa sensor de copa abierta

M97 Contador de piezas

M98 Llamada a subprograma

M99 Final de subprograma

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Notas:

1. M00: Mediante este comando, se detienen el husillo, la bomba del refrigerante y los motores. M01: Esta función es igual a M00, y se hace efectiva cuando el interruptor de parada opcional en le panel de operación se encuentra activado. M02: Indica el final del programa principal M30: Igual que M02 y adicionalmente regresa a la posición inicial del programa para reiniciarlo una vez más.

2. Las funciones misceláneas M no deben programarse en el mismo bloque que contenga a los códigos S o T, se recomienda programar los códigos M en bloques separados.

6.3. PROGRAMACIÓN CNC

FUNCION CARACTER SIGNIFICADO

Número de programa O Número de programa Números de b1oque N Números de bloque Función preparatoria G Especifica un modo de movimiento (lineal,

arco, etc)

Palabra dimensional

X,Z

U,W

I,J,K R

Comando de traslado de posición en cada eje (en absoluto) Instrucción de desplazamiento de tipo incremental Coordenada de centro de arco Radio de arco

Función de avance F,E Velocidad de avance y paso de roscado

Función miscelánea M Comando de activar y desactivar las funciones propias de la máquinas

Función de velocidad del husillo S Velocidad del husillo en r.p.m.

Función de herramienta T Designa el número de herramienta en la

torreta y en la tabla de compensaciones Tiempo de espera P,U,X Designa un tiempo de espera en segundos Designación de número de programa P Número de subprograma

Parámetros P,Q Números de bloque de inicio y final de subrutina

Número de repeticiones L Repeticiones de un programa auxiliar

Parámetros A,D,I,K Parámetros de ciclos fijos

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Un bloque se compone de lo siguiente:

N G X Y F S T M ; Número de bloque

Función preparatoria

Letra de eje

Velocidad de avance

Velocidad de husillo Herramienta Función

auxiliar

Fin de línea (EOB)

G00 – POSICIONAMIENTO EN RÁPIDO Cada eje se mueve según se indique en este comando a alta velocidad G00 X(U)__ Z(W);__ G00 X 150.0 Z100.0 X200.0 Z200.0 G00 U150.0 W100.0 U50.0 W100.0

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DEFINICIÓN DE HERRAMIENTAS, Función T: Ésta función se utiliza para designar el número de herramienta en la torreta del torno (primeros dos dígitos) y en la tabla de compensaciones del control CNC (tercer y cuarto dígito), ej.: T 02 02: Herramienta número 2 y posición número 2 en la tabla de offsets del control T 02 00: Cancela la compensación para la herramienta número 2.

G01 INTERPOLACION LINEAL Cada eje se mueve en línea recta y con la velocidad que se programe G01 X(U)__ Z(W)__ F__; G01 X150.0 Z100.0 F0.2; X200.0 Z200.0; G01 U150.0 W100.0 F0.2; U50.0 W100.0;

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Se recomienda utilizar el mismo número de posición y de tabla de compensación para esta instrucción. No se permite utilizar el mismo número de compensación para dos diferentes herramientas. OPCION DE AUTOCHAFLANADO “C” Y REDONDEADO “R”

Notas:

1. Después de un comando G01 para un eje, el siguiente bloque de instrucciones debe ser en dirección vertical 1. Si el siguiente bloque de instrucciones es de tipo incremental, designe el volumen

incremental basado en le punto B. 2. En los siguientes casos se genera un error (modo G01)

- Cuando se colocan las instrucciones I,K,R y X,Z al mismo tiempo - Cuando se colocan dos instrucciones I,K,R en el mismo bloque - Cuando se comandan X e I o Z y K - Cuando la distancia de movimiento es menor a la del siguiente comando

3. Durante la operación bloque a bloque, la operación de la máquina se detiene en el punto C.

Trayectoria del comando: Z→X A: Punto inicial de la instrucción B: Punto final de la instrucción CC’ : Comando de punto de recorrido G01 Z(w) B C (± i) G01 Z(w) B C (± r)

Trayectoria del comando: X→ Z G01 X(u) B C (± k) G01 X(u) B R (± r)

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Ejemplo:

PROGRAMACIÓN G01 Ejemplo 1

O0001; G21G80G40G99; G28U0; G28W0; T0000; T0101; G99G97M03S500; G0Z5; X100.5; G50 S1500; G96 S180 ; M08 ; G01 Z-95.0 F0.25 ; G00 U2.0 Z0.5 ;

G01 X-1.6 F0.2 ; G00 X95.0 W1.0 ; G01 Z-37.3 F0.25 ; X100.0 Z-45.5 ; G00 Z1.0 ; X90.0 ; G01 Z-29.8 ; X95.0 Z-37.3 ; G00 Z1.0 ; X85.0 ; G01 Z-22.3 ; X90.0 Z-29.8 ; G00 Z1.0 ; X80.5 ;

N1 G01 Z30.0 R6.0 F0.2 ; N2 X100.0 K-3.0 ; N3 Z0 ; (N2 X100.0 C3.0 ;) Normal

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G01 Z-15.55 ; X85.0 Z-22.3 ; G00 X200.0 Z200.0 M09; T0100 ; M05; M01 ; T0303; G50 S2000; G96 S200 M03 ; G00 X85.0 Z5.0 M08 ; Z0 ;

G01 X-1.6 F0.2 ; G00 X80.0 Z3.0 ; G42 Z1.0 ; G01 Z-15.0 F0.18 ; X100.0 Z-45.0 ; Z-95.0 ; G40 U2.0 W1.0 ; G00 X200.0 Z200.0 M09; T0300; M30 ;

G50 : limitando la velocidad máxima del husillo en r.p.m. G96 : Comando de control de velocidad de corte constante

PROGRAMACIÓN G01 Ejemplo 2

O0002 ; G21G80G40G99; G28U0; G28W0; T0000; T0101; G50 S2000; G96 S180 M03 ; G00 X70.5 Z5.0 M08 ; G01 Z-100.0 F0.25 ; G00 U2.0 Z0.5 ; G01 X-1.6 F0.23 ;

G00 X65.0 W1.0 ; G01 Z-54.5 F0.25 ; G00 U2.0 Z1.0 ; X60.0 ; G01 Z-54.5 ; G00 U2.0 Z1.0 ; X55.0 ; G01 Z-30.0 ; X60.0 Z-54.5 ; G00 U2.0 Z1.0 ; X50.5 ; G01 Z-30.0 ;

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X60.3 Z-54.7; X72.0 G00 X150.0 Z200.0; T0100 ; M05; M01 ; T0303; G50 S2300; G96 S200 M03 ; G00 X55.0 Z5.0 M08 ; Z0 ; G01 X-1.6 F0.2 ;

G00 X46.0 Z3.0 ; G42 Z1.0 ; G01 X50.0 Z-1.0 F0.15 ; Z-30.0 ; X60.0 Z-55.0 ; X68.0 ; X70.0 W-1.0 ; Z-100.0 ; G40 U2.0 W1.0 G00 X150.0 Z200.0 M09; T0300 ; M30 ;

G02, G03 INTERPOLACION CIRCULAR Cada eje realiza una interpolación circular hasta la coordenada definida como punto final, a la velocidad de avance definida. G02: Rotación en sentido de las manecillas del reloj G03: Rotación en el sentido contrario de las manecillas del reloj X, Z: Coordenadas del punto final del arco. U,W: Distancia la punto final I,K: Distancia desde el punto inicial hasta el centro del arco. R: Radio del arco G02 X(u) Z(w) R_ F_ ;

G03 X(u) Z (w) R_ F_ ;

G01 X30.0 Z60.0 F0.3 ; Z35.0 ; G02 X40.0 Z30.0 I5.0 ; (G02 U10.0 W-5.0 I5.0) G01 X50.0 ; Z0 ;

G01 X40.0 Z60.0 F0.3 ; G03 X50.0 Z55.0 K-5.0 ;

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G04 (TIEMPO DE ESPERA) Se programa un retardo en la ejecución del programa, dado en segundos. En

caso de 10 segundos de espera se define:

G04 X10.0 ; (G04 X10000 ;) G04 U10.0 ; (G04 U10000 ;) G04 P10000.0 ; (G04 P1000 ;)

RETORNO AUTOMATICO AL PUNTO DE REFERENCIA G28 – Retorno automático al punto de referencia Los ejes señalados, regresan automáticamente al punto de referencia. Cuando se utliza este comando se debe cancelar previamente la compensación de radio de herramienta. Ejemplo: G28 U0 W0 ;

EJEMPLO

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O0000 ; G21G80G40G99; G28U0; G28W0; T0000; T0202 (∅ 30 taladrado); G99G97 S250 M03 ; G00 X0 Z5.0 M08 ; G01 Z-5.0 F0.07 ; W1.0 ; Z-40.0 F0.25 , G00 Z5.0 ; Z-39.0 ; G01 Z-60.0 ; G00 Z10.0 ; X200.0 Z200.0; T0200 M05 ; M01 ; T0101 (cilindrado de desbaste); G50 S1500; G96 S180 M03 ; G00 X94.0 Z5.0 M08 ; G01 Z-14.8 F0.27 ; G00 U2.0 Z0.5 ; G01 X28.0 F0.23 ; G00 X87.0 W1.0 ; G0.1 Z-14.8 F0.27 ; G00 U2.0 Z1.0 ; X80.5 ; G01 Z-14.1 ; G02 X81.9 Z-14.8 R0.7 ; G00 X100.5 W1.0 ; G01 Z-29.8 ; G00 U2.0 Z-1.0 ; G01 X60.5 F0.23 ; G00 X82.0 W1.0 ; Z-2.4 ; G01 X60.5 ; X72.9 ; G03 X80.5 Z-6.2 R3.8 ; G00 U2.0 Z5.0 ; X200.0 Z200.0; T0100 M05 ;

M01 ; T0404 (Desbaste interno) G50 S1500; G96 S180 M03 ; G00 X34.5 Z3.0 M08 ; G01 Z-41.8 F0.27 ; G00 U-0.5 Z1.0 ; X39.5 ; G01 Z-15.0 ; X34.5 Z-24.3 ; G00 Z10.0 ; X200.0 Z200.0; T0400 M05 ; M01 ; T0505 (Acabado exterior); G50 S1800; G96 S200 M03 ; G00 X63.0 Z5.0 M08 ; Z0 ; G01 X38.0 F0.2 ; G00 X60.0 Z3.0 ; G42 Z1.0 ; G01 Z-2.5 F0.2 ; X74.0 ; G03 X80.0 Z-5.5 R3.0 ; G01 Z-13.5 ; G02 X83.0 Z-15.0 R1.5 ; G01 X100.0 ; Z-30.0 ; X103.0 ; G40 G00 U2.0 W1.0 ; G00 Z10.0 ; X200.0 Z200.0; T0500 ; M01 ; T0606 (Acabado interior); G50 S1800; G96 S200 M03 ; G00 X40.0 Z5.0 M08 ; G41 Z1.0 ; G01 Z-15.0 F0.2 ; X35.0 Z-24.33 ; Z-42.0 ;

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X29.0 ; G40 G00 Z10.0 ; X200.0 Z200.0;

T0600 ; M30 ;

G32 CICLO DE ROSCADO

Mediante este comando se realiza una operación de roscado en una pieza recta o inclinada. Ejemplo 1: Roscado recto

(ABSOLUTO) G50 T0100 ; G97 S800 M03; G00 X90.0 Z5.0 T0101 M8 ; X48.0 ; G32 Z-71.5 F3.0 ; G00 X90.0 ; Z5.0 ; X46.0 ; G32 Z-71.5 ; G00 X90.0 ; Z5.0 ; X150.0 Z150.0 T0100 ; M30 ;

(INCREMENTAL) G50 T0100 ; G97 S800 M03 ; G00 X90.0 Z5.0 T0101 ; U-42.0 ; G32 W-76.5 F3.0 ; G00 X90.0 ; W76.5 ; U-44.0 ; G32 W-76.5; G00 X90.0 ; Z5.0 ; X150.0 Z150.0 T0100 ; M30 ;

Paso del tornillo: 3 mm δ1 : 5 mm δ2 : 1.5 mm Profundidad de corte: 1 mm

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Ejemplo 2: Roscado cónico

(ABSOLUTO) G50 S800 T0100 ; G97 S800 M03 ; G00 X90.0 Z5.0 T0101 ; X22.026 ; G32 X49.562 Z-71.5 F3.0 ; G00 X90.0 ; Z5.0 ; X21.052 ; G32 X48.588 Z-71.5 ; G00 X90.0 ; Z5.0 ; X150.0 Z150.0 T0100 ; M30 ;

(INCREMENTAL) G50 S800 T0100 ; G97 S800 M03 ; G00 X90.0 Z5.0 T0101 ; U-67.974 ; G32 U27.321 W-76.5 F3.0 ; G00 U40.438 ; W76.5 ; U-68.948 ; G32 U27.321 W-76.5 ; G00 X90.0 ; W76.5 ; X150.0 Z150.0 T0100 ; M30

Paso del tornillo: 3 mm δ1 : 5 mm δ2 : 1.5 mm Profundidad de corte: 1 mm

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6.4.COMPENSACION DE RADIO DE HERRAMIENTAS: Los sistemas de control numérico tienen una función para la compensación de las herramientas, esta función corrige automáticamente el error de las herramientas cuando cada herramienta es indexada a una posición de corte. ATENCIÓN: Para revisar el proceso de compensación de herramientas, se debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

1. Después de introducir el primer valor de la compensación de la herramienta, realice la primera operación de corte y mida las dimensiones del área maquinada.

2. En caso de error, realice otra vez la compensación de herramienta para corregir. 3. En caso que haya un error de dimensión debido al desgaste de la herramienta de corte,

se debe medir la pieza de trabajo y añada el error a la compensación de la herramienta. Si existe un radio R en el extremo de la herramienta de corte se debe corregir la trayectoria del centro del arco de radio R para evitar deformaciones de la geometría original, sobre todo durante el mecanizado de piezas con secciones cónicas o con arcos cóncavos o convexos. Durante la compensación del radio de la herramienta se tiene que especificar el valor del radio y la dirección de corte en la tabla de la pantalla de OFFSETS Ejemplo 1. Cuando NO se está usando compensación del radio se deben calcular los puntos a) y b):

Ejemplo 2. Cuando utilice la compensación del radio no es necesario calcular los puntos de compensación a) y b). Si la posición de a) y de b) se dan en el programa , la herramienta realiza una compensación automática de R y se mueve a la siguiente dirección de proceso.

Programa: G01 X25.0 Z0 F0.2 X30.0 Z-2.5 G00 U1.0 Z1.0 G28 U0W0 M30

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Para realizar con éxito la compensación de trayectoria, el control CNC debe conocer la dirección de corte de la herramienta. Este dato se debe introducir en la tabla de offsets, al seleccionar entre nueve tipos diferentes de orientación, de acuerdo a los siguientes diagramas:

Programa: G42 X26.0 Z0 F 0.2 G01 X30 Z-2.0 Z-30. 0 G00 U1.0 Z1.0 G28 U0W0 M30

TRAYECTORIA SIN

COMPENSACION

TRAYECTORIA CON

COMPENSACION

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G40 – G41 – G42 G40: Cancelar la compensación de trayectoria G41: Compensar el radio de la herramienta a la izquierda de la trayectoria G42: Compensar el radio de la herramienta a la derecha de la trayectoria.

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6.5. UBICACIÓN DE CERO DE PIEZA Y OFFSET DE HERRAMIENTAS Al establecer un origen de pieza para una herramienta determinada, definiendo los origenes G54 a G59, se debe tener cuidado al asignar la posición de trabajo para las demás herramientas que intervienen en el proceso, de manera que al ordenar un desplazamiento a un punto determinado, todas ellas lleguen a la misma posición con respecto a la punta de la herramienta; para ello el sistema asumirá las diferencias (OFFSET) en ubicación Z y X para cada una de ellas. Tenga en cuenta que el desgaste de la punta de las herramientas produce aumento de las dimensiones en las piezas que están siendo procesadas, esto se debe revisar continuamente y corregir el valor de offset según la diferencia encontrada en la medición. Después de ajustar los valores de offset para todas las herramientas, debe medir la primera pieza mecanizada para comprobar las dimensiones programadas. En caso de error, repita el procedimiento para establecer el offset. El valor del diámetro, así como las diferencias en longitud y diámetro con respecto a las demás herramientas se define automáticamente mediante el brazo palpador de herramientas. Todo torno de control numérico tiene un sistema de coordenadas básico que permanece fijo y NO puede ser cambiado. Este se conoce como el “sistema coordenado de la máquina”. El origen o punto cero del sistema coordenado de la máquina normalmente está ubicado en la posición de HOME

Cero de Máquina Cero de pieza

Para propósitos de la programación CNC se utiliza un “punto cero de trabajo” cuyo origen se ubica sobre la pieza actual de trabajo. Las máquinas modernas están equipadas con seis diferentes registros de datos conocidos como los “sistemas coordenados de trabajo”. Los comandos de programación “G54” hasta “G59” activan uno de los seis sistemas disponibles. El G54 es el sistema coordenado por defecto (preestablecido). El siguiente procedimiento muestra como hallar el valor del WORK OFFSET en tornos equipados con brazo palpador de herramientas. 1) REFERENCIE LA MÁQUINA MANUALMENTE

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2) TODA HERRAMIENTA QUE SE ENCUENTRE MONTADA EN LA TORRETA DEBE SER

PALPADA, UTILIZANDO EL BRAZO PALPADOR (Q-SETTER), ANTES DE ESTABLECER

EL PUNTO CERO DE TRABAJO

3) HAGA CONTACTOS SOBRE EL SENSOR EN MODO JOG (AVANCE CONTINUO), TENGA

CUIDADO DE REDUCIR EL AVANCE MEDIANTE EL POTENCIÓMETRO DE FEED RATE

4) HACER EL MONTAJE DEL MATERIAL EN LA COPA Y CERRAR LAS MORDAZAS.

5) MOVER LA TORRETA A UN LUGAR SEGURO PARA HACERLA GIRAR EN MODO

MANUAL. SELECCIONE UNA HERRAMIENTA CAPAZ DE HACER UN REFRENTADO EN

EL EXTREMO DERECHO DE LA PIEZA.

6) COLOQUE EL INTERRUPTOR DE SELECION DE MODO DE TRABAJO EN MDI.

PRESIONE LA TECLA “PROGRAM” Y LUEGO LA TECLA DE PANTALLA “MDI”

7) CUANDO SE SELECCIONA EL SISTEMA COORDENADO “G54” Y LA HERRAMIENTA #1

SE VA A UTILIZAR PARA REFRENTAR DIGITE “G54 T0101 EOB” (G55 T0707 EOB,

PARA G55 Y LA HERRAMIENTA #7) LUEGO OPRIMA “INSERT”. OPRIMA “CYCLE

START” VARIAS VECES, HASTA QUE LA LINEA DE COMANDOS DESAPAREZCA DE LA

PANTALLA.

8) MUEVA LA HERRAMIENTA CERCA DE LA CARA DE LA PIEZA. PUEDE REFRENTAR SI

LO DESEA. O PUEDE UBICAR LA HERRAMIENTA LO MAS CERCA POSIBLE DE LA

CARA DE LA PIEZA. CUANDO SE COMPLETE EL POSICIONAMIENTO DE LA

HERRAMIENTA, SIN HACER MOVIMIENTOS EN EL EJE Z, PRESIONE LA TECLA

“OFFSET”, LUEGO LA TECLA EN PANTALLA “WORK” (TRABAJO).

9) MUEVA EL CURSOR AMARILLO DENTRO DEL CAMPO DE DATO Z EN EL WORK

OFFSET “G54”.

10) AHORA, INGRESE EL VALOR DE LA COORDENADA Z A LA CUAL LA HERRAMIENTA SE

ENCUENTRA POSICIONADA EN ESTE INSTANTE. POR EJEMPLO, CUANDO LA

HERRAMIENTA SE UBICA EN LA CARA DEL EXTREMO DE LA PIEZA, DIGITE “Z0”,

LUEGO OPRIMA LA TECLA DE PANTALLA “MEASURE” (MEDIA).

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Z 0 MEASURE

11) DESPUÉS DE OPRIMIR LA TECLA “MEASURE - MEDIA” SE INGRESA

AUTOMÁTICAMENTE EL WORK OFFSET. REPITA LOS PASOS 9 Y 10 DE NUEVO. SI EL

VALOR DEL WORK OFFSET PERMANECE IGUAL, EL PROCEDIMIENTO SE HA

EJECUTADO CORRECTAMENTE. EN LA PANTALLA DE POSICION, LA COORDENADA

ABSOLUTA DE Z DEBE MOSTRAR EL VALOR DE CERO.

12) REPETIR EL PROCEDIMIENTO PARA EL EJE X, CILINDRANDO EL MATERIAL Y A

CONTINUACION INGRESAR EN LA PANTALLA DE OFFSET DE TRABAJO, EN EL

CAMPO PARA G54 X, EL VALOR DE DIAMETRO MEDIDO CON EL INSTRUMENTO Y

LUEGO OPRIMIR LA TECLA DE PANTALLA “MEDIA”. LA COORDENADA ABSOLUTA

PARA X EN LA PANTALLA DE POSICION DEBE MOSTRAR EL VALOR DE DIÁMETRO

ACTUAL.

Los sensores permiten hacer la calibración en cuatro direcciones, cada sensor opera sólo en una dirección y la punta de la herramienta debe acercarse al sensor apropiado según el diagrama que se muestra para evitar daños al sensor. El área de contacto del sensor está hecha de carburo de tungsteno y se le debe acercar la herramienta en modo manual con el volante electrónico, pero el contacto final se debe hacer en modo JOG a muy bajo avance. El brazo palpador es un dispositivo de alta precisión, por tanto se debe tratar con mucho cuidado y evitar cualquier impacto con otros elementos de la máquina o pieza de trabajo.

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6.6. PROGRAMACIÓN DE CICLOS BASICOS G71 CICLO DE DESBASTE EN TORNEADO (CILINDRADO)

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G71 U (∆d) R (e): G71 P _ Q _ U (∆u) W (∆w) F :

P : Número de bloque de inicio de rutina del perfil de acabado Q : Número de bloque de final de rutina del perfil de acabado U (∆d) : Profundidad de corte (designación

en radio) R (e) : Cantidad de escape (siempre a 45°) U (∆u) : Tolerancia de acabado en X W (∆w) : Tolerancia de acabado en Z F : Avance de corte

N010 G00 X200.0 Z100.0 : N011 G00 X160.0 Z10.0 : N012 G71 U7.0 R1.0 : N013 G71 P014 Q021 U4.0 W2.0 F0.3 S550 : N014 G00 G42 X40.0 S700 : N015 G01 W-40.0 F0.15 : N016 X60.0 W-30.0 : N017 W-20.0 : N018 X100.0 W-10.0 : N019 W-20.0 : N020 X140.0 W-20.0 : N021 G40 U2.0 : N022 G70 P014 Q021 : N023 G00 X200.0 Z100.0 : M30 :

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G72 CICLO DE DESBASTE FRONTAL (REFRENTADO) G72 W (∆d) R (e): G72 P _ Q _ U (∆u) W (∆w) F

G73 REPETICIÓN DE PERFIL (CONTORNEADON CON PIEZAS PREFORMADAS) G73 U (∆i) R (d) W (∆k): G73 P _ Q _ U (∆u) W (∆w) F

U (∆i) : Distancia de escape y dirección en X, designado en radio W (∆k): Distancia de escape y dirección en Z R (d) : Número de repeticiones P : Número de bloque de inicio de rutina del perfil de acabado Q : Número de bloque de final de rutina del perfil de acabado U (∆u) : Tolerancia de acabado en X (designado como radio) W (∆w): Tolerancia de acabado en Z F : Avance de corte

P : Número de bloque de inicio de rutina del perfil de acabado Q : Número de bloque de final de rutina del perfil de acabado U (∆d) : Profundidad de corte R (e) : Cantidad de escape U (∆u) : Tolerancia de acabado en X (comando en diámetro) W (∆w) : Tolerancia de acabado en Z F : Avance de corte

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O0123 (BOTON CON UNA SOLA HTA, 4MM) G21G40G80G99 G28U0 G28W0 T0000 T0303 (HTA DE RANURADO) G0Z2 X38 G50S2500 G96S140 G0Z-9.621 (ABRE RANURA) G01X10F0.1 G0X38 Z-8.6 G01X10 G0X38 Z-9.5 G72W2R0.5 (LADO MEDIO) G72P1Q2U0.1W0.1F0.1 N1G0Z-25.6 G01X35 G02X11.87Z-11.011R15.75 G03X10Z-9.621R1.5 N2G01Z-9.5 G70P1Q2F0.08 G0X38 Z-8.8 G72W2R0.5 (LADO DERECHO)

G72P3Q4U0.1W-0.1F0.1 N3G0Z0 G01X17 Z-5.6 G03X14Z-7.1R1.5 G01X13 G02X10Z-8.6R1.5 N4G01Z-8.8 G70P3Q4F0.08 G0X38 Z-25.6 G72W2R0.5 (LADO IZQUIERDO) G72P5Q6U0.1W-0.1F0.1 N5G0Z-47 G01X31.5 Z-29.7 G03X8.723Z-44.834R15.75 G02X8Z-44.314R0.5 G01Z-47 N6X38 G70P5Q6F0.08 G0X38 Z-47 G75R1 (TRONZADO) G75X-0.5P1000F0.05 G28U0 G0Z200 M30

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N010 G00 X260.0 Z80.0 : N011 G00 X220.0 Z40.0 : N012 G73 U14.0 W14.0 R3 : N013 G73 P014 Q020 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 : N014 G00 G42 X80.0 Z2.0 : N015 G01 W-20.0 F0.15 S0600 : N016 X120.0 W-10.0 : N017 W-20.0 S0400 : N018 G02 X160.0 W-20.0 R20.0 : N019 G01 X180.0 W-10.0 S0280 : N020 G40 : N021 G70 P014 Q020 : N022 G00 X260.0 Z80.0 : N023 M30 :

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G74 CICLO DE TALADRADO AXIAL CON RETRACCIÓN (PICOTEO) G74 R (e) G74 X(U) Z(W) P (∆i) Q (∆k) R (∆d) F

R (e) : Cantidad de retracción Z (w) : Profundidad final de corte Q (∆k): Profundidad de corte en la dirección de Z (valor positivo, 1000 = 1 mm) X(U): Posición del eje X Z(W) : Profundidad final de corte P (∆i): Cantidad de movimiento en X (sin signo) R (∆d): Volumen de escape al final del proceso en el eje Z F : Velocidad de avance

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G75 RANURADO RADIAL G75 R(e): 675 X (u) Z (w) P (∆i) Q (∆k) R (∆d) F

R (e) : Cantidad de retracción X(U): Posición del eje X Z (w) : Posición del eje Z Q (∆k): movimiento en el eje Z P (∆i): Cantidad de movimiento en X R (∆d): Volumen de escape al final del proceso en el eje X F : Velocidad de avance

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G76 CICLO DE ROSCADO G76 P(m) (r) (a) Q (∆d min) R (d) G76 X (u) Z (w) R (i) P(k) Q (∆d) F

P (m): Número de repeticiones antes del roscado final (r): Chaflán al final de la rosca (a): Angulo de la rosca Q (∆d min): Mínimo volumen de corte R (d): sobrematerial para el acabado X (u): Diámetro base de la rosca Z (w): Coordenada Z al final de la rosca R (i): Diferencia en el radio de roscado, si es igual a cero entonces realiza una rosca recta P(k): Altura del filete de la rosca (P900 = 0.9 mm) Q (∆d): volúmen inicial de corte (Q500 = 0.5 mm) F: paso de la rosca

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N10 G97 S800 M03 T0300 G00 X30.0 Z5.0 T0303 G76 P021060 Q100 R100 G76 X18.2 Z-20.0 P900 Q500 F1.5 G00 X50.0 Z-20.0 G76 P021060 Q100 R100 (ÉSTA LINEA SE PUEDE OMITIR) G76 X38.2 Z-52.0 P900 Q500 F1.5 G00 X200.0 Z200.0 T0300 M30 *

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EJERCICIO

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