csb.gov.tr · web viewÇevre ve Şehircilik bakanlığının Çed alanında kapasitesinin...

Çevre ve Şehircilik Bakanlığı'nın Çevresel Etki Değerlendirmesi (ÇED) Alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi İçin Teknik Yardım Projesi

Bu proje Avrupa Birliği ve Türkiye Cumhuriyeti tarafından finanse edilmektedir

Çevre ve Şehircilik Bakanlığının ÇED Alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi için Teknik Yardım Projesi

Sözleşme N° 2007TR16IPO001.3.06/SER/42

SERAMİK VE TUĞLA ÜRETİM TESİSLERİ

ARALIK 2017


Proje Adı


Sözleşme Numarası

2007TR16IPO001.3.06/SER/42

Proje Değeri

€ 1.099.000,00

Başlangıç Tarihi

Şubat 2017

Hedeflenen Son Tarih

Aralık 2017

Sözleşme Makamı

T.C. Çevre ve Şehircilik Bakanlığı Avrupa Birliği Yatırımları Dairesi Başkanlığı

Daire Başkanı

İsmail Raci BAYER

Adres

Mustafa Kemal Mahallesi, Dumlupınar Bulvarı No: 278, Çankaya - Ankara / TÜRKİYE

Telefon

+ 90 312 474 03 51

Faks

+ 90 312 474 03 52

e-mail

[email protected],

Faydalanıcı

T.C. Çevre ve Şehircilik Bakanlığı Çevresel Etki Değerlendirmesi, İzin ve Denetim Genel Müdürlüğü

Genel Müdür

Mehmet Mustafa SATILMIŞ

Adres

Mustafa Kemal Mahallesi, Dumlupınar Bulvarı No: 278, Çankaya - Ankara / TÜRKİYE

Telefon

+ 90 312 410 10 00

Faks

+ 90 312 419 21 92

e-mail

[email protected]

Danışman

NIRAS IC Sp. z o.o.

Proje Direktörü

Bartosz Wojciechowski

Proje Yöneticisi

Kira Kotulska-Kozlowska

Adres

ul. Pulawska 182, 02-670, Warsaw, Poland

Telefon

+48 22 395 71 16

Faks

+48 22 395 71 01

e-mail

[email protected]

Yardımcı Proje Direktörü

Rast Mühendislik Hizmetleri Ltd.’yi temsilen Fazıl Baştürk

Proje Takım Lideri

Radim Misiacek

Adres (Proje Ofisi)

ÇŞB Mustafa Kemal Mahallesi, Dumlupınar Bulvarı No: 278 Çankaya Ankara

Telefon

+90 312 410 18 55

Faks

+90 312 419 0075

e-mail

[email protected]

Raporlama Dönemi

Uygulama Aşaması

Raporlama Tarihi

Aralık 2017

ÇEVRE VE ŞEHİRCİLİK BAKANLIĞI'NIN

ÇEVRESEL ETKİ DEĞERLENDİRMESİ (ÇED) ALANINDA KAPASİTESİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ İÇİN TEKNİK YARDIM PROJESİ

Faaliyet 1.2.3

ÇEVRESEL ETKİLER VE ALINACAK ÖNLEMLER KILAVUZU –SERAMİK VE TUĞLA ÜRETİM TESİSLERİ

Proje Adı: Çevre ve Şehircilik Bakanlığının ÇED Alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi için

Teknik Yardım Projesi

Proje Numarası: 2007TR16IPO001.3.06/SER/42

Faydalanıcı: T.C. Çevre ve Şehircilik Bakanlığı

Çevresel Etki Değerlendirmesi, İzin ve Denetim Genel Müdürlüğü

Adres: Mustafa Kemal Mahallesi, Dumlupınar Bulvarı No: 278, Çankaya - Ankara / TÜRKİYE

Telefon: +90 312 410 10 00

Faks: +90 312 419 21 92

Tarih: Aralık 2017

Hazırlayan: Dr. Arda Karluvalı

Kontrol eden: Radim Misiacek

Bu yayın Avrupa Birliği’nin mali desteğiyle hazırlanmıştır.Bu yayının içeriği Niras IC Sp. z o.o. sorumluluğu altındadır ve hiçbir şekilde AB Yatırımları Dairesi Başkanlığı ve Avrupa Birliği’nin görüşlerini yansıtır şekilde ele alınamaz

İçindekiler

I.ÖNSÖZ1

II.KISALTMALAR VE TERİMLER2

III.TEKNİK OLMAYAN ÖZET3

IV.GİRİŞ4

V.SEKTÖRÜN ÇED Yönetmeliği kapsamındaki yeri5

VI.SERAMİK ve TUĞLA ÜRETİM PROSESLERİ7

VI.1.Seramik Ürün Genel Üretim Süreci7

VI.2.Sektör Bazlı Üretim Süreçleri16

VII.İLGİLİ MEVZUAT31

VII.1.Ulusal Mevzuat31

VII.2.Uluslararası Sözleşmeler (Türkiye'nin taraf olduğu)33

VII.3.Avrupa Birliği Direktifleri33

VIII.ALTERNATİFLER35

VIII.1.Giriş35

VIII.2.Eylemsizlik Senaryosu35

VIII.3.Alternatif Proje Yerleri35

VIII.4.Alternatif Tasarımları36

VIII.5.Alternatif Süreçler36

VIII.6.Alternatiflerin Değerlendirilmesi36

IX.ETKİLER VE ALINACAK ÖNLEMLER38

IX.1.Arazi Hazırlık ve İnşaat Aşaması38

IX.2.İşletme Aşaması44

IX.3.İşletme Faaliyete Kapandıktan Sonra Olabilecek Etkiler ve Alınacak Önlemler54

IX.4.Kaynak Tüketimi55

IX.5.İlgili Etki Hesaplama Yöntemleri61

X.İZLEME66

XI.UYGULAMADA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR70

XII.KAYNAKLAR71

EK A.İYİ ÖRNEKLERİ İÇEREN ULUSLARARASI TECRÜBELER VE YENİLİKÇİ TEKNOLOJİLER72

EK A.1.Sektöre Özgü Mevcut En İyi Teknikler (MET)72

EK A.2.Seramik ve Tuğla Sektöründeki Deneyimler74

Çevre ve Şehircilik Bakanlığı'nın Çevresel Etki Değerlendirmesi (ÇED) Alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi İçin Teknik Yardım Projesi

NIRAS IC Consortium Faaliyet 1.2.3 – Kılavuz G28cAralık 2017

i

ÖNSÖZ

Çevre ve Şehircilik Bakanlığı, 25 Kasım 2014 tarih ve 29186 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe giren Çevresel Etki Değerlendirmesi Yönetmeliği’ni uygulamak için yetkili makam olup, Yönetmelik Ek II kapsamında listelenen projeler için görevlerinin bir kısmını Çevre ve Şehircilik İl Müdürlüklerine devretmiştir.

Çevre ve Şehircilik Bakanlığı, projelerin çevresel etkilerini ve bu etkilere azaltmak için gerekli önlemleri belirlemek üzere geçmişte belirli sektörler için kılavuzlar hazırlamış olup, Çevre ve Şehircilik Bakanlığı'nın ÇED Alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi için Teknik Yardım Projesi kapsamında ÇED Yönetmeliği’nde yer alan tüm sektörler için kılavuzlar yerli ve yabancı teknik uzmanlar tarafından güncellenmiştir.

Yukarıda bahsi geçen proje kapsamında, aşağıdaki ana sektörler için toplam 42 adet kılavuz hazırlanmıştır;

· Atık ve Kimya

· Tarım ve Gıda

· Sanayi

· Petrol ve Metalik Madenler

· Agrega ve Doğaltaş

· Turizm ve Konut

· Ulaşım ve Kıyı

· Enerji

Bu kılavuzun genel amacı, çevresel etki değerlendirme çalışmalarının incelenmesine veya ÇED Raporlarının ve/veya Proje Tanıtım Dosyalarının hazırlanmasına dahil olan ilgili taraflara arazi hazırlık, inşaat, işletme ve kapatma aşamaları boyunca seramik ve tuğla üretim tesisi projelerinden kaynaklı çevresel etkiler ve alınması gereken önlemler hakkında bilgi vermektir.

Bu kılavuz yasal olarak bağlayıcı bir belge olmayıp ve sadece tavsiye niteliğindedir.

KISALTMALAR VE TERİMLER

BOİ

Biyokimyasal oksijen ihtiyacı

CaCO3

Kalsiyum karbonat

ÇED

Çevresel Etki Değerlendirme

Engop

Seramik gövdenin üzerine uygulanan astar malzeme

Frit

Seramik hammaddelerinin eritilip hızlıca soğutulması sonucu oluşan cam yapılı ara mamul

HCl

Hidrojen klorür

HF

Hidrojen florür

İHM

İşlem göre hammadde

Masse

Kil çamuru

NOx

Azot oksit

Sır

Seramik gövdenin üzerini kaplayan camsı yapı

SO2

Kükürt dioksit

SOx

Kükürt oksit

UOB

Uçucu organik bileşikler

TEKNİK OLMAYAN ÖZET

Bu teknik inceleme kılavuzu, seramik ve tuğla üretim tesislerinin neden olduğu etkileri en aza indirmek / önlemek için çevresel etkileri ve etki azaltma tedbirlerini ele almak üzere hazırlanmıştır. Bu kılavuz, ÇED çalışmalarını geliştirmek ve bu faaliyetleri standartlaştırmak için ÇED sürecinde yer alan tüm ilgili tarafların kullanımına açıktır.

Genel olarak 'seramik' kavramı; metalik olmayan bileşiklerden oluşan ve pişirme süreciyle kalıcı hale getirilen inorganik malzemeler için kullanılır. Günümüzde kil bazlı malzemelere ek olarak, çok az miktarda veya hiç kil içermeyen ürünleri de kapsamaktadır. Seramikler sırlı, sırsız, gözenekli ya da vitrifiye olarak üretilmektedir. Seramik gövdelerin pişirilmesi, malzeme içerisindeki minerallerin zaman-sıcaklığa bağlı olarak yeni mineral karışımlarına ve camsı fazlara değişimini tetikler. Seramik ürünlerin genel karakteristik özellikleri; yüksek derecede dayanıklılık, aşınma direnci, uzun hizmet ömrü, kimyasal kararlılık (inert), toksik madde içermeme, ısıya ve ateşe dayanıklılık, (genellikle) yalıtkan özellik gösterme ve (bazı ürünlerin) yüksek gözenekli yapıya sahip olmasıdır.

300.000 ton/yıl ve üzeri kapasitede seramik veya porselen üretimi yapan tesisler, ÇED Yönetmeliği Ek-1 listesi kapsamındadır ve doğrudan ÇED prosedürüne tabidir. 1.000 – 300.000 ton/yıl arası kapasitede seramik veya porselen üretimi yapan tesisler ile 1.000 ton/yıl’dan yüksek kapasitede tuğla veya kiremit üretimi yapan tesisler ÇED Yönetmeliği Ek-2 kapsamında değerlendirilmektedir. Bu kapasitelerin altında kalan tesisler kapsam dışı tutulmuştur.

Seramik ve tuğla üretim tesisi projelerinde, mevcut durumu tespit edebilmek için yüzey ve yeraltı suyu analizleri, arka plan gürültü ölçümü, hava kalitesi ölçümü (çöken toz ve partikül madde), flora fauna tespit vb. çalışmaların yapılması uygundur. İnşaat aşamasında, toz ve gürültü oluşumunun yanısıra, şantiye sahasında oluşan atıksuların potansiyel etkilerine dikkat etmek ve bu etkileri azaltıcı önlemleri almak gerekmektedir.

Seramik ve tuğla tesislerinde işletme aşamasında en önemli çevresel sorunlar; proses kaynaklı toz ve fırınlardan kaynaklı baca gazı emisyonları ile proses atıksu emisyonlarının toprağa ve suya/yeraltı suyuna karışması riskidir. Tesis söküm işlemleri sırasında yine inşaat aşamasındaki potansiyel etkilere karşı önlem alınması gerekmektedir. Tesisin söküm işlemleri ve arazi rehabilitasyonu sonrası izlenmesi gereken potansiyel bir etki bulunmamaktadır.

GİRİŞ

Bu teknik inceleme kılavuzu seramik ve tuğla üretim tesislerinin neden olduğu etkileri en aza indirmek / önlemek için çevresel etkileri ve etki azaltma tedbirlerini ele almak üzere hazırlanmıştır.

Bu kılavuz, ÇED çalışmalarını geliştirmek ve bu faaliyetleri standartlaştırmak için ÇED sürecinde yer alan tüm ilgili tarafların kullanımına açıktır. Ayrıca, bu kılavuzların ana hedef grubu, Çevre ve Şehircilik Bakanlığı personelinin yanı sıra, ÇED sürecine dahil olan Çevre ve Şehircilik İl Müdürlüğü temsilcileri, her bir proje için seçilen İnceleme ve Değerlendirme Komisyonu üyeleri, proje sahipleri ve Yönetmeliğe göre ilgili dokümanların hazırlanmasına aktif olarak katılım gösteren danışmanlardır.

Kılavuz, seramik ve tuğla üretim tesislerinin çevresel etkilerini üç aşamada değerlendirmektedir; inşaat, işletme ve kapatma. Her bir kılavuz aşağıdaki bölümleri içerir:

Sektörün ÇED Yönetmeliği Kapsamındaki Yeri

Sektörde Uygulanan Prosesler

İlgili Ulusal ve AB Mevzuatı

Alternatifler

Çevresel Etkiler ve Alınacak Önlemler

İzleme

Uygulamada dikkat edilmesi gereken hususlar

SEKTÖRÜN ÇED Yönetmeliği kapsamındaki yeri

ÇED Yönetmeliği kapsamındaki projeler Ek-1 ve Ek-2 listeleri altında yer alan faaliyetlerdir. Aşağıdaki projelere ÇED Raporu hazırlanması zorunludur:

a) Ek-1 listesinde yer alan projeler

b) "ÇED Gereklidir" kararı verilen projeler

c) Kapsam dışı değerlendirilen projelere ilişkin kapasite artırımı ve/veya genişletilmesinin planlanması halinde, mevcut proje kapasitesi ve kapasite artışları toplamı ile birlikte projenin yeni kapasitesi Ek-1 listesinde belirtilen eşik değer veya üzerinde olan projeler

Çevre ve Şehircilik Bakanlığı, ÇED ile ilgili kararın verilmesinde yetkili makamdır.

Ek-2 listesi altında yer alan projeler Seçme ve Eleme kriterlerine tabi tutulacaktır. 2014/24 sayılı Genelge ile Çevre ve Şehircilik Bakanlığı Ek-2'deki projelerin seçme ve eleme kriterine tabi tutulması için yetkisini Valiliklere devretmiştir. Çevre ve Şehircilik İl Müdürlüğü, "ÇED Gereklidir" veya "ÇED Gerekli Değildir" kararı için yetkili kılınmıştır.

Halkın Katılımı Toplantısı

Halkın Katılımı Toplantısı

Kurum Görüşlerinin Toplanması

Kurum Görüşlerinin Toplanması

İnceleme ve Değerlendirme Komisyonunun Kurulması

İnceleme ve Değerlendirme Komisyonunun Kurulması

Proje Tanıtım Dosyası ile Çevre ve Şehircilik İl Müdürlüğüne Başvuru

Proje Tanıtım Dosyası ile Çevre ve Şehircilik İl Müdürlüğüne Başvuru

ÇED Gerekli Değil

ÇED Gerekli Değil

ÇED Gerekli

ÇED Gerekli

ÇED Gerekliliğine Yönelik Karar Verme

ÇED Gerekliliğine Yönelik Karar Verme

Eleme

Eleme

ÇED ile ilgili Karar Verme

ÇED ile ilgili Karar Verme

Nihai ÇED Raporu ile ilgili Kamuoyu Görüşünün Alınması

Nihai ÇED Raporu ile ilgili Kamuoyu Görüşünün Alınması

ÇED Raporunun İncelenmesi ve İnceleme ve Değerlendirme Toplantısı

ÇED Raporunun İncelenmesi ve İnceleme ve Değerlendirme Toplantısı

ÇED Raporunun Sunulması

ÇED Raporunun Sunulması

Özel Formatın Verilmesi

Kapsamın belirlenmesi

ÇED Başvuru Dosyası ile Çevre ve Şehircilik Bakanlığına Başvuru

ÇED Başvuru Dosyası ile Çevre ve Şehircilik Bakanlığına Başvuru

Ek II'deki Projeler

Ek II'deki Projeler

Ek I'deki Projeler

Ek I'deki Projeler

Şekil 1 Türkiye'deki ÇED Prosedürü Aşamaları

ÇED Yönetmeliği Ek-1 Listesi Madde 41’de verildiği üzere. 300.000 ton/yıl ve üzeri kapasitede seramik veya porselen üretimi yapan tesisler “Çevresel Etki Değerlendirmesi Uygulanacak Projeler Listesi” nde yer aldığından, doğrudan ÇED prosedürüne tabidir.

Kutu 1 ÇED Yönetmeliği Ek I'deki Seramik Sektörü Projeleri

41- Seramik veya porselen üretimi yapan tesisler, [Hammadde kapasitesi (çamur hazırlama, astarlama, sırlama vb. işlemlerde kullanılan malzemeler)] (300.000 ton/yıl ve üzeri)

ÇED Yönetmeliği Ek-2 Listesi Madde 20’de verildiği üzere, 1.000 – 300.000 ton/yıl arası kapasitede seramik veya porselen üretimi yapan tesisler ile Madde 19’da belirtilen 1.000 ton/yıl’dan yüksek kapasitede tuğla veya kiremit üretimi yapan tesisler, seçme-eleme kriterleri uygulanacak projeler listesindedir. İlgili maddelerde belirtilen kapasitelerin altında kalan tesisler kapsam dışı tutulmuştur.

Kutu 2 ÇED Yönetmeliği Ek II'deki Seramik ve Tuğla Sektörü Projeleri

19- Tuğla veya kiremit üretimi yapan tesisler, [Hammadde kapasitesi (çamur hazırlamaya esas malzemeler)] (1.000 ton/yıl ve üzeri)

20- Seramik veya porselen üretimi yapan tesisler, [Hammadde kapasitesi (çamur hazırlama, astarlama, sırlama vb. işlemlerde kullanılan malzemeler)] (1.000 ton/yıl ve üzeri)

SERAMİK ve TUĞLA ÜRETİM PROSESLERİ

Genel olarak 'seramik' kavramı; metalik olmayan bileşiklerden oluşan ve pişirme süreciyle kalıcı hale getirilen (bir miktar organik içermesi muhtemel) inorganik malzemeler için kullanılır. Günümüzde kil bazlı malzemelere ek olarak, çok az miktarda veya hiç kil içermeyen ürünleri de kapsamaktadır. Seramikler sırlı, sırsız, gözenekli ya da vitrifiye olarak üretilmektedir.

Seramik gövdelerin pişirilmesi, malzeme içerisindeki minerallerin zaman-sıcaklığa bağlı olarak yeni mineral karışımlarına ve camsı fazlara değişimini tetikler. Seramik ürünlerin genel karakteristik özellikleri; yüksek derecede dayanıklılık, aşınma direnci, uzun hizmet ömrü, kimyasal kararlılık (inert), toksik madde içermeme, ısıya ve ateşe dayanıklılık, (genellikle) yalıtkan özellik gösterme ve (bazı ürünlerin) yüksek gözenekli yapıya sahip olmasıdır.

Seramik ürünlerin imalatında ana süreçler, büyük ölçüde kullanılan malzemelerden ve nihai üründen bağımsızdır. Bu bölümde ilk olarak seramik ve tuğla ürünlerin genel imalat süreçleri hakkında bilgi verilmiştir. Akabinde aşağıda verilen ürünlerin imalat prosesleri daha detaylı sunulmuştur:

Seramik duvar ve yer karosu imalatı

Seramik sağlık gereçleri imalatı

Sofra ve süs eşyası imalatı

Tuğla ve kiremit imalatı

Seramik Ürün Genel Üretim Süreci

Seramik ürünlerin imalatı farklı tür fırınlarda, çok çeşitli hammaddeler kullanılarak değişik şekil, boyut ve renklerde gerçekleştirilir. Bununla birlikte, üretim süreci tüm ürünler için benzer bir yapı izlemektedir. (bkz. Şekil 2)

Hammadde Depolama

Seramik ürünlerin üretiminde kullanılan kil, kaolin, feldispat, kuvars ve diğer hammaddelerin çoğu maden ocaklarından veya taş ocaklarından temin edilerek üretim tesisine nakledilir. Kilin üretim tesisi yakınlarındaki ocaklardan temin edilmesi durumunda, hammaddenin tesise nakli genellikle konveyör bantlar vasıtası gerçekleştirilir.

Ürün karakteristiğine ve üretim aşamasına bağlı olarak hammaddeler; açık stok sahası, kutularla ayrılmış depo alanı, büyük hacimli besleyiciler, tavlama siloları ve kuru silolarda depolanabilmektedir. Hammaddelerin depolandığı silolarda seviye göstergeleri, aşırı yük vanaları ile toz filtreleri veya tozlu hava çekme üniteleri bulunmalıdır. Bazı malzemeler sıvı veya çamur formunda temin edildiği için, özel tanklarda bekletilirler. [1]

Şekil 2 Seramik Ürün Genel Üretim Süreci [1]

Hammadde Hazırlama

Hammaddenin boyutunun düşürülmesi ve ön harmanlama gibi hazırlık işlemleri taşocağında yapılır. Diğer taraftan, günümüzde daha sıkı olan teknik özellikleri karşılayabilmek için malzemenin daha kapsamlı bir hazırlık sürecinden geçmesi gerekmektedir. [1]

Ön kurutma: Kum gibi bazı ıslak malzemelerin akışan yataklı veya döner kurutucular vasıtasıyla kurutulması gerekebilir.

Ön harmanlama: Farklı kil malzemeler ocakta seçilerek kazınır ve yatay tabakalar halinde depolanır. Besleme malzemesi, yığından dikey olarak alındığında karışım sağlanmış olur.

Havalandırma/yağmurlama: Tuğla ve kiremit üretimi için büyük miktarda malzeme depolanması gerekir. Açık havada depolanan malzeme havanın etkisiyle yumuşar ve işlenebilirliği artar.

Birincil ve ikincil kırma, öğütme ve eleme: Çekiçli kırıcılar, kırıcı silindirler, kil öğütücü, şili değirmeni vb. ekipmanlar hammaddeleri parçalara ayırmak, düzleştirme ve homojenleştirmek için kullanılmaktadır. Genel olarak boyut küçültme işlemleri ile, 2 mm ve üstü tane boyutuna ulaşılır.

Kuru veya ıslak değirmen: Duvar ve yer karoları, refrakter ürünler ve sofra takımları gibi birçok seramik uygulaması için tane boyutunun daha fazla küçültülmesi gereklidir. Kuru veya ıslak merdaneli değirmenler, yaklaşık 1 mm çapında parçacıklar elde etmek için kullanılır. Bilyeli değirmenler ile daha küçük boyutlara ulaşılabilir.

Kuru eleme/hava ile sınıflandırma: Malzemenin birikmesini ve tıkanmayı önlemek için elektrikle ısıtılan titreşimli elekler kullanılır. Kuru tozun boyutlandırılması için ayırıcı siklonlar kullanılabilir.

Püskürtmeli kurutma: Duvar ve yer karosu, sofra ve süs eşyaları, teknik seramikler ve refrakter malzeme imalatında yoğun olarak kullanılmaktadır. Islak bilyalı değirmenden çıkan sulu çözelti, sıcak hava akımına basınçla püskürtülür. Su damlalarının kuruması sonucu üniform granüller oluşur. Yüksek akışkanlığa sahip toz, pres kalıplarının kolayca doldurulmasını sağlar.

Kalsinasyon: Özellikle refrakter malzeme üretiminde, bazı oksitlerin (dolomit, manyezit) yüksek sıcaklıklarda ön pişirilmesi gerekmektedir.

Sentetik malzemelerinin hazırlanması: Silikon karbür gibi sentetik malzemeler uzman tedarikçiler tarafından temin edilmekle birlikte, yine de öğütme işleminden geçmesi gerekebilir.

Sır hazırlama: Frit ve katkı maddeleri bilyalı değirmenlerde öğütüldükten titreşimli eleklerden geçirilir. Akabinde sulu çözeltinin özellikleri, uygulama yöntemine bağlı olarak ayarlanır. Ürün tipine, pişirme sıcaklığına ve bitmiş ürünün istenen etki ve özelliklerine bağlı olarak çok çeşitli sırlar formüle edilir.

Hazırlanan hammaddeler belirli oranlarda harmanlanarak (karıştırılarak) malzemenin, homojen olarak talep edilen fiziko-kimyasal özelliklere sahip olması sağlanır. Seramik sektörüne bağlı olarak, karıştırma işleminde büyük ölçekli sürekli karıştırma veya küçük ölçekli kesikli karıştırma işlemleri tercih edilebilir. Karışım oranı, hacim bazlı veya kütle bazlı yapılabilir. Seramik üretiminde az miktarda kullanılan katkı maddeleri doğru bir şekilde dozlanmalı ve bu maddelerin karışımda düzgün bir şekilde dağılımı sağlanmalıdır.

Şekillendirme

Seramik çamurunun şekillendirilmesinde çeşitli yöntemler vardır. Şekillendirme yönteminin seçilmesinde ürünün kullanım alanı ve amacı, üretim ölçeği ve ürünün iç ve dış biçimi önemlidir.

Presleme

Presleme işleminde toz granül veya çamur (masse) pres sürgüsüne ve akabinde sürgünün ileri geri hareketiyle ürün ebadına göre değişen alt kalıplarına boşaltılır. Alt kalıplara dolan çamurun hidrolik pistona bağlı üst kalıplar arasında sıkıştırılması ile presleme işlemi sona erer. Presleme işlemi bittikten sonra pistonun yukarı hareketi ile birlikte sürgü ileri hareket eder ve alt kalıp içinde şekillendirilmiş gövde dışarı itilir (bkz. Şekil 3). Seramik imalatı için kullanılan pres tipleri: [1], [4]

Mekanik presleme

Hidrolik presleme

Çarpmalı presleme

İzostatik presleme

Friksiyon presleme

Şekil 3 Presleme Yöntemi ile Şekillendirme [3]

Plastik Şekillendirme

Mekanik kuvvetin etkisinde çatlama olmadan verilen şekli, kuvvet kaldırıldığında da muhafaza edebilme özelliği plastiklik olarak tanımlanır. Plastik şekillendirme yönteminde en önemli husus gerekli özelliklere sahip çamuru hazırlayabilmektir. Bu noktada; çamur hazırlığında kullanılacak olan hammaddenin (kil ve kaolin) mümkün olduğunca ince taneli olması gerekmektedir, aksi takdirde plastiklik özelliğini kazanması oldukça zor olacaktır.

Plastik kıvamındaki hammaddeye (ince öğütülmüş kil veya kaolin) yaygın olarak kullanılan şekil verme yöntemlerinden biri ekstrüzyondur. Şekil 4’de gösterildiği üzere plastik gövde, su ile gereken kıvama getirildikten sonra sabit bir enkesit ile kalıptan çıkışı için piston yardımıyla zorlanır. Akabinde, ekstrüderden çıkan malzeme istenilen uzunluklarda kesilir. Ekstrüzyon, sürekli olarak yüksek sayılarda üretilen tuğla, boru vb. ürünlerin imalatı için idealdir.

Şekil 4 Ekstrüzyon Yöntemi ile Şekillendirme [3]

Şekil 5’de gösterildiği üzere enjeksiyon kalıplamada malzeme, silindir içinde dönen bir vida vasıtası ile kalıp boşluğu içerisine enjekte edilir. Enjeksiyon için, presleme ve ekstrüzyondan daha az enerji gerekir. Diğer taraftan, gövde malzemesi için çok daha yumuşak (ıslak) bir karışım ve kurutma daha fazla ısı enerjisi gerekmektedir.

Şekil 5 Enjeksiyon Kalıplama Yöntemi ile Şekillendirme [3]

Kalıp Döküm

Bu yöntem sağlık gereçleri ile sofra ve süs eşyaları imalatında yaygın olarak kullanılmaktadır. İnce öğütülmüş mineral malzemeler su ile karıştırılarak döküm çamuru oluşturulur. Şekil 6’da gösterildiği üzere çamur, mikro delikli yapıya sahip malzemeden (örn. alçı) teşkil edilen kalıba dökülür. Kalıbın kılcal emme işlemi ile sıvı çekilir ve kalıbın iç yüzeyi üzerinde katı madde birikimi oluşur. Malzeme duvar kalınlığı kademeli olarak artar ve zamanla (istenirse) tamamen katı bir cisim elde edilebilir.

Şekil 6 Kalıp Dökme Yöntemi ile Şekillendirme

Kurutma

Çamurun sırlama veya fırınlama için uygun nem içeriğine sahip olması için, şekillendirmenin ardından kurutma işlemi uygulanır. Bazı durumlarda sırlama sürecinden sonra da kurutma işlemi yapılabilir. Maksimum kurutma sıcaklığı, kurutucunun türüne ve enerji kaynağına bağlı olarak 100-200 oC aralığındadır. [4]

Sektördeki seramik ürünlerin boyut ve şekilleri çok büyük farklar göstermektedir. Bu sebeple aşağıda verilen farklı kurutma çeşitleri geliştirilmiştir: [1]

Sıcak zemin kurutucular

Kurutma fırınları (kesikli)

Tünel tipi kurutucular (sürekli)

Dikey kurutucular

Yatay çok katlı makara kurutucular

Nem giderici kurutucular

Kızılötesi ve mikrodalga kurutucular

Seramik Ürün Yüzey İşleme ve Dekoratif Uygulamalar

Kil Ürünleri Motiflendirme

Kil ürünlerin yüzeyine, fonksiyonel (örn. yer karolarına kaymazlık sağlama) veya estetik sebeplerle çeşitli dokular uygulanmaktadır. Yumuşak çamur tuğlaları, kalıp içerisine dökülürken rasgele bir kat deseni elde eder. Ekstrüde edilmiş ürünlerde, kil malzemenin yüzeyi kazınarak doku kazandırılabilir. Alternatif bir teknik, gövde malzemesinin istenilenden büyük boyutlarda ekstrüde edilmesi ve akabinde kesme telleri kullanılarak gövdenin doğru boyutlara gelene kadar kırpılmasıdır. Dokulu merdaneler yardımıyla ekstrüde ürünlere çeşitli dokular kazandırılabilir.

Kaplama Uygulamaları

Kalıpların içi, ayırıcı madde olarak kum ile kaplanır. Yumuşak çamur tuğlaların yüzeyi, kalıpların içinde mevcut olan kum ile kaplanır. Estetik gereksinimlere göre kum, farklı doku ve ateş renklerinde seçilebilir. Preslenmiş veya ekstrüde edilmiş tuğla, blok ve kiremit imalatında, basınçlı hava tabancası kullanılarak kum ürünün yüzeyine püskürtülür.

Sırlama, Astarlama (Engob) ve Diğer Dekoratif Teknikler

Seramik karo, sağlık gereçleri ve dekorasyon ürünleri üretimi için en yaygın olarak kullanılan yüzey işleme tekniği sırlamadır.. Astarlama, ağırlıklı olarak seramik karo ve kil kiremit üretiminde kullanılmaktadır. Diğer dekorasyon teknikleri gravür ve flekso baskıdır. Bu tekniklerde, istenilen desen merdane yardımıyla ürünün yüzeyine işlenir. El yapımı dekoratif ürünler de mevcuttur.

Pişirme (Fırınlama)

Fırınlama, seramik ürünlerinin üretiminde en önemli bir süreçtir, zira nihai ürünün birçok özelliği bu aşamada belirginleşir. Bu özellikler mekanik mukavemet, aşınma direnci, kararlılık, suya ve kimyasallara karşı dayanım ve yangın direncidir. Fırınlama işlemi için gerekli olan sıcaklıklar çoğunlukla doğal gaz ve sıvı yakıt ile sağlanır. Bazı durumlarda katı yakıtlar, biyogaz / biyokütle ve elektrik enerjisi de tercih edilebilir. Şekil 7’de farklı ürünlerin olgunlaşması için sıcaklık aralıkları verilmiştir.

Şekil 7 Farklı Ürün Grupları için Endüstriyel Olgunlaşma Sıcaklıkları [1]

Sürekli Olarak İşletilen Fırınlar

Seramik ürünler çoğunlukla sürekli olarak işletilen tünel fırınlarında 900- 1.700 0C sıcaklıkta pişirilmektedir. Tünel fırınlarının tasarım ve çalışma şekli, farklı seramik ürünlerin özelliklerine göre uyarlanabilmektedir. Pişirilecek ürünler, fırın arabalarına yerleştirilir ve fırın boyunca itilir. Sıcak gazlar, fırın kanalı boyunca pişirme bölgesinden ön ısıtma bölgesi doğru akar. Fırın çıkışından ürünlerin soğutulması için çekilen hava, kurutucularda kullanılır. Pişirme odası ve arabaların hava sızdırmazlığı kum ile sağlanır. Yeni fırınlarda hava sızdırmazlığı için su veya diğer geliştirilmiş mekanik çözümler kullanılmaktadır.

Makara tabanlı fırınlar, birçok ürünün imalatında tünel fırınların yerini almaya başlamıştır. Kurutulmuş ürünler, dışarıdan döndürülen silindirler üzerinde hareket eder. Tünel fırınlarının aksine pişirme için ilave yardımcı malzemelere ihtiyaç duymadığından dolayı, makara tabanlı fırınlarda pişirme süresi önemli ölçüde azalmaktadır. Sonuç olarak daha az miktarda enerji tüketilmektedir. Hoffman fırın, döner fırın ve akışkan yataklı fırınlar da sürekli işletilen fırınlara örnek olarak verilebilir. [6]

Şekil 8 Tünel Fırın Kesiti [6]

Şekil 9 Makara Tabanlı Fırın Kesiti [6]

Kesikli Olarak İşletilen Fırınlar

Önceden kurutulmuş seramik ürünler, arabalar vasıtası ile pişirme alanına taşınır. Fırın bölmesi kapatılıp sızdırmazlık sağlandıktan sonra, daha önceden tanımlanmış bir pişirme döngüsüne tabi tutulur. Genel olarak gaz brülörleri kullanılarak, fırın içi sıcaklık ve atmosferi (oksitleme veya indirgeme) iyi bir şekilde kontrol edilebilir.

Kesikli çalışan fırınlar, özel olarak şekillendirilmiş tuğla, kiremit, boru bağlantı parçaları, refrakter malzeme gibi küçük ölçekli üretimler için kullanılır. Bu tarz fırınların enerji verimliliği düşüktür. Diğer taraftan gövde bileşiminin sık değiştiği durumlar için esneklik sağlamaktadırlar. [1]

Şekil 10 Mekik Fırın Kesiti [6]

Bitirme İşlemleri

Bitirme işlemleri, özellikle büyük hacimli ürünlerde boyutların yeterli hassasiyette ayarlanması veya seramik ürünlere nihai şeklini vermek amacıyla uygulanmaktadır. Aşağıda en çok kullanılan bitirme işelmeleri verilmiştir:

Makinada işleme

· Islak taşlama

· Kuru taşlama

· Delik açma

· Testere ile boyut ayarlama

Cilalama

Yüzeyin yuvarlatılması

Karbon zenginleştirme (refrakter ürünler için)

Sektör Bazlı Üretim Süreçleri

VI.1’de seramik ve tuğla ürünleri imalatı için genel üretim aşamaları verilmiştir. Bu bölümde, sektör bazlı olarak aşağıda listelenen ürünlerin imalat aşamaları sunulmuştur:

Seramik duvar ve yer karosu imalatı

Seramik sağlık gereçleri imalatı

Seramik sofra ve süs eşyası imalatı

Tuğla ve kiremit imalatı

Seramik Duvar ve Yer Karosu İmalatı

Duvar ve yer karoları imalatı, aşağıda özetlenen bir ardışık süreçten oluşmaktadır:

Hammadde depolama

Hammadde hazırlama (ıslak/kuru presleme tozu veya ekstrüzyon çamuru)

Şekillendirme

Kurutma

Sır hazırlama ve sırlama

Pişirme (sırlı veya sırsız)

Cilalama

Bitirme işlemleri (Kalite ayrımı ve paketleme)

İmal edilecek ürünün sırlı veya sırsız olmasına ve pişirme aşamasının tek, çift veya üçlü olmasına bağlı olarak, sırlama ve fırınlama aşamalarının yeri uygun şekilde ayarlanır. Şekil 11’de farklı pişirme usullerini içeren duvar ve yer karoları imalatı iş akım şeması gösterilmiştir. Şekil 12’de duvar karosu imalatı aşamaları şematik olarak sunulmuştur.

Şekil 11 Duvar ve Yer Karosu İmalatı İş Akım Şeması [1]

1) Hammadde Hazırlama: Killer ve kaolinler, duvar ve yer karoları üretiminde kullanılan tipik plastik hammaddelerdir. Gövde kompozisyonunda farklı işlevlere sahip, plastik olmayan hammaddeler şamot, kuvars, feldspat, kalsiyum karbonat, dolomit ve talktır. Aynı hammaddeler frit, metal oksit ve renklendiriciler ile karıştırılarak, sır üretimi için kullanılmaktadır.

Hammadde hazırlama süreci, üretilecek gövdeye göre farklı teknikler içermektedir. Stok sahasında bulunan kırıcılardan geçirildikten sonra belirli tane boyutu aralığına getirilen hammaddeler, her biri için ayrılmış olan bölmelere taşınırlar. Gerekli hammadde kontrolleri yapıldıktan sonra, reçete bileşimine uygun olarak hammaddeler tartılır ve kesikli / sürekli olarak çalışan sulu öğütme (su ve elektrolit) değirmenlerine beslenir. Diğer bir varyasyon, hammaddelerin kesikli olarak büyük hacimli tanklarda yıkayarak ayrıştırılması (elutrasyon) ve harmanlanmasıdır. Akabinde, %35 su içeriğine sahip malzeme sulu tambur değirmene pompa vasıtası ile basılmaktadır.

İnce öğütmeden sonra ( < 0,1 mm tane boyu), malzeme kademeli olarak eleklerden geçirilir ve karıştırmalı tanklarda depolanır. Malzeme, plastik gövde (ekstrüzyon çamuru) ve presleme tozu olarak işlem görür. Slip döküm işlemi genel olarak duvar ve yer karosu üretiminde uygulanmaz.

Ekstrüzyon çamurunun üretimi için, malzemenin su içeriği filtre pres yardımıyla %20-25 aralığına düşürülür. Plastisitiye artırmak için çamura organik veya inorganik malzemeler (örn. aljinat, dekstrin, lignin, metil selüloz, etil selüloz ve parafin) eklenir.

Karolar ağırlıklı olarak, ıslak veya kuru işlemle elde edilen presleme tozu kullanılarak üretilmektedir. Islak işlemde çözelti, depolama tanklarında püskürtmeli veya flaş kurutuculara pompalanır. Kurutma işlemi, nem içeriğini %5-9 aralığına indirecek şekilde 350-450 oC aralığında gerçekleşir. Kuru proses, konik / çekiçli / halkalı değirmende kuru öğütmenin ardından, tozun %5-7 nem içeriğine sahip olacak şekilde ıslatılması aşamalarını içermektedir. [1]

Şekil 12 Duvar Karosu İmalatı Şematik İş Akım Şeması [6]

2) Şekillendirme: Hammadde hazırlama işleminden sonra şekillendirme süreci başlamaktadır. Ekstrüzyon çamuru Bu süreç, istenilen nihai ürün veya ürün geometrisine göre değişiklik göstermektedir. Ekstrüzyon çamuru, ekstrüder yardımıyla istenilen boyutlarda kesilerek şekillendirilebilir. Toprak ve taş karolar, genellikle presleme tozundan imal edilmektedir. Seramik tozuna, mafsallı / vidalı / hidrolik presler kullanılarak 35 MPa basınç altında şekil verilir.

3) Kurutma: Preslenmiş gövde; tünel, makara tabanlı veya dikey kurutucularda kurutulur. Kurutucuyu ısıtmak için genel olarak doğalgaz / fuel oil brülörleri veya fırınların atık ısısı kullanılmaktadır. Kurutma işlemi, teknolojinin türüne bağlı olarak farklı sıcaklıklarda gerçekleştirilir (örn. dikey kurutucularda 200 - 220 ºC, tünel kurutucularda 300 - 350 ºC). Kuruma süresi, yeşil gövdenin su içeriğine bağlı olarak 1 - 4 saat aralığındadır. Pişirme işlemindeki çatlak ve sırlama hatalarını önlemek için nem içeriği %1'in altına düşürülür. [1]

4) Pişirme ve Sırlama: Karolar sırlı / sırsız tek pişirim veya sırlı çift pişirim süreçleri ile üretilirler. Çift pişirimde, ilk etapta karolar 1050-1150 0C aralığında konvansiyonel tünel fırınlarda 20-50 saat veya modern makara tabanlı fırınlarda 1-2 saat olmak üzere, bisküvi pişirimi işlemine tabi tutulurlar. Kesikli çalışan fırınlar, bisküvi pişiriminde çok nadir olarak kullanılır.

Bisküvi fırınından çıkan mamuller sırlama bölümüne taşınır. Seramikte sır olarak adlandırılan madde, seramik çamurunu ince bir tabaka şeklinde kaplayarak camsı bir yapı oluşturur. Sırlar, genellikle bilyeli değirmenlerde sır bileşenleri ve katkıların öğütülmesi ile hazırlanır. Karolar, daldırma veya püskürtme yöntemleri ile sırlanır.

Yüzeyin temizlenmesinin akabinde karo gövdesine, sır uygulaması arasında bağlayıcılık sağlayan ve taban rengini beyazlaştıran astar malzemesi (engob) uygulanır. 3-4 metre kuruma mesafesinden sonra yüzeye esas rengini, parlaklık ya da matlığı veren sır uygulamasına girer. Karolar, kenarlarındaki sır ve engob bulaşığının temizlenmesi için yaklaşık 4-6 metre kuruma mesafesinden sonra kenar kazıma disklerine girer. Burada karo kenarları hızlı dönen diskler yardımıyla zımparalanarak temizlenir. Kenar kazıma disklerinden çıkan karolar 4-6 metre sonrasında desen baskı makinelerine girer. Bu makinelerin amacı karo yüzeyine bakıldığında görülen farklı desen ve renklerdeki baskı ve figürlerin karo yüzeyine basılmasıdır. Silindir elekler baskı makinelerine bağlanıp, istenilen renkteki pasta malzeme elek üzerine döküldükten sonra karo yüzeyine basması sağlanır.

Sırın en önemli özelliği çamur üzerinde parlak ve kaygan bir yüzey oluşturması, renkli pişme gösteren çamurların üzerinde örtücü bir tabaka oluşturması ve seramik yüzeyine renk ve doku özelliklerini getirecek estetik bir görünüm kazandırmasıdır.

Nihai fırınlama makara tabanlı fırınlarda, tünel fırınlarda veya kesikli çalışan fırınlarda gerçekleştirilebilir. Sırlanmış karolar 1050-1300 oC sıcaklık aralığında, brülör vasıtasıyla sağlanan alev ile pişirilir Sıcak hava ile pişirme gerçekleşmemektedir. [1], [2]

5) Bitirme İşlemleri: Nihai pişirme işleminin ardından, bazı çeşit karoların (özellikle sırsız porselen taş karolar) taşlanması veya cilalanması gerekebilir. Akabinde, üretimi tamamlanmış karoların manuel veya otomatik olarak ayrımı ve sevkiyat için paketleme işlemi yapılmaktadır.

Duvar ve yer karosu imalatı malzeme girdisi ve çıktıları Şekil 13’de özetlenmiştir.

Şekil 13 Duvar ve Yer Karosu İmalatı Malzeme Girdisi ve Çıktıları [1]

Seramik Sağlık Gereçleri İmalatı

Seramik sağlık gereçleri, genellikle banyo ve tuvaletler kullanılan lavabo, bide, rezervuar, küvet vb. eşyaların genel adıdır. Bu ürünler camsı porselen veya topraktan üretilebilir. Seramik sağlık gereçleri ana üretim aşamaları hammadde hazırlama, şekillendirme, kurutma ve sırlama, fırınlama ve bitirme işlemleridir. Üretim aşamaları Şekil 14’de gösterilmiştir.

Şekil 14 Seramik Sağlık Gereçleri İmalatı İş Akım Şeması [1]

1) Hammadde Hazırlama: Uygulama hammaddeleri kaolin, kil, feldspat ve kalsiyum karbonattır. Genel olarak %40-50 kaolin ve kil, %20-30 kuvars, %20-30 feldspat ve %0-3 kalsiyum karbonat oranlarında kullanılmaktadır. Sağlık gereçleri için genel olarak ıslak hazırlama süreci tercih edilmektedir. İlk olarak kaolin ve kil, kırıcılardan geçirilir. Yabancı maddelerin giderimi için malzemeler, yıkayarak ayrıştırma (elutrasyon) ve eleme işlemine tabi tutulur. Akabinde kil çözeltisi yavaş karıştırıcılar kullanılarak tank içinde homojenize edilir. Hammaddelerin hazırlanması genellikle seramik üreticisi tarafından gerçekleştirilmez. Teslim edilen hammaddeler, üretici tarafından belirli oranlarda harmanlanır.[1], [6]

2) Şekillendirme: Çoğu seramik ürün hala alçı kalıp kullanılarak şekillendirilmektedir. Su, kalıbın gözenekli yapısından dışarı çıkar. Gövde oluşum süresi, basınç (3 MPa kadar) kullanılması suretiyle kısaltılabilir. Karmaşık sağlık gereçleri boşaltmalı döküm yöntemi ile üretilir. İlave katı döküm parçalar, paralel olarak üretilip ana gövdeye eklenir. Süsleme ve kaplama, gövde kalıp içerisindeyken gerçekleşir. Üretim trendi, alçı içermeyen gözenekli polimer kalıpların kullanılmasına doğrudur. Polimer kalıpların avantajı daha kolay temizlenmeleri ve daha uzun ömürlü olmalarıdır. [1]

3) Kurutma ve Sırlama: Yeşil gövde iki aşamalı olarak kurutulur. Deri sertliğinde kurutma sonrası, yeşil gövde tamamen işlem görmüş olmaktadır. Takip eden beyaz kurutma sonrası, nem içeriği %1’in altına düşmektedir. Kurutma işlemi tünel veya kurutma odalarında gerçekleştirilebilir. Beyaz kurutma sonrası, yüzeye 0,3-0,5 mm aralığında sır malzeme spreylenir. [1]

4) Pişirme: Seramik sağlık gereçleri, 1250-1290 0C sıcaklık aralığında tünel veya makara tabanlı fırınlarda pişirilir. Küçük ölçekli üretim için, periyodik olarak çalıştırılan mekik fırınlar kullanılabilmektedir. Fırınlarda genel olarak doğalgaz ve LPG kullanılmaktadır. [1]

5) Bitirme İşlemleri: Nihai ayırma işleminin ardından yüzeylere ıslak taşlama ve parlatma uygulanır. Bazı durumlarda lavabo ve rezervuarlara bağlantı parçaları eklenir ve sevkiyat için paketleme işlemi gerçekleştirilir.

Seramik sağlık gereçleri imalatı malzeme girdisi ve çıktıları Şekil 15’de özetlenmiştir.

Şekil 15 Seramik Sağlık Gereçleri İmalatı Malzeme Girdisi ve Çıktıları [1]

Sofra ve Süs Eşyası İmalatı

Seramik sofra ve süs eşyaları porselen, toprak ve ince taştan üretilen tabak, bardak, kase, sürahi, kupa, vazo vb. ürünlerdir. Toplam üretim miktarı, diğer endüstriyel seramik ürünleri ile karşılaştırıldığında düşük kalmaktadır. Seramik sofra ve süs eşyaları imalatı iş akım şeması Şekil 16’da gösterilmiştir.

Şekil 16 Seramik Sofra ve Süs Eşyaları İmalatı İş Akım Şeması [1]

1) Hammadde Hazırlama: Seramik sofra ve süs eşyaları için hammaddeler, ıslak veya kuru süreçlerle üretilebilir. Genel olarak döküm bileşikleri ve presleme granülleri üretilmektedir. Granüllü malzemenin yumuşaklık ve kayganlık özelliklerini kazanabilmesi için %0,2 oranında organik katkı maddeleri ve %0,4 oranında bağlayıcı maddeler eklenir. .[1]

2) Şekillendirme: Üç çeşit şekillendirme prosesi mevcuttur: Tabak, çanak vb. sofra takımları kuru presleme, vazo gibi içi boş ürünler döküm prosesi ve bardaklar plastik şekillendirme ile üretilmektedir.

Kuru presleme işleminde, su içeriği yaklaşık %5 olan presleme tozu, yardımcı maddelerle birlikte iki yönden eşit basınçla (30 MPa) preslenir. Ürüne bağlı olarak, presin üst kısmı çeşitli şekillerde tasarlanmıştır. Çok formlu kafaları kullanan yatay presler, yüksek verimle çeşitli ürünler üretebilir. Çift kafa presleri saatte 1200 parçaya kadar üretim yapabilir. Bu prosesin avantajı, çıkan malzemenin düşük su içeriğidir.

Plastik şekillendirme işleminde, ekstrüzyon çamuru (su içeriği %20-25) savurmalı makinalarda oluşturulur. . Dinamik olarak dengeli ürünler, özel tesislerde üretilen alçı kalıplar kullanılarak imal edilmektedir. Silindirik plastik gövde, benzer dilimler halinde kesilir. Akabinde dilimler, savurmalı döküm makinalarına paylaştırılır. Alçı kalıpların kullanım ömrü çok sınırlıdır ve genel olarak 100-150 parça üretilebilmektedir. Son zamanlarda, daha uzun bir kullanım ömrü elde etmek için polimer malzemelerden yapılmış gözenekli kalıplar kullanılmaktadır.

Dinamik olmayan dengeli ürünler, kalıp döküm prosesi ile üretilmektedir. Alçı kalıp içerisindeki çamurun suyunu kaybetmesi ile gövde oluşmaktadır. Katı döküm işlemi sofra takımı üretmek için kullanılmaktadır. Boşaltmalı döküm işlemi ile vazolar ve sürahiler üretilmektedir. Döküm makineleri endüstriyel ölçekte imalat için kullanılır. Küçük ölçekli üretim el ile gerçekleştirilir. Basınçlı döküm, gözenekli polimer kalıplarda 4 MPa'ya kadar basınç altında gerçekleşir ve geleneksel döküm işleminden çok daha hızlıdır. Döküm çevrimleri sadece 2-3 dakika sürmektedir. [1], [6]

3) Kurutma: Kalıp döküm veya plastik şekillendirme proseslerinden çıkan ürünler, %2’den daha düşük oranda nem içerecek şekilde kurutulmalıdır. Fırın atık ısısı, doğalgaz veya fuel oil kullanılarak ısıtılan tünel kurutucu veya kurutma odaları kullanılabilir. Kızılötesi veya mikrodalga kurucular da alternatif olarak tercih edilmektedir. Kurutucular, döküm malzemelerinin veya yeni/kullanılmış alçı kalıpların kurutulması için de kullanılmaktadır.

Yüzey pürüzlüğü ve kalıp izleri, yüzey işleme sırasında giderilmektedir. Preslenmiş ürünler makinelerle, diğer ürünler manuel olarak işlem görmektedir. Endüstriyel üretimde şekillendirme, kurutma ve yüzey işleme tek bir adımda gerçekleşir. [1]

4) Pişirme, sırlama ve süsleme: Ev seramikleri, malzemeye ve üretim tekniğine bağlı olarak bir 1-4 kez pişirilmektedir. İlk adımda bisküvi pişirimi, yarı ürüne sırlama için gerekli mukavemeti ve emiciliği verir. Bisküvi pişirimi sıcaklıkları 900 -1050 ºC arasındadır ve konvansiyonel tünel fırınlarında pişirme süresi 18 -30 saat aralığındadır. Hızlı pişirme fırınlarında bu süre 3-7 saate düşmektedir.

Bisküvi pişirimi sonrası içi boşluklu ürünler (kupa bardakları dışında) manuel olarak daldırılarak sırlanır. Sofra takımları dökme veya spreyleme ile, kupalar dökme yöntemiyle sırlanır. Yapışkan maddeler (örneğin poliamin veya dekstrin) organik bağlayıcı madde ve yapıştırıcı olarak kullanılır. Elektrolitler daha hızlı kuruma sağlamak için sır ile karıştırılır.

Sırlı pişirim, 1320-1430 ºC arasındaki sıcaklıklarda oksitleyici veya indirgeyici bir atmosferde gerçekleştirilir. Sırlı pişirim için tünel fırınlar, (çok katlı) makara tabanlı fırınlar, yürüyen tabanlı fırınlar veya bantlı konveyör fırınlar kullanılabilir. Kesikli çalıştırılan fırın odaları veya mekik fırınlar daha düşük besleme hızlarında çalıştırılır. Sırlı pişirim süresi, tünel fırında 25-36 saat ve hızlı ateşleme fırınlarında ateşleme yardımcıları olmaksızın 3,5-5 saat arasında değişmektedir.

Süsleme için sır üstü, sır içi ve sır altı boyalar ve meta bileşikleri kullanılmaktadır. Sır üstü dekorasyon işleminde, camlı ve zaten ateşlenmiş ürünler süslenmiştir. Sır üstü süsleme, ilave bir pişirme işlemi ile sırın içine eritilir. Sır içi süslemede, renkli pigmentler sırın içine batırılır. Sır altı süslemede ürünler sırlama sürecinden önce boyanmıştır. [1], [6]

5) Bitirme İşlemleri: Dekorasyon ve kalite kontrolden sonra ürünler ayırma işlemine tabi tutulur. Yüzeyin pürüzlerini gidermek için ıslak bitirme işlemi olarak taşlama ve parlatma uygulanır ve sevkiyat için paketleme işlemi gerçekleştirilir.

Seramik sofra ve süs eşyaları imalatı malzeme girdisi ve çıktıları Şekil 17’de özetlenmiştir.

Şekil 17 Seramik Sofra ve Süs Eşyaları İmalatı Malzeme Girdisi ve Çıktıları [1]

Tuğla ve Kiremit İmalatı

Tuğla ürünleri birçok farklı inşaat ve müteahhitlik işlerinde kullanıldığı için, çok yüksek miktarlarda üretilmektedir. Tuğla ve kiremitler, şekillendirme tekniğinden ziyade, kullanım amacına göre tanımlanır:

· İnşaat tuğlaları (örn. kil bloklar, dış cephe tuğlaları, klinker tuğlalar ve hafif tuğlalar)

· Çatı kiremitleri (örn. ekstrüde kiremitler, preslenmiş kiremitler)

· Kaldırım tuğlaları

· Baca tuğlaları (örn, baca boruları)

Tuğla ve kiremit imalatı, hammadde madenciliği, hammaddelerin depolama ve hammadde hazırlanma işlemleri dahil olmak üzere şekillendirme, kurutma, fırınlama ve son işlemleri içerir. Eğer özel olarak yüzey işleme ve renklendirme gerekiyorsa, sırlama ve astarlama gibi yüzey işlemleri uygulanabilir. Şekil 18 ve Şekil 19’da sırasıyla tuğla ve kiremit üretimi şematik iş akım şemaları gösterilmiştir.

Şekil 18 Tuğla İmalatı Şematik İş Akım Şeması [1]

Şekil 19 Kiremit İmalatı Şematik İş Akım Şeması [1]

1) Hammadde Hazırlama: Tuğla ve kiremit üretiminde kuru ve yarı-ıslak hammadde hazırlama süreçleri uygulanmaktadır. Kuru süreçler, düşük plastisiteli hammaddelerin tane boyutunun çekiçli veya merdaneli değirmenler kullanarak düşürülüp, aynı zamanda su içeriğinin %3-6 oranına ayarlandığı işlemleri içermektedir. Bu işlemler sırasında gerekli katkı maddeleri de eklenir. Yarı-ıslak süreçte, malzemeler büyük hacimli besleyiciler içerisinde su içeriği %20 olacak şekilde harmanlanır.

2) Şekillendirme: Miktara, su içeriğine ve istenilen ürüne bağlı olarak presleme, ekstrüzyon ve yumuşak çamur kalıplama gibi farklı şekillendirme yöntemleri kullanılmaktadır. Genel olarak, yarı-ıslak olarak hazırlanmış hammaddeler 0,6-1,5 MPa basınçta ekstrüzyon presinden geçirilerek bir kolon oluşturulur. Akabinde kolon, kesilerek inşaat tuğlası veya ekstrüde çatı kiremitleri gibi ürünler elde edilir. Preslenmiş çatı kiremitleri imalatında, ilk etapta yığın oluşturulur. Akabinde yığınlara başka bir preste şekil verilir. Çatı kiremitlerinin görünür yüzeyleri kısmen astarlanır veya sırlanır. Yüzeyde doku oluşturmak için tuğlalar ve kaplama tuğlaları fırçalama, kumlama, zımparalama vb. işlemlere tabi tutulur. [1], [6]

3) Kurutma, sırlama ve astarlama: İş yükü, mekanizasyon derecesi ve gövde malzemesinin hassasiyetine bağlı olarak farklı tipte kurutucular kullanılabilir. Tuğla üretimi için genel olarak tünel veya oda tipi kurutucular kullanılmaktadır. Tünel tipi kurutucular 8-72 saat arası 75-90 0C sıcaklıklarda işlem görmektedir. Hızlı kurutucularda tuğlalar 8 saatten daha az bekletilirken, bazı kaplama tuğlaları için bu süre 72 saatten fazladır. Kiremitler, tünel veya oda tipi kurutucularda 60-90 0C sıcaklıkta 12-48 saat arası işlem görmektedir. Pişirme öncesi malzemenin su içeriği tünel kurutucularda %3’e kadar düşürülmektedir.

Çatı kiremitleri ve kaplama tuğlalarının görünen yüzü, özel renk vermek veya yoğunluğu artırmak amacıyla bazı durumlarda sırlanmakta veya astarlanmaktadır. Sırlama ve astarlama, kurutma işleminden sonra uygulanmaktadır. Astar malzeme kil, akıcı madde, dolgu malzemesi ve pigmentlerden oluşan bir bileşimdir. Sır ise yığın malzeme, akıcı madde, kil ve renklendirici oksitlerin karışımıdır. Sırlama ve astarlama için uygun yöntem spreylemedir. [1], [6]

4) Pişirme: Günümüzde tuğla ve kiremitler oksitleyici bir atmosferde tünel fırınlarda pişirilmektedir. Nihai pişirme sırasında, indirgeyici bir atmosferde (yakıtın yetersiz oksijenli ortama beslenmesi) ürün üzerinde özel renk efektleri oluşturulabilmektedir. Pişirilecek ürün fırını, fırın arabaları içerisinde geçer. Tuğlaların 800-1300 oC sıcaklığa kadar ısıtılması gerekmektedir. Gerekli gövde oluşma sıcaklığında 2-5 saat geçirdikten sonra, ürün 50 ºC'ye soğutulur. Çatı kiremitlerinin 10-40 saat, kaldırım tuğlalarının 45- 60 saat ve kil blokların 17-25 saat pişirilmesi gerekmektedir. Baca gazı sıcaklığı, gazın yoğuşma noktasına ve kompozisyonuna bağlıdır. Yüksek kükürt içeren killerin yoğuşma noktası daha yüksek olacağı için baca gazı sıcaklığı da yüksek olacaktır. [1]

5) Bitirme İşlemleri: Pişirme işleminin sonucuna bağlı olarak, fırın çıkışında ürünler otomatik veya manuel olarak ayrılabilir. Bazı durumlarda, tuğla ve kiremitlerin yüzeyine, suyun etkilerinden korumak amacıyla hidrofobik malzemeler uygulanabilir.

Tuğla ve kiremit imalatı malzeme girdisi ve çıktıları Şekil 20’de özetlenmiştir.

Şekil 20 Duvar ve Yer Karosu İmalatı Madde Girdi ve Çıktıları [1]

İLGİLİ MEVZUAT

Ulusal Mevzuat

ÇED süreci boyunca, Çevre Kanunu (ikincil mevzuatı ile birlikte) yanısıra doğa koruma, kültürel mirasın korunması, vb. gibi diğer mevzuatların da dikkate alınması gerekmektedir. Buna ek olarak, seramik ve tuğla üretim tesisi tasarımına etkisi olan diğer ilgili mevzuatların da ÇED sürecinde incelenmesi önem arz etmektedir.

Ulusal mevzuat listesi dinamik bir belgedir. Bu sebeple, ÇED çalışmaları sırasında mevzuatın güncellenmiş / revize edilmiş versiyonları dikkate alınmalıdır.

Kanunlar

Çevre Kanunu

Milli Parklar Kanunu

Orman Kanunu

Mera Kanunu

İş Kanunu

Su Ürünleri Kanunu

Yeraltı Suyu Kanunu

Umumi Hıfzisıhha Kanunu

Milli Parklar Kanunu

Kültür ve Tabiat Varlıklarını Koruma Kanunu

Kıyı Kanunu

İmar Kanunu

Yaban Hayatının İyileştirilmesi ve Vahşi Yaşamın Korunması Kanunu

Belediye Kanunu

Büyükşehir Belediyesi Kanunu

İl Özel İdaresi Kanunu

Turizm Teşvik Kanunu

Ağaçlandırma ve Erozyon Kontrolü Ulusal Seferberlik Kanunu

Yönetmelikler

Ambalaj Atıklarının Kontrolü Yönetmeliği

Atık Elektrikli Ve Elektronik Eşyaların Kontrolü Yönetmeliği

Atık Pil ve Akümülatörlerin Kontrolü Yönetmeliği

Atık Yağların Kontrolü Yönetmeliği

Atık Yönetimi Yönetmeliği

Atıkların Düzenli Depolanmasına Dair Yönetmelik

Atıkların Yakılmasına İlişkin Yönetmelik

Av ve Yaban Hayvanlarının ve Yaşam Alanlarının Korunması, Zararlılarıyla Mücadele Usul ve Esasları Hakkında Yönetmelik

Bitkisel Atık Yağların Kontrolü Yönetmeliği

Çevre Sağlığı Denetimi ve Denetçileri Hakkında Yönetmelik

Çevresel Etki Değerlendirme Yönetmeliği

Çevresel Gürültünün Değerlendirilmesi ve Yönetimi Yönetmeliği

Deprem Bölgelerinde Yapılacak Binalar Hakkında Yönetmelik

Hafriyat Toprağı, İnşaat ve Yıkıntı Atıkların Kontrolü Yönetmeliği

İnsani Tüketim Amaçlı Sular Hakkında Yönetmelik

İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği

İşyeri Açma ve Çalışma Ruhsatlarına İlişkin Yönetmelik

İyonlaştırıcı Olmayan Radyasyonun Olumsuz Etkilerinden Çevre ve Halkın Sağlığının Korunmasına Yönelik Alınması Gereken Tedbirlere İlişkin Yönetmelik

Koku Oluşturan Emisyonların Kontrolü Hakkında Yönetmelik

Nesli Tükenmekte Olan Hayvan ve Bitki Türlerinin Uluslararası Ticaretin Uygulanması Konusundaki Yönetmelikler

Orman Kanunu'nun 16. Maddesinin Uygulama Yönetmeliği

Ömrünü Tamamlamış Lastiklerin Kontrolü Yönetmeliği

Poliklorlu Bifenil ve Poliklorlu Terfenillerin Kontrolu Hakkında Yönetmelik

Sanayi Kaynaklı Hava Kirliliğinin Kontrolü Yönetmeliği

Su Havzalarının Korunması ve Yönetim Planlarının Hazırlanması Hakkında Yönetmelik

Su Kirliliği Kontrol Yönetmeliği

Su Ürünleri Yönetmeliği

Sulak Alanların Korunması Yönetmeliği

Tarım Arazilerinin Korunması ve Kullanılmasına Dair Yönetmelik

Tıbbi Atıkların Kontrolü Yönetmeliği

Toprak Kirliliğinin Kontrolü ve Noktasal Kaynaklı Kirlenmiş Sahalara Dair Yönetmelik

Toprak Koruma ve Arazi Kullanımı Kanunu Uygulama Yönetmeliği

Yaban Hayatı Koruma ve Yaban Hayatı Geliştirme Sahaları ile İlgili Yönetmelik

Yeraltı Sularının Kirlenmeye ve Bozulmaya Karşı Korunması Hakkında Yönetmelik

İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğü

Parlayıcı, Patlayıcı ve Zararlı Maddelerle Çalışılan İşyerlerinde ve İşlerde Alınacak Tedbirler Hakkında Tüzük

Uluslararası Sözleşmeler (Türkiye'nin taraf olduğu)

30/12/1993 tarihli ve 21804 sayılı Resmî Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe giren "Tehlikeli Atıkların Sınırlarötesi Taşınımının ve Bertarafının Kontrolüne İlişkin Basel Sözleşmesi",

20/2/1984 tarihli ve 18318 sayılı Resmî Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe giren "Avrupa’nın Yaban Hayatı ve Yaşama Ortamlarını Koruma Sözleşmesi" (BERN Sözleşmesi) uyarınca koruma altına alınmış alanlardan "Önemli Deniz Kaplumbağası Üreme Alanları"nda belirtilen I. ve II. Koruma Bölgeleri, "Akdeniz Foku Yaşama ve Üreme Alanları",

12/6/1981 tarih ve 17368 sayılı Resmî Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe giren "Akdeniz’in Kirlenmeye Karşı Korunması Sözleşmesi" (Barcelona Sözleşmesi) uyarınca korumaya alınan alanlar,

23/10/1988 tarihli ve 19968 sayılı Resmî Gazete’de yayımlanan "Akdeniz’de Özel Koruma Alanlarının Korunmasına Ait Protokol" gereği ülkemizde "Özel Koruma Alanı" olarak belirlenmiş alanlar,

13/9/1985 tarihli Cenova Bildirgesi gereği seçilmiş Birleşmiş Milletler Çevre Programı tarafından yayımlanmış olan "Akdeniz’de Ortak Öneme Sahip 100 Kıyısal Tarihi Sit" listesinde yer alan alanlar,

Cenova Deklerasyonu’nun 17. maddesinde yer alan "Akdeniz’e Has Nesli Tehlikede Olan Deniz Türlerinin" yaşama ve beslenme ortamı olan kıyısal alanlar,

14/2/1983 tarihli ve 17959 sayılı Resmî Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe giren "Dünya Kültür ve Tabiat Mirasının Korunması Sözleşmesi"nin 1. ve 2. maddeleri gereğince Kültür Bakanlığı tarafından koruma altına alınan "Kültürel Miras" ve "Doğal Miras" statüsü verilen kültürel, tarihi ve doğal alanlar,

17/5/1994 tarihli ve 21937 sayılı Resmî Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe giren "Özellikle Su Kuşları Yaşama Ortamı Olarak Uluslararası Öneme Sahip Sulak Alanların Korunması Sözleşmesi" (RAMSAR Sözleşmesi) uyarınca koruma altına alınmış alanlar.

27/7/2003 tarihli ve 25181 sayılı Resmî Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe giren Avrupa Peyzaj Sözleşmesi.

Avrupa Birliği Direktifleri

2014/52/EU sayılı ÇED Direktifi; Özel ve kamunun belirli projelerinin çevre üzerindeki etkilerine ilişkin Avrupa Parlamentosu ve Konseyinin Direktifi, çevre ile bağlantılı resmi veya özel projelerin insan, bitki, hayvan, toprak, hava, iklim, maddi varlıklar, kültürel miras üzerindeki doğrudan ve dolaylı etkilerinin belirlenmesini ve değerlendirmesini gerektirmektedir.

Kılavuzla ilgili diğer AB çevre mevzuatı:

· Atığa ve belirli Direktiflerin yürürlükten kaldırılmasına ilişkin 19 Kasım 2008 tarihli ve 2008/98/EC sayılı Avrupa Parlamentosu ve Konsey Direktifi

· 1999/31/EC sayılı Direktifin 16. Maddesi ve Ek II'deki atıkların depolama sahalarında kabulüne ilişkin kriterleri ve prosedürleri belirleyen 19 Aralık 2002 tarihli ve 2003/33/EC sayılı Konsey Kararı

· Sanayi emisyonları (entegre kirlilik önleme ve kontrol) konusundaki 24 Kasım 2010 tarihli ve 2010/75/AB sayılı Avrupa Parlamentosu ve Konsey Direktifi

· Ortam havası kalitesi ve Avrupa için daha temiz hava ile ilgili 21 Mayıs 2008 tarihli ve 2008/50/EC Avrupa Parlamentosu ve Konsey Direktifi

· Çevresel gürültünün değerlendirilmesi ve yönetimi ile ilgili 25 Haziran 2002 tarihli ve 2002/49/EC sayılı Avrupa Parlamentosu ve Konseyin Direktifi

· Motorlu araçların izin verilen ses seviyesine ve egzoz sistemine ilişkin üye ülkelerin kanunlarının uyumlaştırılmasına ilişkin 6 Şubat 1970 tarih ve 70/157/EEC sayılı Konsey Direktifi

· Çevresel bilgiye kamu erişimine ve 90/313 / EEC sayılı Konsey Direktifinin kaldırılmasına ilişkin 28 Ocak 2003 tarihli ve 2003/4/EC sayılı Avrupa Parlamentosu ve Konseyinin Direktifi

ALTERNATİFLERGiriş

Yatırımcı tarafından araştırılan çeşitli alternatiflerin incelenmesi ve sunulması, ÇED sürecinin önemli bir şartıdır. ÇED Yönetmeliği Ek-3 altında verilen Çevresel Etki Değerlendirmesi Genel Formatı Bölüm 1.b (Yönetmelik Ek III), ÇED Raporunda, proje alanı ve teknolojisi ile ilgili alternatifler hakkında bilgi verilmesini istemektedir. Yatırımcı tarafından incelenen alternatiflerin ana hatları ve çevresel etkileri göz önünde bulundurularak bu seçimin yapılmasındaki başlıca sebeplerin kanıtı, ÇED Raporuna dahil edilmelidir.

Yatırımcının proje hedeflerine ulaşabilmesi için incelediği alternatifler ve yapılan seçimin başta çevresel etkiler olmak üzere ana sebepleri ortaya konulmalıdır. Seramik ve tuğla üretim tesisi projeleri için alternatifler, aşağıda verilen başlıklar üzerinden değerlendirilebilir:

· Eylemsizlik senaryosu

· Alternatif proje yerleri

· Alternatif tasarımlar

· Alternatif süreçler

Eylemsizlik Senaryosu

İlgili projenin teşkil edilmemesinin, çevre ve insan sağlığı üzerinde yaratacağı avantaj ve dezavantajlar eylemsizlik senaryosu altında belirtilebilir. Mevcut durumun devamı halinde sektör, ekonomi ve sosyo-ekonomi üzerindeki olumsuz etkiler tanımlanabilir.

Alternatif Proje Yerleri

Alternatif proje yerleri, planlama çalışmalarının ilk aşamalarında incelenmelidir. Alternatifleri göz önüne alarak proje için doğru yer seçimi, çevresel etkileri önleme ve azaltma için en etkili stratejidir. Değerlendirilen alternatifler proje bağlamı ile ilgili ve makul olmalıdır. L üretim tesisi yapılması uygun olmayan alanlar çıkarıldıktan sonra kalan alternatif sahalar birbirleriyle karşılaştırılmalıdır.

Seramik ve tuğla üretim tesisleri için proje yeri alternatifleri belirlenirken dikkate alınması gereken kilit hususlar ve kısıtlar, verilenlerle sınırlı olmamakla birlikte aşağıda sunulmuştur:

Stratejik Çevresel Değerlendirme, Çevre Düzeni Planı, İmar Planı

Mevcut veya kurulması planlanan diğer tesislere yakınlık

Yerleşim yerlerine yakınlık, nüfus yoğunluğu

Saha zemini ve sahanın hidrolojik ve hidrojeolojik durumu

Göller, nehirler ve dağlar gibi doğal engeller ve bariyerler

Koruma bölgelerine yakınlık

Mevcut atık yönetim altyapısı

Ulaşım altyapısına (yol, demiryolu) yakınlık ve sisteme olan etkisi

Altyapı ağlarına (elektrik, su, atıksu) olan yakınlık ve sisteme olan etkisi

Arazi mülkiyeti kısıtlamaları

Doğal görünüme estetik açıdan etkiler

Alternatif Tasarımları

Seramik ve tuğla üretim tesislerinde kullanılabilecek alternatiflerin karşılaştırılmasında dikkate alınması gereken kilit hususlar ve kısıtlar, verilenlerle sınırlı olmamakla birlikte aşağıda sunulmuştur:

Üretim teknolojileri

Hammadde ve kimyasallar

Enerji verimliliği

Emisyonlar ve azaltıcı önlemler

İşlem sonucu oluşan atık ve kalıntıların miktarı ve bertaraf yöntemleri

Proje tasarımcılarına çevresel faktörler hakkında erken bir aşamada bilgi verildiğinde, bu kriterler kolaylıkla tasarıma dahil edilebilir.

Alternatif Süreçler

Her bir tasarım çözümü için yatırım süreçlerinin veya faaliyetlerin nasıl yürütülebileceğine dair farklı seçenekler ortaya çıkabilir. Bu seçenekler farklı inşaat yöntemleri, tesis binaları ve diğer yapılarda kullanılacak farklı malzemeler, inşaat ve işletme sırasında trafik planlaması vb. hususları içerebilir. Çevresel faktörlerin göz önüne alınması, olumsuz etkileri önleyen süreçlerin seçimini etkileyebilir.

Alternatiflerin Değerlendirilmesi

Alternatif değerlendirme çalışmasının amacı, teknik/mühendislik, ekonomik, sosyal ve çevresel vb. hususları/kriterleri dikkate alarak farklı seçenekleri ve alternatifleri değerlendirmek ve karşılaştırmaktır. Buradaki her bir kriter, ilgili göstergelerle birlikte konuyla alakalı bir takım parametre (ya da alt kriter) ile ifade edilir. Bu tarz analizlerde puanlama yaklaşımı kullanmak yaygın bir yöntemdir ve genellikle her parametreye ve/veya her kritere bir değer (ağırlık) verilir (Bu çalışmalar Çok Kriterli Analiz yöntemi olarak da adlandırılır).

ÇED Raporlarında yapılan çok kriterli analiz sonuçlarının, matris formatıyla sunulması yaygındır. Matris formatı, her bir alternatifin seçim kriterleri karşısında nasıl performans sergilediğini göstermektedir. Söz konusu matris, özellikle kamuoyu görüşünün alınması konusunda fayda sağlamaktadır.

Bununla birlikte, ÇED Raporu için sadece matris yeterli değildir. Teknik olarak en iyisini seçmek için tanımlanan farklı seçenekleri/alternatifleri karşılaştırmak için kullanılan analizin bir özetini, ÇED Raporu içinde bir alt bölümde sunmak tavsiye edilmektedir. Buna ek olarak, ÇED Raporuna eklenen veya ilgili paydaşların kullanımına ayrı olarak sunulan bir belgede yer alacak detaylı seçim analizine atıfta bulunulmalıdır. Seçilen alternatif özeti, ÇED Raporunu inceleyen kişilere seçim sürecini takip etmek için gerekli ana unsurları temin etmelidir; örneğin:

Projenin amaçlarının tanımı

Tercih edilen seçeneklerin seçimi için belirlenen temel kriterlerin tanımı (teknik, ekonomik, sosyal ve çevresel kriterler)

Belirtilen kriterleri en iyi şekilde ifade eden parametrelerin tanımlanması

Her bir parametre ve ölçü birimi için göstergelerin tanımı; Seçilen göstergelerin değer biçme metodolojisi; Gösterge ağırlıkları (varsa)

Her bir kriter için (parametreleri toplamak amacıyla) ve her bir alternatif için (kriterleri toplamak amacıyla) Kriter ve Puanlama yönteminin ağırlıkları

Hassasiyet analizi (varsa) ve seçilen alternatif ile ilgili açıklamalar.

Tablo 1 Alternatif Proje Seçim Matrisi

Alternatif Proje Seçim Matrisi

Alternatif Proje 1

Alternatif Proje 2

Alternatif Proje 3

Alternatif Proje 4

Teknik

Tasarımın işlevselliği

Önerilen gelişmiş teknolojiler

Su / yeraltı suyu kirliliğini önleme

Hava ve koku emisyonlarını önleme

Çevresel

Habitat üzerindeki etkiler

Canlılar üzerindeki etkiler

Gürültü ve titreşim

Jeoloji

Hava kalitesi / Toz

Özel mülkiyet

Peyzaj ve görsellik

Kültürel miras

Tarım arazileri

Ekonomik

İşletme ve bakım maliyeti

Geri dönüşüm / Geri kazanım

Atık / kalıntı bertarafı

Trafik yükü

Mülk değer kayıpları

Toplum sağlığı maliyeti

Sosyal

Genel kabul edilebilirlik

İş olanakları

Kamu sağlığı

Yerleşime etkiler

Kamu güvenliği

Toplam Fayda

Sıralama

Açıklama

Düşük

Orta

Yüksek

Aşırı

Olumlu

1

2

3

4

Olumsuz

1

2

3

4

ETKİLER VE ALINACAK ÖNLEMLER

Bu bölüm, seramik ve tuğla üretim tesisi projeleri için arazi hazırlık, inşaat, işletme ve kapatma aşamalarında meydana gelen çevresel etkileri ve etki azaltıcı önlemleri içermektedir.

Arazi Hazırlık ve İnşaat AşamasıToprak ve Jeoloji

Oluşması Muhtemel Etkiler

Arazinin inşaat amacıyla düzenlenmesi sırasında toprak profilinin bozulması ve geçici olarak arazinin kullanım amacının değişikliği (şantiye alanı, geçici bağlantı ve ulaşım yolları, sondaj çukurları, daha sonra peyzaj düzenlemesi için kullanılacak bitkisel toprak tabakasının ve dolgu yapmak için kullanılacak alt toprak ve kayaların depolanması)

Bitki örtüsünün sıyrılması, tesviye ve ağır iş makinalarının kullanımı sonucu oluşan toprak erozyonu

Kazı çalışmalarının özellikle dik arazilerde toprak kaymalarına ve heyelanlarına yol açması

Humus katmanının sıyrılarak uzaklaştırılması sonrasında toprağın bozulması

İnşaat alanında faaliyet gösteren araç ve ekipmanların temizlenmesi ve yakıt doldurulması sırasında yakıt ve yağların kazara dökülmesine bağlı olarak çalışma sahasında kirlilik

İnşaat alanında kimyasalların kazara dökülmesine ve kontrolsüz depolanmış atıklardan kaynaklı sızıntı sularının zemine sızmasına bağlı toprak kirliliği

Zeminin korozif özelliği nedeniyle boru veya beton temel gibi altyapılarda oluşan bozulmalar

Alınması Gereken Önlemler

Toprak bozulmalarını ve erozyonunu azaltmak için:

Doğal bitki örtüsü ile yeniden bitkilendirme amacı ile üst toprak ayrı yığınlar halinde çıkartılıp saklanmalıdır.

Bitki örtüsü ve toprak, eşyükselti eğrilerine paralel olacak şekilde, yüksek kottan başlanarak sıyrılmalıdır.

Zemine olan etkileri en aza indirmek için, tesviye işlemleri için uygun makinalar kullanılmalıdır.

Büyük ölçekli kazı işlerinin yağışlı mevsimlerde yürütülmesi mümkün olduğunca kısıtlanmalıdır.

Yağmur suyunu yönlendirmek için inşaat alanında drenaj çalışması yapılmalı ve mümkünse çöktürme yolu ile silt yüklemesi azaltılmalıdır.

Özellikle yamaçlar gibi erozyona yatkın alanlar olmak üzere çalışma sahasında yeniden bitkilendirme çalışmaları yürütülmelidir.

İnşaat alanında kaza ve sızıntı kaynaklı toprak kirliliğini azaltmak için:

İnşaat faaliyetlerinde kullanılan ekipman ve araçlar için geçirimsiz yüzeyli park alanı teşkil edilmelidir.

Araç ve ekipmanların bakım, temizlik ve yakıt doldurulma işlemleri, sızıntıların önlenmesi için gerekli tedbirlerin alındığı (örn: geçirimsiz yüzey, yağ tutucu, çöktürme tankı) atölye veya sahalarda yapılmalıdır.

Yağ, yakıt ve kimyasallar sızdırmaz zemini ve kısıtlı erişimi olan uygun depolama alanlarında saklanmalıdır.

Akaryakıt tankları sızdırmaz olmalı ve geçirimsiz yüzey üzerine teşkil edilmelidir. Kazara bir sızma durumu için emici malzemeler ve yangın müdahale ekipmanları hazır bulundurulmalıdır.

İnşaat ve taşıma ekipmanlarının düzenli olarak bakımı yapılmalıdır.

Ekipmanlar ve kontamine toprak için temizleme prosedürleri önceden hazırlanmış olmalıdır.

Altyapılarda, zeminin korozif ve bozucu yapısından kaynaklı bozulmaları önlemek için, uygun inşaat malzemeleri seçilmeli ve yine uygun yapım prosedürleri takip edilmelidir.

Gürültü ve Titreşim


İnşaat çalışmalarında kullanılacak araç ve ekipmanların çalışma noktaları çevresinde bulunan işçileri, yöre halkını ve hayvanları etkileyebilen gürültüye neden olması

Patlatma, taş ve kaya çıkarma, yapı temellerinin oluşturulması, kazık çakma ve özellikle bozuk zemin üzerindeki kamyon trafiği gibi faaliyetlerin neden olduğu, inşaat sırasında meydana gelen titreşim sebebiyle:

· Binalarda değişik derecelerde yüzeysel ve/veya yapısal hasarlar oluşması

· Titreşime duyarlı makine veya ekipmanların etkilenmesi

· İnsanlar üzerinde rahatsızlığa veya huzursuzluğa neden olması veya daha yüksek seviyelerde, bir kişinin çalışma becerisini etkilenmesi.


Kullanılacak makine ve ekipmanların bakımları zamanında ve düzenli olarak yapılmalıdır.

Güzergah üzerindeki inşaat faaliyetlerinin programı (gün boyunca saatler şeklinde) etkileri azaltacak şekilde hazırlanmalıdır.

Konut trafiğini ve yerleşim alanlarındaki geçiş sıklığını sınırlayacak şekilde düzenlemeler yapılmalıdır.

Yerleşim alanlarından geçen kamyonlar için hız sınırına ve tonaja uyulmasının sağlanması ve kontrolü

Gereken yerlerde geçici ses izolasyon bariyerleri kullanılmalıdır.

Hava Kalitesi


Toprak hafriyatı, kazı çalışması, ulaşım trafiği, asfalt ve beton hazırlama tesisleri, malzemelerin yüklenmesi ve boşaltılması, vb. kaynaklı toz oluşumu

Nakliye ve inşaat için kullanılan araç ve ekipmanların neden olduğu hava kirletici emisyonlar (dizel motor kaynaklı partikül madde (PM), azot oksitler (NOx); hidrokarbonlar (HC), karbon monoksit (CO) vb. çeşitli tehlikeli hava kirleticileri)


Özellikle kuru mevsimlerde, servis yolları ve iş makinesi hareketinin bulunduğu inşaat alanları arazöz ile ıslatılarak toz oluşumu engellenmelidir.

Kazı malzemesinin taşınması sırasında periyodik olarak su püskürtülmelidir.

Kazı fazlası malzemeyi taşıyacak kamyonların üzerinin branda ile örtülmelidir.

İnşaat sahasını terk ederken kamyonların tekerlekleri yıkanmalıdır.

Ulaşım yolları günlük olarak temizlenmelidir.

Araç ve inşaat ekipmanları düzenli aralıklarla kontrol edilmeli ve bakımları yapılmalıdır.

Araçların ve inşaat ekipmanları yola elverişliliği kontrol edilmelidir.

Özellikle hassas bölgelerde çalışma saatleri sınırlandırılmalıdır.

Halk sağlığı etkileri de dahil genel sosyoekonomik etkiler


· Yerel halkın, yerleşim bölgelerinde geçen inşaat malzemesi nakliye araçlarından rahatsızlık duyması ve kaza riski

· Konut ve ekonomik tabanlı gelişmelere etkisi

· İş gücü piyasasında olumlu etkiler (istihdam, işgücünün nitelikleri)

· Gürültü, titreşim ve hava kirliliğinden kaynaklı rahatsızlıklar

· İnşaat alanında iş sağlığı ve güvenlik sorunları


· Su, yeraltı suyu, toprak ve havaya olan etkilerin azaltılması için gerekli tedbirler alınmalıdır (Bölüm IX.1 altında ilgili başlıklara bakılabilir)

· Yol güzergahlarının mümkün olduğunca yerleşim bölgelerinden geçmesi engellenmelidir.

· Çalışan personel için, işyeri sağlık risklerinin azaltılmalıdır:

· Kişisel koruyucu ekipman kullanılması ve mevsime uygun iş kıyafetlerinin sağlanması

· İyi kalite yakıt ve uygun ve düzenli bakımları yapılmış makine ve ekipmanların kullanımının sağlanması,

· İş makinelerinde egzoz emisyon kontrolünün düzenli olarak yapılması,

· Servis yolları veya inşaat döneminde kullanılan yolların yakınındaki yerleşimlerle irtibat halinde olacak proje personeli, halkın güvenliğinin sağlanması ve trafik yönetimi konusunda düzenli olarak eğitim almalıdır.

· Yerel halka yönelik sağlık risklerinin azaltılmalıdır:

· Yeni, yüksek verimli ve emniyetli makine ve ekipmanların kullanımı sağlanmalıdır.

· İnşaat araç ve ekipmanları için kesin bir güzergah belirlenmeli ve çalışma saatlerine kesin olarak uyulması sağlanmalıdır.

· Servis yolları veya inşaat döneminde kullanılan yolların yakınındaki yerleşimlerde düzenli bilgilendirme toplantıları yapılarak, yerel halk yürütülmekte olan çalışmalar ve alınması gereken önlemler hakkında bilgilendirilmelidir.

Yüzey ve Yeraltı Sularına Etkiler


Yüzeysel su kaynaklarının, şantiye sahası ve çalışma alanından gelen ve uygun olmayan depolama koşulları sebebiyle tehlikeli madde, yakıt, yağ ve atık içeren yağmur suları ile kirlenmesi

Uygun olmayan depolama koşulları, yakıt doldurma veya taşıma işlemleri sırasında kaza sonucu oluşan dökülmeler (örn. mazot ve yağ) ile yeraltı suyunun kontamine olması

Şantiye tesislerinden kaynaklanan evsel atık su

Hafriyat çalışmaları nedeniyle yeraltı suyu seviyesinde bozulma


İnşaat malzemeleri, tehlikeli maddeler, yakıt, yağ ve atıkların depolanması ve taşınması için prosedürler oluşturulmalıdır.

Yağ, yakıt ve kimyasallar sızdırmaz zemini ve kısıtlı erişimi olan uygun depolama alanlarında saklanmalıdır.

Akaryakıt tankları sızdırmaz olmalı ve geçirimsiz yüzey üzerine teşkil edilmelidir. Kazara bir sızma durumu için emici malzemeler ve yangın müdahale ekipmanları hazır bulundurulmalıdır.

Araç ve ekipmanların bakım, temizlik ve yakıt doldurulma işlemleri, sızıntıların önlenmesi için gerekli tedbirlerin alındığı (örn: geçirimsiz yüzey, yağ tutucu, çöktürme tankı) atölye veya sahalarda yapılmalıdır.

İnşaat malzeme stoklarının üzeri branda veya benzeri bir malzeme ile örtülmelidir.

Kaza, bozulma, sızıntı vb. olaylar için acil durum prosedürleri ve müdahale planları önceden hazırlanmış olmalıdır.

Yakın çevrede kanal bağlantısı mevcut değilse, şantiye içerisine için evsel atıksu arıtma tesisi teşkil edilmelidir.

Yeraltı suyu çıkışı var ise, güvenli bir şekilde pompalanarak drene edilmelidir.

Bitkiler ve Hayvanlar, Eko sistemler, Peyzaj ve Korunan Alanlar üzerine Etkiler


Hayvanlar ve bitkiler üzerine muhtemel önemli etkiler:

Üreme, kritik beslenme süreleri ve göç vb. mevsimsel hassasiyete sahip hayvan türlerinin etkilenmesi

İnşaat faaliyetleri nedeniyle oluşan rahatsızlık sebebiyle hayvanların barınma ve beslenme alanlarını değiştirmek zorunda kalması

Faaliyet alanındaki toprak ve bitki örtüsünün sıyrılmak suretiyle tamamen veya kısmen tahrip edilmesi

Yaşam alanı bozulan hayvan türlerinin, doğal veya dışarıdan yardımla dahi geri kazanım oranının düşük olması

Peyzaj üzerine muhtemel önemli etkiler:

Şantiye sahası ve inşaat faaliyetlerinden kaynaklı trafik sonucu oluşan görsel rahatsızlık

Kültürel miras üzerine muhtemel önemli etkiler:

Daha önceden bilinmeyen, ortaya çıkarılan kültürel ve arkeolojik öneme sahip nesnelerin hasar görmesi

Araçların neden olduğu titreşimler nedeniyle mimari ve arkeolojik anıtlar dahil inşa edilmiş çevrenin hasar görmesi


Üreme mevsiminde gerçekleşecek inşaat işleri kısıtlanması ve yeniden programlanmalıdır.

Ağır tonajlı araçlara hassas bölgelere özel hız limiti getirilmelidir.

Düşük gürültü ve titreşim üreten ekipmanların kullanımı, bitkisel gürültü perdeleri vb. gürültü azaltma önlemleri uygulanmalıdır.

Çalışanlar, biyolojik çeşitlilik koruma mevzuatı ve uygun önlemler konusunda eğitilmelidir.

Ağaç ve bitki örtüsü mümkün olduğunca korunmalıdır.

Kesilecek ağaçlar için envanter hazırlanmalı ve yeniden dikim için bir plan hazırlanıp uygulanmalıdır.

Ağaçların kesilmesinden kaçınılmalıdır ve ağaç kesimi yalnızca ilgili makamın izniyle gerçekleşmelidir.

Doğal yaşam alanlarını bozacak herhangi bir müdahaleden sonra, rehabilitasyon ve ekolojik restorasyon çalışmaları gerçekleştirilmelidir.

Peyzaj üzerine muhtemel önemli etkileri azaltma tedbirleri:

İnşaat alanının boyutları mümkün olduğunca küçük olmalıdır.

Bitkisel ses perdesi olarak hizmet vermesi amacıyla, inşaat alanındaki bitki örtüsü mümkün olduğunca korunmalıdır.

İnşaat alanı iyi organize edilmeli ve yeterli miktarda temizliği ve bakımı yapılmalıdır.

İnşaat alanları, inşaatın tamamlanmasına müteakip hızlıca restore edilmelidir.

Kültürel miras üzerine muhtemel önemli etkileri azaltma tedbirleri:

Bölgenin kültürel veya mimari önemi düzeyini veya potansiyel seviyesini belirlemek için saha araştırmasının yanı sıra kapsamlı bir masa başı çalışması yürütülmelidir.

Olası arkeolojik objelerin tespit edilmesi durumunda, faaliyetler durdurulmalı; uygun etki azaltma önlemlerini belirlemek için ilgili idareye danışılmalıdır;

Arkeolojik objelerin korunması için yasal mevzuat kapsamında tüm önlemler alınmalıdır.

Araçların geçiş yolları belirlenirken, kültürel ve arkeolojik sahaların yakınından geçen güzergahlardan mümkün olduğu kadar kaçınılmalıdır.

Atıklar


Hazırlık ve inşaat aşamasındaki faaliyetler; bitkisel toprak sıyırma, tesviye, şantiye alanının hazırlanması, ofis ve yardımcı tesislerin inşaat ve montajı gibi işlemler gerçekleştirilecektir. Bu faaliyetlerden kaynaklı atıklar şunları içerir:

Evsel atıklar (belediye atıkları),

Ekipmanlarına ait ambalaj ve paketleme atıkları (tahta, karton, plastik, vb.),

Tehlikeli atıklar (boya ve solvent gibi kimyasal maddeler ve bunların kapları, yağlı ambalaj ve bezler, vb.)

Özel atıklar (atık yağlar, akü ve piller, filtreler, vb.)

Hafriyat ve inşaat (ör: hurda metal, ahşap, beton atık vd.) atıkları


Biyolojik olarak bozunabilir yemek artıkları gibi organik atıklardan oluşan evsel nitelikli atıklar diğer atıklardan ayrı olarak üstü kapalı bir şekilde geçici olarak konteynırlarda biriktirilmeli ve ilgili belediye tarafından düzenli olarak toplanması ve düzenli depolama alanında bertarafı sağlanmalıdır,

Malzeme, parça ve ekipmanlardan kaynaklanacak tehlikesiz nitelikteki ambalaj atıkları diğer atıklardan ayrı olarak toplanarak saha içinde ayrılmış geçici bir alanda biriktirilmeli, Ambalaj Atıklarının Kontrol Yönetmeliği hükümlerine uygun şekilde T.C. Çevre ve Şehircilik Bakanlığı’ndan lisansı bulunan yetkilendirilmiş̧ kuruluş̧/firmalar tarafından toplanması sağlanmalıdır.

Atık Yönetimi Yönetmeliği eklerine göre tehlikeli atık olarak değerlendirilen sınırlı miktardaki atıklar saha içinde oluşturulacak geçici depolama alanında tehlikesiz atıklardan ayrı olarak toplanmalı ve Atık Yönetimi Yönetmeliği hükümlerine uygun şekilde lisansı bulunan araçlarla alınarak lisanslı tesislerde geri kazanılması ya da bertaraf edilmesi sağlanmalıdır.

İşletme AşamasıToprak ve Jeoloji


Boruların hasar görmesi ve dökülme sebebiyle oluşan sızıntılardan kaynaklı toprak kirliliği


Çalışma alanlarının teknik şartnamelere ve üretici tavsiyeleri doğrultusunda uygun şekilde (beton ile) kaplanması

Boru, tesisat, yapı ve havuzların düzenli aralıklarla kontrol ve bakımının yapılması

Kaza, arıza, kaçak ve dökülme durumları için acil durum müdahale planlarının önceden hazır olması

Gürültü ve Titreşim


Hammadde hazırlama (örn. kırma, öğütme, değirme, harmanlama, eleme) işlemleri kaynaklı gürültü seviyesinde artış

Diğer mekanik işlemlerden kaynaklı olarak ortam gürültü seviyesinde artış

· Presleme ve granülasyon süreçleri

· Kesme, taşlama ve cilalama

· Fırınlardaki brülör fanları

· Paketleme işlemleri [7]

Proses ekipmanlarından kaynaklı titreşim


Sesli şekilde çalışan ekipmanlar izole edilmelidir

Ekipmanlara uygun tasarım ve bakım yapılmalıdır.

Hava Kalitesi


Seramik ve tuğla üretim tesislerinden kaynaklanan hava emisyonları: [7]

Toz/partikül madde

· Hammaddelerin işlenmesi (eleme, harmanlama, tartım ve taşıma)

· Kuru öğütme / değirmen (ıslak değirmenlerden daha az tercih edilmektedir)

· Sır püskürtme prosesleri (örn. karo ve sağlık gereci üretimi için)

· Ürün süsleme ve pişirme

· Bitirme işlemleri

Kükürt oksitler

· Seramik fırını baca gazından kaynaklı SO2 emisyonu, yakıtın ve bazı hammaddelerin (örn. jips/alçıtaşı, pirit ve diğer kükürt bileşikleri ) sülfür içeriğine bağlıdır. Diğer taraftan hammadde içeriğindeki karbonatlar, SO2 ile reaksiyona girerek kükürt emisyonu oluşumunu önleyebilir.

Azot oksitler

· NOx oluşumunun ana kaynağı, fırınlardaki yüksek pişirme sıcaklıkları(> 1200 0C), hammaddelerin azot içeriği ve yakıt içeriğindeki azotun oksidasyonu sonucu oluşan termal NOx üretimidir.

Sera gazı emisyonları

· Fırınlardaki ve püskürtmeli kurutuculardaki enerji kullanımına bağlı olarak başta karbon dioksit (CO2) olmak üzere sera gazı emisyonları oluşmaktadır.

Klorürler ve Florürler

· Kil malzemenin içeriğindeki kirlilikler sebebiyle, seramik fırınlarından çıkan baca gazı klorür ve florür içerebilmektedir.

· Hammaddelerin hazırlanması sırasında, klor içeren katkı maddeleri ve su kullanımı sonucu hidroklorik asit (HCl) emisyonları oluşabilir.

· Hidroflorik asit (HF), kil florosilikatlarının ayrışmasıyla üretilebilir.

Metaller

· Bazı seramik pigmentler ve sır malzemeleri dışında çoğu seramik hammaddesinin ağır metal içeriği genel olarak düşük seviyededir ve sınırlı bir sorun teşkil etmektedir.

Hammaddelerin öğütülmesinden kaynaklanan emisyonlar temel olarak kil, kuvars ve feldspat gibi hammadde partikülleridir. Kuru öğütme işleminde oluşan birim emisyon debisi, işlem gören hammadde (İHM) başına yaklaşık 6 Nm3 hava/kg-İHM ve 50 g toz/kg-İHM’dir. Islak öğütme işleminde,6 Nm3 hava/kg-İHM debi için toz emisyonu 15 g toz/kg-İHM’dir. Bu emisyon faktörleri arıtılmamış gaz akışları içindir.

Pres granülü üretim işleminde toz, nitrojen oksit, sülfür oksitler, karbon monoksit ve karbon dioksit gibi hava kirletici emisyonları ortaya çıkar. Sırlama bölümündeki temizlik işlerinde sulu çözeltiler oluşur. Bu çözeltiler kuruyan kalıplara eklenir ve kuruma sürecinde bor, klor ve kurşun emisyonları oluşur. Püskürtmeli kurutucuların kapasitesi 20.000 L/saat’e kadar çıkmaktadır. Tablo 2’de püskürtmeli kurutucu işletme verileri ve ham gaz değerleri verilmiştir.

Tablo 2 Püskürtmeli Kurutucu İşletme Verileri ve Ham Gaz Değerleri [1]

Emisyon Kaynağı

Püskürtmeli kurutucu

Atık gaz hacimsel debi (m3/saat)

30.000-200.000

Atık gaz sıcaklık (0C)

60 - 130

Nem (m3 su / m3 toplam)

0,13 - 0,20

Oksijen (%)

16 - 20

Emisyon Bileşeni

Konsantrasyon

(mg/m3)

Toz

150 - 1500

NOx (NO2 olarak)

5 - 300

CO

2 - 50

Klor (HCl olarak)

1 - 5

Bor

< 0,3

Kurşun

< 0,15

CO2

%1,5 - 4,0 hac.

Presleme ile şekillendirme emisyon debisi yaklaşık 5 Nm3 hava/kg-İHM ve emisyon faktörü 7 g toz/ kg-İHM’dir. Presin kapasitesine bağlı olarak, atık gaz debisi 20-30 0C’de 2000-4000 m3/saat aralığındadır

Kurutuculardan çıkan partikül madde, gövdeye bağlı toz parçacıkları ve kırılan parçalardan çıkan tozlar sebebiyle oluşmaktadır. Tablo 3’de kurutucuların işletme verileri ve ham gaz değerleri verilmiştir.

Tablo 3 Kurutucuların İşletme Verileri ve Ham Gaz Değerleri [1]

Emisyon Kaynağı

Kurutucu


2.000 - 7.000


50 - 190


0,04 – 0,11

Oksijen (%)

16 - 20

Emisyon Bileşeni

Konsantrasyon

(mg/m3)

Toz

5 - 25

CO2

%1 - 3 hac.

Sırlama sırasında oluşan gaz ve partikül madde emisyonları, uygulama tekniğine ve sır bileşenlerine bağlıdır. Emisyon debisi yaklaşık 5 Nm3 hava/kg-sırlanmış ürün ve emisyon faktörü 0,5 g toz/kg-sırlanmış ürün’dür. Atık gaz debisi 30 0C’de 7.000 m3/saat civarındadır.

Tablo 4’de makara tabanlı fırınlarda pişirme için işletme verileri ve ham gaz değerleri verilmiştir.

Tablo 4 Pişirme İşletme Verileri ve Ham Gaz Değerleri [1]

Emisyon Kaynağı

Makara Tabanlı Fırın


5.000 - 15.000


130 - 300


0,05 – 0,1

Emisyon Bileşeni

Konsantrasyon

(mg/m3)

Toz

5 - 30

NOx (NO2 olarak)

5 - 150

SOx (SO2 olarak)

1 - 300

CO

1 - 15

Flor (HF olarak)

5 - 60

Klor (HCl olarak)

20 - 150

Bor

< 0,5

Kurşun

< 0,15

CO2

%1,5 - 4,0 hac.

Sağlık gereçleri genel olarak tünel veya makara tabanlı fırınlarda pişirilmektedir. Küçük ölçekli üretimler için kesikli mekik fırınlar tercih edilmektedir. Tablo 5’de, seramik sağlık gereçlerinin pişirme işlemi sırasında tünel ve mekik fırınlardan çıkabilecek hava kirleticilerinin ortalama konsantrasyonları verilmiştir.

Tablo 5 Sağlık Gereçleri Üretim Tesisi Hava Emisyonları [1]

Emisyon Bileşeni

Tünel Fırın

Konsantrasyon

(mg/m3)

Mekik Fırın

csb.gov.tr · web viewÇevre ve Şehircilik bakanlığının Çed alanında kapasitesinin...

Documents