concreto

PROYECTO: CONSTRUCCION CANAL DE IRRIGACIONTINGO GRANDE – PUNTA QUIPAS

DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

I. PROYECTO: CONSTRUCCION CANAL DE IRRIGACION TINGO GRANDE – PUNTA QUIPAS

II. UBICACIÓN: REGION : HUANUCOPROVINCIA : DOS DE MAYODISTRITO : YANASLUGAR : YANAS

III. OBJETIVO:

El objetivo del presente estudio es realizar el Diseño de Mezcla de Concreto, siendo las resistencias en compresión a los 28 días especificada de: 210, 175 y 140 kg/cm2, de acuerdo al siguiente detalle:

OBRA f'c kg/cm2BARRAJE 175MURO DE ENCAUSAMIENTO 210CAJA CANAL 175CANOAS PARA PASE DE QUEBRADAS 175CAPTACION LATERAL DE QUEBRADAS 210DESARENADORES 175CONCRETO PARA EMBOQUILLADOS 140RESERVORIO NOCTURNO 210VIGAS Y COLUMNAS DE PUENTE CANAL 210CIMENTACION DE PORTICO DE PUENTE CANAL 210APOYOS Y ANCLAJES EN TUBO DE ACERO EN SIFON INVERTIDO 175CAMARA DE ANCLAJE PUENTE CANAL 140ESTRIBOS Y CONTRAFUERTES 210CAJA DE CANAL EN RAPIDAS 210PARTIDORES LATERALES 175CAJAS ROMPEPRESION 175TRANSICION DE CANAL 175

IV. CRITERIOS BASICOS EN EL DISEÑO

4.1 El concreto es un material heterogéneo el cual esta compuesto principalmente por la combinación de cemento, agua y agregados fino y grueso. El concreto contiene un pequeño volumen de aire atrapado, y puede contener también aire intencionalmente incorporado mediante el empleo de un aditivo en zonas como este donde está presente la acción del congelamiento y el intemperismo severo.


Igualmente, en la mezcla de concreto también se utilizan con frecuencia otros aditivos para propósitos tales como de acelerar o retardar el fraguado y el endurecimiento inicial; mejorar la trabajabilidad; reducir los requisitos de agua de la mezcla; incrementar la resistencia; o modificar otras propiedades del concreto.

4.2 La selección de los diferentes materiales que componen la mezcla de concreto y de la proporción de cada uno de ellos debe ser siempre el resultado de un acuerdo razonable entre la economía y el cumplimiento de los requisitos que debe satisfacer el concreto al estado fresco y en el endurecido. Estos requisitos o características fundamentales del concreto, están regulados por el empleo que se ha de dar a éste, así como por las condiciones que se espera han de encontrarse en obra al momento de la colocación; condiciones que a menudo, pero no siempre, están indicadas en los planos o en las especificaciones de obra.

4.3 La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de concreto, conocida usualmente como diseño de la mezcla, puede ser definida como el proceso de selección de los ingredientes más adecuados y de la combinación más conveniente y económica de los mismos, con la finalidad de obtener un producto que en el estado no endurecido tenga la trabajabilidad y consistencia adecuadas; y que endurecido cumpla con los requisitos establecidos por el diseñador o indicados en los planos y/o las especificaciones de obra.

4.4 En la selección de las proporciones de la mezcla de concreto, el diseñador debe recordar que la composición de la misma está determinada por:

4.4.1 Las propiedades que debe tener el concreto endurecido, las cuales son determinadas por el Ingeniero a cargo del proyecto y se encuentran indicadas en los planos y/o especificaciones de obra.

4.4.2 Las propiedades del concreto al estado no endurecido, las cuales generalmente son establecidas por el Ingeniero Constructor en función del tipo y características de la obra y de las técnicas a ser empleadas en la colocación del concreto.

4.4.3 El costo de la unidad cúbica del concreto.

4.5 Los criterios presentados permiten obtener una primera aproximación de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de concreto. Estas proporciones, sea cual fuere el método empleado para determinarlas, deberán ser consideradas como valores de prueba sujetos a revisión y ajustes sobre la base de los resultados obtenidos en mezclas preparadas bajo condiciones de laboratorio y obra.

Dependiendo de las condiciones de cada caso particular, las mezclas de prueba deberán ser preparadas en el laboratorio y, de preferencia, como tandas de obra empleando el personal, materiales y equipo a ser utilizados en


la construcción. Este procedimiento permite ajustar las proporciones seleccionadas en la medida que ello sea necesario hasta obtener un concreto que, tanto en estado fresco como endurecido, reúna las características y propiedades necesarias; evitando los errores derivados de asumir que los valores obtenidos en el gabinete son enteramente representativos del comportamiento del concreto bajo condiciones de obra.

V. ALCANCE

5.1 Estas recomendaciones presentan diversos procedimientos a ser empleados en la selección de las proporciones de mezclas de concreto de peso normal y resistencia a la compresión especificada a los 28 días no mayor de 210 kg/cm2.

5.2 Las mezclas de concreto cuya resistencia a la compresión especificada a los 28 días es mayor que la indicada; aquellas que corresponden a concretos pesados o livianos o concretos ciclópeos, requieren para la selección de sus proporciones de consideraciones especiales y no han sido consideradas en estas recomendaciones.

5.3 Igualmente se incluyen recomendaciones para condiciones de exposición especialmente severas, tales cómo la acción de ácidos o de muy bajas temperaturas.

5.4 En estas recomendaciones los requisitos y procedimientos para la selección de las proporciones de la unidad cúbica de concreto se basan en dos principios:

5.4.1 Estas recomendaciones tienen como primera prioridad la protección de los intereses de los usuarios y del propietario de la obra.

5.4.2 El concreto debe alcanzar tanto al estado fresco como al endurecido, las propiedades seleccionadas por el Ingeniero Proyectista y los requisitos mínimos indicados en los planos y/o especificaciones de la obra.

VI. RECOMENDACIONES FUNDAMENTALES

6.1 El concreto debe cumplir con la calidad especificada y con todas las características y propiedades indicadas en los planos y especificaciones de la obra.

6.2 El proyectista debe considerar que el proceso de selección de las proporciones de la mezcla no es un procedimiento empírico, sino que responde a reglas, procedimientos matemáticos, empleo de tablas y gráficos y a la experiencia del diseñador.

En todo momento debe recordarse que el proceso de diseño de una mezcla de concreto comienza con la lectura y el análisis de los planos y especificaciones


de la obra y no termina hasta que se produce en la misma el concreto de la calidad requerida.

6.3 El proyectista deberá considerar que en la selección de las proporciones de una mezcla de concreto están involucradas dos etapas:

6.3.1 Estimación preliminar de las proporciones de la unidad cúbica de concreto más convenientes. Para ello se podrá emplear información previa proveniente de obras anteriores; tablas y gráficos; requisitos de las especificaciones de obra; normas y reglamentos; resultados de laboratorio de los ensayos realizados en los materiales a ser utilizados; y condiciones de utilización del concreto.

6.3.2 Comprobación por medio de ensayos de muestras elaboradas en el laboratorio y en obra, de las propiedades del concreto que se ha preparado con los materiales a ser utilizados en obra, y las proporciones seleccionadas en el gabinete.

6.4 La resistencia en compresión especificada para cada uno de los elementos de la estructura debe estar indicada en los planos. Los requisitos de resistencia en compresión se basan en el valor de los resultados de ensayos realizados a los 28 días de moldeadas las probetas; exceptuándose el caso en que el Ingeniero proyectista o la inspección solicitan edades diferentes para los ensayos.

6.5 Las proporciones seleccionadas deberán permitir que:

6.5.1 La mezcla sea fácilmente trabajable en los encofrados y especialmente en sus esquinas y ángulos, así como alrededor del acero de refuerzo y elementos embebidos, utilizando los procedimientos de colocación y consolidación disponibles en la obra; sin que se presente segregación del agregado grueso o exudación excesiva en la superficie del concreto, y sin pérdida de uniformidad de la mezcla.

6.5.2 Se logre un concreto que, al estado endurecido tenga las propiedades requeridas por los planos y/o las especificaciones de obra.

6.5.3 La mezcla sea económica.

6.6 La selección de las proporciones de la unidad cúbica de concreto deberá permitir que éste alcance a los 28 días, o a la edad seleccionada, la resistencia en compresión promedio elegida. El concreto deberá ser dosificado de manera tal de minimizar la frecuencia de resultados de resistencia inferiores a la resistencia de diseño especificada.

Se considera recomendable que no más de un resultado de ensayo de cada diez esté por debajo del valor de la resistencia especificada. Ello a fin de garantizar que se desarrollará en la estructura una resistencia del concreto adecuado.


6.7 La certificación del cumplimiento de los requisitos para la resistencia de diseño especificada se basará en los resultados de ensayo de probetas cilíndricas Standard de 15x30 cms., preparadas de la misma muestra de concreto y ensayadas de acuerdo a las normas ASTM C 31 y C 39; o ITINTEC 339.036; 339.033; 339.034.

6.8 Se considera como una muestra de ensayo al promedio de los resultados de por lo menos 2 probetas cilíndricas Standard, preparadas de la misma muestra de concreto y ensayadas a la edad elegida para la determinación de la resistencia a la compresión del concreto.

6.9 Los resultados de los ensayos de resistencia a la flexión o de resistencia a la tracción por compresión diametral, no deberán ser utilizados cómo criterio para la aceptación del concreto.

6.10 Cuando se emplee materiales diferentes para secciones distintas de una obra, cada combinación de ellos deberá de ser evaluada.

6.12 La selección de las proporciones de la mezcla deberá ser para valores en peso.

6.13 Las proporciones de los materiales de la mezcla seleccionadas por el constructor deberán ser aprobadas por la Inspección, la cual deberá verificar y certificar que con ellas se puede lograr un concreto de las características indicadas en los planos y/o especificaciones de obra.

VII. MATERIALES

7.1 CEMENTO

7.1.1 El cemento empleado en la preparación del concreto deberá cumplir con los requisitos de las siguientes Normas:

7.1.1.1 Los cementos Pórtland normal tipo I, II, ó IV respectivamente con las Normas ITINTEC 334.009; 334.038; ó 334.040; o con la Norma ASTM C 150.

7.1.1.2 Los cementos Pórtland puzolánicos tipo 1P y 1PM deberán cumplir con los requisitos de la Norma ITINTEC 334.044; o con la Norma ASTM C 595.

7.1.2 Se requerirá en obra cemento del mismo tipo y marca que aquel utilizado para la selección de las proporciones de la mezcla de concreto en aquellos en que la determinación de la resistencia promedio se ha empleado resultados de concretos preparados con cementos de la misma marca.


Si la desviación Standard se ha calculado basándose en los resultados de ensayos de concretos preparados con cementos del mismo tipo pero de diferentes marcas, el criterio a ser aplicado puede no ser tan exigente.

7.1.3 No se aceptará en obra bolsas de cemento que se encuentran averiadas, o cuyo contenido hubiera sido evidentemente alterado por la humedad.

7.1.4 Se considerará que la bolsa de cemento tiene un pie cúbico de capacidad y un peso de 42.5Kg. En aquellos casos en que no se conozca el valor real se considerará para el cemento un peso específico de 3.15.

7.2 CANTERAS

7.2.1 En aquellos casos en el que fuera necesario, corresponde al constructor la ubicación, exploración, muestreo y certificación de la calidad de las canteras de agregado disponibles.

7.2.2 La selección de las canteras deberá incluir estudios de origen geológico; clasificación petrográfica y composición mineral del material; propiedades y comportamiento del material cómo agregados; costo de operación; rendimiento en relación a la magnitud del proyecto y posibilidades de abastecimiento del volumen necesario; y facilidades de acceso a la cantera.

7.2.3 Las canteras seleccionadas deberán ser aprobadas por la inspección, previa presentación por el constructor de los certificados de calidad expedido por un laboratorio autorizado por ella.

7.2.4 La presentación y aprobación de los certificados de calidad del agregado no exime al constructor de la responsabilidad de emplear, durante todo el proceso de colocación del concreto, materiales de calidad por lo menos igual a la aprobada.

7.3 AGREGADO FINO

7.3.1 Se define cómo agregado fino a aquel proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas, que pasa al tamiz ITINTEC 9.5 mm (3/8”) y que cumple con los límites establecidos en la Norma ITINTEC 400.037.

7.3.2 El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una combinación de ambos. Sus partículas serán limpiadas, de perfiles preferentemente angulares, duros, compactos y resistentes. El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.

7.3.3 El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicado en la norma ITINTEC 400.037. Es recomendable tener en cuenta lo siguiente:


a) La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con valores retenidos en las mallas No.4, No.8, No.16, No.30, No.50 y No.100 de la serie Tyler.

b) El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices consecutivos cualesquiera.

c) En general es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de los siguientes límites:

MALLA %QUE PASA3/8”No.4No.8

No.16No.30No.50

No.100

10095 – 10080 – 10050 – 8525 – 6010 -302 -10

El porcentaje indicado para las mallas No.50 y No. 100 podrán ser reducido a 5% y 0% respectivamente, si el agregado es empleado en concretos con aire incorporado cuyo contenido de cemento es mayor de 225 kg/m3, o en concretos sin aire incorporado cuyo contenido de cemento es mayor de 300 kg/m3; o si se emplea un aditivo mineral para suplir la deficiencia en el porcentaje que pasa estas mallas.

7.3.4 El módulo de fineza del agregado fino se mantendrá dentro del límite de más o menos 0.2 del valor asumido para la selección de las proporciones del concreto; siendo recomendable que el valor asumido esté entre 2.35 y 3.15.

Si se excede el límite indicado de más o menos 0.2, el agregado podrá ser rechazado por la inspección o, alternativamente, ésta podrá autorizar ajustes en las proporciones de la mezcla para compensar las variaciones en la granulometría. Estos ajusten no deberán significar reducciones en el contenido de cemento.

7.3.5 Si el agregado fino no cumple con los requisitos de los acápites 7.3.3 y 7.3.4, podrá ser empleado, previa autorización de la inspección, siempre que el constructor demuestre que los concretos preparados con dicho agregado tienen propiedades por lo menos iguales a las de concreto de características similares preparados con un agregado fino que cumple con los requisitos de los acápites indicados.

7.3.6 El agregado fino no deberá indicar presencia de materia orgánica cuando ella es determinada de acuerdo a los requisitos de la Norma ITINTEC 400.013.

Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos indicados siempre que:

a) La coloración en el ensayo se deba a la presencia de pequeñas partículas de carbón, o partículas similares; o


b) Realizado el ensayo, la resistencia a los siete días de morteros preparados con dicho agregado no sea menor del 95% de la resistencia de morteros similares preparados con otra porción de la misma muestra de agregado fino previamente lavada con una solución al 3% de hidróxido de sodio.

7.3.7 El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá exceder de los siguientes límites:

- Lentes de arcilla y partículas desmenuzables: 3%- Material mas fino que la malla No. 200:

Concretos sujetos a abrasión: 3% Otros concretos: 5%

- Carbón: Cuando la apariencia superficial del concreto es importante: 0.5% Otros concreto: 1%

7.4 AGREGADO GRUESO7.4.1 Se define cómo agregado grueso al material retenido en el tamiz ITINTEC 4.75 mm (No.4) y cumple con los límites establecidos en la Norma ITINTEC 400.037. El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida zarandeada, o agregados metálicos naturales o artificiales, el agregado grueso empleado en la preparación de concretos livianos podrá ser natural o artificial. 7.4.2 El agregado grueso deberá estar conformado por partículas limpias de perfil preferentemente angular o semi angular, duras, compactas, resistentes, y de textura preferentemente rugosa. Las partículas deberán ser químicamente estables y deberá estar libres de escamas, tierra, polvo, limo, humus, incrustaciones superficiales, materia orgánica, sales, u otras sustancias dañinas.

7.4.3 El agregado grueso deberá estar graduado dentro de los límites especificados en la Norma ITINTEC 400.037 o en la Norma ASTM C33, los cuales están indicados en la tabla 3.5.3. Es recomendable tener en consideración lo siguiente:

a) La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.b) La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima

densidad del concreto, con una adecuada trabajabilidad y consistencia en función de las condiciones de colocación de la mezcla.

c) La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado retenido en la malla de 11/2” y no más del 6% del agregado que pasa la malla ¼”.

7.4.4 El tamaño máximo nominal del agregado grueso deberá ser mayor de:

a) 1/5 de la menor dimensión entre caras de encofrados; o b) 1/3 del peralte de las losas; o


c) ¾ de espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de refuerzo; paquetes de barras; torones; o ductos de preesfuerzo.

En elementos de espesor reducido o ante la presencia de gran cantidad de armadura, se podrá, con autorización de la inspección reducir el tamaño máximo nominal del agregado grueso, siempre que se mantenga una adecuada trabajabilidad, se cumpla con el asentamiento requerido y se obtenga las propiedades especificadas para el concreto.

Las limitaciones anteriores podrán ser igualmente obviadas si, a criterio de la Inspección, la trabajabilidad y los procedimientos de compactación utilizados en el concreto, permiten colocarlo sin formación de vacíos o cangrejeras.

7.4.5 El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado grueso no deberá exceder de los siguientes valores:

- Arcillas: 0.25%- Partículas deleznables: 5%- Material mas fino que la malla No. 200: 1%- Carbón y lignito: a) Cuando el acabado superficial del concreto es de importancia: 0.5%b) Otros concretos: 1%

El agregado grueso cuyos límites de partículas perjudiciales excedan a los indicados, podrán ser aceptados siempre que un concreto, preparado con agregado de la misma procedencia, haya dado un servicio satisfactorio cuando ha estado expuesto de manera similar al estudiado o, en ausencia de un registro de servicios, siempre que el concreto preparado con el agregado tenga características satisfactorias cuando es ensayado en el laboratorio.

7.4.6 El lavado de las partículas del agregado grueso se deberá hacer con agua preferentemente potable. De no ser así, el agua empleada deberá estar libre de sales, materia orgánica o sólidos en suspensión.

7.5 AGUA

7.5.1 El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá cumplir con los requisitos de la Norma ITINTEC 334.088 y ser, de preferencia, potable.

7.5.2 Está prohibido en empleo de aguas ácidas; calcáreas; minerales; carbonatadas; aguas provenientes de minas o relaves; aguas que contengan residuos minerales o industriales; aguas con un contenido de sulfatos mayor del 1%; aguas que contengan algas, materia orgánica, humus, o descargas de desagües; aguas que contengan azúcares o sus derivados.

Igualmente está prohibido el empleo de aquellas aguas que contengan porcentajes significativos de sales de sodio o de potasio disueltas, en todos aquellos casos en que la reacción álcali-agregado es posible.


7.5.3 Podrá utilizarse aguas naturales no potables, previa autorización de la inspección, únicamente si:

a) Están limpias y libres de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica, u otras sustancias que puedan ser dañinas al concreto, acero de refuerzo, o elementos embebidos.

Al seleccionar el agua deberá recordarse que aquellas con alta concentración de sales deberán ser evitadas. Ello debido a que no solo pueden afectar al tiempo de fraguado, la resistencia del concreto y su estabilidad de volumen, sino que, adicionalmente, pueden originar eflorescencias o corrosión del acero de refuerzo.

b) La calidad del agua determinada mediante análisis de laboratorio, cumple con los valores que a continuación se indican; debiendo ser aprobadas por la inspección las excepciones a los mismos.

Máximo

- Cloruros 300 ppm- Sulfatos 300 ppm- Sales de Magnesio 150 ppm- Sales solubles totales 1500 ppm- PH mayor de 7- Sólidos en suspensión 1500 ppm- Materia orgánica 10 ppm

c) La selección de las proporciones finales del concreto se basa en resultados de ensayos de resistencia en compresión en los que se ha utilizado en la preparación del concreto agua de la fuente elegida.

d) Los cubos de mortero preparados con el agua seleccionada y ensayada siguiendo las recomendaciones de la Norma ASTM C 109 tienen, a los 7 y 28 días, resistencias en compresión no menores del 90% de la muestra similar preparadas con agua potable.

7.5.4 Las sales u otras materias dañinas que pudieran estar presentes en los agregados y/o aditivos deberán sumarse a aquellas que aporte el agua de mezclado, a fin de evaluar el contenido total de sustancias inconvenientes que pueden dañar el concreto, el acero de refuerzo, o los elementos embebidos.

7.5.5 Sin en el concreto han de estar embebidos elementos de aluminio y/o fierro galvanizado, el contenido de cloruros indicado en el acápite 7.5.3.(b) deberá disminuir a 50 ppm.

7.5.6 El contenido de ión cloruro presente en el agua y demás ingredientes del concreto no deberá exceder, expresado como porcentaje en peso del cemento de los siguientes valores:


- Concreto preesforzado: 0.06%- Concreto armado, con elementos de aluminio o de fierro galvanizado

embebidos: 0.06%- Concreto armado expuesto a la acción de cloruros: 0.10%- Concreto armado no protegido, el cual debe estar sometido a un

ambiente húmedo pero no expuesto a cloruros: 0.15%- Concreto armado que deberá estar seco o protegido de la humedad

durante su vida por medio de recubrimiento impermeable: 0.80%

7.6 ADITIVOS

7.6.1 Se define a un aditivo como un material distinto del agua, del agregado, o del cemento, el cual es utilizado cómo un componente del concreto y que se añade a éste antes o durante el mezclado a fin de modificar una o algunas de sus propiedades.

7.6.2 Los aditivos a ser empleados en las mezclas de concreto deberán cumplir con los requisitos de la Norma ITINTEC 339.086. Su uso está limitado por lo indicado en las especificaciones técnicas del proyecto y por la autorización de la inspección.

7.6.3 El empleo de aditivos no autoriza a modificar el contenido de cemento del la mezcla.

7.6.4 Los aditivos empleados en obra deberán ser de la misma composición, tipo y marca de los utilizados para la selección de las proporciones de la mezcla de concreto.

7.6.5 El Constructor deberá demostrar a la inspección que con los aditivos seleccionados se podrá obtener el concreto las propiedades requeridas; como que ellos son capaces de mantener la misma calidad, composición y comportamiento del concreto en toda la obra.

7.6.6 En la selección de la cantidad de aditivo por unidad cúbica de concreto se tendrá en consideración las recomendaciones del fabricante; las propiedades que se desea obtener en el concreto; las características de los agregados; la resistencia a la compresión de diseño especificado; las condiciones ambientales y de trabajo en obra; el procedimiento de colocación del concreto; y los resultados de los ensayos de laboratorio y obra.

7.6.7 El cloruro de calcio; o los aditivos que contengan cloruros que no sean impurezas de los componentes del aditivo, no deberá emplearse en:

a) Concreto presforzado.b) Concreto que tenga embebidos elementos de aluminio o fierro galvanizado.c) Concreto colocado en encofrados de metal galvanizado.d) Concretos masivos


e) Concretos colocados en zonas de climas cálidos.

VIII. RESISTENCIA DEL CONCRETO

Resistencia del Concreto a la Compresión: este parámetro es obtenido a través del ensayo de un cilindro estándar de 6” (15 cm) de diámetro y 12” (30 cm) de altura. El espécimen debe permanecer en el molde 24 horas después de vaceado y posteriormente debe ser curado bajo agua hasta el momento del ensayo. El procedimiento standard requiere que la probeta tenga 28 días de vida para ser ensayada, sin embargo este período puede alterarse si se especifica. Durante la prueba, el cilindro es cargado a un ritmo uniforme de 2.45 kg/cm2/segundo. La resistencia a la compresión (fć) se define cómo el promedio de la resistencia de, cómo mínimo, dos probetas tomadas de la misma muestra probadas a los 28 días. El procedimiento se describe en detalle en las normas ASTM C – 192 – 90 a y C – 39 – 93 a.

En ocasiones, un período de 28 días para determinar la resistencia del concreto puede resultar muy largo, por lo que se suele efectuar ensayos a los 7 días. La relación entre la resistencia obtenida a los 7 días y la resistencia a los 28 días, es aproximadamente:

fć7= 0.67 fć28

Empíricamente se puede tomar:

fć28 = fć7 + 8√fć7

concreto

Documents

slidos en suspensin

otras sustancias dainas

la compresin especificada

especificaciones de obra

la compresin

elementos embebidos

de preferencia

la malla