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CODELCO

División Codelco Norte

Información General Principales Ejecutivos:

Vicepresidente Corporativo Nelson Pizarro Contador Gerente Producción Sergio Jarpa Gibert Gerente Recursos Mineros & Desarrollo Guillermo Vera Meyohas Director Estrategia y Control Gestión Ricardo Stephani Domínguez Gerente Mantenimiento de Producción Juan Carlos Avendaño Díaz Gerente de Suministros Pedro Aliaga Cornejo Gerente Proyectos Vicente Salinas Godoy Gerente Riesgo Ambiente y Calidad Ricardo Troncoso San Martín Gerente Desarrollo Humano Alejandro Salinero Berardi Asesor Vicepresidente Corporativo Francisco Zúñiga Araneda Auditor Divisional Oscar Rojo Valenzuela Consejero Jurídico Nemesio Orellana Rojas Gerente Comunicaciones y Asuntos Externos Roberto Vial Arangua Gerente Proyecto Traslado a Calama Hugo Morales Martínez Subgerente Negocios Abastecimiento José Reyes Riffo.

Producción 2004: Cobre: 982.817 toneladas métricas de cobre fi no Molibdeno: 24.271 toneladas de molibdeno fi no.

Nota: La información de esta división fue recopilada por Portal Minero.

Diagrama de Flujo Proceso Productivo División Codelco Norte

GUIA DE INGENIERIA EN OPERACIONES MINERAS 2005 - 2006 / TECNOLOGIA Y PROCESOS PRODUCTIVOS www.portalminero.com162


Esta División dentro de Codelco surge en marzo de 2002 para apro-vechar las sinergias que ofrecen las operaciones mineras en Explo-tación, en conjunto con el aporte de proyectos en Ejecución y otros en calidad de Exploraciones.

Las áreas de producción dentro de este plantel minero, son las si-guientes: Rajo Chuquicamata, rajo Mina Sur, rajo Radomiro Tomic, Planta Concentradora, Planta Codelco Norte Hidro Norte, Planta Codelco Norte Hidro Sur Sulfuros, Planta Codelco Norte Hidro Sur Óxidos.

MINA CHUQUICAMATA

PERFORACION

Descripción del proceso

El plan de perforación está relacionado con un programa que asig-na trabajos semanales, a partir de los movimientos de material iden-tifi cados. La perforación que se ejecuta es del tipo rotatoria, la cual consta de un sistema en que un bit con cabezal sólido ataca la roca con energía provista al tricono por un sistema de alta velocidad. La relación entre la presión de tricono, volumen de aire y velocidad de rotación, determinan la efi ciencia de la perforación rotativa.

Insumos principales

• Aceros de Perforación (bits). • Adaptadores. • Triconos. • Petróleo. • Energía Eléctrica.

Equipos principales

• 8 perforadoras ING DMH-100. • 2 perforadoras ING DML. • 1 perforadoras PV.

TRONADURA


Esta operación corresponde a la fragmentación de roca mediante el

uso de explosivos. Previamente, se analiza el tipo de explosivos en los pozos dependiendo de la zona de explotación. La secuencia de salida de detonación, toma en cuenta la orientación de los planos de fractura principales detectada en terreno.

Insumos principales

• Nitrato de amonio. • Petróleo. • Emulsión. • Detonadores. • Cordón detonante. • Retardos.

Equipos principales

• Camión Fábrica. • Equipos de apoyo.

CARGUIO Y TRANSPORTE


Esta área es responsable de transferir el producto obtenido de la tronadura a los respectivos destinos, dependiendo de las caracte-rísticas de la roca.

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Esta función es optimizada a través de sistemas computacionales que organizan el desempeño de las distintas unidades dentro del rajo, empleando posicionamiento satelital GPS.

El movimiento de material estimado en Mina Chuquicamata para 2005, considera obtener un total cercano a 202.526 (kth), distribuido de la siguiente manera: Mineral a Planta / Mineral 68.598 (kth); sulfu-ros a stock 4.242 (kth); óxidos a stock 6.238 (kth); SBL a Dump 11.265 (kth); y Lastre 112.183 (kth).

Insumos principales

• Tolvas. • Baldes. • Dientes para baldes. • Neumáticos.

Equipos principales

• 9 palas P&H 2800 (34 y3). • 2 palas P&H 4100A (56 y3). • 2 palas P&H 4100XPB (73 y3). • 1 cargador ML-1400 (27 y3). • 3 cargadores ML-1850 (33 y3). • 68 camiones Komatsu 930E (330 T.C.). • 15 camiones Liebherr T282 (360 T.C.).

Equipos de apoyo

• 3 tractores oruga Komatsu D475A. • 9 tractores oruga Cat D-10R. • 4 tractores ruedas Komatsu W-500. • 3 tractores ruedas Cat 854-G. • 4 tractores ruedas Cat 834-G. • 3 tractores ruedas Cat 824-G. • 4 motoniveladoras Cat 16-H. • 2 motoniveladoras Cat 24-H. • 4 camiones regadores Dresser 330M. • 4 camiones regadores Komatsu 330M. • 1 cargador frontal Cat 966.

MINA RADOMIRO TOMIC

PERFORACION


La perforación, al igual que en las otras Minas de Codelco Norte es del tipo rotatoria, la que sigue un programa de ingeniería que defi ne el tipo de malla de perforación, según la confi guración del recurso minero.

Insumos principales

• Aceros de perforación (martillos, barras). • Triconos. • Petróleo. • Energía eléctrica.

Equipos principales • 4 perforadoras ING DMH-100. • 1 perforadora ING DML. TRONADURA


El proceso de tronadura considera básicamente lo que es la medida


de pozos (etapa se lleva a cabo una vez perforada la malla), primado y carguío de pozos (utilizando camiones Fábrica).

Insumos principales


Equipos principales

• Camiones fábrica. • Equipos de apoyo.



El mineral de la Mina es transportado a la Planta de Chancado en camiones de 232 toneladas (tipo tolva liviana) y de 330 toneladas, siendo descargado directamente sobre el chancador primario gi-ratorio.

El movimiento de material estimado en mina Radomiro Tomic para el año en curso, contempla un promedio total de 138.421 (kth), distri-buido de la siguiente forma: Mineral a planta / Mineral 57.812 (kth); Sulfuros a stock 3.203 (kth); y Lastre 77.406 (kth).

Insumos principales

• Tolvas. • Baldes. • Dientes para balde. • Neumáticos.

Equipos principales • 3 palas P&H 4100A (56 yd3). • 2 palas P&H 4100XPB (73 yd3). • 1 cargador ML-1400 (27 yd3). • 3 cargadores ML-1850 (33 yd3).

• 19 camiones Cat 793 (255 T.C.). • 27 camiones Komatsu 930E (330 T.C.).

Equipos de apoyo

• 2 tractores oruga Komatsu W-475. • 4 tractores oruga Cat D-10R. • 2 tractores ruedas Cat 854-G. • 2 tractores ruedas Cat 834-G. • 4 motoniveladoras Cat 16-H. • 4 camiones regadores • 1 cargador frontal Cat 966. • 1 retroexcavadora Komatsu PC220. • 1 rodillo compactador Komatsu.

MINA SUR

La operación considera mineral Run of Mine (ROM) que es depo-sitado en el chancador primario ubicado al sur-este de la Mina. La extracción de mineral asociado tiene una relación estéril-mineral promedio de 3,5 para el resto de la vida útil de la Mina.

PERFORACION


En Mina Sur, la perforación al igual que en las otras minas de Codel-co Norte es del tipo rotatoria, la que sigue un programa de ingeniería que defi ne el tipo de malla de perforación, según la confi guración del recurso minero. Insumos principales

• Barras de perforación. • Triconos. • Martillos Down the Hole (DTH). • Adaptador de triconos.

Equipos principales • 2 perforadoras Redrill SKS / SKF



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TRONADURA


Para fracturar la roca que contiene el mineral sulfurado y oxidado, se realizan tronaduras controladas.

Insumos principales


Equipos principales

• Camiones fábrica (matriz y nitrato de amonio).



Se diseña un plan de producción en el cual se incluyen los movi-mientos que realizarán los cargadores frontales. El camión tiene su lugar de vaciado dependiendo del material que transporta.

En Mina Sur se consolidará hacia fi nes de 2005 un proyecto de Ex-pansión del yacimiento que permitirá en el futuro lixiviar los óxidos ubicados entre la actual Mina Sur y Chuquicamata. En tal sentido,

existe un programa de Movimiento de material que distingue los va-lores esperados para Mina Sur y para Expansión Norte Mina Sur (ENMS), y que es el siguiente:

Mina SurEl movimiento de material estimado para el año 2005, considera ob-tener un total cercano a 5.950 (kth), distribuido de la siguiente ma-nera: Mineral a Planta / Mineral 3.936 (kth); óxidos a stock 687 (kth); y Lastre 1.327 (kth).

ENMSEl movimiento de material estimado para el año 2005, considera ob-tener un total cercano a 50.238 (kth), ordenado de la siguiente forma: Mineral a Planta / Mineral 4.465 (kth); óxidos a stock OBL 305 (kth); ó xidos a Stock Grava 695 (kth); y Lastre 41.312 (kth).

Insumos principales

• Tolvas. • Cadenas. • Neumáticos. • Combustible. • Lubricantes.

Equipos principales

• 2 palas P&H 2100 (17 yd3). • 1 pala Komatsu PC5500E (38 yd3). • 1 cargador ML-1400 (27 yd3). • 1 cargador ML-1850 (33 yd3). • 2 cat 994 (en arriendo). • 13 camiones Cat 789 / Dresser 685E (195 / 205 T.C.). • 14 camiones Komatsu 830E (255 T.C.).

Equipos de apoyo • 5 tractores oruga Komatsu W-375. • 2 tractores ruedas Komatsu W-600. • 2 motoniveladoras Komatsu. • 2 camiones regadores Komatsu 330M. • 2 retroexcavadoras Komatsu PC220. • 1 rodillo compactador Komatsu.


PLANTA CONCENTRADORA

CHANCADO

El mineral sulfurado proveniente de la Mina Chuquicamata es lleva-do al chancado primario, luego se envía una parte de éste al acopio que alimenta a la molienda SAG en la Planta A2, y otra parte al chan-cado secundario y terciario, terminando en el acopio que alimenta a los molinos de barras de las Plantas A0 y A1.

Insumos principales

• Revestimientos. • Corazas. • Lubricantes. • Energía eléctrica.

Equipos principales

• 1 chancador giratorio. • 5 harneros secundarios F-900. • 5 chancadores secundarios de cono Standard. • 20 harneros terciarios F-600.

MOLIENDA


La capacidad de producción está en el rango de las 182 ktpd. Las Plantas de proceso principales en el nivel de molienda la integran las áreas A0, A1, A2. Esta última comprende un proceso de molienda semiautógena (SAG).

Insumos principales

• Barras. • Bolas forjadas. • Agua. • Cal

Equipos principales

Planta A0 • 13 molinos de barras. • 26 molinos de bolas. • 13 baterías de ciclones.

Planta A1 • 3 molinos de barras. • 3 molinos de bolas. • 3 baterías de ciclones.

Planta A2 • 2 molinos SAG de 11.000 HP. • 4 molinos de bolas. • 4 baterías de ciclones.

FLOTACION


El proceso está compuesto por Flotación Rougher, Flotación de Lim-pieza, y Flotación Planta de Escoria. Además de espesadores para el tratamiento de relaves.

Insumos principales

• Reactivos. • Espumantes. • Colectores • Agua. • Energía eléctrica.



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Equipamiento principal

Flotación Rougher Planta A0 • 48 celdas Wemco de 1.500 pies3.

Flotación Rougher Planta A1 • 8 celdas Wemco de 1.500 pies3. • 45 celdas Denver de 500 pies3.

Flotación Rougher Planta A2 • 42 celdas Wemco de 1.500 pies3.

Flotación de Limpieza • 36 celdas Wemco de 1.500 pies3. • 36 celdas Wemco de 1.000 pies3.

Flotación Escoria • 24 celdas Denver de 300 pies3.

Espesaje de Relaves • 9 espesadores

PLANTA CODELCO NORTE HIDRO NORTE

CHANCADO

Chancado Primario y Acopio de Mineral Grueso


El mineral es triturado por un chancador giratorio 60”X110”, con una abertura lado abierto (open side setting) de 254 mm, para una pro-ducción de diseño de 10.411 ton/h secas.

El diseño incluye una tolva de recepción que permite descargar si-multáneamente hasta dos camiones de 330 toneladas y una cámara de compensación bajo el chancador, de 700 toneladas. El producto del chancador primario, bajo 381 mm, es trasportado al acopio del mineral grueso, de 80.000 toneladas vivas de capacidad, mediante un alimentador de correa y una correa de mineral grueso con ca-bezal móvil (120-CV-101), para distribuir el mineral en el acopio de gruesos. La capacidad de diseño del sistema de correas de chan-cado primario es de 10.800 ton/h húmedas.

Insumos principales

• Revestimientos. • Corazas. • Lubricantes. • Energía eléctrica.

Equipos principales

• Chancador Fuller (110-CR-101) de 1.524 mm por 2.794 mm (60” X 110”). • Tolva de recepción de 700 toneladas de capacidad viva. • Alimentador de correa (110-FE-101).

Chancado Secundario y Terciario


Las Plantas de Chancado Secundario y Terciario fueron diseñadas para operar en circuito abierto, con una capacidad global de diseño de 9.800 ton/h húmedas.

El mineral es extraído del acopio de gruesos por siete líneas inde-pendientes compuestas cada una por un alimentador de correa bajo el acopio y una correa transportadora que alimentan al harnero co-rrespondiente de la planta de chancado secundario.

La capacidad de diseño de cada línea es de 1.400 ton/h húmedas. La Planta de Chancado Secundario se conforma de 7 harneros vi-bratorios convencionales existentes modifi cados, todos de doble parrilla con la malla superior de 75 mm x 100mm y la inferior cua-drada de 36 mm. El sobre tamaño de cada harnero alimenta a siete chancadores Nordberg, con cámara extra gruesa, con una abertura lado cerrado (close side seting) de 43 mm y motor de 373 kw (500HP) cada uno.

El producto de los chancadores secundarios es colectado por una correa transportadora, que descarga el material en la primera de dos correas, hacia el acopio intermedio. La segunda correa de ali-mentación del acopio de mineral intermedio, descarga directamen-te sobre el acopio, mediante un carro tripper distribuidor con doble descarga. Este acopio tiene una capacidad de 40.000 ton. vivas.


El mineral es recuperado del acopio de mineral intermedio median-te cinco líneas con una capacidad 1.608 ton/h húmedas cada una. Cada línea está compuesta por un alimentador de correa, una co-rrea transportadora un harnero terciario tipo banana de 3.1 m x 7.3 m (10 ft x 24 ft), cubierta simple, con malla de corte de 38 mm y un chancador terciario.

Insumos principales

• Mallas (harneros). • Poleas, polines. • Aceites lubricantes. • Energía eléctrica.

Equipos principales

• 7 chancadores Nordberg Symons de 7 pies, super “heavy duty”.

• 5 chancadores terciarios tipo Svedala H-8000, cabeza corta, con una abertura del lado cerrado (closed side setting, CSS) de 20 mm (3/4”).

• 12 harneros vibratorios convencionales de 2.4 m X 7.3 m (8 pies x 24 pies).

CURADO


El circuito de curado está formado por un sistema de tres correas, que contemplan la adición de agua y un sistema de muestreo Ram-sey existente y modifi cado en la descarga de la primera y el curado con ácido sulfúrico concentrado en las dos correas restantes.

El mineral curado es descargado a una correa transportadora tipo “Overland” que lo lleva hacia el sistema de formación de pilas.

Insumos principales

• Acido sulfúrico • Agua. • Poleas, polines. • Lubricantes. • Energía eléctrica.


• Correa transportadora tipo “Overland” con “tripper”. • Pesómetros. • Muestreadores.

LIXIVIACION


La lixiviación del mineral de Radomiro Tomic se efectúa en 2 pilas dinámicas. Cada pila tiene 1.350 m de largo por 383 m de ancho, subdividida en 13.5 módulos con un área de 38.300 m2 cada uno y 8 m de alto. El ciclo de lixiviación primaria es de alrededor de 45 días, mientras que el ciclo lixiviación secundaria es de 200 días. El riego de las pilas ocurre con una red de goteros en malla de 75 x 75 cm y con aspersores en forma intermitente.



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Entre ambas se extiende un pasillo de distribución, tanto para el carguío como para la recuperación del mineral lixiviado, de 32 m de ancho.

Insumos principales

• Acido sulfúrico. • Agua. • Poleas, polines. • Lubricantes. • Goteros. • Aspersores. • Energía eléctrica.

Equipos principales

• Apilador de mineral.• Puente de la correa de apilamiento móvil (400 m de largo, opera

en retroceso pudiendo acopiar a una altura variable con máxi-mo de 10 m).

• Excavadora.• Puente móvil sobre orugas.• Sistema de correas.

EXTRACCION POR SOLVENTE (SX)


El proceso comprende 4 trenes de producción establecidos de la siguiente manera: Tren A-B-C: 2 extracción, 1 descarga, 1 lavado, por cada tren. Tren D: 2 extracción, 2 descarga, 1 lavado. Se producen arrastres de orgánico desde la Planta de SX a las pis-cinas de refi no, que se acumulan en la superfi cie debido a su menor densidad. La extracción del orgánico de las piscinas se realiza pe-riódicamente mediante una cinta oleofílica, almacenándolo en un estanque decantador. La solución orgánica decantada es bombea-da desde este estanque hasta la planta de borras, donde se efectúa el tratamiento para recuperar el orgánico contenido.

La solución rica o PLS se recolecta en una canaleta hasta una cá-mara por cada pila y desde allí va por tubería hasta una caja mezcla-dora–repartidora que luego alimenta a las piscinas desarenadoras, donde se produce la sedimentación de los sólidos contenidos.

Insumos principales

• Energía eléctrica. • Extractante M-5774. • Diluyente Esquiad 100.


• Piscinas de refi no. • Piscina desarenadora de PLS. • Estanque acumulador de borras. • Tuberías de distintos tamaños. • Bombas centrífugas verticales. • Mezcladores de extracción. • Mezcladores de lavado. • Mezcladores de descarga.

ELECTRO-OBTENCION (EW)


El diseño de la Planta considera 1.000 celdas, distribuidas en 6 ban-cos, 148 son de limpieza. El nº de ánodos y cátodos es 61 y 60 res-pectivamente por celda.

La Planta utiliza celdas de lavado de cátodos y un sistema de ali-mentación de agua caliente de lavado de cátodos instalados en los puentes grúas. Para el funcionamiento de dos nuevos bancos de celdas, se introdujo una máquina despegadora de cátodos y puen-tes grúa para manejo de cátodos.

Los requerimientos de corriente eléctrica aumentaron, por lo cual fue necesario incorporar dos nuevos rectifi cadores.

Para el sistema de agua caliente existe un nuevo estanque, bom-bas de combustible para calentadores de agua y dos nuevos ca-lentadores de agua. Se modifi caron los intercambiadores de calor de las máquinas despegadoras de cátodos y se incorporó un nuevo intercambiador para cubrir las necesidades de la máquina despe-gadora.


Insumos principales

• Energía eléctrica.


• 852 celdas de electro-obtención. • 61 ánodos y 60 cátodos por celda. • 148 celdas de lavado de cátodos. • Rectifi cadores. • 3 máquinas despegadoras de cátodos. • 4 grúas Femont de 8 ton. • Bombas. • Calentadores de agua.

PLANTA CODELCO NORTE HIDRO SUR SULFUROS

ROM


En esta área de producción no está contenida un área de chancado convencional porque se realiza tratamiento Run of Mine en Bota-dero. Se desarrolla lixiviación tipo pila permanente en terrazas, con ciclos de 14 meses.

Insumos principales

• Goteros. • Acido sulfúrico. • Agua. • Neumáticos. • Combustible.

Equipos principales

• Cargadores frontales. • Piscinas recolectoras. • Canaletas de desviación de las soluciones. • Bombas.

EXTRACCION POR SOLVENTE


El proceso comprende secciones de producción establecidos de la siguiente manera: 2 extracción y 1 descarga.

Insumos principales

• Energía eléctrica. • Extractante. • Diluyente.


• Mezcladores de extracción. • Mezcladores de lavado. • Mezcladores de descarga. • Tuberías de distintos tamaños. • Bombas.



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ELECTRO-OBTENCION


La capacidad de producción de la Planta es de alrededor de 22.500 ton/año. La Planta cuenta con 94 celdas, cuya relación ánodo/cáto-do permanente es de 49/48 unidades por celda.

Insumos principales

• Energía eléctrica


• 94 celdas de electro-obtención. • 49 ánodos y 48 cátodos por celda. • 1 máquina despegadora de cátodos. • Puente grúa. • Rectifi cador.

PLANTA CODELCO NORTE HIDRO SUR OXIDOS

CHANCADO


El mineral proveniente de Mina Sur es chancado a un tamaño no-minal de 7” en chancador giratorio. El tonelaje de mineral tratado es aproximadamente de 19.000 ton/día. Una vez que el material pasa por chancado primario, el mineral es trasladado por una correa transportadora de 48” de ancho y 2,6 kms. de largo hasta un stock pile.

Insumos principales

• Energía eléctrica. • Captadores de polvo. • Revestimientos. • Lubricantes.

Equipos principales

• Chancado Primario: 2 Chancadores Allis Chalmer 60’’ de capa-cidad nominal 1.500 tph (1 en stand by).

• Chancado Secundario: 3 chancadores de cono estándar Nord-berg de 7’ (capacidad 1.250 tph). Cada línea tiene un harnero de barra tipo Tyler F-900 de 12’ x 6’ (capacidad 500 tph).

• Chancado Terciario: 6 chancadores de cono cabeza corta Nor-berg Symons de 7’. Cada línea tiene un harnero de maya tipo Tyler F-900 de 6’ x 16’ (capacidad 500 tph).

• 6 PanFeeders oruga Amsco 72 (capacidad 1.200 tph).• 3 silos almacenadores de material a –6” (capacidad e 2.000 tph

c/u). AGLOMERACION – CURADO


El proceso se realiza empleando 2 tambores aglomeradores, los cuales son regados a una razón de 45 kg de ácido por tonelada de mineral. Los tambores descargan a una correa reversible que a su vez alimentan a las correas que llenan las bateas 1 a 6 y 7 a 14 in-distintamente.

Insumos principales

• Energía eléctrica. • Agua. • Acido Sulfúrico. • poleas, polines.

Equipos principales

• Correas de alimentación a los tambores. • 2 tambores aglomeradores de 3,33 m diámetro y 9,95 m largo, con 12º de inclinación.

LIXIVIACION


La Planta emplea lixiviación sumergida en bateas removibles e inun-dadas (14 unidades). Las soluciones lixiviantes y productos de la lixiviación son almacenadas en estanques de concreto revestidos, al igual que las bateas de lixiviación, con una capacidad de alma-cenamiento de 75.000 m3, en 24 estanques. El tiempo de lixiviación aproximado es de 126 horas. Insumos principales

• Agua. • Acido Sulfúrico.


Equipos principales

• 6 bateas de 11.500 ton. • 7 bateas de 13.500 ton. • 1 batea de 14.500 ton.

EXTRACCION POR SOLVENTE


El proceso comprende 2 trenes de producción establecidos de la siguiente manera: Tren A: 2 extracción, 2 descargas. Tren B: 2 Ex-tracción, 1 descarga. Ambos procesos se efectúan en mezcladores-decantadores. Insumos principales

• Extractante • Filtros Degremont.


• Piscinas de PLS. • Piscina de refi no, capacidad 14.000 m3. • Mezcladores decantadores de extracción. • Mezcladores decantadores de descarga • Tuberías de distintos tamaños. • Bombas.

ELECTRO-OBTENCION


La capacidad de producción de la Planta es de 126.000 ton/año. La Planta cuenta con 786 celdas, 558 usan láminas de partida de cobre y 228 usan cátodos permanentes. Se usan en forma simultánea sólo 536 celdas. En las celdas tradicionales hay 61 ánodos y 60 cátodos. En las celdas de cátodos permanentes hay 64 ánodos y 63 cátodos por celda.

Insumos principales

• Energía eléctrica. • Láminas de cobre para cátodos no permanentes.


• 786 celdas de electro-obtención. • 61 ánodos y 60 cátodos por celda. • 1 máquina despegadora para cátodos permanentes.

• 1 máquina lavadora para cátodos tradicionales que además retira las barras.

• Puente grúa Mannesmann Demag de 10 ton.• Puente de transferencia de grúas.• Bomba centrífuga horizontal (capacidad 404 m3/h, 125 HP).• Bombas centrífugas horizontales (75 HP).

SUMINISTROS

ENERGIA

• Unidad de producción Chuquicamata (310 MW). • Unidad de producción Radomiro Tomic (110 MW). • Empresa abastecedora externa: Electroandina. • Instalaciones: · 2 líneas de 220 kV y 4 líneas de 110 kV para Chuquicamata. · 1 línea de 220 kV para RT.

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