cip 1 manual spanish.pdf

Programa de

Certificación de

Inspectores de

Recubrimientos

Nivel 1

Manual del Estudiante

Diciembre 2007

NACE International, 2003

Sus Instructores

del CIP Nivel 1

son:

AVISO IMPORTANTE

NACE International, sus funcionarios, directores y miembros no asumen responsabilidad

alguna por el uso de los métodos y materiales presentados aquí. No se otorga autorización

alguna relacionada con el uso de material patentado o con derechos de autor. Esta

información tiene únicamente un carácter informativo y el uso de los materiales y

métodos es bajo riesgo exclusivo del usuario.

Es responsabilidad de cada persona conocer las regulaciones locales, estatales y federales

vigentes. Este curso no tiene como objetivo brindar una cobertura extensa de las

regulaciones.

Impreso en los Estados Unidos. Todos los derechos reservados. Se prohibe expresamente

la reproducción total o parcial del contenido, en forma electrónica o fotográfica, sin el

consentimiento del propietario del derecho de autor.

Política en Cuanto al uso de Computadoras Portátiles y Celulares con Cámaras

A fin de ser proactivos y brindarle a los estudiantes la mejor oportunidad para que estén completamente preparados para el curso como sea posible; NACE ha implementado recientemente una nueva política de enviar un CD-ROM con el manual del estudiante a cada participante cuando se inscriben en un curso del CIP. Esperamos que este proceso le ofrezca al estudiante la oportunidad de revisar y (con esperanza) estudiar el manual previo a su llegada al salón de clases. Como resultado, hemos empezado a observar que los estudiantes llegan al salón con su CD-ROM y su computador portátil. A fin de colocarnos en el siglo 21, el Comité del CIP ha tomado la decisión de permitir que los estudiantes usen sus computadoras para seguir las charlas electrónicamente, en lugar de trabajar con su manual y usar sus laptops para tomar notas en las clases. Para que esto funcione, se han establecido las siguientes reglas:

1. No se les permite a los estudiantes conectarse a internet o estar en contacto con el mundo exterior a través de sus computadoras.

2. No se les permite a los estudiantes grabar cualquier porción de las actividades de clase / práctica de campo (incluyendo las charlas).

3. Todas las laptops deben mantenerse en “silencio” para no perturbar a los demás en la clase.

4. Los laptops no pueden utilizarse durante las pruebas cortas (quizzes) o mientras el examen se esté llevando a cabo.

5. Los laptops no pueden utilizarse durante el Peer Review. Adicionalmente, con el uso de más y más de teléfonos celulares con cámaras, se les prohíbe a los estudiantes usar estos aparatos para tomar fotos mientras estén en clase. Muchas gracias, NACE CIP Committee

Programa de Inspectores de Recubrimientos Nivel 1 © NACE International, 2003 Octubre 2007

CIP Nivel 1 Manual

Tabla de Contenidos

Información General Planillas de Documentación de Experiencia Laboral Descripción del Curso Capítulo 1.1 Introducción, Bienvenida, Resumen Introducción ........................................................................................................................ 1

Objectivos .................................................................................................................... 1 Programa de Inspectores de Recubrimientos .............................................................. 2 CIP Nivel 1 – Declaración de la Misión ..................................................................... 3 CIP Nivel 2 – Declaración de la Misión ..................................................................... 4 Revisión de Pares – Declaración de la Misión ............................................................ 6 Nivel 1 – Objectivos .................................................................................................... 7 Política de NACE – Uso del Número de Certificación y Título ................................. 7 Program de Actualización y Renovación .................................................................... 9 Nivel 1 – Descripción General .................................................................................. 10 Sesiones en Clase ...................................................................................................... 10 Sesiones de Práctica .................................................................................................. 11 Exámenes .................................................................................................................. 12 Presentaciones ........................................................................................................... 14 Ejercicio de Formación de Equipos .......................................................................... 14 El Trabajo del Inspector de Recubrimientos ............................................................. 17 El Papel de Inspector ................................................................................................. 18 Declaración de Alcance de Responsabilidad ............................................................ 19

Capítulo 1.2 Corrosión y Control de la Corrosión

Corrosión y el Control de la Corrosión ....................................................................... 1 Definición .................................................................................................................... 1 Elementos de la Celda de Corrosión ........................................................................... 3 Electrolito .................................................................................................................... 5 Ánodo .......................................................................................................................... 5


Pasaje Metálico ........................................................................................................... 5 Cátodo ......................................................................................................................... 5 Corrosión en Estructuras de Acero .............................................................................. 6 Productos de la Corrosión ........................................................................................... 7 Celdas de Corrosión .................................................................................................... 7 Los Efectos de los Factores Ambientales en la Corrosión .......................................... 8 Ambientes y la Corrosión ............................................................................................ 9 Los Efectos de la Corrosión ...................................................................................... 13 Seguridad .................................................................................................................. 13 Costo ......................................................................................................................... 13 Apariencia ................................................................................................................. 14 Control de la Corrosión ............................................................................................. 14 Diseño ....................................................................................................................... 15 Inhibidores ................................................................................................................ 15 Selección de Materiales ............................................................................................ 16 Protección Catódica .................................................................................................. 18 Recubrimientos Protectores ...................................................................................... 18 Alteración del Ambiente ........................................................................................... 20

Capítulo 1.3 Introducción a los Recubrimientos

Introducción a los Recubrimientos .............................................................................. 1 Recubrimeintos Aplicados en Líquido ........................................................................ 1 Términos de los Recubrimientos ................................................................................. 1 Definición del Recubrimiento ..................................................................................... 1 Clasificación de los Recubrimientos ........................................................................... 2 Componentes de los Recubrimientos .......................................................................... 2 Pigmento ..................................................................................................................... 2 Vehículo ...................................................................................................................... 3 Funciones de los Pigmentos ........................................................................................ 3 Formas de los Pigmentos ............................................................................................. 5 Composición del Vehículo .......................................................................................... 6 Aglutinante o Resina ................................................................................................... 7 Solventes ..................................................................................................................... 8 Características de los Solventes ................................................................................ 10 Tasa de Evaporación.................................................................................................. 11 Hidrocarburos Alifáticos ........................................................................................... 12 Hidrocarburos Aromáticos ........................................................................................ 13 Cetonas ...................................................................................................................... 13 Ésteres ....................................................................................................................... 14 Alcoholes .................................................................................................................. 15 Éteres de Alcohol / Éteres de Glicol ......................................................................... 15 Solventes Misceláneos .............................................................................................. 16 Precipitación de la Solución ("Solution Kickout") ................................................... 17 Regulaciones en los EE.UU sobre los Compuestos Orgánicos Volátiles (VOC) ..... 17 Seguridad con los Solventes ...................................................................................... 18 Riesgos de Incendio - Punto de Inflamación ............................................................ 18


Riesgos a la Salud ..................................................................................................... 19 Aditivos ..................................................................................................................... 20 Mecanismos de Curado ............................................................................................. 21 Introducción .............................................................................................................. 21 Tipos de Recubrimientos Curados ............................................................................ 22

Capítulo 1.4 Los Recubrimientos y el Inspector

Los Recubrimientos y el Inspector .............................................................................. 1 Aspectos de la Inspección ........................................................................................... 1 Preparación de la Superficie ....................................................................................... 2 Mezclado y Dilución ................................................................................................... 2 Aplicación del Recubrimiento .................................................................................... 5 Inspección de Recubrimientos Multi Componentes .................................................... 6

Capítulo 1.5 La Especificación de Recubrimientos

La Especificación de Recubrimientos ......................................................................... 1 Definición de la Especificación de Recubrimientos .................................................... 1 La Especificación de Recubrimientos y el Inspector .................................................. 3 Elementos de una Especificación de Recubrimientos ................................................. 4 Alcance del Trabajo .................................................................................................... 5 Responsabilidades del Inspector Con Respecto al Sitio de Trabajo ........................... 7 Términos y Definiciones ............................................................................................. 7 Normas de Referencia ................................................................................................. 9 Responsabilidades del Inspector Con Respecto a las Normas y Códigos .................. 9 Seguridad .................................................................................................................... 9 Responsabilidad del Inspector Con Respecto a la Seguridad ................................... 10 Checklist de Seguridad ............................................................................................. 11 Hojas Técnicas de Seguridad (MSDS) ..................................................................... 15 Reunión Previa al Trabajo ........................................................................................ 16 Responsabilidades del Inspector Con Respecto a la Reunión Previa al Trabajo ...... 17 Preparación de la Superficie ..................................................................................... 17 Responsabilidades del Inspector Con Respecto a la Preparación de la Superficie ... 19 Recubrimientos ......................................................................................................... 20 Responsabilidades del Inspector Con Respecto a los Recubrimientos ..................... 21 Muestras de Retención de Pinturas ........................................................................... 22 Responsabilidades del Inspector Con Respecto a las Muestras de Retención .......... 22 Cronograma de Pintura ............................................................................................. 23 Mano de Obra ........................................................................................................... 23 Responsabilidades del Inspector Con Respecto a la Calidad de la Mano de Obra ... 24 Aplicación ................................................................................................................. 24 Responsabilidades del Inspector Con Respecto a la Aplicación .............................. 25 Programa de Trabajo ................................................................................................. 26 Responsabilidades del Inspector Con Respecto al Programa de Trabajo ................. 27 Reparaciones y Trabajos Correctivos ....................................................................... 27 Responsabilidades del Inspector Con Respecto a las Reparaciones ......................... 28 Inspección ................................................................................................................. 28


Responsabilidades del Inspector Con Respecto a la Inspección ............................... 30 Documentación ......................................................................................................... 31

Capítulo 1.6 Trabajo en Equipo y Ejercicio de Supervivencia Subártica

Relaciones Humanas ................................................................................................... 1 Malas Noticias ............................................................................................................ 1 Conducta Defensiva .................................................................................................... 2 El Conflicto ................................................................................................................. 3 Mejorando la Habilidad de Escuchar .......................................................................... 5 Situación de Supervivencia Subártica ......................................................................... 6 Grupos Efectivos ......................................................................................................... 7 Características de los Grupos Efectivos ...................................................................... 7 Alcanzando Consenso ................................................................................................. 8 Ejercicio en Equipo ..................................................................................................... 8 Análisis de los Expertos ............................................................................................ 10 Evaluación de los Equipos vs. Análisis de los Expertos ........................................... 10 Resumen .................................................................................................................... 12

Capítulo 1.7 Preguntas de Auto-Estudio

Preguntas de Auto-Estudio .......................................................................................... 1 Práctica de Matemáticas

Práctica de Matemáticas .............................................................................................. 1 Conversión Imperial/Métrico ...................................................................................... 1 Ejemplo de Conversión: .............................................................................................. 2 Calculando Porcentajes ............................................................................................... 3 Promediando ................................................................................................................ 6 Calculando el EPH a partir del EPS .......................................................................... 10 Rendimiento .............................................................................................................. 14 Respuestas ................................................................................................................. 18

Capítulo 2.1 Pruebas Ambientales

Pruebas Ambientales ................................................................................................... 1 Condiciones Ambientales Que Afectan el Trabajo de Recubrimientos ...................... 1 Instrumentos de Prueba ............................................................................................... 1 Temperatura de la Superficie ...................................................................................... 2 Condiciones Ambientales ........................................................................................... 4 Psicrómetro Giratorio .................................................................................................. 6 Higrómetros Electrónicos ........................................................................................... 7 Tablas Psicrométricas ................................................................................................. 8 Condiciones Ambientales - Efectos del Viento .......................................................... 9 Contaminantes en el Aire .......................................................................................... 10 Recolección de Muestras .......................................................................................... 15 Análisis de Muestras Líquidas .................................................................................. 17 Las Sales Solubles en las Especificaciones .............................................................. 19


Capítulo 2.2 Procedimientos de Inspección Procedimientos de Inspección ..................................................................................... 1 Ejemplo Típico de una Inspección .............................................................................. 1 Resumen de los Procedimientos de Inspección ........................................................... 6 Lista de Verificación del Procedimiento de Inspección ............................................. 7

Capítulo 2.3 Especificación de la Pieza de Práctica

Especificación de Recubrimeintos ARC-CS2 ............................................................. 1 1.0 Alcance General .................................................................................................. 1 2.0 Términos y Definiciones ..................................................................................... 2 3.0 Normas de Referencia ......................................................................................... 2 4.0 Seguridad .............................................................................................................. 3 5.0 Reunión Previa al Trabajo ................................................................................... 4 6.0 Recubrimientos .................................................................................................... 4 7.0 Preparacón de la Superficie ................................................................................. 5 8.0 Aplicación de los Recubrimientos ....................................................................... 6 9.0 Muestras de Retención ........................................................................................ 6 10.0 Mano de Obra .................................................................................................... 6 11.0 Programa de Trabajo ......................................................................................... 7 12.0 Reparación y Trabajos Correctivos ................................................................... 7 13.0 Documentación .................................................................................................. 7 14.0 Inspección y Reportes ....................................................................................... 7 Condiciones Ambientales ............................................................................................ 8 Superficie ..................................................................................................................... 8 Recubrimientos ............................................................................................................ 8 Equipo y Suministro de Aire ....................................................................................... 8 Abrasivos ..................................................................................................................... 8 Procedimientos de Inspección ..................................................................................... 8

Capítulo 2.4 Documentación

Documentación de la Inspección ................................................................................. 1 Bitácora del Inspector o Reporte Diario ...................................................................... 3 Reportes Diarios .......................................................................................................... 3 Otros Reportes de Rutina ............................................................................................ 5 Reportes de Inventario de Materiales ......................................................................... 5 Reporte del Historial de Calibración de los Instrumentos .......................................... 5 Reportes Semanales .................................................................................................... 6 Formatos de los Reportes ............................................................................................ 6 La Bitácora del Inspector de Recubrimientos ............................................................. 8 Principios Básicos ....................................................................................................... 8 Revisión de la Especificación ..................................................................................... 8 Minutas de la Reunión Previa al Trabajo .................................................................... 9 Aspectos Técnicos de la Especificación del Proyecto .............................................. 10 Alcance del Trabajo .................................................................................................. 10 Datos de Seguridad ................................................................................................... 11 Checklist del Inspector de Recubrimientos ............................................................... 11


Detalles de la Inspección .......................................................................................... 12 Condiciones Ambientales ......................................................................................... 12 Limpieza Previa ........................................................................................................ 12 Preparation Inicial ..................................................................................................... 13 Preparación de la Superficie ..................................................................................... 13 Medición del Perfil de Anclaje ................................................................................. 13 Aplicación del Recubrimiento .................................................................................. 13 Mediciones de Espesor de Película Seca .................................................................. 14 Detección de Holidays .............................................................................................. 14 Inspección Final ........................................................................................................ 14 Reporte de No Conformidad ..................................................................................... 14 Formato de Reporte Diario (muestra típica) ............................................................. 16

Capítulo 2.5 Reunión Previa al Trabajo

Reunión Previa al Trabajo ........................................................................................... 1 Trabajando con el Equipo ............................................................................................ 5

Capítulo 2.6 Preparación de la Superficie

Descripción General de la Preparación de la Superrficie ............................................ 1 Defectos de Diseño ...................................................................................................... 3 Defectos en la Superficie de Acero ........................................................................... 12 Defectos de Fabricación ............................................................................................ 15 Soldaduras Imperfectas ............................................................................................. 15 Condiciones de las Superficies de Acero .................................................................. 21 Métodos de Preparación de la Superficie .................................................................. 22 Normas de Preparación de la Superficie ................................................................... 23 Superficies Metálicas a ser Pintadas.......................................................................... 24 Superficies de Acero Nuevas o Sin Pintar ................................................................ 24 Incrustaciones de Laminación o Calamina ............................................................... 25 Superficies de Acero Corroídas ................................................................................ 26 Superficies Corroídas Galvanizadas o Recubiertas con Zinc ................................... 26 Superficies de Aluminio Corroídas ........................................................................... 27 Selección de los Recubrimientos ............................................................................... 27 Limpieza con Solventes ............................................................................................. 28 Limpieza con Herramientas Manuales ...................................................................... 32 Limpieza con Herramientas de Poder........................................................................ 35 Cepillos de Alambres Rotatorios .............................................................................. 36 Herramientas de Impacto .......................................................................................... 37 Raspadores Rotatorios .............................................................................................. 39 Discos Abrasivos y Lijadoras ................................................................................... 39 Discos de Lija ........................................................................................................... 40 Conexiones de Vacío ................................................................................................ 41 Limpieza Con Herramientas de Poder a Metal Desnudo SSPC-SP 11 ..................... 41

Capítulo 2.7 Estudio de Caso 1-A

Estudio de Caso 1-A Ética ........................................................................................... 1


Capítulo 2.8 Práctica con Instrumentos de Pruebas Ambientales Instrumentos de Pruebas Ambientales (Práctica) ............................................................... 1

Medición de la Humedad y Determinación del Punto de Rocío ................................. 2 Procedimiento ............................................................................................................. 2 Datos de la Práctica con los Instrumentos de Pruebas Ambientales ........................... 4 Estación 1: Equipos de Pruebas Ambientales ............................................................. 5


Preparación de la Superficie ........................................................................................ 1 Limpieza Abrasiva ...................................................................................................... 1 Equipo de Limpieza Abrasiva ..................................................................................... 3 Unidad de Presión Directa .......................................................................................... 3 Unidad de Vacío ......................................................................................................... 4 Unidad de Succión ...................................................................................................... 4 Sistema de Alimentación por Jet ................................................................................. 4 Cabinas de Limpieza Abrasiva ................................................................................... 5 Limpieza Abrasiva Centrífuga .................................................................................... 6 Técnica de Limpieza Abrasiva Manual ...................................................................... 7 Mangueras ................................................................................................................... 8 Manguera de Suministro de Aire ................................................................................ 8 Manguera de Abrasivos .............................................................................................. 8 Acopladuras ................................................................................................................. 9 Cuidado y Seguridad de la Tolva .............................................................................. 10 Compresores de Aire y Equipo Usado para la Preparación de la Superficie ............ 11 Accesorios Esenciales del Compresor ...................................................................... 15 Prueba de Pureza del Aire ......................................................................................... 16 Boquillas de Arenado y Presión en la Boquilla ........................................................ 17 Mangueras de Aire y Abrasivos ................................................................................ 23 Productividad ............................................................................................................ 23 Abrasivos ................................................................................................................... 26 Granallas de Hierro Angular o Esférica .................................................................... 27 Escoria Molida .......................................................................................................... 28 Abrasivos Cerámicos (Óxidos de Aluminio y Carburos de Silíceo) ........................ 29 Granalla Esférica ("Shot") ........................................................................................ 30 Evaluación de los Abrasivos ..................................................................................... 30 Análisis del Tamaño del Abrasivo ............................................................................ 32 Tipos de Abrasivos ................................................................................................... 33 Otros Abrasivos ........................................................................................................ 39 Seleccón del Abrasivo ............................................................................................... 39 Reciclaje del Abrasivo .............................................................................................. 39 Resumen de la Evaluación de los Abrasivos ............................................................ 40 Seguridad .................................................................................................................. 45 La Tolva y sus Accesorios ........................................................................................ 46 Resumen de Seguridad .............................................................................................. 48 Perfil de Anclaje ....................................................................................................... 49 Limpieza de la Superficie ......................................................................................... 56


Normas de Limpieza de la Superficie ....................................................................... 57 Efecto del Ambiente en las Operaciones de Limpieza Abrasiva .............................. 57 Deshumidificadores .................................................................................................. 60 Inspección de la Limpieza Superficial ...................................................................... 62 Limpieza Abrasiva Húmeda ...................................................................................... 65 Chorro de Agua y "Water Blasting" ......................................................................... 66 Inhibidores ................................................................................................................ 67 Waterjetting ............................................................................................................... 68 Limpieza Con Agua a Baja Presión .......................................................................... 69 Limpieza Con Agua a Alta Presión .......................................................................... 70 Chorro de Agua a Alta Presión ................................................................................. 70 Chorro de Agua a Ultra-Alta Presión ........................................................................ 70 Limpieza Abrasiva con Chaqueta de Agua ............................................................... 72 Limpieza con Agua e Inyección de Arena ................................................................ 73 Limpieza con Abrasivo Húmedo .............................................................................. 74 Recubrimientos Tolerantes a la Humedad ................................................................ 75 Resumen del Chorro de Agua ................................................................................... 75

Capítulo 2.10 Preguntas de Auto-Estudio Preguntas de Auto-Estudio ......................................................................................... 1 Capítulo 3.1 Aplicación de Recubrimientos Mediante Brocha, Rodillo y Guantes

Aplicación del Recubrimiento Mediante Brocha, Rodillo y Guantes ......................... 1 Métodos de Aplicación ................................................................................................ 1 Aplicación con Brocha ................................................................................................ 4 Guantes de Pintura ...................................................................................................... 7 Aplicación con Rodillo ............................................................................................... 8 Apariencia del Acabado ............................................................................................ 10

Capítulo 3.2 Aplicación de Recubrimientos Mediante Atomización Convencional

Aplicación de Recubrimientos Mediante Atomización Convencional ....................... 1 Atomización Convencional Con Aire ......................................................................... 2 Atomización Sin Aire ................................................................................................. 3 Generalidades Sobre la Seguridad en la Atomización ................................................ 4 Equipo de Atomización Convencional ........................................................................ 9 Atomización Convencional - Equipo de Control de Aire ........................................... 9 Generalidades del Equipo de Atomización Convencional ........................................ 12 Mezcla Interna vs. Externa ....................................................................................... 23 Problemas con la Aplicación de Pinturas .................................................................. 27

Capítulo 3.3 Aplicación de Recubrimientos Mediante Atomización Sin Aire

Aplicación de Recubrimientos Mediante Atomización Sin Aire ................................ 1 Seguridad en la Atomización Sin Aire ........................................................................ 4


Equipo de Atomización Sin Aire ................................................................................ 6 Pistolas de Atomización Sin Aire ............................................................................... 9 Técnicas de Aplicación ............................................................................................. 16 Mezclado de la Pintura .............................................................................................. 19 Aplicación el Recubrimiento .................................................................................... 21 Aplicación de Pintura: Control de Calidad ............................................................... 24 Aplicación por Atomización: La Labor del Inspector de Recubrimientos ............... 32

Capítulo 3.4 Instrumentos de Ensayos No Destructivos

Instrumentos de Ensayos Destructivos ........................................................................ 1 Instrumentos de Ensayos No Destructivos .................................................................. 2 Medidor de Espesor de Película Húmeda ................................................................... 2 Medidor de EPS Magnético de Atracción o "Pull-Off" ............................................ 13 Medidor de Atracción Tipo Lápiz (SSPC-PA 2 Tipo 1B) ........................................ 15 Medidor de EPS de Sonda de Presión Constante ...................................................... 16 Calibración ................................................................................................................ 17 Procedimiento de Calibración Utilizando los Patrones NIST ................................... 17 Patrones de Calibración NIST .................................................................................. 18 Calibración Utilizando Láminas No Magnéticas ...................................................... 18 Detección de "Holidays" y Puntos de Alfiler ............................................................ 21 Detector de "Holidays" de Bajo Voltaje (Esponja Húmeda) .................................... 22 Detector de "Holidays" de Alto Voltaje DC de Pulso .............................................. 25 Detector de "Holidays" de Alto Voltaje AC ............................................................. 28

Capítulo 3.5 Práctica de Instrumentos

Práctica de Instrumentos ............................................................................................. 1 Estación 2: Comparadores de Perfil de Anclaje y Cinta Réplica ................................ 3 Estación 3: Detector de "Holidays" de Alto Voltaje DC ............................................ 5 Estación 4: Espesor de Pintura - Medidor Magnético de Atracción (Tipo I) ............. 6 Estación 5: Detector de "Holidays" de Bajo Voltaje de Esponja Húmeda ................. 7 Estación 6: Espesor de Pintura - Equipo Electromagnético ........................................ 8 Estación 7: Limpieza de la Superficie ........................................................................ 9 Estación 8: Medidor de Espesor de Película Húmeda .............................................. 10

Capítulo 4.1 Día de Práctica en Campo

Día de Práctica en Campo ........................................................................................... 1 Orientación de Seguridad ............................................................................................ 1 Reunión Previa al Trabajo ........................................................................................... 3 Cronograma de Pintura ............................................................................................... 3 Inspección Previa ........................................................................................................ 3 Limpieza Previa .......................................................................................................... 3 Limpieza ..................................................................................................................... 3 Aplicación ................................................................................................................... 3 Materiales .................................................................................................................... 4 Inspección y Documentación ...................................................................................... 4 Secuencia y Procedimientos de Trabajo en el Campo ................................................ 4


Secuencia de Trabajo en el Campo ............................................................................. 5 Capítulo 4.2 Estudio de Caso 1-B

Estudio de Caso 1-B Mediciones de EPS .................................................................... 1 Discusión y Preguntas ................................................................................................. 3

Capítulo 4.3 Preguntas de Auto-Estudio Preguntas de Auto-Estudio ......................................................................................... 1 Capítulo 5.1 Preparación de la Superficie

Estándares de Preparación de la Superficie ................................................................. 1 Condiciones Generales de las Superficies de Acero ................................................... 4 SSPC-Vis 1 ................................................................................................................. 4 ISO 8501-1 .................................................................................................................. 4 Normas Conjuntas de Preparación Superficial (NACE/SSPC) para Limpieza Abrasiva ....................................................................................................................... 5 Sección 2: Definición ................................................................................................. 6 Sección 3: Documentos de Referencia .................................................................... 11 Sección 4: Procedimientos Previos a la Limpieza Abrasiva .................................... 11 Sección 5: Métodos y Operación de Limpieza Abrasiva ......................................... 11 Sección 6: Abrasivos Para la Limpieza Abrasiva .................................................... 12 Sección 7: Procedimiento Después del Arenado y Previo al Pintado……………...13 Sección 8: Inspección .............................................................................................. 13 Sección 9: Requerimientos de Seguridad y Ambiente ............................................. 14 Sección 10: Comentarios (No Obligatorios) ............................................................ 14 Uso de los Estándares Visuales SSPC ....................................................................... 15 SSPC-VIS 1 .............................................................................................................. 15 SSPC-Vis 3 ............................................................................................................... 18 ISO 8501-1 Estándares Visuales ............................................................................... 24

Capítulo 5.2 Hojas Técnicas de Seguridad y Hojas de Datos Técnicos

Hojas Técnicas de Seguridad (MSDS) y Hojas de Datos Técnicos del Producto ....... 1 Entendiendo las Hojas Técnicas de Seguridad (MSDS) ............................................. 2 ANSI Z400.1 Secciones de las MSDS ........................................................................ 2 HazComm ................................................................................................................... 7 Hojas de Datos Técnicos del Produco ......................................................................... 8

Capítulo 5.3 Estudio de Caso 1-C

Estudio de Caso 1-C ¿Teoría o Práctica? .................................................................... 1 Capítulo 5.4 Inspección de la Pieza de Práctica

Inspección de la Pieza ................................................................................................. 1 Capítulo 5.5 Tecnología de Recubrimientos

Tecnología de Recubrimientos .................................................................................... 1 Recubrimientos No Convertibles (Curado por Evaporación de Solventes) ................ 1


Recubrimientos de Curado por Coalescencia/Evaporación ........................................ 4 Recubrimientos Curados por Polimerización .............................................................. 5 Tipos de Polymerización ............................................................................................. 5 Sistemas de Recubrimientos ...................................................................................... 10 Sistemas de Una Capa ............................................................................................... 10 Sistemas de Capas Múltiples .................................................................................... 11 Tipos de Primarios .................................................................................................... 12 Capas Intermedias ..................................................................................................... 14 Acabados ................................................................................................................... 15 Fallas de Recubrimientos .......................................................................................... 17 Fallas y su Corrección ............................................................................................... 18 Fallas Prematuras del Recubrimiento ....................................................................... 19 Selección del Recubrimiento Equivocado ................................................................ 19 Responsabilidades del Especificador ........................................................................ 19 Mal Diseño o Fabricación de la Estructura ............................................................... 22 Formulación del Recubrimiento ............................................................................... 23 Tiznamiento o Caleamiento ...................................................................................... 25 Erosión ...................................................................................................................... 26 Agrietamiento o "Checking" ..................................................................................... 26 Piel de Cocodrilo ....................................................................................................... 27 Agrietamiento Severo o "Cracking" ......................................................................... 28 Arrugamiento ............................................................................................................ 29 Falla Bacteriológica .................................................................................................. 30 Mala Formulación ..................................................................................................... 31 Preparación Incorrecta de la Superficie .................................................................... 32 Malos Procedimientos de Aplicación y Mano de Obra Deficiente ........................... 34 Espesor Inadecuado .................................................................................................. 34 Puntos de Alfiler o "Pinholes" .................................................................................. 36 Sobrerociado u "Overspray" ..................................................................................... 37 Discontinuidades o "Holidays" ................................................................................. 38 Cráteres (Ojos de Pescado) ....................................................................................... 38 Mano de Obra Deficiente .......................................................................................... 38 Agrietamiento Tipo Lodo Seco o "Mudcracking" .................................................... 39 Corrosión por Puntos de Alfiler (u Oxidación Instantánea) ..................................... 41 Aplicación Bajo Condiciones Adversas .................................................................... 42 Problemas Relacionados con el Sustrato .................................................................. 42 Tipos de Sustratos ..................................................................................................... 42 Acero Nuevo ............................................................................................................. 42 Acero Previamente Utilizado .................................................................................... 43 Superficies Galvanizadas o Recubiertas con Zinc .................................................... 43 Superficies de Aluminio o Recubiertas con Aluminio ............................................. 44 Limpieza del Sustrato ............................................................................................... 44 Problemas Relacionados con la Adhesión ................................................................ 45 Ampollamiento ......................................................................................................... 45 Deslaminación Entre Capas ...................................................................................... 48 Corrosión Subcutánea ............................................................................................... 49


Problemas Relacionados con la Adhesión ................................................................ 50 Falta de Inspección y Control de Calidad ................................................................. 50 Conclusión ................................................................................................................. 51


Preguntas de Auto-Estudio .................................................................................. 1 Capítulo 6.1 Estudio de Caso 1-D Estudio de Caso 1-D ........................................................................................................... 1

Especificación Para los Tanques de la Refinería Channelside de Razorback Petroleum ..................................................................................................................... 4 Hoja Técnica del Alquitrán de Hulla Epoxy de Alto Espesor de Maxicoat ................ 7 Hoja Técnica del Primario Epoxy Maxicoat ............................................................... 9 Hoja Técnica del Epoxy de Alto Espesor Maxicoat .................................................. 10 Discusión en Equipo .................................................................................................. 11

Glosario International Maritime Organization Resolution MSC.215(82) Planillas Para la Evaluación del Curso Planillas Para la Evaluación de los Instructores

Instrucciones para Completar la Planilla de Puntaje/Planilla de Matriculación de Estudiante ParSCORETM

1. Use un lápiz Número 2

2. Complete toda la información siguiente y los círculos correspondientes para cada categoría:

√ Número de ID. ID de Estudiante, ID de NACE o ID Temporal que fue provisto. √ TELÉFONO: Su número telefónico. Los últimos cuatro dígitos de este número serán

su contraseña para acceder a sus calificaciones vía internet. (por precaución as su privacidad, usted puede elegir cuatro dígitos diferentes para usar en este espacio)

√ APELLIDO: Su apellido. √ NOMBRE: Su nombre (nombre por el cual lo(a) llaman) √ I.M.: Inicial media (si la tiene) √ FORM. EXAMEN: Ésta es la versión del examen que está presentando √ TEMA: Ésta es la versión del examen que está presentando √ NOMBRE: _________________(su nombre completo) √ Materia: _____________(ingrese el tipo de examen que está presentando, por ej., CP Nivel 1) √ FECHA: ___________________(fecha del examen que está presentando)

3. La siguiente sección del formulario (1 a 200) es para las respuestas a las preguntas de su

examen. • Todas las respuestas DEBEN ser rellenadas en los círculos de la Planilla de

Puntaje ParSCORETM Las respuestas anotadas en el examen NO se contarán. • Si cambia una respuesta en la planilla ParSCORETM, asegúrese de borrarla por

completo. • Solo marque un círculo indicando su respuesta por cada pregunta y no llene más

respuestas de las que contiene el examen.

INSTRUCCIONES POR INTERNET PARA ACCEDER A LAS CALIFICACIONES NACE tiene la política de no revelar las calificaciones de los estudiantes por teléfono, correo electrónico o fax. Los estudiantes recibirán una carta con su calificación, por correo normal o a través de un representante de la compañía, aproximadamente de 6 a 8 semanas después de haber concluido el curso. Sin embargo, en la mayoría de los casos, los estudiantes pueden acceder a sus calificaciones a través de la página web de NACE de 7 a 10 días después de que la Oficina Central de NACE haya recibido los exámenes. Instrucciones para acceder a sus calificaciones en la página web de NACE: Visite: www.nace.org Seleccione: Education

Grades Access Scores Online

Elija el Número de ID de su Curso (Ejemplo 07C44222 o 42407002) en el menú desplegable.

Ingrese su ID de Estudiante o ID Temporal de Estudiante (Ejemplo 123456 o 4240700217)*.

Ingrese su Contraseña de 4 dígitos (Normalmente, los últimos cuatro dígitos del número telefónico que ingresó en la planilla del

examen) Presione el botón Search

Use el espacio siguiente para anotar la información correspondiente a su curso y a su ID de estudiante: ID de ESTUDIANTE__________________CÓDIGO DEL CURSO_________________ CONTRASEÑA (Sólo Cuatro Dígitos) ___________________

*Tome nota que el ID de Estudiante de los miembros de NACE será el mismo que su número de miembro de NACE, a menos de que se le haya asignado un número de ID Temporal de Estudiante para este curso. Para los que se registren directamente a través de la Oficina Central de NACE, el ID de Estudiante aparecerá en la planilla de confirmación del curso, en la lista de estudiantes que tiene el instructor y/o en la tarjeta de identificación con el nombre del estudiante. A los que se registren en cursos In-House, de Concesionarios o de Secciones de NACE, se les asignará un ID Temporal para el curso, con el propósito de que puedan tener acceso a sus calificaciones vía internet. En el caso de los cursos In-House, la información no estará disponible en la página web hasta que recibamos el pago de la compañía organizadora.

Al concluir el curso, información con respecto al envío de sus resultados estará disponible en la página web. La tramitación de sus resultados iniciará en cuanto La Oficina Central de NACE reciba sus documentos. Cuando los resultados estén en proceso, la columna de “Status” indicará “Processing”. En cuanto los resultados sean enviados por correo, el estatus será actualizado e indicará “Mailed” y también la fecha de cuando se mandó su carta de resultados será puesta en la última columna. Los cursos están por orden de fecha. Para saber el estatus sobre el envío de su carta de resultados conéctese al siguiente enlace: http://web.nace.org/Departments/Education/Grades/GradeStatus.aspx Si no ha recibido sus resultados dentro de 2 a 3 semanas después de que la página web indicó la fecha de envío o “Mailed Date” (seria 6 semanas para los que se ubican internacionalmente), o si está teniendo dificultades con el acceso a sus calificaciones vía internet, puede contactarnos en [email protected].

1 Ultima modificación: Agosto 1999

FORMATO DE NOMINACIÓN PARA LA BECA PAUL KNOBLOCH Guía para la nominación e información requerida: 1. Para que una persona sea elegible, deberán presentarse una forma de nominación

escrita y los documentos requeridos al Grupo de Trabajo de Becas del CIP, con atención a la División de Educación de NACE.

2. El nominado debe haber concluido satisfactoriamente la Sesión I del Programa

Internacional de Inspector de Recubrimientos de NACE. 3. Deberá incluirse un curriculum de experiencia laboral y educación al paquete de

nominación. El Presidente del Grupo de Trabajo de Becas verificará la experiencia Laboral.

Esta nominación requiere que dos (2) personas llenen los formatos adjuntos. Las dos personas deben estar asociadas al Programa de Inspector de Recubrimientos (miembro del subcomité, colega, instructor o persona con certificación de Inspector de Recubrimientos de NACE). Por favor use la Lista de Verificación de la Presentación para asegurarse que su paquete de nominación esté completo. Mediante el presente nominamos a la siguiente persona para considerarla para la Beca Paul Knobloch, como resultado de su excelente desempeño en la Sesión I del Programa de Inspector de Recubrimientos de NACE: Nombre del Nominado:______________________________________ Domicilio:______________________________________ Ciudad, Estado, País y C.P.:______________________________________ Teléfono:______________________________________ Fax:______________________________________ Dirección de E-mail:______________________________________


FORMATO DE NOMINACIÓN PARA LA BECA PAUL KNOBLOCH

Presentado por: Firma:_____________________ Número de Certificación CIP:_____________ Fecha:_____________________ Firma:_____________________ Número de Certificación CIP:_____________ Fecha:_____________________ ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Enviar por correo a: Grupo de Trabajo de Becas del CIP Atención: División de Educación NACE 1440 South Creek Houston, TX 77048

Para uso administrativo únicamente Fecha Sessión I:_____ Experiencia Laboral verificada_____ Calificación Examen Escrito:__________ Calificación Examen Práctico:_________ --------------------------------------------------------------- Presidente del Grupo de Trabajo de Becas

Fecha Sessión II:_____ Calificación Examen Escrito:__________ Calificación Examen Práctico:_________


LISTA DE VERIFICACIÓN PARA LA PRESENTACIÓN DE LA NOMINACIÓN PARA LA BECA PAUL KNOBLOCH

Por favor use este formato para asegurarse que está enviando todo el paquete completo de información. Las solicitudes incompletas serán devueltas a los nominadores con una solicitud para presentar todos los documentos en un solo paquete.

------------ Formato de Nominación ------------ Formato de Información #1 ------------ Formato de Información #2 ------------ Formato del Nominado a la Beca ------------ Curriculum Vitae


FORMATO DE INFORMACIÓN #1

Por favor responda lo siguiente según su conocimiento de o la experiencia personal con el nominado, __________________________________ (nombre del nominado): 1. El logro de la Certificación para la Inspección de Recubrimientos del nominado

fomentará la integridad o mejorará el Programa de Inspección de Recubrimientos por las siguientes razones:

A. B. C.

2. Cómo ayudará la Beca Knobloch a este individuo para recibir su certificación: Nominador #1: Firma: Número de Certificación CIP: Fecha Teléfono Fax E-mail: Domicilio: Ciudad, Estado, País, C.P:


FORMATO DE INFORMACIÓN #2

Por favor responda lo siguiente según su conocimiento de o la experiencia personal con el nominado, __________________________________ (nombre del nominado): 3. El logro de la Certificación para la Inspección de Recubrimientos del nominado

fomentará la integridad o mejorará el Programa de Inspección de Recubrimientos por las siguientes razones:

A. B. C.

4. Cómo ayudará la Beca Knobloch a este individuo para recibir su certificación: Nominador #2: Firma: Número de Certificación CIP: Fecha Teléfono Fax E-mail: Domicilio: Ciudad, Estado, País, C.P:


PARA EL NOMINADO A LA BECA PAUL KNOBLOCH Por favor entregue esta página al nominado. Deberá llenarla y regresárla con todo el paquete de nominación a la beca. Para el nominado a la Beca Knobloch: Si le otorgaran la Beca Knobloch, ¿qué beneficios obtendría como persona? ¿Cómo usará esta beca para mejorar la industria de los recubrimientos en general? Firma del nominado: Nombre completo: Domicilio: Ciudad, Estado, País, C.P:

Teléfono Fax E-mail:

NACE COATINGS NETWORK

(NCN)

NACE ha creado la Red de Recubrimientos de NACE, un foro electrónico gratuito y abierto al público. Facilita la comunicación entre profesionales que trabajan en todas los aspectos de la prevención y control de la corrosión. Si se suscribe a la Red de Recubrimientos de NACE, usted será parte de un foro de discusión abierto por E-mail, sobre temas de la A a la Z en la industria de los recubrimientos. ¿Tiene una pregunta? Pregunte. ¿Tiene la respuesta? ¡Compártala! Algunas veces estas discusiones serán preguntas aisladas, y otras veces habrá debates. ¿Qué necesita para asociarse? Una dirección de E-mail. ¡Eso es todo! Luego:

1. Para Suscribirse, envíe un e-mail en blanco a: [email protected]

Para Desuscribirse, envíe un e-mail en blanco a: [email protected]

3. ¡Listo! Usted recibirá un e-mail de respuesta explicándole cómo

participar, pero es tan fácil que podrá hacerlo sin ninguna ayuda.

CIP Planillas para la Documentación de la Experiencia de Trabajo

Acutalizada Diciembre 2006

NOMBRE EN LETRA DE IMPRENTA: Yo afirmo que:

1. Comprendo que soy el único responsable del aseguramiento de que toda la documentación pertinente a mi experiencia laboral sea entregada, en buen estado y personalmente en las Oficinas Principales de NACE en un lapso no menor a los 60 días previo al primer día del examen Peer Review que deseo asistir, y el no hacerlo podría resultar en la imposibilidad de tomar dicho examen.

2. Comprendo que si suministro concientemente, u ocasiono que se suministre, cualquier información falsa en relación a mi

reconocimiento bajo el Programa de Certificación de Inspectores de Recubrimientos de NACE International, esto será causal para que se tomen acciones en contra de mi posición en dicho programa.

3. Es responsabilidad de cada individuo de completar el proceso de renovación, y de notificar a NACE sobre cambios en su

dirección. Cada nivel exitosamente alcanzado expirará en la fecha que aparece en la tarjeta (o tres años desde la fecha en que se completó el nivel). El hecho de que no se reciban avisos de NACE al respecto, no exime de responsabilidad al tarjeta habiente de contratar con NACE para el proceso de renovación.

4. Con respecto al examen Peer Review: a. Comprendo que el aprobar el examen Peer Review es significativamente más difícil que el aprobar cualquiera de las

tres sesiones de entrenamiento, y que el completar satisfactoriamente estas tres sesiones de entrenamiento no garantiza la aprobación del examen Peer Review. También comprendo que, en caso de no aprobar el examen Peer Review, debo esperar no menos de una semana antes de realizar un segundo intento.

b. Comprendo que, en caso de reprobar el examen Peer Review dos veces, debo esperar no menos de seis meses

antes de realizar un tercer intento, y que cualquier persona que repruebe el segundo, o intentos subsiguientes, debe esperar un mínimo de seis meses entre intentos adicionales.

5. Comprendo que las categorías dentro del Programa de Certificación de Inspectores de Recubrimientos de NACE

International son las siguientes:

Mayor Nivel Alcanzado Satisfactoriamente Nombre de la Categoría

CIP Nivel 1 Inspector de Recubrimientos NACE Nivel 1 – Certificado

CIP Nivel 2 Inspector de Recubrimientos NACE Nivel 2 – Certificado

CIP Niveles 1, 2 y Examen Peer Review Inspector de Recubrimientos Certificado por NACE – Nivel 3

6. NACE tiene una política firme con respecto al uso de sus logotipos y números y títulos de certificación. El numero y titulo

de certificación pueden ser usados únicamente por individuos que son Inspectores de Recubrimientos NACE Nivel 1 – Certificados, Inspectores de Recubrimientos NACE Nivel 2 – Certificados o Inspectores de Recubrimientos Certificados por NACE – Nivel 3, y no pueden ser usados por ningún otro individuo. Todos los tarjetahabientes activos

del CIP tienen permiso para usar el termino Inspector de Recubrimientos NACE Nivel 1 – Certificado, Inspector

de Recubrimientos NACE Nivel 2 – Certificado o Inspector de Recubrimientos Certificado por NACE – Nivel 3 (dependiendo del nivel de certificación alcanzado), y su número de certificación en sus tarjetas profesionales de presentación. Este ejemplo muestra cómo esta información puede ser usada por un individuo que ha alcanzado el

estatus de Inspector de Recubrimientos NACE Nivel 1 – Certificado:

Juan Pérez Inspector de Recubrimientos NACE Nivel 1 – Certificado, Nº 9650

Inspecciones ACE, Inc., Knoxville, TN



El siguiente ejemplo ilustra como se puede usar esta información siendo un Inspector de Recubrimientos

Certificado por NACE – Nivel 3:

Juan Pérez

Inspector de Recubrimientos Certificado por NACE – Nivel 3, Nº 9650 Inspecciones ACE, Inc., Knoxville, TN

Los individuos que han alcanzado cualquier nivel de certificación y que son miembros vigentes de NACE International pueden mostrar el Logotipo de NACE para el propósito de identificarse como un individuo que ha alcanzado una certificación de NACE.

Entiendo que la violación de estas reglas resultará en acciones en contra de mi posición en el programa, bajo las bases de violación de la Declaración del Programa de Certificación de Inspectores de Recubrimientos de NACE Internacional.

7. Yo (re) afirmo la Declaración del Programa de Certificación de Inspectores de Recubrimientos de NACE Internacional,

reproducida en la parte posterior de esta hoja, y acepto cumplir con sus cláusulas mientras mantenga cualquier nivel de reconocimiento bajo el programa.

Firma: Fecha: DECLARACIÓN: Los requisitos para obtener un reconocimiento o certificación bajo el Programa de Certificación de Inspectores de Recubrimientos de NACE International incluyen el firmar la siguiente Declaración. Para mantener su reconocimiento o certificación como un Inspector de Recubrimientos por NACE Internacional, usted debería, de manera continua, cumplir cabalmente con el Código de Conducta Profesional del Programa de Certificación de Inspectores de Recubrimientos de NACE International y con los parámetros contenidos en esta Declaración. El no cumplir con el Código de Conducta Profesional y/o con esta Declaración será considerado razón suficiente para reprimenda, suspensión, revocación o negación del reconocimiento o certificación inicial, o de la renovación de dicho reconocimiento o la re-certificación, lo cual será determinado a discreción exclusiva de NACE.

Yo, el abajo firmante, reconozco y acepto que: 1. Una adecuada inspección de recubrimientos puede resultar crucial para la seguridad y el bienestar del público en

general y de instalaciones industriales. 2. La inspección de recubrimientos es obligatoria para maximizar la conservación de nuestros recursos materiales y para

reducir las pérdidas económicas. 3. El campo completo de los recubrimientos abarca diversas habilidades y disciplinas, y un nivel de competencia técnica

que a menudo deben ser tomados en consideración. 4. Mediante asociaciones continuas y cooperación con otros en el campo de los recubrimientos, se pueden obtener las

soluciones más económicas y seguras para muchos de los problemas de pinturas. 5. La calidad del trabajo y la conducta personal de cada inspector de recubrimientos se refleja en toda la profesión de

inspección de pinturas.

Por lo tanto, por medio de la presente me comprometo a: 1. Otorgar primera consideración a la seguridad y al bienestar público durante mis labores de inspección de

recubrimientos. 2. Aplicarme, con diligencia y responsabilidad, a mis labores de inspección de recubrimientos. 3. Ejercer mi trabajo con equidad, honestidad, integridad y cortesía, siempre conciente del mejor interés del público, mi

empleador y mis compañeros de trabajo. 4. No presentarme como un experto o hacer recomendaciones acerca de trabajos relacionados con recubrimientos si no

estoy calificado por mis conocimientos y experiencia. 5. Evitar y desalentar comentarios falsos, sensacionales, exagerados o injustificables acerca de mi trabajo. 6. Tratar como confidencial mis conocimientos sobre aspectos de negocios o procesos técnicos de mis clientes,

empleadores o consumidores. 7. Informar a mis clientes o empleadores acerca de cualquier afiliación, interés o relaciones que pudieran influenciar mis

decisiones.



8. No aceptar gratificaciones monetarias de ningún tipo, ni cualquier otra gratificación cuyo valor pudiera levantar dudas relacionadas con mis actividades de inspección, decisiones o reportes.

9. Ser justo, razonable y objetivo en mi trabajo, evitando ser influenciado por personalidades u otras consideraciones individuales.

10. Cumplir a cabalidad con los requerimientos de reportes establecidos en las especificaciones, de manera precisa y honesta, para cualquier trabajo que esté bajo mi responsabilidad inspeccionar.

11. Encargarme de determinar de mis superiores el alcance de mi autoridad en el trabajo y mantenerme dentro de los parámetros establecidos.

12. Asegurar, hasta donde alcancen mis habilidades, que todos los términos, el lenguaje y los requerimientos de la especificación de pinturas sean entendidos y acordados por todas las partes involucradas.

13. Esforzarme para obtener los mejores resultados posibles bajo las condiciones y especificaciones de pinturas dadas. Por medio de la presente me comprometo a cumplir y obrar de acuerdo con el Código de Conducta Profesional del Programa de Certificación de Inspectores de Recubrimientos de NACE International y los parámetros contenidos en esta Declaración como un aspirante bajo este programa, y mientras sea un participante del Programa de Certificación de Inspectores de Recubrimientos de NACE International. Comprendo que el no cumplir con el Código de Conducta Profesional y/o esta Declaración será considerado razón suficiente para reprimenda, suspensión, revocación o negación del reconocimiento o certificación inicial, o de la renovación de dicho reconocimiento o la re-certificación, lo cual será determinado a discreción exclusiva de NACE. Firma: Fecha: Nombre en Letra de Imprenta:



CIP Procedimiento para la Evaluación de la Experiencia de Trabajo

1. Dos años de experiencia en trabajos relacionados con recubrimientos para poder tomar el

Peer Review. Las planillas (formas) de la experiencia de trabajo completadas deben ser recibidas en las Oficinas Principales de NACE al menos con dos meses de anticipación de la fecha del Peer Review, a fin de que puedan ser enviadas a un panel de revisión para su verificación y aprobación. Si está en sus planes tomar el Peer Review en el siguiente año, es en su beneficio completar y enviar estas planillas (formas) a las Oficinas Principales de NACE lo antes posible

2. En este momento, no existe un tiempo de espera entre los niveles del CIP. Esto significa que:

a. Sin importar que tanta o que tan poca experiencia tenga en la industria de los recubrimientos, ustede puede tomar los Niveles 1 y 2 del CIP sin periodo de espera entre ellos.

b. No tiene que completar las planillas (formas) de experiencia laboral para poder asistir a los dos (2) cursos de entrenamiento del CIP.

3. Es altamente recomendado tener treinta y seis (36) puntos relacionados con trabajos de campo antes de tomar el Peer Review y recibir la Certificación del CIP. El Peer Review se hará significativamente más difícil sin la experiencia de campo que amonta a los 36 puntos.

¿Cómo Funciona la Evaluación de la Experiencia de Trabajo?

Su documentación de experiencia laboral debe suministrar información de los puntos relacionados con la experiencia en trabajos de campo.

Sólo la experiencia laboral en trabajos de campo relacionados con recubrimientos (definida como experiencia en trabajos de campo relacionados con recubrimientos donde estos están siendo aplicados o inspeccionados). Los puntos por experiencia se asignan como sigue cuando esta ha sido ininterrumpida:

Tipo de Experiencia en Trabajos Puntos Otorgados por Mes

Relacionados con Recubrimientos de Experiencia Ininterrumpida

Inspección de Recubrimientos 2,0 Otra Experiencia en Campo 1,5 Experiencia Fuera del Campo 1,0



Los puntos no son otorgados para la experiencia relacionada con recubrimientos fuera del campo. Las siguientes listas, a pesar de que no son definitivas ni exhaustivas, indican los

tipos de experiencias que serían o no consideradas como experiencia laboral en trabajos

de campo relacionados con recubrimientos.

Aceptado No Aceptado

• Inspector de Recubrimientos • Técnico de laboratorio sin responsabilidades en campo

• Capataz de Cuadrilla de Pintura • Elaborar especificaciones sin responsabilidades en campo

• Pintor de Recubrimientos • Ventas sin responsabilidades en campo

• Operador de limpieza abrasiva

• Ventas de recubrimientos protectores con experiencia en campo

• Gerente en sitio de las operaciones de recubrimientos

Cuando la experiencia en trabajos relacionados con recubrimientos ha sido interrumpida por dos años o más, los puntos otorgados por la experiencia laboral previo a la interrupción son reducidos según se indica a continuación:

Longitud de la Interrupción Factor para Reducción de Puntos

en la Continuidad de los Otorgados por Trabajos Relacionados

Trabajos Relacionados con Pinturas con Pinturas Previos a la Interrupción

Hasta 2 años Sin factor de reducción 2 a 3 años 80% 3 a 4 años 70% 4 a 5 años 60% 5 años o más 50%

Por ejemplo: Un aspirante trabajó por 24 meses como pintor de recubrimientos industriales, luego trabajó en algo no relacionado con recubrimientos protectores por 2 años, y más recientemente trabajó 12 meses como inspector de recubrimientos. Los puntos totales otorgados por trabajos relacionados con pinturas se calculan como se muestra:

24 meses x 1,5 puntos por mes x 80% = 28,8 puntos por trabajos como pintor

12 meses x 2,0 puntos por mes x 100% = 24,0 puntos por trabajos de inspección

Total Puntos Otorgados = 52,8



Cómo llenar las planillas (formas)

El no seguir estas instrucciones puede retrasar enormemente su proceso de aplicación. NACE no puede hacerse responsable, y no acepta responsabilidad alguna por la demora causada por información incompleta, imprecisa o ilegible.

1. Lea cuidadosamente estas instrucciones y observe las planillas de muestra antes de proceder.

2. Haga tantas copias de la Forma 2: Documentación de Trabajos Individuales ya que tiene que documentar los 36 puntos de experiencia laboral que necesita para el Peer Review.

NOTA: Para el propósito de estas planillas, trabajo se define como una posición en la

que ha estado empleado regularmente por un periodo de tiempo. Por ejemplo: Trabajé para AAA Painters por dos años como ayudante, luego por dos años como pintor, y luego tuve un trabajo por 3 años con ZZZ Inspection como inspector de recubrimientos.

3. Llene completamente una copia de la Forma 2 para cada trabajo que desea sea incluido en su evaluación de experiencia laboral. Debe ofrecer información completa. Si es auto empleado, ofrezca nombres y direcciones de individuos específicos en los clientes principales que puedan verificar su experiencia.

4. Resuma la información de cada copia de la Forma 2 que completó en la Forma 1: Resumen de la Experiencia en Trabajos Relacionados con Recubrimientos Protectores.

5. Organice sus planillas de manera que la más reciente esté de primero, seguido por la menos reciente. Numere las páginas consecutivamente. Si tiene 12 páginas de planillas, la primera página es la página 1, y las otras páginas deben ser numeradas del 2 al 12.

6. Escriba sólo en una cara de cada página.

7. Lea y firme la Afirmación y la Declaración.

8. Haga una copia y manténgala en sus registros.

9. Cuando complete las planillas envíelas a:

NACE Education Division Teléfono: 281/228-6244 Attention: Carol Steele FAX: 281/228-6344 1440 South Creek Drive E-Mail: [email protected] Houston, TX 77084-4906 USA

Nota: No tiene que enviar las instrucciones o las copias de muestra; sólo las planillas completadas.

10. Si requiere ayuda, contacte a NACE en la dirección y teléfono arriba indicados.

Sus planillas deben ser recibidas en las Oficinas Principales de NACE no menos de 60

días de la primera fecha en que se celebrará el Peer Review que desea asistir.



MM UU EE SS TT RR AA

Forma 1: Resumen de la Experiencia en Trabajos Relacionados con Recubrimientos Protectores

Instrucciones: Haga y use tantas copias de esta planilla como sea necesario. Por favor suministre toda la información requerida. Las

planillas deben llenarse legiblemente en letra de imprenta en tinta negra o a máquina de escribir. La información ilegible puede demorar el

proceso de aplicación. Si requiere ayuda con esta planilla, contacte la División de Educación de NACE International en las Oficinas

Principales.

Información del Aspirante:

Nombre: Rubén Acevedo Teléfono: 409/111-4321

Compañía: ZZZ Coating Inspection Inc. Fax: 409/111-1234

Dirección: 987 Gage Avenue

________________________________

Ciudad: Millspec Estado/Provincia: TX

Código Postal: 77987 País: USA

Por favor resuma abajo la información de cada copia de la Forma 2, Documentación Individual de Trabajo. Indique su experiencia

empezando con la más reciente, seguida por la experiencia menos reciente.

Desde

Mes/Año

Hasta

Mes/Año

Número de meses en

este trabajo

Puntos por

este trabajo

Posición Nombre de la

Compañía

1/92 1/95 36 72 Inspector de recub. ZZZ Inspection Inc.

12/89 12/91 24 36 Pintor AAA Painters

12/87 12/89 24 36 Ayudante AAA Painters

/ /

/ /

/ /

/ /

/ /

/ /

/ /

PUNTOS TOTALES: 144

Declaración Jurada del Aspirante: Entiendo que si concientemente suministro información falsa relacionada con mi reconocimiento en

este programa será motivo para procedimientos disciplinarios en mi contra.

Firma: Fecha:



MM UU EE SS TT RR AA

Forma 2: Documentación de Trabajos Individuales

Use de estas formas para cada trabajo; es decir, cada periodo de experiencia laboral que usted desee documentar. Note que para esta

forma, trabajo se define como una posición en la que ha estado empleado regularmente por un periodo de tiempo. Haga y use tantas

copias de esta forma como sea necesario. Por favor suministre toda la información solicitada. Las planillas deben llenarse legiblemente en

letra de imprenta en tinta negra o a máquina de escribir. La información ilegible puede demorar el proceso de aplicación. Si requiere

ayuda con esta planilla, contacte la División de Educación de NACE International en las Oficinas Principales.

INFORMACIÓN DEL TRABAJO:

Título: Pintor

AAA Painters

Desde: Mes 1 Año 92

Hasta: Mes 1 Año 95 (presente)

¿A quién puede contactar NACE para verificar esto?

Nombre: Alfredo Bustamante

Compañía: AAA Painters

Dirección: 123 Coating St.

Ciudad: Paintersville

Estado/Provincia: TX Código Postal: 77123

País: USA

Teléfono: 409/123-4567

Fax: 409/123-7654

CÁLCULOS DE PUNTAJE DE LA

EXPERIENCIA LABORAL:

a. Número de meses en este trabajo:

b. Puntos por Experiencia (maque uno):

Campo, inspección de pintura (2 puntos)

Campo, no inspección (1,5 puntos)

Experiencia fuera del campo (1,0 puntos)

Escriba los puntos aquí:

c. Puntos por este trabajo:

Multiplique a. (número de meses)

por b. (puntos por experiencia).

Escriba el resultado en este cuadro:

Describa en detalle cuáles son / fueron sus tareas específicas relacionadas con recubrimientos durante este trabajo.

NOTA: No escriba en la parte de atrás de esta forma, agregue hojas adicionales si es necesario, escribiendo sólo en

una cara de la hoja.

Experiencia con equipos de aplicación convencional y airless. Responsable de asegurar que el equipo esté

instalado correctamente y limpio al final del día.

Responsable de aplicar los recubrimientos correctamente según las direcciones de mi supervisor. Tomar

lecturas de espesor húmedo según instrucciones.

Trabajé principalmente en estructuras cosa afuera durante este periodo, pero también en algunos proyectos en

refinerías.

Declaración Jurada del Aspirante: Entiendo que si concientemente suministro información falsa relacionada con mi

reconocimiento en este programa será motivo para procedimientos disciplinarios en mi contra.

Firma: Fecha:

24

1,5

36



Form 1: Summary of Protective Coatings-Related Work Experience

Instructions: Make and use as many copies of this form as needed. Please provide all information requested. Forms must be

printed legibly in black ink or typed. Illegible information can delay the application process. For assistance with this form,

contact the Education Division at NACE International Headquarters.

Applicant Information:

Name: Phone:

Company: Fax:

Address:

City: State/Province:

Zip/Postal Code: Country:

Please summarize below the information on each copy of Form 2, Individual Job Documentation. List your experience

beginning with the most recent, followed by less recent experience.

From

Month/Year

To

Month/Year

Number of months

in this job

Points for

this job

Job Title

Company Name

/ /

/ /

/ /

/ /

/ /

/ /

/ /

/ /

/ /

/ /

TOTAL POINTS:

Applicant Affidavit: I understand that if I knowingly provide false information in connection with my certification under this

program, it will be grounds for disciplinary procedures.

Signed: Date:

MAKE A COPY OF ALL PAGES OF THIS APPLICATION FOR YOUR RECORDS



Form 2: Individual Job Documentation

Use one of these forms for each job; that is, each period of work experience you wish to document. Note that for this form,

job is defined as a position in which you are regularly employed for a period of time. Make and use as many copies of this

form as you need. Please provide all information requested in the form. Applications must be printed legibly in black ink or

typed. Illegible information can delay the application process. For assistance with this form, contact the Education Division

at NACE International Headquarters.

JOB INFORMATION:

Job Title:

From: Month Year

To: Month Year

Who can NACE contact to verify this experience?

Name:

Company:

Address:

City:

State/Province: Zip/Postal Code

Country:

Phone:

Fax:

WORK EXPERIENCE POINT CALCULATION:

a. Number of months in this job:

b. Experience Points (check one):

Field, coating inspection (2 points)

Field, other than inspection (1.5 points)

Non-field experience (1.0 points)

Write the point value here:

c. Points for this job

Multiply a. (number of months)

by b. (experience points).

Write results in this box:

PLEASE DESCRIBE IN DETAIL what are/were your specific coating-related duties in this job. Your application

will NOT be accepted if this section is not completed. NOTE: Do not write on the back of this form. Attach

additional sheets if necessary, writing only on one side of page.

Applicant Affidavit: I understand that if I knowingly provide false information in connection with my certification under this

program, it will be grounds for disciplinary procedures.

Signed: Date:

MAKE A COPY OF ALL PAGES OF THIS APPLICATION FOR YOUR RECORD

Programa de Inspectores de Recubrimientos Nivel 1

© NACE International, 2003

Enero 2007

Programa del Curso CIP – Nivel 1

DÍA UNO Registro del Estudiante

Sección 1.1 Introducción, Bienvenida, Descripción General

Sección 1.2 La Corrosión y el Control de la Corrosión

Sección 1.3 Introducción a los Recubrimientos

Sección 1.4 Los Recubrimientos y el Inspector

Sección 1.5 La Especificación de Recubrimientos

Sección 1.6 Trabajo en Equipo y Ejercicio de Supervivencia Subártica

Sección 1.7 Preguntas de Auto Estudio

Asignación de la Tarea de Matemáticas

DÍA DOS Sección 2.1 Pruebas Ambientales

Sección 2.2 Procedimientos de Inspección

Sección 2.3 Especificación de la Pieza de Práctica

Sección 2.4 Documentación

Sección 2.5 Reunión Previa al Trabajo

Sección 2.6 Descripción General de la Preparación de la Superficie

Sección 2.7 Estudio de Caso 1-A

Sección 2.8 Práctica con Instrumentos de Pruebas Ambientales

Prueba Corta (Quiz) 1

Sección 2.9 Preparación de la Superficie




Enero 2007


DÍA TRES Sección 3.1 Aplicación Mediante Brocha, Rodillo y Guantes

Sección 3.2 Aplicación Mediante Atomización Convencional

Revisión de Tarea de Matemáticas


Sección 3.3 Aplicación Mediante Atomización Sin Aire

Sección 3.4 Instrumentos de Ensayos No Destructivos

Sección 3.5 Práctica de Instrumentos

DÍA CUATRO Sección 4.1 Día de Práctica en Campo

Sección 4.2 Estudio de Caso 1-B



DÍA CINCO Sección 5.1 Preparación de la Superficie

Sección 5.2 Hoja Técnicas de Seguridad y Fichas Técnicas

Sección 5.3 Estudio de Caso 1-C

Sección 5.4 Inspección de la Pieza de Práctica

Sección 5.5 Tecnología de Recubrimientos





Enero 2007


DÍA SEIS Sección 6.1 Estudio de Caso 1-D

Revisión del Curso e Instrucciones para el Examen

EXAMEN FINAL ESCRITO

EXAMEN FINAL PRÁCTICO

Nivel 1

Capítulo 1.1

Introducción

1.1 Introducción Página 1



Enero 2007

Introducción

¡Hola! Bienvenidos al Nivel 1 del Programa de

Inspectores de Recubrimientos de NACE International. Al

final de la sesión de hoy habremos cumplido varios

objetivos.

Objetivos

Descripción general del programa de certificación.

Presentaremos la declaración de la misión del

Programa de Inspectores de Recubrimientos de

NACE International que les dará una idea de

nuestros objetivos globales y de lo que pueden

esperar de este curso.

Descripción general de esta semana

Revisaremos el programa de actividades de esta

semana.

Presentaciones

Les pediremos a cada uno de ustedes que se presente

y nos cuente acerca de sus funciones en el trabajo y

de sus pasatiempos.

Formación de equipos

NACE considera que el trabajo del inspector de

recubrimientos es parte de un esfuerzo de equipo con

otras personas que participan en el proyecto de

recubrimientos. Formaremos equipos que reflejen

una sección mixta de los sectores industriales

representados aquí hoy y trabajarán en equipo a lo

largo del curso.

Discutiremos el trabajo del inspector




Enero 2007

Las responsabilidades específicas del trabajo del

inspector pueden variar de un trabajo a otro.

Identificaremos los deberes fundamentales

(generales) de un inspector.

Descripción general de la corrosión

Hablaremos de la corrosión electroquímica, o

galvánica, y las formas en que pueden usarse los

recubrimientos protectores para controlar la

corrosión.

Identificaremos y mostraremos los instrumentos para

pruebas ambientales.

Las condiciones ambientales afectan los trabajos de

recubrimiento en varias maneras. Presentaremos y

demostraremos los instrumentos usados para medir

las condiciones ambientales.

Presentaremos los recubrimientos protectores y los

mecanismos de curado.

En esta revisión, definiremos los términos comunes

en los recubrimientos, discutiremos los componentes

del recubrimiento y los mecanismos de curado,

describiremos la medición de los espesores de

película húmeda y seca, y definiremos las tareas del

inspector. Pospondremos la discusión de los tipos

genéricos de recubrimientos y los modos de falla

para el Nivel 2, en donde tendremos tiempo de

estudiar estos temas con más detalle.

Empecemos con una descripción general del Programa de

Capacitación y Certificación de Inspectores de

Recubrimientos, al cual llamaremos CIP (por sus siglas en

Inglés): Programa de Inspectores de Recubrimientos.

Programa de Inspectores de Recubrimientos

El CIP está diseñado para admitir al participante

inexperto. No se requiere de un conocimiento o

experiencia previa para comenzar cualquiera de los dos




Enero 2007

niveles. Antes de que un candidato pueda registrarse para

los Exámenes de Revisión de Pares se requiere de un

mínimo de dos años de experiencia en trabajos de

recubrimientos, obtenida antes, durante o después de

asistir a las sesiones de capacitación.

Al concluir con éxito los Niveles 1 y 2 (que deben tomarse

en secuencia) así como la Revisión de Pares, el

participante será un Inspector de Recubrimientos

Certificado por NACE – Nivel 3.

Consulten en su manual del estudiante la declaración de la

Misión del CIP que describe con cierto detalle de qué se

trata este programa y lo que deben esperar de los dos

niveles.

CIP Nivel 1 – Declaración de la Misión

Después de asistir al Nivel 1, los participantes inscritos en

el Programa de Inspectores de Recubrimientos (CIP) de

NACE, reconocen el papel del inspector de

recubrimientos independiente y aprecian la necesidad del

control de calidad en los proyectos de aplicación de

recubrimientos. Podrán ejecutar mediciones básicas

necesarias para ejercer el control de calidad.

Al concluir con éxito el Nivel 1 del CIP, el inspector

debería ser capaz de:

Llevar a cabo un trabajo de inspección simple en

acero estructural, en el sitio, bajo la supervisión

directa de un inspector calificado (Nivel 3).

Leer y comprender una especificación de

recubrimientos para la preparación de la superficie

y la aplicación del recubrimiento.

Usar equipos de inspección para el control de

calidad básico, incluyendo sin limitarse a:

- Psicrómetro giratorio y tablas psicrométricas

- Medidor de espesor de película húmeda (WFT)

- Medidor de presión de aguja hipodérmica




Enero 2007

- Medidores de espesores de película seca (DFT) de

atracción magnética o “Pull-Off”

- Medidores de EPS electromagnéticos

- Detector de “holidays” de bajo voltaje (esponja

húmeda)

- Detector de “holidays” de alto voltaje DC

Comprender y utilizar las normas de preparación de

superficies (NACE, SSPC e ISO) para reconocer la

limpieza de la superficie especificada

Reconocer el trabajo del inspector como parte de

un esfuerzo en equipo

Reconocer la importancia de las reuniones previas

al trabajo

Reconocer la necesidad de determinar las

responsabilidades y la autoridad del inspector

Reconocer el valor de conservar los registros y

aprender qué información registrar y cómo llenar

los reportes de inspección.

Al completar exitosamente el Nivel 1, el inspector obtiene

el reconocimiento como Inspector de Recubrimientos

NACE Nivel 1 – Certificado.

[Note que puede alcanzarse un reconocimiento al mismo

nivel estudiando el curso CIP en CD-ROM (nivel básico)

y concluyendo con éxito el curso de examen corto que le

sigue.]

CIP Nivel 2 – Declaración de la Misión

Al término del Nivel 2 del CIP, los inspectores deberían

estar capacitados para ejecutar todas aquellas tareas

incluidas en el Nivel 1 del CIP y:




Enero 2007

Realizar el trabajo de inspección de recubrimientos

en una instalación fija de pintura (taller o planta).

Usar equipos destructivos de inspección de

recubrimientos, incluyendo:

- Equipo de inspección de pintura (medidor Tooke)

- Medidores de adhesión

- Durómetro de impresión

- Lápices para ensayos de dureza

Usar medidores electrónicos de corrientes eddy

para las mediciones del EPS en superficies no

ferrosas

Prueba de contaminación por sales químicas

solubles (incluyendo iones ferrosos y cloruros)

Reconocer las técnicas de aplicación que se usan en

circunstancias especializadas, incluyendo

recubrimientos de tuberías, recubrimientos

laminados, recubrimientos de ladrillo y baldosas

(azulejos), etc.

Reconocer los tipos de personalidad presentes en la

mayoría de los ambientes de trabajo y algunas

técnicas que se pueden usar para reducir las

fricciones y mejorar las relaciones de trabajo.

Reconocer las técnicas y algunos de los problemas

asociados con el pintado del concreto.

Reconocer algunas técnicas especializadas de

aplicación, incluyendo:

- Metalizado o termorrociado

- Galvanizado por inmersión en caliente




Enero 2007

- Aplicación automatizada de recubrimientos,

incluyendo inmersión, rodillo, inundación y “coil

coating”

Comprender el papel de las hojas técnicas de los

productos y de las MSDS (hojas técnicas de

seguridad de los materiales) relacionadas con la

información de los recubrimientos

Conocer varios tipos genéricos de recubrimientos,

incluyendo los ignífugos, antincrustantes o

antifoulings, recubrimientos resistentes a altas

temperaturas y protectores temporales

Reconocer los modos de falla comunes de los

recubrimientos

Reconocer algunos de los métodos de prueba de

laboratorio que se usan para establecer los criterios

de desempeño del recubrimiento así como para

evaluar las fallas de recubrimientos

Reconocer el papel de la protección catódica en la

prevención de la corrosión, particularmente cuando

se usa con los recubrimientos

Al completar exitosamente el Nivel 2, el inspector obtiene

el reconocimiento como Inspector de Recubrimientos

NACE Nivel 2 – Certificado, habiendo así completado la

etapa 2 de la Capacitación para Inspector de

Recubrimientos de NACE.

Revisión de Pares – Declaración de la Misión

Los inspectores deben tener un mínimo de dos años de

experiencia de trabajo en recubrimientos industriales y

completar con éxito los Nivels 1 y 2 y el examen de

Revisión de Pares para obtener el reconocimiento de

Inspector Certificado de Recubrimientos Certificado por

NACE – Nivel 3.




Enero 2007

Los Inspectores de Recubrimientos Nivel 3 han probado

su conocimiento técnico y su habilidad para comunicar los

temas prácticos relacionados que puedan surgir en el sitio.

Son capaces de supervisar a los técnicos en inspección de

recubrimientos.

Los Exámenes de Revisión de Pares son realizados por

contemporáneos de la industria del recubrimiento y

expertos en sus áreas de trabajo.

Nivel 1 – Objetivos

Todo el CIP es un programa de capacitación extenso y el

Nivel 1 es el más intensivo de los dos cursos. El Nivel 1

está diseñado para admitir al candidato inexperto. El CIP

reconoce que aquellos de ustedes que tienen experiencia

previa bien pueden exceder algunas de las capacidades

establecidas y la intención de este curso. Sin embargo,

tanto el candidato inexperto como el inspector básico

competente se beneficiarán de la capacitación estructurada

disponible en esta actividad.

Al completar con éxito el Nivel 1 del CIP, los

participantes han demostrado la habilidad para realizar un

trabajo sencillo de inspección de recubrimientos bajo la

supervisión de un inspector calificado (Nivel 3).

Política de NACE – Uso del Logotipo, Número de Certificación y Título

NACE tiene una política firme respecto del uso de sus

logos, números de certificación y títulos. El número de

certificación y título de la categoría pueden ser usados

únicamente por aquellos individuos que son Inspectores

de Recubrimientos NACE Nivel 1 – Certificados,

Inspectores de Recubrimientos NACE Nivel 2 –

Certificados y Inspectores de Recubrimientos Certificados

por NACE – Nivel 3 y no pueden ser usados por ninguna

otra persona.




Enero 2007

Todas las personas que estén activas dentro del

programa pueden utilizar el término “Inspector de

Recubrimientos NACE Nivel 1 – Certificado”,

“Inspector de Recubrimientos NACE Nivel 2 –

Certificado” o “Inspector de Recubrimientos

Certificado por NACE – Nivel 3” (dependiendo del

nivel de certificación alcanzado), y su número de

certificación en sus tarjetas de negocios. El logo de

NACE, el logo del programa CIP y las otras insignias

de NACE no pueden usarse en tarjetas de

presentación, papelería o anuncios.

Este ejemplo ilustra cómo puede usarse esta información

por un individuo que es Inspector de Recubrimientos

NACE Nivel 1 – Certificado.

Rubén Acevedo

Inspector de Recubrimientos NACE Nivel 1 - Certificado,

Cert. Nº 9650

Inspecciones ABC, Caracas, Venezuela

Este ejemplo ilustra cómo puede usarse esta información

por un individuo que es Inspector de Recubrimientos

Certificado por NACE – Nivel 3.

Alfredo Bustamante

Inspector de Recubrimientos Certificado por NACE – Nivel 3,

Cert. Nº 5690

SPM Inspecciones, Cuernavaca, Morelos, México

Todos aquellos individuos que sean Inspectores de

Recubrimientos NACE Nivel 1 – Certificados,

Inspectores de Recubrimientos NACE Nivel 2 –

Certificados o Inspectores de Recubrimientos

Certificados por NACE – Nivel 3, y que sean miembros

activos de NACE International, pueden utilizar el logo

de NACE con el propósito de identificarse como

personas que han alcanzado una Certificación NACE.




Enero 2007

Programa de Actualización y Renovación

Cada tres años se debe cumplir con la actualización o la

renovación de la certificación del CIP de NACE.

El Programa de Actualización aplica para aquellas

personas que no han aprobado la Revisión de Pares. El

proceso de actualización puede cumplirse mediante uno de

dos métodos:

Asistir al siguiente curso del Programa de

Inspectores de Recubrimientos o la Revisión de

Pares.

Completar un programa de estudio en casa.

Si usted toma otro Programa de Inspector de

Recubrimientos dentro de un período de tres años, la fecha

requerida para su próxima actualización será de tres años a

partir de la fecha en que terminó el curso más reciente.

El Programa de Renovación aplica para inspectores Nivel

3. El proceso de renovación puede completarse mediante

uno de tres métodos, dependiendo del número de puntos

de experiencia de trabajo acumulados en tres años a partir

de la aprobación de la Revisión de Pares o de la última

renovación:

• 73+ puntos requieren solamente experiencia de

trabajo

• 37 hasta 72 puntos requieren documentación de

trabajo y terminación del programa de estudio en

casa

• 36 o menos puntos requieren documentación de la

experiencia de trabajo y la asistencia a clases con la

culminación exitosa del Nivel 2 del CIP en un

programa regular.




Enero 2007

Las planillas para la documentación de la experiencia de

trabajo y las instrucciones para llenar las mismas se

proporcionan al final de este manual.

La notificación del proceso de actualización o renovación

se enviará por correo 90 días antes de la fecha de

expiración del reconocimiento al domicilio indicado en los

registros de NACE. Los paquetes de notificación

proporcionan toda la información y las planillas necesarias

para iniciar el proceso de actualización o renovación. Es

importante que los inspectores mantengan a NACE

actualizada con sus direcciones todo el tiempo.

Nivel 1 – Descripción General

Para aquellos inspectores que deseen convertirse en

Inspectores Certificados por NACE – Nivel 3, este curso

de capacitación es el primero de dos a los que deben

asistir. Revisaremos el programa para esta sesión de

capacitación.

También, en unos cuantos minutos, formaremos equipos.

Muchas de nuestras actividades se realizan en grupos

pequeños, así que nos vamos a dividir en equipos.

Permanecerán con sus equipos toda la semana. De vez en

cuando, habrá presentaciones por equipo durante las

cuales cada equipo seleccionará a alguien de su grupo para

presentar los resultados de un proyecto de equipo.

Queremos que cada uno de ustedes haga por lo menos una

presentación a la clase.

Sesiones en Clase

A lo largo de esta semana presentaremos sesiones en clase

sobre muchos tópicos, incluyendo:

Especificaciones de recubrimientos

Recubrimientos y mecanismos de curado

Documentación (registros e informes)




Enero 2007

Reunión previa al trabajo

Conflicto y toma de decisiones

Ética para inspectores de recubrimientos

Preparación de la superficie

Técnicas y equipos de atomización convencional

con aire y sin aire

Instrumentos de prueba

Tecnología de los recubrimientos

Sesiones de Práctica

Tendremos varias sesiones de práctica de participación

activa donde tendrán la oportunidad de conocer de

primera mano las diferentes herramientas y técnicas del

ramo de los recubrimientos y tener una idea de lo que se

requiere para hacer bien el trabajo. Algunos de los equipos

que utilizarán en sus propias láminas de práctica son:

Herramientas manuales y de poder

Se usan en trabajos pequeños y proyectos de

mantenimiento y en áreas en donde la limpieza

abrasiva no está permitida o no es factible.

Limpieza abrasiva

El aire se usa para impulsar abrasivos hacia la

superficie para proporcionarle una limpieza y

rugosidad óptimas.

Atomización convencional con aire

El aire se usa para atomizar el recubrimiento. Este

método puede producir una superficie lisa y un

acabado fino.




Enero 2007

Atomización sin aire

El recubrimiento bajo alta presión de fluido se

atomiza sin aire. Las tasas de producción con la

atomización sin aire son mucho más altas que con

la atomización convencional.

A través de todo esto, ustedes oirán a los instructores

preguntándose una y otra vez:

¿Qué significa esto para el inspector de recubrimientos?

Preguntamos esto porque queremos relacionar toda la

información técnica con el trabajo del inspector.

Estaremos trabajando con las herramientas y técnicas

básicas para la inspección de recubrimientos, incluyendo:

Inspección de la preparación de la superficie

Uso de la cinta réplica

Uso de las normas escritas de limpieza superficial,

estándares pictóricos y comparadores visuales

Prueba de granulometría de los abrasivos

Luz ultravioleta (negra)

Medición de espesores de película húmeda y seca

Se les requerirá mantener buenos registros de todas las

pruebas que realicen.

Exámenes

Al final de la semana, habrán dos exámenes finales: uno

es escrito; el otro es un examen práctico con el manejo de

los instrumentos de prueba seleccionados.

Deberán pasar ambos exámenes y recibir un mínimo de

70% en su Bitácora para proceder al siguiente curso.

El examen escrito es a libro cerrado y consiste de

preguntas de opción múltiple y de verdadero y falso.

Durará dos horas y media.




Enero 2007

El examen práctico cubre las herramientas y técnicas para

la inspección. Se les requerirá que demuestren qué tan

bien saben cómo desarrollar las pruebas de inspección de

recubrimientos que veremos esta semana. Se les asignarán

tareas y se les requerirá registrar sus resultados. Serán

calificados en base a la exactitud de los resultados que

registren.

Para ayudarlos a prepararse para el examen práctico,

tendremos conferencias, prácticas de laboratorio y

sesiones de prácticas usando los instrumentos y técnicas

de inspección básicos incluidos en el Nivel 1.

Durante la semana, responderán exámenes cortos, todos a

libro cerrado, para ayudarles a prepararse para el examen

escrito final.

Deberán aprobar tanto el escrito final como el examen

práctico con calificaciones mínimas de 70% en cada uno y

entregar su bitácora (escrita con tinta y en forma legible),

que también se califica en una base porcentual con

mínimo de 70% para pasar el Nivel 1.

Recibirán la notificación escrita de los resultados de sus

exámenes tan pronto como sea posible. No podremos

darles los resultados de sus exámenes el viernes.

Los resultados de las pruebas se enviarán por correo desde

las oficinas centrales de NACE dentro de dos o tres

semanas. POR FAVOR NO LLAMEN A NACE para

pedir sus resultados porque el personal NO ESTÁ

AUTORIZADO para dar esta información por teléfono.

Ustedes serán responsables de:

Su aprendizaje

Administrar su tiempo




Enero 2007

Presentaciones

Antes de que empecemos con los asuntos técnicos, nos

gustaría asegurarnos de conocer más acerca de cada uno.

Me gustaría que cada uno de ustedes se levante, uno a la

vez, y se presente a la clase. Nos diga:

Su nombre

El nombre de su empresa y su ubicación

Su puesto

Su experiencia en la inspección de recubrimientos

Sus pasatiempos

Ejercicio de Formación de Equipos

Ahora formemos los equipos.

Ustedes trabajarán en estos equipos por el resto de la

semana, así que en este momento haremos un cambio

permanente en el arreglo de los asientos.

Instrucciones: Ejercicio de Equipo Trabajarán con su equipo a lo largo de esta sesión en una

amplia variedad de tareas, ejercicios y asignaciones. Por

favor reúnanse con su grupo y hagan lo siguiente:

Nombre del equipo: Decidan un nombre para el

equipo que represente quiénes son ustedes, que

diga cómo planean desempeñarse durante el taller y

que dé una personalidad a su grupo.

Razón: Seleccionen el nombre de su equipo por

una razón específica. Esto es, no le den a su equipo

un nombre arbitrario. Piénsenlo cuidadosamente.

Estén preparados para compartir su razón con todo

el grupo al término de este ejercicio.




Enero 2007

Logo del equipo: Creen un logo o marca para su

equipo que represente gráficamente el nombre de

su equipo y el razonamiento que hay detrás del

mismo.

Expectativas y reservas: Como equipo,

desarrollen una lista de las expectativas y reservas

sobre el curso. Resuman las respuestas de su

equipo en el rotafolio.

Presentación del resumen: En hojas de

rotafolio, resuman todo el trabajo de su equipo

sobre este ejercicio y prepárense para una

presentación de cinco minutos para todo el grupo.

Seleccionen un vocero para que haga su

presentación.

Tiempo: Tienen 20 minutos para terminar su

trabajo.

Preguntas: Los instructores están disponibles

para responder cualquier pregunta que tengan.

Ellos circularán entre los equipos mientras ustedes

trabajan.




Enero 2007

Respuestas del Equipo: Registre los puntos

principales de la presentación de su equipo en los espacios

de abajo:

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Enero 2007

El Trabajo del Inspector de Recubrimientos

A lo largo del CIP, hablaremos más acerca del trabajo del

inspector de recubrimientos, pero por ahora hablemos del

trabajo en general de él o ella.

Los inspectores de recubrimientos aseguran, tanto como

sea posible, que los sistemas de recubrimientos sean

aplicados de acuerdo con la especificación de

recubrimientos, y reportan objetiva y exactamente los

resultados de todas las observaciones de la inspección. Si

las restricciones ambientales, de tiempo u otras hacen

imposible el cumplimiento de la especificación de

recubrimientos, los inspectores deberán asegurarse que

exista una autorización clara por escrito para permitir

desviaciones de la especificación.

Las responsabilidades del inspector de recubrimientos

pueden variar de un trabajo a otro, pero en general los

deberes siempre incluyen:

Obtener, leer y comprender plenamente la

especificación de recubrimientos. Dirigir toda

pregunta a la persona apropiada y resolverla.

Obtener una clara definición de la autoridad

delegada por el supervisor nominado a través de la

especificación de recubrimientos, particularmente

en lo que respecta al control de los contratistas que

trabajan en el proyecto.

Determinar mediante mediciones y la observación

que el aplicador cumpla totalmente con los

requerimientos de la especificación y que el trabajo

realizado cumpla con el estándar de calidad

requerido.

Determinar que todas las materias primas

esenciales, especialmente los recubrimientos, sean

almacenados correctamente y se usen en lotes




Enero 2007

dentro de la vida útil recomendada por el

fabricante.

Mantener registros de todo el trabajo realizado, las

condiciones bajo las cuales se hizo y cualquier otro

punto del reporte requerido por el supervisor.

Evitar dirigir el trabajo de los empleados de un

contratista.

Determinar que todas las partidas listadas en el

cronograma de pintura (o alcance) han sido

completadas.

Asegurar que los instrumentos de medición

necesarios y las normas requeridas estén

disponibles todo el tiempo y que cada equipo esté

totalmente funcional y calibrado correctamente.

Desempeñar las tareas de la inspección con un

enfoque justo y objetivo. Las buenas

comunicaciones y la integridad son esenciales para

ejecutar un trabajo que sea beneficioso para todas

las partes contractuales en un proyecto de

recubrimientos.

El Papel del Inspector

Para los propósitos del CIP, NACE ha definido el papel

del inspector como el de un técnico de control de calidad,

que es principalmente responsable de observar y reportar

los aspectos técnicos de un proyecto de recubrimientos. La

Supervisión NO se considera parte del papel del inspector.

La mayoría de los proyectos involucran un acuerdo

contractual entre el propietario y la empresa de aplicación

del recubrimiento (contratista). La responsabilidad de

ejecutar el trabajo de acuerdo con la especificación recae

en el contratista.

Los inspectores se contratan para ayudar a identificar la

calidad del trabajo y, específicamente, para determinar si

el trabajo cumple o no con los requerimientos de la




Enero 2007

especificación. Los reportes preparados por los

inspectores para todo el trabajo ejecutado deben indicar

qué trabajo cumple con los requerimientos especificados y

cuál no.

El papel de los inspectores frecuentemente se

malinterpreta en la industria de los recubrimientos. Las

empresas que trabajan con Inspectores de Recubrimientos

Certificados por NACE deberían conocer y comprender lo

que se espera de los inspectores. Deberían leer y

comprender la declaración de la misión y la atestación,

que entre las dos definen la comprensión de los

inspectores de sus tareas y responsabilidades en sus

proyectos.

Antes de que procedamos, necesitamos explorar el uso de

las palabras asegurar y/o hacer cumplir, las cuales se usan

frecuentemente en la industria y pueden usarse en este

Programa de Inspectores de Recubrimientos para definir el

papel de los inspectores y sus acciones en un proyecto de

inspección. Estas palabras en particular han sido mal

interpretadas o malentendidas en el pasado.

Aclaratoria

Como un asistente a este curso CIP, se le notifica por este

medio de que el punto de vista de NACE International

sobre la inspección es que la función del inspector es

inspeccionar y documentar las funciones descritas,

siempre trabajando exclusivamente dentro de las

especificaciones y apoyándose en ellas, o de acuerdo con

un contrato o con un documento que describa sus

responsabilidades y establezca la autoridad que se le

otorgó.

Al inspeccionar y documentar apropiadamente el trabajo

que se está ejecutando y al registrar que el trabajo está

siendo ejecutado de acuerdo con un conjunto de

especificaciones, o al emitir un reporte de no conformidad

(RNC) del trabajo que no se está realizando de acuerdo

con dicha especificación, y más tarde se resuelve el RNC

y se registra adecuadamente, se dice que el inspector

asegura una acción y/o hace cumplir un requerimiento.




Enero 2007

Este es el único contexto en el que se usarán las palabras

asegurar y/o hacer cumplir.

Se les informa que al cumplir con los requisitos de este

curso, con su terminología calificada, comprenden y

aceptan el hecho de que NACE International no declara,

afirma, implica, endosa o indica de otra manera, por

acción expresa o implícita, que el uso de las palabras

asegurar y/o hacer cumplir tiene la intención de transmitir

el significado de garantía ni cualquier otra aceptación de

responsabilidad por la calidad o la ejecución de cualquier

trabajo inspeccionado y documentado por el inspector.




Enero 2007

La siguiente tabla es una copia de la Lista de Verificación

(“Checklist”) del Inspector de Recubrimientos. Esta lista

les da una idea de todas las cosas que los inspectores

pueden tener que considerar en un trabajo de

recubrimientos. Al final del Nivel 1 del CIP habremos

discutido cada tópico.

CHECKLIST DEL INSPECTOR DE RECUBRIMIENTOS

Tema Marque Aquí ()

Especificación

• Consígala

• Léala

• Compréndala

Reunión Previa al Trabajo

• Solicite una

• Asista

• Participe activamente

• Conozca y comprenda las reglas de seguridad

Cronograma de Pintura

• Averigüe dónde se harán las actividades de recubrimiento

Preinspección

• Localice las áreas que serán difíciles de recubrir

• Salpicaduras de soldadura

• Flujo de soldadura

• Soldadura discontinua

• Soldadura rugosa

• Bordes filosos

• Laminaciones

Preparación de la Superficie

• Observe las reglas de seguridad

• Abrasivo correcto

• Patrón de anclaje según lo especificado

• Todo el polvo removido

• Superficie neutra

• Superficie como se requiere en la especificación

• Defectos de la superficie corregidos

• Clima adecuado para la limpieza abrasiva




Enero 2007

Recubrimientos


• Los recubrimientos son los especificados

• Los recubrimientos están mezclados y agitados correctamente

• Los recubrimientos están diluidos correctamente

• Los recubrimientos no han excedido su “pot life”

Aplicación del Recubrimiento


• El clima es apropiado

• Las condiciones ambientales son correctas

• Superficie limpia

• EPH correcto

• EPS correcto

• No hay fallas

• Corrimientos o chorreamientos

• Spray seco

• Discontinuidades

• Otros

• Aplicación a brocha sobre las soldaduras

Reporte

• Tomar todas las mediciones requeridas

• Registrar y reportar según se requiera

Nivel 1

Capítulo 1.2

La Corrosión y el Control de la Corrosión

1.2 La Corrosión y el Control de la Corrosión Página 1



Enero 2007

La Corrosión y el Control de la Corrosión

Muchos artículos o estructuras se pintan principalmente

por razones decorativas para cambiar su apariencia.

Cuando se usan recubrimientos protectores, generalmente

la intención es proteger la superficie contra la corrosión.

Claro que la mayoría de los recubrimientos protegen y

decoran la superficie a la que se aplican.

Los recubrimientos también pueden tener funciones

específicas como reducción de la fricción (ej.: lubricante

de película seca), protección anti resbalante para las

caminerías, resistencia a la abrasión y muchos otros

propósitos específicos.

Una comprensión básica del proceso de corrosión ayudará

a los inspectores a entender por qué se usan los

recubrimientos protectores y les servirá para aplicar las

especificaciones con las que se encontrarán.

Todos hemos presenciado la corrosión en una u otra

forma. Hay muchos ejemplos de corrosión en el lugar de

trabajo y en la vida cotidiana.

Definición

NACE define la corrosión como sigue:

La corrosión es el deterioro de un material, normalmente

un metal, debido a una reacción con su ambiente.

Esta definición es muy amplia y reconoce que los

materiales diferentes al acero, como el concreto, madera y

plásticos, se deterioran o corroen.

Para esta discusión, nos ocuparemos principalmente de la

corrosión electroquímica del acero y otros metales usados

para la construcción.




Enero 2007

En el Nivel 2 del CIP, estudiaremos la corrosión del

concreto y descubriremos que el deterioro del concreto

reforzado se debe a menudo a la corrosión de las barras

(acero) de refuerzo.

La corrosión es un fenómeno o proceso natural que sigue

las leyes de la ciencia, así que el hecho que la corrosión

ocurra no debería sorprendernos. Se espera que casi todos

los materiales se deterioren con el tiempo cuando se

exponen a los elementos. Por ejemplo, cuando el hierro o

el acero se exponen al aire y el agua, podemos esperar que

se desarrolle óxido en unas pocas horas mostrando el

conocido color rojo-marrón del óxido férrico. A veces la

corrosión se desarrolla en pocos minutos.

Si otros materiales, como el cobre, latón, zinc, aluminio o

acero inoxidable, reemplazan al hierro, puede esperarse

cierto grado de corrosión, pero podría tomar mucho

tiempo en desarrollarse. Una razón para una reducción de

la velocidad de corrosión con estos metales es la potencial

formación de óxidos metálicos protectores de cobre, zinc,

aluminio o cromo.

Esta capa del óxido, aunque bastante delgada, puede

formar una barrera protectora contra el ataque continuo y

puede desacelerar la velocidad de corrosión, casi hasta

detenerla. Este proceso natural se conoce como

pasivación.

La formación de esta capa en la superficie, ya sea un

óxido, carbonato, cloruro, sulfato u otro compuesto, es un

factor principal en la resistencia a la corrosión,

particularmente si la capa superficial separa eficazmente

el metal del ambiente.

Para ser efectiva, esta capa formada naturalmente debe ser

resistente a la difusión y a la humedad. Por desgracia, el

hierro o el acero común no forma esta barrera tan efectiva.

El óxido formado permite la penetración del oxígeno y de

la humedad, y el acero continúa oxidándose. Sin

protección extra, el metal falla a la larga.




Enero 2007

En la mayoría de los casos se usan los recubrimientos para

formar capas protectoras artificiales sobre la superficie del

hierro o el acero y prolongar su vida útil.

Generalmente se acepta que la causa usual de la corrosión

de los metales involucra a la electroquímica. Se presenta

un flujo de electricidad desde algunas áreas del metal a

otras, a través de un electrolito, p. ej., cualquier solución

capaz de conducir electricidad, como el agua de mar, el

agua dura, incluso la humedad sobre el sustrato de acero.

(Note que el agua destilada o el agua desionizada no

conducen la corriente eléctrica eficazmente y no pueden

actuar como un electrolito.)

Nos referimos a este proceso de corrosión como una

reacción electroquímica (a veces llamada acción

galvánica), la cual es una reacción química que involucra

un flujo de corriente eléctrica.

Elementos de una Celda de Corrosión

Para que ocurra la corrosión galvánica, cuatro elementos

esenciales deben estar presentes:

Ánodo

Cátodo

Ruta metálica (o conductor externo)

Electrolito

Podemos ilustrar este proceso de corrosión estudiando la

celda de una batería seca ordinaria, que depende de la

corrosión galvánica para generar energía eléctrica. Note

que los cuatro elementos están presentes.

Un electrolito (cloruro de amonio húmedo y

cloruro de zinc)




Enero 2007

Un electrodo negativo (cubierta de zinc) que

corresponde al ánodo en una celda de corrosión

Un electrodo positivo (carbón [grafito]) que

corresponde al cátodo en una celda de corrosión

Un alambre conductor que corresponde a una ruta

metálica en una celda de corrosión

Figura 1 - Esquema de una Batería de Celda Seca

Fe++

Electron Flow (e-)

Anode Cathode

Metal Substrate

Corrosion attack at Anode

Positive Current

Fe++

Electron Flow (e-)

Anode Cathode

Metal Substrate

Fe++

Electron Flow (e-)

Anode Cathode

Metal Substrate

Corrosion attack at Anode

Positive Current

Figura 2 - Celda de Corrosión

Echemos una mirada más íntima a cada elemento.

Ataque corrosivo en el ánodo

Corriente Positiva




Enero 2007

Electrolito

El electrolito es un medio líquido, o corrosivo, que

conduce electricidad. La mayoría de electrolitos se basan

en agua, y en la práctica el electrolito contiene iones que

son partículas de materia que llevan una carga positiva o

negativa.

Ánodo

El ánodo es esa parte del metal que se corroe, es decir, se

disuelve en el electrolito. El metal que se disuelve lo hace

en la forma de iones cargados positivamente. Los

electrones que quedan atrás pasan al electrolito y

generalmente se combinan con iones en el electrolito. Su

presencia en la superficie del ánodo ocasiona que el área

inmediata se cargue negativamente.

Ruta metálica

En nuestro ejemplo de la batería, los electrones sobrantes

en el ánodo fluyen a través del alambre y el bombillo

hacia el cátodo encendiendo el bombillo en el proceso.

Cuando la corrosión ocurre en una superficie metálica,

hay siempre una ruta o pasaje metálico que une el ánodo

(o áreas anódicas) al cátodo (o áreas catódicas). Si no

hubiera ninguna ruta metálica, la reacción de corrosión no

ocurriría. En el ejemplo de la batería, la corriente no

puede fluir sin una ruta metálica continua (alambre) que

una el ánodo al cátodo – en este caso a través del bombillo

– y por esta razón la batería no puede descargar corriente.

Cátodo

El cátodo es el área menos activa en el electrodo

(superficie metálica, o en este caso, la varilla de carbono)

donde los electrones se consumen. La reacción eléctrica

continúa en el cátodo, que se dice es positivo, lo opuesto

del ánodo. La reacción generalmente ioniza al electrolito

para formar iones como hidrógeno (liberado como gas) e

iones hidroxilo. Éstos se combinan a menudo con el metal

disuelto para formar compuestos como hidróxido ferroso




Enero 2007

(en el caso del hierro o el acero), reaccionando

subsecuentemente para convertirse en óxido férrico o

herrumbre.

Así, el ciclo de corrosión está completo. Si faltara

cualquiera de los cuatro elementos de la celda de

corrosión, ésta no ocurrirá.

Corrosión en Estructuras de Acero

Cuando una estructura de acero se corroe, los cuatro

elementos de la celda de corrosión están presentes.

El acero conduce electricidad, de modo que proporciona

su propia ruta metálica entre las áreas anódicas y catódicas

en su superficie. Dado que el acero no es un metal

absolutamente uniforme u homogéneo, una sola plancha

de acero puede tener muchas diminutas áreas anódicas y

catódicas en su superficie.

Las áreas anódicas y catódicas se forman por áreas en la

superficie de la plancha que difieren (quizás sólo

ligeramente) unas de otras en su potencial eléctrico. Por

consiguiente, el acero ya tiene tres de los cuatro elementos

necesarios para crear una celda de corrosión. Las mismas

condiciones existen en la mayoría de los otros metales.

Cuando una plancha desnuda de acero se moja con el

rocío o la lluvia, el agua puede actuar como un electrolito.

Si la plancha se ha expuesto a la atmósfera, es probable

que los químicos en esta o en la superficie del metal se

combinen con el agua para formar un electrolito más

eficiente en la superficie de la misma.

El agua pura es un electrolito muy pobre, pero si se

presentan sales químicas (ej., cloruro de sodio en un

ambiente marino), pueden disolverse en el agua y crear un

electrolito que llega a ser más eficaz conforme aumenta la

concentración de los químicos disueltos.

La sal (cloruro de sodio) está presente en el ambiente

marino, en el agua producida en la producción de petróleo

y gas y en la refinación, así como en las sales para




Enero 2007

descongelamiento de caminos usadas en muchas

carreteras en el hemisferio norte. Otras sales químicas

comunes incluyen sulfatos derivados de los productos

sulfurosos de la combustión industrial.

Productos de la Corrosión

En condiciones normales, los átomos de hierro en las

superficies anódicas del acero liberan electrones como

parte del circuito de la corrosión. Los electrones viajan

hacia el cátodo a través de la ruta metálica. El proceso

ionizante lleva de regreso a los electrones hacia el ánodo a

través del electrolito, completándose así el circuito

eléctrico.

Los átomos de metal (hierro) se convierten en iones

ferrosos positivos que reaccionan con iones hidroxilo

negativos que se producen en las superficies catódicas. La

reacción (en el electrolito) entre los iones ferrosos y los

iones hidroxilos causa la formación de hidróxidos

ferrosos. Éstos, a su vez, reaccionan con el oxígeno para

formar una capa de óxidos de hierro (herrumbre) en la

superficie del acero.

Otras reacciones son posibles y dependen del metal, del

electrolito, y de otros químicos disueltos presentes en el

electrolito.

Celdas de Corrosión

La reacción de corrosión puede ocurrir en un área más

pequeña que la punta de un alfiler. Una superficie de acero

puede tener muchas celdas de corrosión y puede dar la

apariencia de oxidarse uniformemente sobre toda su

superficie.

Si los ánodos y cátodos permanecen en el mismo lugar por

un periodo de tiempo, la corrosión es localizada y tenemos

corrosión por picaduras. Cuando se forma una picadura,

la celda de corrosión se localiza y se fija dentro de la

misma, y acelera la velocidad a la que el metal es atacado

por la corrosión en ese punto específico. El resultado es a




Enero 2007

menudo la penetración del área con picaduras a través del

metal.

La corrosión en una superficie de acero puede propiciarse

por la presencia de las incrustaciones de laminación,

también conocida como “calamina”. La calamina puede

observarse en la superficie del hierro y del acero nuevo en

la forma de capas azul-negras de óxido ferroso, algunas de

las cuales son más duras que el metal de origen. La

calamina es eléctricamente positiva con relación al hierro

o al acero, de modo que son catódicas con respecto al

metal de origen. Una celda de corrosión se establece en

presencia de la humedad, y la calamina catódica promueve

la corrosión en las áreas anódicas del acero descubierto.

Ésta es una razón por la que es importante remover la

calamina de las superficies de acero antes de aplicar el

recubrimiento. No deseamos promover la corrosión en la

superficie, o cubrir las celdas de corrosión activas con una

película de pintura.

Los Efectos de los Factores Ambientales en la Corrosión

La alta humedad relativa, la humedad o el agua estancada

permiten que la corrosión ocurra a través de la creación de

un electrolito. El acero generalmente se corroe cuando se

sumerge en agua. Los ambientes húmedos tienen

velocidades más altas de corrosión que los ambientes

secos.

La velocidad de corrosión puede desacelerarse por la

deshumidificación del aire, por ejemplo, en un espacio

confinado como el tanque de lastre de un barco o un

tanque de almacenamiento.

El oxígeno, como el agua, sirve para aumentar la

velocidad de corrosión. La corrosión puede presentarse en

un ambiente con deficiencia de oxígeno, pero la velocidad

de la reacción de corrosión (y la destrucción del metal)

generalmente será mucho más lenta.

pc

Highlight




Enero 2007

En condiciones bajo tierra o sumergidas, puede ser que el

electrolito en contacto con un área del metal contenga más

oxígeno que el electrolito que está en contacto con otras

áreas. El área en contacto con la concentración más alta de

oxígeno será catódica en relación con la superficie

restante. Se forma una celda de concentración de oxígeno

que resulta en una corrosión rápida.

Las sales químicas pueden servir para aumentar la

velocidad de corrosión incrementando la eficiencia del

electrolito. En las partes del país donde se aplica sal

(cloruro de sodio) a los caminos para derretir el hielo, la

sal, que es higroscópica (es decir, captura el agua del aire),

se pega en los automóviles o en las estructuras de los

puentes y ayuda a que el proceso de corrosión continúe

todo el año.

Temperatura – A temperaturas bajas, la velocidad de

corrosión disminuye; a temperaturas más altas, la

velocidad de corrosión tiende a aumentar.

Los químicos y gases como el sulfuro de hidrógeno

pueden reaccionar con la humedad en el aire o en una

superficie para formar una solución ácida o alcalina.

Ambos electrolitos, ácidos y alcalinos, causarán que la

velocidad de corrosión aumente.

Ambientes y la Corrosión

Las influencias del ambiente afectan las velocidades de

corrosión. Varios ambientes comunes reconocidos por

profesionales del control de la corrosión son:

Químico / marino (plataformas marinas petroleras y

embarcaciones)

Este es un ambiente muy severo que resulta en una

oxidación muy rápida. Las sales aerotransportadas y los

contaminantes químicos pueden servir para estimular la

corrosión. La humedad y el agua de mar proporcionan

electrolitos que también aceleran el proceso.




Enero 2007

Figura 3 - Ambiente Químico / Marino - Plataforma Marina

Químico / alta humedad (refinería de petróleo costera)

Este ambiente es altamente corrosivo, debido a los gases,

los químicos y a la alta humedad, todo lo cual puede

estimular la corrosión.

Figura 4 Ambiente Químico + Alta Humedad - Refinería




Enero 2007

Marino / alta humedad (zona de salpique en tuberías de

plataformas)

Este ambiente proporciona un electrolito activo a través de

la presencia de humedad y partículas de sal. Se sabe que la

zona de salpique (generalmente definida como nivel

medio de la marea hasta 12 pies sobre la marea alta) sufre

de corrosión particularmente alta.

Figura 5 - Ambiente Marino + Alta Humedad

Químico / humedad baja (refinería de petróleo en tierra)

La baja humedad generalmente crea un ambiente menos

corrosivo que la alta humedad. Sin embargo, los gases y

los químicos pueden fomentar la corrosión.




Enero 2007

Figura 6 Ambiente Químico + Baja Humedad - Planta Generadora de

Energía

Rural / baja humedad (puente ferroviario en área rural)

Este puede ser el ambiente menos corrosivo de los cinco

debido a que el aire limpio no proporciona contaminantes

en el aire y no hay humedad presente para servir como un

electrolito. Las zonas rurales de Arizona, Wyoming y el

oeste de Texas son ejemplos de ambientes rurales de baja

humedad. Otros ejemplos incluyen las instalaciones

petroleras en el desierto de Kuwait y Arabia Saudita, así

como la mayoría de las áreas secas o no industrializadas.

Figura 7 - Ambiente Rural - Puente ferroviario




Enero 2007

Los Efectos de la Corrosión

Los efectos de corrosión incluyen seguridad, costo y

apariencia.

Seguridad

Las estructuras corroídas pueden ser inseguras en una

variedad de maneras. Los puentes y edificios que deben

soportar el peso de cargas extremas son ejemplos obvios.

La corrosión no puede permitirse en la industria de

alimentos y bebidas, donde los productos de la corrosión

del metal contaminarían los alimentos. A menudo se usan

recubrimientos y revestimientos para proteger los tanques

de proceso y los envases metálicos de comida.

Figura 8 - Efectos de la corrosión- Seguridad

Costo

El costo de repintar y reparar acero oxidado normalmente

rebasa el costo inicial de proteger una superficie contra la

corrosión. El costo de la corrosión en los Estados Unidos

en 1994 se estimó en más de $300 mil millones al año,

aproximadamente 4.5% del producto interno bruto (PIB).




Enero 2007

Otras naciones desarrolladas también estiman la corrosión

como un porcentaje similar a su PIB.

Apariencia

Los recubrimientos desprendidos y el acero oxidado son

desagradables para la vista en cualquier ambiente. Para

muchos ingenieros o propietarios de compañías, la

apariencia es una razón mayor para pintar sus estructuras.

Por todas las razones indicadas antes, la prevención de la

corrosión es extremadamente importante.

Figura 9 - Efectos de la Corrosión - Apariencia

Control de la Corrosión

La corrosión puede controlarse en una variedad de formas,

incluyendo:

Diseño

Inhibidores

Selección de materiales

Protección catódica




Enero 2007

Recubrimientos protectores

Alteración del ambiente

Diseño

La manera en que se diseña una estructura puede influir en

su resistencia a la corrosión. Generalmente hablando, un

diseño que:

Evite acumulación de la humedad, sales químicas,

y suciedad, y

Permita el acceso para las operaciones de pintado

será menos susceptible al ataque corrosivo.

Discutiremos el diseño de estructuras con mayor detalle

en otra sección del CIP.

Inhibidores

Un inhibidor de corrosión es una sustancia que, cuando se

agrega a un ambiente, disminuye la velocidad de ataque

en ese ambiente.

Normalmente se agregan inhibidores de corrosión en

cantidades pequeñas a los ácidos, aguas de enfriamiento,

vapor y otros ambientes.

Los inhibidores también se usan con frecuencia en la

producción de petróleo y gas. Se incorporan en el tubing

en la boca del pozo para aislar las paredes de la misma del

agua salada y otros agentes corrosivos en el gas, petróleo

crudo y fluidos de perforación a menudo asociados con la

producción de petróleo. También pueden usarse

inhibidores en tuberías de producción, líneas y tuberías de

transmisión.

La discusión sobre los inhibidores y mecanismos de

inhibición per se está fuera del alcance de este curso. Sin




Enero 2007

embargo, hablaremos sobre los recubrimientos inhibidores

más adelante en la semana.

Figura 10 - Inhibidores de Corrosión

Selección de los Materiales

Algunos metales, como el oro o el platino, se corroen muy

despacio o nada. Escoger un material resistente a la

corrosión puede ayudar a reducir la velocidad de

corrosión.

Una serie galvánica es una lista de materiales en el orden

de sus potenciales de corrosión, iniciando con el que se

corroe más fácilmente o el más activo, al principio y

terminando con el que se corroe con menor facilidad, o el

menos activo.




Enero 2007

Selección de los Materiales - Serie Galvánica

(Agua de mar a 25ºC)

Magnesio Más Activo

Zinc

Aluminio

Acero

Hierro Fundido

Cobre

Acero Inoxidable

Plata

Oro

Platino Menos Activo

Los cambios en las condiciones ambientales o en la

temperatura pueden afectar el orden de la serie galvánica.

Por convención, se dice que los metales más activos

tienen potenciales de corrosión negativos, y a menudo se

les llama anódicos. Los metales menos activos pueden

llamarse catódicos o nobles.

Reglas generales de la corrosión galvánica (metales

disímiles):

Cuando se conectan metales disímiles, el metal más

activo (o anódico) se corroe más rápidamente,

mientras el metal más noble (o catódico) tiende a

protegerse y se corroe menos.

Conforme la diferencia de potencial aumenta entre

estos dos metales disímiles, aumenta la velocidad

de corrosión galvánica.

Por ejemplo, si el zinc, que es bastante activo, se conecta

eléctricamente al platino, que es bastante inactivo, en

presencia de un electrolito adecuado, el zinc se verá

severamente atacado.




Enero 2007

Protección Catódica

Los ánodos de sacrificio, hechos de metales que se

corroen con facilidad, como aluminio, zinc o magnesio, se

conectan a la estructura de acero a ser protegida. Entonces

estos ánodos se corroen en lugar del acero estructural.

Cuando el ánodo de sacrificio está completamente

corroído, debe reemplazarse.

Una forma alterna de protección catódica (llamada

corriente impresa) proporciona una corriente eléctrica

para oponerse a la corriente de la(s) celda(s) de corrosión.

Ánodos de Sacrificio Corriente Impresa

Sacrificial Anodes Impressed Current

Figure 11 - Protección Catódica

Recubrimientos Protectores

Los recubrimientos proporcionan protección al acero

mediante uno o una combinación de tres mecanismos que

producen los siguientes tres tipos de recubrimientos:

Recubrimientos de sacrificio, que son ricos en zinc.

Siempre que ocurre un corte u otro daño en el zinc

expuesto al acero, el zinc actúa como un ánodo de

sacrificio y se corroe para proteger la superficie de

acero.

Recubrimientos de barrera, que mantienen la

humedad lejos de la superficie del acero. Esto

elimina uno de los elementos del ciclo de corrosión,

el electrolito, evitando así la corrosión.




Enero 2007

Recubrimientos inhibidores, (por lo general

solamente los primarios [primers, fondos]) que

además de actuar como barrera, ayudan activamente

en el control de la corrosión, usando pigmentos que

pueden proporcionar un efecto inhibidor (similar a

los inhibidores de corrosión). Los ejemplos incluyen

el minio de plomo1 y el fosfato de zinc. Estos

pigmentos reaccionan con la humedad absorbida por

el recubrimiento y luego reaccionan con el acero

para pasivarlo y así disminuir sus características

corrosivas.

La protección proporcionada al acero mediante los

recubrimientos protectores puede ser influenciada

enormemente por discontinuidades (poros, rasguños,

hoyos) en la película del recubrimiento.

La velocidad de corrosión en una discontinuidad en una

película del recubrimiento puede verse afectada por varios

factores, incluyendo:

Tipo de recubrimiento / sistema de recubrimiento

Espesor del recubrimiento

Electrolito presente (si hubiese) en la

discontinuidad

Presencia de calamina adherente en el sustrato

Discutiremos estos problemas con más detalle conforme

transcurra la semana.

1 Note que los pigmentos a base de plomo ya no son utilizados ampliamente en los EE.UU., todavía se usan en muchos países y a menudo se encuentran en trabajos de mantenimiento de pintura.




Enero 2007

Alteración del Ambiente

Un ambiente atmosférico puede cambiarse para hacerlo

menos corrosivo. Un buen ejemplo es el uso de equipos de

deshumidificación para secar el aire en tanques que se

están preparando abrasivamente. Reduciendo la humedad

relativa a menos del 40% (10 a 15% es posible) la

corrosión cesará, para todos los propósitos prácticos.

Figura 12 - Deshumidificación

Podemos mantener la superficie arenada por muchas horas

o días usando este método, previniendo la oxidación

instantánea (“flash rust”) de la superficie preparada.

Cuando un espacio confinado puede sellarse y así excluir

el oxígeno, la corrosión cesará una vez que el oxígeno

prevaleciente se haya agotado.




Enero 2007

Figura 13 - Deshumidificadores y Equipo

Nivel 1

Capítulo 1.3 Introducción a los Recubrimientos

1.3 Introducción a los Recubrimientos Página 1



Enero 2007

Introducción a los Recubrimientos

Recubrimientos Aplicados en Líquido

Este curso trata principalmente sobre la inspección de

recubrimientos aplicados a una superficie de acero para

prevenir o por lo menos desacelerar el proceso de

corrosión. La mayoría de los recubrimientos usados para

este propósito han sido del tipo tradicional, aquellos que

se suministran en forma líquida, aplicados como líquidos a

la superficie, y luego se deja que cambien a una película

protectora sólida. Ahora volvamos nuestra atención a

estos recubrimientos para que podamos familiarizarnos

con algunos de los términos y conceptos más comunes.

Términos de los Recubrimientos

Los términos de los recubrimientos usados comúnmente

incluyen:

Pigmento

Aglutinante

Solvente

Mecanismo de curado

Sistema de recubrimientos

Definición de recubrimiento

Primero, definamos recubrimiento.

Los recubrimientos son materiales, transparentes o

pigmentados, formadores de películas que protegen

la superficie a la que se aplican de los efectos del

ambiente.




Enero 2007

Clasificación de los Recubrimientos

Generalmente, un recubrimiento se clasifica como

orgánico o inorgánico. La mayoría son orgánicos.

Un recubrimiento orgánico es el que se hace de las cosas

vivientes, como el árbol del tung (aceite de tung), semillas

de ricino (aceite de ricino), linaza (aceite de linaza), pez

(como el sábalo) o de cosas que una vez vivieron, como

carbón y petróleo. Todos estos recubrimientos contienen

carbono.

Un recubrimiento inorgánico se basa en el uso de

materiales aglutinantes inorgánicos, como silicato de

sodio, silicato de calcio, silicato del litio y silicato de etilo.

(El silicato de etilo o etil silicato es orgánico, no

inorgánico, pero frecuentemente se incluye en esta lista de

aglutinantes. En el proceso de curado del zinc de silicato

de etilo, el alcohol etílico se libera y la matriz restante de

zinc-silicato ferroso es inorgánica.)

Componentes de los Recubrimientos

Los recubrimientos convencionales consisten de dos

componentes principales:

Pigmento

Vehículo

Pigmento

Un pigmento es un sólido de partículas discretas que se

usa para impartir una protección específica o cualidades

decorativas al recubrimiento.

Los pigmentos no se disuelven en el recubrimiento; siguen

siendo partículas sólidas, individuales, ya sea en el

recubrimiento líquido o en la película sólida.




Enero 2007

El término pigmento también puede usarse para describir

cargas inertes o “exténderes”, como la tiza, talco o mica

que se usan para modificar las propiedades de la película.

Además del volumen agregado en la película, pueden

usarse rellenos para ajustar las propiedades como brillo,

densidad o concentración volumétrica de pigmento

(PVC).

[Nota: Estas propiedades se discuten a detalle en el Nivel

2 del CIP]

Vehículo

El vehículo es la base líquida del recubrimiento que

consiste de solvente, aglutinante y cualquier aditivo

líquido requerido. La palabra aglutinante generalmente se

refiere a la resina o una mezcla de resinas que forma la

porción formadora de película. El aglutinante y el

pigmento componen la película de recubrimiento seca. La

mayoría de los recubrimientos reciben su nombre de la

resina formadora de película (aglutinante).

Funciones de los Pigmentos

Se agregan pigmentos a los recubrimientos para:

Proporcionar características anticorrosivas

Disminuir la permeabilidad de la película

Ocultar la superficie (opacidad)

Aportar color

Proteger la película de los efectos de la luz

ultravioleta y el clima

Proporcionar refuerzo mecánico para la película del

recubrimiento

Desempeñar otras funciones, incluyendo:




Enero 2007

- Auto-limpieza y tiznamiento (caleamiento)

controlado

- Control de brillo – disminución de brillo y

aumento de adhesión (unión) o anclaje de

recubrimientos subsecuentes

- Ayuda a secar el aglutinante de la pintura

- Proporciona ciertos acabados deseados, como

lustre metálico o brillos diversos

- Ayuda en mantener las propiedades de la

pintura durante el almacenamiento

- Aumenta la consistencia del cuerpo para que

puedan aplicarse películas más gruesas

- Proporciona propiedades galvánicas y permite

la protección por sacrificio

- Mejora la adhesión entre capas (un mayor

tamaño del pigmento también puede mejorar la

adhesión a recubrimientos existentes)

Cientos de pigmentos diferentes están disponibles y las

propiedades de los pigmentos varían según el fabricante,

método de fabricación y muchas otras variables. Los

pigmentos disponibles en el mercado están clasificados y

listados por la Asociación Nacional (EE.UU.) de

Fabricantes de Lacas, Pinturas y Barnices en su Índice de

Pigmentos.

Mientras algunos pigmentos son más peligrosos que otros,

todos deben ser tratados como peligrosos y deben tomarse

las precauciones de seguridad apropiadas para evitar

ingestión o inhalación. Por ejemplo, deben usarse

respiradores apropiados cuando se mezcla polvo de zinc

en el vehículo de un recubrimiento inorgánico rico en

zinc.




Enero 2007

Formas de los Pigmentos

La forma de los pigmentos es una característica

importante y puede influir en las propiedades físicas del

recubrimiento. Algunas formas comunes son:

Nodular

Los pigmentos nodulares tienen forma de racimo o

grumos y generalmente dan color (como el dióxido de

titanio) o se sacrifican (como el zinc metálico). En la

práctica, normalmente los pigmentos más usados son

los nodulares.

Figura 1 Pigmentos Nodulares

Acicular (forma de aguja)

Los pigmentos aciculares, como el óxido de zinc o las

fibras de vidrio, se usan para reforzar y fortalecer la

película del recubrimiento así como para proporcionar

color.

En el pasado, se agregaban a menudo fibras de asbesto

a los recubrimientos para proporcionar refuerzo

(cohesión) y agregar algo de tixotropía. Aunque ya no

se usan, pueden aparecer pigmentos de asbesto cuando

se remueven recubrimientos existentes durante el

mantenimiento de pintura.




Enero 2007

Figura 2 Pigmentos Aciculares

Laminares

Los pigmentos laminares, o tipo hojuelas, como la

mica, hojuelas de aluminio, hojuelas de vidrio y el

óxido de hierro micáceo, se solapan (traslapan) cuando

el recubrimiento se seca, aumentando el grado en que

el recubrimiento es impermeable a humedad.

Figura 3 Pigmentos Laminados

Composición del Vehículo

El vehículo consiste en aglutinantes (resinas) más

solventes y aditivos. Todos estos son los componentes de

la fase líquida del recubrimiento y pueden dividirse en dos

grupos de componentes.




Enero 2007

Componentes no volátiles, formadores de película

(aglutinante)

Solventes volátiles.

Aditivos, que pueden ser volátiles o no volátiles,

dependiendo de su propósito en la formulación.

Aglutinante o Resina

El nombre dado a un recubrimiento generalmente deriva

de su resina principal, ej., epóxico, vinílico, etc. (La única

vez en que esto no ocurre es cuando los primarios también

usan el nombre de la pigmentación, ej., epóxico rico en

zinc, minio de plomo, etc.)

Las resinas pueden ser materiales naturales o sintéticos y

con mayor frecuencia orgánicas (es decir, basadas en el

carbono). La mayoría de las resinas exige la adición de un

solvente para ayudar en su aplicación.

Para crear una película de recubrimiento protector en un

sustrato, las resinas aglutinantes deben convertirse de un

estado líquido manejable (que permite la aplicación) a un

estado sólido cohesivo que se adhiere y protege la

superficie. Es esta habilidad de cambiar de un estado a

otro lo que identifica la conveniencia de la resina para ser

usada como aglutinante.

Para ser adecuado para usarse como aglutinante en los

recubrimientos protectores resistentes a la corrosión, éste

debe:

Tener buenas propiedades de humectación y

adhesión

Resistir la transmisión de vapor de agua y oxígeno

Tolerar variaciones en el proceso de aplicación

Resistir cambios químicos y físicos en el ambiente

de servicio




Enero 2007

Secar dentro de un periodo aceptable para prevenir

la contaminación de la superficie

Formar una película estable y mantener sus

propiedades características (flexibilidad, resistencia

a la tensión, dureza, etc.) en servicio

Figura 4 Aglutinante

En el proceso de selección del recubrimiento, la decisión

más crítica es probablemente la elección del aglutinante.

Solventes

La mayoría de los recubrimientos contienen solventes.

Estos pueden clasificarse como:

Primarios (activos)

Latentes

Diluyentes

y se agregan a los recubrimientos por una serie de razones,

incluyendo las siguientes.




Enero 2007

El solvente primario (activo) disuelve la resina para hacer

una solución y permite su uso como vehículo del

recubrimiento. Muchas resinas sintéticas son sólidas,

incluyendo a la MAYORÍA de las resinas alquídicas,

algunas epóxicas y las resinas de caucho (hule) clorado y

vinílicas.

Se usa a menudo un solvente latente junto con el solvente

primario para hacer que el recubrimiento sea más fácil de

aplicar, controlar la tasa de evaporación y para mejorar la

calidad de la película final.

Los diluyentes son soluciones como el agua que se usan

con solventes activos para diluir el recubrimiento en el

envase. Los diluyentes NO disuelven la resina. Una

combinación de solvente activo y diluyente puede

proporcionar una película más lisa y dura que una película

diluida exclusivamente con el solvente activo.

La técnica de usar un diluyente como el agua como

solvente secundario puede utilizarse para crear

recubrimientos como los alquídicos reducibles en agua.

En algunos casos, los diluyentes se usan para reducir

costos. Durante la aplicación, los diluyentes deberían dejar

la película del recubrimiento antes que la mayoría de los

solventes activos o se formará una película deficiente.

La cantidad de solvente usada en los recubrimientos varía

con el tipo de resina y el procedimiento de aplicación. La

cantidad de solvente puede variar desde quizás varios

puntos porcentuales por peso del vehículo, como en el

caso de algunos recubrimientos epóxicos de altos sólidos,

hasta aproximadamente 75% por peso del vehículo en

recubrimientos como los vinílicos (todavía usados en

algunas partes del mundo) o los primarios (primers,

fondos) promotores de adhesión por ataque ácido.

El contenido volátil se expresa en términos de porcentaje

en peso o en volumen del vehículo. Cuando se calcula

con base en el porcentaje en volumen, los compuestos

orgánicos volátiles (VOC) pueden variar de 50 – 90% del

volumen total del recubrimiento para las pinturas del tipo




Enero 2007

vinílico, mientras que para algunos recubrimientos

epóxicos de altos sólidos puede ser sólo 5 – 10%.

[Nota: Es el alto porcentaje de solventes en los vinílicos

(es decir, altos VOC’s) lo que ha llevado a reducir su uso

en los Estados Unidos y en otras partes.]

La adición de solventes a un recubrimiento en la fase de

aplicación disminuye tanto la viscosidad como el espesor

de la película húmeda que pueden obtenerse mediante

métodos de aplicación ordinarios. A su vez, el espesor de

la película seca se reducirá debido a este adelgazamiento o

dilución (una reducción efectiva del porcentaje de sólidos

por volumen). Ésta es la objeción principal para la

dilución excesiva de los recubrimientos, ya sea en climas

fríos para hacer posible la aplicación, o por un sentido de

falsa economía.

Agregar thinner también puede aumentar el riesgo de

acumulación de solvente y puede interferir con la

formación de la película cuando los solventes extras del

recubrimiento se evaporan.

Características de los Solventes

Los solventes tienen dos características principales que

influyen en su uso en los recubrimientos. Éstas son:

Poder de solvencia – La habilidad de disolver otros

compuestos químicos (ej., resinas)

La volatilidad rige en gran parte la tasa de

evaporación, que es la velocidad a la que el

solvente dejará el recubrimiento.

Sólo debería usarse el solvente indicado en la

especificación de recubrimientos o en la hoja técnica del

fabricante para diluir el recubrimiento para su aplicación.

Debe obtenerse el permiso escrito del representante

técnico del fabricante para usar un solvente diferente.

El uso de otros solventes (ej., MEK genérico) puede

causar la formación de una película deficiente. Los




Enero 2007

inspectores deberían observar y registrar los thinners

usados en la dilución del recubrimiento mezclado.

Tasa de Evaporación

Junto con el poder de solvencia, la propiedad más

importante de un solvente es la volatilidad, que rige en

gran parte la tasa de evaporación. La relación no es

directa, porque un poder de solvencia más fuerte para el

formador de película reduce la tasa de liberación del

solvente. Las tasas de evaporación influyen en el nivelado,

el flujo, los escurrimientos (chorreamientos), tiempo de

borde húmedo y brillo.

La tasa de evaporación óptima varía significativamente

con el método de aplicación, desde la más rápida para el

atomizado hasta la intermedia para la aplicación con

brocha y finalmente la más lenta para la aplicación por

flujo e inmersión en línea. Puede variar también

dependiendo si la atomización es convencional con aire o

sin aire.

Si la aplicación es por inmersión o por flujo, las tasas de

evaporación afectan el escurrimiento, la ausencia de gotas

en las partes inferiores y la formación de franjas de color.

En el caso de los acabados horneados, la volatilidad de los

solventes es un factor que contribuye a la formación de

burbujas, cráteres y puntos de alfiler (“pinholes”). Los

solventes pueden tener una evaporación estrecha o una

amplia gama y puede elegirse a cada uno para modificar

las características específicas de aplicación de los

recubrimientos.

Las Tablas 1 a 7 muestran algunos solventes normalmente

usados agrupados según sus clasificaciones químicas y

muestran sus puntos de inflamación y tasas de

evaporación. Éstos incluyen:

Hidrocarburos alifáticos (ej., espíritu mineral)

Hidrocarburos aromáticos (ej., xileno)




Enero 2007

Cetonas (ej., MEK)

Esteres (ej., acetato de etilo)

Alcohol (ej., alcohol metílico)

Éteres de Alcohol / Éteres de Cetona (ej.,

Cellosolves)

Las tasas de evaporación normalmente se expresan en

referencia al n-butil acetato, que tiene un punto de

inflamación de 38°C (100°F) y se le asigna un valor de

uno.(1)

La tasa de evaporación se determina en condiciones

del laboratorio, permitiendo la evaporación de una

cantidad conocida de solvente de prueba junto con una

cantidad conocida de n-butil acetato. El tiempo de

evaporación en minutos para el n-butil acetato dividido

entre el tiempo para el solvente de prueba es la tasa de

evaporación. Un valor de 0,5 significa que el solvente de

prueba se evapora en la mitad de tiempo que el n-butil

acetato, y un valor de 4,0 significa que se evapora cuatro

veces más rápido.

Las tasas de evaporación mostradas en las tablas sólo se

refieren al solvente puro, no a las mezclas de solventes

usadas en una película de recubrimiento.

Hidrocarburos Alifáticos

Los solventes de este grupo también se llaman parafinas

y, químicamente, son de cadena abierta (también llamada

cadena recta). Los más comunes de este grupo son

espíritus minerales y naftas de V.M. & P. (Fabricantes de

Barnices y Pintores).

Los espíritus minerales se conocen a veces como la nafta

del pintor. Es un producto del petróleo de alto punto de

ebullición que se usa para diluir aceites, asfaltos y

alquídicos. La Tabla 1 lista algunos hidrocarburos

alifáticos comunes y algunas de sus propiedades.




Enero 2007

Tabla 1 – Hidrocarburos Alifáticos

Solvente Tasa de Evaporación

(n-Butil Acetato = 1)

Punto Inflamación

°C (°F) Copa Cerrada

Diluyente de laca 4,0 6°C (43°F)

Nafta V. M. & P. 1,5 13°C (55°F)

Espíritus minerales

ESPÍRITUS BLANCOS 0,10 55°C (131°F)

Hidrocarburos Aromáticos

Estos hidrocarburos tienen un grupo de seis carbonos de

cadena cerrada (a menudo llamada el anillo de benceno)

como una parte principal de la molécula. El químico más

simple de esta familia es el benceno; la familia también

incluye tolueno (toluol), xileno (xilol) y algunos

homólogos de punto de ebullición más alto.

Son solventes activos para el caucho (hule) clorado,

alquitrán de hulla (coal tar, brea) y ciertos alquídicos, y se

usan como diluyentes en combinación con otros solventes

para epóxicos, vinílicos y poliuretanos. La Tabla 2 lista

algunos solventes del grupo de hidrocarburos aromáticos y

algunas de sus propiedades.

Tabla 2 – Hidrocarburos Aromáticos

Solvente Tasa de Evaporación (n-Butil Acetato = 1)

Punto Inflamación


Benzol (Benceno) 5,0 –12°C (10°F)

Toluol (Tolueno) 2,0 5°C (41°F)

Xilol (Xileno) 0,6 28°C (82°F)

Nafta de alto punto de inflamación

– 38°C (100°F)

[Nota: El benceno y el tolueno se usaban mucho más

antes que ahora. Su uso se ha restringido debido a sus

efectos en la salud y la seguridad.]

Cetonas

Las cetonas son hidrocarburos oxigenados de la familia de

la acetona y metil etil cetona. Estos son los solventes más




Enero 2007

eficaces para los vinílicos y se usan a menudo en epóxicos

y otras formulaciones de resina. La Tabla 3 lista los

solventes del grupo de las cetonas y algunas de sus

propiedades.

Tabla 3 – Cetonas

Solvente


(n-Butil acetato = 1)

Punto Inflamación


Acetona 9 –10°C (14°F)

Metil etil cetona (MEK) 4 –4°C (25°F)

Metil isobutil cetona (MIBK) 1,6 22°C (72°F)

Metil isoamil cetona (MIAK) 0,5 40°C (104°F)

Ciclohexanona 0,2 54°C (129°F)

Diacetanol 0,2 15°C (59°F)

Ésteres

Los ésteres también son hidrocarburos oxigenados, pero

los solventes del éster tienen un olor a plátano distintivo y

agradable. Los ésteres de acetato son solventes excelentes

para varios tipos diferentes de resinas sintéticas,

incluyendo ésteres de celulosa, acrílicos, acetato de

polivinilo y polivinil butirato. Acetato de etilenglicol

monoetil éter (acetato de Cellosolve) se usa en grandes

volúmenes en los acabados acrílicos termoplásticos y se

conoce como el solvente de mejor evaporación lenta para

estos acrílicos basados en resinas de metacrilato.

Como algunos otros solventes, el acetato de Cellosolve se

usa menos que antes debido a las preocupaciones sobre

salud y seguridad. [Nota: Cellosolve es una marca

comercial de Union Carbide Corp.]

Los ésteres también se usan como solventes latentes para

vinílicos y normalmente se usan en formulaciones de

epóxicos y poliuretanos. La Tabla 4 lista algunos

solventes en el grupo de ésteres y algunas de sus

propiedades.




Enero 2007

Tabla 4 – Ésteres

Solvente Tasa de Evaporación (n-Butil acetato = 1)

Punto de Inflamación


Etil acetato (95%) 4,1 13°C (55°F)

n-Propil acetato 2,3 18°C (64°F)

n-Butil acetato 1,0 38°C (100°F)

Amilacetato (95%) 0,4 41°C (106°F)

Acetato de etilenglicol monoetil éter (acetato de Cellosolve)

0,2 57°C (134°F)

Alcoholes

Los alcoholes son hidrocarburos oxigenados y son buenos

solventes para los aglutinantes altamente polares como los

fenólicos. Algunos alcoholes se usan con epóxicos. La

Tabla 5 lista varios solventes de tipo alcohol y algunas de

sus propiedades.

Tabla 5 – Solventes de Alcohol

Solvente


(n-Butil acetato = 1)



Alcohol Metilico 6,0 16°C (61°F)

Alcohol Etílico 2,3 24°C (75°F)

Alcohol Propílico 1,0 31°C (88°F)

Alcohol Isopropílico (91%) 1,6 19°C (67°F)

Alcohol Butílico 0,5 46°C (115°F)

Ciclo-hexanol < 0,1 68°C (154°F)

Éteres de Alcohol / Éteres de Glicol

Los éteres, como el éter de etilo, normalmente no se usan

como solventes para resinas sintéticas porque son muy

inflamables, pero son excelentes solventes para algunas de

las resinas naturales, aceites y grasas.




Enero 2007

La forma usual de éter usada en los recubrimientos

protectores es el éter de alcohol, como el etilenglicol

monoetil éter, normalmente conocido como Cellosolve

(una marca comercial de Union Carbide). Se venden

varios éteres de glicol bajo esta designación.

Cellosolve es un buen solvente para muchos aceites,

gomas, resinas naturales y resinas sintéticas tales como las

alquídicas, celulosa de etilo, nitrocelulosa, el acetato de

polivinilo (PVA), polivinil butiral y las fenólicas. Es un

solvente lento y se usa en muchas lacas para mejorar el

flujo y el brillo. Estos materiales se combinan con otros

solventes para ayudar a lograr formulaciones de solventes

que tienen puntos de inflamación más altos. La Tabla 6

lista algunos éteres de glicol y algunas de sus propiedades

Tabla 6 – Alcoholes de Éter (Éteres de Glicol)

Solvente Tasa de

Evaporación (n-Butil acetato = 1)

Punto de Inflamación °C (°F)

Copa Cerrada

Etilenglicol monoetil éter (Cellosolve)

0,5 46°C (115°F)

Etilenglicol monobutil éter (Butil Cellosolve)

0,06 74°C (165°F)

Etilenglicol monoetil éter (Cellosolve))

0,3 54°C (130°F)

Etilenglicol 0,06 74°C (165°F)

Solventes Misceláneos

El tetrahidrofurano es un éter cíclico con características

solventes muy fuertes para los materiales resinosos como

acrilatos, estireno, cloruro de polivinilo, cauchos (hules) y

epóxicos. Las nitro parafinas también son buenos

solventes para muchas resinas sintéticas. El miembro

principal de este grupo es el 2-nitropropano que tiene

toxicidad baja y se evapora en la misma proporción que el

acetato de n-butilo. Es un solvente para la nitrocelulosa,

acrílicos y epóxicos; cuando se mezcla con toluol

(tolueno), el 2-nitropropano es un solvente muy bueno

para las resinas de acetato de cloruro de vinilo. La Tabla 7

lista propiedades de estos solventes misceláneos.




Enero 2007

Tabla 7 – Solventes Misceláneos

Solvente Tasa de Evaporación (n-Butil acetato = 1)



Tetrahidrofurano 6,0 –15°C (5°F)

2-Nitropropano 1,1 38°C (100°F)

Precipitación de la Solución (“Solution Kickout”)

Cuando un solvente se agrega a una resina en cantidades

muy altas, normalmente existe un punto en el que la resina

se precipita. Este límite de dilución se expresa como el

porcentaje no volátil cuando la precipitación empieza y

generalmente es una indicación del grado en que la resina

y el solvente son compatibles.

Cuando se usa un solvente incorrecto, este efecto puede

verse como la formación de un gel viscoso, distribuido

irregularmente en el fluido. El efecto se llama en inglés

“solution kickout”. Si ocurre esta precipitación, el

inspector no debería permitir que se use el material. En la

mayoría de los casos no podría aplicarse por ninguno de

los medios normales.

Regulaciones en los EE.UU. sobre los Compuestos Orgánicos Volátiles (VOCs)

La mayor parte de los Estados Unidos y algunas

comunidades internacionales tienen regulaciones que

limitan la cantidad de compuestos orgánicos volátiles

(solventes) que pueden liberarse a la atmósfera. Muchos

fabricantes de recubrimientos han estado reformulando

sus productos para cumplir con estos reglamentos. La

adición de solventes antes de la aplicación, para diluir o

adelgazar el recubrimiento, puede causar que aquellos

productos que sí cumplen con los límites de VOCs,

excedan las regulaciones establecidas una vez

adelgazados; esto debe evitarse cuando sea posible.




Enero 2007

[Nota: Este asunto se discute en los Módulos de

Seguridad de este programa. Al momento de su redacción,

solamente los EE.UU. y el Reino Unido tenían

regulaciones vigentes de VOC. La Comunidad Europea

tiene regulaciones que en breve se convertirán en ley.]

Puede requerirse a los inspectores de recubrimientos que

inspeccionen las pinturas en sitio para ver si cumplen con

los reglamentos de VOC. Si se permite cualquier dilución

y se hace en sitio, el inspector debe poder determinar la

cantidad máxima de thinner necesaria para que el

producto diluido aún cumpla con los VOC.

Para hacer ese cálculo, los inspectores deben conocer:

Contenido de VOC permitido

Cantidad de thinner agregado

VOC del recubrimiento activado / mezclado

Seguridad con los Solventes

La seguridad con los solventes se relaciona con dos tipos

de riesgos: Incendio y salud.

Riesgos de Incendio – Punto de Inflamación

El punto de inflamación de un solvente es la temperatura

más baja a la que se presentará suficiente vapor sobre el

líquido para ser encendido por una fuente de ignición,

como una llama. Además de llamas abiertas, las fuentes de

ignición pueden incluir chispas por electricidad estática,

chispas por clavos de los zapatos, chispas por operaciones

de esmerilado, cigarros encendidos y muchas otras.

Mientras más bajo sea el punto de inflamación, mayor

será la cantidad de vapor que se desprenderá del líquido y

mayor el riesgo de ignición del vapor.




Enero 2007

Términos de Seguridad importantes:

Riesgos de Incendio

LEL = límite de explosividad inferior

UEL = límite de explosividad superior

Podría decirse que a menor punto de inflamación de un

solvente, más inflamable es.

El límite de explosividad inferior (LEL) es la

concentración más baja de vapor de solvente en el aire que

puede encenderse.

El límite de explosividad superior (UEL) es la

concentración más alta de solvente en el aire que puede

encenderse.

Riesgos a la Salud

Mientras algunos solventes presentan un riesgo más

inmediato y directo para la salud que otros, todos los

solventes presentan un riesgo a la salud y deben manejarse

de acuerdo con eso.

Deben usarse respiradores aprobados y ropa de protección

en todo momento pero particularmente al manejar

solventes o al trabajar en áreas confinadas.

[Nota: el Instituto Nacional de Salud y Seguridad

Ocupacional (NIOSH) aprueba los respiradores en los

EE.UU. La Administración de Seguridad y Salud

Ocupacional (OSHA) proporciona regulaciones para

proteger a los trabajadores en el lugar de trabajo. NIOSH

proporciona recomendaciones para el equipo y prácticas

requeridas para un trabajo seguro.]

Algunos términos que usted puede escuchar al hablar de la

seguridad con los solventes incluyen:

TLV – valor umbral límite: Una concentración de

gases o vapores en el aire que los trabajadores




Enero 2007

pueden inhalar por un periodo de tiempo, según las

regulaciones de seguridad aplicables (ej.,

regulaciones de OSHA).

TWA/TLV – promedio ponderado de tiempo /

valor umbral límite: concentración promedio de

gases o vapores en el aire para un periodo de

trabajo establecido, como el día de 8 horas o la

semana de 40 horas.

STEL/TLV – límite de exposición a corto plazo /

valor umbral límite: Concentración máxima de

gases o vapores en el aire a los que pueden

exponerse los trabajadores sin tener en cuenta el

periodo de tiempo.

NOTA IMPORTANTE: Todos los solventes deben

manejarse con cuidado.

Los solventes deberían almacenarse de acuerdo con los

reglamentos locales y federales. Si los inspectores tienen

cualquier duda sobre algún solvente en el sitio o sobre la

práctica para el manejo del recubrimiento, ropa protectora

o equipo de respiración, deberían notificarlo al supervisor

de seguridad inmediatamente.

Aditivos

A los recubrimientos pueden agregarse otros materiales,

llamados aditivos, por varias razones:

Ajustar la consistencia

Mejorar el espesor de película

Hacerlo conductivo (para el uso en concreto)

Reducir la sedimentación

Mejorar la flexibilidad

Retardar el moho




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Proporcionar propiedades anti-estáticas

Proporcionar resistencia a la abrasión y al

deslizamiento

Materiales como la arena, carborundum y óxido de

aluminio se agregan para proporcionar resistencia al

deslizamiento. Los aditivos, como el politetrafluoroetileno

(PTFE) o TFE-fluorocarbono, pueden agregarse para la

resistencia a la abrasión o usarse en conectores de baja

fricción.

Mecanismo de Curado

Introducción

Una comprensión básica de las diversas maneras en que

los recubrimientos se secan y endurecen conforme forman

su película protectora puede ser útil para los inspectores

de recubrimientos. Muchos de los aspectos prácticos de la

aplicación de recubrimientos se ven afectados por la

manera en que se forman las películas de pintura.

La palabra curado se usa para describir la manera en que

progresa un recubrimiento desde un estado líquido al

sólido.

Debe notarse que algunos podrían pensar que la palabra

curar podría malinterpretarse en este contexto. La palabra

se usa con más precisión para describir los resultados de

una reacción química, y muchas películas de

recubrimiento se forman sin dicha reacción. El uso

común, sin embargo, nos permite adaptar solamente una

palabra – curado – para todas las reacciones de formación

de película.

Entender la manera en que curan las pinturas es

importante para el aplicador y para el inspector de

recubrimientos. Puede ser trabajo del inspector verificar

que cada recubrimiento aplicado cure apropiadamente

antes que se apliquen los recubrimientos subsecuentes o

para determinar si estos están listos o no para el servicio.




Enero 2007

Tipos de Recubrimientos Curados

La industria de la fabricación de pinturas se refiere a dos

categorías básicas de curado:

No convertibles

Convertibles

Los recubrimientos no convertibles curan solamente por

evaporación del solvente. Las resinas usadas en los

recubrimientos no convertibles no cambian químicamente

cuando los estos endurecen, y los recubrimientos no

convertibles son resolubles en el solvente que se usó

originalmente para disolver la resina.

Los recubrimientos convertibles curan principalmente

mediante uno de varios tipos de polimerización, aunque la

evaporación también puede participar. Las resinas usadas

en recubrimientos convertibles sufren un cambio químico

cuando el recubrimiento cura, de modo que la película

seca no es fácilmente resoluble en los solventes que se

usaron originalmente en la aplicación.

Así, los recubrimientos curan a través de uno o los dos

métodos siguientes:

Evaporación de solvente (ej., secamiento tipo laca)

Polimerización

Para los recubrimientos a base de solventes, un primer

paso esencial para el curado es que la mayoría del

solvente se libere. Para aquellos que también curan por

cambio de químico – normalmente una forma de

polimerización – este segundo paso puede ocurrir durante

horas o días, sin cualquier cambio visible en el

recubrimiento. El curado, sin embargo, se desarrolla con

el tiempo, conforme el recubrimiento incrementada su

resistencia a los solventes y a las condiciones de servicio

propuestas.

El curado de los recubrimientos se discute en más detalle

en el Capítulo 5.5 de este curso.

Nivel 1

Capítulo 1.4 Los Recubrimientos y el Inspector

1.4 Los Recubrimientos y el Inspector Página 1



Enero 2007

Los Recubrimientos y el Inspector

Los recubrimientos generalmente se conocen y se

relacionan por el nombre de la resina o del agente

formador de película. Este manual enumera algunos de los

tipos de recubrimientos que un inspector podría encontrar.

Los inspectores deberían recordar que una simple

descripción genérica (ej., epóxico de alto espesor) puede

no ser suficiente para diferenciar los productos de

diferentes fabricantes.

Existen muchos tipos diferentes de recubrimientos

protectores y hay aún más en constante desarrollo. Los

inspectores no pueden pretender conocer todo lo que hay

que saber sobre los recubrimientos modernos, ni

mantenerse al ritmo de los cambios que ocurren día a día.

Aprender a leer y a comprender las hojas técnicas del

fabricante es esencial.

Hablamos sobre los tipos de recubrimientos en diversas

partes del CIP, junto con los criterios de aplicación,

consideraciones especiales y modos de falla. En este

momento, nos gustaría considerar el papel del inspector

con respecto a los recubrimientos, incluyendo algunos

aspectos típicos del control de la calidad que afectan a los

inspectores.

Aspectos de la Inspección

El inspector debe estar alerta a los asuntos del control de

calidad en cada una de las etapas del trabajo, incluyendo:

Durante la preparación de la superficie

Durante las operaciones de mezclado y dilución

Durante la aplicación del recubrimiento




Enero 2007


Durante la preparación de la superficie, el inspector

debería:

Determinar si la preparación de la superficie

especificada es la correcta. De lo contrario, el

desempeño del sistema de recubrimiento se verá

reducido. Pueden presentarse fallas como pérdida de

adhesión entre los recubrimientos y el sustrato lo que

permitiría la corrosión.

Revisar que no hayan residuos de aceite, grasa,

huellas digitales, sales químicas y polvo depositados

sobre la superficie después de su preparación. Éstos

pueden causar defectos de la película del

recubrimiento o fallas prematuras, ej., puntos de

alfiler (“pinholes”), ojos de pescado, pérdida de

adhesión, etc.

Observar el proceso, documentar y reportar cualquier

incumplimiento o actividad deficiente.

Los inspectores de recubrimientos por lo general

participan en actividades de preparación de la superficie

todos los días, ayudando a identificar los estándares

requeridos y juzgando – junto con el contratista – si se ha

alcanzado o no el estándar específico.

Puede requerirse una inspección adicional entre cada capa

de un sistema multicapa. En el momento de la aplicación

del recubrimiento, no se permite ninguna contaminación

visible de la superficie y, en algunos casos, la

especificación puede requerir el análisis químico de la

misma. Debe eliminarse toda contaminación presente

desde que se efectuó la operación de preparación de la

superficie o desde la aplicación del recubrimiento previo.

Mezclado y Dilución

Antes de iniciar el mezclado, el inspector debería tratar de

determinar que los recubrimientos no se vean dañados por




Enero 2007

el envejecimiento, por condiciones inadecuadas de

almacenamiento y manejo, etc. Las latas viejas, oxidadas

o sucias pueden implicar problemas. También deben

examinarse cuidadosamente los productos en envases que

parecieran haber sido abiertos previamente.

Los recubrimientos que parecen ser muy líquidos pueden

indicar asentamiento (sedimentación) severo del pigmento

y pueden requerir mucho más mezclado o incluso

remanufacturarse en fábrica. Los recubrimientos que

parecen estar separados o gelatinizados también deben

examinarse con detenimiento. En caso de duda, el

inspector debe poner en cuarentena los envases y solicitar

la opinión del fabricante, de preferencia por escrito si se

van a usar dichos productos.

Durante el mezclado y la dilución, el inspector debe

asegurarse que:

El recubrimiento se mezcle perfectamente. Los

efectos específicos de no mezclar perfectamente el

material varían según los diferentes tipos de

recubrimientos, pero por lo general resultarán en

cualidades inferiores de protección y pérdida de

pigmentos costosos.

Si los componentes no se mezclan lo suficiente o en

las proporciones correctas pueden producir una

formación deficiente de la película, un curado

inadecuado o no uniforme, o la separación parcial de

los componentes después de la aplicación.




Enero 2007

Figura 1 – Mezclado de los Recubrimientos

Se utilice la cantidad correcta de disolvente (thinner).

Demasiado thinner puede producir un espesor de

película seca reducido, además de escurrimientos

(chorreamientos) y deslizamientos (colgamientos).

Muy poco thinner puede causar que el recubrimiento

presente apariencia de telaraña o atomizado (spray)

seco. Puede producirse una película no uniforme con

integridad deficiente, puntos de alfiler (“pinholes”) o

apariencia inadecuada.

Se use el tipo correcto de thinner. En general, el

thinner no debería usarse a menos que sea necesario.

Todo disolvente que no sea el indicado en la

especificación o en la hoja técnica del fabricante no

es el adecuado.

Los inspectores pueden juzgar mejor el proceso de

mezclado estando presentes al momento de efectuarse.

Toma de Muestras de Retención de Pinturas

Si se requieren muestras de retención del recubrimiento,

generalmente se tomarían al momento del mezclado. El

volumen requerido de las muestras, incluyendo de los

componentes individuales de los sistemas de

recubrimiento de múltiples componentes, se recolectan en

envases limpios, nuevos y perfectamente etiquetados con

los detalles pertinentes, incluyendo:

Nombre del recubrimiento




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Nombre del fabricante

Número de lote

Fecha en que se tomó la muestra

Nombre del inspector

Código de identidad para rastrear la muestra, si se

requiere.

Todas las muestras deben agitarse (o mezclarse) antes de

su retención para asegurar que se haya recolectado una

muestra uniforme. Esto aplica tanto a los materiales

líquidos como a los sólidos.


Durante la aplicación del recubrimiento, el inspector debe

determinar:

Que el espesor del recubrimiento sea el correcto. Los

inspectores, conjuntamente con los aplicadores,

deberían asegurar el monitoreo del espesor de

película húmeda (EPH) durante la aplicación y que

se mida el espesor de película seca (EPS) una vez

que el recubrimiento esté lo suficientemente seco.

Figura 2 – Medición del Espesor de Película Húmeda (EPH)

Cuando los recubrimientos son demasiado gruesos,

se desarrolla un mayor esfuerzo en estos durante el




Enero 2007

curado. Es probable que el esfuerzo ocasione grietas

(incluyendo agrietamiento tipo lodo seco

[“mudcracking”]). Los recubrimientos gruesos

también pueden presentar un curado lento o

inadecuado, corrimientos (esucrrimientos) y

deslizamientos (colgamientos), solvente atrapado,

puntos de alfiler (“pinholes”) o espacios vacíos en la

pintura, así como otros defectos.

Cuando los recubrimientos son demasiado delgados,

generalmente proporcionan un cubrimiento

inadecuado de la superficie, particularmente los

primarios (fondos, primers) aplicados sobre

superficies arenadas. El resultado más común es la

falla prematura debido a una erupción de óxido

(aparece una mancha de herrumbre característica).

Que se cumpla con el tiempo especificado para pintar

después del tiempo de limpieza. Es posible que la

superficie se haya deteriorado y haya empezado a

oxidarse. Esto puede impedir que el recubrimiento se

adhiera correctamente al sustrato.

Que se cumpla con el intervalo de tiempo de

repintado especificado. Los recubrimientos que se

aplican demasiado pronto después de la capa anterior

pueden causar solvente atrapado o un curado

incorrecto, causando una variedad de defectos

incluyendo arrugamiento, ampollas y delaminación.

Los recubrimientos aplicados mucho tiempo después

de la aplicación del recubrimiento anterior pueden

aplicarse sobre contaminación por derrames o por

partículas en el aire. Además, puede presentarse una

falla de adhesión entre capas con aquellas pinturas

que ya han curado, un tema que discutiremos más

adelante.

Que se observe la temperatura de superficie

especificada. Si el sustrato está demasiado frío, el

curado puede ser más lento. Además, las deficientes

características de flujo pueden resultar en una

adhesión reducida, formación de una película

inadecuada y en una superficie irregular.




Enero 2007

Si el sustrato está demasiado caliente, el

recubrimiento puede ampollarse o formar cráteres

debido a una liberación demasiado rápida del

solvente.

Que se aplique el recubrimiento especificado.

Inspección de Recubrimientos Multi Componentes

Cuando un trabajo involucra la aplicación de

recubrimientos que curan por polimerización

químicamente inducida, el inspector debe asegurar:

Que se agregue el convertidor a la base. Si no se

agrega el convertidor a la base antes de usarse, el

recubrimiento parecerá que se seca pero no curará.

Puede correrse o deslizarse, y probablemente no

resistirá el servicio planeado.

Que se agregue a la base la proporción correcta de

convertidor. Si se agrega a la base una proporción

incorrecta de convertidor, el curado no se realizará.

El tiempo de vida útil de la mezcla (“pot life”) puede

verse afectado. La película aplicada puede presentar

resistencia deficiente a químicos y a la corrosión. El

recubrimiento puede endurecerse en el recipiente o

en las líneas de atomización.

Que se permita el tiempo de inducción indicado. Para

algunos recubrimientos de este tipo, el fabricante

recomendará que el recubrimiento se deje reposar

por un periodo de tiempo después de mezclar el

convertidor y la base antes de la aplicación. Los

periodos típicos de inducción son 10, 15 ó 30

minutos, aunque estos tiempos dependen de la

temperatura. Esto permite que la base y el

convertidor se unan y la reacción de polimerización

inicie uniformemente en todo el recubrimiento.




Enero 2007

Figura 3 Mezclado de Recubrimiento de Componentes Múltiples

El tiempo incorrecto de inducción puede ocasionar

un curado inadecuado o la separación de los

componentes durante la aplicación o durante el

proceso de curado. En casos extremos pueden

aparecer cráteres u ojos de pescado.

Que no se exceda el tiempo de vida útil de la mezcla

(“pot life”). Una vez que se mezclan la base y el

convertidor, iniciará la reacción de polimerización y

continuará hasta que esté completa.

Normalmente existe un periodo de tiempo limitado

durante el cual debe aplicarse el recubrimiento de

dos componentes. A esto se le conoce como vida útil

de la mezcla o “pot life”.

Conforme envejece el recubrimiento mezclado y se

acerca al final de su “pot life”, su viscosidad

aumenta. El recubrimiento puede estar líquido

todavía, aunque haya expirado su “pot life”. El

inspector de recubrimientos debería verificar que no

se apliquen recubrimientos que hayan excedido el

tiempo de vida útil de la mezcla.

Los aplicadores puede sentirse tentados a tratar de

aplicar un recubrimiento que ha excedido su “pot

life”, a veces usando thinner para reducir la




Enero 2007

viscosidad y poder atomizarlo. Al hacer esto, es

probable que la pintura tenga una capacidad inferior

de atomización, una formación deficiente de la

película y deslizamientos, y no podrá curarse

apropiadamente.

La película final puede presentar una mala

integridad, acumulación de aire, puntos de alfiler

(“pinholes”), deslizamientos, espesor de película

inferior, y un desempeño deficiente en el servicio.

Que se monitoreen las temperaturas. Debe

considerarse que muchas funciones de la formación

de película y curado de los recubrimientos se

relacionan con la temperatura. Es probable que las

temperaturas más altas reduzcan el tiempo de curado,

la vida útil de la mezcla, etc., y es probable que las

temperaturas más bajas incrementen esas mismas

propiedades.

La observación de la temperatura ambiente durante

la aplicación y curado debería ser parte de la labor de

control de calidad del inspector.

Algunos recubrimientos especializados de múltiples

componentes, como aquellos que se mezclan durante la

operación de atomizado, pueden tener una vida útil de la

mezcla y/o un tiempo de inducción muy cortos. El

monitoreo del tiempo y las temperaturas es

particularmente importante para estos productos.

Recuerde que en todos los casos debe obedecerse la

especificación de recubrimientos, a menos que el

representante del propietario haya dado su permiso para

desviarse de la especificación.

Además de las tareas antes descritas, la especificación

puede asignar otras labores para un proyecto en particular.

Estas labores pueden incluir el monitoreo de las

regulaciones de seguridad, del manejo y disposición de

materiales peligrosos, o cualquier otra labor acordada. El

alcance de los deberes del inspector debería acordarse con




Enero 2007

el empleador y discutirse en detalle en la reunión previa al

trabajo.

Los inspectores deben documentar todas las tareas que

realicen.

Nivel 1

Capítulo 1.5 La Especificación de Recubrimientos

1.5 La Especificación de Recubrimientos Página 1



Octubre 2007

La Especificación de Recubrimientos

En esta sección, haremos las siguientes preguntas:

¿Qué es una especificación?

¿Cuáles son los elementos o contenidos generales

de una buena especificación?

¿Por qué es importante una especificación?

¿Cuáles son las responsabilidades de los

inspectores de recubrimientos con respecto a las

especificaciones?

También revisaremos una especificación típica y

aprenderemos más sobre la reunión previa al trabajo y la

documentación (registro e informes).

Definición de la Especificación de Recubrimientos

En primer lugar, ¿qué es una especificación?

Empecemos con la definición del diccionario. En el

Diccionario Webster’s 20th

Century la definición de una

especificación es:

"Una descripción particular y detallada de una cosa:

específicamente, una declaración de los particulares

describiendo las dimensiones, detalles o peculiaridades de

un trabajo que está a punto de ser emprendido, como en

arquitectura, construcción, ingeniería, etc."

En la vida real, tendemos a modificar una definición

formal para adaptarla a nuestros propios propósitos, así

que simplemente diremos:

"La especificación de recubrimientos es un documento

formal que le indica al contratista (aplicador) qué hacer y

dónde hacerlo, pero generalmente no le dice cómo

hacerlo."




Octubre 2007

Nota: A lo largo de este curso usted observará, excepto en

casos raros, que los términos contratista y aplicador se

usarán indistintamente, significando lo mismo.

Normalmente las especificaciones de recubrimientos se

diseñan para cumplir con los requerimientos de un trabajo

en particular y se presentan en muchas formas y en varios

grados de calidad y claridad. A veces una especificación

de recubrimientos es tan vaga que desafía toda

interpretación, incluso la de la persona que la escribió.

Por ejemplo, hace unos años un ingeniero profesional

registrado en los EE.UU. emitió esta especificación para

un tanque de agua elevado:

“Limpie y pinte el tanque elevado de la Calle Julia 1121,

en algún lugar de Texas, con (3) capas de pintura buena.”

Si usted fuera el contratista, ¿cómo interpretaría esta

especificación? ¿Cómo cotizaría el trabajo? Hay muchas

preguntas sin respuesta y por preguntarse:

¿Qué es "limpiar”?

¿Qué es una “pintura buena”?

¿Se van a pintar las patas y el cuerpo del tanque, o

solamente este último?

¿Se va a pintar también el interior?

Si usted fuera el proveedor de la pintura, ¿qué material

trataría de venderle al contratista?

Si usted fuera el inspector, ¿cómo sabría usted qué

inspeccionar?

Claramente, este tipo de especificación es una pesadilla

para todos los involucrados. Si se permite que rija, el

propietario tendría suerte si obtiene un trabajo decente.

A menudo, el creador de la especificación copia las

especificaciones de un trabajo anterior sin considerar

debidamente su exactitud, su viabilidad y su adaptabilidad

al trabajo en cuestión y sin tomar en cuenta los adelantos

de la tecnología.




Octubre 2007

Estamos seguros que muchos de ustedes han trabajado con

especificaciones de recubrimientos y quizá hayan visto

buenas y malas. También estamos seguros que estarán de

acuerdo en que una especificación bien preparada ayudará

a realizar el trabajo más fácilmente y a que todos queden

complacidos – el propietario recibe un buen trabajo y está

contento, y el contratista gana dinero.

Cuando terminemos de hablar de la especificación del

recubrimiento, discutiremos las responsabilidades del

inspector con relación a la especificación.

La especificación de recubrimientos es la pauta del

inspector para el trabajo de pintura. Antes de iniciar

cualquier labor de recubrimiento, el inspector debería:

Obtener y leer cada parte de la especificación

Asegurarse que entiende perfecta y exactamente la

especificación

Aclarar con su supervisor o con el representante del

propietario cualquier aspecto de la especificación

de recubrimientos que parezca inexacta o

impráctica o que no entienda.

La Especificación y el Inspector de Recubrimientos

Es importante comprender que casi todo usuario de

inspecciones de recubrimiento tiene su propio concepto de

cuáles son los deberes y responsabilidades de un

inspector. Parece no haber acuerdo general alguno dentro

de la industria sobre las actividades diarias de inspección

y del inspector. Particularmente, un inspector

independiente encontrará que su trabajo cambia

dependiendo del cliente.

Algunas compañías consideran al inspector como un

supervisor del proyecto y le asignan deberes como

supervisar aspectos de seguridad o de la mano de obra, o

llevar un registro y solicitar materiales, además de las

pruebas normales de control de calidad. Otros propietarios

pueden ordenar al inspector que simplemente observe el




Octubre 2007

trabajo, haga pruebas y mediciones, y le reporte

directamente a él, sin tener ningún diálogo con los

contratistas o sus trabajadores.

Es concebible que en cierto punto, puede requerirse al

inspector que represente a cualquiera de las dos partes.

Para los propósitos del CIP, NACE ha definido el papel

del inspector como el de un técnico de control de calidad

que es responsable principalmente de observar e informar

los aspectos técnicos de un proyecto de recubrimientos. La

supervisión NO se considera parte del papel del inspector.

Con esta perspectiva en mente, examinemos varias partes

de la especificación y consideremos el papel del inspector,

particularmente sus deberes y responsabilidades respecto a

la especificación.

Elementos de una Especificación de Recubrimientos

La mayoría de las especificaciones son documentos

formales y estructurados.

¿Qué esperaría usted encontrar en una buena

especificación del recubrimiento? Una buena

especificación de recubrimientos contendrá la mayoría o

todas las siguientes secciones, cada una con información y

criterios para el trabajo:

Alcance del trabajo

Términos y definiciones

Normas y códigos de referencia

Seguridad

Reunión previa al trabajo


Materiales de recubrimiento (incluye el cronograma

de pintura)

Muestras de retención




Octubre 2007

Mano de obra

Aplicación

Programa de trabajo (secuencia del trabajo a

realizarse)

Reparaciones y trabajos correctivos

Inspección

Documentación

Examinaremos cada uno de estos elementos de una

especificación de recubrimientos.

Alcance del Trabajo

Esta sección describe el trabajo que se realizará y cuándo

y dónde se hará. Debe existir una lista en el Alcance o por

separado (como en un apéndice) de cada artículo que debe

recubrirse, así como una lista que incluya todas las áreas

que deberán protegerse y no recubrirse. Esta sección

también puede indicar el propósito del proyecto de

recubrimientos y cualquier limitación inusual o específica

que el contratista pueda encontrar.

A continuación presentamos un ejemplo:

Esta Especificación está diseñada para ser usada

por el propietario y por los contratistas designados

que trabajen directamente o indirectamente para la

compañía (propietario).

El contratista limpiará y volverá a pintar las superficies

exteriores de los tanques numerados como Tanque #1642 –

10.000 bbl y Tanque #1626 – 7.500 bbl, y suministrará por

su cuenta toda la mano de obra, supervisión, equipos y

materiales que sean necesarios para realizar el trabajo.

Consulte los planos de taller anexos (Plano #32, de fecha 21

de agosto de 1987 preparado por Echo Engineering Co.) para

la ubicación de los tanques y accesorios descritos.

Pueden hacerse algunas exclusiones específicas:

Todos los instrumentos, registradores, pantallas de vidrio de

equipos y superficies galvanizadas en el patio de tanques

deberán cubrirse y protegerse, y NO deberán ser pintadas.




Octubre 2007

Los aspectos relacionados con el horario del proyecto,

incluyendo las fechas de inicio y los hitos establecidos

para el proyecto también pueden incluirse:

El proyecto está programado para iniciar operaciones dentro

de los 270 días a partir de la fecha de esta licitación. El

propietario realizará una inspección de las instalaciones que

serán pintadas y tendrá una reunión aclaratoria con todos los

licitantes en sitio a las 14:00 del 26 de abril de 2002. Las

licitaciones deberán entregarse el o antes de las 14:00 del 5

de mayo de 2002, y se requerirá al contratista que empiece a

trabajar el o antes del 19 de mayo de 2002. Todo el trabajo

de recubrimientos indicado en esta especificación deberá

concluirse el o antes del 21 de agosto de 2002, sujeto a una

sanción de $5.000 por cada día que se demore la conclusión

del trabajo más allá del 21 de agosto de 2002.

El creador de la especificación también puede definir

cualquier condición especial que el contratista deba saber

en esta sección de apertura. Deben comunicarse

claramente aquellos aspectos que involucren a las

autoridades reguladoras, por ejemplo:

El propietario ha inspeccionado estos tanques y considera

que no hay plomo en la pintura que actualmente los recubre.

Puede proporcionarse información sobre la persona

contacto para recopilar información relacionada con el

proyecto y poner a disposición información completa

antes de que se cotice el trabajo:

El propietario de la instalación que va a pintarse es:

Alpha Refining Company

10920 Bledsoe Avenue

Roaming Creek, VA 17216

Echo Engineering, Boulder, NC es el representante

designado responsable de todos los aspectos de este proyecto

de recubrimientos titulado Trabajo #RP – 16378.

Para información adicional sobre este proyecto, llame al Sr.

James Glenn, Ingeniero de Proyecto, Echo Engineering, Co.,

(666) 213-8000.

Finalmente, el propietario puede optar por dar énfasis en

que el contratista será responsable de la realización del

trabajo de conformidad con la especificación:

Todo el trabajo estará sujeto a la inspección del propietario,

pero esto de ninguna manera reduce la responsabilidad del




Octubre 2007

contratista de cumplir con los requerimientos técnicos de la

especificación.

Las Responsabilidades del Inspector respecto al Sitio de Trabajo

Los inspectores deberían hacer un recorrido por todo el

sitio de trabajo para familiarizase completamente con los

alrededores. Deberían ubicar cada artículo a ser recubierto

o a dejarse sin recubrir como se describe en la Sección

Alcance del Trabajo (o en un cronograma de pintura por

separado) y deberían obtener todos los planos o dibujos

que le serán útiles. Si es necesario, en proyectos

complejos, puede elaborarse una lista específica que

indique exactamente qué artículos serán recubiertos y

cuáles se dejarán sin pintar.

Si hay más de un inspector en el trabajo, cada uno debería

saber cuáles artículos serán su responsabilidad, y el

inspector supervisor debería asegurarse de asignar a cada

quien cada uno de los artículos a ser inspeccionados.

Verificar que todas las placas de identificación, boquillas

de ventilación, equipos eléctricos, instrumentos de

medición y monitoreo, pantallas de vidrio de los

instrumentos, etc. que no se van a recubrir, se cubran y

protejan apropiadamente durante las operaciones de

pintura. Debe revisar de vez en cuando que la protección

necesaria siga en su lugar hasta que el trabajo se culmine.

Términos y Definiciones

Una buena especificación define palabras y términos

específicos para clarificar su significado para un

documento en particular. Por ejemplo:

Las palabras deberá, debería y puede, así como los verbos

en futuro perfecto, se incluyen en el cuerpo de este

documento y se emplean para referirse a lo siguiente:

Las palabras deberá y no deberá se usan cuando una

estipulación es obligatoria y el contratista debe cumplir con

dicha parte de la especificación según está escrito.




Octubre 2007

La palabra debería no es obligatoria y se usa cuando se

prefiere una estipulación, e indica una fuerte recomendación

al contratista de cumplir con dicha parte de la especificación.

La palabra puede se usa cuando se aceptan alternativas; el

contratista tiene opciones y puede escoger la opción que

prefiera.

Los verbos en futuro perfecto se usan en relación con una

acción del propietario más que una del contratista.

Aquí se presenta un ejemplo:

El contratista deberá colocar una cubierta protectora sobre

todas las partes del Rolls-Royce del ingeniero de proyectos

durante todas las fases del proyecto de recubrimientos y

deberá quitar estas cubiertas solamente a solicitud del

ingeniero de proyectos.

El contratista debería cubrir todos los demás automóviles

cercanos al proyecto de recubrimientos.

El contratista puede usar un plástico de 8,0 milésimas de

pulgada o una lona de 20 onzas para cubrir el Rolls Royce

del ingeniero de proyectos, etc.

A los intervalos apropiados, el propietario determinará si la

cubierta protectora está en su lugar.

Podrían incluirse varios otros términos o definiciones en

esta sección, incluso definiciones del personal, como:

Propietario o compañía se refiere al propietario registrado

de la instalación en cuestión o su representante designado.

Aplicador/contratista se refiere al licitador ganador

responsable de hacer el trabajo de recubrimientos.

Capataz se refiere al representante del aplicador en el sitio,

quien es responsable del contratista.

Inspector quiere decir la persona designada para llevar a

cabo los procedimientos de inspección según la

especificación.

Ingeniero especificador se refiere a la persona que puede

resolver no conformidades o hacer cambios a las

especificaciones. El o ella también puede ser la persona que

redactó las especificaciones. (El ingeniero especificador

también se conoce como ingeniero del proyecto o solamente

ingeniero.)




Octubre 2007

Especificador se refiere a la persona que redactó las

especificaciones. El o ella puede o no ser el ingeniero

especificador.

Proveedor de Recubrimientos significa el fabricante (o un

representante designado) de las pinturas usadas en el

proyecto.

Normas de Referencia

La especificación generalmente incluirá una lista de

normas publicadas referidas por secciones particulares o

partes del documento. Cualquier parte de una norma

referenciada puede ser obligatoria para todas las partes así

como la norma entera, a menos que se indique una

excepción.

Responsabilidades del Inspector respecto a las Normas y Códigos

Generalmente la especificación le exigirá al contratista

que trabaje de una manera segura de acuerdo con todos

los códigos federales, estatales y locales, etc. aplicables.

Es obligación del contratista obedecer y cumplir dichos

códigos. Sin embargo, un inspector prudente determinaría

qué códigos son aplicables y adquiriría un conocimiento

práctico de ellos.

Así mismo, la especificación de recubrimientos

frecuentemente hará referencia a diversas normas

publicadas que se relacionan con partes específicas del

documento. Debido a que una norma referenciada (o

alguna de sus partes) forma parte de la especificación, el

inspector debe obtener, estudiar y familiarizase con cada

una de las secciones de la norma y su relación con el

proyecto.

Seguridad

Muchas especificaciones empiezan esta sección con una

frase general, como:

El trabajo se realizará de una manera segura de acuerdo con

todos los códigos de seguridad federales, estatales y locales

aplicables.




Octubre 2007

Generalmente, el propietario tendrá su propio manual de

seguridad que incluirá requisitos específicos de seguridad

como:

Uso de casco

Uso de equipos de respiración (el propietario puede

requerir respiradores para todo el personal del

contrato)

Uso de ropa protectora, por lo general en colores

contrastantes de identificación en cuanto a la clase

de personal, como:

- Personal de la refinería (personal del

propietario) – azul

- Personal del contratista de pintura – naranja

- Otro personal contratista – amarillo

Requisitos para permisos especiales para ciertas

áreas de la planta, como espacios confinados;

dichos permisos por lo general son válidos

solamente para un turno de 8 horas, y pueden

requerir un trabajador que vigile en todo momento

fuera del espacio confinado

Otros requisitos de la planta, como identificación

de sitios de encuentro o refugios seguros para

usarse en caso de emergencias

Algunas compañías exigen al personal contratista asistir a

una escuela de seguridad patrocinada por la compañía y

aprobar un examen para poder trabajar en la planta. En

dicha escuela, se pone mucha atención a los aspectos de

seguridad específicos de la planta.

Responsabilidad del Inspector en cuanto a la Seguridad

La seguridad es responsabilidad de todos los trabajadores

en el sitio de trabajo. El patrón tiene la obligación

primaria de la seguridad, pero el inspector debería tener

los conocimientos suficientes para reconocer violaciones

de seguridad ya que involucran su seguridad personal y la

de su equipo en el trabajo.




Octubre 2007

Un inspector no es un ingeniero o supervisor de

seguridad, pero es responsable de:

Su propia seguridad

Informar cualquier condición o prácticas inseguras

al ingeniero o supervisor de seguridad

Cumplir con todos los requisitos de seguridad

específicos como se estipula en la especificación y

como lo indique el ingeniero o supervisor de

seguridad

Por su propia seguridad, los inspectores deberían conocer:

Las prácticas seguras para trabajar con solventes,

recubrimientos, equipos de atomización,

andamiaje, limpieza abrasiva, etc.

Ubicación de las estaciones de primeros auxilios

Ubicación del teléfono más cercano y números de

teléfono de emergencia (ambulancia, bomberos,

ingeniero de seguridad)

Lista de Verificación (“Checklist”) de Seguridad

La siguiente lista de verificación de seguridad puede ser

útil al observar el trabajo o si se pide supervisar las

prácticas de seguridad en un proyecto de recubrimientos.

Seguridad general

Localice el teléfono más cercano

Identifique las áreas restringidas

Localice la alarma de incendio

Localice el extintor y mantas ignífugas

Localice objetos móviles, grúas y vehículos

Identifique y obedezca las etiquetas y señales de

advertencia de seguridad




Octubre 2007

Conozca las alarmas de la instalación, los

procedimientos de evacuación y los protocolos

generales de emergencia

Escaleras

Periódicamente inspeccione que no tengan

escalones flojos, desgastados o dañados

Use zapatos que tengan tacón

No lleve ninguna herramienta en la mano mientras

suba la escalera

Vea hacia la escalera al subir; nunca salte desde

una escalera

Protéjase contra el peligro de que la escalera

metálica haga contacto con líneas de energía

eléctrica

Asegúrese que la escalera esté amarrada o fijada

Andamios

Inspeccione periódicamente en busca de daño o

deterioro

Asegúrese que el andamio esté a plomo y nivelado

Asegúrese que haya pasamanos en todos los

andamios

No suba a los andamios con ruedas cuando se estén

moviendo

Verifique que las etiquetas de inspección estén

vigentes y en su lugar

Herramientas de Poder

Verifique que:

Los protectores de seguridad estén ajustados y en

operación

Los sistemas de recolección de polvo estén en

operación cuando trabaje con materiales peligrosos




Octubre 2007

Limpieza abrasiva

Asegúrese que los siguientes artículos estén instalados y

funcionando:

Válvula hombre muerto

Válvulas de control de presión

Separadores adecuados de humedad y aceite

Ropa protectora (casco o escafandra y guantes)

Respirador con suministro de aire filtrado y

regulado

Asegúrese que:

Todo el sistema esté puesto a tierra, incluyendo las

mangueras, el operador y las piezas de trabajo

Las conexiones de la manguera estén bien ajustadas

La manguera de abrasivo se almacene en un lugar

seco

La manguera de abrasivo se enrolle y no se doble en

un ángulo de 90°

La boquilla nunca apunte hacia el cuerpo humano o a

un objeto que pueda romperse

La manguera de abrasivo sea inspeccionada en busca

de daño y desgaste

Aplicaciones de Atomización

Para evitar riesgos de incendio, verifique que:

Ninguna fuente de ignición esté presente cuando se

usen materiales inflamables

El aplicador reduzca al mínimo el uso de materiales

con bajo punto de inflamación

Se proporcione ventilación adecuada

La cabina de pintura esté libre de vapores de las

atomizaciones previas




Octubre 2007

No se moje ningún trapo con líquido inflamable en

el área de atomización

Protección personal

Asegúrese que:

Se usen los lentes de seguridad

Se use respirador de aire regulado

El operador esté ubicado en contra del viento con

respecto al objeto que se está pintando

Manguera y Pistola

Determine que:

Las mangueras sean inspeccionadas periódicamente

en busca de debilitamiento y desgaste

Las conexiones de la manguera sean las correctas y

estén apretadas

La manguera nunca esté desconectada o que se

vuelva a conectar mientras haya presión

La unidad presurizada nunca se dejé desatendida

La pistola esté puesta a tierra a través de las

conexiones de la manguera

La pistola nunca se dirija hacia el cuerpo humano

El operador use una manguera eléctricamente

conductora en aplicaciones sin aire (“airless”)

Solventes y Materiales de Recubrimiento

Aunque todos los solventes y materiales deben manejarse

con cuidado, según las especificaciones del fabricante,

algunos son especialmente peligrosos y requieren

precaución particular. Estos solventes y materiales

incluyen:

Acetona, MEK (metiletilcetona)

Recubrimientos vinílicos a base de solventes




Octubre 2007

Recubrimientos y compuestos epóxicos

Recubrimientos de neopreno-hipalón (caucho

[hule] sintético)

Cualquier recubrimiento que contenga plomo o

mercurio

Aromáticos (xileno o tolueno [xilol o toluol])

Cellosolve o Acetato de Cellosolve

Uretanos con agentes de curado a base de

isocianato

Equipos de Inspección

Asegúrese que:

Los detectores de discontinuidades (“holidays”) se

conecten a tierra

Ninguna sustancia volátil esté presente cuando se

estén usando los detectores de alto voltaje

El equipo sea adecuado para el ambiente en el que

se usa, ej., intrínsecamente seguro en espacios

confinados peligrosos.

Hojas Técnicas de Seguridad de los Materiales (MSDS)

En muchos países, incluyendo los Estados Unidos, se

requieren en el trabajo las hojas técnicas de seguridad de

los materiales. Estas hojas de datos fueron requeridas por

la legislación para proporcionar información a los

trabajadores con respecto a los riesgos que enfrentan en su

ambiente de trabajo.

Debería informarse a los inspectores y a otros trabajadores

sobre cualquier sustancia peligrosa asociada con el trabajo

que desempeñan, y deberían recibir capacitación

apropiada para reducir al mínimo el riesgo de lesiones

personales o consecuencias médicas que podrían resultar

de la realización del trabajo.




Octubre 2007

Las MSDS se discuten con más detalle en el Capítulo 5.2,

Hojas Técnicas de Seguridad y Hojas Técnicos.


Una buena especificación requerirá una reunión previa al

trabajo para que todas las partes – el propietario, el

contratista, el proveedor de recubrimientos y el inspector –

puedan ponerse de acuerdo para revisar las normas y los

procedimientos de trabajo para el proyecto. La reunión

debería incluir todos los aspectos de la especificación pero

también debería enfocarse en:

El alcance

Prácticas seguras

Inspección previa a la limpieza

Operaciones de limpieza

Materiales de recubrimiento y prácticas de manejo

Procedimientos de aplicación

Inspección (herramientas, métodos y secuencia)

Presentaciones del contratista

Cambio de pedidos, si hubiera

Ninguna especificación de recubrimientos es siempre

perfecta. Es probable que ocurran problemas. Incluso el

documento mejor preparado puede contener errores o

ambigüedades que deberían resolverse en este tipo de

reunión. Los métodos para resolver problemas que el

contratista pudiera enfrentar conforme avanza el trabajo

deben acordarse en la reunión previa al trabajo.

Más importante, es aquí donde el inspector

(independiente, interno o del contratista) determina su

autoridad y sus responsabilidades. Como dijo un

inspector: Si un contratista va a enloquecer, es mejor que

enloquezca desde un principio que más tarde durante el

trabajo. ¡Los problemas deben resolverse lo más pronto

posible y de preferencia sin que nadie enloquezca! La

habilidad del inspector para participar en discusiones

objetivas y ayudar a lograr una resolución justa es una

parte valiosa del papel de los inspectores.




Octubre 2007

Responsabilidades del Inspector en la Reunión Previa al Trabajo

Los inspectores deberían estudiar las especificaciones

antes de la reunión y preparar una lista de preguntas sobre

cualquier fase del trabajo que no esté clara. No deberían

salir de la reunión sin tener una comprensión clara,

preferentemente por escrito, de:

La especificación y cambios, modificaciones o

renuncias, si hubiera

Su autoridad en el trabajo

Sus responsabilidades específicas en el trabajo


Generalmente se cree que el 60% al 80% de todas las

fallas prematuras de los recubrimientos son atribuibles a

una preparación de la superficie inadecuada o incorrecta.

Por lo tanto, esta sección es una parte vital del documento,

y el especificador debería ser muy claro y conciso en la

intención y redacción de esta parte de la especificación.

Los requisitos varían con cada proyecto, pero esta sección

debería tratar con todas las partes del proceso de limpieza,

que incluiría aspectos como:

Inspección Previa – procedimiento para

inspeccionar, identificar y corregir todos los

defectos de fabricación

Limpieza Previa – remoción de contaminantes

como aceite, grasa, sucio, etc., con limpieza con

solventes según una norma conocida [ej. SSPC-

SP 1 “Limpieza Con Solventes”]. Este paso debe

hacerse antes de proceder con cualquier otra

preparación de la superficie.

Operaciones de limpieza conforme a normas de

referencia.

Un ejemplo de esto podría decir:




Octubre 2007

Después de haber debidamente corregido todos los defectos

de fabricación y una vez aprobado por el ingeniero y que

todas las superficies por recubrirse se han limpiado con

solvente y aprobado por el ingeniero, el contratista procederá

con el proceso de limpieza como sigue:

Prepare las superficies limpias y secas mediante limpieza

abrasiva usando DuPont StarBlast #6 de acuerdo con la

Norma de Preparación de la Superficie NACE Nº 1 / SSPC-

SP 5, “Limpieza Abrasiva a Metal Blanco”. La limpieza

abrasiva deberá lograr un perfil superficial (también llamado

perfil de anclaje) de 1,5 a 3,0 mils (38 a 75 µm) determinado

mediante NACE RP0287, “Medición en Campo del Perfil de

Superficial del Acero Preparado Abrasivamente Usando

Cinta de Réplica.”

[Nota: Una norma alternativa que podría haberse

especificado es ISO Sa 3 (ISO 8501:1) “Limpieza

Abrasiva a Acero Visiblemente Limpio.”]

Después de la preparación de la superficie del substrato,

deberá eliminarse el abrasivo, polvo, etc. y aplicarse una

capa de primario antes de que se presente cualquier

corrosión perjudicial o recontaminación.

Otras partes de esta sección podrían tratar sobre abrasivos,

equipos, técnicas y restricciones. Por ejemplo:

No deberá hacerse la limpieza abrasiva cuando la

temperatura del acero sea menor a 3° C (5° F) sobre el punto

de rocío o cuando la humedad relativa sea de 85% o

superior, etc.

Deberán desecharse las boquillas tipo Venturi cuando se

hayan desgastado a tal punto que el diámetro interior sea

20% o mayor del original o cuando la boquilla se ha

desgastado un tamaño a partir del diámetro original, ej., si

una boquilla #6 en uso se desgasta a una #7, deberá

desecharse.

Es importante que los enunciados de la especificación

sean detallados y específicos. En el enunciado anterior, el

contratista puede objetar que le dijeron qué boquilla usar.

Sin embargo, sin tales instrucciones los inspectores no

pueden hacer juicios objetivos. Podría sugerirse que los

equipos deberían contar con las dimensiones apropiadas

para el proyecto y no deberá usarse equipo alguno que no

esté en buenas condiciones. Tales enunciados no definen

todos los criterios que podrían usarse para medir si los




Octubre 2007

equipos son adecuados para el propósito. Los inspectores

tendrían que usar su propia experiencia y criterio, al igual

que el contratista, y es evidente que existe un potencial

para desacuerdos.

Responsabilidades del Inspector con respecto de la Preparación de la Superficie

Normas

Las normas son una parte esencial del control de calidad

de las operaciones de pintado y se discuten en muchos

otros módulos de este programa.

Al obedecer las normas de preparación de la superficie, un

inspector debería:

Asegurar que se use el estándar de limpieza

especificado

Asegurar que la superficie se prepare según se

especificó

No pedir una superficie más limpia que la

especificada

Verificar que solamente se usen los materiales

especificados (ej. abrasivos, solventes de

limpieza)

Perfil de Anclaje

Averigüe exactamente qué tolerancias del patrón de

anclaje están permitidas. Si la especificación indica un

patrón de anclaje (perfil superficial) mínimo de 38 µm

(1,5 mils), no es aceptable un valor de 33 µm (1,3 mils).

Una especificación bien escrita requerirá un rango de

perfil superficial entre 25 a 50 µm (1,0 y 2,0 mils) o se

expresará con una variable, como 38 µm (1,5 mils) +/-

12,7 µm (0,5 mils). Asegúrese de aclarar este punto en la

reunión previa al trabajo.

Más no es necesariamente mejor. Un patrón de anclaje

que es demasiado profundo está fuera de especificación al

igual que uno que es demasiado poco profundo. Es injusto




Octubre 2007

para el cliente permitir que el contratista se las arregle con

una limpieza inferior. También es injusto para el

contratista requerir un grado más alto de limpieza que el

especificado. Después de todo, la limpieza es costosa y el

contratista ofreció preparar el trabajo al grado

especificado, no más.

Insista en el estándar de limpieza especificado; no pida

más y no acepte menos. Conozca qué materiales de

limpieza se usarán y determine si las estructuras están

limpias y como se especificó.

Recubrimientos

La selección de los recubrimientos involucra adaptar una

pintura al ambiente y condiciones de servicio a las que se

expondrá. El especificador debe poder evaluar cada área a

ser recubierta y clasificarlas según las condiciones

anticipadas de operación; para luego determinar qué

recubrimiento se usará en cada ambiente. Como una

pauta, el ingeniero podría usar la tabla titulada Sistemas de

Pintura Típicos SSPC para Zonas Ambientales que

incluye diversas zonas ambientales de servicio y

recomienda recubrimientos genéricos correspondientes.

La selección de los recubrimientos para exposición

atmosférica donde existe la oportunidad de inspección y

mantenimiento periódicos puede no ser tan crítica como la

selección para superficies enterradas o sumergidas, o

como un revestimiento interior de un tanque.

El especificador tiene varias opciones disponibles en la

selección de los recubrimientos para el proyecto. Los

ejemplos de algunas de estas opciones son:

Selección según una fórmula genérica, como SSPC

Paint #20, AWWA C-204 Sistema Interior #8, MIL

Spec. C-15203, etc.

Selección de materiales según un criterio de

comportamiento, como porcentaje de sólidos por

peso y volumen, viscosidad, peso por galón, brillo,

resistencia dieléctrica, permeabilidad, resistencia a

la abrasión, dureza a lápiz, pasar de 4.000 en

equipo de cámara salina, etc., todo de acuerdo con




Octubre 2007

métodos de ensayo incluidos en aquellas

publicaciones como las emitidas por ASTM

Fuente única: Esta es la adopción de un

recubrimiento o sistema de recubrimiento

específico, normalmente basado en el desempeño

conocido en campo, generalmente proporcionado

por un solo fabricante o un similar aprobado. El

especificador ha determinado que los

recubrimientos de un fabricante son aceptables,

pero también está dispuesto a considerar otros

productos. La especificación incluye los

recubrimientos de un fabricante por nombre e

indica “o un similar aprobado”. El contratista

entonces puede seleccionar un recubrimiento

alternativo, siempre y cuando el propietario (o el

especificador) esté convencido que los materiales

alternativos son similares.

Cada usuario tiene su propio método de especificar

recubrimientos y puede emplear uno de los métodos

anteriores o alguna combinación de ellos.

Otros problemas encontrados en esta sección pueden

incluir el manejo, almacenamiento, mezcla y dilución de

los recubrimientos usados en el proyecto.

Responsabilidades del Inspector respecto de los Materiales de Recubrimiento

Asegúrese que los recubrimientos y el thinner que se

utilicen sean los especificados. Averigüe en dónde se

almacenarán los recubrimientos en el sitio. Asegure que

las condiciones de almacenamiento vayan de acuerdo con

las especificaciones y con las últimas instrucciones del

fabricante.

Verifique los envases en busca de cualquier señal de daño.

Conozca cómo se mezclarán, diluirán y agitarán los

recubrimientos y entonces asegúrese que así sea. Observe

que todos los pigmentos se mezclen en el recubrimiento

líquido. Si el recubrimiento es un producto de doble o

triple envase, asegúrese que los componentes correctos se




Octubre 2007

agiten adecuadamente, se combinen como se especificó y

que el material mezclado se agite perfectamente.

Obedezca los tiempos de inducción recomendados por el

fabricante.

Conozca el sólidos por volumen, el espesor de película

húmeda y de película seca especificados, tolerancias

permitidas, tiempo de secado y de repintado, y el tiempo

para el curado adecuado.

Muestras de Retención de Pinturas

El creador de la especificación puede requerirle al

contratista o al inspector que retenga muestras de los

recubrimientos que se están usando en el proyecto. Puede

especificar el procedimiento de muestreo, incluyendo el

número de muestras a tomarse, procedimiento de

etiquetado, requisitos de almacenamiento, etc. El

encargado de tomar las muestras debería usar solamente

recipientes limpios para tomar las muestras parciales con

el fin de evitar contaminar la muestra. Las muestras

pueden ser parciales (250 ml. a un litro [métrico] ó 0,5

pintas a un cuarto de galón [US]) o recipientes sin

destapar (5 ó 20 L ó 1 ó 5 galones). Puede requerirse al

inspector que visite la planta del fabricante para tomar

muestras del recubrimiento.

Responsabilidades del Inspector respecto del Muestreo de Recubrimientos

La especificación del recubrimiento puede exigirle al

inspector que tome muestras en sitio de los

recubrimientos. El inspector debería obedecer la

especificación cuidadosamente:

Seleccionar los recubrimientos de donde se

tomarán muestras aleatorias

Asegurar que los recubrimientos se mezclen

perfectamente

Tomar la muestra en un recipiente de muestras en

la cantidad especificada

Etiquetar el envase de la muestra como se

especifica incluyendo lo siguiente:




Octubre 2007

- Nombre y código del producto

- Color

- Número de lote

- Fecha en que se tomó la muestra

- Nombre del inspector

Después de haber tomado la muestra, el inspector debería

asegurarse que el envase esté bien sellado y que las

muestras se almacenen bajo condiciones que no las

afectarán. Para evitar errores de muestreo, algunos clientes

prefieren que se tome una unidad completa (sin abrir)

como muestra y enviarla a un laboratorio de análisis, en

donde el material puede mezclarse y se pueden tomar

muestras bajo condiciones más controladas.


En la mayoría de los casos, cuando el proyecto es

relativamente sencillo, se incluirá información del

cronograma de pintura en el alcance de la especificación.

Cuando el proyecto de recubrimientos es más complejo,

esta información puede incluirse por separado, como una

sección de la especificación o como un apéndice aparte.

Identifica cada área a ser cubierta y cada área que se

protegerá y cubrirá, SIN recubrirse.

Mano de Obra

Una especificación del recubrimiento puede incluir una

frase general como la siguiente:

Todo el trabajo se realizará en apego estricto con estas

especificaciones y con las instrucciones impresas vigentes

del fabricante del recubrimiento para los materiales que se

usarán en este proyecto. El trabajo será realizado por

trabajadores experimentados en una forma segura y

esmerada.

Esta es una frase abierta, sujeta a interpretación y muy a

menudo a malos entendidos. La especificación debería

definir qué significa “buena mano de obra,” por ejemplo:




Octubre 2007

La aplicación deberá hacerse de acuerdo con los principios

de la buena mano de obra descritos en SSPC-PA 1.

Un enfoque más detallado sería requerir que los

operadores estén calificados según las Normas D 4227 y

4228 de ASTM o la Guía de NACE International para la

Calificación de Pintores para Mantenimiento Industrial.

Cada vez más se aplican requisitos para la capacitación de

los operadores en la industria. Los aplicadores deben

establecer algún tipo de evaluación de la “destreza” para

determinar el nivel de competencia laboral.

Responsabilidades del Inspector con respecto a la Mano de Obra

Entender la naturaleza del trabajo que se realizará.

Tener una copia de las últimas instrucciones del fabricante

y estar seguro de haberlas comprendido perfectamente.

En la reunión previa al trabajo, usted debería aclarar las

expectativas de desempeño de la mano de obra.

Observe el trabajo cuando se esté realizando e informe

cualquier trabajo inaceptable a su supervisor, al

representante del propietario o al contratista para su

corrección.

No se ponga en peligro. Usted es responsable de su propia

seguridad y de obedecer personalmente todos los

requerimientos de seguridad estipulados para el trabajo.

Reporte inmediatamente cualquier condición o prácticas

cuestionable al ingeniero de seguridad.

Aplicación

Esta sección define los métodos aprobados para la

aplicación de los recubrimientos:

Brocha

Rodillo (manual o mecánico)

Atomización con aire

Atomización sin aire




Octubre 2007

Atomización multi-componente

Atomización “airless” asistida por aire, etc.

Espesor de película (húmeda, seca)

Una buena especificación indicará el espesor mínimo y

máximo de película seca (EPS) de cada capa del sistema

de recubrimientos, así como el EPS total mínimo y

máximo aceptable. Además, la especificación puede

requerir la aplicación de una “capa franja o capa de

refuerzo”, en cuyo caso se identificarán las áreas que se

recubrirán y el procedimiento apropiado que deberá

seguirse.

El EPS de la capa franja no puede especificarse ni

controlarse fácilmente en campo. Las referencias al

espesor de esta capa pueden incluir enunciados tales como

“aplique una capa franja al espesor completo” o “realice

una cobertura total y completa.” Las mediciones del EPS

de la capa franja probablemente no serán confiables

debido a la proximidad de los bordes, esquinas afiladas o

cordones de soldadura.

Responsabilidades del Inspector respecto de la Aplicación

Asegure que la aplicación del recubrimiento se haga como

se especificó, en una manera profesional, libre de

defectos.

Conozca exactamente qué tolerancias de espesor se

permiten. Una buena especificación indicará el EPS

mínimo y máximo para cada capa del sistema y para el

sistema total, por ejemplo, 100 a 150 µm (4 a 6 mils) por

capa y 300 a 450 µm (12 a 18 mils) para el sistema total.

Si este no es el caso, entonces usted debería insistir en la

reunión previa al trabajo que se establezcan estándares

claros y prácticos de EPS, y que todas las partes los

entiendan y estén de acuerdo.

Es importante entender que su responsabilidad es asegurar

que se logre el rango especificado del EPS. Usted le haría

un mal servicio a su cliente y al contratista si insiste en un




Octubre 2007

capa de acabado adicional sólo para asegurarse que se

cubran todo bajo espesor o defecto que usted no detectó.

Si el contratista no cumple con las especificaciones en

cualquier grado sustancial y usted ha hecho un esfuerzo

razonable por cumplir, entonces es importante que lo haga

saber a su supervisor o al representante del propietario

para que él pueda determinar qué acciones correctivas

deben tomarse. La información que usted transmite y sus

recomendaciones pueden tener un peso importante en las

decisiones tomadas. Su informe debe ser exacto y debe

proporcionar una opinión objetiva de la situación.

En casos extremos, el propietario podría cancelar el

contrato, buscar reparación judicial o usar varias

influencias para obtener una mejor cooperación. En

algunos casos, puede ser más barato renunciar a cumplir

con las especificaciones, terminar el trabajo y aceptar el

inevitable desempeño inferior del recubrimiento.

Semejante criterio, sin embargo, debe ser asumido por el

supervisor designado o por el representante del propietario

y no por el inspector de recubrimientos.

Programa de Trabajo

Generalmente es responsabilidad del contratista establecer

su propio programa de trabajo y presentarlo al ingeniero

para su aprobación antes de empezar el mismo. (Nota: El

propietario no querría decirle al contratista cómo

programar su trabajo.)

Sin embargo, el propietario puede fijar límites para el

inicio y conclusión del trabajo y requerirle al contratista

que presente un plan o programa por escrito.

Los tiempos del programa deben incluir por lo menos los

siguientes puntos:

Inspección previa

Limpieza previa

Reparación de defectos de fabricación





Octubre 2007

Aplicación

Intervalos de inspección y puntos de espera

Trabajo de reparación o correctivos

Documentación e informes

El propietario o el especificador pueden identificar en esta

sección los puntos de acceso a la planta y al sitio de

trabajo, así como las horas hábiles aceptables para el

contratista. Por ejemplo, sería injusto dejar que el

contratista creyera que el trabajo podría iniciar a las 7 de

la mañana cuando la puerta no se abre sino hasta las 9 de

la mañana. En este caso, el contratista puede tener una

reclamación válida por las 2 horas de espera.

También deben designarse otras restricciones y

limitaciones conocidas.

Responsabilidades del Inspector con respecto del Programa de Trabajo

Comprender el programa de trabajo

Asegurar que se realicen todas las fases del trabajo

de la manera descrita por el contratista y aprobada

por el cliente

Inspeccionar a los intervalos especificados (o en los

puntos de espera señalados)

Preparar y presentar informes como se especificó

Trabajos de Reparación y Correctivos

La especificación puede identificar procedimientos para

trabajos de reparación.

La especificación debería requerir al contratista que repare

cualquier daño al trabajo de recubrimientos y puede

describir el procedimiento a emplearse. Considere, por

ejemplo:

El contratista deberá identificar el daño al recubrimiento y

deberá reparar el recubrimiento alrededor del área dañada un

mínimo de tres (3) pulgadas (75 mm) desde el centro del

área dañada en todas las direcciones. El contratista deberá




Octubre 2007

usar papel de lija # 80 para exponer cada película del

sistema, incluyendo el primario. Usando el recubrimiento de

capa final como material de reparación, el contratista

aplicará con brocha el mismo número de capas encontradas

en el área de reparación. El espesor total de la reparación no

será menor del 90% del espesor total del recubrimiento

adyacente sin daños.

Responsabilidades del Inspector con respecto a los Trabajos de Reparación y Correctivos

El procedimiento de reparación del recubrimiento debería

establecerse en la especificación y discutirse en la reunión

previa al trabajo.

Asegúrese de identificar claramente las áreas que

serán reparadas, así como la superficie recubierta

preparada adecuadamente (ej. biselar bordes con

lija) como se especificó.

Controle el número de capas de reparación

aplicadas, obedezca los tiempos de repintado y

revise el EPH y el EPS según se especificó.

Documente el trabajo.

Inspección

Como se indicó antes, las especificaciones de

recubrimientos varían y normalmente se diseñan para

cumplir con los requisitos de un trabajo en particular.

Entonces es bastante natural esperar que el esquema de

inspección también varíe. Algunos propietarios pueden

requerir inspección por su propio personal; algunos

requieren inspección por personal independiente

contratado para el proyecto. Otros pueden requerir al

contratista que proporcione su propia inspección y control

de la calidad, junto con el trabajo concluido, sujeto a la

revisión y aceptación del propietario.

Los especificadores deberían establecer los elementos

específicos de inspección, tales como:




Octubre 2007

Medición de las condiciones ambientales en el sitio

durante todo el trabajo (punto de rocío, humedad

relativa, temperaturas del aire y del acero, etc.)

Inspección previa (defectos de fabricación,

condición del acero, presencia de contaminantes en

la superficie, etc.)

Limpieza previa (remover aceite, grasa, sucio, etc.)

Preparación de la superficie (equipos, abrasivos,

grado de limpieza, perfil, etc.)

Recubrimientos (almacenamiento, identificación,

mezclado y dilución, etc.)

Aplicación (equipo, thinners, EPH, EPS, tiempos

de repintado, etc.)

Inspección (visual, detección de “holidays”, etc.)

Documentación (conservación de registros,

reportes, etc.)

En el mejor de los casos, una especificación puede

proporcionar una descripción general de los

procedimientos que el inspector debe seguir al realizar sus

labores. Dichos procedimientos definirían la tarea del

inspector y pueden contener reglas como:

Cuándo, dónde y cuántas mediciones se tomarán

El criterio de aprobación/rechazo de todas las

mediciones

Qué equipos de inspección se usarán

Pautas para la realización y presentación de los

informes del inspector

Una amplia declaración de las responsabilidades y

autoridad del inspector

Un organigrama que muestre la cadena de mando y

la posición del inspector

Si no existen directrices, entonces el inspector

debería establecer su propio procedimiento que

debería contener los mismos elementos. Estos

elementos deben relacionarse con las diversas




Octubre 2007

secciones de la especificación que acabamos de

mencionar.

Responsabilidades del Inspector con respecto de la Inspección

A lo largo de nuestras discusiones nos hemos referido a

los deberes generales del inspector de recubrimientos.

Ahora resumiremos muy brevemente algunas de las

responsabilidades típicas del inspector.

Antes del trabajo

Consiga, lea, estudie y comprenda la

especificación, códigos y normas de referencia

Estudie las hojas técnicas de recubrimientos,

buscando cualquier conflicto con la

especificación

Visite el sitio

En la reunión previa al trabajo

Resuelva cualquier duda que pueda tener sobre

la especificación, incluyendo informes

específicos, instrumentos de inspección y

procedimientos

Si no se especifica prueba alguna, informes,

etc., esté preparado para indicar exactamente

qué ensayos, informes, etc., usted planea usar.

Determine sus responsabilidades y autoridad.

Durante trabajo:

Realice tareas de control de calidad de acuerdo

con la responsabilidad asignada y documente

todas las actividades.

Verifique que el trabajo cumpla con los

requisitos de la especificación.




Octubre 2007

Reporte todo trabajo incumplido y las

desviaciones de los requisitos escritos

especificados, incluyendo modificaciones

acordadas en la reunión previa al trabajo o en

cualquier reunión similar.

Documentación

Normalmente se incluirá con la sección sobre inspección y

se refiere a la conservación de todos los registros e

informes del proceso de la inspección.

Los inspectores deberían recordar que la documentación

que preparen puede ser el registro más importante del

trabajo realizado en un proyecto. Debería ser preciso y

fácil de entender, recordando que los lectores quizás no

tengan conocimiento específico del trabajo o de la

ubicación del proyecto.

Nivel 1

Capítulo 1.6 Trabajo en Equipo y Ejercicio de Supervivencia Subártica

1.6 Trabajo en Equipo y Ejercicio de Supervivencia Subártica Página 1



Enero 2007

Relaciones Humanas

Algunas personas podrían preguntarse: ¿Qué necesita

saber el inspector de recubrimientos sobre relaciones

humanas? Todo lo que el inspector de recubrimientos

hace es encargarse de cumplir con la especificación. Todo

está escrito y el contratista y los vendedores lo cumplen o

no.

Vamos a hablar sobre relaciones humanas por dos razones

principales.

Primero, las buenas relaciones humanas son el aceite que

hace que los engranes del trabajo se muevan con facilidad;

sin él, la fricción podría quemarlos. Estoy seguro que

todos ustedes han conocido a personas que realmente

conocen su área, pero trabajar con ellos ha sido un

verdadero dolor de cabeza.

Segundo, vamos a hablar de relaciones humanas porque

esperamos que las habilidades que ustedes aprendan en

este curso les ayudaran a progresar en su trabajo. Las

personas que pueden llevarse bien con otros generalmente

avanzan en sus compañías más rápido que aquellos que no

lo hacen.

A continuación se describen algunas opciones que las

personas tienen cuando usted les da malas noticias.

Malas Noticias

Cuando el inspector de recubrimientos le da malas

noticias alguien:

La persona podría:

En cuyo caso el inspector de recubrimientos podría:

1. Trabajar con el inspector para solucionar el problema.

1. Ayudar con la solución al grado de su responsabilidad y autoridad estipuladas

2. Acordar hacer algo, y luego no hacerlo 2. Replantear el problema y trabajar para obtener el compromiso de la otra persona para llevar a término la solución,

3. Ignorar la situación por completo 3. Avisar a su supervisor

4. Ponerse hostil y a la defensiva, y discutir. 4. Como último recurso, detener el trabajo si se le concede la autorización para hacerlo.




Enero 2007

Es importante que usted, como inspector de

recubrimientos, entienda lo que los psicólogos llaman

conducta defensiva.

Conducta Defensiva

La conducta defensiva es un término con el que quizás

usted no esté familiarizado, pero estoy seguro que lo ha

visto por ahí alguna vez. Ocurre cuando alguien siente que

tiene que defenderse o, por extensión, defender a las

personas que trabajan para él, en lugar de tratar

objetivamente los problemas en cuestión. Algunas

conductas que pueden causar reacciones defensivas

incluyen:

Actitud crítica o juzgona

Por ejemplo, decir: Si usted no fuera tan descuidado,

este error nunca habría ocurrido puede causar una

conducta defensiva.

Conducta Manipuladora

Esto es jugar a la política y tratar de manipular a las

personas para satisfacer sus propios fines.

Conducta Autoritaria, mandona:

Decir, por ejemplo: Yo soy el inspector aquí y más le

vale que se avispe o paro el trabajo, pueda provocar

una respuesta defensiva.

Indiferencia / falta de preocupación

Una persona que parece no preocuparse por los

problemas fuera del ámbito de trabajo de las

personas con quien trabaja puede ponerlos a la

defensiva.

Actitud de sabelotodo

Estas actitudes pueden expresarse en oraciones como

Mira, llevo 15 años haciendo esto y no hay nada que

yo no sepa sobre este asunto.




Enero 2007

Para evitar meterse en una situación que podría provocar

una reacción defensiva, intente ser:

Objetivo, descriptivo

En lugar de decir: Esa es la peor excusa de una

preparación de la superficie que jamás he visto,

plantee el problema en términos objetivos: Toda esa

pared todavía tiene calamina y óxido suelto, y la

especificación nos requiere limpieza abrasiva a

metal casi blanco.

Abierto, sincero

Orientado hacia la resolución del problema

Interesado en el problema de la otra persona

Abierto a sugerencias

La clave: Concéntrese en resolver el problema.

El Conflicto

Si hay una cosa que nunca falta en la industria de los

recubrimientos son opiniones y diferencias de opinión.

Estas diferencias de opinión pueden, y frecuentemente así

sucede, causar conflictos. Una opinión más otra opinión es

igual a conflicto. El conflicto es la realidad diaria para

todos.

Hay por lo menos tres maneras de manejar los conflictos:

Primero, evitándolos.

Usted puede mirar hacia otro lado y, por ejemplo,

ignorar los trabajos de limpieza fuera de norma. O

usted podría abandonar la situación por completo y

renunciar a su trabajo.

Segundo, suavizando las cosas.

Usted podría intentar mitigar el problema, dejándolo

para más tarde, resolviendo asuntos menores

mientras ignora el problema mayor, y posponiendo la

confrontación.




Enero 2007

Tercero, resolviéndolo.

Dos de las opciones de resolución son el poder y la

negociación.

El poder puede ser físico (como un puñetazo en la nariz),

o basado en la autoridad (como despedir a alguien o parar

el trabajo de recubrimiento). Las estrategias de poder a

veces son apropiadas, pero deben usarse con mesura. El

problema con estas es que acaban en confrontaciones de

ganar-perder, y los perdedores pueden responder con

sabotajes, intentando desquitarse de algún modo, o

portándose groseros y desagradables. El mejor uso del

poder puede ser sutil. Aprender cuándo y cómo usar el

poder debe desarrollarse con un esfuerzo consciente.

La negociación es trabajar para llegar a una decisión que

todos los involucrados acepten, es decir, llegar a un

acuerdo general. La negociación exitosa requiere de

habilidad para:

Determinar el problema real.

Promover una situación en donde todos ganen, o por

lo menos nadie salga derrotado

Escuchar la versión de la otra persona. No es

necesario estar de acuerdo, pero usted debe escuchar

atentamente lo que la otra persona tiene que decir. A

veces es útil responder a esa persona resumiendo lo

que dijo: asegurarse que usted entiende lo que se dijo

y mostrar su interés en lo que la persona tiene que

decir.

Los pasos para negociar el conflicto con éxito incluyen:

Diagnosticar el problema real

Plantear el problema objetivamente

Dejar que todos los participantes den su opinión

Discutir las diversas soluciones




Enero 2007

Decidir juntos la mejor solución

Determinar quién va a hacer qué para asegurarse que

la solución se lleve a cabo

Dar seguimiento para estar seguro que la solución se

está aplicando.

El último punto frecuentemente será responsabilidad del

inspector de recubrimientos, ya que la responsabilidad

ulterior del inspector es asegurar que se cumpla la

especificación.

Como escuchar es un parte tan importante de la resolución

exitosa de conflictos, vamos a ver algunas maneras de

mejorar sus habilidades para escuchar.

Cómo Mejorar las Habilidades de Escuchar

Prepárese para escuchar

Escuche las ideas principales y las secundarias

Permanezca objetivo

Prepárese; conozca el asunto

Concéntrese

Tome notas

No discuta

Lea entre líneas (lenguaje no verbal)

Póngase en el lugar del que habla

Replantee lo que usted cree que escuchó; asegúrese

que lo que usted cree que escuchó es lo que la otra

persona piensa que dijo.

Algunas personas se sienten muy incómodas con los

conflictos e intentan evitarlos a toda costa. Sin embargo,

un conflicto, una diferencia de opinión, pueden ser útiles.

Cuando las personas trabajan juntas como equipo para

resolver un problema, la solución puede resultar mejor que




Enero 2007

la que cualquier individuo podría desarrollar por sí solo.

Este efecto de equipo a veces se llama sinergia, de las

palabras síntesis y energía.

Situación de Supervivencia Subártica

Los objetivos de este ejercicio son:

Experimentar una conducta de grupo cuando se

enfrentan con un problema difícil

Analizar la conducta de su equipo

Aprender habilidades/técnicas por mejorar el trabajo

en equipo en su labor de inspector de recubrimientos.

A esto se le llama Situación de Supervivencia Subártica.

Se proporciona una descripción completa de la situación y

las instrucciones en la cubierta del folleto que le

entregaremos.

En resumen, la situación es que el avión de su equipo se

estrelló en el ártico. Su posición aparece en el mapa de la

página 2. En la página 3 se encuentra una lista de los

artículos que usted pudo salvar del avión antes de que se

hundiera en el lago en donde cayó.

Después de que se les entregue el folleto, cada uno debe

leer la información de la página 1 y estudiar el mapa en la

página 2 sin discutirlos con nadie. Luego veremos la

primera sección de un video que preparará este ejercicio.

Después de esa parte del video, pase a la página 3 y en la

columna del lado izquierdo bajo el título Paso 1, ponga un

1 junto al artículo que usted considere el más importante

para su supervivencia, un 2 junto al artículo que usted

considera el segundo más importante, y así sucesivamente,

hasta que complete la clasificación jerárquica para los 15

artículos.

Tendremos solamente 15 minutos para hacer esto. Ahora

son las ______. Tenemos 15 minutos; tratemos de

terminar este paso a las ______.




Enero 2007

Grupos Efectivos

Antes de continuar con el siguiente paso, hablemos un

poco sobre los grupos efectivos. Ustedes trabajan con todo

tipo de grupos, algunos son formales y muchos son

informales.

Como dijimos antes, ustedes trabajan con grupos en su

trabajo de inspección de recubrimientos. ¿Cuáles diría

usted que son las características de los grupos efectivos?

¿Cuáles diría usted que son las características de los

grupos que son ineficaces?

Escriba las respuestas de la clase en un rotafolios y, al

terminar, resuma las características descritas.

Características de los Grupos Efectivos

Los grupos efectivos tienden a:

Compartir y aprovechar las ideas e información de

los demás.

Evaluar y resolver las diferencias abiertamente.

Ser conscientes de sus propias operaciones/procesos.

Discutir el objetivo/tareas del grupo hasta que las

entiendan bien y las acepten

Llegar a decisiones mediante la evaluación y la

comparación de las diferencias y las alternativas

(consenso vs. votación o arrollamiento).

Desarrollar relaciones de apoyo que promuevan:

- Escuchar ideas divergentes

- No burlarse

- Respetar a los demás cuando dan y reciben

información




Enero 2007

Cómo Alcanzar Consenso

Antes de que empiecen a trabajar en su equipo,

estudiemos algunas sugerencias para alcanzar consenso.

Definición de consenso:

Solidaridad de grupo en cuanto a sentimientos y

creencias

Acuerdo general; la decisión alcanzada por la

mayoría de los involucrados

Pautas por llegar alcanzar consenso:

Evitar defender su postura solamente porque se trata

de su postura. Sin embargo, acepte la noción de que

no es malo ser influenciado.

Cambie de opinión solamente si está convencido.

Persuada y déjese persuadir con base en la lógica.

Evite las técnicas que reducen los conflictos, como

votar, negociar, conceder, lanzar una moneda,

promediar o retirarse.

Considere las diferencias como útiles, en lugar de

obstáculos.

No acepte una decisión individual únicamente

basándose en la experiencia, posición o en una

conducta agresiva.

Acepte la posibilidad que ustedes, como grupo,

pueden hacer bien la tarea.

Ejercicio en Equipo

Ahora regresemos al Ejercicio de Supervivencia

Subártica.

Primero, decidan si van a quedarse y esperar a que los

rescaten, o si van a intentar salir. Esta será una decisión de

grupo.




Enero 2007

Entonces, discutan sobre cada uno de los 15 artículos

rescatados del avión y de nuevo tomen una decisión de

grupo sobre qué artículo es el más importante (Nº 1), qué

artículo es el siguiente en importancia (Nº 2) y así

sucesivamente. Escriban las respuestas de su grupo en la

segunda columna titulada Paso 2.

Cuando su equipo haya terminado, escriban su decisión en

un rotafolios y seleccionen a un portavoz que informe las

decisiones de su grupo. Aunque pueden cambiar de

opinión en cuanto a la clasificación de los artículos, por

favor no cambien las respuestas que anotaron en la

columna Paso 1.

Tienen 45 minutos para terminar este paso. Ahora son las

______; por favor traten de terminar a las ___________.




Enero 2007

Análisis de los Expertos

Ahora escuchamos las respuestas que dieron los expertos.

Se incluye una descripción de quiénes son estos expertos

en la última página del folleto de la situación. Bien, yo no

soy un experto en supervivencia. Ustedes pueden

discrepar con algunas o todas de las respuestas de los

expertos, pero ésas son las que usaremos para este

ejercicio.

La opinión de los expertos sobre quedarse o irse es:

¡Quedarse!

Los expertos dijeron que tratar de salir de ahí sería

ciertamente fatal, sobre todo para personas poco

familiarizadas con el terreno y con las tácticas básicas de

supervivencia en el subártico.

Por otro lado, los expertos creen que si el grupo se queda

tienen una excelente oportunidad de que los ubiquen y

rescaten en un día o dos, sobre todo si mantienen prendida

una fogata de ubicación día y noche, así como otras

señales fijas de socorro.

Sin embargo, la decisión de irse no es inusual. En nuestra

sociedad en particular tenemos una tendencia de caer en

una trampa de actividad. Hay una fuerte sensación de

que hacer algo (irse) es mejor que no hacer nada

(quedarse). En este caso en particular, irse puede

convertirse en un objetivo por sí mismo, y desvía la

atención del objetivo primario que es la supervivencia.

Cuando reflexione sobre su discusión de grupo y sobre

algunas experiencias que quizás tuvieron en el trabajo,

podrán recordar situaciones en que la actividad se

convirtió en un objetivo en sí mismo y desvió su atención

en concentrarse en resolver el problema real.

Evaluación del Equipo vs. el Análisis de los Expertos

Ahora, busque las diferencias entre los números en la

columna 1 y 3, y anótelas en los espacios correspondientes




Enero 2007

de la columna 4. Luego sume los números de la columna 4

y escriba el total en el recuadro de la parte inferior de la

página.

Haga lo mismo para la columna 5. Busque las diferencias

entre los números de las columnas 2 y 3. Luego sume los

números y anote el total en el recuadro de la parte inferior

de la página.

Entonces siga trabajando en equipo y calcule la

calificación promedio individual, sumando todos los

resultados individuales de su equipo y dividiéndolo entre

el número de personas de su equipo. Tan pronto tengan el

promedio individual y el promedio del equipo, me avisan

para que anote los resultados en el rotafolios.

[Se verá que los resultados del equipo son generalmente

más bajos que el resultado promedio individual. Comente

brevemente sobre esto, como una indicación de cómo, en

muchos casos, los grupos pueden obtener un mejor

resultado trabajando juntos para resolver un problema

común].

A continuación, para cada equipo, indique el número de

resultados individuales que sean más bajos que el

resultado del equipo. Encontrarán que relativamente pocos

individuos sacaron mejores resultados que su equipo. Esto

indica que el trabajo en equipo sí funciona; las opiniones

compartidas del grupo consideran más opciones y brindan

una perspectiva adicional que ayuda a tomar decisiones

eficaces.

Es posible que hasta la mitad del equipo (o más) obtenga

un mejor resultado que el equipo trabajando junto. Esto es

una indicación de que el equipo quizás no haya procesado

su información o sus conocimientos muy eficientemente;

en otras palabras, el equipo no estaba trabajando junto

eficazmente.




Enero 2007

Resumen

Cubrimos mucho terreno en esta sección pero para

recapitular algunos de los conceptos clave, encontramos

que:

El inspector de recubrimientos forma parte de un

equipo

Se presentarán conflictos

Los conflictos pueden ser positivos

A veces los equipos obtienen mejores resultados que

los individuos.

Nivel 1


Capítulo 1.7 Preguntas de Auto-Estudio Página 1


Capítulo 1.1 – Introducción 1. Declaración de la Misión del Nivel 1 del CIP de NACE. Después del Nivel 1,

el inspector debería ser capaz de:

a. Llevar a cabo un trabajo de _________ simple bajo ________________

b. Leer y comprender una ________________ de ____________________

c. Usar ___________ de ________________ sencillos.

d. Comprender y usar las _________ de _____________ de _____________

e. Reconocer el trabajo del inspector como _________ de un esfuerzo en _________.

f. Reconocer la importancia de las reuniones _________ ___ __________.

g. Reconocer la necesidad de determinar las ___________________ y la _________________.

2. Normas de referencia – las responsabilidades del inspector son:

a. ________________, _______________, y __________________ las normas

b. Asegurarse que ______ ______ esté totalmente __ ______de la intención de las normas

c. Asegurarse que _______ _________esté totalmente al tanto de las normas de referencia.

3. El trabajo del inspector es:

a. Comprender las ____________________

b. Definir su ______________________

c. ________ ________ las especificaciones

d. Verificar los __________________

e. ____________ los ____________ requeridos

f. _________________que todas los partidas sean completadas



g. Asegurar que las ___________ estén disponibles y los equipos totalmente _________________

Capítulo 1.2 – Corrosión 1. La corrosión es el ______________ de un material, normalmente un

________, debido a una _______________ con su ambiente.

2. Algunos metales, como el zinc, aluminio, cobre y latón, forman ___________ ___________ protectores cuando son expuestos a la atmósfera.

3. Los cuatro elementos de una celda de corrosión son:

a. _______________

b. ________________

c. ______________ _______________

d. ________________

4. El ánodo se _____________ en el electrolito.

5. La corrosión es una reacción ____________________, también llamada una acción ___________.

6. El electrolito conduce ___________.

7. El acero contiene muchas áreas __________ y _________ en su superficie y se corroe cuando entra en contacto con la ______________.

8. Las sales químicas que se disuelven en el agua ayudan a formar un buen electrolito, el cual ayuda al flujo de ___________ ____________.

9. Verdadero o Falso - Los cloruros y sulfatos son ejemplos de sales químicas.

10. Encierre la respuesta correcta. La calamina es anódica o catódica con respecto a la superficie del acero.

11. El oxígeno puede __________ y ayuda a ___________ la velocidad de corrosión.

12. Generalmente, la velocidad de corrosión es __________ a bajas temperaturas.

13. Los efectos de la corrosión incluyen _________, _________ y ___________.



14. Las reglas generales de la corrosión galvánica cuando se conectan metales disímiles son:

a. El metal ______ __________ se corroe para proteger al metal ___________ ___________.

b. Conforme la _______________ ___ ___________entre los dos metales________________, aumenta la corrosión.

15. Verdadero o Falso - Cuando están conectados a cobre en un ambiente húmedo, el zinc o el magnesio se corroerán para proteger al cobre.

16. Los tres tipos de recubrimiento son:

a. ____________

b. ____________

c. _____________ (también llamados _____________)

Capítulo 1.3 – Introducción a los Recubrimientos 1. Los recubrimientos pueden ser _____________ o ______________.

2. Los recubrimientos consisten de dos componentes principales, ___________ y _________.

3. Un vehículo es la _________ _______ del recubrimiento que consiste de solvente, _____________ y algún ______________ requerido.

4. El __________ se refiere generalmente a la _________ o a una mezcla de __________ que forma la porción de formadora de película.

5. Se agregan los pigmentos a los recubrimientos para:

a. Proporcionar ______________ de la corrosión

b. Disminuir la _______________ de la película

c. Ocultar la ___________

d. Aportar _____________

e. Proteger la película de los ____________ de la _____ ________ y el _________.



6. La elección del ___________ (resina) es la parte más crítica al seleccionar un recubrimiento.

7. El vehículo consiste de ________ (resina), ___________, y aditivos.

8. El aglutinante es el material _______ de _________ y cambia de un estado ________ a un estado __________.

9. Mientras más _______ es el punto de inflamación de un solvente, mayor es su _______________.

10. El límite de explosividad inferior es la ______________ más baja de_____________ de ____________en el aire que puede encenderse .

Capítulo 1.4 – Los Recubrimientos y el Inspector 1. Cuando está en el trabajo, el inspector de recubrimientos debe estar alerta

durante ciertas operaciones, tales como:

a. _______________ de la _________________

b. ____________ y ______________

c. __________________ del _________________.

2. Durante la preparación de la superficie, el inspector debería asegurar:

a. Que el grado de limpieza especificado se haya _____________

b. El ___________ de ______________ esté conforme a lo especificado.

3. Durante el mezclado y dilución, el inspector debería ver que:

a. El recubrimiento se ______________ __________________

b. Se utilice la _____________ correcta de _______________.

c. Se use el _______ correcto de _________.

4. Durante la aplicación, el inspector debería determinar que:

a. Se alcanza el ____________ de __________ correcto

b. Se respeta el tiempo especificado para pintar después de la _____________



c. Se observe el __________ de __________________

d. Se observe la ______________ de ____________ especificada

e. El recubrimiento especificado sea ________________.

5. Durante la aplicación de recubrimientos que curan por polimerización

químicamente inducida, el inspector debería asegurarse que:

a. se agregue el_______________ a la __________

b. La proporción correcta de ______________ ____ __________ a la base

c. Se observe el ____________ de ____________.

d. No se exceda el ___________ de vida útil de la ____________

Capítulo 1.5 – La Especificación de Recubrimientos 1. Una ____________ de ____________ es un documento que le dice al

_____________:

a. ________ hacer y

b. dónde _________,

c. pero no le dice, __________ hacerlo.

2. La _____________ de ______________ es la ______ del inspector. El

inspector debería _________, ________ y ______________ la especificación.

3. El alcance describe el ____________ por hacer. Puede listar los ítems a ser

____________.

4. La reunión previa al trabajo es donde todas las partes pueden discutir y aclarar

el ___________ de _________________.



5. El especificador puede seleccionar los recubrimientos a usar mediante cualquiera de los procedimientos siguientes:

a. Fórmula ____________

b. Criterio de ______________

c. Fuente ______________

d. Equivalente _______________

6. Verdadero o Falso - La especificación nunca define lo que significa

buena mano de obra.

7. El CIP de NACE define el papel del inspector como un técnico de

___________ de __________. La supervisión no es parte de ese papel.

8. La responsabilidad del inspector respecto a la seguridad es _________

_______ y ________ cualquier práctica o condición insegura.

9. En la reunión previa al trabajo, el inspector debería obtener un claro

entendimiento de la ___________ y de su _____________ y _____________.

10. Verdadero o Falso - En una especificación típica, el cronograma de

pintura puede formar parte del Alcance.

11. Verdadero o Falso - Usualmente la especificación identificará las áreas

que NO se van a recubrir.

Nivel 1

Práctica de Matemáticas

Práctica de Matemáticas Página 1



Enero 2007

Práctica de Matemáticas

Instrucciones:

Esta sección abarca EPS/EPH, conversiones del sistema imperial/métrico y otras

operaciones matemáticas prácticas con las que un inspector de recubrimientos

quizá tenga que trabajar algún día. Esta es una sección de tareas que se deben

completar en los 2 días siguientes, después de los cuales se revisarán los

problemas y las respuestas.

Cálculos similares a estos se deben hacer tanto en exámenes escritos como

prácticos y con frecuencia se realizan en el lugar del trabajo.

Para realizar esta tarea, tal vez quiera consultar el Apéndice A de la parte

posterior de su manual. También revise los otros apéndices, en particular el

Glosario que contiene términos con los que quizás no esté familiarizado y que es

probable que se usen esta semana.

En ocasiones se les pide a los inspectores de recubrimientos que realicen una

variedad de operaciones matemáticas prácticas, que incluyen:

Conversiones del sistema imperial al métrico o viceversa

Calcular porcentajes

Promediar cuando se toman mediciones de espesor de película seca

Convertir espesores de película seca a espesores de película húmeda

Calcular el rendimiento (incluyendo los factores de pérdida) para varios

recubrimientos

Este capítulo está diseñado para ayudarlo a autoevaluarse en sus habilidades

matemáticas prácticas y su capacidad para aplicarlas en situaciones de inspección

de recubrimientos.

Las respuestas a todos los problemas prácticos se dan al final de esta sección. Se

revisará en clase cualquier dificultad que tengan con estos problemas.

Conversión Imperial/Métrico

Los Estados Unidos es uno de los pocos países que continúa usando el sistema de

medidas imperial. La mayoría de los otros países (incluyendo Inglaterra) han

adoptado el sistema métrico. En la actualidad y de manera lenta, los EE.UU. se

encuentran en el proceso de conversión al sistema métrico. Se puede esperar que la

industria del recubrimiento haga lo mismo.




Enero 2007

Para los inspectores de recubrimientos ubicados en EE.UU. es importante

comprender y, tarde o temprano, usar el sistema métrico, en especial si estarán

trabajando fuera de este país. Al mismo tiempo, a los inspectores de recubrimientos

que estén familiarizados con el sistema métrico se les puede pedir que usen

unidades “imperiales” estadounidenses cuando usen recubrimientos

manufacturados en los Estados Unidos, o cuando obedezcan especificaciones

escritas ahí.

Una razón por la que muchos países han adoptado el sistema métrico es por su

simplicidad. Por tal motivo, muchos científicos lo han usado incluso en EE.UU. por

muchos años. Compare como se expresan diferentes unidades de medida de

longitud.

Imperial Métrico

12 pulgadas = 1 pie 3 pies = 1 yarda 1.760 yardas = 5.280 pies = 1 milla

1.000 m = 1 milímetro (mm.) 1.000mm = 1 metro (m) 1.000m = 1 kilómetro (km.)

Como pueden ver, las unidades métricas aumentan en múltiplos de 10. Para fines

prácticos, no se verán unidades intermedias tales como los furlongs (imperial) y los

decámetros (métrico), puesto que rara vez se usan en la industria.

Convertir del sistema imperial al métrico o viceversa no es difícil. En el apéndice A

de este cuaderno se incluyen cinco cuadros de equivalencias del sistema imperial al

métrico.

Tabla 1: Líquidos

Tabla 2: Longitud

Tabla 3: Áreas

Tabla 4: Presión

Tabla 5: Pesos

Conversión muestra:

Pregunta: 20 pulgadas = ? mm.

Consulte la Tabla 2: Longitudes. Vea la tercera columna partiendo de la izquierda,

marcada como “Pulgadas” y luego vea hacia abajo, en la fila donde está el número

“1”, justo debajo de “Pulgada”. Vea transversalmente esta fila a la columna debajo

de “mm.”. Verá el número “25,4”. Esto muestra que:

1 pulgada = 25,4 mm.

Luego multiplique 20 pulgadas por 25,4 mm. y obtiene 508,0 mm.; así:

20 pulgadas = 508,0 mm.




Enero 2007

Autoevalúese en cuanto a los sistemas imperial/métrico, realizando las siguientes

conversiones :

Problema 1. Longitud

100 pulgadas = _______ cm.

10 cm. = _______ pulgadas

20 m. = _______ pies

20 m. = _______ yardas

Problema 2. Líquidos (Nota: los galones, los cuartos de galón, etc., se toman como

unidades de volumen de EE.UU.)

3 galones = _______ litros

6 litros = _______ galones

6 litros = _______ cuarto de galón

15 litros = _______ cuarto de galón

Problema 3. Área

3 pies2 = _______ m

2

6 m2 = _______ pies

2

6 m2 = _______ yarda

2

100 pies2 = _______ m

2

Cálculo de Porcentajes

Al calcular porcentajes, un número se divide entre otro, luego, para hacerlo

estrictamente correcto, el producto se multiplica por 100.

Ejemplos:

¿Qué porcentaje es 80 de 100?

80 x 100 = 0,80 x 100 = 80%

100


100 x 100 = 1,25 x 100 = 125%

80


15 x 100 = 0,25 x 100 = 25%

60




Enero 2007


60 x 100 = 4,0 x 100 = 400%

15

En ocasiones, se le puede pedir al inspector de recubrimientos que calcule

porcentajes por distintas razones, entre otras:

Cuando realiza pruebas de tamizado de abrasivos (granulometrías)

Cuando mide el EPS de recubrimientos usando SSPC-PA 2 como patrón de

medida

A continuación se presenta un ejemplo y dos problemas de práctica para el primer

caso. El segundo se verá en la siguiente sección.

Ejemplo:

Usted ha tomado una muestra de abrasivo de 1.000 g. y realizado la prueba de

tamizado. La cantidad de abrasivo retenida en cada tamiz se enlista en la columna

A. El porcentaje en la columna B se obtiene de calcular el porcentaje (de 1.000) por

cada número en la columna A.

Tamaño del tamiz (# de tamaño de malla NBS)

A Gramos retenidos

B Porcentaje

8 25 2.5

10 750 75.0

12 100 10.0

Gramos no retenidos 125 12.5

Suma de comprobación 1000 100%

Note que estos cálculos son mucho más fáciles en el sistema métrico




Enero 2007

Problema Práctico 4

Usted ha tomado dos muestras de abrasivo, cada una pesa 500 g., y ha hecho el

análisis de tamiz a cada una. La cantidad de abrasivo retenida por cada tamiz se

lista en la columna A, “Gramos retenidos.” Calcule qué porcentaje de cada muestra

se retiene por cada tamiz. Tamaño del tamiz (# de tamaño de malla NBS)

A Gramos retenidos

B Porcentaje

8 25

10 40

12 70

14 325

Gramos no retenidos 40

Suma de comprobación 500


Usted ha tomado dos muestras de abrasivo, cada una pesa 500 g., y ha hecho el

análisis de tamiz a cada una. La cantidad de abrasivo retenida por cada tamiz se

lista en la columna A, “Gramos retenidos.” Calcule qué porcentaje de cada muestra

se retiene por cada tamiz. Tamaño del tamiz (# de tamaño de malla NBS)

A Gramos retenidos

B Porcentaje

8 20

10 50

12 65

14 335

Gramos no retenidos 30

Suma de comprobación 500




Enero 2007

Promedios

Una especificación comúnmente usada para la

medición del espesores de película seca con equipos

magnéticos es SSPC-PA 2. Para ilustrar esta

especificación, considere que este cuadro tenga un

área de 100 pies2, en el cual se han hecho cinco

mediciones en puntos separados, de tres lecturas

cada uno. Note que se han hecho un total de 15

lecturas individuales. Suponga que:

Esta es la inspección final para determinar el

espesor total del sistema de recubrimientos.

El procedimiento especificado es SSPC-PA 2.

La especificación indica una escala de 12 a 15 mils de EPS.

El inspector de recubrimientos ha hecho las mediciones y las ha compilado

en la siguiente tabla:

● ● A B

● ● ● ●

● C

● ● ● ● D E

● ● ● ●




Enero 2007

Lectura (mils) Total*

Área 1 2 3 (1+2+3) */3 = Promedio ¿Cumple? Sí/No

A 10 12 12

B 12 14 13

C 15 14 14

D 14 13 13

E 12 13 12

Promedio general

Luego, el inspector de recubrimientos hace los cálculos requeridos en los siguientes

pasos.

Paso 1: Sume las mediciones para cada área.



A 10 12 12 34

B 12 14 13 39

C 15 14 14 43

D 14 13 13 40

E 12 13 12 37

Promedio general

Paso 2: Divida el total de cada área entre 3 (el número de lecturas) para encontrar la

medida del punto para cada áreas.



A 10 12 12 34 11.3

B 12 14 13 39 13

C 15 14 14 43 14.3

D 14 13 13 40 13.3

E 12 13 12 37 12.3

Promedio general

Paso 3: Calcule las mediciones permitidas de los puntos de inspección. Recuerde

que cualquier medición de un punto puede ser tan baja como 80% del EPS mínimo

y tan alta como el 120% del EPS máximo, con la condición de que el promedio

total esté dentro del rango especificado.

Rango especificado = 12 a 15 mils de EPS

80% de 12 mils = 9.6 mils, 120% de 15 mils = 18 mils




Enero 2007

Cualquier medición de los puntos de inspección debe ser mayor a 9.6 mils y

menores a 18 mils.



A 10 12 12 34 11.3 Si

B 12 14 13 39 13 Si

C 15 14 14 43 14.3 Si

D 14 13 13 40 13.3 Si

E 12 13 12 37 12.3 Si

Promedio general

Paso 4: Sume los promedios del área, luego divida entre 5 (el número de áreas) para

obtener el promedio de las cinco mediciones de los puntos de inspección, el cual,

(si el procedimiento especificado es SSPC-PA 2) no debe ser menor al espesor

mínimo señalado ni mayor al espesor máximo especificado.

Total de promedios* ..........64.2 Divida entre 5...............…......*/5 Promedio general de las cinco mediciones de los puntos de inspección.......12.8 mils



A 10 12 12 34 11.3 Si

B 12 14 13 39 13 Si

C 15 14 14 43 14.3 Si

D 14 13 13 40 13.3 Si

E 12 13 12 37 12.3 Si

Promedio general 12.8 Si

El inspector de recubrimientos comprueba que el área está dentro de las

especificaciones porque:

Todas las mediciones de los puntos de inspección son mayores al 80% del

mínimo especificado.

Todas las mediciones de los puntos de inspección son menores al 120% del

máximo especificado.

El promedio de las cinco mediciones de los puntos de inspección están dentro

del rango especificado.




Enero 2007

Abajo hay otros dos problemas prácticos. Al trabajar en ellos, asuma que:

El procedimiento de medición especificado es SSPC-PA 2.

Se han hecho cinco mediciones de puntos de inspección separados de tres

lecturas cada uno en un área de 100 pies2.

Esta es la inspección final para determinar el espesor total del sistema de

recubrimiento.

Las especificaciones indican un rango de 12 a 15 mils del EPS.

El inspector de recubrimientos ha tomado lecturas y las ha compilado en las

tablas dadas.

Calcule:

Las mediciones de los puntos de inspección por cada área (el promedio de las

tres lecturas)

El promedio de las cinco mediciones de los puntos de inspección; y

Mencione si la medición del área cumple o no con las especificaciones.



A 9 10 10

B 12 11 12

C 13 14 13

D 12 13 12

E 15 13 14

Promedio general

Esta área cumple _________ no cumple ________ con la especificación. (Marque

la respuesta correcta).




Enero 2007



A 12 10 10

B 13 14 13

C 9 10 9

D 14 15 15

E 13 14 14

Promedio general

Esta área cumple_________ no cumple________ con la especificación. (Marque la

respuesta correcta)

Cálculo del EPH a partir del EPS

El espesor del recubrimiento se puede medir durante el proceso de aplicación,

mientras la película está húmeda, como posteriormente en su estado seco.

El espesor de la película seca (EPS) es el criterio de especificación común que se

incluye en el contrato de recubrimiento. Las mediciones del espesor de película

húmeda (EPH) pueden ser de ayuda para determinar cuánto recubrimiento se debe

aplicar para alcanzar el EPS especificado. Las mediciones del EPH hechas

conforme se aplica cada capa tienen la ventaja de que detecta los errores de espesor

a tiempo para corregirlos. Sin embargo, por lo general, las mediciones de espesor

de película húmeda sirven como guía cuando la medición definida es el EPS.

Así pues, el conocer el espesor de película húmeda sólo es útil si se entiende la

relación película húmeda/seca. Es decir, dado un rango del EPS en la

especificación, ¿qué rango de valores del EPH producirá un EPS que está dentro de

la especificación?

La relación película seca/húmeda se basa en el porcentaje de sólidos por volumen

del recubrimiento que se usa. Las hojas técnicas de los fabricantes listan sólidos por

peso, así como sólidos por volumen, pero en este cálculo se debe usar la medición

del volumen. La fórmula básica es:

EPS = EPH

% de sólidos por volumen

La misma fórmula funciona tanto para las mediciones del sistema imperial como

del métrico.

EPS (mils) = EPH (mils)


EPS (micras) = EPH (micras)





Enero 2007

Ejemplos:

Imperial Métrico

1. La especificación de recubrimientos indica que cada aplicación tenga un EPS de 4 a 6 mils. El recubrimiento tiene 30% de sólidos por volumen. ¿Qué rango del EPH probablemente se secará hasta alcanzar el rango deseado del EPS?

Puesto que tenemos un valor bajo y uno alto para el EPS, se calculan ambos para el EPH deseado.

4 mils EPS = 13,3 mils EPH 0,30 SPV 6 mils EPS = 20,0 mils EPH 0,30 SPV Puesto que el EPH no es un indicador muy preciso, se puede decir que si el EPH aplicado tiene un rango de 14 a 20 mils, el EPS quizás esté dentro de la especificación.

2. La especificación de recubrimientos indica que cada aplicación tenga un EPS de 100 a 125 µm. El recubrimiento tiene 35% de sólidos por volumen. ¿Qué rango del espesor de película húmeda probablemente se secará hasta alcanzar el rango deseado del espesor de película seca?

Puesto que tenemos un valor bajo y uno alto para el EPS, se calculan ambos para el EPH deseado.

100 µm EPS = 285,7 µm EPH 0,35 SPV 125 µm EPS = 357,1 µm EPH 0,35 SPV Puesto que el EPH no es un indicador muy preciso, se puede decir que si el EPH aplicado tiene un rango de 285 a 350 µm, el EPS quizás esté dentro de la especificación.


Para el rango del EPS y el % de sólidos por volumen dado, calcule el rango del EPH que quizás se secará para alcanzar el EPS dentro de la especificación.

Rango EPS % sólidos por volumen Rango EPH

2 a 3 mils 30

4 a 6 mils 32

5 a 7 mils 33

100 a 150 µm 27

50 a 75 µm 35

Se debe tomar en cuenta que si al recubrimiento se le agrega thinner, puesto que

éste aumenta el volumen total sin aumentar la cantidad de sólidos. La formula que

se usa en este caso es:

EPS (1+ % thinner por volumen (TPV) ) = EPH

% sólidos por volumen




Enero 2007

Si tiene la fortuna de que el contratista le diga: “vamos a agregarle thinner a este

recubrimiento en un 25% por volumen,” todo lo que se tiene que hacer es introducir

el 25% (0,25) a la fórmula. Sin embargo, si se le dice: “ vamos a agregar 1 pinta de

thinner a cada galón de recubrimiento,” primero tiene que calcular qué porcentaje

es 1 pinta de un galón. Un cálculo similar será necesario si el operador dice:

“vamos a agregar medio litro de solvente a 5 litros de recubrimiento.”

Para calcular el rango del EPH que quizás resultará en Puntos dentro de la

especificación cuando el thinner se agrega:

Paso 1: Calcule el % thinner en volumen

Paso 2: Calcule el rango EPH

Ejemplo:

Imperial Métrico

La especificación de recubrimientos indica un EPS es de 3 a 4 miles. El recubrimiento tiene 35% de sólidos por volumen. Al recubrimiento se le ha agregado thinner, agregando 1 pinta de solvente por galón de recubrimiento. ¿Qué rango de EPH quizás resulte en los EPS dentro de la especificación? Paso 1: calcule el % de thinner en volumen 8 pinta = 1 gal 1 pinta = 1/8 gal 1 pinta = 0,125 gal Así que el número que usaremos para nuestro % de thinner por volumen es 0,125 gal. Paso 2: Calcule el rango de EPH EPH bajo = 3 mils EPS x (1+ 0,125 TPV) (0,35 SPV) = 3 mils x 1,125 = 3,4 mils 0,35 0,35

= 9,6 mils

EPH alto = 4 mils EPS x (1+0,125 TPV) 0,35 SPV = 4 mils x 1,125 = 4,5 mils 0,35 0,35

= 12,9 mils

La especificación de recubrimientos indica

un EPS de 75 a 100 m. El recubrimiento tiene 35% de sólidos por volumen. Al recubrimiento se le ha agregado thinner, añadiendo 0.5 litros de solvente por 5 litros de recubrimiento. ¿Qué rango de EPH quizás resulte en EPSs dentro de la especificación? Paso 1: calcule el % de thinner en volumen 0,5 litros / 5 litros = 1/10 = 10% Así que el número que usaremos para nuestro % de thinner por volumen es 0,1 L. Paso 2: Calcule el rango de EPH EPH bajo= 75 µm EPS x (1+0,10 TPV) (0,35 SPV) = 75 µm x 1,10 = 82,5 µm 0,35 0,35 = 236 µm EPH alto = 100 µm EPS x (1+0,10 TPV) (0,35 SPV) = 100 µm x 1,10 = 110 µm 0,35 0,35 = 314 µm




Enero 2007

Después de redondear al número entero más cercano, encontramos que el rango de

EPH que quizás dará un rango de las lecturas del EPS dentro de las

especificaciones es de 10 a 13 mils ó de 235 a 315 micras.

Dado un rango especificado de EPS aceptable, el porcentaje de sólidos por

volumen del recubrimiento, y la cantidad de thinner agregada por galón, calcule el

rango de EPH que quizás resultará en valores de EPS dentro de la especificación.

(redondee al número entero más cercano).


Rango EPS

(mils)


Thinner agregado por galón

Rango EPH

(mils)

3 a 5 33 1 pinta

2 a 4 25 1 pintas

4 a 6 35 1 pinta


Rango EPS

(micras)


Thinner agregado por litro

Rango EPH

(micras)

100 a 125 33 100 ml.

150 a 200 25 100 ml.

125 a 175 35 200 ml.

Rendimiento o Cubrimiento

Los inspectores deberían saber cómo calcular el espesor de la película húmeda y

seca según las fórmulas anteriores. Es igualmente importante que los inspectores

puedan calcular el rendimiento de un material según el EPS requerido y el

porcentaje de sólidos por volumen del mismo.

El rendimiento, también conocido como cubrimiento, se basa en aplicar un

recubrimiento a una superficie lisa, sin pérdida alguna de material y por lo tanto

representa un cálculo teórico. Naturalmente, los recubrimientos se perderán en la

aplicación debido al consumo durante el mezclado, sobrerociado, limpieza del

equipo y otras causas. El rendimiento práctico debe calcularse para propósitos

reales.

Cuando se calcula la proporción de extensión de un recubrimiento, se usa a menudo

el número 1.604 ya que un galón EE.UU. de material líquido cubrirá 1.604 pulg2

a

un espesor de 0,001 pulgadas o 1 mil (25,4 m). En unidades métricas, un litro de

un material líquido de recubrimiento cubrirá 1.000 m2 a un espesor de una micra.




Enero 2007

Ejemplo: Considere un recubrimiento que es 100% sólidos por volumen

Imperial Métrico

¿Cuántos galones EE.UU. de material se requieren para recubrir un área de 1.000 pies2 si el EPS promedio es de 12 mils? 1 galón cubre 1.604 pies2 a un EPH de 1 mil. A un EPS de 12 mils, el área cubierta (por un galón) es: 1604 = 133,7 pies2 12 Para cubrir 1.000 pies2 al mismo espesor, el volumen requerido es: 1000 = 7,48 galones 133,7

¿Cuántos litros de material se requieren para recubrir un área de 100 m2 si el EPS promedio es de 300 µm? 1 litro cubre 1.000 m2 a un EPH de 1 µm. A un EPS de 300 µm, el área cubierta (por un litro) es: 1000 = 3,3 m2 300 Para cubrir 100 m2 al mismo espesor, el volumen requerido es: 100 = 30,3 litros 3,3

El EPS es el mismo que el EPH, ya que el recubrimiento es 100% solidos por

volumen, así que no se requieren más cálculos. Sin embargo, si la pintura no es

100% sólidos de volumen, el rendimiento se reduce.

El rendimiento a un EPS de 1,0 mils de un recubrimiento con menos de 100%

sólidos por volumen se calcula, multiplicando 1.604 por el porcentaje real de

sólidos de volumen, en forma decimal, del recubrimiento que se considera.

Por ejemplo, si un recubrimiento tiene 60% de sólidos por volumen, su rendimiento será:

Imperial Métrico

1604 x 0,60 = 962 pies2 a 1,0 mils seco Si el EPS aplicado del mismo recubrimiento fue 6,0 mils, el rendimiento sería: 962 pies2 @ 1,0 mil = 160,3 (160) pies2/gal 6,0 mils

1000 x 0,60 = 600 m2 @ 1,0 µm seco Si el EPS aplicado del mismo recubrimiento fue 150 µm, el rendimiento sería: 600 m2 @ 1 µm = 14 m2/L 150 µm

Todos los cálculos hasta ahora se basan en un rendimiento teórico. El rendimiento

práctico es igual al teórico menos el mismo rendimiento teórico multiplicado por el

porcentaje estimado de pérdida de material.

El cálculo basado en los datos anteriores es como sigue:




Enero 2007

Ejemplo: Suponga un recubrimiento con un SPV de 60%, el EPS de 6,0 mils y una pérdida estimada del 20%. Calcule el rendimiento práctico del material 160 pies2/gal – (160 x 0,20 pérdida) =

0,160 – 32 = 128 pies2/gal.

Ejemplo: Suponga un recubrimiento con un SPV de 60%, el EPS de 150 µm y una pérdida estimada del 20%. Calcule el rendimiento práctico del material 4 m2/L – (4 x 0,20 pérdida) =

4 – 0,8 = 3,2 m2/L

La misma información a menudo se expresa en las siguientes fórmulas:

Rendimiento Teórico

Imperial Métrico

%SPV x 1604 (pies2/gal) EPS (mils)

%SPV x 1000 (m2/L) EPS (µm)

Rendimiento Práctico

Rendimiento Teórico – (rendimiento teórico x % pérdida (decimal))

o

Rendimiento Teórico x (1 – % pérdida (decimal))

Para calcular la cantidad de material requerido, el área a recubrirse se divide entre

el rendimiento práctico:

Consumo de Material = Área (pie2 ó m2) Rendimiento Práctico (galones o litros)




Enero 2007

Ejemplo

Imperial Métrico

Los siguientes datos se presentan para un recubrimiento dado: EPS recomendado = 5 mils % sólidos por volumen = 45% El contratista debe aplicar este recubrimiento a 5.000 pies2 (465 metros2) y anticipa una pérdida del 10%. ¿Cuántos galones debe pedir el contratista?

Los siguientes datos se presentan para un recubrimiento dado: EPS recomendado = 125 micras % sólidos por volumen = 45% El contratista debe aplicar este recubrimiento a 500 metros cuadrados y anticipa una pérdida del 10%. ¿Cuántos litros debe pedir el contratista?

Rendimiento Teórico (pies2 /gal) = 0,45 x 1604 = 144 pies2/gal 5 mils Rendimiento Práctico = 144 – (144 x 0,10) = 129,6 pies2/gal Material a pedir = 5000 pies2 129,6 pies2/gal = 38,58 galones Pedido sensato = 39 galones

Proporción Teórica de Extensión (m2/L) = 0,45 x 1000 = 3,6 m2/L 125 µm Rendimiento Práctico = 3,6 – (3,6 x 0,10) = 3,24 m2/L Material a pedir = 500 m2 3,24 m2/L = 154,32 litros Pedido sensato = 155 litros


Imperial Métrico

EPS recomendado = 6 mils % sólidos por volumen = 54% Thinner agregado = 10% a. El contratista debe aplicar este recubrimiento a 7.000 pies cuadrados y anticipa una pérdida del 15%. ¿Cuántos galones debe pedir el contratista?

EPS recomendado = 150 micras % sólidos por volumen = 54% Thinner agregado = 10% a. El contratista debe aplicar este recubrimiento a 650 metros cuadrados y anticipa una pérdida del 15%. ¿Cuántos litros debe pedir el contratista?

b. ¿Cuál EPH debe aplicarse para obtener el EPS planeado?

b. ¿Cuál EPH debe aplicarse para obtener el EPS planeado?




Enero 2007

Respuestas

Por favor tome nota: Debido a las variaciones en las calculadoras, errores de

redondeo, etc., sus respuestas pueden ser ligeramente diferentes de las indicadas.

Si este es el caso, revíselas con su instructor.

1. Longitud 2. Líquido 3. Area

100 pulg = 254 cm 10,0 cm = 3,9 pulg 20,0 m = 65,6 pies 20,0 m = 21,9 yardas

3.0 gal = 11.4 l 6.0 litros = 1,6 gal. US 6.0 litros = 6,3 cuarto 15.0 litros = 15,9 cuarto

3.0 pie2 = 0,3m2 6.0 m2 = 64,6 pie2 6.0 m2 = 7,2 yardas 100 pie2 = 9,3 m2

4.

Tamaño Tamiz (# Malla NBS) A

Gramos retenidos B

Porcentaje

8 25 5

10 40 8

12 70 14

14 325 65

Pasaron 40 8

Suma de verificación 500 100

5.

Tamaño Tamiz (# Malla NBS) A

Gramos retenidos B

Porcentaje

8 20 4

10 50 10

12 65 13

14 335 67

Pasaron 30 6

Suma de verificación 500 gm 100

6.

Área 1 2 3 (1+2+3)* */3 = Promedio ¿Cumple? Sí/No

A 9 10 10 29 9.7 80.8 = sí

B 12 11 12 35 11.7 97.5 = sí

C 13 14 13 40 13.3 110.8 = sí

D 12 13 12 37 12.3 102.5 = sí

E 15 13 14 42 14.0 116.7 = sí

Promedio general 12.2 Sí

Esta área cumple X no cumple con la especificación.




Enero 2007

7.

Área 1 2 3 (1+2+3)* */3 = Promedio ¿Cumple? Sí/No

A 12 10 10 32 10.7 89.2 = sí

B 13 14 13 40 13.3 110.8 = sí

C 9 10 9 28 9.3 77.5 = no

D 14 15 15 44 14.7 122.5 = sí

E 13 14 14 41 13.7 114.2 = sí

Promedio general 12.3 Sí

(Debido a que la medición de puntos para el área C es menor que el 80% del

mínimo especificado, aún cuando el promedio de las mediciones de los cinco

puntos está dentro del rango especificado).

Esta área cumple_________ no cumple X con la especificación.

8.

Rango EPS % sólidos por volumen Rango EPH

2 a 3 mil 30 6 a 10

4 a 6 mil 32 13 a 19

5 a 7 mil 33 15 a 21

100 a 150 µm 27 370 a 556

50 a 75 µm 35 143 a 214

9.

Rango EPS (mils)


Thinner agregado por galón

Rango EPH (mils)

3 a 5 33 1 pinta 10 a 17

2 a 4 25 2 pintas 10 a 20

4 a 6 35 1 pinta 13 a 19

10.

Rango EPS (micras)


Thinner agregado por litro

Rango EPH (micras)

100 a 125 33 100 ml 333 a 417

150 a 200 25 100 ml 660 a 880

125 a 175 35 200 ml 429 a 600

11.

Imperial Métrico

Rendimiento Teórico 144 pies2/gal 3.6 m2/gal

Rendimiento Práctico 122 pies2/gal 3.24 m2/gal

Consumo 57 galones 201 litros

EPH requerido 12,2 mils 305 micras



Enero 2007

Tablas de Conversión

Tabla 1

Medición de Líquidos

Galón (gal)

Cuarto

(qt)

Pinta (pt)

Onza (oz)

Litro (L)

Mililitro

(ml)

Centímetro cúbico (cm

3)

Pulg. Cub.

1.0 4.0 8.0 128 3.785 3785 3785 231.0

.250 1.0 2.0 32 .946 946 946 57.75

.125 0.50 1.0 16 0.473 473 473 28.875

.0078 .031 .063 1.0 .0296 29.6 29.6 1.8

.264 1.057 2.114 33.81 1.0 1000 1000 61

.00026 .001 .002 .034 .001 1.0 1.0 .061

.0043 .0173 .035 .55 .016 16.39 16.39 1.0



Enero 2007

Tabla 2 Longitud

Yarda (yd)

Pie (pie)

Pulgada (pulg)

Mils Micra Milímetro (mm)

Centímetro (cm)

Metro (m)

1 3 36 36000 914400 914,4 91,44 0,9144

0,333 1 12 12000 304800 304,8 30,48 0,3048

0,028 0,083 1 1000 25400 25,4 2,54 0,025

0,00028 0,00083 0,001 1 25,4 0,0254 0,00254 0,0000254

0,0000011 0,0000033 0,000039 0,0393 1 0,001 0,0001 0,000001

0,00109 0,00328 0,03937 39,37 1000 1 0,1 0,001

0,0109 0,0328 0,3937 393,7 10000 10 1 0,01

1,0936 3,280 39,37

39370 1000000

1,00 100 1



Enero 2007

Tabla 3 Área

Yardas

cuadradas (yarda

2)

Pie Cuadrado

(pie2)

Pulgada Cuadrada

(pulg2)

mm cuadrado

(mm2)

cm cuadrado

(cm2)

Metro cuadrado

(m2)

1 9 1296 836.127,36 8.361,27 0,83612

0,1111 1 144 92.903,04 929,03 0,0929

0,00007716 0,006944 1 645,16 6,4516 0,0006452

0,0000012 0,0000108 0,00155 1 0,01 0,000001

0,0001196 0,001076 0,155 100 1 0,0001

1,196 10,76 155,00 1000000 10000 1

Tabla 4 Presión

Libras por Pie cuadrado (lb/pie

2)

Libras por pulgada cuadrada (lb/pulg

2 o psi)

Kilogramos por cm cuadrado (kg/cm

2)

Kilogramos Pascal (KPA)

1 0,00694 0,000488 0,0479

144 1 0,0703 6,895

2048 14,22 1 98,07

0,0208 0,000145 0,0000102 1



Enero 2007

Tabla 5 Peso

Libras

(lb) Onzas

(oz) Gramos

(g) Kilogramos

(kg)

1 16 453,6 0,4536

0,0625 1 28,34 0,02834

0,02206 0,0353 1 0,001

2,206 35,3 1000 1



Enero 2007

Cálculo de V.O.C.

El inspector de recubrimientos debe revisar los materiales en sitio para ver si

cumplen con el VOC permitido. Si se permite la dilución y se realiza en sitio, el

inspector debe determinar la dilución máxima permitida que cumpla con el VOC.

1. Debe saber:

Nivel V.O.C. permitido

del recubrimiento activado/mezclado; y

del thinner

2. Para calcular onzas por galón

Recubrimiento permitido x 128 oz/gal = Dilución permitida en oz/gal.

(VOC lb/gal) - (VOC lb/gal)

Thinner Permitido

(VOC lb/gal) (VOC lb/gal)

3. Para calcular en gramo por litro

Recubrimiento Permitido x VOC thinner = Dilución permitida en g/L.

(VOC g/L) - (VOC g/L) (g/L)

Thinner Permitido

(VOC g/L) (VOC g/L)

4. Ejemplo

lb/gal g/L

VOC permitido 3,5 420

VOC recubrimiento 3,15 378

VOC thinner 6,85 822

A. (3,5) - (3,15) (0,35)

(6,85) - (3,5) x 128 = (3,35) x 128 = (0,104) x 128 = 13,37 oz/gal

B. (420) - (378) (42)

(822) - (420) x 822 = (402) x 822 = (0,104) x 1822 = 85,88 gr/L



Enero 2007

Temperatura (Fahrenheit a Centígrados) oF = 9/5 x oC + 32 oC = 5/9 x (oF-32)

ºF o

C oF

oC

oF

oC

oF

oC

oF

oC

oF

oC

-25 -31.7 1 -17.2 26 -3.3 51 10.6 76 24.4 125 51.7

-24 -31.1 2 -16.7 27 -2.8 52 11.1 77 25.0 150 65.6

-23 -30.6 3 -16.1 28 -2.2 53 11.7 78 25.6 175 79.4

-22 -30.0 4 -15.6 29 -1.7 54 12.2 79 26.1 200 93.3

-21 -29.4 5 -15.0 30 -1.1 55 12.8 80 26.7 225 107.2

-20 -28.9 6 -14.4 31 -0.6 56 13.3 81 27.2 250 121.1

-19 -28.3 7 -13.9 32 0 57 13.9 82 27.8 275 135.0

-18 -27.8 8 -13.3 33 0.6 58 14.4 83 28.3 300 148.9

-17 -27.2 9 -12.8 34 1.1 59 15.0 84 28.9 325 162.8

-16 -26.7 10 -12.2 35 1.7 60 15.6 85 29.4 350 176.7

-15 -26.1 11 -11.7 36 2.2 61 16.1 86 30.0 375 190.6

-14 -25.6 12 -11.1 37 2.8 62 16.7 87 30.6 400 204.4

-13 -25.0 13 -10.6 38 3.3 63 17.2 88 31.1 425 218.3

-12 -24.4 14 -10.0 39 3.9 64 17.8 89 31.7 450 232.2

-11 -23.9 15 -9.4 40 4.4 65 18.3 90 32.2 475 246.1

-10 -23.3 16 -8.9 41 5.0 66 18.9 91 32.8 500 260.0

-9 -22.8 17 -8.3 42 5.6 67 19.4 92 33.3 525 273.9

-8 -22.2 18 -7.8 43 6.1 68 20.0 93 33.9 550 287.8

-7 -21.7 19 -7.2 44 6.7 69 20.6 94 34.4 575 301.7

-6 -21.1 20 -6.7 45 7.2 70 21.1 95 35.0 600 315.6

-5 -20.6 21 -6.1 46 7.8 71 21.7 96 35.6 625 329.4

-4 -20.0 22 -5.6 47 8.3 72 22.2 97 36.1 650 343.3

-3 -19.4 23 -5.0 48 8.9 73 22.8 98 36.7 675 357.2

-2 -18.9 24 -4.4 49 9.4 74 23.3 99 37.2 700 371.1

-1 -18.3 25 -3.9 50 10.0 75 23.9 100 37.8 725 385.0

-0 -17.8

Nivel 1

Capítulo 2.1 Pruebas Ambientales

2.1 Pruebas Ambientales Página 1



Enero 2007

Pruebas Ambientales

Las condiciones ambientales o del medio ambiente pueden

afectar enormemente todas las fases de una operación de

recubrimientos. Esta sección examinará las condiciones

ambientales y las pruebas específicas que probablemente

serán del interés del inspector de recubrimientos.

Condiciones Ambientales que Afectan el Trabajo de Recubrimientos

Las condiciones ambientales que pueden afectar un

trabajo recubrimientos son:

Temperatura de la superficie (substrato)

Condiciones ambientales, incluyendo:

- La temperatura

- La humedad relativa

- El punto de rocío

- La velocidad del viento

- Los contaminantes en el aire (ej., vapores

químicos, escapes de automóviles, niebla salina

[salitre])

Instrumentos de Prueba

Los instrumentos usados para medir las condiciones

ambientales incluyen:

Termómetro de superficie de contacto

Psicrómetro giratorio

Tablas psicométricas




Enero 2007

Temperatura de la Superficie

El termómetro magnético de contacto con la superficie es

uno de los instrumentos más comunes para determinar la

temperatura del sustrato.

El instrumento consiste de un elemento sensor bimetálico,

protegido contra ráfagas. El instrumento incluye dos

imanes en el lado del sensor que son atraídos hacia la

superficie del acero.

Debe permitirse que el instrumento se estabilice antes de

realizar las mediciones; el tiempo de estabilización puede

variar, pero puede ser al lo menos 5 minutos.

Figura 1 Termómetro Magnético de Contacto con la Superficie

Otros instrumentos de campo usados por determinar la

temperatura de la superficie son la termocupla de lectura

directa. Estos instrumentos tienen una sonda sensora que

proporciona una lectura directa de la temperatura. Se

requieren solamente unos segundos para que el

instrumento se estabilice antes de tomar las mediciones.




Enero 2007

Figura 2 Termocupla de Lectura Directa

Con cualquier instrumento que se utilice para determinar

las condiciones del aire y de la superficie, las mediciones

deben hacerse en el sitio real de trabajo. Debe medirse la

temperatura superficial del acero en diversos puntos

dentro del área que se va a pintar, incluyendo aquellos que

probablemente estén más calientes o más fríos de lo

común.

La humedad puede condensarse si la temperatura de la

superficie está en o debajo del punto del rocío y se

presentará primero en los puntos más fríos. Esto puede

causar oxidación instantánea del acero arenado,

provocando un desempeño deficiente de la película del

recubrimiento aplicada u otros tipos de fallas de pintura.

Pueden presentarse fallas de recubrimiento en los puntos

más calientes de la superficie que se va a recubrir, cuando

se aplica la pintura a un sustrato cuya temperatura es

demasiado alta. Es muy probable que se presenten

problemas en la formación de películas como resultado de

la liberación rápida de solvente y una humectación

inadecuada de la superficie.

Pueden determinarse los límites superiores e inferiores

recomendados para la temperatura de la superficie durante




Enero 2007

la aplicación del recubrimiento a partir de la hoja técnica

del producto o directamente con el fabricante.

El termómetro de temperatura de la superficie puede dar

una lectura falsa si se usa bajo la luz directa del sol. El

sitio de medición debe representar a la superficie que se

va a recubrir.

Muchos equipos de medición de temperatura pierden

fácilmente su precisión y deben revisarse regularmente

(quizás cada día) con referencia a un estándar conocido.

Los termómetros de mercurio o de alcohol incluidos en un

psicrómetro giratorio por lo general son mucho más

exactos y pueden usarse como una referencia apropiada.

Condiciones Ambientales

La temperatura y humedad relativa del aire circundante

afectan tanto la limpieza abrasiva como los procesos de

pintado.

Temperatura

La temperatura ambiente del aire puede afectar la

aplicación del recubrimiento más que a la operación de

arenado. La velocidad de evaporación del solvente y la

velocidad del curado se ven afectadas por la temperatura

ambiente. Cuando las temperaturas son demasiado bajas,

los recubrimientos pueden no secarse o curarse. Cuando

las temperaturas son demasiado altas, los recubrimientos

pueden no humectar la superficie (es decir, fluir para

lograr un buen contacto con la superficie) y pueden

presentar problemas con la formación de la película.

Humedad relativa

La humedad relativa (HR) es una medición de la cantidad

de humedad en el aire en relación al nivel de saturación, y

puede afectar la operación de recubrimientos.

Muchas especificaciones de recubrimientos restringen la

aplicación cuando se estima que la humedad relativa sea

demasiado alta, es decir, mayor a 80%, 85% ó 90%,




Enero 2007

dependiendo del tipo de recubrimiento y del ambiente en

el que se aplica. Cuando la HR es demasiado alta, los

solventes no se evaporan rápidamente y se puede

presentar un mal funcionamiento de la reacción de curado

del producto. Los recubrimientos expuestos a una HR alta

después de la aplicación presentan fallas como

blanquemiento (formación de un velo) y poco brillo o,

para los epóxicos, una exudación de aminas. Los

recubrimientos a base de agua por lo general son más

propensos a verse afectados por la HR alta en

comparación con otros tipos de pinturas.

Algunos recubrimientos (ej., el silicato de zinc inorgánico)

requieren una HR mínima para curar adecuadamente y

deben rociarse con agua si la humedad es particularmente

baja.

Punto de rocío

El punto del rocío es la temperatura a la que se condensará

el vapor de agua, dejando agua en la superficie. Un punto

de rocío alto es una indicación de humedad relativa alta.

El punto de rocío es una consideración importante cuando

se limpia abrasivamente, ya que la condensación de la

humedad causará que el acero recién preparado se oxide.

Si la aplicación se hará en exteriores, normalmente las

superficies recién preparadas deben recibir la primera capa

protectora mucho antes del anochecer, cuando las

temperaturas bajas pueden causar condensación en la

superficie. Esta consideración es particularmente

importante con las superficies preparadas abrasivamente.

Incluso en interiores, una superficie que se limpia por

chorro de arena no debe dejarse sin recubrir durante la

noche, de ser posible. Muchas especificaciones de

recubrimientos indican que las pinturas deben aplicarse

dentro de las 4 horas siguientes a la terminación de la

limpieza abrasiva.

El punto de rocío puede ser una consideración importante

en todo el proceso de aplicación. Una capa de humedad

entre capas puede causar una falla prematura del

recubrimiento. Para ayudar a prevenir estos casos, se ha




Enero 2007

determinado un factor de seguridad para el punto de

rocío/temperatura de la superficie. La limpieza abrasiva

final y la aplicación del recubrimiento no deben realizarse

a menos que la temperatura de la superficie esté por lo

menos 3° C (5° F) por encima del punto del rocío.

Psicómetro Giratorio

El psicómetro giratorio es el tipo de instrumento que se

usa con más frecuencia en la inspección de

recubrimientos. Se emplea para medir la temperatura

ambiente del aire (temperatura de bulbo seco) y la

temperatura de bulbo húmedo tan cerca del sitio de trabajo

como sea posible. Esta información se usa entonces para

calcular el punto de rocío y la humedad relativa.

Figura 3 Psicómetro giratorio

El psicómetro consiste de dos termómetros de mercurio o

de alcohol idénticos. Un bulbo del termómetro se cubre

con una manga de tela saturada con agua destilada. El

termómetro cubierto se llama bulbo húmedo, el otro se

denomina bulbo seco. El termómetro de bulbo seco mide

la temperatura del aire; el termómetro de bulbo húmedo

mide una temperatura más baja, producto de la pérdida de

calor latente debido a la evaporación de agua de la manga

humedecida. Cuanto más rápida es la velocidad de

evaporación del agua, habrá un mayor enfriamiento,

produciendo una humedad y una temperatura de punto de

rocío más bajas

El psicrómetro giratorio se usa, saturando la manga con

agua limpia y girando el instrumento rápidamente por

aproximadamente 40 segundos. Entonces se toma una




Enero 2007

lectura de la temperatura de bulbo húmedo. El proceso se

repite (girando y leyendo sin volver a mojar la manga)

hasta que la temperatura se estabilice. Cuando la lectura

del bulbo húmedo permanece constante, debe registrarse.

La lectura del bulbo seco también se lee, después de que

la lectura del bulbo húmedo se haya estabilizado. Esta

lectura del bulbo seco se registra.

Si la manga se ensucia, como frecuentemente sucede

cuando se usa cerca de sitios de trabajo de arenado o

pintado, debe reemplazarse; de lo contrario, las lecturas no

serán precisas.

El psicrómetro operado por ventilador funciona de una

manera similar al psicrómetro giratorio, pero el aire se

mueve usando un ventilador en lugar de girando el

instrumento. Después de aproximadamente 2 minutos, la

temperatura se estabiliza. Sólo se observa la temperatura

de bulbo húmedo y, al estabilizarse, se anotan las dos

temperaturas, bulbo seco y bulbo húmedo.

Debe tenerse cuidado cuando las temperaturas son

inferiores a 0° C (32° F). Los psicrómetros giratorios o de

ventilador no son confiables debido al congelamiento del

agua. Si la temperatura es tan baja, debe determinarse la

humedad usando un instrumento de lectura directa. De

cualquier forma, es raro que los recubrimientos se

apliquen a temperaturas tan bajas.

Higrómetros electrónicos

Existen instrumentos electrónicos para determinar la

humedad relativa, la temperatura del aire y la temperatura

del punto de rocío. Estos instrumentos son convenientes y

fáciles de usar. La precisión puede variar y se requiere la

calibración a intervalos frecuentes. Además, los

instrumentos deben ser precisos hasta el máximo de su

escala (es decir, cerca de una HR de 100%), porque este es

el punto crítico en donde el contratista o el inspector

deben tomar la decisión de realizar el trabajo o no.




Enero 2007

Figura 4 Higrómetro Electrónico para revisión de DEW

Tablas Psicométricas

Una vez que se miden las temperaturas de bulbo seco y

bulbo húmedo, se usan tablas psicométricas, como las

emitidas por la Oficina del Clima de la Secretaría de

Comercio de los Estados Unidos, para determinar la

humedad relativa y la temperatura del punto de rocío del

aire.

Se calcula la diferencia entre la temperatura de bulbo seco

y la temperatura de bulbo húmedo. Esta diferencia se

llama depresión de bulbo húmedo. La temperatura de

bulbo seco y la depresión de bulbo húmedo pueden

encontrarse en los ejes verticales y horizontales de las

tablas, respectivamente, y su punto de intersección indica

la humedad relativa o la temperatura del punto de rocío,

dependiendo de la tabla en particular.

Tanto la humedad relativa como la temperatura del punto

de rocío pueden variar con la presión barométrica. Las

diferencias son por lo general pequeñas, y aunque se

proporcionan muchas tablas calculadas a presiones

diferentes en un libro típico de tablas, es bastante preciso

usar la tabla basada en una presión barométrica

equivalente a 760 mm. (30 pulgadas) de mercurio. Para

una precisión absoluta, debe determinarse la presión

barométrica y emplearse la tabla apropiada para

determinar la HR y el punto del rocío.




Enero 2007

También pueden usarse calculadoras especiales para

determinar la HR y la temperatura del punto de rocío.

Los resultados de las mediciones por lo general se

presentan en un informe diario con un formato estándar,

como el de la siguiente tabla:

Detalles de Inspección – Condiciones Ambientales

Hora-->

Temperatura Bulbo Húmedo

Temperatura Bulbo Seco

HR (%)

Punto de rocío

Temperatura del Acero

OK para trabajar ¿Sí / No?

Condiciones Ambientales – Efectos del Viento

El viento puede afectar el trabajo de recubrimientos de

varias maneras:

Sopla abrasivos más allá de los límites del área de

trabajo de limpieza abrasiva hacia donde se están

aplicando los recubrimientos

Causa desplazamiento o sobrerociado

(“overspray”) de los recubrimientos atomizados.

Acelera la evaporación de solvente después de la

aplicación

Contribuye a la formación de spray seco

Sopla contaminantes, como salitre, sales, abrasivos,

polvo o arena, hacia la superficie de trabajo

El inspector de recubrimientos debe estar alerta a

cualquier efecto que el viento pueda tener en el trabajo de

recubrimientos. Si el viento es perjudicial para el trabajo,




Enero 2007

el inspector debe informar a su supervisor

inmediatamente, así como al contratista, para ver si

obtiene autorización de continuar.

La alta velocidad del viento a veces representa un riesgo

de seguridad. Cuando el trabajo se realiza a cierta altura,

los vientos de 64 kph (40 mph) o superior se consideran

peligrosos. Cuando el trabajo se realiza en plataformas

marinas, los botes salvavidas y los barcos de rescate no

pueden operar con fiabilidad, así que el trabajo cerca del

mar o bajo el nivel de cubierta puede posponerse hasta

que la velocidad del viento disminuya.

Muchos países proporcionan información de la oficina

climatológica o de los servicios meteorológicos. Los

aplicadores o inspectores pueden obtener datos acerca de

las condiciones de tiempo para el día actual o registros

históricos exactos de condiciones anteriores. Pueden

conseguirse predicciones meteorológicas para el día

siguiente y para varios días contactando dicha oficina.

Los registros de la oficina también pueden ser útiles para

verificar condiciones cuando no se conservaron en sitio

los registros de las condiciones del tiempo o cuando se

tiene duda de la exactitud de las mediciones registradas.

Contaminantes en el Aire

Desechos

El polvo, el sucio, el aceite, el lodo, la arena, las hojas,

papeles sueltos y los insectos son desechos. Estos

contaminantes pueden volar y caer en la superficie de

trabajo y a menudo pueden incorporarse a las películas de

pintura fresca. Las inclusiones pueden causar fallas

prematuras por la pérdida de adhesión, así como otros

defectos en el recubrimiento.




Enero 2007

Contaminantes Químicamente Activos

La niebla salina o salitre, los residuos industriales, los

escapes de automóviles, los vapores químicos y otros

contaminantes que viajan en el aire pueden afectar la vida

del recubrimiento, amentando la eficiencia del electrolito

en el proceso de corrosión o formando depósitos en la

superficie, lo que causa la pérdida prematura de la

adhesión.

Cuando la sales se unen al acero mediante una reacción

química, no pueden eliminarse fácilmente con los métodos

convencionales de preparación de la superficie (ej.,

limpieza con solventes, limpieza abrasiva seca, etc.). En

años recientes se ha reconocido cada vez más la

importancia de tales depósitos.

Las sales más comunes conocidas por causar problemas

en las películas de recubrimientos aplicados al acero son:

Compuestos sulfurosos generados por la industria,

particularmente los que despiden los combustibles

fósiles, ej., carbón y petróleo.

Compuestos de cloruro, particularmente el cloruro

de sodio, generados por lo general por los vientos

marinos y que probablemente se depositarán cerca

de ambientes marinos.

Compuestos de nitrógeno, generados en ambientes

urbanos principalmente en donde la descarga de los

escapes de vehículos es alta. Es más probable

encontrar efectos de la contaminación con nitratos

en los puentes y en estructuras similares asociadas

con las carreteras. El relámpago también genera

aproximadamente 40.000.000 de toneladas de

compuestos de nitrógeno cada año (a nivel

mundial).

La contaminación por sales solubles fomenta la corrosión

y debe lavarse de las superficies siempre que sea posible

para reducir los efectos corrosivos. Sin embargo, en su

estado natural estos compuestos son más peligrosos. La




Enero 2007

reacción química entre los compuestos y el sustrato

subyacente (por lo general el acero) crea un nuevo grupo

de compuestos, muchos de los cuales se enlazan

electroquímicamente a la superficie. Éstos incluyen:

El dióxido de azufre reacciona con la humedad para

formar ácidos sulfurosos y sulfúricos. Éstos, a su

vez, reaccionan con el acero para formar sulfato

ferroso/férrico.

El cloruro de sodio reacciona con el hierro para

formar cloruros ferrosos y férricos.

Los compuestos de nitrógeno reaccionan con el

hierro para formar nitratos de hierro.

Como ya dijimos, las sales reaccionadas enlazadas al

hierro del sustrato no pueden eliminarse fácilmente

mediante limpieza abrasiva seca. Las superficies

contaminadas pueden limpiarse completamente por

arenado y pueden tener la apariencia del metal limpio,

pero bajo una humedad relativa alta se oscurecen

rápidamente, a menudo en cuestión de minutos después de

terminado el arenado. Esta oxidación instantánea es una

indicación de la presencia de sales.

Cuando los recubrimientos se aplican sobre dichos

contaminantes, éstos actúan como un foco para la

corrosión debajo de la pintura, atrayendo y conservando la

humedad y aumentando la tendencia a formar ampollas.

La eliminación de estos contaminantes puede ser más

difícil cuando el acero esta severamente picado. En estos

casos, puede requerirse una combinación de limpieza

abrasiva húmeda o chorro de agua a alta presión seguido

de una limpieza abrasiva seca para reducir la cantidad de

contaminación a un nivel aceptable.

Considere que pueden agregarse compuestos patentados a

la solución del agua de lavado o del chorro de agua para

ayudar en la remoción de las sales solubles. Las pruebas

han demostrado que pueden reducirse significativamente

los niveles de contaminación de la superficie usando estos




Enero 2007

removedores de sales solubles. Por lo general, estos son

compuestos ligeramente ácidos que disuelven de manera

agresiva más sales solubles y parecen dejar una superficie

para ser pintada que está químicamente “limpia” y

adecuada para la aplicación del recubrimiento.

Por mucho tiempo se ha reconocido el efecto de las sales

solubles como contaminantes. Por desgracia, la industria

todavía no ha llegado a un acuerdo general sobre los

niveles máximos aceptables de contaminación. La

industria tampoco ha desarrollado un procedimiento

estándar para la detección y evaluación de estas sales

solubles. Actualmente NACE, conjuntamente con SSPC,

está trabajando para desarrollar un método de prueba

estándar.

Se espera que este esfuerzo conjunto produzca algunas

recomendaciones para los niveles máximos aceptables de

sales solubles, dónde, cuándo y con qué frecuencia

realizar las pruebas en las superficies antes de la

aplicación.

ISO también tiene un comité activo que trata con las sales

solubles1 con aportes de organismos de consenso en

muchos países, incluyendo los EE.UU.

Los métodos de prueba descritos en esta sección

representan lo último en tecnología, pero no constituyen

normas o recomendaciones hechas por NACE

International. Las directrices escritas elaboradas por las

autoridades de normas por lo general se encontraban en

forma de borrador al momento de esta redacción (Agosto

2002).

1 ISO-15235-1, Reporte Técnico: Niveles de Contaminación de Sales Solubles en

Agua (Cloruros y Sulfatos) antes de la Aplicación de Pinturas y Productos Relacionados




Enero 2007

Figura 5 Removedor de Sales Solubles

Los análisis de sales solubles se realizan más a menudo

después de la preparación de la superficie y antes de la

aplicación del recubrimiento, pero también pueden

realizarse antes de cualquier trabajo de preparación de la

superficie. Por ejemplo, los análisis para la presencia de

cloruros pueden realizarse en las tuberías que se

suministran a una planta de recubrimiento de tubos, que

fueron transportados en la cubierta de un barco o barcaza

(gabarra). Si se encuentran niveles que exceden los 10

µg/cm2, el tubo debe recibir tratamiento adicional (lavado

ácido) antes de la preparación normal de la superficie. Si

los niveles medidos son menores a 10 µg/cm2, los tubos

pueden proceder a la planta de recubrimiento de la manera

usual.

(Nota: Los niveles de contaminación de sales en la

superficie normalmente se miden en unidades métricas,

con más frecuencia en microgramos por centímetro

cuadrado [µg/cm2]).

Si se detectan sales y si su medición excede los niveles

mínimos especificados, la especificación puede requerir

una acción adicional. Debe entenderse que la

especificación de recubrimientos debe definir claramente

tanto los límites aceptables de contaminación por sales

como la(s) acción(es) que debe(n) tomarse si estos son

excedidos.




Enero 2007

El análisis típico que los inspectores pueden realizar

incluye:

Recolección de muestras mediante:

- Lavado o frotado

- Portamuestras de hule

Análisis de muestras líquidas mediante:

- Papel indicador

- Tubos Kitagawa

- Química de líquidos

- Medición de la conductividad

Abajo se proporcionan ejemplos de cada uno de estos

ensayos. La muestra se recolecta y entonces se analiza. En

esta tecnología en desarrollo, la recolección y el análisis

pueden realizarse en una variedad de combinaciones.

Recolección de Muestras

Lavado o Frotado

La superficie del acero puede lavarse con agua destilada

para recolectar una muestra para análisis. El método más

común usado está definido por ISO y requiere lavar un

área de 15 cm x 15 cm con una muestra líquida de 22,5

ml.




Enero 2007

Figure 6 Lavado/Frotado para Recolectar la Muestra para Análisis

Portamuestras de Hule

Normalmente se usan dos portamuestras patentados: el

Parche “Bresle” o el “Chlor-Test®”. Cada uno usa un

volumen específico de solución de prueba, aunque el

Parche Bresle generalmente se usa con agua destilada y el

kit del Chlor-Test® usa una solución de prueba patentada.

Figura 7 Portamuestras de Hule




Enero 2007

Análisis de Muestras Líquidas

Papel Indicador

Muchos proveedores fabrican y distribuyen papeles

indicadores patentados, incluyendo:

Papel de ferricianuro de potasio, usado para

detectar la presencia de hierro soluble. El papel

anaranjado se torna azul cuando se detecta hierro

soluble en la superficie.

Cintas de prueba Merkoquant que pueden detectar

sales de hierro solubles por comparación de color

en un rango de 0 a 100 ppm o de 0 a 1.000 ppm,

dependiendo de la cinta de prueba seleccionada.

Papeles de prueba Quantab que absorberán la

solución de prueba hacia una escala vertical por

acción capilar e indican la cantidad de iones de

cloruro en una solución de prueba.

Figura 8 Papeles Indicadores




Enero 2007

Tubos Kitagawa

Tubos de vidrio que contienen un reactivo, generalmente

absorben la solución de prueba a través del tubo por

acción capilar. Al producirse un cambio de color a lo largo

del tubo (qué tiene una escala) será indicativo de la

cantidad de cloruros en la muestra. Los tubos Kitagawa

más comunes miden niveles de cloruros en incrementos de

60, 200 y 2.000 ppm. Los sulfatos se evalúan en unidades

de turbidez, y los nitratos generalmente se analizan

utilizando reactivos fotosensibles impregnados sobre una

cinta plástica que, al detectarlos, produce un cambio de

color.

Figura 9 Tubos Kitagawa

Química de Líquidos

Una vez recolectadas, las muestras pueden analizarse

mediante cualquier laboratorio químico. Puede realizarse

una amplia variedad de análisis y pueden obtenerse

resultados altamente precisos. Debe recordarse que la

mayoría de los métodos de recolección de muestras no son

muy exactos por sí mismos.

Medición de Conductividad

Las mediciones de conductividad eléctrica indican la

presencia total de sales solubles, pero no pueden indicar

las sales específicas que están presentes. Las muestras se

evalúan usando un medidor de resistencia. Es común

entonces realizar cálculos matemáticos sobre el resultado

de la prueba para llegar a una indicación de la

concentración de cloruros en la solución de ensayo.




Enero 2007

Sales Solubles en las Especificaciones

Hay muchas variaciones en los métodos de prueba, en las

tolerancias de la superficie de diferentes recubrimientos y

en las opiniones relacionadas con las sales solubles. Para

que la inspección sea eficaz, la especificación debe indicar

muy claramente:

Límites aceptables

Las sales específicas a limitarse

El método de prueba a usarse

Una cláusula típica de una especificación puede indicar:

Las superficies preparadas mediante limpieza abrasiva se

verificarán en cuanto al contenido de sales solubles antes

de la aplicación de los recubrimientos. Los niveles de

cloruro serán de 10 ppm o inferior, según se determine

mediante el método A del “Chlor-Test” para cloruros. Se

realizarán por lo menos 3 análisis en cada área de 100

pies cuadrados (10 m2). Si el resultado de cualquiera de

las pruebas es superior a los 10 ppm, el área se lavará

con agua y se volverá a arenar. Se realizará entonces otra

prueba antes de la aplicación de los recubrimientos, y

aplicarán los mismos límites.

Para que dichos análisis sean significativos, los

inspectores, los propietarios y los contratistas deben estar

familiarizados con los métodos de ensayo y con los

materiales asociados con las sales solubles. Los

requerimientos especificados que no puedan cumplirse y

los análisis inconsistentes probablemente provocarán

confusiones.

La contaminación por sales químicas solubles se discute

con más detalle en el Nivel 2 del CIP.

Nivel 1

Capítulo 2.2 Procedimientos de Inspección

2.2 Procedimientos de Inspección Página 1



Enero 2007

Procedimientos de Inspección

En esta sección, examinaremos una muestra de un

procedimiento de inspección que se relaciona con un

proyecto continuo de recubrimientos en una plataforma

marina de perforación.

El papel de un inspector de recubrimientos independiente

puede cambiar significativamente de un trabajo a otro.

Para ayudarle a visualizar el trabajo, presentaremos ahora

el perfil de un trabajo de inspección de recubrimientos en

una plataforma marina de perforación que fue

emprendido por un inspector de recubrimientos

certificado por NACE. Este ejemplo de un procedimiento

típico fue preparado por una compañía que realiza

trabajos de inspección en plataformas costa afuera en el

Golfo de México.

Ejemplo Típico de una Inspección

0600: Asista a la reunión de seguridad del contratista; contribuya, pero no intente dirigir la reunión. Este es un buen momento para plantear cualquier preocupación de seguridad que usted pueda tener y para revisar cualquier instrucción específica dada por el cliente.

0630: Mientras el contratista está montando los equipos para el trabajo del día, registre las condiciones ambientales en el área en donde se realizará el trabajo. Anote los datos en el informe diario o bitácora, incluyendo:

Temperatura ambiente

Humedad Relativa

Temperatura de la superficie (en las áreas más frías y más calientes)

Punto de rocío

Recuerde que la temperatura de la superficie del acero debería estar por lo menos 5° F (3° C) sobre el punto de rocío.

0700: Cuando inicien las operaciones de arenado, observe y anote:

¿Se está usando el equipo de seguridad requerido?




Enero 2007

¿Se están siguiendo los procedimientos de seguridad requeridos?

Si no es así, notifique inmediatamente al capataz del contratista y solicite la corrección. No acuda a los trabajadores directamente a menos que exista una situación que amenace sus vidas. Los contratistas son responsables de la seguridad de su personal.

Usted es responsable de su propia seguridad y se le exige que observe los reglamentos de seguridad de su propia compañía así como los del propietario y los de las agencias federales y estatales pertinentes.

Precaución: Evite aceptar responsabilidad por el cumplimiento de la seguridad. Ese es trabajo del supervisor de seguridad. Su trabajo es observar, documentar e informar.

0800: Prepare el papeleo del día. Use este tiempo para ponerse al día con cualquier reporte no terminado hasta ese momento. Realice todos los informes requeridos y verifique la calibración de sus equipos de inspección.

0900: Descanso del contratista. El Inspector debería:

Revisar las áreas arenadas. Use una tiza sin aceite (u otro marcador aprobado) y marque todas las áreas que no cumplan con la norma requerida. En algunos casos, usted puede necesitar anotar qué áreas están involucradas para ayudarle en su segunda revisión antes del pintado.

Tome las lecturas del perfil de anclaje y verifique otra vez las condiciones ambientales.

Registre todas sus mediciones.

Informe al capataz sobre las áreas que requieren limpieza abrasiva adicional. Recuerde que quizás los trabajadores aún no hayan terminado de arenar en esa área, y no exagere en esta fase intermedia de la inspección.

Vuelva a revisar todo el equipo envuelto o protegido.

0920: Observe las operaciones del contratista.

Revise el EPS en áreas pintadas el día anterior. Marque toda área que tenga un espesor insuficiente.




Enero 2007

Busque puntos de alfiler, corrimientos, deslizamientos (colgamientos), zonas desnudas o discontinuidades, atomizado seco, etc.

Anote los resultados de su inspección.

1130: Coma al mismo tiempo que el capataz para que los dos puedan revisar las áreas arenadas al momento que los trabajadores paren para comer.

Es importante para el capataz participar en los procedimientos de inspección para que él o ella puedan informar a los trabajadores sobre cualquier área que puede requerir rearenado.

1200: Inspeccione las áreas arenadas y marque las que no sean aceptables. Use tiza sin aceite. También inspeccione las áreas que se prepararon a principios del día en busca de cualquier señal de cambios o formación de óxido o erupción de herrumbre (“rust bloom”).

Nota: La erupción de herrumbre es la formación de zonas de color marrón rojizo que afecta al acero arenado cuando se deja sin recubrir el tiempo suficiente para que inicie la reacción de oxidación.

Inspeccione las áreas adyacentes en busca de sobre-arenado. Marque estas áreas.

Nota: Puede evitarse la mayor parte del sobre-arenado haciendo que el operador (sandblastista) mantenga un patrón de trabajo. Esto significa trabajar de una manera disciplinada, haciendo que el operador termine un área antes de continuar con otra.

Informe al capataz sobre las áreas identificadas que requieren una segunda limpieza abrasiva

Inspeccione las áreas que se envolvieron o cubrieron

1245: Los trabajadores deberían regresar a trabajar para volver a arenar todas las áreas marcadas para retrabajo, y para terminar las áreas en las que están trabajando.

Revise que todas las partes inferiores y otras partes se hayan terminado

1400: Los trabajadores deben prepararse para detener las operaciones de arenado. Las áreas preparadas abrasivamente deben soplarse con aire limpio y aspirarse (si es posible) antes de la inspección final.




Enero 2007

Inspeccione las áreas y marque todas las que requieran trabajo adicional.

Inspeccione de nuevo hasta que todas las áreas a recubrirse sean satisfactorias.

Cuando las áreas arenadas sean satisfactorias y aceptadas, inspecciónelas en busca de abrasivos sueltos o contaminación con polvo antes de permitir que procedan con las operaciones de pintado.

Inspeccione en busca de contaminación con polvo, usando el método de la cinta transparente

1430: El inspector debería:

Antes de la aplicación del recubrimiento:

Revisar que se estén usando los recubrimientos, thinner, etc. especificados.

Registrar los números de lote de los recubrimientos y del thinner así como las fechas de fabricación.

Tomar muestras de retención, si se requiere; use recipientes limpios al tomar una muestra parcial.

Durante operaciones de mezclado:

Revise que los recubrimientos se mezclen según las especificaciones y las instrucciones de mezclado del fabricante. Si se usa thinner, asegúrese que se mida con precisión.

Durante operaciones de atomizado:

Asegure que el equipo sea del tipo especificado y que cumpla con las recomendaciones del fabricante

Observe y registre las presiones de aire usadas para el recipiente y para la atomización

Observe y anote las mediciones del EPH hechas por los pintores. Un pintor debería contar y usar un medidor de película húmeda y supervisar su propio EPH de la aplicación. Si usted tiene aprobación, debería revisar el trabajo para asegurar que el EPH obtenido es el adecuado para producir el EPS deseado cuando el recubrimiento se seque.




Enero 2007

El inspector debería estar en todo momento en el sitio de trabajo cuando se lleve a cabo la aplicación, verificando todas las etapas de la misma y observando la calidad global del trabajo. A menudo puede predecirse la calidad de la película del recubrimiento final por la manera en la que el pintor está usando la pistola de aplicación. Observe:

¿Está demasiado lejos de la superficie?

¿Está demasiado cerca?

¿Se está arqueando la pistola?

¿Está ajustada apropiadamente y produce un patrón de atomización uniforme?

Si la pistola está produciendo un patrón desigual, como un centro húmedo con atomizado seco en los bordes, usted puede ayudar al capataz, indicándole el problema.

Durante la aplicación del recubrimiento, verifique otra vez las condiciones ambientales y registre los resultados.


Observar los procedimientos de limpieza del área

Contar la cantidad de materiales de pintura usados y anotarla

Revisar la película del recubrimiento en busca de corrimientos, deslizamientos y discontinuidades antes de que se seque el recubrimiento

Solicitar trabajo adicional para las áreas defectuosas


Revisar el sitio de trabajo al final de un cambio de turno para asegurarse que todo el equipo se haya guardado y que no haya basura en el área. Si es necesario, obtenga un informe de Consumo de Materiales del contratista para propósitos de la documentación.

Termine todo el papeleo en este momento.




Enero 2007

Resumen de los Procedimientos de Inspección

Cada herramienta de su equipo de inspección tiene una

función específica que debería incluirse en el

procedimiento de inspección que usted sigue.

Los inspectores son responsables de:

Usar su equipo apropiadamente

Garantizar la calibración del equipo

Registrar los resultados de todas las inspecciones

Es muy importante que los inspectores sigan un

procedimiento de inspección adecuado que esté dentro de

los límites de las especificaciones.

Los procedimientos de inspección pueden ser definidos

por el cliente o derivarse de la comprensión del proyecto

por parte del inspector. La inspección debe hacerse en la

secuencia apropiada. De lo contrario puede causar retrasos

y costarle al propietario o al contratista considerable

tiempo y dinero.

El inspector debe estar alerta, concentrarse en el trabajo y

estar atento a los detalles. Los detalles pequeños pueden

significar mucho. Por ejemplo, sin una esprea de tamaño

apropiado, el contratista no puede pintar; pueden perderse

tiempo de producción y de soplado. Sin una batería, un

inspector quizá no pueda hacer una medición o realizar

uno de los pasos de la inspección, retrasando así al

contratista y, quizá, hasta la aceptación final por parte del

propietario.

El inspector debe estar enterado de todo lo que está

pasando y todo lo que está programado para poder

coordinar los eventos entre el contratista y el

representante de la compañía.




Enero 2007

Lista de Verificación del Procedimiento de Inspección

Reunión previa al trabajo – inspección en sitio

Obtener las especificaciones, hojas de datos. Leer y

comparar.

Inspección previa del equipo y de los materiales.

Inspección del equipo de seguridad y de los

equipos de acceso para procurar su propia

protección. A menos que esté autorizado, el

inspector no puede decirle al contratista cómo

instalar los equipos de acceso.

Calibrar el equipo diariamente antes de usarlo.

Asegurar la protección del equipo del propietario.

Monitorear las condiciones ambientales.

Realizar una inspección visual de la operación y

equipo de arenado/pintado.

Realizar las pruebas requeridas en la operación de

arenado/pintado.

Garantizar un orden y limpieza apropiados

Registrar todas las funciones realizadas.

Nivel 1

Capítulo 2.3 Especificación de la Pieza de Práctica

2.3 Especificación de Recubrimientos Página 1



Octubre 2007

Especificación de Recubrimientos ARC-CS2

para Pintando Exterior de Tanques de Almacenamiento de Productos de Petróleo

propiedad de Alpha Refining Company, 10920 Bledsoe Avenue, Roaming Creek, VA 17216, USA

1.0 Alcance General

1.1 Esta sección describe el trabajo que se realizará, cuándo y dónde se hará. Esta especificación se diseñó para uso del propietario y de los contratistas asignados que trabajan directa o indirectamente para la compañía (propietario).

1.2 El contratista limpiará y volverá a pintar las superficies exteriores de los tanques

numerados como Tanque #1642 – 10.000 bl. y Tanque #1626 – 7.500 bl., y suministrará por su cuenta toda la mano de obra, supervisión, equipos y materiales que sean necesarios para realizar el trabajo. Consulte el plano anexo (Plano #32, de fecha 21 de agosto de 1987 preparado por Echo Engineering Co.) para la ubicación de los tanques y accesorios descritos.

1.3 Todos los instrumentos, registradores, cubiertas de vidrio de manómetros y

superficies galvanizadas asociadas con los tanques deberán cubrirse a lo largo del trabajo, y deberán protegerse contra daños o sobrerociado.

1.4 El proyecto está programado para iniciar operaciones dentro de los 270 días a

partir de la fecha de esta licitación. El propietario realizará una inspección de las instalaciones que se pintarán y tendrá una reunión aclaratoria con todos los licitantes potenciales, en la planta a las 14:00 del 26 de octubre de 1999. Las licitaciones deberán entregarse en o antes de las 14:00 del 5 de noviembre de 1999, y se requerirá al contratista que empiece a trabajar el o antes del 19 de abril de 2000. Todo el trabajo de recubrimientos indicado en esta especificación deberá concluirse el o antes del 21 de junio de 2000, sujeto a una sanción de US$ 5.000 por cada día que se demore la conclusión del trabajo más allá del 21 de junio de 2000.

1.5 El propietario ha inspeccionado estos tanques y considera que no hay plomo en

la pintura actual de los mismos.

1.6 Echo Engineering Co., Boulder, NC es el representante designado responsable de todos los aspectos de este proyecto de recubrimientos titulado Trabajo #RP – 16378. Para información adicional sobre este proyecto, llame al Sr. James Glenn, Ingeniero de Proyecto, Echo Engineering, Co., (666) 213-8000.

1.7 Todo el trabajo estará sujeto a la inspección del propietario, pero esto de

ninguna manera reduce la responsabilidad del contratista de cumplir con los requerimientos técnicos de la especificación.




Octubre 2007

2.0 Términos y Definiciones

2.1 Las palabras deberá, no deberá, debería, no debería, y puede, así como los verbos en futuro perfecto, se incluyen en el cuerpo de este documento y se emplean para referirse a lo siguiente:

Las palabras deberá y no deberá se usan cuando una estipulación es obligatoria y el contratista debe cumplir con dicha parte de la especificación según está escrito.

La palabra debería no es obligatoria y se usa cuando se prefiere una estipulación, e indica una fuerte recomendación al contratista de cumplir con dicha parte de la especificación.

La palabra puede se usa cuando se aceptan alternativas; el contratista tiene opciones y puede escoger la opción que prefiera.

Los verbos en futuro perfecto se usan en relación con una acción del propietario más que una del contratista.

2.2 Propietario se refiere al propietario registrado de la instalación en cuestión o su

representante designado. 2.3 Aplicador/contratista se refiere al licitante ganador responsable de hacer el

trabajo de recubrimientos. 2.4 Capataz se refiere al representante del aplicador en el sitio, quien es responsable

por parte del contratista. 2.5 Inspector quiere decir la persona designada para llevar a cabo los procedimientos

de inspección de acuerdo a la especificación.

2.6 Ingeniero Especificador se refiere a la persona con autoridad para resolver cualquier no conformidad o hacer cambios a la especificación.

2.7 Especificador se refiere a la persona que redactó la especificación. Él o ella

puede o no ser el ingeniero especificador. 2.8 Fabricante de Recubrimientos se refiere al proveedor de los recubrimientos

usados en el proyecto, o su representante designado.

3.0 Normas de Referencia

SOCIEDAD AMERICANA PARA ENSAYOS Y MATERIALES (ASTM) ASTM D 3925 (1991) Muestreo de Pinturas Líquidas y Recubrimientos Pigmentados Relacionados. ASTM D 4285 (1993) Indicación de Aceite o Agua en Aire Comprimido CÓDIGO DE REGULACIONES FEDERALES (CFR) 29 CFR 1910.134 Protecciones Respiratorias 29 CFR 1910.1000 Contaminantes en el Aire




Octubre 2007

29 CFR 1910.1200 Comunicación de Riesgos NORMAS FEDERALES (FED-STD) FED-STD-595 (Rev. B) Colores Usados en Procuración Gubernamental NACE INTERNATIONAL – LA SOCIEDAD de la CORROSIÓN (NACE) Norma NACE RP0287 (1995) Práctica Recomendada para la Medición en Campo del Perfil de Anclaje de Superficies de Acero Preparadas Mediante Limpieza Abrasiva Usando una Cinta Réplica SSPC - SOCIEDAD de los RECUBRIMIENTOS PROTECTORES(SSPC) SSPC Guía al VIS 1 (1989) Guía para la Inspección Visual del Acero Preparado Mediante Limpieza Abrasiva SSPC-VIS 1 (1989) Estándar Visual para la Inspección del Acero Preparado Mediante Limpieza Abrasiva (Fotografías de Referencia Estándar) SSPC-SP COM (1995) Comentario sobre la Preparación de la Superficie SSPC-SP 1 (1982) Limpieza con Solventes SSPC-SP 10 (1991) Limpieza Abrasiva a Metal Casi Blanco SSPC-PA 1 (1991) Especificación No. 1 para la Aplicación de Pintura, Taller, Campo y Pintura de Mantenimiento SSPC-PA 2 (1997) Medición de Espesores de Película Seca Mediante Equipos Magnéticos ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL de ESTÁNDARES (ISO) Sa 2 ½ Limpieza Abrasiva Muy Completa

4.0 Seguridad

Todas las personas involucradas en este proyecto seguirán todas las reglas de seguridad apropiadas incluyendo aquellas definidas en la reunión previa al trabajo. Las reglas de seguridad deben incluir, pero no estar limitadas a: Usar aparatos de respiración de acuerdo con 29 CFR 1910.134 (el propietario puede requerir pruebas de ajuste de los respiradores a todo el personal del contrato) Se establecerán estaciones de monitoreo alrededor del área de trabajo para monitorear las emisiones al aire, de acuerdo con 29 CFR 1910.1000 (Contaminantes en el Aire). Deben colocarse señales de advertencia alrededor del perímetro del área de preparación de la superficie, y proporcionar información de acuerdo con 29 CFR 1910.1200 (Comunicación de Riesgos).




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Usar ropa protectora en colores contrastantes que identifiquen la clase de personal, como: personal de la refinería (propietario) – azul; el personal del contratista de pintura – naranja; otro personal contratista – amarillo.

Se requieren permisos especiales de trabajo para algunas áreas de la planta, como espacios confinados; dichos permisos normalmente son válidos para un turno de 8 hr. y pueden requerir un trabajador de reserva en todo momento fuera del espacio confinado. Los permisos de trabajo deben obtenerse en el departamento de seguridad antes del comienzo del trabajo. El contratista debe preparar por escrito un plan de seguridad, con detalles de todos los requisitos de seguridad específicos, incluyendo la identificación de los equipos destinados para tal fin y los refugios seguros a ser usados en casos de emergencia.

El personal del contratista está obligado a asistir a una escuela de seguridad patrocinada por la compañía y aprobar un examen basado en problemas específicos de seguridad en sitio antes de empezar a trabajar.

5.0 Reunión Previa al Trabajo

Esta especificación, junto con todas las normas del trabajo pertinentes para la preparación de la superficie, primario, acabado final e inspección deben revisarse en la reunión previa al trabajo de todas las personas en sitio involucradas en este proyecto de recubrimientos, antes que cualquier otro trabajo sea realizado.

La reunión previa al trabajo se celebrará antes de iniciar el trabajo, a una hora acordada mutuamente. El contratista dará aviso al propietario sobre la reunión previa al trabajo por lo menos 48 horas antes de la reunión.

Se hará un registro de la reunión y se remitirá a todos los participantes y al ingeniero.

6.0 Recubrimientos

Los recubrimientos serán los especificados en la Tabla 1. Los materiales se entregarán en sitio en los envases sellados del fabricante que lleven las etiquetas de identificación del tipo, color y número de lote Todos los materiales usados en el proyecto deberán ser del mismo fabricante. Para los sistemas multicapa, cada capa será de un color contrastante. El color de la penúltima capa se escogerá de modo que asegure que la última capa alcance un poder de ocultación adecuado y proporcione una apariencia visual sólida y consistente. Los materiales se guardarán en un espacio designado por el propietario o el ingeniero; el espacio se conservará aseado y limpio a temperaturas no menores de 59° F (15° C) y no superiores de 90° F (32° C). Cualquier daño al espacio o sus alrededores causado por el contratista deberá ser corregido por este a sus expensas.




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7.0 Preparación de la Superficie

El contratista deberá colocar una cubierta protectora sobre todas las partes del Rolls-Royce del ingeniero de proyectos durante todas las fases del proyecto de recubrimientos y deberá quitar estas cubiertas solamente a solicitud del ingeniero de proyectos. El contratista debería cubrir todos los demás automóviles cercanos al proyecto de recubrimientos. El contratista puede usar un plástico de 8,0 milímetros (200 µm) o una lona de 20 onzas (0,62-gm/cm²) para cubrir el Rolls Royce del ingeniero de proyectos.

Limpieza previa – Los contaminantes como aceite, grasa, polvo, etc. serán removidos mediante limpieza con solventes de acuerdo con SSPC-SP 1 (preparación de la superficie mediante limpieza con solventes). Todas las soldaduras serán preparadas para eliminar el óxido, escoria y calamina adheridos, así como todas las salpicaduras de soldadura, de acuerdo con SSPC-SP 2, "limpieza con herramientas manuales," o SSPC-SP 3, "limpieza con herramientas de poder". Cualquier defecto de fabricación que se localice después de la limpieza debe ser corregido como sea necesario con la aprobación del ingeniero. Prepare las superficies limpias y secas mediante limpieza abrasiva usando DuPont Starblast #6 de acuerdo a la norma de preparación de la superficie NACE 2 / SSPC-SP 10 Limpieza Abrasiva a Metal Casi Blanco. [Nota: Para los trabajos que se efectúen fuera del sitio, en cualquier localidad europea, la norma de limpieza abrasiva puede cambiarse a la norma equivalente ISO 8501-1, Sa 2½, Limpieza Abrasiva Muy Completa].

La cara frontal de cualquier lámina o secciones con ángulos rígidos de hierro o protuberancias deben prepararse abrasivamente a metal blanco de acuerdo con NACE 1 / SSPC-SP 5 ó, donde sea apropiado, ISO Sa 3.

Sólo debe usarse aire limpio y seco para la limpieza abrasiva. Debe verificarse por lo menos una vez al día la calidad del aire de acuerdo con ASTM D 4285.

La limpieza abrasiva debe lograr un perfil superficial (también llamado perfil de anclaje) de 1,5 a 3,0 mils (38 a 75 µm) determinado mediante NACE RP0287, Medición en Campo del Perfil de Anclaje de Superficies de Acero Preparadas Mediante Limpieza Abrasiva Usando una Cinta Réplica. Después de la preparación de la superficie del sustrato, deberán removerse el abrasivo, el polvo u otro contaminante de la superficie y aplicarse la primera capa (primario) dentro de las siguientes 4 horas de haber culminado el arenado o antes de que ocurra cualquier recontaminación o corrosión perjudicial.

Deberán desecharse las boquillas Venturi cuando se hayan desgastado al punto que el diámetro interior sea 20% o mayor que cuando estaban nuevas o cuando la boquilla se ha desgastado un tamaño a partir del diámetro original, ej., si una boquilla #6 se desgasta a una #7, deberá desecharse. No deben realizarse la limpieza abrasiva cuando la superficie esté húmeda, cuando la temperatura de la superficie sea menor de 5° F (3° C) sobre el punto de rocío, o cuando la humedad relativa sea mayor al 85%.




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8.0 Aplicación de los Recubrimientos

Deben eliminarse todos los rastros de abrasivo y otros desechos antes de toda operación de aplicación de los recubrimientos. Todas las soldaduras, esquinas y bordes (excepto los bordes exteriores en las placas de acero individuales) deben recibir una capa de refuerzo de primario aplicado a brocha. Toda la aplicación de los recubrimientos debe ser mediante atomización convencional con aire o atomización sin aire de acuerdo con las recomendaciones actuales del fabricante y en congruencia con las regulaciones locales. El espesor de película seca (EPS) del sistema total debe ser de 9,0 a 12 mils (225 a 300 µm). Todas las otras mediciones de EPS deben cumplir los límites establecidos en la Tabla 1. El espesor de película seca (EPS) debe medirse de acuerdo con SSPC-PA 2. Los intervalos entre capas indicados por el fabricante deben observarse para todos las capas, considerando la temperatura ambiente durante el secado y el curado.

9.0 Muestras de Retención

Debe tomarse una muestra de retención representativa de cada lote de todos los recubrimientos usados y retenerse de acuerdo con ASTM D 3925. Las muestras pueden ser parciales (de 0,5 pintas a 1 cuarto de galón – EE.UU. ó de 250 ml a 1 litro – métrico) o los recipientes completos y sin abrir (1 ó 5 galones, 5 ó 20 unidades de litro). El contratista es responsable de la recolección, y el inspector está obligado a presenciar el proceso de recolección. El muestreador debería usar sólo recipientes limpios al tomar muestras parciales para evitar contaminar la misma. Todas las muestras deben estar sin mezclar. Cuando se usen recubrimientos de componentes múltiples, se requieren muestras de cada componente.

Deben etiquetarse los recipientes de las muestras y marcarse claramente con los detalles del material, la fecha de muestra, el número de lote y la identidad de la persona que recolecta la muestra. Cuando sea posible, la fecha de fabricación también se registrará en la etiqueta de la muestra. Las muestras deben almacenarse en un lugar seco y fresco durante por lo menos dos años después de la recolección. El propietario puede pedir muestras para ser evaluadas en cualquier momento durante el periodo de almacenamiento.

10.0 Mano de Obra

Todo el trabajo se realizará en apego estricto con esta especificación y con las instrucciones impresas vigentes del fabricante de los recubrimientos para los materiales que se usarán en este proyecto. El trabajo será realizado por trabajadores experimentados en una forma segura y esmerada.

La aplicación deberá hacerse de acuerdo con los principios de la buena mano de obra descritos en SSPC-SP 1.




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Los operadores que trabajen en este proyecto deben estar calificados de acuerdo con ASTM D 4227 o D 4228 o la Guía de NACE International para la Calificación de Pintores para Mantenimiento Industrial.

11.0 Programa de trabajo

El Contratista debe preparar un programa de trabajo escrito que describa el desarrollo del proyecto. Los tiempos fijados deben incluir la realización de por lo menos estos puntos:

Limpieza previa


Aplicación de los recubrimientos

Intervalos de inspección y puntos de espera

Entrega de documentación e informes

12.0 Reparación y Trabajos Correctivos

El contratista debe identificar daños al recubrimiento, incluyendo discontinuidades, y debe reparar todas esas áreas. El contratista deberá biselar el recubrimiento alrededor del área dañada un mínimo de tres (3) pulgadas (75 mm) desde el centro del área dañada en todas las direcciones. El contratista deberá usar papel de lija 80 recubierto de abrasivo para exponer cada capa del sistema, incluyendo el primario. Usando el mismo material requerido por la especificación, el contratista aplicará con brocha el mismo número de capas encontradas en el área de reparación. El espesor total de la reparación no debe ser menor al 90% del espesor total del recubrimiento adyacente no dañado.

13.0 Documentación

El inspector debe llevar un registro completo de todos los ensayos realizados usando el formato de informe diario de inspección de NACE proporcionado con este documento de especificación.

El inspector debe completar un informe resumen de los ensayos realizados usando el libro práctico de informe del proyecto del CIP emitido en la reunión previa al trabajo.

El formato práctico del CIP lleno deben ser revisado por el ingeniero y refrendado para indicar que se ha realizado esa revisión. El formato de NACE del informe diario de inspección debe completarse y remitirse al ingeniero de manera semanal.

14.0 Inspección y Reportes

El inspector debe realizar aquellos ensayos requeridos para asegurar la ejecución de esta especificación, así como las pruebas que requiera en su oportunidad el ingeniero.




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La inspección es un proceso continuo. Siempre que el ingeniero o su representante designado lo requiera, se debe dar acceso a todas las áreas de trabajo.

Inspección previa: Todas las superficies se inspeccionarán previamente a la realización de cualquier otra operación. Todos los defectos de diseño y fabricación deben ser localizados y reportados.

Se inspeccionarán las superficies en busca de presencia de aceites y grasas usando una lámpara ultravioleta aprobada por UL (Underwriters Laboratories). Deben localizarse y registrarse las áreas contaminadas con aceite y grasa. La contaminación con aceite o grasa debe eliminarse por limpieza con solvente de acuerdo con SSPC-SP 1 usando un detergente biodegradable.

Los instrumentos y los procedimientos de pruebas específicos deben incluir, pero no limitarse a, los siguientes. El inspector debe dirigir cualquier tarea de inspección adicional a las descritas y acordadas por las partes involucradas en la reunión previa al trabajo:


Termómetro Magnético de Superficie

Psicrómetro giratorio y tablas psicométricas

Superficie

Comparadores de superficie (ISO y Keane-Tator)

Cintas de réplica Testex

Recubrimientos

Medidor de EPH (tipo peine)

Medidor de EPS (Positector 6000, Mikrotest III o equivalente aprobado)

Detectores de discontinuidades (esponja húmeda de bajo-voltaje o de alto voltaje de pulsos DC, según sea apropiado)

Equipo y suministro de aire

Prueba de pureza del aire (“blotter test”)

Medidor de presión de aguja hipodérmica

Abrasivos

Prueba de tamizado

Prueba de pureza

Procedimientos de inspección

El contratista debe preparar un procedimiento de inspección para todas las pruebas de control de calidad que sean realizadas. El procedimiento incluirá, como mínimo, los siguientes puntos:

Cuándo, dónde y cuántas mediciones se tomarán

Criterio de aprobación/rechazo para todas las mediciones

Qué equipos de inspección usar




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Guía para la realización y entrega de los informes del inspector

Una declaración extensa de las responsabilidades y autoridad del inspector

Un organigrama que muestre la cadena de mando y la posición del inspector



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Tabla 1: Recubrimientos

Partida Descripción Genérica Pinturas International Carboline Ameron

Primera Capa

(EPS: mín/máx)

[Color]

Base Agua

Primario Rico en Zinc

[Gris]

Interzinc 280

(2,5/3,5 mils, 62/87 µm)

[Gris/Verde]

Carbozinc 111

(2,0/3,0 mils, 50/75 µm)

[Gris]

Dimetcote 21-5

(2,5/3,5 mils, 62/87 µm)

[Gris]

Segunda Capa

(EPS: mín/máx)

[Color]

Epoxy Base Agua

Alto Espesor

[Blanco]

Intergard 401

(3,0/5,0 mils, 75/125 µm)

[Blanco]

Carboline 8902

(4,0/6,0 mils, 100/150 µm)

[Blanco]

Amercoat 3853

(4,0/6,0 mils, 100/150 µm)

[Blanco]

Tercera Capa

(EPS: mín/máx)

[Color]

Acabado Uretano

[Azul]

Interthane 870

(2,5/4,0 mils, 62/100 µm)

[Azul]

Carbothane 833

(3,0/5,0 mils, 75/125 µm)

[Azul]

Amercoat 450HS

(2,0/3,0 mils, 50/75 µm)

[Azul]

1 Carbozinc 11 no es un zinc a base de agua

2 Carboline 890 no es un epóxico a base de agua

3 Amercoat 385 no es un epóxico a base de agua



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Formato de Reporte Programa de Inspectores de Recubrimientos de NACE International

Nombre del Inspector:

Fecha: ___________________________

Ubicación del sitio: _____________________

Nombre del Cliente: _____________________

Limpieza Abrasiva: Tipo/Grado de Abrasivo _________________ Norma Especificada______ Revisión Abrasivo Limpio (S/N) ___ pH: ___ Mediciones Perfil de Anclaje Promedio Mínimo Máximo Hrs. sin Recubrir Comentarios / Cintas de Réplica

Lugar mils/µm mils/µm mils/µm

Comentarios Generales

Recubrimientos

Lugar Nombre & descripción del

Fabricante

Número(s) Lote

Método de Aplicación

Color

Prom. EPS anterior

Mediciones EPH EPS de esta Capa

Mínimo Máximo Mínimo Máximo

1.

2.

3.

Capa # Mezclado y Dilución Almacenamiento ¿Prueba de Holidays? Defectos/Comentarios

1.

2.

3.

Condiciones Ambientales en Sitio Borrar en su caso

Hora Hora Hora Hora Time

Temperatura del Aire °F/°C

Temperatura Bulbo Húmedo °F/°C

Humedad Relativa %

Temperatura del Acero °F/°C

Punto de Rocío °F/°C

Nivel 1

Capítulo 2.4 Documentación

2.4 Documentación Página 1



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Documentación de la Inspección

Al inspector de recubrimiento se le exigirá casi

invariablemente proporcionar a su cliente alguna

documentación de su inspección. Aún cuando la

documentación no sea requerida específicamente, las

buenas prácticas dictan que se conserven registros

exactos, detallados.

Los registros de inspección deben mostrar todas las

condiciones ambientales y los aspectos involucrados en el

tratamiento previo, limpieza, materiales y aplicación para

un trabajo de recubrimientos.

La buena documentación de la inspección puede

proporcionar información muy valiosa sobre la

durabilidad de los recubrimientos y la protección

económica que proporcionan. Por el contrario, este tipo

de información se pierde al llevar un registro deficiente o

no llevar ningún registro en absoluto.

Algunas organizaciones sí mantienen sus registros. A

veces, sin embargo, los archivos son de poco valor

cuando se trata de determinar la protección suministrada

y el costo de protección por año. Una compañía que tiene

un programa de recubrimientos bien desarrollado e

incluye el mantenimiento continuo, se beneficia

enormemente de los informes detallados del proceso de la

inspección en los proyectos de recubrimientos.

Por ejemplo, una planta química que produce una

variedad de químicos puede usar varios recubrimientos

genéricos en toda la planta, según el desempeño conocido

o esperado en ambientes corrosivos similares. Con la

inspección de cada proyecto de recubrimientos, junto con

el informe apropiado de inspección, la dirección podría:

Detectar y marcar los defectos de diseño para su

revisión por la división de ingeniería para trabajos

futuros

Evaluar el desempeño del recubrimiento

Determinar datos realistas del costo anual por cada

sistema de recubrimientos




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Desarrollar un programa racional de

mantenimiento continuo

Mientras el personal sale y entra a una compañía, los

archivos normalmente permanecen en la planta. Los

buenos registros pueden entonces proporcionar

información detallada al departamento de mantenimiento

sobre lo que se recubrió, con qué materiales, cuándo,

cómo, por quién y a qué costo global.

Una parte importante del trabajo del inspector es

mantener una comunicación constante con el

representante del propietario y con el contratista. Además

de la conversación frecuente, relativamente informal

sobre el trabajo, esa comunicación toma la forma de

reuniones e informes regulares.

Los registros objetivos y profesionales son importantes,

no sólo porque pueden usarse como referencia en una

fecha posterior, e incluso pueden examinarse ante un

tribunal, cuando surgen demandas. Deben hacerse

declaraciones exactas de los hechos en una forma

completa, clara y concisa.

Debe identificarse exactamente en la especificación de

recubrimientos qué tipo de informe realizará el inspector,

o debe desarrollarse durante la reunión previa al trabajo.

Como se mencionó anteriormente, debe asegurarse una

comprensión común de las especificaciones durante la


La documentación puede incluir:

Un informe escrito diario usando formatos

estandarizados

Una bitácora de inspección o cuaderno para

registrar toda actividad de inspección

Informes de rutina

Una reunión de avance semanal

Generalmente se personalizan los informes diarios y los

informes rutinarios para cada proyecto.




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La Bitácora o el Informe Diario de Inspección

Algunos inspectores registran sus mediciones de campo y

observaciones en un libro pequeño llamado bitácora

diaria. El inspector registrará todas sus actividades y las

del contratista.

Normalmente las páginas están foliadas y la información

se registra con tinta. Las correcciones se hacen tachando

el error y anotando la corrección así como las iniciales

del inspector. El inspector debe rubricar sus iniciales en

cada página cuando registre la información.

Algunos inspectores usan la bitácora en el campo y luego

transfieren esa información a un formato de informe

diario. Normalmente el inspector conserva su bitácora

personal y puede usarla como un medio para comunicarse

con su supervisor.

Muchos inspectores ven esta práctica de llevar tanto una

bitácora como un formato del informe diario como un

doble trabajo, y a cambio eligen usar sólo el formato de

informe diario. Aquí el inspector registra toda medición

tomada directamente en el formato del informe.

Como una alternativa, el inspector puede elegir usar una

grabadora portátil de baterías para transcribir sus notas de

campo. Después transferirá estas notas al formato de

informe diario.

Ningún procedimiento único es mejor y ningún formato

único de informe diario es mejor. Sin importar si se usa el

formato de informe o cualquier método de registro,

debería existir un acuerdo entre el cliente y el inspector.

Reportes Diarios

Informar diariamente es la forma más común de reporte

de inspección y es importante por varias razones. En

algunos casos varios inspectores pueden entrar y salir

durante el curso del trabajo. Un ejemplo es el trabajo en

plataformas marinas, donde se turnan inspectores tan a

menudo como cada 14 días. Los informes diarios




Octubre 2007

completos proporcionan continuidad y permiten que el

proceso de inspección avance más fácilmente.

El informe diario es útil en casos de una falla del

recubrimiento. El informe puede ayudar a determinar por

qué falló el recubrimiento y lo que puede hacerse para

asegurar que la reparación tendrá éxito.

Los informes diarios pueden ser una ayuda en el arbitraje

entre el contratista y el cliente. Si surge una disputa, los

informes diarios proporcionan un registro confiable del

proceso de recubrimiento a la fecha y ayudar a señalar en

dónde pudiera haber ocurrido un malentendido.

Los informes diarios también proporcionan una manera

de comunicarse con su supervisor y son una indicación de

que usted está haciendo su trabajo.

Los formatos usados para los informes diarios varían de

compañía en compañía. Normalmente son muy detallados

e incluyen todos los aspectos del trabajo, como:

Condiciones ambientales, como punto de rocío,

humedad, temperaturas del aire y del sustrato, y

dirección y velocidad del viento

Detalles de preparación de la superficie, como su

condición previa y los tipos y grados del abrasivo

La descripción de los equipos y del personal en la

obra

Detalles de la aplicación de los recubrimientos

Las ubicaciones del trabajo inspeccionado ese día

Desviaciones o no conformidades

Una explicación de cualquier paro en el trabajo

Estimado del porcentaje de trabajo que se

completó

Resultados de la inspección y las normas y

especificaciones aplicadas




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Como se mencionó antes, el detalle es importante para

que el reporte diario tenga utilidad. Pueden usarse

diagramas y fotografías para documentar la ubicación o

avance del trabajo. Cuando sea posible, los resultados

reales de la prueba, como el pedazo de cinta réplica usada

para medir el patrón de anclaje, pueden anexarse al

reporte. Todas las mediciones hechas deberían

registrarse.

Otros Reportes de Rutina

El inspector puede optar o puede requerírsele que

mantenga reportes sobre aspectos como inventario de

materiales y el historial de calibración de los

instrumentos.

Reportes de Inventario de Materiales

Los reportes contienen información sobre el inventario de

materiales en el trabajo, como los recubrimientos,

thinners, abrasivos, etc., y normalmente se emiten

periódicamente.

Es una buena práctica para el contratista usar

recubrimientos de una manera estructurada, y el inspector

puede buscar:

Que se almacenen juntos los recubrimientos con el

mismo número del lote

Rotación de materiales según su entrada al

almacén (“first-in-first-out”)

Historial de Calibración de los Instrumentos

Los reportes de calibración normalmente contienen

información sobre con qué frecuencia se calibrará cada

instrumento. Cada instrumento debe llevar una etiqueta

que muestre su número de serial o etiqueta de

identificación especial y cuándo fue calibrado por última

vez.




Octubre 2007

Puede exigirse al inspector que registre en el reporte

diario el número de serial de cada instrumento usado.

Reportes Semanales

Además de los reportes diarios, puede requerirse un

reporte semanal. Este puede ser menos detallado y puede

escribirse en términos cotidianos, en forma narrativa.

A menudo el inspector lo escribe en la oficina en lugar de

en el campo. Las copias de ambos, los reportes diarios y

semanales se entregan al cliente, a la compañía que hace

la inspección y al ingeniero en sitio para asegurar que

todos estén bien informados del progreso del trabajo.

Nota: El contratista generalmente no recibe una copia de

estos reportes.

El reporte semanal es a menudo un resumen narrativo

general del progreso y eventos y puede ser usado por el

gerente del proyecto para su informe de avance semanal.

Formatos de Reporte

Hay tantos formatos de reporte como clientes. Algunos

formatos requieren el registro de aspectos como:

Ubicación (general y de detalle)

Nombre y número de teléfono del contratista

Área (cantidad) tratada

Fechas de aplicación

Lista de los equipos

Personal

Cantidades usadas de abrasivo y pintura

Es responsabilidad del inspector de recubrimientos saber

claramente qué registros y reportes se requieren. Estos

puntos deberían discutirse y ser acordados en la reunión

previa al trabajo.




Octubre 2007

Las formas que usaremos en este curso para registrar el

trabajo de recubrimientos hecho en la práctica serán una

bitácora personalizada que consiste de muchas formas

organizadas en una secuencia lógica de tiempo. Esto les

permite compilar información en secuencia lógica, desde

analizar primero la especificación hasta la reunión previa

al trabajo y en el propio trabajo. Discutiremos cada una

de las secciones de la bitácora que son:

1. Revisión de la Especificación

2. Minutas de la Reunión Previa al Trabajo

3. Datos Técnicos de la Especificación del Proyecto

4. Alcance de Trabajo

5. Datos de Seguridad

6. Lista de verificación del Inspector de

Recubrimientos

7. Detalles de la Inspección

7.1. Condiciones Ambientales

7.2. Limpieza Previa

7.3. Preparación Inicial

7.4. Preparación de la Superficie

7.5. Medición del Perfil de Anclaje

7.6. Aplicación de los Recubrimientos

7.7. Medición de Espesores de Película Seca

7.8. Detección de Discontinuidades

7.9. Inspección Final

7.10. Informe de No Conformidades




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Bitácora del Inspector de Recubrimientos

Principios básicos

Todos los reportes escritos deben elaborarse con

tinta para que no puedan alterarse fácilmente. Está

bien hacer cambios, pero deben marcarse

claramente como cambios y de preferencia debe

colocarse las iniciales de la persona que hace el

cambio.

No debe dejarse ningún espacio en blanco en el

formato. El destinatario del informe no puede

saber si el espacio está en blanco porque no había

información o porque el inspector no vio la

pregunta. Todos los espacios deben llenarse con la

información requerida, o una línea o quizás N/A

(no aplica) debería anotarse en el espacio.

Cuando los reportes de la inspección proporcionan

una tabla de recopilación de datos, deberían

llenarse todas las secciones de la tabla. Todos los

espacios que no sean requeridos deberían anularse.

Los reportes deberían estar fechados y firmados

por el autor.

Los reportes son mejores cuando se llenan en el

momento apropiado. Por ejemplo, los reportes

diarios deberían llenarse cada día, mientras la

información está fresca. Estará probablemente más

completo y la información no será modificada por

experiencias subsecuentes.

Revisión de la Especificación

Es esencial para los inspectores de recubrimientos leer y

entender la especificación. Las notas hechas mientras

leen el documento ayudan a identificar los puntos




Octubre 2007

importantes, particularmente aquellos que puedan

requerir aclaración.

Título de la Especificación: Specification:____________________________________

Número de Revisión Revision:____________________________________

Notas de aspectos importantes: ______ _____________________________________________ ___________________________________________________ ___________________________________________________ ___________________________________________________

1. Revisión de la Especificación Especificaci Review

Minutas de la Reunión Previa al Trabajo

Aunque no se alienta a los inspectores a fungir como

secretaria (o “tomador de minutas”) en la reunión previa al

trabajo, algunas notas son esenciales para asegurar que las

minutas sean exactas. Las notas escritas siempre son

mejores que la memoria humana. Los inspectores deben

tener cuidado de que las notas tengan sentido cuando se

leen después de que ha pasado algún tiempo y la memoria

se ha disipado.

.

Fecha : ______________________________ Lugar :___________________________________________ Asistentes:______________________________ ____________ ___________________________________________________ ___________________________________________________ Minutas: ___________________________________________________ ___________________________________________________ ____________________ _______________________________

2. Minutas de la Reunión Previa al Trabajo




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Aspectos Técnicos de la Especificación del Proyecto

Algunos de los datos críticos que aplican a un proyecto

pueden haber cambiado oficialmente después de varias

discusiones previas al trabajo y quizás de las debidas

correspondencias. Este resumen de los datos diferirá

entonces de la especificación.

3. Aspectos Técnicos de la Especificación

Preparación previa requerida:______________________

____________________________________________

Estándar de preparación de la superficie:_____________

%HR máx. permitido:_____ %HR mín. permitido:_____

Temperatura Ambiente Mín.:_________ Máx.:________

Temperatura del acero debe estar ____ grados por encima del punto de rocío

Nombre la primera capa:___________________

Espesores de película requeridos EPH:_____ EPS:____

Nombre la segunda capa:_________________

Espesores de película requeridos EPH:_____ EPS:____

¿Se requiere capa de refuerzo? ¿Sí/ No?___¿En cuál capa?_______

Voltaje del Detector de Discontinuidades:______________

Alcance de Trabajo

El resumen aquí agrega conocimiento específico – donde

se requiera – de la pieza, estructura o ubicación en donde

el trabajo de recubrimientos tendrá lugar.

4. Alcance del Trabajo.

Lámina de acero al carbono, 30 cm cuadrados, con una sección soldada en “v” sobresaliendo desde el frente de la lámina. Instrucciones especiales: ____________________________________________

____________________________________________

____________________________________________

____________________________________________




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Datos de Seguridad

La seguridad es a menudo responsabilidad del profesional

de seguridad que proporciona instrucciones escritas y/o las

charlas de seguridad a los trabajadores e instructores.

Deben anotarse pautas específicas para una operación

segura.

5. Datos de Seguridad.

Liste los principales puntos obtenidos de su Reunión de Seguridad del Proyecto: ____________________________________________

____________________________________________

____________________________________________

____________________________________________

La Lista de Verificación del Inspector de Recubrimientos

Esta lista de verificación se proporciona como un apoyo

para la memoria. Si los inspectores pueden confirmar que

cada uno de estos aspectos se efectúa o ha sido

considerado (marcando el recuadro), entonces el trabajo

probablemente va camino al éxito. Cualquier omisión o

desviación debe ser reportada.




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6. Lista de Verificación del Inspector de Recubrimientos

Especificación

Tenerla Leerla

Comprenderla Reunión Previa al Trabajo

Solicitarla Asistir

Participar Activamente

Conocer y entender las normas de Seguridad Cronograma de Recubrimientos Conocer dónde tendrán lugar todas las actividades de

recubrimiento Pre-inspección

Identificar las áreas que serán difíciles de recubrir Buscar

Salpicaduras de Soldadura Soldaduras discontinua

Detalles de la inspección

Los reportes exigen que en esta sección los inspectores

registren los resultados de sus actividades de inspección


El número de veces que se miden las condiciones

ambientales durante cada turno de trabajo depende

significativamente de las mismas. Con condiciones frías o

húmedas, se harían muchas verificaciones cada día.

Cuando las condiciones ambientales están dentro de los

límites especificados y el clima es estable, se harían

menos medidas.

Por lo menos debe registrarse una medición para cada área

de trabajo específica.

Limpieza Previa

Esta sección requiere un registro de la inspección visual

del proceso de limpieza previa más los resultados de las

pruebas especificadas, como el uso de luz UV para

determinar contaminación de grasa. También puede ser




Octubre 2007

útil un registro inicial de la condición de la estructura

antes de que empiece el trabajo.

La remoción del sucio debería registrarse, como la

limpieza con solvente. También pueden hacerse

verificaciones de dimensiones en esta fase y deberían

registrarse.

Preparación Inicial

Las actividades como pulir los bordes filosos o remover

incrustaciones o salpicaduras de soldadura deberían

registrarse.

También deberían registrarse otras actividades como

inspección por ultrasonido de áreas que se esmerilaron o

la remoción de tintes penetrantes.


Esta sección exige a los inspectores observar el proceso de

limpieza e informar sobre los resultados completos.

Debería prestarse atención particular a verificar si el

trabajo cumple con la norma especificada.

Si se requiere una prueba de cinta transparente para

demostrar la limpieza de la superficie, la cinta debe

anexarse aquí y el resultado (que puede requerir criterio)

registrarse.

Medición del Perfil de Anclaje

Deberían reportarse las mediciones del perfil de anclaje.

Cuando se hacen medidas de cinta réplica, las cintas

deberían anexarse al informe.


Se requieren datos específicos de la inspección, como

números de lotes apropiados y mediciones de EPH, para

todo el recubrimiento aplicado. Cuando no pueden hacerse

las mediciones esperadas (ej., cuando se aplican

recubrimientos de zinc inorgánico en días calientes y la




Octubre 2007

velocidad de secado es demasiado rápida para que se

hagan mediciones de EPH eficaces) deben proporcionarse

razones para la carencia de dichas mediciones.

Mediciones de Espesor de Película Seca

Deberían hacerse mediciones de EPS a la frecuencia

especificada. En el ejemplo de la bitácora, se proporciona

una cuadrícula de 15 mediciones individuales para

corresponder a la frecuencia de SSPC-PA 2.

En general, las mediciones de EPS para cada capa son los

EPS totales, incluyendo todos los recubrimientos

aplicados a la fecha. El cómputo de los espesores de las

cpas individuales puede ser útil como una guía y permite

la comparación con los límites especificados, pero las

mediciones hechas deberían registrarse exactamente como

se hicieron.

Detección de Discontinuidades

Si se ha realizado la detección de discontinuidades,

deberían registrarse los detalles de esta actividad de la

inspección. Deberían reportarse el instrumento usado y el

número de defectos encontrados. Es común incluir un

diagrama que muestra la ubicación de los “holidays”.

Cuando los voltajes de prueba son ajustables, el

instrumento debería ajustarse en la forma que está

definida por la especificación, o acordarlo por escrito con

el propietario y registrar los detalles.

Inspección Final

La inspección final incluye a menudo la preparación de

una “lista perforable” de puntos no completados o

incumplimientos.

Reportes de No Conformidad

Los reportes de no conformidad (NCRs) son un punto

común en el mundo creciente de la inspección. Se




Octubre 2007

desarrollaron como herramientas informativas dentro de la

disciplina del aseguramiento de calidad, diseñada para

informar la ocurrencia de defectos y también registrar las

acciones que resolvieron el problema.

La mayoría de los NCRs proporcionan espacio para

informar el problema, proponer una solución y registrar la

acción correctiva. A cada paso, los participantes firman la

forma para indicar que se han encontrado decisiones

confiables y se han llevado a cabo.

Los inspectores y operadores a veces se “asustan” con los

NCRs, creyéndolos críticos o perjudiciales. En su

propósito original, pretenden reunir información gerencial

para ayudar a identificar y resolver problemas de las áreas

de trabajo o de rutinas. En este contexto, son documentos

útiles y positivos, no documentos inútiles y negativos.

En la mayoría de los trabajos se encuentran problemas.

Los NCRs registran los problemas y su resolución y

deberían llevar a mejoras que reduzcan problemas en el

futuro.

2.5 Documentación Página16



Octubre 2007

Formato de Reporte Diario (muestra típica) Condiciones Ambientales en el Sitio de Trabajo

Borrar si es necesario

Hora Hora Hora Hora Hora

Lugar de la Obra: ______________________

Temperatura del Aire ºC/ºF Proyecto: ____________________

Temperatura Bulbo Húmedo ºC/ºF Fecha: ____________________

Humedad Relativa % Nombre del Inspector:

____________________

Temperatura del Acero ºC/ºF

Punto de Rocío ºC/ºF Firma: ____________________

Limpieza Abrasiva Tipo/Grado de Abrasivo _______________ Norma Especificada ___ Abrasivo Limpio (S/N) ___ pH (S/N) ___

Mediciones de Perfil de Anclaje (Lugares)

Mínimo Máximo Hrs. sin Recubrir

Comentarios / Anexar cintas

Recubrimientos

Capa #

Nombre del Fabricante de Pintura

Número de Lote

Método de Aplicación

Color EPS Anterior

Mediciones EPH EPS (total) de esta Capa

Mín. Máx. Prom. Mín. Máx. Prom.

1.

2.

3.

Capa # Mezclado Dilución Almacenamiento Discontinuidades Defectos/Comentarios

1.

2.

3.




Octubre 2007

Formato de la Organización Marítima Internacional (IMO)para la Inspección de Tanques de Lastre REPORTE DIARIO Planilla No.

Buque: Tanque No.: Base de Datos:

Parte de la Estructura:

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Método: Área (m2): Abrasivo: Granulometría: Temperatura de Superficie: Temperatura del Aire: Humedad Relativa (máx.): Punto de Rocío: Estándard alcanzado: Redondeo de bordes:

Comentarios: Obra No.: Fecha: Firma:

APLICACIÓN DEL RECUBRIMIENTO: Método: Capa No.

Sistema Lote No.

Fecha Temp. Aire

Temp. Sup.

HR% Punto Rocío

EPS* Med.

Especif.

*EPS Mínimo y Máximo obtenidos. Las lecturas de EPS deberán ser anexadas al Reporte Diario

Comentarios:

Obra No.: Fecha: Firma:




Octubre 2007

REPORTE DE NO CONFORMIDAD Planilla No.:

Buque: Tanque No.: Base de Datos:

Parte de la Estructura:

DESCRIPCIÓN DE LOS ASPECTOS DE INSPECCIÓN QUE DEBEN SER CORREGIDOS

Descripción de los aspectos:

Documento de Referencia (reporte diario):

Acciones tomadas:

Obra No.: Fecha: Firma:

Nivel 1

Capítulo 2.5 Reunión Previa al Trabajo

2.5 Reunión Previa al Trabajo Página 1



Octubre 2007


La reunión previa al trabajo tiene lugar antes de empezar

el trabajo y proporciona la oportunidad a las personas

involucradas de conocerse, entenderse y tener una idea

clara de las responsabilidades y autoridad de cada uno.

Durante esta reunión, es importante que las personas que

estarán trabajando en el proyecto - el propietario, el

capataz o capataces del contratista residentes en la obra,

el proveedor del recubrimiento y el inspector(es) -

tengan la oportunidad de:

Comprender lo que requiere la especificación del

propietario y qué restricciones, si hubieran ,

aplican

Discutir y analizar los procedimientos y procesos

a usarse

Establecer líneas de comunicación para que todas

las partes estén conscientes de la estructura

informativa y el flujo de información del proyecto

Determinar el proceso para la toma de decisiones

para resolver conflictos

El propietario debería convocar las reuniones previas al

trabajo, como se define en la especificación.

Típicamente, no pueden especificarse la hora y la fecha,

pero puede establecerse un periodo requerido de aviso

(ej. 2 semanas, por escrito). También pueden requerirse

ciertos asistentes por definición, incluyendo el ingeniero

del proyecto, el supervisor del contratista en el sitio y el

inspector.

Una declaración típica en la especificación puede decir:

Debe celebrarse una reunión previa al trabajo antes de iniciar el trabajo. El ingeniero del proyecto proporcionará un aviso de la reunión por lo menos 14 días antes, por escrito. La asistencia incluirá al




Octubre 2007

ingeniero del proyecto, el supervisor del sitio asignado a este proyecto y el inspector de recubrimientos.

Como en la mayoría de las reuniones formales, se

debería preparar una agenda para la reunión y

seleccionar un presidente. Si cualquiera de los dos (o

ambos) de estos asuntos no se predeterminan, la primera

tarea de la reunión es tratarlos, hacer una agenda y elegir

un presidente.

Los asuntos discutidos del proyecto deben documentarse

con precisión en la reunión previa al trabajo,

particularmente aquellos que puedan ser polémicos. La

reunión debería registrarse en el formato para minutas de

la reunión, y la secretaria que tome las minutas

preferentemente debe tener experiencia en esta

habilidad. Podría acordarse el uso de una grabadora

portátil, pero se requieren tanto habilidad como

conocimiento para elaborar las minutas escritas.

Es muy difícil participar totalmente en una reunión y

actuar como secretaria. Los inspectores de

recubrimientos deberían negarse a actuar en esta

capacidad y enfocarse en la participación plena.

Las personas presentes en la reunión pueden optar por

tomar sus propias notas para verificar más tarde que las

minutas oficiales sean un registro verdadero de lo que se

discutió.

Cuando se discute la agenda al principio de la reunión,

hay oportunidad de agregar puntos para discusión. Los

inspectores deberían asegurarse que todos los temas que

quieren discutir sean incluidos. La preparación es la

clave, y deberían revisarse con precisión los detalles de

la especificación antes de iniciar la reunión.

La discusión de los asuntos en la agenda se lleva en

orden. Generalmente se da primera importancia a puntos

como:




Octubre 2007

Tiempo, incluyendo cuándo empieza el trabajo,

cuánto tiempo tomará y cuál será la fecha de

terminación probable.

Acceso al sitio, incluyendo horas hábiles

disponibles, provisión de los suministros de

energía, agua, duchas y baños, etc.

Alojamientos en el sitio, incluyendo oficinas,

comedores, equipos de prueba (como remolques

de limpieza relacionados con los proyectos de

remoción de plomo), y almacenamiento de

materiales.

Andamios, mamparas, contención secundaria, y

otros requisitos

Temas de comunicaciones, como teléfonos en el

sitio, circulación de informes, etc.

Requisitos de seguridad, incluyendo cualquier

instrucción especial o precauciones específicas en

el sitio como entrenamiento para situaciones de

emergencia para operadores, donde sea

apropiado.

Las reuniones previas al trabajo no siempre se organizan

bien. Cuando es así, una estrategia útil puede ser leer la

especificación, empezando por el principio y trabajar

hasta el final. Esto puede parecer raro, dado que todos

los participantes deberían, en teoría, haber obtenido un

buen conocimiento de los documentos durante las fases

de licitación y/o preparación del proyecto. Muchos

detalles específicos pueden haber sido desatendidos y el

hecho de leer la especificación, junto con la discusión de

muchas de las cláusulas específicas, ayuda a destacar

áreas problemáticas.

En particular, el objetivo del inspector debería ser

determinar áreas difíciles, cláusulas de la especificación

donde la interpretación pueda ser diferente.




Octubre 2007

Otra área específica son los métodos de inspección y la

interpretación de resultados.

En resumen, los deberes del inspector incluyen:

Prepararse para la reunión (hacer primero la

tarea).

Leer la especificación.

Obtener las normas y los datos técnicos.

Discutir métodos de inspección, incluyendo la

frecuencia de ejecución de los ensayos y la acción

correctiva en caso de encontrar áreas no

conformes.

Identificar todos los problemas potenciales.

Determinar su autoridad antes de reunirse, si es

posible, a través de la discusión con el patrón.

Asegurar que todo el personal del proyecto

conozca cuáles serán las responsabilidades de la

inspección.

Toda pregunta con respecto de los siguientes también

debe resolverse y acordarse entre todas las partes

involucradas:

La realización del trabajo

Solicitudes para modificar condiciones de trabajo

Cambios propuestos a las especificaciones

Entregables del contratista (es decir, la

documentación requerida)

Órdenes de cambio o renuncias

Las minutas de la reunión deben documentar las

respuestas a todas las preguntas, junto con cualquier otra




Octubre 2007

información práctica, y deben distribuirse a todas las

partes involucradas antes de empezar cualquier trabajo.

Las minutas, junto con cualquier orden de cambio

emitido, son parte del acuerdo contractual entre el

propietario y el contratista y por consiguiente son

documentos legales importantes. La información

contenida en estos documentos puede influir

significativamente en la realización del trabajo.

Trabajando con el Equipo

La reunión previa al trabajo, además de tratar con

asuntos técnicos, generalmente es una oportunidad muy

útil para conocer a las personas involucradas en el

proyecto. Este es uno de los aspectos más importantes

de cualquier trabajo de recubrimientos – las personas

que están involucradas y cómo el inspector de

recubrimientos puede ayudar a que el trabajo avance

bien, trabajando adecuadamente con el resto del equipo.

Las personas que podrían participar en esta reunión, o

que estarían involucradas de algún modo en el proyecto

total, pueden incluir a alguno o todos de los siguientes:

Gerencia de la empresa

Operador de la planta

Gerente del proyecto

Otro personal de la compañía

El agente de compras

Ingeniero de diseño

Ingeniero de seguridad

El personal de aseguramiento de calidad

Otro personal contratado

Proveedores

Fabricantes




Octubre 2007

Fabricante del recubrimiento

Contratista de recubrimientos

Inspector de recubrimientos o su supervisor . Si

el trabajo es bastante grande para tener más de

un inspector, entonces todos los inspectores

asignados deben asistir. Lo mismo sería válido

para más de un capataz de pintura: todos deben

asistir.

El inspector debe recibir una copia de las minutas de la

reunión y debe conservar esta copia para posible

referencia futura.

Si el inspector se entera de una reunión previa al trabajo

y no se le ha invitado, entonces debe ponerse en contacto

con su supervisor o con el representante de propietario

para que lo incluyan.

Uno de las cosas evidentes en el siguiente diagrama es

que el inspector de recubrimientos está justo en medio.

Así es quizá como un inspector a veces se siente:

¡atrapado en el medio!

La Relación del Inspector de Recubrimientos con “el Equipo”

Ingeniero de Seguridad

Proveedores

INSPECTOR

(Atrapado en el medio)

Ingeniero de Compras

Fabricante

Ingeniero de Diseño

Proveedor

de Pintura

Dept. de QC

CONTRATISTA

Muestra que el inspector puede tener contacto directo con:

Su supervisor

Otro personal de la compañía




Octubre 2007

Contratistas de Recubrimientos

Proveedores de Materiales

Los Inspectores de recubrimientos:

Generalmente no supervisan a nadie, excepto

quizás a otros inspectores

Pudiera pedírseles que trabajen directamente con

alguno o todos los otros miembros del equipo

Deberían estar conscientes de que los otros

miembros del equipo pueden interactuar entre sí

independientemente del inspector(es) de

recubrimientos.

Deberes del inspector en la obra:

Para evitar problemas y quedar en medio de una

discordancia, el inspector debe:

Ser puntual cuando se le asigne una tarea de

inspección y no detener el trabajo

Tomar mediciones precisas y guardar registros

precisos

Ser objetivo, lógico, calmado y justo

Tener conocimientos

Ganarse pronto el respeto de todos en el proyecto

Trabajar cordialmente con todos los miembros del equipo

es una de las tareas importantes que el inspector de

recubrimientos enfrenta. Estas relaciones pueden mejorar

si se han establecido líneas claras de autoridad y

responsabilidad de corte organizacional. Todas las

funciones de toma de decisión e informativas deberían

mantenerse dentro de estas líneas. Idealmente, el inspector

debería ser el representante de la compañía y tener




Octubre 2007

autoridad plena para aceptar y rechazar el trabajo; sin

embargo, se reconoce que el ideal no siempre se logra.

Sobre todo, el inspector es responsable de proteger los

intereses del cliente asegurando, dentro de los límites de

su autoridad, que el sistema de recubrimientos se aplique

según la especificación.

El trabajo del inspector puede ser una gran ayuda para el

contratista al:

Hacer una identificación temprana de prácticas

deficientes que podrían producir un reproceso

costoso.

Asegurar la interpretación justa y competente de

la especificación de recubrimientos. El inspector,

al realizar los deberes especificados, puede

ayudar al contratista a hacer cumplir la

especificación y lograr que el trabajo se haga

bien.

Nivel 1

Capítulo 2.6 Descripción General de la Preparación de la Superficie

2.6 Descripción General de la Preparación de la Superficie Página 1



Enero 2007

Descripción General de la Preparación de la Superficie

Prácticamente para cada proceso de recubrimientos, como

el fosfatizado, galvanizado, electrodeposición o pintado, la

limpieza inicial y la preparación de la superficie que será

recubierta son un paso del cual depende el éxito

subsecuente del sistema de recubrimientos.

Las superficies deben prepararse antes de aplicar los

recubrimientos protectores para poder obtener buenos

resultados. Los recubrimientos modernos requieren una

superficie limpia y rugosa para que logren estabilidad a

largo plazo, a menos que estén diseñados específicamente

para aplicarse sobre superficies deficientes. Se ha

estimado que hasta 75% de todas las fallas prematuras de

recubrimientos son causadas casi por completo o en parte,

por una inadecuada o inapropiada preparación de la

superficie.

Las superficies a las que se aplican recubrimientos

protectores pueden incluir:

Aleaciones de acero al carbono

Concreto

Aluminio, zinc, cobre y otros metales

Acero inoxidable

Madera

Plástico

En este programa hablaremos de cada una de las

superficies arriba mencionadas, y observaremos que el

acero y, en menor grado, el concreto (hormigón) son las

superficies más comunes que se preparan y pintan para su

protección.

Las actividades de preparación de la superficie antes de la

aplicación de recubrimientos pueden incluir:

Valoración o inspección de las condiciones de la

superficie, incluyendo defectos de diseño y de

fabricación




Enero 2007

Limpieza previa o remoción de depósitos visibles

de la superficie, como aceite y grasa

Trabajo para remediar o mejorar defectos de

diseño o de fabricación

Inspección y documentación del proceso de

limpieza previa y defectos de limpieza, si hubiera

Preparación de la superficie mediante cualquier

método apropiado para eliminar contaminantes

perjudiciales de la superficie.

Muchos factores en la preparación de la superficie

afectan la vida de un recubrimiento, incluyendo:

Residuos de aceite, grasa y sucio, que pueden

evitar la adhesión o la unión mecánica de la

pintura a la superficie

Residuos de sales químicas (no visibles) que

pueden inducir la corrosión después del pintado

Herrumbre en la superficie, que interfiere con la

unión del recubrimiento a la superficie

Calamina suelta o rota, que puede causar falla

prematura del recubrimiento, e incrustaciones de

laminación firmes que pueden causar fallas

posteriores

Laminación de herrumbre que no puede protegerse

por ningún recubrimiento y no puede mantener la

adhesión con el acero

Patrón de anclaje (formado por acciones de

preparación de la superficie):

puede ser tan rugoso que se forman picos

difíciles de proteger adecuadamente con

pintura, o

puede no ser lo suficientemente rugoso y causar

falla del recubrimiento debido a una pérdida de

la adhesión




Enero 2007

Crestas afiladas, protuberancias, bordes o cortes

por el equipo mecánico de limpieza que previenen

un espesor adecuado de los recubrimientos sobre

las irregularidades

Condensación en la superficie que, si se pinta

arriba, puede producir ampollas y fallas por

delaminación

Recubrimientos viejos que pueden tener adhesión

deficiente o pueden estar demasiado deteriorados

para repintarse

Recubrimientos existentes, que pueden ser

incompatibles con y pueden verse afectados por la

aplicación de recubrimientos de mantenimiento

Las superficies que se van a pintar a menudo

requieren algo de limpieza previa. La inspección

en busca de contaminantes, incluyendo depósitos

pesados de grasa, tierra, polvo, sucio o

salpicaduras de cemento, es una parte importante

del proceso global del recubrimiento. Deben

eliminarse el sucio y los desechos sueltos, y la

superficie a recubrirse debe estar completamente

disponible para la aplicación de la pintura.

La inspección de la limpieza de la superficie es un proceso

continuo y debe realizarse por lo menos tres veces durante

el proceso de recubrimiento:

Antes de cualquier actividad de preparación de la

superficie

Después de la preparación de la superficie, antes de

iniciar la aplicación

Entre cada aplicación de recubrimiento, en un

sistema multicapa

Defectos de Diseño

Muchas estructuras no se diseñan teniendo en mente el

proceso de recubrimientos. Las fallas de diseño y de

fabricación pueden complicar fácilmente los




Enero 2007

procedimientos usados para lograr un sistema de

recubrimientos apropiado. Ni el aplicador ni el inspector o

ni siquiera los recubrimientos usados pueden ser

responsables de los problemas que surgen del trabajo de

los diseñadores, ingenieros y/o fabricantes.

Sin embargo, el inspector puede proporcionar un servicio

valioso, ayudando a identificar áreas problemáticas que

son resultado de un diseño particular y/o de la fabricación

de una parte, y proporcionando ayuda para resolver

algunos de los problemas.

Algunos defectos comunes de diseño que afectan el

proceso de recubrimiento son:

Áreas inaccesibles o de difícil acceso

Remaches, pernos u otros conectores

Soldaduras

Cavidades (particularmente soldaduras discontinuas

o superficies juntas)

Superficies solapadas (traslapadas) (ej., placas del

techo de tanques de agua)

Ángulos de hierro mal orientados o en arreglos

complejos

Áreas con rosca

Metales disímiles

Bordes afilados, particularmente en esquinas o

placas de corte burdo

Apoyos de construcción

Áreas de Difícil Acceso

Las áreas de difícil acceso no pueden pintarse

apropiadamente. Se requiere atención especial para

asegurar un recubrimiento adecuado. Por ejemplo, los

elementos rígidos en el interior de un tanque crean una

área de difícil acceso para recubrirse. Se construyen

muchos tanques elevados sin pensar en cómo se dará

mantenimiento a la superficie interior




Enero 2007

Figura 1 Problema de Diseño – Área de difícil Acceso

Para facilitar el acceso para el mantenimiento, los

diseñadores deberían incluir soportes para los accesorios

de pintado, como plataformas o andamios para permitir un

fácil acceso de ese equipo.

Construcción con Remaches y Pernos

La construcción con remaches y pernos puede dejar

cavidades y áreas que son difíciles de limpiar y de

recubrir. Es difícil proteger los pernos en esta condición.

La construcción con remaches y pernos debería ser

reemplazada por soldadura, cuando sea posible.




Enero 2007

Figura 2 Problema de Diseño – Pernos

Soldaduras

Las soldaduras generalmente presentan áreas ásperas y

discontinuas en una superficie plana y pueden tener

muchos bordes afilados. A menudo las soldaduras no se

limpian apropiadamente, dejando salpicaduras de

soldadura, escoria y residuos fundidos ácidos; si estas

imperfecciones no se eliminan, pueden fomentar la

corrosión.

Figura 3 Problema de Diseño – Soldaduras




Enero 2007

Las áreas soldadas deberían limpiarse, suavizarse con

esmeril o alisarse completamente, sobre todo en tanques y

recipientes, dependiendo de las condiciones de operación,

y protegerse con una capa de refuerzo. Sin embargo,

esmerilar las soldaduras no siempre es aconsejable, y los

inspectores no deberían autorizar el esmerilado de

soldaduras sin consultar al ingeniero estructural.

Cuando se requieren inspecciones, puede ser útil el

comparador visual asociado con NACE RP0178. Esta

réplica de plástico presenta una variedad de acabados por

soldaduras a tope (“butt welds”) y soldaduras a traslape

(“lap welds”), y le permite a los inspectores identificar y

reportar la condición de la soldadura según una escala que

va de A a F en cada caso.

Las soldaduras a menudo se analizan en busca de grietas

usando soluciones químicas de prueba (ej., soluciones de

tintes penetrantes) que dejan contaminación en la

superficie. Los recubrimientos aplicados sobre este tipo de

superficie no lograrán una buena unión y es probable que

se presente una falla del recubrimiento y se produzca la

corrosión. La remoción de dicha contaminación puede ser

difícil. Pueden requerirse aplicaciones repetidas de

solvente hasta que los residuos restantes no puedan afectar

la adhesión del recubrimiento o incorporarse a él.

Cavidades

La soldadura discontinua, los bordes afilados, fisuras y

ángulos espalda contra espalda pueden provocar fallas

prematuras del recubrimiento. Estos problemas pueden

ocurrir como resultado de falta de previsión en la fase de

diseño o pueden deberse a prácticas inadecuadas del

fabricante.




Enero 2007

.

Figura 4 Problema de Diseño – Grietas

Generalmente, las placas solapadas (traslapadas) y las

placas de techos son de soldadora discontinua y crean un

área inaccesible para el recubrimiento. La humedad puede

colarse entre las placas y puede presentarse la corrosión.

Figura 5 Problema de Diseño – Superficies Solapadas

Ángulos Espalda Contra Espalda

Frecuentemente se usan ángulos espalda contra espalda en

la construcción. A menudo las partes posteriores de estos

ángulos no se recubren, sino que a veces se protegen con

galvanizado o con un zinc inorgánico.




Enero 2007

Figura 6 Problema de Diseño - Ángulos

El área entre los ángulos puede ser imposible de limpiar y

de recubrir. El espacio vacío alrededor de los ángulos

podría sellarse con masilla o mastique para prevenir la

corrosión y la posible corrosión subcutánea en el

recubrimiento de los bordes.

Bordes

En una estructura típica hay muchos pies lineales de

bordes, la mayoría de los cuales no son redondos. En

particular, los bordes cortados con cizalla o soplete

creados durante la fabricación probablemente estarán

afilados y serán problemáticos durante el proceso de

aplicación. Los recubrimientos por lo general tienen una

tendencia a encogerse y a retraerse de los bordes, dejando

una capa delgada y de menor protección.




Enero 2007

Figura 7 Problema de Diseño - Bordes Afilados

Los bordes deberían protegerse mediante una capa de

refuerzo por lo menos una vez durante la aplicación, de

preferencia una vez por cada capa regular para

proporcionar un espesor adicional del recubrimiento en el

borde.

Esquinas (Exteriores e Interiores)

Las esquinas exteriores se comportan como bordes

afilados y presentan la misma tendencia a la corrosión.

Como una cuestión de buena práctica, deberían protegerse

con la capa de refuerzo al igual que los bordes.

Hay dos problemas potenciales con las esquinas interiores:

Los recubrimientos aplicados sobre las esquinas

interiores se encogerán de forma muy parecida a

como lo hacen en los bordes afilados, y tenderán a

formar un puente con contacto deficiente con el

sustrato. Esto a veces se conoce como efecto de

papel tapiz.

La esquina puede permitir la acumulación de sucio

o basura, y el recubrimiento podría aplicarse sobre

una superficie contaminada. Al igual que otras

superficies, las esquinas interiores deberían

limpiarse de sucio, polvo, etc., y de preferencia

protegerse con una capa de refuerzo antes de la

aplicación del recubrimiento principal.




Enero 2007

Placas Solapadas (Traslapadas)

Las fisuras entre las placas solapadas pueden permitir la

acumulación de humedad y es posible que se presente la

corrosión debido a que quizás sea imposible limpiar y

recubrir esta área.

Áreas con Rosca

Los remaches, cabezas de pernos y tuercas son difíciles de

recubrir y es necesario asegurarse que todas las superficies

se limpien y se recubran adecuadamente. Hay muchas

fisuras y bordes afilados asociados con las roscas, que

pueden fomentar el inicio de la corrosión.

Las superficies de contacto (es decir, las superficies que se

unen para crear un agarre por fricción) son un caso

especial y deberían limpiarse y no recubrirse, o recubrirse

con un recubrimiento probado y aprobado. Las pruebas se

definen en las Normas Británicas y por ASTM para

establecer la idoneidad para este propósito. Los

recubrimientos de zinc inorgánico probablemente son los

que se usan más comúnmente para este propósito.

Apoyos de Construcción

Los apoyos temporales de construcción, como los

anclajes, soportes, etc., a menudo se sueldan a una

estructura con soldadura discontinua o sólo con un lado de

la unión soldado.

Estos apoyos temporales, diseñados para quitarse después

de la construcción, a veces se dejan y quedan recubiertos

durante la aplicación del recubrimiento original. En estos

casos, la preparación de la superficie o la aplicación del

recubrimiento puede ser menos que ideal y causa de falla

prematura del recubrimiento.




Enero 2007

Figura 8 Problema de Diseño– Apoyos de Construcción

Deberían eliminarse los apoyos de construcción, la

superficie prepararse apropiadamente y aplicarse un

recubrimiento adecuado para evitar falla prematura del

recubrimiento circundante.

Otros problemas de diseño que podrían causar fallas

prematuras del recubrimiento incluyen:

Metales disímiles en contacto entre sí crean una

celda galvánica que puede empezar el proceso de

corrosión y causar una falla del recubrimiento. Si

se deben unir metales disímiles, todos los metales

disímiles conectados deberían recubrirse.

Depresiones en las superficies externas que pueden

acelerar la corrosión, restringiendo el flujo de

escurrimiento o drenado del agua o acumulando

sucio o basura

Fisuras que pueden atrapar el agua o líquidos

corrosivos

Mala ventilación que retarda la evaporación de la

humedad con riesgos de condensación

Defectos en la Superficie de Acero

No se reconoce ampliamente el hecho de que la

preparación de la superficie no significa sólo quitar la

calamina, herrumbre y contaminantes, sino que también

incluye el “arreglo” conveniente de las estructura de acero

para quitar todos los defectos superficiales que podrían

penetrar la película de pintura o ser difíciles de proteger




Enero 2007

adecuadamente mediante el pintando. Los ejemplos

típicos incluyen:

Bordes afilados

Laminaciones de la superficie

Grietas y fisuras o cavidades

Inclusiones

Debe recordarse que si los defectos son expuestos por la

limpieza abrasiva y después se eliminan puliéndolos o

esmerilándolos, es necesario volver a preparar el área

inmediata para conservar el perfil de anclaje.

Laminaciones y Cascarillas de la Superficie

El tipo más común de defecto de la superficie en las

estructuras de acero es la laminación superficial,

generalmente causada por los rodillos durante el proceso

formación de la lámina de acero. Es importante que se

eliminen todos esos defectos mediante el esmerilado, ya

que ningún sistema de pintura puede protegerlos

eficazmente. En el caso de cascarillas pequeñas y

laminaciones de la superficie, aunque no se proyecten

sobre la superficie, pueden rizarse posteriormente hacia

arriba y penetrar o romper el sistema de pintura.

Grietas y Fisuras

Cualquier forma de grieta, cavidad o fisura profunda será

un peligro para el tratamiento protector ya que no puede

rellenarse o sellarse eficazmente con el sistema de

recubrimientos. Contendrá impurezas, acumulará la

humedad y el aire, y entonces dará lugar a la corrosión

debajo del sistema de pintura. Todas las grietas y fisuras

deben esmerilarse, a menos que sean demasiado profundas

para ello, en cuyo caso deben rellenarse o sellarse con

soldadura y entonces alisarse mediante el esmeril.

Los inspectores de recubrimientos deberían informar

sobre defectos como grietas, aunque la responsabilidad de

tomar cualquier decisión con respecto al tratamiento

puede recaer en un ingeniero estructural.




Enero 2007

Inclusiones

Deben eliminarse todas las inclusiones de la superficie,

como la calamina incrustada por los rodillos. Los métodos

usados incluyen el uso de piquetas y/o esmerilado; puede

usarse relleno de soldadura para restaurar la superficie en

algunos casos, si es necesario.

Idealmente, la especificación del proyecto requerirá la

corrección de errores de fabricación. El inspector debe

asegurar que estos defectos se corrijan según las

especificaciones. Si las especificaciones no requieren la

corrección, deberían prepararse y recubrirse tanto como

sea posible.

El inspector debería localizar estas áreas con precisión y

documentarlas en su reporte diario de inspección. Esta

información podría ser muy útil para el propietario para el

mantenimiento futuro y una ayuda para determinar

cualquier falla prematura.

Deberían evitarse toda grieta, así como áreas pequeñas

inaccesibles, en donde puedan ocurrir fallas. La soldadura

sólo debería realizarse en donde hay bastante espacio para

el tratamiento de esmerilado de la misma.

Debido a que las roscas son muy difíciles de limpiar y

recubrir apropiadamente, las conexiones enroscadas

deberían reemplazarse, si es posible, por conexiones con

bridas o tipo cojín que pueden ser de más fácil acceso para

el pintor.

Una desventaja del diseño final puede ser el uso de

metales disímiles. Cuando se conectan metales disímiles

(es decir, cuando hay una ruta metálica) existe la

posibilidad de corrosión bimetálica. En este caso, puede

ocurrir una relación ánodo-cátodo desfavorable. Cuando el

ánodo es relativamente pequeño comparado con el área

catódica, el efecto de corrosión concentrado en el ánodo

puede ser severo y puede causar una corrosión rápida –

probablemente picaduras – en el área anódica.

Deben aplicarse de preferencia recubrimientos protectores

sólo al área catódica. Si el metal anódico también se va a

recubrir, la película del recubrimiento debe estar libre de




Enero 2007

poros para evitar que la corrosión focalizada comience en

los poros en la película.

Defectos de Fabricación

El inspector puede ser responsable de buscar y

documentar defectos de fabricación. Si la especificación

de recubrimientos requiere la reparación de estos defectos,

entonces debe realizarse antes de continuar con el trabajo.

Los defectos de fabricación pueden caer dentro de varias

categorías generales:

Soldaduras imperfectas, incluyendo:

- Salpicaduras de soldadura (también llamadas

virutas de soldadura)

- Soldaduras discontinuas

- Soldaduras rugosas o irregulares

Laminaciones

Muescas

Esquinas y bordes afilados

Codos y ángulos afilados

Soldaduras Imperfectas

Salpicadura de Soldadura (también llamadas virutas)

La salpicadura de soldadura describe partículas de metal

fundido producidas durante la soldadura y lanzadas sobre

la superficie adyacente a la misma. A veces puede quitarse

fácilmente con una herramienta de impacto como un

cincel, pero la mayoría debe esmerilarse con un disco o

esmeril de ángulo para poder removerlas por completo.




Enero 2007

Figura 9 Defecto de Fabricación – Salpicadura de Soldadura

La salpicadura de soldadura puede tener hasta 20 mils

(500 µm) o más de altura sobre el sustrato y es difícil de

cubrir con el espesor adecuado de recubrimiento. La

película delgada del recubrimiento resultante sobre la

salpicadura de soldadura puede romperse prematuramente,

permitiendo el desarrollo de la corrosión extendiéndose

subsecuentemente bajo la película del recubrimiento. Por

consiguiente, el tratamiento de las salpicaduras de

soldadura es importante, y deben eliminarse por medios

mecánicos antes de cualquier arenado requerido por la

especificación.

En tanques, recipientes, etc., en donde se usan los

recubrimientos en servicio de inmersión y donde no es

práctica la inspección frecuente, es muy crítico eliminar

toda la salpicadura de soldadura para minimizar o eliminar

la posibilidad de que ocurra la corrosión.

Soldaduras Discontinuas

La técnica apropiada de soldadura también es importante.

La soldadura debería ser continua, en vez de por puntos o

intermitente. La soldadura continua es más cara que la

soldadura por puntos; sin embargo, prolongar la vida del

recubrimiento por lo general compensará por mucho el

costo extra de la soldadura.

El “mejor” método para sellar el área es con soldadura

continua que después debería limpiarse y esmerilarse, y




Enero 2007

protegerse con una capa de refuerzo, junto con el

recubrimiento regular. Si la soldadura continua no es

posible, pueden sellarse las juntas solapadas (traslapadas),

usando una masilla que sea compatible con el sistema de

recubrimientos, sobre la junta preparada antes de aplicar la

capa de refuerzo. Masillas epóxicas y de silicona se han

usado con éxito.

Figura 10 Defecto de Fabricación – Soldadura Discontinua

Soldaduras Rugosas o Irregulares

Las soldaduras irregulares deberían esmerilarse o

repararse de otra forma para eliminar bordes afilados y

otras irregularidades. Los huecos en la soldadura pueden

no quedar cubiertos por el recubrimiento. Las crestas y

picos afilados son difíciles de cubrir; el recubrimiento se

retrae del borde de la cresta y es mucho más delgado en

ese punto. Es importante que todas las soldaduras se pulan

o se reparen de otra forma para producir una superficie

relativamente lisa. Las muescas y hoyos deben rellenarse

con soldadura.




Enero 2007

Figura 11 Defecto de Fabricación – Soldadura Burda

Laminaciones

Deben corregirse las laminaciones, costras, rebordes y

otros defectos de este tipo para exponer las áreas

inaccesibles para la limpieza y el pintado. Deben

eliminarse las rebabas, laminaciones y otros defectos que

puedan penetrar el recubrimiento.

Figura 12 Defecto de Fabricación - Laminación




Enero 2007

Muescas

Indentaciones profundas de cualquier tipo que dificultan la

formación de una película continua del recubrimiento. Los

recubrimientos aplicados en las muescas pueden quedar

por encima de estas y crear un vacío donde puede ocurrir

la corrosión. Estas marcas deben redondearse para que

toda la superficie se recubra uniforme y completamente.

Esquinas y Bordes Afilados

Debido a la tensión superficial, los recubrimientos tienden

a retraerse desde los bordes afilados, particularmente

durante la fase de contracción que ocurre durante el

secado y/o curado. Deben redondearse los bordes afilados.

Figura 13 Defecto de Fabricación - Esquinas y Bordes Afilados

Codos y Ángulos Afilados

Los recubrimientos pueden formar un puente sobre la base

de un codo o ángulo afilado y creando un vacío que puede

atrapar la humedad y causar corrosión. Esta condición no

puede cambiarse o corregirse fácilmente así que se

requiere un cuidado adicional durante la aplicación del

recubrimiento. La aplicación de una capa de refuerzo con

brocha puede ser útil para asegurar la cobertura adecuada.




Enero 2007

NACE publica la práctica recomendada estándar RP0178,

“Defectos de Fabricación, Requisitos para el Acabado

Superficial y Consideraciones Apropiadas de Diseño para

Tanques y Recipientes que se Recubrirán para Servicios

de Inmersión.” En el proceso de diseño, el ingeniero de

diseño, conjuntamente con el ingeniero de recubrimientos

o el creador de la especificación, podría usar esta norma

ilustrada junto con una réplica de soldadura anexa, como

una valiosa guía para evitar muchas de las fallas de diseño

comunes y defectos de fabricación que pueden afectar

adversamente todo el esquema de recubrimientos.

La misma norma puede citarse en las especificaciones,

brindando un apoyo visual a las condiciones que son

aceptables después de la fase de limpieza previa de la de

preparación de la superficie. Está disponible una réplica

que acompaña a dicho documento como apoyo para la

inspección, en donde aparecen varios grados de

preparación de soldaduras y ejemplos de bordes

redondeados.

Ni el inspector ni el pintor pueden controlar fácilmente los

aspectos de diseño que crean áreas difíciles o imposibles

de recubrir. Sin embargo, los dos deberían poner especial

atención a estas áreas difíciles de pintar cuando

inspeccionen o se preparen para el trabajo. Deberían

informar detalladamente por escrito sobre estas áreas y

avisar a su supervisor o al representante del propietario.

De igual forma, es importante la identificación de defectos

de fabricación que pueden causar un desempeño

inadecuado del recubrimiento. Deberían identificarse y

documentarse los defectos, y debería tomarse una acción

correctiva. La responsabilidad de la acción correctiva a

menudo es objeto de disputas. El desempeño del

recubrimiento será mucho mejor (y por consiguiente más

barato a largo plazo) si los defectos se reparan antes de o

durante las actividades de preparación de la superficie.




Enero 2007

Condiciones de las Superficies de Acero

El acero nuevo o usado, sin pintar, puede clasificarse en

una de cuatro condiciones generales, descritas e ilustradas

en dos estándares visuales comunes:

SSPC-Vis 1

ISO 8501-1

Las condiciones generales son Grado de Oxidación A, B,

C y D, descritos como:

Grado de Oxidación A – Superficies de acero

completamente cubiertas con calamina adherente;

poca herrumbre o no visible

Grado de Oxidación B – Superficie de acero

cubierta con calamina y herrumbre

Grado de Oxidación C – Superficie de acero

cubierta completamente con herrumbre; pocas

picaduras o no visibles

Grado de Oxidación D – Superficie de acero

completamente cubierta con herrumbre; picaduras

visibles

Estas condiciones iniciales afectan el grado de preparación

de la superficie que es necesario o que puede lograrse. Se

describen con más detalle y se discuten por completo en la

sección del CIP sobre los estándares de preparación de la

superficie.

La limpieza adecuada de las superficies, incluyendo

aluminio, madera, concreto, zinc (galvanizando) y acero,

especialmente el acero usado, es esencial para lograr un

desempeño apropiado del sistema de recubrimientos

seleccionado. La naturaleza y condición de la superficie

que será preparada y pintada afecta el grado del trabajo de

preparación de la superficie que se realizará.

Un ambiente severo, marino o químico, normalmente

exige un mayor grado de limpieza para asegurar el buen

desempeño del sistema de recubrimientos. Un ambiente

más rural – con menos contaminación – permitirá un




Enero 2007

mejor desempeño del mismo sistema de recubrimientos o

el mismo desempeño si se aplica a un menor grado de


Los sistemas de recubrimientos varían significativamente

en su habilidad para unirse al acero. Algunos

recubrimientos con buenas propiedades de humectación,

como los mastiques epóxicos, los alquídicos de medio y

largo de aceite, y algunos productos bituminosos, se

adherirán mejor que otros a una superficie no tan

completamente limpia. Sin embargo, todos los sistemas

tendrán un mejor desempeño en una superficie bien

preparada, con un buen perfil de anclaje.

Métodos de Preparación de la Superficie

Las técnicas disponibles para la preparación de la

superficie incluyen:

Limpieza con solventes

Limpieza con herramientas manuales

Limpieza con herramientas de poder

Limpieza con llama

Decapado ácido o “pickling”

Limpieza abrasiva

Chorro de agua, usando solamente agua

(“waterjetting”)

Limpieza abrasiva húmeda, usando agua con

abrasivos inyectados (“waterblasting”)

Cada una de estas técnicas debe controlarse mediante las

especificaciones y las normas disponibles para ayudar a

definir el proceso.




Enero 2007

Normas de Preparación de la Superficie

A menudo se usan técnicas de preparación de la superficie

combinadas entre sí. Por ejemplo, la limpieza con

solventes es un método de limpieza previa antes de la

limpieza abrasiva. Los defectos de fabricación pueden

arreglarse con herramientas de poder antes de limpiarse

abrasivamente o con chorro de agua.

Probablemente el método más común de preparación de

una superficie de acero que será pintada, sea la limpieza

abrasiva seca. Las mismas normas antes referidas (SSPC-

Vis 1, ISO 8501-1) brindan estándares visuales que

pueden usarse para evaluar y comparar los estándares de

limpieza abrasiva con el trabajo en el sitio. Las normas

que más se usan para verificación de la inspección

incluyen:

“Metal Blanco”, NACE 1 / SSPC-SP 5 / ISO Sa 3

“Metal Casi Blanco”, NACE 2 / SSPC-SP 10 / ISO

Sa 2½

“Comercial”, NACE 3 /SSPC-SP 6 / ISO Sa 2

“Cepillado”, NACE 4 / SSPC-SP 7 / ISO Sa 1

Aunque estas cuatro representaciones pictóricas se

incluyen en la misma norma que describe las condiciones

de la superficie A, B, C y D, el resultado logrado depende

de la condición inicial, excepto que la apariencia puede

verse afectada por la condición original de la superficie

(ej., si la superficie está picada).

Estas normas y muchas otras aplican a los diversos tipos y

grados de preparación de la superficie. Están disponibles

de muchas organizaciones, como:

NACE International

SSPC – La Sociedad de Recubrimientos Protectores

ISO – Organización Internacional de Estándares

Muchos otros organismos de normas nacionales




Enero 2007

Discutiremos los métodos de limpieza y las normas

apropiadas.

Superficies Metálicas a ser Pintadas

El primer paso de la preparación de la superficie debe ser

considerar la superficie específica que se recubrirá. Entre

las superficies de metal que a menudo se recubren, pueden

variar los factores que afectan la selección del método de

preparación de la superficie o los recubrimientos que se

usarán. Dichas superficies pueden incluir:

Superficies de acero nuevo o sin pintar

Incrustaciones de laminación o calamina

Superficies de acero corroídas

Superficies de zinc o zinc galvanizado corroídas

Superficies de aluminio corroídas

(Nota: La preparación de superficies de concreto para

pintarse se presenta más adelante en el programa del CIP.)

Superficies de Acero Nuevo o Sin Pintar

El acero nuevo o sin pintar es relativamente fácil de

limpiar. Siempre y cuando la superficie no se haya

expuesto a la corrosión en un ambiente químico o marino,

es probable que el problema más grande sea eliminar los

depósitos de calamina. La limpieza abrasiva, usando

granallas metálicas como “shot” o “grit”, puede quitar la

mayor parte de calamina fácilmente. Una ventaja de usar

la granalla angular o “grit” para la limpieza abrasiva es la

creación simultánea de un perfil de anclaje angular que es

conveniente para la buena adhesión de los recubrimientos.

La calamina firmemente adherida puede ser difícil de

eliminar sin limpieza abrasiva.

Los metales nuevos, sin pintar, como el aluminio o el zinc

pueden prepararse por limpieza abrasiva ligera tanto para

limpiar como para darle rugosidad a la superficie. La

adhesión adecuada de los recubrimientos a la superficie




Enero 2007

preparada puede ser difícil de lograr de cualquier otra

forma. La limpieza química o por solvente es posible, pero

deben usarse primarios especiales, como los primarios de

decapado ácido, para lograr un buen desempeño.

Incrustaciones de Laminación o Calamina

La calamina se forma por la reacción entre el acero

caliente y el oxígeno en el ambiente durante el proceso de

producción. Como resultado, la superficie del acero recién

laminada en caliente generalmente se cubre con depósitos

azul-negros de incrustaciones de laminación.

La adhesión de la calamina al acero es imprevisible y

puede variar de extremadamente adherida a ligeramente

adherida. Si la calamina se recubre, puede ocurrir una falla

del recubrimiento debido a la delaminación de esta de la

superficie de acero.

La calamina también es relativamente lisa, un factor

importante para los recubrimientos actuales de alto

espesor y rápido secamiento. La adhesión de los

recubrimientos a la calamina lisa puede ser pobre y puede

producir fallas por pérdida de adhesión.

La calamina es catódica con respecto al acero desnudo.

Cuando el acero se cubre parcialmente de calamina y se

expone a la corrosión, esta que es catódica no se corroe,

ya que la protege el acero anódico. La corrosión ocurre en

la superficie anódica y el acero base se pierde. Este efecto

es lo opuesto a lo que generalmente se requiere.

Cuando casi toda la superficie está cubierta por calamina,

la corrosión en las áreas anódicas puede acelerarse por un

efecto de área desfavorable:

cátodo grande + ánodo pequeño = corrosión rápida en el

ánodo

Para mejores resultados, el acero nuevo debería limpiarse

abrasivamente para eliminar la calamina y brindar un

patrón de anclaje para la adhesión óptima del

recubrimiento.




Enero 2007

Superficies de Acero Corroídas

Las superficies que han sido expuestas al ambiente y se

han corroído, son más difíciles de limpiar. La superficie es

a menudo rugosa y puede tener picaduras profundas y

otras irregularidades. Cuando los contaminantes químicos

se han unido a la superficie a través de una reacción

química (corrosión), su remoción puede requerir un

tratamiento especial.

Los procesos usados por limpiar acero corroído

generalmente son los mismos que los usados para limpiar

acero nuevo, e incluyen herramientas manuales y de

poder, limpieza abrasiva y quizás chorro de agua.

Superficies Corroídas Galvanizadas o Recubiertas con Zinc

El zinc expuesto a la atmósfera desarrolla una película

pasiva de óxido de zinc y/o carbonato de zinc. Siempre y

cuando sean extremadamente adherentes, estas capas

pueden fomentar la adhesión de las pinturas debido a su

relativa rugosidad. Las sales poco adheridas o

polvorientas siempre deben eliminarse antes del pintado.

El lavado con agua puede ser eficaz para eliminar la

mayor parte de las sales de zinc con pobre adhesión,

siempre y cuando se use una técnica de lavado a presión, y

suficiente agua limpia y fresca. Esta técnica es menos

eficaz que la limpieza abrasiva.

Las superficies de zinc deben arenarse ligeramente

(limpieza abrasiva superficial o “brush-off”) para crear

rugosidad en la superficie antes del pintado, o tratarse con

una solución ácida (ej., primario decapante ácido o

solución de lavado ácida) para obtener una superficie

limpia con un perfil. Cualquiera de estos tratamientos

aumentará la adhesión del recubrimiento al sustrato. La

corriente actual sugiere que se obtienen mejores resultados

con limpieza abrasiva antes de recubrir en lugar de

confiarse en los primarios de decapado para proporcionar

una buena adhesión.

Los recubrimientos a base de aceite, como los alquídicos o

epoxy éster, tienen un pobre desempeño cuando se aplican




Enero 2007

sobre superficies galvanizadas o recubiertas con zinc,

debido a una reacción entre el recubrimiento y la

superficie de zinc, llamada saponificación. Esta reacción,

la formación de “jabón”, causa la degradación del

aglutinante a base de aceite, y la consiguiente pérdida de

adhesión del recubrimiento con la superficie de zinc.

Superficies de Aluminio Corroídas

El aluminio se oxida en la atmósfera al igual que el zinc y

las superficies cubiertas con zinc, para formar una película

pasiva de óxido de aluminio. La superficie debería

arenarse ligeramente o limpiarse con cepillo de alambres

para eliminar las sales de aluminio polvorientas o sueltas

antes de recubrirla. Puede requerirse un tratamiento

superficial con un producto especial para el aluminio (ej.,

primario de decapado) antes de recubrir. Debería

seleccionarse un primario compatible y con fuerte

adhesión a la superficie limpia.

Otras superficies que normalmente se pintan incluyen

plásticos, madera y concreto. Todos éstos requieren una

preparación de la superficie especial y recubrimientos

adecuados a sus características especiales. Una discusión

sobre la preparación para este tipo de superficies puede

encontrarse en el módulo avanzado de preparación de la

superficie.

Selección de los Recubrimientos

La elección del método de preparación de la superficie se

determina a menudo por la elección del sistema de

recubrimientos. Los sistemas de recubrimientos deben ser

compatibles con el grado de preparación de la superficie

deseado o posible.

Si se desea que los recubrimientos funcionen bien con

muy poca preparación de la superficie, deben escogerse

por sus características de tolerancia a la superficie.

La mayoría de los recubrimientos requieren mejores

estándares de preparación de la superficie. Es probable

que los recubrimientos modernos de alto desempeño

requieran limpieza abrasiva a un alto grado de limpieza y,




Enero 2007

en algunos casos, también pueden requerir que la

superficie esté libre de contaminantes químicos.

El grado de limpieza requerido se relaciona estrechamente

con el tipo de recubrimiento que se usará, aunque, en

general, un mejor estándar de limpieza proporcionará una

mejor protección a largo plazo de cualquier sistema de

recubrimientos.

Algunos recubrimientos son más tolerantes a una

superficie deficiente que otros.

En general, una mejor preparación de la superficie

resultará en una mayor vida del recubrimiento.

El creador de la especificación selecciona los

recubrimientos y la preparación de la superficie que

sean adecuados para el propósito.

Limpieza con Solventes

La limpieza con solventes es un método para eliminar

todo el aceite, grasa y sucio visibles, así como compuestos

de marcaje y de corte, y otros contaminantes solubles de

las superficies de acero. Se cree que la limpieza con

solventes está diseñada para usarse antes de la aplicación

de la pintura y conjuntamente con métodos de preparación

de la superficie especificados para la remoción de óxido,

calamina o pintura.

SSPC-SP 1 es la única norma que normalmente se usa

para regir la limpieza con solventes para eliminar el

aceite, grasa, polvo, sucio y compuestos de marcaje, así

como otros compuestos orgánicos similares. Define una

variedad de métodos de limpieza previa incluyendo:

limpieza con solvente usando una tela o trapo

inmersión del sustrato en solvente

atomización del solvente

desengrasado con vapor

limpieza con vapor

limpieza con emulsiones




Enero 2007

remoción química de la pintura

uso de limpiadores alcalinos

Existe una variedad de materiales para la limpieza con

solventes.

Los solventes orgánicos, como el querosen, la trementina,

la nafta, los espíritus minerales, el toluol, el xylol, etc.,

limpian el metal disolviendo y diluyendo la contaminación

de aceite y grasa en la superficie. Algunos solventes

orgánicos usados en este método de limpieza pueden

considerarse peligrosos para la salud y por lo general

portan un riesgo de incendio. En particular, el toluol está

sujeto a restricciones de salud y seguridad en muchos

países.

Los materiales inorgánicos como los cloruros, sulfatos,

restos de soldadura y la calamina no se eliminan con

solventes orgánicos.

El último lavado o enjuague debería hacerse usando

solventes limpios para quitar la película ligera de aceite o

grasa que puede quedar en la superficie. Esta película, si

se deja en su lugar, puede interferir con la adhesión del

recubrimiento a la superficie.

Algunos solventes (ej., xylol y toluol) también disolverán

algunas películas de pintura para que puedan eliminarse

de la superficie. Los recubrimientos no convertibles (ej.,

caucho [hule] clorados, vinilos) probablemente se

ablandarán o se removerán mediante el lavado con

solventes.

Los espíritus minerales a base de petróleo con un punto de

inflamación mínimo de 38° C (100° F) pueden usarse

como solvente multiusos bajo condiciones normales. En

clima caliente (26 a 32° C [80 a 90° F]), deben usarse

espíritus minerales de punto de inflamación alto con un

valor mínimo de 50° C (120° F).

La mayoría de los solventes son potencialmente peligrosos

y los aplicadores, ayudantes y otras personas pueden

ingerirlos al respirar el aire cuando realizan la limpieza

con solventes. Las áreas de trabajo deben monitorearse en

busca de vapores de solvente, y las concentraciones en el

aire respirado por los trabajadores deben estar debajo de




Enero 2007

los límites definidos por las regulaciones federales,

estatales o locales para los valores de umbral límite

(TLV). Deben usarse mascarillas con suministro de aire

fresco apropiadas en espacios confinados y cuando pueda

excederse la concentración segura. El suministro de aire

fresco debe estar libre de monóxido de carbono (CO) y de

otros contaminantes provenientes de otras fuentes, como

escapes de motores, etc.

La concentración de solventes en el aire no debe exceder

el límite inferior de inflamabilidad, conocido como límite

de explosividad inferior (LEL) o podría ocurrir un

incendio o explosión. Dichas concentraciones

probablemente se presenten en espacios confinados, como

tanques, tubos o recipientes.

En general, las consideraciones de costo y los reglamentos

que restringen el uso de solventes orgánicos se han vuelto

tan estrictos que desalientan el uso de estos materiales,

excepto en situaciones especiales altamente controladas.

Los limpiadores alcalinos como el fosfato trisódico

(TSP) y el hidróxido de sodio saponifican la mayoría de

los aceites y grasas, y sus componentes superficialmente

activos lavan otros contaminantes. Estos limpiadores

también pueden saponificar ciertos vehículos de

recubrimientos.

A menudo se combinan limpiadores alcalinos con

surfactantes (agentes humectantes), inhibidores y

detergentes para formar productos patentados que

deberían usarse según las recomendaciones del fabricante.

Estos productos se usan a menudo a temperaturas

elevadas.

En el proceso de limpieza, una película ligeramente

jabonosa puede quedar en la superficie. Esta película debe

eliminarse, normalmente con un enjuague de agua caliente

a alta presión. Los residuos que permanecen en la

superficie afectarán la adhesión del recubrimiento al

metal.

Podría hacerse una prueba con papel pH para determinar

la eficacia del lavado. En general, el pH de la superficie

lavada no debe exceder el pH del agua de lavado. En

algunos casos, el propietario puede elegir usar un lavado




Enero 2007

ácido, como ácido crómico al 0,1% en peso, dicromato de

sodio o dicromato de potasio, para neutralizar los rastros

del álcali en la superficie.

Deben obedecerse las precauciones de seguridad al usar

los limpiadores alcalinos y el ácido crómico. Los dos

pueden causar quemaduras y/o dermatitis. Los

trabajadores deben usar guantes de hule y gogles o lentes

de seguridad, así como respiradores cuando estos

materiales se apliquen por atomización.

Los limpiadores ácidos están compuestos normalmente

de ácidos bastante fuertes, como el ácido fosfórico

(H3PO4) con cantidades pequeñas de surfactantes,

solventes miscibles en agua, y agentes humectantes

orgánicos y emulsificantes. Los limpiadores ácidos

eliminan el sucio mediante ataque químico y disolviendo

los productos de la reacción. Pueden usarse para eliminar

productos de la corrosión y para otros propósitos

especiales.

La disposición de los limpiadores alcalinos o ácidos a

menudo es un problema, y la recolección de residuos o

materiales usados es esencial. Los materiales usados no

pueden lavarse hacia el sistema de desagüe normal o ni

dejar que se filtren al sistema general de agua.

Detergentes. Los reglamentos cada vez más estrictos con

respecto al uso de solventes orgánicos y las

consideraciones de seguridad al usar limpiadores alcalinos

o ácidos han resultado en un incremento en el uso de los

detergentes, sobre todo los biodegradables, para eliminar

de la superficie aceite, grasa y otros contaminantes

similares.

Generalmente, estos limpiadores están compuestos de

sales búfer, dispersantes, jabones e inhibidores, y

funcionan humectando, emulsificando, dispersando y

solubilizando los contaminantes, los cuales pueden lavarse

usando agua (normalmente caliente) o vapor.

Frecuentemente se usan a temperaturas que van de 65 a

100° C (150 a 212° F).

Los limpiadores en emulsión son típicamente productos

patentados y deben usarse de acuerdo con las

instrucciones de los fabricantes. Estos limpiadores pueden




Enero 2007

contener jabones solubles en aceite o agentes

emulsificantes, sales búfer, dispersantes e inhibidores, así

como querosén o algún tipo de espíritu mineral.

Generalmente los limpiadores en emulsión se atomizan

sobre la superficie que se limpiará y funcionan

humectando, emulsificando, dispersando y solubilizando

los contaminantes.

Generalmente, los limpiadores en emulsión dejan una

película delgada de aceite en la superficie que debe

lavarse con agua caliente, vapor, solventes, detergentes o

algún tipo de agente de limpieza alcalino.

El agua es un solvente común, si no poderoso, y puede

usarse con buenos efectos para limpiar una superficie.

Hablaremos más tarde sobre su uso cuando discutamos la

limpieza con chorro de agua y con limpieza abrasiva

húmeda.

En el uso de cualquier método de limpieza, deben tomarse

precauciones de seguridad apropiadas. También es

importante enjuagar las superficies completamente, sobre

todo cuando se usan materiales alcalinos o ácidos, para

minimizar la cantidad de sucio remanente y eliminar

residuos de materiales de limpieza que podrían afectar

adversamente el desempeño del recubrimiento

subsecuente.

Limpieza con Herramientas Manuales

La limpieza con herramientas manuales es un método para

preparar las superficies de acero mediante instrumentos no

motorizados. La limpieza con herramientas manuales

elimina toda la calamina, óxido, pintura y otra materia

perjudicial extraña. La calamina, el óxido y la pintura

adherentes generalmente no deberían eliminarse mediante

este proceso. La calamina, el óxido y la pintura se

consideran adherentes si no pueden removerse con una

espátula sin punta.

Una norma que se usa comúnmente para controlar el

proceso de limpieza con herramientas manuales es

“Limpieza con Herramientas Manuales”, SSPC-SP 2




Enero 2007

(comparable a ISO 8501-1, St 2 ó St 3). Las estándares

visuales como SSPC-Vis 3, ISO 8501-1 o cualquier otro

estándar visual acordado por las partes contratantes, puede

usarse para especificar el acabado superficial requerido o

para verificar la condición alcanzada.

Ambas normas definen el uso de una espátula sin punta

para determinar si los contaminantes están firmemente

adheridos o no. Nota: Se sabe que algunos inspectores

usan una espátula afilada, lo cual viola la norma.

Las herramientas usadas en la limpieza manual incluyen:

Cepillos de alambre

Raspadores y espátulas

Cinceles

Cuchillos o espátulas

Martillos y piquetas

Cuando se inician las operaciones de limpieza con

herramientas manuales, se siguen ciertos procedimientos:

La superficie se inspecciona para determinar su

condición y la presencia de capas gruesas de óxido

y detectar cualquier sustancia extraña, como aceite,

grasa o polvo.

Puede especificarse la limpieza con

solvente/emulsiones, o puede requerirse la

remoción de aceite, grasa o sucio. Las capas

gruesas de óxido deben eliminarse con piquetas.

La superficie se limpia previamente con cualquiera

de las herramientas manuales mencionadas y

entonces se inspecciona antes de recubrirla. El

recubrimiento deberían aplicarse dentro del periodo

de tiempo requerido por la especificación.




Enero 2007

Figura 14 Herramientas Manuales

La limpieza manual es el método más lento y quizás el

menos satisfactorio para la preparación de la superficie.

Las herramientas normales usadas son los cepillos de

alambre o raspadores o piquetas. El proceso es lento,

requiere mano de obra intensa y costosa, y un resultado

final lejos de ser satisfactorio. Es prácticamente imposible

quitar todo el óxido y calamina con este método.

Un factor problemático puede ser la resistencia de la mano

de obra para emprender estas arduas tareas manuales. El

avance lento y las relaciones laborales que se deterioran

pueden resultar en aumentos significativos en el costo de

alcanzar una superficie limpia con estos métodos.

Las herramientas manuales tienen la ventaja de ser

portátiles y no requerir fuentes de energía. Son más

adecuadas para usarse en áreas de trabajo pequeñas que se

van a preparar cerca de otros trabajadores o cuando el

acceso es difícil, como cuando se da mantenimiento a

torres de comunicación de 100 metros (300 pies) de altura.

La limpieza manual sólo debería usarse cuando el clima o

algún otro factor evita el uso de otro proceso más eficaz.

La limpieza manual es uno de los métodos más antiguos

para la preparación de la superficie. Se usa a menudo:

Cuando no se dispone de equipos de poder




Enero 2007

Cuando el trabajo es inaccesible para herramientas

de poder

Cuando el trabajo es demasiado pequeño para

garantizar el uso de herramientas de poder

La limpieza con herramientas manuales puede usarse

extensivamente y con un buen efecto cuando se aplica

apropiadamente en un programa de mantenimiento de

pintura. Puede ser más eficaz cuando se usa

conjuntamente con la limpieza con herramientas de poder.

Limpieza con Herramientas de Poder

La limpieza con herramientas de poder es un método para

preparar las superficies de acero usando herramientas de

limpieza mecánica impulsadas por una fuente de poder.

Estas herramientas son básicamente similares a las

herramientas usadas para la limpieza manual, pero se

emplea una fuente de poder como electricidad o aire

comprimido.

Este proceso puede eliminar la calamina suelta, óxido,

pintura y otra materia extraña perjudicial, pero no está

diseñado para remover calamina, óxido y pintura

adheridos. Al igual que en SSPC-SP 2, la calamina, el

óxido y la pintura se consideran adheridos si no pueden

removerse levantándolos con una espátula sin punta. Las

normas usadas más comúnmente para regir el proceso de

limpieza con herramientas de poder son SSPC-SP 3 ó ISO

8501 -1 St 3 (o St 2).

La limpieza con herramientas de poder se usan

frecuentemente en operaciones de mantenimiento.

Además de eliminar calamina, óxido y pintura sueltos,

este método puede usarse para remover restos de

soldadura, salpicaduras de soldadura y laminaciones y

para alisar soldaduras rugosas y redondear muescas antes

de la limpieza abrasiva.

Las herramientas de poder comúnmente usadas incluyen:

Cepillo de alambre rotatorio

Herramientas de impacto, como:




Enero 2007

Piqueta

Pistola de aguja

Cincel de pistón

Raspador rotatorio

Discos de corte, de abrasivos y lijadoras

Paletas (“flaps”) giratorias

Cepillos de Alambre Rotatorios (Cardas, Gratas)

El diseño del equipo es de dos tipos generales:

Recto o en línea

Vertical o de ángulo recto

Trabajar con exceso la superficie con un cepillo de

alambre puede ser perjudicial ya que el bruñido excesivo

produce una superficie pulida, el cual proporciona un

pobre anclaje para la mayoría de los recubrimientos. Los

cepillos de alambre rotatorios también pueden extender

fácilmente el aceite y la grasa sobre la superficie; por

consiguiente, la limpieza con solventes es un paso esencial

antes de usar un cepillo de alambre de poder.

Es muy probable que con esta técnica resulten problemas

de pulitura de la superficie en lugar de proporcionar un

sustrato rugoso; por consiguiente, se considera que el uso

de cepillos de alambre rotatorios es menos deseable que

otras formas de limpieza con herramientas de poder.




Enero 2007

Figura 15 Cepillo de Alambre Rotatorio

Herramientas de Impacto

Piquetas – es el tipo de herramienta de impacto más

ampliamente usado. Se inserta un cincel en la herramienta

de poder y el impacto de un pistón operado con aire o

electricidad se transmite al cincel que a su vez impacta la

superficie que se limpiará. Los cinceles pueden ser de

formas y materiales diferentes. Los raspadores y los

cinceles especiales pueden montarse adecuadamente en

herramientas de impacto operadas neumáticamente o con

electricidad.

Las piquetas generalmente son un método lento y costoso

de limpieza de la superficie, pero en algunos casos (como

cuando deben quitarse laminaciones de herrumbre

considerables o gruesas formaciones de pintura), pueden

resultar ser económicos.

Debe tenerse sumo cuidado al usar estas herramientas

debido a la tendencia a cortar excesivamente la superficie,

lo que removería el metal bueno dejando protuberancias

afiladas en donde la pintura fallará prematuramente.

Estas herramientas pueden usarse para quitar algo de la

calamina firme y herrumbre superficial, pero en la práctica

general este no es el método más práctico o económico.

Hay una alta posibilidad de dejar muescas en el metal, que

debe entonces alisarse para hacer un trabajo completo. Las




Enero 2007

herramientas deben mantenerse afiladas, o si no pueden

incrustar óxido y calamina en la superficie.

Pistola de agujas – Una pistola de aguja, consiste de un

número de varillas de acero endurecido que se hacen

vibrar contra la superficie. Su operación es lenta y

presenta el mismo problema que otras herramientas de

poder ya que tiene un efecto de bruñido al producir una

superficie relativamente limpia. Sin embargo, produce un

perfil superficial.

La pistola de agujas es eficaz en las soldaduras, esquinas y

las superficies irregulares. Algunos equipos pueden

adaptárseles dispositivos de vacío cuando se usan para

remover pintura a base de plomo con el fin de cumplir con

las regulaciones relacionadas con la reducción de plomo.

También pueden removerse algunos otros recubrimientos

que se consideren peligrosos mediante dispositivos de

contención y recolección de polvo ajustados a las

herramientas de poder usadas.

Figura 16 Descostrador de Aguja

Cincel de Pistón – Los cinceles de pistón operan de una

manera similar a las piquetas, pero el pistón también actúa

como la herramienta de impacto. Un pistón de martillo

que toma el lugar del cincel, es un eje redondo con el

extremo cortante en forma de cruz, parecido a un cincel de

estrella. Estos descostradores vienen con uno, dos o tres

pistones operados en una herramienta; también existen




Enero 2007

dispositivos grandes con hasta 15 pistones para usarse en

superficies planas y horizontales, como cubiertas de acero.

Figura 16 Descostrador de Pistón

Existe una amplia gama de cinceles para los diferentes

tipos de trabajo.

Raspadores Rotatorios

Estas herramientas pueden usarse con ciertas ventajas en

áreas grandes para remover óxido y laminaciones. Debe

tenerse cuidado que las cortadoras de estos grandes

raspadores rotatorios no corten el metal a un grado en que

puntos metálicos se proyecten más allá de la superficie,

causando fallas prematuras de la pintura debido al

cubrimiento insuficiente de la pintura.

Si estas herramientas se usan para remover calamina y

óxido del sustrato, muy probablemente la superficie

quedará muy rugosa y debe tenerse cuidado de asegurar

que todo los picos del patrón de anclaje queden cubiertos

por el recubrimiento aplicado.

Discos Abrasivos y Lijadoras

Se emplean a menudo discos abrasivos y lijadoras para

preparar superficies para la pintura. Las máquinas usadas




Enero 2007

para este propósito pueden ser las mismas que las usadas

con el cepillo de alambre motorizado, con discos de lija

adecuados o discos de corte en vez de los cepillos de

alambre.

El tamaño del abrasivo usado con este tipo de equipo de

limpieza debe seleccionarse adecuadamente. Un abrasivo

muy grueso creará un anclaje profundo que puede ser

inadecuado para el buen desempeño de la pintura. Un

abrasivo demasiado fino puede causar obstrucción

prematura del disco y puede hacer que el proceso sea

ineficiente.

El esmerilado con discos de corte es adecuado para quitar

salpicaduras de soldadura, para alisar cordones de

soldadura o para redondear los bordes o esquinas afiladas.

Estos esmeriles se usan frecuentemente para reparar

defectos de fabricación menores. El perfil de anclaje

producido puede ser sumamente bueno, con una remoción

completa de óxido y calamina. Sin embargo, estos

métodos de limpieza son muy costosos para áreas grandes.

Figura 17 Discos Abrasivos y Lijadorass

Discos de Lija

También existen lijadoras neumáticas y eléctricas que

tienen una parte plana o superficie abrasiva en contacto

con el metal a ser limpiado. Algunas de estas lijadoras de

motor tienen un movimiento orbital.




Enero 2007

Se usan fustes flexibles a pequeña escala para operar

cepillos de alambre rotatorios y ruedas de esmerilado. En

otros equipos, los discos o ruedas se montan directamente

en el eje principal del motor de otras unidades portátiles o

estacionarias.

Conexiones de Vacío

Muchas autoridades se preocupan por eliminar las

emisiones de polvo de trabajos que involucran la

remoción de recubrimientos previos. Por esa razón,

muchas herramientas de poder ahora se ajustan con

recolectores y líneas de vacío que recogen casi todo el

polvo conforme se usa la herramienta.

Los efectos de las herramientas de poder en la superficie

son los mismos, pero el equipo es más pesado y más

difícil de manejar. Aún así pueden lograrse resultados

aceptables.

Limpieza con Herramientas de Poder a Metal Desnudo SSPC-SP 11

En 1989, SSPC adoptó una nueva norma, SP 11, titulada

“Limpieza con Herramientas de Poder a Metal Desnudo.”

Cuando se requieren o se especifican los más altos niveles

de preparación de la superficie (ej., SSPC-SP 11), la

producción de un perfil superficial es una parte

obligatoria de la operación de preparación de la superficie.

También puede lograrse un perfil superficial usando

herramientas de poder especiales diseñadas para ese

propósito.

SSPC-SP 11 requiere una limpieza con herramientas de

poder para producir una superficie a metal desnudo y para

retener o producir un perfil, en donde se desea una

superficie de metal desnuda, limpia y rugosa, pero cuando

no es factible o no se permite la limpieza abrasiva.

Las superficies metálicas preparadas según SSPC-SP 11,

cuando se observan sin magnificación, estarán libres de

todo aceite visible, grasa, sucio, polvo, calamina, óxidos,




Enero 2007

pintura, herrumbre, productos de la corrosión y otra

materia extraña. Los residuos ligeros de óxido y pintura

pueden quedar en la porción inferior de las picaduras, si la

superficie original está picada. Si se especifica el

pintando, la superficie debe hacerse rugosa a un grado

conveniente para el sistema de pintura, con un perfil de no

menos de 1 mil (25 µm).

La limpieza con herramientas de poder que cumple con

esta norma produce un grado mayor de limpieza que

SSPC-SP 3; sin embargo, las superficies preparadas según

SSPC-SP 11 no deberían considerarse iguales a las

superficies preparadas con limpieza abrasiva. Aunque

este método produce superficies que asemejan el grado de

arenado casi blanco o comercial, no son necesariamente

equivalentes a las superficies producidas por la limpieza

abrasiva.

Algunas de las herramientas y medios adecuados usados

para obtener superficies conformes con SSPC-SP11 son1:

Mini-Flushplate – Desco Mfg. Cía. Inc., Long

Beach, CA

Pistolas de aguja – Aro Corp., Bryan, OR y

VONARX Air Tools, Co., Englewood, NJ.

Ruedas Grind-O-Flex – Merit Corp., Compton, CA

Nu-Matic air-inflated wheels – Nu-Matic Grinders,

Euclid, OR

3M Heavy Duty Roto-Peen flap assembly y 3M

Scotch-Brite Clean 'n Strip Discs and Wheels – 3M

Co., St. Paul, MN

Aunque es más rápido que las herramientas manuales, el

trabajo sigue siendo intenso y relativamente caro. La

remoción de herrumbre y otra contaminación del fondo de

picaduras e irregularidades en la superficie es muy difícil.

En respuesta a las regulaciones ambientales, se producen

muchas herramientas de poder con sistemas de vacío

diseñadas para recolectar el polvo (particularmente pintura

vieja) generado por la operación de limpieza.

1 (Fuente : SSPC- Manual de Pintura, , Vol. 2. 1991. pp. 57-60)




Enero 2007

Una desventaja mayor de usar herramientas de poder

probablemente es el efecto de bruñido que se produce en

la superficie de metal. Este efecto de pulido, inherente a

las herramientas de poder, es el rasgo menos satisfactorio

de este método. Una superficie pulida afecta la calidad de

la adhesión de la pintura y el efecto debería evitarse si se

van a aplicar recubrimientos.

Se usan a menudo la limpieza con herramientas manuales

y de poder cuando un sistema de recubrimientos existente

se va a renovar o reparar, y puede ser la opción apropiada

cuando hay una cantidad limitada de degradación del

sistema de recubrimientos existente. Algunos usuarios

han dicho que fallas o deterioro de menos del 20% del

sistema de recubrimientos indica que sería apropiado usar

técnicas de reparación con limpieza con herramientas

manuales o de poder, pero no hay un acuerdo general

sobre esta cifra.

Nivel 1

Capítulo 2.7 Estudio de Caso 1-A

2.7 Estudio de Caso 1-A Página 1



Enero 2007

Estudio de Caso 1-A – Ética

Las Industrias Razorback es una compañía grande,

diversificada. La mayoría de sus negocios, sin embargo,

están en la petroquímica.

Debido a una reciente expansión de la planta, se han

efectuado extensos trabajos de recubrimiento. Ha sido

contratado un contratista local pequeño para hacer el

trabajo. Para reducir sus costos, el contratista ha arreglado

el programa de trabajo para que todos los sábados, él solo

vaya a hacer algo de aplicación de pintura.

John Simmons ha sido empleado en una de las

subsidiarias de Razorback durante varios años, trabajando

en la sección de control de calidad de la planta. Cuando

empezaron los trabajos de recubrimiento, John fue

asignado como el nuevo inspector de recubrimientos de

Razorback.

Encontró que esto involucraba un aumento substancial en

su carga de trabajo sin aumento en la paga.

Frecuentemente le exigían que trabajara varias horas

extras al día y debía ir todos los sábados para inspeccionar

el trabajo que estaba haciendo el contratista.

“¡Caramba!, si me pagaran por esto, ganaría un montón de

dinero, pero supongo que trabajar días, noches y fines de

semana sin paga son un privilegio de ser empleado de

confianza,” John pensó para sí más de una vez.

Puesto que podía irse en cuanto el último trabajo se

inspeccionara cada día, John empezó a echarle una mano

al contratista con cosas menores como arreglar la

manguera, pasarle la pistola mientras el contratista

trabajaba sobre el andamio, y así sucesivamente para

acelerar las cosas y así pudiera irse a casa.

Finalmente, se terminó el proyecto. John había terminado

su inspección del día y estaba trabajando solo en la oficina

de la obra, terminando su reporte sumario final de la

inspección. Oyó que la puerta se abría y miró entrar al

contratista.




Enero 2007

“Oiga, Simmons…” el contratista empezó “Mire,

realmente aprecio su ayuda. De otra forma, estaría

pintando allí otro mes más, y tengo otro trabajo grande

que arranca en dos días.”

“Bien, si usted estuviera todavía allí pintando, yo tendría

que seguir allí inspeccionando, y me gustaría empezar a

pasar mis sábados en casa,” contestó John.

“Sí, pero muchos tipos estarían realmente contentos con

sólo sentarse a mirar a alguien hacer el trabajo o

escabullirse por unas cervezas mientras están esperando.

Pero usted realmente fue una gran ayuda para mí. Mire,

esto es para usted. Ahorré mucho dinero mandando a casa

a la gente los fines de semana, y habría perdido mucho

dinero si hubiera tenido que quedarme más en este trabajo.

Y realmente me costaría dinero si tuviera que hacer

cualquier reparación.”

John miró un sobre marrón (café), aparentemente lleno de

efectivo, con un billete de $50 arriba.




Enero 2007

Pregunta para la Discusión

¿Debe John tomar el dinero? ¿Por qué sí o por qué no?

Lean el estudio de caso, discutan la situación con su

equipo por no más de 20 minutos, y escriban sus

conclusiones en una hoja de rotafolio. Seleccionen a un

miembro del equipo para presentar los hallazgos de su

equipo al resto del grupo.

Pueden registrar el resultado de su equipo en el siguiente

espacio:

Nivel 1

Capítulo 2.8 Práctica con Instrumentos de Pruebas Ambientales

2.8 Práctica con Instrumentos de Pruebas Ambientales Página 1



Octubre 2007

Práctica con Instrumentos de Pruebas Ambientales

Lo que queremos hacer ahora es poner en práctica lo que hemos aprendido, a usar

un psicrómetro giratorio, las tablas de la Oficina del Clima de EE.UU., y un

termómetro de superficie para determinar el punto de rocío, la temperatura del acero

y la humedad relativa.

Por favor divídanse en equipos y llenen la asignación adjunta. Tienen un máximo de

40 minutos para usar el instrumento y registrar sus resultados. Todos deberían

aprovechar esta oportunidad para usar activamente su psicrómetro giratorio y las

tablas. Necesitarán conocer el instrumento y cómo usarlo en su examen final

práctico.

Ahora son las . Reiniciaremos a las .




Octubre 2007

Medición de la Humedad y Determinación del Punto de Rocío

Nota: Como guía, consulte ASTM E 337, Método B.

Procedimiento

I. Equipo Requerido Total Por Clase 1. Psicómetros giratorio, completo con termómetros de

alcohol rojo (Fahrenheit o Celsius, según el caso)

Cuatro unidades

2. Termómetros magnéticos de superficie (-10 a 60 C ó

0 a 150 F)

Cuatro unidades

3. Tablas del la Oficina del Clima de los EE.UU., o

tablas de consulta (Fahrenheit o Celsius según los

psicrómetros y termómetros)

Cuatro juegos

4. Jarra de agua destilada

Una

5. Manga para los termómetros

Cuatro c/u

6. Termómetros de alcohol rojo de repuesto

Dos

II. Propósito de la Práctica

1. Aprender a usar el termómetro de superficie y cómo estandarizarlo con

otros termómetros.

2. Aprender el procedimiento adecuado para girar el psicrómetro giratorio

para obtener una lectura estabilizada del bulbo húmedo.

3. Aprender a usar las Tablas de la Oficina del Clima de EE.UU. para

determinar la humedad y el punto de rocío a una presión barométrica

establecida.




Octubre 2007

III. Procedimiento de la Actividad

1. A cada equipo se le entrega lo siguiente:

a. Psicómetro giratorio

b. Manga

c. Agua Destilada

d. Termómetro de superficie

e. Tablas psicrométricas

2. Cada estudiante realizará los siguientes ejercicios:

a. Permitir que el termómetro de superficie y los termómetros de alcohol

rojo lleguen a un equilibrio en la clase.

b. Pegar el termómetro en una placa de metal y registrar inmediatamente

la temperatura, a los 5 minutos, a los 10 minutos, y finalmente a los 15

minutos.

c. Girar el psicrómetro adecuadamente hasta obtener una lectura estable

del bulbo húmedo. Registrar las lecturas del bulbo húmedo y después

el bulbo seco.

d. Consultar las tablas psicrométricas para determinar los valores de

humedad y punto de rocío. Registrar estos datos. También se puede

consultar las tablas de referencia.

3. Repetir el procedimiento fuera del salón. Los estudiantes harán estas

determinaciones tanto adentro como afuera.

4. Llenar el reporte de inspección de la página siguiente, y responder a las

dos preguntas de la siguiente página.




Octubre 2007

Datos de la Práctica con los Instrumentos Ambientales

Fecha:

Lugar: En Clase

Hora-->



HR (%)

Punto de Rocío


OK para trabajar - ¿Sí/No?

Lugar: Exterior

Hora-->



HR (%)

Punto de Rocío


OK para trabajar - ¿Sí/No?

[Nota: Use sistema métrico o imperial, según sea el caso]




Octubre 2007

Estación 1: Equipo de Prueba Ambiental

Equipo: Psicrómetro giratorio, termómetro de superficie magnético,

lámina de acero pintada, tablas de condiciones ambientales

Responda las dos preguntas Problema A – Mediciones – Usando los instrumentos provistos, y asumiendo una presión barométrica de 1 bar (76 cm o 30 pulgadas de mercurio) determine lo siguiente (Use °F ó °C):

°C °F

1. Temperatura de la superficie de acero

2. Temperatura bulbo Seco

3. Temperatura bulbo Húmedo

4. Depresión bulbo húmedo

5. Punto de rocío

6. Humedad Relativa (%)

Problema B – Consulta – Con los siguientes datos, determine el punto de rocío y la humedad relativa usando °C ó °F (una columna solamente), usando las tablas de condiciones ambientales

°C °F

Temperatura de la superficie de acero 18 65

Temperatura bulbo seco 21 70

Temperatura bulbo húmedo 18 64

Depresión bulbo húmedo

1. Punto de rocío

2. Humedad Relativa

3. Según los criterios de especificación generalmente aceptados, ¿permitirá usted, como inspector de recubrimientos, que procedieran a pintar? Sí o No




Octubre 2007

Tabla Para el Cálculo de la Humedad Relativa y el Punto de Rocío

Temp. Bulbo

Seco (°C) Depresión de la Temperatura de Bulbo Húmedo (°C)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

5 86/3 72/0 58/- 45/-

6 86/4 73/1 60/- 47/-

7 87/5 74/3 61/0 49/-

8 87/6 75/4 63/1 51/-

9 88/7 76/5 64/3 53/0 Reproducido por NACE con permiso

10 88/8 77/6 65/4 54/1 43/-

11 88/9 77/7 66/5 56/3 46/- 36/-

12 89/10 78/8 68/6 57/4 48/1 37/-

13 89/11 79/9 69/7 59/5 49/3 39/0

14 90/12 79/10 70/8 60/6 51/4 41/1 32/-

15 90/13 80/12 71/10 62/8 52/5 43/3 35/0

16 90/14 81/13 71/11 62/9 54/7 46/4 38/2

17 90/15 81/14 72/12 64/10 55/8 47/6 39/3 32/0

18 91/16 82/15 73/13 65/11 56/9 49/7 41/5 34/2

19 91/17 82/16 74/14 65/12 58/10 50/8 43/6 35/3 28/0

20 91/18 83/17 74/15 66/13 59/12 51/10 44/7 37/5 30/2

21 91/19 83/18 75/16 67/15 60/13 52/11 46/9 39/6 32/4

22 92/21 83/19 76/17 68/16 61/14 54/12 47/10 40/8 33/6

23 92/22 84/20 76/19 69/17 62/15 55/13 48/11 42/9 36/7

24 92/23 84/21 77/20 69/18 62/16 56/15 49/13 43/11 37/10

25 92/24 84/22 77/21 70/19 63/17 57/16 50/14 44/12 38/10 33/8

26 92/75 85/23 78/22 71/20 64/19 58/17 51/15 46/13 40/11 35/9

27 92/26 85/24 78/23 71/21 65/20 59/18 52/16 47/15 41/13 36/11

28 93/27 85/25 79/24 72/22 65/21 59/19 53/18 48/16 42/14 37/12

29 93/28 86/26 79/25 72/23 66/22 60/20 55/19 49/17 43/15 38/13

30 93/29 86/27 79/26 73/25 67/23 61/22 56/20 50/18 44/17 39/15

31 93/30 86/28 80/27 73/26 67/24 62/23 57/21 51/20 45/18 41/16

32 93/31 86/29 80/28 74/27 68/25 62/24 57/22 52/21 46/19 42/17

33 93/32 87/30 80/29 74/28 69/26 63/25 58/23 52/22 47/20 43/19

34 93/33 87/31 81/30 75/29 69/27 64/26 58/25 53/23 48/21 44/20

35 93/34 87/32 81/31 75/30 70/30 65/28 60/27 55/24 50/23 45/21

36 94/35 87/33 81/32 76/31 70/30 65/28 60/27 55/25 51/24 46/22

37 94/36 87/35 82/33 76/32 70/31 65/29 60/28 55/27 51/25 46/23

38 94/37 88/36 82/34 76/33 71/32 66/30 61/29 56/28 51/26 47/25

39 94/38 88/37 82/35 77/34 71/33 66/31 61/30 57/29 52/27 48/26

40 94/39 88/38 82/36 77/35 72/34 67/33 62/31 57/30 53/28 48/27

Nota: Para todo par de cifras, la primera es la humedad relativa (%), la segunda es temperatura del punto de rocío (°C).




Enero 2007

Nota: Para todo par de cifras, la primera es la humedad relativa (%), la segunda es temperatura del punto de rocío (°F).

Tabla Para Calcular la Humedad Relativa y el Punto de Rocío Temp. Bulbo Seco

Depresión de la Temperatura de Bulbo Húmedo (°F)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

51

94/49

87/47

81/45

75/43

68/41

62/38

56/36

50/33

45/30

39/27

34/24

28/20

23/16

52

94/50

87/48

81/46

75/44

69/42

63/40

57/37

51/34

46/32

40/29

35/26

29/22

24/18

19/13

53

94/51

87/49

81/47

75/45

69/43

63/41

58/38

52/36

47/33

41/30

36/27

31/24

26/20

20/15

54

94/52

88/50

82/48

76/46

70/44

64/42

59/40

53/37

48/34

42/32

37/29

32/25

27/22

22/18

55

94/53

88/51

82/50

76/48

70/45

65/45

59/43

54/41

49/38

43/33

38/36

33/33

28/30

23/27

19/24

Reproducido por NACE con permiso

56

94/54

88/53

82/51

76/49

71/47

65/44

60/42

55/40

50/37

44/34

39/32

34/29

30/25

25/22

20/17

57

94/55

88/54

82/52

77/50

71/48

66/46

61/43

55/41

50/39

45/36

40/33

35/30

31/27

26/24

22/21

58

94/56

88/55

83/53

77/51

72/49

66/47

61/45

56/42

51/40

46/37

41/35

37/32

32/29

27/25

23/21

59

94/57

89/56

83/54

78/52

72/50

67/48

62/46

57/44

52/41

47/39

42/36

38/33

33/30

29/27

24/23

20/19

60

94/58

89/57

83/55

78/53

73/51

68/49

63/47

58/45

53/43

48/40

43/38

39/35

34/32

30/29

26/25

21/21

61

94/59

89/58

84/56

78/54

73/52

68/50

63/48

58/46

54/44

49/42

44/39

40/36

35/33

31/30

27/27

22/23

18/19

62

94/60

89/59

84/57

79/55

74/53

69/51

64/48

59/47

54/45

50/43

45/43

41/40

36/38

32/35

38/32

24/29

20/25

63

95/61

90/60

84/58

79/56

74/55

69/53

64/51

60/49

55/47

50/44

46/42

42/39

37/36

33/34

29/30

25/27

21/23

17/19

64

95/62

90/61

84/59

79/57

74/56

70/54

65/52

60/50

56/48

51/46

47/43

43/41

38/38

34/35

30/32

26/29

22/25

18/21

65

95/63

90/62

85/60

80/59

75/57

70/55

66/53

61/51

56/49

52/47

48/45

44/42

39/40

35/37

31/34

27/31

24/27

20/24

16/19

66

95/64

90/63

85/61

80/60

75/58

71/56

66/54

61/52

57/50

53/48

48/46

44/44

40/41

36/38

31/35

29/32

25/29

21/26

17/22

67

95/65

90/64

85/62

80/61

75/59

71/57

66/55

62/53

58/52

53/49

49/47

45/45

41/43

37/40

33/37

30/34

26/31

22/28

19/24

68

95/67

90/65

85/63

80/62

76/60

71/58

67/57

62/55

58/53

54/51

50/49

46/46

42/44

38/42

34/39

31/36

27/33

23/29

20/26

16/22

69

95/68

90/66

85/64

81/63

76/61

72/59

67/58

63/56

59/54

55/52

51/50

47/48

43/45

39/43

35/40

32/37

28/34

24/31

21/28

18/24

70

95/69

90/67

86/65

81/64

77/62

72/61

68/58

64/57

59/55

55/53

51/51

48/49

44/47

40/44

36/42

33/39

29/36

25/33

22/30

19/26

71

95/70

90/68

86/67

81/65

77/63

72/62

68/60

64/58

60/56

56/54

52/52

48/50

45/48

41/46

37/43

33/41

30/38

27/35

23/31

20/28

72

95/71

91/69

86/68

82/66

77/64

73/63

69/61

65/59

61/58

57/56

53/54

49/52

45/50

42/47

38/45

34/42

31/40

28/37

24/33

21/30

73

95/72

91/70

86/69

82/67

78/66

73/64

69/62

65/60

61/59

57/57

53/55

50/53

46/51

42/49

39/46

35/44

32/41

29/38

25/35

22/32

74

95/73

91/71

86/70

82/68

78/67

74/65

69/63

65/62

61/60

58/58

54/56

50/54

47/52

43/50

39/48

36/45

33/43

29/40

26/37

23/34

75

96/74

91/72

86/71

82/69

78/68

74/66

70/64

66/63

62/61

58/59

54/57

51/55

47/54

44/51

40/49

37/47

34/44

30/42

27/39

24/36

76

96/75

91/73

87/72

82/70

78/69

74/67

70/66

66/64

62/62

59/60

55/59

51/57

48/55

44/53

41/51

38/48

34/46

31/43

28/41

25/38

77

96/76

91/74

87/73

83/71

79/70

74/68

71/67

67/65

63/63

59/62

56/60

52/58

48/56

45/54

42/52

39/50

35/48

32/45

29/42

26/39

78

96/77

91/75

87/74

83/72

79/71

75/69

71/68

67/66

63/64

60/63

56/61

53/59

49/57

46/55

43/53

39/51

36/49

33/46

30/44

27/41

79

96/78

91/76

87/75

83/73

79/72

75/70

71/69

68/67

64/66

60/64

57/62

53/60

50/59

46/57

43/55

40/53

37/50

34/48

31/46

28/43

80

96/79

91/77

87/76

83/74

79/73

75/72

72/70

68/68

64/67

61/65

57/63

54/62

50/60

47/58

44/56

41/54

38/52

35/50

32/47

29/44

81

96/80

91/78

87/77

83/75

79/74

75/73

72/71

68/70

64/68

61/66

57/65

54/63

50/61

47/59

44/57

41/55

38/53

35/51

32/49

29/46

82

96/81

91/79

87/78

83/77

80/75

76/74

72/72

69/71

65/69

61/67

58/66

55/64

51/62

48/60

45/59

42/57

39/55

36/52

33/50

30/48

83

96/82

92/80

88/79

84/78

80/76

76/75

72/73

69/72

65/70

62/69

58/67

55/65

51/64

48/62

45/60

42/58

39/56

37/54

34/52

31/49

84

96/83

92/81

88/80

84/79

80/77

76/76

73/74

69/73

65/71

62/70

59/68

56/66

52/65

49/63

46/61

43/59

40/57

37/55

35/53

32/51

85

96/84

92/82

88/81

84/80

80/78

76/77

73/75

70/74

66/72

62/71

59/69

56/68

52/66

49/64

46/62

43/61

41/59

38/57

35/54

32/52

86

96/85

92/83

88/82

84/81

81/79

77/78

73/76

70/75

66/73

63/72

60/70

57/69

53/67

50/65

47/64

44/62

42/60

39/58

36/56

33/54

87

96/86

92/84

88/83

85/82

81/80

77/79

73/78

70/76

66/75

63/73

60/72

57/70

53/68

50/67

47/65

45/63

42/61

39/59

36/57

34/57

88

96/87

92/85

88/84

85/83

81/81

77/80

74/79

70/77

67/76

64/74

61/73

57/71

54/69

51/68

48/66

46/64

43/62

40/61

37/59

35/57

89

96/88

92/86

88/85

85/84

81/82

77/81

74/80

71/78

67/77

64/75

61/74

58/72

54/71

51/69

48/67

46/66

43/64

40/62

38/60

36/58

90

96/89

92/87

89/86

85/85

81/83

78/82

74/81

71/79

68/78

65/76

61/75

58/73

55/72

52/70

49/69

47/67

44/65

41/63

39/61

36/59

91

96/90

92/88

89/87

85/86

81/85

78/83

75/82

71/80

68/79

65/78

62/76

59/75

55/73

52/71

49/70

47/68

44/66

41/65

40/63

36/61

92

96/91

92/89

89/88

85/87

82/86

78/84

75/83

72/81

68/80

65/79

62/77

59/76

56/74

53/73

50/71

48/69

45/68

42/66

40/64

37/62

93

96/92

93/90

89/89

85/88

82/87

78/85

75/84

72/83

68/81

66/80

62/78

60/77

56/75

53/74

50/72

48/71

45/69

43/67

40/65

37/63

94

96/93

93/92

89/90

85/89

82/88

79/86

75/85

72/84

69/82

66/81

63/79

60/78

57/76

54/75

51/74

49/72

46/70

43/68

41/67

38/65

95

96/95

93/94

89/92

85/91

82/90

79/88

75/87

72/86

69/84

66/83

63/82

60/80

57/79

54/77

51/76

49/73

46/71

43/70

42/68

38/66

96

96/95

93/94

89/92

86/91

82/90

79/88

76/87

73/86

69/84

66/83

63/82

61/80

58/79

55/77

52/76

50/74

47/72

44/71

42/69

39/67

97

96/96

93/95

89/93

86/92

82/91

79/89

76/88

73/87

69/85

67/84

64/83

61/81

58/80

55/78

52/77

50/75

47/74

44/72

43/70

39/69

98

96/97

93/96

89/94

86/93

83/92

79/90

76/89

73/88

70/87

67/85

64/84

61/82

58/81

56/79

53/78

50/76

48/75

45/73

43/72

40/70

99

96/98

89/97

89/95

86/94

83/93

80/92

76/90

73/89

70/88

67/86

64/85

62/83

59/82

56/81

53/79

51/78

48/76

45/74

44/73

41/71

100

96/99

89/98

89/96

86/95

83/94

80/93

77/91

73/90

70/89

68/87

65/86

62/85

59/83

56/82

54/80

51/79

49/77

46/76

44/74

41/72

Nivel 1


TABLA COMPARATIVA DE LAS NORMAS DE

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE NACE, SSPC E ISO Nota: Esta tabla es comparativa únicamente, ya que muchas normas no son equivalentes.

NACE SSPC ISO 8501-1

LIMPIEZA SIN ABRASIVOS

Limpieza con Solventes SSPC-SP 1

Limpieza con Herramientas Manuales

SSPC-SP 2 St 2 ó St 31

Limpieza con Herramientas de Poder

SSPC-SP 3 St 2 ó St 31

Limpieza con Herramientas de Poder a Metal Desnudo

SSPC-SP 11

Limpieza con Llama SSPC-SP 42

F1

Pickling SSPC-SP 8

Chorro de Agua NACE No. 5/SSPC-SP 12

LIMPIEZA ABRASIVA NORMAS CONJUNTAS DE PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Metal Blanco NACE No. 1/SSPC-SP 5 Sa 3 (“Limpieza Abrasiva a Metal Visiblemente Limpio”)

Metal Casi Blanco NACE No. 2/SSPC-SP 10 Sa 2 ½ (“Limpieza Abrasiva Muy Completa”)

Comercial NACE No. 3/SSPC-SP 6 Sa 2 (“Limpieza Abrasiva Completa”)

Superficial o Brush-Off NACE No. 4/SSPC-SP 7 Sa 1 (“Limpieza Abrasiva Ligera”)

Industrial NACE No. 8/SSPC-SP 14

1 ISO St es para limpieza con herramientas manuales y de poder. Los dos grados, St 2 y St 3 se muestran como alcanzables ya sea mediante limpieza con herramientas manuales o de

poder.

2 RETIRADA

3 NOTA: ISO 8501-1 ha sido ampliamente adoptada como una norma nacional de manera similar a B.S. 7079 en varios países, incluyendo Australia, Nueva Zelanda, Suecia, Japón. Las normas BSI B.S. 7079 son equivalentes a ISO 8501-1.

2.9 Preparación de la Superficie Página 1



Octubre 2007


Limpieza Abrasiva

Algunos de los métodos de limpieza abrasiva son:

Limpieza abrasiva centrífuga o granallado

Limpieza con agua con inyección de arena

Limpieza con abrasivo húmedo (“slurry”)

Limpieza abrasiva húmeda

Limpieza abrasiva seca

Limpieza Abrasiva Seca

El método más establecido de preparación de la superficie

para la aplicación de recubrimientos es la limpieza

abrasiva seca que se define abajo. De hecho, cuando se

aplican modernos recubrimientos sofisticados para la

protección de la superficie, no existe ningún proceso

alternativo verdaderamente satisfactorio o con su

equivalente económico.

La limpieza abrasiva seca es una corriente

extremadamente concentrada de partículas abrasivas

pequeñas proyectadas a una superficie, removiendo óxido,

calamina u otros contaminantes y creando una superficie

rugosa buena para la adhesión.

Figura 1 Limpieza abrasiva seca




Octubre 2007

El principio fundamental del proceso de la limpieza

abrasiva es la remoción del óxido, calamina u otros

contaminantes superficiales (obteniendo una adecuada

superficie rugosa) al proyectar una corriente

extremadamente concentrada de partículas abrasivas

relativamente pequeñas a alta velocidad contra la

superficie a ser preparada. La superficie se desgasta por el

impacto a alta velocidad de las partículas abrasivas. Al

preparar superficies de acero para pintar mediante

limpieza abrasiva, se eliminan el óxido, la calamina y la

pintura vieja junto con algo del metal base.

Se han definido varios grados, o normas, de limpieza

superficial obtenidos mediante limpieza abrasiva. Las

normas de limpieza abrasiva para el acero nuevo que

normalmente se usan en estas aplicaciones son elaboradas

por NACE, SSPC e ISO.

En octubre de 1994, NACE y SSPC emitieron

conjuntamente las siguientes normas para la preparación

de la superficie por limpieza abrasiva:

NACE No. 1/SSPC-SP 5 “Limpieza Abrasiva a

Metal Blanco”

NACE No. 2/SSPC-SP 10 “Limpieza Abrasiva a

Metal Casi Blanco”

NACE No. 3/SSPC-SP 6 “Limpieza Abrasiva

Comercial”

NACE No. 4/SSPC-SP 7 “Limpieza Abrasiva

Superficial o Brush-Off”

Estas normas son más o menos equivalentes a las normas

ISO que se desarrollaron a partir de las normas suecas

originales. ISO 8501-1 fue publicada en 1988 y contiene

cuatro normas:

Sa 3 “Limpieza Abrasiva A Metal Visiblemente

Limpio”

Sa 2½ “Limpieza Abrasiva muy Completa"

Sa 2 “Limpieza Abrasiva Completa”

Sa 1 “Limpieza Abrasiva Ligera”

Cada sistema de normas sólo representa una escala

progresiva de apariencia visual, y el mejor grado se

muestra primero en cada caso. La calidad de la limpieza




Octubre 2007

abrasiva se determina visualmente y por lo general se usan

estándares visuales para propósitos de comparación. No

hay ninguna correlación entre el grado de limpieza

abrasiva y el perfil de superficial producido, y ninguna

correlación específica con la remoción de contaminación

química (o sales no visibles). Para estos problemas, deben

usarse otras normas y técnicas de medición.

Equipo de Limpieza Abrasiva

Las partículas abrasivas pueden proyectarse por

alimentación directa de las mismas desde un recipiente

presurizado hacia una corriente de aire de alta presión

(arenado por presión) o por proyección centrífuga desde

propulsores de rápida rotación (limpieza centrífuga

también conocida como granallado).

Unidad de Presión Directa

Éste es el método más usado de limpieza abrasiva. El

abrasivo se impulsa a presión desde el recipiente de

presión (tolva), a través de la manguera de arenado. Es un

método de alta producción usado para trabajos pesados,

por ejemplo, en astilleros, refinerías y plantas químicas,

así como para limpiar vagones de ferrocarril y edificios.

Figura 2 Equipo de Limpieza Abrasiva




Octubre 2007

Unidad de Vacío

Con esta unidad, el material se sopla y se recupera

inmediatamente por un vacío. Este método se usa cuando

no se permite que el abrasivo vuele, por ejemplo, cerca de

equipos sensibles. Este método de arenado es caro y sólo

se usa en situaciones especiales, como en la remoción de

pinturas a base de plomo.

Unidad de Succión

El aire impulsa la arena desde la tolva hacia la boquilla;

ninguna presión se aplica a la tolva de arenado. La energía

para sacar el abrasivo del depósito de alimentación viene

de una reducción de la presión de aire a través de un

Vénturi. Debido a que el abrasivo avanza a una velocidad

más baja, este método se usa para trabajos ligeros, como

escarchado de vidrio, arenado de soldaduras, arenado de

carrocerías y trabajos de retoque.

Sistema de Alimentación por Chorro o Jet

El abrasivo se sopla hacia adentro de un tubo vertical, y

hacia fuera a través de un codo en la manguera. Esté

método se usa mucho con abrasivos finos.

Debe escogerse un tipo conveniente de tolva o recipiente

para el trabajo específico. Las unidades de arenado

manuales normalmente usadas son recipientes de presión

que pueden alimentar el abrasivo en una corriente de aire

comprimido, presurizando el contenedor de abrasivos.

Otros diseños, como recipientes alimentados por gravedad

o unidades alimentadas por succión no se usan mucho

para la preparación de la superficie a una escala industrial.

Cuando es importante el control del polvo y desechos, se

ajustan sistemas de recuperación de vacío al equipo

existente, o se usan unidades especialmente diseñadas. El

abrasivo y los residuos se recolectan juntos, entonces

generalmente se separan y el abrasivo se recicla. El

abrasivo usado en este caso debe ser adecuado para

reciclar.




Octubre 2007

El tamaño de la tolva normalmente varía con el trabajo.

Las tolvas pueden variar en tamaño, para 1½ bolsas de

abrasivo (0,7 kilos, 150 lbs.) para un trabajo pequeño,

hasta para más de 40 toneladas de abrasivo.

Es importante documentar la cantidad, tipo y tamaño del

equipo en el trabajo. Si la especificación solicita ciertos

requisitos de equipo y este no reúne esos requisitos, el

inspector debe informar la deficiencia al representante del

propietario.

Cabinas de Limpieza Abrasiva

A veces se desea limpiar abrasivamente partes

individuales en un espacio cerrado para que las demás

áreas puedan continuar trabajando en la vecindad

inmediata. Si este es un requisito regular, muchas fábricas

comprarán o construirán una estación de limpieza

abrasiva. El tamaño típico de las estaciones puede variar

de muy pequeño, un “armario”, donde se sopla desde

afuera de la cabina, con las manos insertadas a través de

los agujeros en un lado – hasta un cuarto de arenado

relativamente grande. Las cabinas de arenado más

sofisticadas pueden tener un sistema de rieles para

transportar las partes grandes hacia el área de trabajo y

tendrán sistemas de recuperación y reciclado del abrasivo.

En general, el aparato de limpieza abrasiva es similar al

usado para arenar en campo.

Figura 3 Cabina de Limpieza Abrasiva




Octubre 2007

Limpieza Abrasiva Centrífuga

Estaciones más complejas de limpieza abrasiva se diseñan

para cantidades grandes de acero que se prepararán de

manera regular, como todas las láminas recibidas por un

astillero. Estas máquinas, a menudo conocidas como

“wheelabrator”, están diseñadas para trabajar en una base

continua e incluyen un sistema de bandas transportadoras

que moverán las partes continuamente a través de la

estación. Es típico que estas estaciones usen un sistema de

ruedas giratorias con aspas (también conocidas como

turbinas) para propulsar el abrasivo, y de ahí el nombre

adaptado de “wheelabrator”. Estas estaciones tienen un

sistema de recuperación y reciclado de abrasivo, y son

capaces de brindar muy altos volúmenes de limpieza.

La limpieza con una máquina wheelabrator a menudo es

altamente automatizada y está mejor diseñada para tareas

repetitivas de granallado en un lugar fijo. Los lugares

típicos incluirían astilleros o plantas de fabricación de

estructuras de acero, como las usadas por construir

plataformas petroleras y su equipo auxiliar.

Figura 5 Maquina de Limpieza Centrífuga

Este método de limpieza se usa:

En un lugar estacionario, cuando el trabajo puede

llevarse hacia el equipo




Octubre 2007

Para superficies grandes, planas, cuando una unidad

granalladora portátil puede manejarse sobre la

superficie, como en la cubierta de un portaaviones

o en superficies de concreto, como pisos, tanques,

etc.

Para eliminar la necesidad de compresores,

incluyendo mangueras de aire/abrasivo, tolva y un

operador

Para costos de producción más bajos

Puede usarse la limpieza centrífuga en piezas como tubos,

pilotes, acero de refuerzo, vigas, láminas planas, etc., con

una serie de turbinas alojadas en una cabina, colocadas de

modo que se limpian todos los lados de la parte al pasar

por el equipo.

Las operaciones de limpieza centrífuga (granallado) Se

describen con más detalle en el Nivel 2 del CIP.

Técnica de Limpieza Abrasiva Manual

La limpieza abrasiva manual debería cubrir

sistemáticamente la superficie entera a ser preparada

moviendo la boquilla a velocidades bastante constantes en

trayectorias rectas, cada paso subsiguiente solapándos

(traslapándose) al anterior y exponiendo el metal limpio

sin parches descoloridos. El estándar para la limpieza

abrasiva debe ser no más, y ciertamente no menos, que lo

que requiere la especificación. La boquilla debe quedar

casi a un ángulo recto (90 grados) de la superficie, pero

con ligera inclinación para que el abrasivo no rebote hacia

el operador.

Algunas superficies, como aquellas con gruesas capas de

calamina o con recubrimientos de zinc o aluminio

metalizado, se limpian mejor inicialmente a un ángulo

más bajo (ej., 45 grados). El operador debe saber que esta

técnica, aunque remueve eficazmente la capa de

recubrimiento existente, produce un perfil superficial

reducido debido al ángulo de impacto. Se requiere un

arenado final a ángulos rectos de la superficie si desea

lograrse el perfil de anclaje correcto.




Octubre 2007

La velocidad del recorrido de la boquilla se rige por la tasa

de limpieza y debe ser tan rápida para limpiar

completamente sin paros innecesarios.

Mangueras

Las mangueras son una parte importante del proceso de

limpieza abrasiva. Se usan dos mangueras diferentes:

Manguera de suministro de aire

Manguera de limpieza abrasiva

Manguera de Suministro de Aire

Esta manguera lleva aire desde el compresor a la unidad

de limpieza abrasiva. Generalmente cuanto más grande la

línea de aire, mejor; se recomienda un diámetro no menor

que 31 mm. (1,25 pulgadas) de diámetro interior (DI). El

tamaño recomendado debe ser tres a cuatro veces el

orificio de la boquilla. En líneas de más de 30 m (100

pies), el DI de la manguera debe ser cuatro veces el

tamaño del orificio de la boquilla de arenado. El tamaño

grande elimina la pérdida de presión del aire a través de la

manguera debido a la fricción.

Manguera de Abrasivos

Hay dos tipos de manguera de suministro de abrasivos:

De cuatro capas, para usarse cuando la manguera se

somete a abuso externo o cuando hay peligro de

que el operador la hale en ángulos rectos

De dos capas, una manguera más ligera que es

preferida por algunos operadores debido a su

mayor flexibilidad

Todas las mangueras deben tener extremos con

acopladuras para permitir la conexión y para impedir que

penetre la humedad o el aire comprimido a través del

trenzado o de una de las capas de la manguera. Al penetrar

el aire por entre la manguera puede causar que su cubierta

burbujee; el agua puede podrir la capa exterior. Debe

realizarse la inspección de estos defectos (por lo menos




Octubre 2007

por el operador) al inicio y periódicamente a lo largo de

un proyecto.

El tamaño y longitud de las mangueras de abrasivo se

relacionan con su eficacia. Las mangueras generalmente

no pueden ser demasiado grandes. Setenta y cinco por

ciento de las mangueras usadas hoy en día tienen un DI de

31 a 38 mm (1,25 a 1,5 pulgadas). Una regla general es

que el DI de la manguera debe ser tres a cuatro veces el

tamaño del orificio de la boquilla.

Una “extensión de conexión flexible” de 3 a 4.5 m (10 a

15 pies) con un DI de sólo 19 mm (0,75 pulg.) se conecta

a veces al extremo de la manguera para la facilitar su

manejo. Un DI más pequeño causa un caída considerable

de la presión, y se recomienda que los operadores usen

una extensión de conexión flexible sólo cuando sea

necesario.

La mayoría de las mangueras de abrasivo se fabrican

ahora con un elemento de tierra eléctrica interior, a

menudo cargando el material de caucho (hule) de la

manguera con negro de carbón para permitir que la

electricidad estática salga a tierra. En algunas situaciones,

una conexión externa a tierra adicional puede ser

necesaria. Deben usarse sólo mangueras conectadas a

tierra para asegurar la seguridad del operador.

Acopladuras

Sólo deben usarse acopladuras para ajuste externo. Las

acopladuras de ajuste interno reducen el DI de la

manguera significativamente así como la capacidad de

transportar el aire. Además, puede surgir una condición de

turbulencia en el punto en donde el aire y los abrasivos

golpean el borde delantero del niple dentro de la

manguera. La presión cae y puede ocurrir un fuerte

desgaste en ese punto.




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Figura 6 Acopladura

Todas las juntas y sellos deben estar en condiciones

adecuadas para mantener un buen sello; deben repararse

inmediatamente las fugas.

Las acopladuras de conexión rápida se mantienen en su

lugar con tornillos externos que entran en la pared de la

manguera. Los tornillos no deben penetrar el tubo o

causarán fugas de aire. Las acopladuras se hacen de latón

(que dura mucho más tiempo) y de aluminio (que es más

ligero y más fácil de manejar cuando la manguera debe

alzarse en el aire).

Las acopladuras deben asegurarse con un alambre o

conectarse adecuadamente para asegurar un acople seguro

y para impedir que el conector se abra al quedar atrapado

en superficies irregulares. La conexión a tierra deben

mantenerse en todo el acoplamiento.

Debido a la inevitable caída de presión dentro de las líneas

de aire, las mangueras de presión deben ser lo más cortas

posible; la manguera de abrasivo (es decir, la distancia

desde la tolva a la boquilla) preferentemente no debe tener

más de 6 metros (20 ft.). Cuando deben usarse mayores

longitudes, la manguera debe mantenerse en trayectos

rectos, y toda curvatura debe ser ancha y con un radio

adecuado.

Cuidado y Seguridad de la Tolva

El uso eficaz de la tolva de arenado puede ahorrar dinero

en horas hombre y en abrasivos. La tolva debe vaciarse

periódicamente, si es posible, y mantenerse seca para




Octubre 2007

evitar contaminación del abrasivo. Debe realizarse un

mantenimiento para eliminar fugas y pérdidas de presión.

El contenedor debe inspeccionarse anualmente y

efectuarse una prueba hidrostática a 1-1/2 veces la presión

de diseño para asegurar su buen funcionamiento

La limpieza abrasiva es una operación potencialmente

peligrosa. Con los abrasivos y el equipo bajo presión, la

seguridad es muy importante. Recuerde que los abrasivos

y el aire salen de la boquilla a gran velocidad (cerca de

720 kph [450 millas/h], ó 200 m/s [660 ft/s], o alrededor

de la mitad de la velocidad de una descarga de escopeta) y

puede impactar en las superficies o en otros obreros a una

distancia considerable de la operación.

Todo el sistema, incluyendo mangueras, operador y pieza

de trabajo, deben conectarse a tierra para prevenir lesiones

debido a choque eléctrico. El conectar a tierra es

particularmente importante cuando el operador está

trabajando en altura (cuando el shock eléctrico puede

causar que caiga) o al arenar en un ambiente peligroso.

Compresores de Aire y Equipo Usado para la Preparación de la Superficie

En la operación de limpieza abrasiva, el compresor de aire

debe proporcionar suficiente volumen de aire para

mantener la presión requerida en la boquilla. Los equipos

relacionados, incluyendo los siguientes, deben ser de

suficiente tamaño y tipo adecuado para el caudal del

compresor:

Mangueras de aire y de abrasivos

Acopladuras de la manguera

Boquillas de arenado




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Figura 7 Compresor de Aire

El aire comprimido debe estar libre de contaminantes,

incluyendo aceite y agua. En primer lugar, como se

requiere equipo de respiración con suministro de aire

cuando se realizan operaciones de limpieza abrasiva, es

crítico que el aire sea fresco y puro. Esto es

responsabilidad del aplicador. En segundo lugar, es

importante que el aire de arenado esté limpio para

asegurar que la operación de limpieza abrasiva no agregue

contaminantes a la superficie a limpiarse.

El contratista de arenado es responsable de obedecer todos

los requisitos de las especificaciones, como tamaño de

manguera, tipo de boquilla y volumen de aire, cuando

éstos se detallan en dicho documento. El inspector de

recubrimientos puede verificar cada uno de los requisitos

especificados para asegurar el cumplimiento por el

contratista.

El aire comprimido es una fuente común de poder para la

maquinaria de arenado, equipo de atomización de pintura,

herramientas de poder, etc. Se prefiere en el campo porque

es relativamente seguro y menos peligroso que la energía

eléctrica. Para producir cantidades de aire comprimido es

necesario usar un compresor. Normalmente impulsado por

un motor diesel (aunque los compresores eléctricos son

comunes en plantas o talleres fijos), un compresor atrae el

aire atmosférico, lo presuriza y suministra el aire al

recipiente a presión (conocido como receptor). El aire




Octubre 2007

permanece entonces en el receptor hasta que es requerido

por el equipo en uso.

La producción de aire comprimido presenta dos problemas

al proceso de preparación de la superficie. Éstos son:

Cualquier cambio en la presión atmosférica puede

resultar en la liberación de vapor de agua del aire.

Debido a que el aire comprimido en el receptor se

almacena presurizando un depósito de aceite, hay

una posibilidad de que el aire retenga vapor de

aceite conforme se libera.

Estos dos factores requieren que se instalen trampas de

vapor adecuadas en el equipo de limpieza abrasiva para

remover el aceite contaminante y el agua.

Los compresores se clasifican tanto por presión de aire

como por capacidad.

La presión de aire se mide en libras por pulgada cuadrada

(psi) o bares. La presión del aire normalmente se ajusta

ligeramente por encima de la presión de operación

planeada, normalmente un máximo de 690 kPa (100 psi, 7

bares) para los compresores portátiles. Esta presión, si se

mantiene con éxito, produce una limpieza abrasiva eficaz.

Los compresores más nuevos pueden mantener presiones

de hasta 1.034 kPa (150 psi, 10,5 bares). La presión del

aire usada no debería ser mayor que la permitida por las

consideraciones y regulaciones de seguridad. Esta cifra

puede variar en diferentes países.

La presión adecuada es crítica para un proceso de arenado

eficaz. Si el abrasivo no se impulsa a presión suficiente, se

requiere tiempo extra para lograr el trabajo. El control de

la presión del compresor debe ajustarse para compensar la

pérdida de presión en la manguera de arenado. La presión

en la boquilla puede medirse usando el medidor de aguja

hipodérmica que describiremos más adelante.

La capacidad se mide en pies cúbicos por minuto (cfm) o

litros por minuto (L/min.). La capacidad de un compresor

determinará la cantidad de aire que puede suministrar a su

presión de operación. Para propósitos de la limpieza

abrasiva, es mejor tener un compresor de capacidad

grande que trabaje debajo de su nivel máximo que un

compresor más pequeño que trabaje a o cerca de su nivel




Octubre 2007

máximo. El compresor seleccionado debe poder

proporcionar más aire que el requerido para permitir

capacidad de reserva para cargas pico o para la adición de

otros equipos.

Para la limpieza abrasiva, generalmente se recomienda el

uso de una boquilla de 11 mm (7/16 in.) de diámetro que

opere desde una tolva, que use un compresor con una

capacidad mínima de 9.900 L/min (350 cfm). Para uso

prolongado, un compresor con mayor capacidad, quizás

17.000 L/min (600 cfm) operará con menos esfuerzo y

mayor eficacia.

El mismo compresor usado para arenar a menudo se usa

para operar pistolas de atomización con aire y otros

equipos. Ningún otro equipo requiere tales cantidades de

aire comprimido como la operación de limpieza abrasiva.

Se estima que con una boquilla de 9,5 mm (3/8 in.) habrá

una caída de presión de 35 kPa (5 lb.) por cada 15 metros

(50 pies) de manguera en uso. Esta caída de presión

dependerá del número de boquillas en operación y su

tamaño, y las longitudes de manguera que se están usando.

Los compresores de menor capacidad crean ineficacias

que directamente impactan costos y programas de trabajo.

Pueden ocasionar:

Tiempo perdido esperando que el compresor

acumule la presión requerida cuando su capacidad

no es suficientemente alta

Esfuerzos indebidos en el compresor durante cargas

pico

La pérdida de tiempo causada por un equipo sin

suficiente aire que opera ineficazmente

Incapacidad para agregar nuevos equipos al sistema

Mayores posibilidades de averías o paros

Operación excesiva para proporcionar la cantidad

de aire necesaria

Calor excesivo y condensación

Otra consideración es el tamaño de la válvula de

distribución del compresor. El compresor debe equiparse

con conexiones de 38 a 50 mm. (1,5 a 2 pulg.) para que

coincidan con la manguera de suministro de aire.




Octubre 2007

Accesorios Esenciales del Compresor

Separador de Agua y Aceite

Es esencial que la limpieza de la superficie no se dañe

durante el proceso de limpieza abrasiva. Esto puede surgir

por el vapor o pequeñas gotas de aceite transportadas en el

aire desde el compresor, por la humedad atrapada en el

aire presurizado, o por el polvo residual que se levanta

durante la limpieza abrasiva.

Deben tomarse precauciones para asegurar que los

suministros de aire comprimido estén libres de aceite y

humedad. Se requiere la instalación de trampas adecuadas

de agua y aceite, junto con postenfriadores y filtros en las

líneas de aire, y éstas deben tener un mantenimiento

adecuado. La mayoría de las trampas de agua y aceite se

operan con tapones de drenaje en un posición abierta

parcialmente, permitiendo que la humedad acumulada se

disperse.

El aire húmedo también puede causar que el abrasivo

obstruya las líneas de abrasivo o la tolva y puede causar

oxidación en la superficie que se arenó.

Filtros

Estas unidades contienen carbono y suministran aire

purificado a la escafandra o casco del operador. También

están provistos de un monitor para detectar la presencia de

monóxido de carbono (CO).

Secadores

Las unidades eliminan el agua del aire comprimido para

evitar que el abrasivo se humedezca.

Absorbente

El filtro absorbe la humedad en el aire comprimido para

prevenir condensación en la pieza trabajo.




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Refrigerante

Elimina el agua enfriando el aire y extrayendo la humedad

de la corriente de aire, y previene la condensación en la

pieza de trabajo. El aire más frío retiene menos agua que

el aire más caliente.

Separador Centrífugo

Elimina el agua mediante fuerza centrífuga

Intercambiador de Calor Enfriado por Agua

Enfría el aire caliente del compresor para que la humedad

se elimine de la corriente de aire.

Receptor Auxiliar

A veces se usa un receptor auxiliar o tanque de

almacenamiento (pulmon). Actúa como depósito de aire

comprimido. El aire comprimido se alimenta al tanque

auxiliar desde uno o más compresores hasta que se

necesite para impulsar las herramientas y las operaciones

conectadas al tanque.

Prueba del Papel Secante (“Blotter Test”)

Puede verificarse la presencia de aceite o agua en el aire

comprimido para la operación de limpieza abrasiva

mediante una prueba simple que involucra el uso de papel

blanco absorbente colocado en la corriente de aire que se

descarga del compresor.

ASTM D 4285 “Método de Ensayo Estándar por Indicar

Aceite o Agua en Aire Comprimido”, requiere el uso de

un recolector absorbente, como papel absorbente blanco o

tela en un bastidor rígido o, alternativamente, un

recolector no absorbente como plástico transparente de 6

mm. (1/4 pulgada). El recolector se centra en la corriente

de aire de descarga a 61 cm. (24 pulg.) desde punto de la

descarga por un periodo de un minuto. La prueba debería

realizarse en el aire de descarga tan cerca del punto de uso




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como sea posible y después de los separadores de agua y

aceite en la línea.

La prueba del papel secante se usa para verificar

visualmente cualquier rastro de aceite o agua en el aire

comprimido que se usará en la limpieza abrasiva o

aplicación por spray de los recubrimientos. Al realizar esta

prueba, el inspector debe:

Permitir que el sistema de aire comprimido alcance

las condiciones de operación

Permitir que el aire se descargue a las condiciones

de operación para eliminar la condensación

acumulada en el sistema

Sujetar el material recolector sobre un soporte

rígido, evitando el contacto personal con la

corriente de aire

Según la Norma ASTM D 4285, cualquier indicación de

decoloramiento por aceite en el recolector será causa de

rechazo del aire comprimido para usarse en la limpieza

abrasiva, limpieza con chorro de aire y operaciones de

aplicación de recubrimientos. Toda indicación de

contaminación con agua en el recolector será causa de

rechazo del aire comprimido para usarse en aplicaciones

en donde el agua es perjudicial, como limpieza abrasiva,

limpieza con chorro de aire y aplicación de

recubrimientos.

Normalmente pueden distinguirse los aceites de

hidrocarburo del agua usando una luz ultravioleta (UV) o

detectando el olor característico del aceite. La superficie

que se está limpiando también debe inspeccionarse

completamente en busca de cualquier signo de aceite o

agua.

Boquillas para Limpieza Abrasiva y Presión en la Boquilla

Tamaño de la Boquilla

Con los demás factores constantes, la velocidad del

arenado se relaciona directamente con el tamaño de la

boquilla usada. Así también es el consumo de aire. El




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tamaño máximo de boquilla que puede usarse depende de

la capacidad del compresor que la alimenta. La siguiente

tabla muestra el volumen de aire requerido a varias

presiones para alimentar los diferentes tamaños de

boquillas.

Tamaño del Orificio de la

Boquilla

Volumen de aire requerido (ft3/min)

60 psi 70 psi 80 psi 90 psi 100 psi

¼ pulg. #4 67 76 85 94 103 3/8 pulg. #6 151 171 191 211 232

½ pulg. #8 268 304 340 376 413

Tamaño del Orificio de la

Boquilla

Volumen de aire requerido (L/min)

4,1 bar 4,8 bar 5,5 bar 6,2 bar 6,9 bar

6,3 mm #4 1900 2150 2400 2660 2920

9,45 mm #6 4280 4840 5410 5980 6570

12,6 mm #8 7590 8610 9630 10650 11700

Calidad de las Boquillas

Mantener el tamaño de la boquilla es de considerable

importancia y puede ser un problema si se emplean

boquillas normales de hierro fundido, ya que se desgastan

bastante rápido. Puede obtenerse un arenado más eficaz

usando boquillas producidas con aleaciones especiales

resistentes al desgaste o con materiales como el carburo de

tungsteno o cerámica. Aunque más costosas al principio,

estas boquillas son más baratas en la práctica.

Diseño de la Boquilla

El perfil interior de la boquilla de arenado también es un

factor importante. Generalmente se prefieren boquillas

Vénturi a las boquillas de orificio recto usadas

anteriormente, ya que duran mucho más tiempo, dan una

velocidad más alta de abrasivo con un consumo de aire

más económico y producen un aumento global de la

eficacia de la limpieza.

Diseños de Boquillas: Vénturi vs. Orificio Recto

Durante muchos años, las boquillas tenían un orificio

interior recto con una abertura de garganta pequeña. Las




Octubre 2007

boquillas rectas suministran una velocidad de salida de

abrasivo de aproximadamente 349 km/h (217 millas/h) ó

318 ft/s. Además, tienden a distribuir el abrasivo en un

patrón de arenado grande, con más concentración en el

centro y menos en los bordes.

En 1954, se desarrolló la configuración Vénturi. Esta tiene

una garganta de entrada grande, que se adelgaza

gradualmente en una sección recta y corta en el medio, y

después se ensancha en el extremo de salida. La forma

Vénturi permite una velocidad de abrasivo de hasta 720

km/h (450 millas/h) ó 656 ft/s, y un impacto casi uniforme

sobre la superficie entera. La Vénturi es la forma de

boquilla más eficaz para los trabajos de limpieza pesada.

Periódicamente el usuario debe:

Verificar el tipo de boquilla. El tipo Vénturi

proporciona una velocidad de abrasivo más alta que

el tipo orificio recto del mismo tamaño.

Verificar que no haya boquillas rotas o desgastadas.

No deben usarse boquillas resquebrajadas porque

pueden crear un riesgo de seguridad severo. Las

boquillas desgastadas disminuyen la efectividad de

la operación de arenado.

Se usa un medidor del orificio de la boquilla para medir el

desgaste. Algunos usuarios especifican que el desgaste de

esta no debe exceder un número de boquilla (en los

Estados Unidos 1,6 mm. [1/16 in.]); otros usuarios pueden

requerir que se remplace una boquilla cuando el desgaste

alcance el 50% del tamaño original. La prueba de abertura

de la boquilla se describe en las páginas siguientes.

Debe hacerse una prueba de la presión óptima en la

boquilla – 620 a 690 kPa (90 a 100 psi), usando un

medidor de presión de aguja hipodérmica durante la

operación de arenado. Con la aceptación del operador,

este o el inspector debe medir la presión insertando la

aguja en la manguera, tan cerca como sea posible de la

boquilla, cuando la manguera esté en operación real y

suministrando abrasivo. La prueba de presión de aire de la

boquilla (prueba de aguja hipodérmica) se describe en

detalle en las páginas siguientes.




Octubre 2007

Materiales Usados para el Revestimiento de la Boquilla

Los materiales descritos se refieren al revestimiento

interior de la boquilla que es el área en contacto con el

abrasivo. Este material debe ser duro y duradero, y resistir

la abrasión que inevitablemente ocurre.

Carburo de Tungsteno Las boquillas revestidas con este material tienen una vida

de 300 horas; sin embargo, este tiempo se acorta cuando la

boquilla se usa con óxido de aluminio o abrasivos de

silicón.

Carburo de Silíceo Una boquilla de carburo de silíceo pesa 42% menos que

una boquilla de carburo de tungsteno y la hace más fácil

de sostener durante mucho tiempo. Con un abrasivo

confiable, la boquilla de carburo de silíceo dura hasta 500

horas, que es 50 a 60% más que el carburo de tungsteno.

Norbide (carburo de boro) Este es el revestimiento más durable, con una vida de 750

a 1.000 horas. Puede usarse con todos los abrasivos.

Aunque las boquillas de carburo de boro son dos a tres

veces más caras que el silíceo y el tungsteno, su larga vida

las hace económicas.

Consideraciones sobre el Tamaño de la Boquilla

La elección del tamaño de la boquilla depende de:

El tipo de trabajo que se realizará

El volumen de aire comprimido disponible

La cantidad de presión disponible

El tipo de unidad de arenado que se usa

Las boquillas más largas producen más velocidad y un

patrón de arenado más concentrado, así que son

preferibles para trabajos de limpieza pesada. Sin embargo,

el uso de una boquilla demasiado grande para el trabajo

puede ocasionar que se desperdicie energía por el arenado

indebido.




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Cuidado y Seguridad de la Boquilla

Las boquillas no deben usarse como martillos, ni para

enviar señales dentro de los tanques, ni dejarse caer.

Deben verificarse regularmente en busca de grietas y

desgaste.

Prueba de Abertura de la Boquilla (Boquilla Vénturi)

Al usar la boquilla, los abrasivos desgastan el

revestimiento, aumentando el diámetro de la garganta de

la boquilla y disminuyendo su eficacia. La abertura de la

boquilla debe verificarse regularmente con un medidor de

boquillas. Al realizar esta prueba:

Primero, se hace una marca en el medidor usando

un creyón, en el tamaño aproximado de la boquilla.

Luego, el medidor se inserta en la parte posterior de

la boquilla y se gira una vuelta completa (360°).

Entonces, el medidor se retira y la marca negra se

examina. El DI de la boquilla se define en donde la

marca del creyón se borró.

Según el tamaño de orificio medido, el medidor indica el

volumen de aire en pies cúbicos por minuto (cfm) o

metros cúbicos por minuto (m3/min.) necesario para

entregar 0,69 MPa (100 psi) a la boquilla.




Octubre 2007

Figura 8 Prueba de la Abertura de la Boquilla

Por ejemplo, una boquilla #6 (9,5 mm. [3/8 pulg.] DI)

requeriría un compresor que suministre 6,5 m3/min. (230

cfm) ó 6.500 L/min. para suministrar y mantener 6,9 bar

(100 psi). Si se usa una boquilla de diámetro más grande,

o si la boquilla se ha desgastado 12,5 mm. (½ pulg.), DI

requeriría un compresor más grande que suministre 11,7

m3/min (413 cfm) ó 11.700 L/min.) para mantener 6.9 bar

(100 psi).

Presión del Aire en la Boquilla (Medidor de Aguja Hipodérmica)

El medidor de aguja hipodérmica se usa para medir la

presión del aire en la boquilla. Una aguja hipodérmica se

inserta en la manguera de arenado justo detrás de la

boquilla mientras la unidad está en operación. Si la

presión es menor que la esperada o deseada, deben

verificarse los siguientes puntos:

Tamaño del compresor

El tamaño y largo de las líneas de aire

Conexiones (fugas, empacaduras fuera de lugar)

El tamaño y tipo de la boquilla

Revestimiento de la manguera de arenado (buscar

defectos)




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Tuberías de la tolva (obstrucción parcial)

Figura 9 Medidor de Aguja

Mangueras de Aire y de Abrasivos

El inspector debería:

Verificar si hay daños o dobleces pronunciados en

las líneas. Nunca deben colocarse objetos pesados

sobre una manguera.

Asegurar que las acopladuras estén bien alambradas

o conectadas firmemente para operaciones seguras

Asegurar que las mangueras de abrasivo estén

conectadas apropiadamente a tierra

Productividad

Eficiencia del Arenado

La condición del material que se preparará influye

significativamente tanto en la velocidad a la que se hará el

arenado como en la calidad del acabado obtenido.

El acero muy oxidado o picado por corrosión es difícil de

limpiar completamente debido al tiempo de arenado extra

y la atención necesaria para quitar la cascarilla




Octubre 2007

profundamente asentada así como productos dañinos de la

corrosión. Tamaños algo más grandes de abrasivo y altas

presiones de arenado son ventajosas para este tipo de

superficies. Ciertas aleaciones de acero con tratamiento

térmico también adquieren incrustaciones de óxido

particularmente tenaces y requieren abrasivos más

pesados y presiones de arenado altas para una limpieza

más eficaz.

Presión del Aire

En general, la presión del aire para la limpieza abrasiva

depende de factores como la calidad y grado del abrasivo,

tipo de material que se preparará y requisitos globales de

producción. Los abrasivos prescindibles se usan mejor a

presiones altas – sobre 620 kPa (90 psi, 6,2 bar) – para

obtener las tasas de limpieza máximas, ya que la rotura del

abrasivo después del impacto es de poca consecuencia,

excepto por algo de generación de polvo.

La alta presión incrementa substancialmente la velocidad

de limpieza abrasiva debido al mayor gasto de abrasivo y

a las velocidades de partícula más altas. Por lo tanto,

pueden reducirse considerablemente los costos de mano

de obra por áreas arenadas, aunque las pérdidas de

abrasivo tienden a aumentar significativamente alrededor

de 5,1 bar (75 psi).

También, a presiones altas de arenado – más de 6,2 bar

(90 psi) – la fatiga del operador puede limitar la

productividad en los “turnos” de arenado largos.

No obstante, normalmente se recomienda que la presión

de arenado, medida en la boquilla, se mantenga tan alta

como sea posible, con la condición de que normalmente

no puede exceder 690 kPa (100 psi, 6,9 bar) para obedecer

las regulaciones de seguridad. Las razones se relacionan a

las tasas de eficacia y de producción:

Se considera que el trabajo hecho es directamente

proporcional a la presión de aire en la boquilla.

690 kPa (100 psi, 6,9 bar) en la boquilla da 100%

de eficacia

550 kPa (80 psi, 5,5 bar) en la boquilla da 66% de

eficacia




Octubre 2007

455 kPa (66 psi, 4,5 bar) en la boquilla da 50% de

eficacia

Por ejemplo, a una presión de la boquilla de 455 kPa (66

psi, 4,5 bar), sólo la mitad del área se limpiaría que con

690 kPa (100 psi, 6,9 bar), durante el mismo tiempo.

Nota: El operador o el inspector pueden medir la presión

de la boquilla usando un medidor de aguja hipodérmica.

Las razones principales para la incapacidad para mantener

las presiones altas en la boquilla son:

Suministro de aire inadecuado. Teóricamente, una

boquilla #6 (9,4 mm., 3/8 pulg.) – uno de los

tamaños populares – requiere 6.570 L/min (232

cfm). Para suministrar la cantidad necesaria de aire,

normalmente se emplearía un compresor de por lo

menos 8.600 L/min (300 cfm). Para una boquilla

más grande, se requeriría más aire y se necesitaría

un compresor proporcionalmente más grande.

Mangueras de aire demasiado pequeñas; las

pérdidas por fricción son caras.

Las conexiones internas de la manguera pueden

causar pérdida de eficacia, hasta un 15% de la

presión operativa. Son imperativas las conexiones

externas y los sujetadores de boquilla.

Las máquinas mal diseñadas pueden tener una

pérdida de presión significativa a través de la

máquina.

Las tuberías demasiado pequeñas en la máquina

causan pérdidas de fricción.

Líneas de aire comprimido que no se mantienen

rectas y tan cortas como sea posible.

Otros factores importantes que afectan los desempeños del

arenado son:

Elección correcta de las boquillas. Las boquillas

Vénturi son mucho más eficaces que las boquillas

de orificio recto.

El aire debe estar limpio y seco.




Octubre 2007

Las proporciones de limpieza no pueden cotizarse de

forma definitiva. Hay muchas variables que afectan una

operación de arenado incluyendo:

disponibilidad de aire

tamaño y tipo de boquilla

tipo de equipo usado

condición de la superficie a ser limpiada

estándar requerido de limpieza de la superficie

limitaciones de maniobrabilidad del operador

calidad de la iluminación

distancia de la boquilla a la superficie

habilidad del operador

tipo y tamaño del abrasivo que se usa.

Como guía muy general solamente, las altas tasas de

limpieza pueden alcanzar 30 m2/h (300 ft

2/h), bajas tasas

pueden caer hasta 4 m2/h (40 ft

2/h). Debe enfatizarse que

estas tasas de producción sólo son indicaciones y no

pueden asumirse para cualquier trabajo específico. De

igual forma, el consumo de abrasivo puede ser variable y

el cálculo de las cantidades usadas es más bien una

cuestión de ensayo o experiencia. Como guía general, un

consumo de 50 kg/m2

de abrasivo desechable (10 lbs/ft2)

es común para estructuras irregulares.

Abrasivos

El grado de rugosidad superficial y la velocidad de

limpieza dependen principalmente de las características

del abrasivo usado. Aunque los abrasivos empleados en

general varían ampliamente, desde cáscaras de nuez

molidas, vidrio y escoria molida, hasta varias granallas

metálicas, e incluso abrasivos cerámicos, hay

normalmente un número limitado de tipos de abrasivo

usados para la preparación para el pintado. Éstos son:

Granalla angular de hierro enfriado (“grit”) o

granallas esféricas (“shot”)

Escoria molida

Abrasivos minerales naturales




Octubre 2007

Abrasivos cerámicos

Nota: A pesar del uso extendido del término “chorro de

arena”, este puede incluir la preparación de la superficie

con otro tipo de abrasivos.

La arena angular es un abrasivo barato y eficaz pero ya no

se puede usar tanto a lo largo del mundo (así como los

abrasivos que contienen sílice) debido al muy real riesgo

de salud de la silicosis. Los obreros expuestos a niveles

peligrosos de polvo de sílice, como el que se libera

durante el proceso de limpieza abrasiva, pueden

desarrollar silicosis, una enfermedad del pulmón.

Algunas formas de arena naturales se dice que son “sin

sílice”, y todavía se usan comúnmente, sobre todo en los

EE.UU. La arena sin sílice no libera sílice en una forma

dañina (es decir, libre de sílice) cuando se separa por el

impacto del proceso de arenado.

A veces se puede obtener permiso para usar arena para

“trabajo en campo” al aire libre, pero sólo cuando los

operadores y otro personal están cuidadosamente

protegidos del polvo creado, y las condiciones y el sitio de

arenado son aprobados por las autoridades de salud (ej.,

inspector de fábrica, OSHA). Esto es más probable que

ocurra cuando la arena se va a usar junto con un equipo de

chorro de agua.

Granalla Angular de Hierro Enfriado o Granalla Esférica

Esto es por mucho el abrasivo más usado para la

preparación de la superficie en una instalación de

aplicación de recubrimientos o en cualquier ambiente

similar de taller. La granalla de hierro enfriado (“grit”)

viene en una variedad de grados y a una dureza mínima

específica. Es un excelente abrasivo multiusos debido a su

densidad relativamente alta que brinda una energía de

partícula alta, y su proporción lenta pero eficaz de ruptura

mantiene los bordes cortantes de las partículas de granalla.




Octubre 2007

Figura 10 Granalla de Hierro Enfriado

Aunque la granalla de hierro enfriado se usa mucho en el

granallado en plantas o en campo donde pueden lograrse

la recuperación y la recirculación del abrasivo, es un

elemento demasiado caro para usarse en donde no es

posible la recuperación del mismo, como en muchos

trabajos en campo.

Escoria Molida

La escoria molida proveniente de procesos metalúrgicos o

de la combustión, son abrasivos relativamente

económicos. La escoria de cobre, la escoria de carbón y la

escoria de aluminio son comunes. Aunque son abrasivos

bastante eficaces “para un solo uso”, debido a su rápida

pulverización, por lo general no son adecuados para

recuperación y reutilización. Estos materiales se llaman a

menudo “abrasivos desechables”.

Análisis Químico de un Abrasivo Típico de Escoria de Cobre

Un análisis típico de abrasivo de escoria de cobre puede

mostrar que el contenido químico es similar a la tabla

siguiente:




Octubre 2007

Note que hay muy poco contenido de cobre, ya que la

escoria es un subproducto del proceso de extracción de

este elemento. También note que la mayoría de los

contenidos son óxidos de un metal u otro.

Abrasivos Cerámicos (Óxidos de Aluminio y Carburos de Silicio)

Estos son abrasivos relativamente caros, pero su uso a

veces puede justificarse por sus propiedades especiales.

Debido a la retención de los bordes cortantes afilados en

las partículas en uso, su acción cortante puede ser

particularmente eficaz, sobre todo en materiales de base

dura que pueden resistir la preparación eficaz con

granallas de hierro fundido enfriado.

Adicionalmente, la eficaz acción cortante puede lograrse a

presiones de arenado más bajas que las que normalmente

se usan con otros abrasivos. Estos abrasivos cerámicos son

muy convenientes para la preparación abrasiva de

superficies de metal delgado, que muestran “pandeo” o

deformación si se preparan con “grit” a presiones de

limpieza convencionales.

Finalmente, como estos abrasivos cerámicos son

esencialmente inertes a las influencias corrosivas

SiO2 38.40% Óxido de Silicio Al2O3 3.35% Óxido de Aluminio TiO2 0.35% Óxido de Titanio FeO 41.55% Óxido de Hierro (II) Fe2O3 3.15% Óxido de Hierro (III) MnO 0.27% Óxido de Manganeso CaO 5.86% Óxido de Calcio MgO 2.15% Óxido de Magnesio K2O 0.53% Óxido de Potasio Na2O 0.40% Óxido de Sodio CuO 0.47% Óxido de Cobre PbO 0.04% Óxido de Plomo ZnO 1.68% Óxido de Zinc S 0.96% Azufre Total 98.84%




Octubre 2007

normales, pueden usarse con seguridad para preparar

superficies de material no ferroso o de acero inoxidable

sin producir manchas de óxido, decoloramiento o

corrosión bimetálica.

Granalla Esférica (“Shot”)

Los abrasivos de forma esférica se conocen por su nombre

en inglés – shot. Su uso común durante el desarrollo de las

técnicas de limpieza abrasiva conllevó al mal uso del

término común “shot blasting”.

La granalla esférica usada para la limpieza abrasiva tiene

un efecto menos cortante y por lo tanto prolongará la vida

del equipo y de la maquinaria de granallado (ej.,

wheelabrators u otros equipos automatizados). La

desventaja es que el efecto menos cortante da una

superficie más redondeada, menos rugosa, a menudo por

debajo de los requisitos de adhesión de los actuales

recubrimientos de alto desempeño. Todavía se usan

ampliamente en máquinas de limpieza abrasiva para

preparar acero antes de la fabricación. Deben

seleccionarse cuidadosamente los primarios de

prefabricación y deben ser compatibles con la superficie

producida por la limpieza abrasiva con “shot” y con el

recubrimiento subsecuente si se quiere que permanezcan

en la superficie del acero y se vuelvan parte del sistema de

recubrimientos.

Además de la limpieza abrasiva, la preparación con “shot”

puede ser útil para endurecer una superficie de metal

mediante el “peening” o efecto de redondeo, un proceso

que puede reducir la incidencia de corrosión por

agrietamiento bajo tensión.

Evaluación de los Abrasivos

El inspector y el operador deben asegurar que:

El tipo y tamaño de abrasivo usado sean los

especificados

Se siga el procedimiento apropiado de reciclado

especificado. La mayoría de los abrasivos

metálicos, como el “shot” y el “grit” de hierro y

acero, y abrasivos costosos como esferas de vidrio,




Octubre 2007

pueden reciclarse. Los contaminantes, incluyendo

partículas finas, polvo, pintura e incrustaciones

deben removerse de los abrasivos para que puedan

reciclarse.

Los abrasivos estén limpios y libres de humedad y

aceite.

Se almacenen separados del suelo y lejos de la

humedad y los elementos.

Prueba de Limpieza del Abrasivo

Puede evaluarse la limpieza de los abrasivos con una

prueba sencilla conocida como la prueba de vial. Una

parte de abrasivo cae en un frasco pequeño de agua de pH

conocido (preferentemente destilada o desionizada, pH 7)

y se agita. Típicamente, la proporción debe ser un

volumen de abrasivo por dos volúmenes de agua. Se

inspecciona la parte superior del agua en busca de una

película de grasa o aceite. El agua puede verificarse

visualmente en cuanto a turbidez (debida al sedimento)

que normalmente es una señal de exceso de suciedad,

polvo o arcilla en el abrasivo.

Una prueba de papel tornasol o de pH del agua en el

frasco dirá si el abrasivo es ácido o alcalino. El papel de

pH indicará el valor real de acidez o alcalinidad. Si el

abrasivo está sucio o es ácido o alcalino, el inspector de

recubrimientos debe documentar estos resultados e

inmediatamente debe informar al representante del

propietario.

El papel tornasol y el de pH indican la presencia de sales

químicas disueltas en el agua, que forman una solución

ácida o básica. (Nota: el papel tornasol y el de pH NO

detectarán la presencia de cloruros). Si el papel tornasol

rojo cambia a un color azul, la solución es básica. Si el

papel tornasol azul cambia a rojo, la solución es ácida. Sin

embargo, si el papel tornasol no cambia, indica que la

solución es neutra. No obstante, aún si la solución es

neutra, no indica la ausencia de sales químicas solubles

porque ciertas sales químicas, como el cloruro de sodio

(sal del mar común) forman una solución casi neutra.

Papeles de prueba específicos pueden indicar la presencia

de sales químicas solubles.




Octubre 2007

Análisis de Tamaño del Abrasivo

ASTM C 136 es el método de prueba para el análisis por

tamizado de partículas finas y agregados gruesos.

Típicamente una muestra representativa de 1 kg. de

abrasivo se tamiza a través de una serie de mallas (como

12/40 ó 16/40) y el porcentaje retenido en cada tamaño de

tamiz se registra. Esta prueba le permite al inspector

comparar el tamaño de partícula y la distribución del

abrasivo con los datos proporcionados por el proveedor de

abrasivos.

Figura 11 Análisis por Tamizado del Abrasivo

Cada tipo de abrasivo viene generalmente en más de un

tamaño. Los abrasivos se clasifican según la malla o tamiz

más fino por el que pueden pasar sin que quede una

partícula de abrasivo en la malla.

Cuando hay duda sobre si un abrasivo dado es del tamaño

correcto, puede realizarse una prueba de malla o tamiz. El

equipo requerido para la prueba incluye:

Una balanza precisa

Un juego de tamices de la Oficina Nacional de

Estándares de EE.UU. (NBS)

Se pesa una cantidad conveniente de abrasivo (1.000 g

[aproximadamente 2,2 lbs.] es un peso muy manejable) y

entonces se vacía sobre los tamices que se han colocado

uno sobre otro. Los tamices se colocan de modo que el

tamiz con las aberturas más grandes quede arriba, y

descendiendo, hasta que el tamiz con las aberturas más




Octubre 2007

pequeñas quede en el fondo; por ejemplo, de arriba abajo

#8, #15, #16, #40, #50, etc.

Los tamices se agitan encima de una bandeja contenedora;

las partículas abrasivas se quedan en los tamices cuyos

tamaños son apenas más pequeños que la partícula de

abrasivo. Las partículas de abrasivo más finas atraviesan

todos los tamices y caen a la bandeja contenedora.

El próximo paso es pesar las partículas que quedaron en

cada tamiz y calcular el porcentaje retenido. Por esto es

conveniente usar 1.000 g de abrasivos para empezar. Si,

por ejemplo, 238 g de abrasivo se retienen a un nivel

dado, sabemos que se retuvo 23,8% del abrasivo a ese

nivel sin hacer mucha aritmética.

Además del tamaño específico del abrasivo, la dureza

también es un factor importante. Los abrasivos más duros

tienen un efecto más cortante pero también pueden

fracturarse con el impacto y limitar su habilidad para ser

reciclados. Los abrasivos más suaves tienen un efecto

menos cortante y pueden redondearse con el uso, pero el

reciclado es una ventaja económica de estos materiales. La

dureza es normalmente medida en la escala Rockwell (ej.,

granalla metálica de hierro enfriado, rango HRC de 50 a

55) o en la escala de Mohs (ej., abrasivo de escoria de

cobre, rango de dureza 6 a 7 Mohs). Estas dos escalas

pueden correlacionarse, pero los fabricantes típicamente

citan una u otra escala, no ambas.

Tipos de Abrasivos

Metálicos

Duros, no metálicos (óxidos)

Escorias

Sin sílice

Agrícolas

Abrasivos Metálicos

Algunos ejemplos de abrasivos metálicos incluyen:




Octubre 2007

Acero fundido: Este es un abrasivo metálico duro

usado por remover incrustaciones y otros depósitos

duros de la superficie.

Granalla angular acero: La granallas angulares de

acero (“steel grit”) son abrasivos con formas

irregulares. Son eficaces para cortar depósitos

superficiales o imperfecciones. La granalla de

acero es cara y generalmente se usa sólo en

sistemas de reciclado y cuando no hay abrasivos

más económicos.

Granalla esférica de acero: La granalla esférica

(“steel shot”) es redonda; puede producirse

accidentalmente como un subproducto o

intencionalmente para la limpieza abrasiva. La

granalla esférica es buena para los pesados

depósitos que son frágiles. Debido a su forma

esférica, rebota en áreas adjuntas y causa impactos

múltiples. El “shot” puede causar estiramiento de

materiales ligeros, incrustando calamina y otras

impurezas en el sustrato.

Hierro fundido: Es el abrasivo metálico más duro;

usado para quitar incrustaciones y otros depósitos

duros de la superficie. No debe confundirse dureza

con firmeza; los abrasivos duros a veces tienen

tasas de rompimiento altas debido a su carácter

quebradizo. Este producto no debe usarse en

ningún ambiente corrosivo; tiene un costo inicial

alto, pero puede reciclarse.

Hierro maleable: Un abrasivo metálico

relativamente duro, usado por quitar incrustaciones

y otros depósitos duros.

Estos abrasivos son a menudo tratados con calor para

obtener diferentes durezas y aumentar su vida y la tasa de

limpieza. Los abrasivos duros – 62 a 65 HRC (HRC =

Dureza, Rockwell C), se usan a menudo para decapar,

pero se rompen rápidamente. Los abrasivos más suaves –

35 a 40 HRC – pueden usarse para los trabajos de

limpieza más fáciles. Estos materiales pueden redondearse

después del uso.




Octubre 2007

La dureza promedio de los abrasivos metálicos es 45 a 50

HRC, que trabaja bien como abrasivos para arenado con

aire.

Abrasivos No Metálicos Duros (Óxidos, Naturales o Fabricados)

Pueden usarse abrasivos no metálicos duros en interiores y

al aire libre, bajo varias condiciones atmosféricas. Los

abrasivos no metálicos duros tienen una tasa de

descomposición mayor que cualquiera de los abrasivos

metálicos. El costo inicial bajo puede compensar las altas

pérdidas durante el arenado.

Granate (óxido): El granate es de corte rápido, tiene larga

vida, es bueno para cabinas y estaciones de arenado, es

afilado y angular.

Carburo de silicio (óxido): Este abrasivo es costoso y de

corte rápido; también se usa en los discos de esmerilado.

Óxido de aluminio: El corúndum mineral es un óxido de

aluminio natural, y el esmeril (“emery”), el rubí y el zafiro

son variedades cristalinas impuras. Puede fabricarse de la

bauxita. Es de corte rápido, durable, uniforme y costoso.

La recuperación es crítica para el uso económico del

carburo de silicio y del óxido de aluminio. Los abrasivos

no metálicos duros no presentan el riesgo de silicosis,

presente en abrasivos silíceos.

Abrasivos de Escoria

Escoria refractaria: Este tipo de escoria se fabrica de los

subproductos de carbón ardiente, cobre de refinería y

níquel. Es de corte rápido con una durabilidad media.

Escoria mineral: SSPC-AB 1, “Abrasivos Minerales y de

Escoria,” es una especificación que define los requisitos

para seleccionar y evaluar los abrasivos minerales y de

escoria usados para la limpieza abrasiva del acero y otras

superficies por pintar y para otros propósitos. Esta

especificación principalmente incluye abrasivos diseñados

para un sólo uso sin reciclado; los materiales recuperados

deben volverse a evaluar antes de usarse.




Octubre 2007

Abrasivos que Contienen Sílice Libre

Pueden usarse abrasivos silíceos, como los sintéticos, en

interiores y exteriores, bajo diversas condiciones

ambientales. El potencial de liberar sílice libre es un factor

limitante debido a los riesgos de salud asociados con

respirar polvo que contiene sílice libre.

Debido a su mayor descomposición a polvo, los abrasivos

que contienen sílice libre no deben usarse si el polvo

presenta un riesgo a los obreros o maquinarias. En los

Estados Unidos, todas las personas que trabajan cerca de

la operación, incluyendo inspectores de recubrimientos,

deben usar ropa protectora, lentes de seguridad y equipo

respiratorio como indique OSHA.

Arena: Fue alguna vez el abrasivo más usado en

situaciones de trabajos pesados como limpiar superficies

viejas corroídas. La arena viene en muchos tamaños. Las

arenas difieren en tasa de descomposición, pero

generalmente se vuelven mucho más finas después del

primer uso. Muchos operadores no permiten la

reutilización de la arena.

Pedernal: El pedernal es una forma cristalina de sílice

nativa o cuarzo. El color varía de gris humo a café

(marrón) negruzco hasta el amarillo claro. Estos

materiales son productos de la minería de roca dura. Son

duros y se rompen en bordes muy afilados.

Cuarzo (SiO): El cuarzo es afilado, de corte rápido, y

caro.

Todavía se usa la arena en los EE.UU. porque es

económica. La alta tasa de descomposición de la arena

puede contrarrestar su bajo costo original. Normalmente,

no se hace ningún esfuerzo por recuperar la arena. Sin

embargo, se considera a menudo (particularmente en los

EE.UU.) que es el abrasivo más barato usado en

aplicaciones industriales. Las superficies preparadas con

arena pueden requerir una limpieza final con aire para

quitar el polvo que permanece sobre el sustrato.

Abrasivos Agrícolas

Además de los otros abrasivos que hemos discutido, los

abrasivos agrícolas normalmente se usan en una variedad




Octubre 2007

de situaciones donde el polvo asociado con otros

abrasivos puede ser perjudicial para equipos sensibles.

Cuando se limpia abrasivamente el acero inoxidable u

otras aleaciones de alta pureza, es importante que el

abrasivo no incorpore partículas metálicas en la superficie.

Se han usado cáscaras de nuez molidas, por ejemplo, para

preparar componentes del trasbordador espacial para

conservar la integridad de los materiales de la aleación

especial.

Abrasivos Especiales

Estos incluyen abrasivos como el hielo seco, esferas de

plástico, esponja, bicarbonato de sodio y hielo.

Hielo seco (dióxido de carbono): Es dióxido de carbono

congelado (sólido). Puede producirse en sitio enfriando el

dióxido de carbono líquido y comprimiendo las hojuelas

resultantes en pelotillas (“pellets”). Este abrasivo también

puede producirse moliendo y tamizando bloques de hielo

seco.

Precaución: El hielo seco genera temperaturas muy bajas

(su punto de ebullición es -79º C, -110° F) y puede causar

congelamiento inmediato si entra contacto directo con la

piel expuesta.

El hielo seco se ha usado para quitar con éxito ciertos

tipos de contaminantes de la superficie y recubrimientos

orgánicos existentes. No cambia la rugosidad de la

superficie del metal. Produce poco o ningún polvo y

normalmente deja el sustrato seco y frío. El hielo seco es

un abrasivo desechable, porque se evapora

inmediatamente después de usarse. Las pelotillas de CO2

se producen en las proximidades del sitio de trabajo (unos

cuantos metros) y se usan inmediatamente.

Hielo (agua): Se produce congelando el agua, ya sea en el

sitio o fuera del sitio. El hielo se muele y se tamiza para

producir el abrasivo. Se usa para remover ciertos tipos de

contaminantes de la superficie y los recubrimientos

orgánicos existentes. No cambiará la rugosidad del

substrato y no genera polvo, pero dejará el substrato

mojado con agua. El hielo es un abrasivo desechable.

Esferas de plástico: Estas son pequeñas esferas de

plástico (como del tamaño de los orificios en un botón de




Octubre 2007

plástico) usadas para remover recubrimientos con un

mínimo de cambio de rugosidad del sustrato. Casi siempre

se usan las esferas de plástico en sistemas de recuperación

(reciclado). Se usan mucho para remover los

recubrimientos de los aviones. El polvo producido puede

ser combustible.

El arenado con esferas de plástico requiere capacitación

intensa del operador, porque el flujo de abrasivo, la

distancia de la pieza a la boquilla y la presión del aire de

arenado serán diferentes para los diferentes tipos de

recubrimiento. Estas variables normalmente se determinan

por el operador. Este abrasivo deja la superficie seca, pero

puede generar polvo.

Bicarbonato de sodio: Normalmente se usa mezclado con

agua e impulsado por aire comprimido. Es útil para

remover contaminación de la superficie y recubrimientos

existentes con cambio mínimo del sustrato. Produce poco

o ningún polvo, pero los sustratos deben enjuagarse con

agua fresca como paso final. El operador requiere

entrenamiento especial; el abrasivo no puede reciclarse.

Esponja: Las partículas de esponja (sintética) se usan para

remover contaminantes de la superficie y crear un perfil

adecuado en la superficie para volver a recubrirla. Las

partículas de esponja son impulsadas con aire comprimido

a la superficie donde, al hacer contacto, se expanden y

desgastan la misma. Las partículas de esponja limpian el

sustrato absorbiendo los contaminantes y atrapándolos

dentro de estas. El resultado es una superficie muy limpia

con abrasión adecuada para remover la corrosión y brindar

un perfil de anclaje para los recubrimientos industriales.

Pueden desecharse las partículas de esponja después de un

uso o pueden utilizarse repetidamente para reducir los

requerimientos de disposición de desechos. El arenado

con esponja genera muy poco polvo, es sumamente

amigable para el obrero y puede proporcionar una

variedad de perfiles, ya que diferentes abrasivos pueden

estar atrapados dentro de las partículas de esponja para

lograr los resultados deseados.




Octubre 2007

Otros Abrasivos

Esta clase de abrasivos incluye mezclas de agua y

abrasivos que tienen baja dureza y son solubles en agua.

Se ha informado que el cloruro de sodio (sal) y otros

productos de ese tipo han sido utilizados.

Selección del Abrasivo

Algunos o todos los siguientes deben considerarse al

seleccionar un abrasivo:

Tipo de superficie a ser preparada

Tamaño y forma del objeto a ser preparado

Tipo de instalación de limpieza: al aire libre,

interior con cabina, o estación de arenado

Condiciones existentes de la superficie

Condiciones deseadas después de la limpieza

Perfil superficial deseado y si el abrasivo será

reciclado o no

Tipos de recubrimientos a ser aplicados

Reciclaje del Abrasivo

El reciclaje normalmente se hace para que los abrasivos

costosos puedan reutilizarse, como los metálicos de alto

grado. También puede usarse para recuperar abrasivos

menos caros, como la arena, si los costos de envío son un

factor.

En la limpieza centrífuga, la recuperación (o reciclado) es

una operación estándar. El proceso es más difícil en

operaciones de limpieza con boquilla que no son

confinadas. En cabinas pequeñas y estaciones de arenado,

el reciclado es bastante simple; es más complejo en las

estaciones más grandes.

Hay cuatro métodos principales de recuperación:

Método del tamiz: En este método, los abrasivos pasan

sobre una serie de tamices; el superior es la malla de

tamaño grande que elimina los materiales de excesivo

tamaño; el abrasivo restante cae a una malla más pequeña.




Octubre 2007

El polvo y las partículas finas pasan a través de los

tamices, dejando sólo el abrasivo utilizable en el mismo.

El método puede hacerse a mano o mecánicamente.

Lavado con aire y malla: En este sistema de separación,

los abrasivos de tamaño excesivo se eliminan mediante

mallas mecánicas; el abrasivo se distribuye sobre una

placa ancha inclinada que causa que el abrasivo caiga

sobre el borde. Cuando se cae, el abrasivo pasa a través de

una corriente de aire a una velocidad predeterminada. El

abrasivo pesado utilizable se transporta a una distancia

corta y entonces cae a una tolva. Este método es

considerado menos preciso que el método de tamizado.

Método del agua: Debido a que usa agua, este método se

emplea solamente con materiales no corrosibles, nunca

con hierro y acero. En este método, los abrasivos pasan a

través de un lavado de agua que separa el polvo y las

partículas finas de las partículas gruesas. La velocidad

ascendente del agua se reduce lo que causa que los

abrasivos más pesados se depositen en el fondo del

recuperador. Los abrasivos restantes se secan en un horno

antes de reutilizarse. El método del agua es económico y

es útil para reducir el polvo pero puede requerir cantidades

grandes de agua que deben filtrarse y purificarse antes de

liberarse a los desagües o ríos.

Método de ciclón: En este método de separación, el

abrasivo es arrastrado a través de una manguera hacia un

cilindro similar a una barredora de vacío de alto poder. El

aire que se mueve rápidamente en el cilindro envía el

polvo y los finos por fuera del tope del cilindro; los

materiales más pesados, reutilizables, caen a una criba en

el fondo.

Resumen de la Evaluación de los Abrasivos

Las pruebas deben hacerse si:

Se están reciclando los abrasivos

Se están usando abrasivos como arena de río o mar

Hay alguna razón para sospechar del tamaño

incorrecto o contaminación de los abrasivos




Octubre 2007

Hay mucha variación en la profundidad del perfil

Hay una diferencia inexplicada en el color del acero

preparado

Tabla 1 Tipos Generales de Abrasivos

Metálico No Metálico Silíceos Agrícolas Abrasivos Especiales

Hierro fundido enfriado

Carburo de Silicio

Cuarzo Cáscara de coco

Hielo seco

Acero fundido Oxido de aluminio

Pedernal Nuez negra Hielo

Hierro maleable

Granate Arena Corteza de pacana

Esferas de plástico

Acero molido

Sílice Cáscara de semilla de durazno

Bicarbonato

Alambre de acero cortado

Escoria refractaria

Cáscara de avellana

Esponja

Escoria mineral

Semilla de cereza

Esferas de vidrio

Cáscara de almendra

Cáscara de semilla de albaricoque

Vainas de arroz Mazorca de

maíz

Azúcar

La Tabla 1 muestra las cinco clasificaciones principales de

abrasivos y algunos de los tipos de abrasivos encontrados

en cada categoría.

Los abrasivos deben estar certificados que fueron

verificados con respecto a si están libres de sales químicas

solubles, particularmente si se usan en una operación de

limpieza abrasiva húmeda.

Nota de seguridad: Todos los abrasivos pueden presentar

un riesgo a la salud y pueden requerir el uso de protección

respiratoria apropiada.




Octubre 2007

Tabla 2 Tamaños de Tamiz Según los Orificios

Tamaño de Malla (“Mesh”)

Orificio en Pulgadas

Orificio en Micrones (µm)

Orificio en Milímetros

4 .187 4760 4.76

5 .157 4000 4.00

6 .132 3360 3.36

7 .111 2830 2.83

8 .0937 2380 2.38

1 .0787 2000 2.00

12 .0661 1680 1.68

14 .0555 1410 1.41

16 .0469 1190 1.19

18 .0394 1000 1.00

20 .0331 840 .84

25 .0280 710 .71

30 .0232 590 .59

35 .0197 500 .50

40 .0165 420 .42

45 .0138 350 .35

50 .0117 297 .297

60 .0098 250 .250

70 .0083 210 .210

80 .0070 177 .177

100 .0059 149 .149

120 .0049 125 .125

140 .0041 105 .105

170 .0035 88 .088

200 .0029 74 .074

230 .0024 62 .062

270 .0021 53 .053

325 .0017 44 .044

400 .0015 37 .037

La elección del abrasivo generalmente se determina en la

especificación y puede ser tema de las directrices del

fabricante del recubrimiento, provistas en las instrucciones

de la aplicación o las hojas de datos técnicos para un

producto específico. La siguiente tabla, sin embargo,

muestra algunos abrasivos que pueden usarse para

alcanzar un patrón de anclaje dado.




Octubre 2007

Tabla 3 Elección de Abrasivos para un Patrón de Anclaje Dado

Patrón de Anclaje

Mils Micrones Arenado a Presión o Limpieza Centrífuga

0,5 12,7 Arena sílice malla 80/120, granate malla I 00, óxido de aluminio 120-grit, ó “grit” de hierro o acero

G-200

1 25,4 Arena sílice malla 30/60, granate malla 80, óxido de aluminio 100-grit, “grit” de hierro o acero

G-80

1,5 38 Arena sílice malla 20/50, granate malla 36, óxido de aluminio 50-grit, ó “grit” de hierro o acero

G-50

2 50,8 Arena sílice malla 16/40, granate malla 30, 36 óxido de aluminio 36-grit, ó “grit” de hierro enfriado o acero G-40

2,5 63,5 Arena sílice malla 12/30, granate malla 20, óxido de aluminio 24-grit, “grit” de hierro o acero G-

25

3 76,2 Arena sílice malla 8/20, granate malla 16, óxido de aluminio 16-grit, ó “grit” de hierro enfriado o acero G-16

Notas:

1. Limpieza abrasiva a presión: normalmente unos 90 psi de presión en la boquilla, 60 cm. (2 ft.) de la superficie

2. “Shot” de acero: normalmente no se recomienda cuando se requiere un patrón de anclaje afilado; sus partículas circulares redondean la superficie.

3. Debe recordarse que el tamaño de los abrasivos varía y debe hacerse una inspección detallada de la tolerancia del tamaño (medida a aproximadamente +/-10%), sobre todo cuando se recuperan y se reutilizan los abrasivos. Los abrasivos recuperador deben ser angulares, no redondos y no deben tener aceite, grasa, óxido férrico, etc.

4. Estos tamaños recomendados de abrasivos sólo aplican al acero al carbón. Como la dureza y el tipo de metal varían, también así el patrón de anclaje




Octubre 2007

Tabla 4 Especificaciones SAE para el Shot

Número SAE Shot

Max. %

Retenido

Número de Malla & Abertura

Max, %

Retenido


Min. %

Retenido


Max. %

Retenido


Max. % de Paso

S-1320 0 4 (0.187) - - 90 6 (0.132) 7 7 (0.111) 3

S-1110 0 5 (0.157) - - 90 7 (0.111) 7 8 (0,0937) 3

S-930 0 6 (0.132) - - 90 8 (0.0937) 7 10 (0.0787) 3

S-780 0 7 (0.111) - - 85 10 (0.0787) 12 12 (0.0661) 3

S-660 8 (0.0937) - - 85 12 (0.0661) 12 14 (0.0555) 3

S-550 0 10 (0.0787) - - 85 14 (0.0555) 12 16 (0.0469) 3

S-460 10 (0.0797) 5 12 (0.0661) 85 16 (0.0469) 11 18 (0.0394) 4

S-390 12 (0.0661) 5 14 (0.0555) 85 18 (0.0394) 11 20 (0.0331) 4

S-330 0 14 (0.0555) 5 16 (0.469) 95 20 (0.0331) 11 25 (0.0280) 4

S-280 0 16 (0.0469) 5 18 (0.0394) 85 25 (0.0280) 11 30 (0.0232) 4

S-230 18 (0.0394) 10 20 (0.0331) 75 30 (0.0232) 12 40 (0.0165) 3

S-170 0 20 (0.0331) 10 25 (0.028) 75 40 (0.0165) 12 50 (0.0117) 3

S-110 0 30 (0.0232) 10 35 (0.0197) 70 50 (0.0117) 10 80 (0.007) 10

S-70 0 40 (0.0165) 10 45 (0.0138) 70 80 (0.007) 10 120 (0.0049) 10

Tabla 5 Especificaciones SAE para el Grit

S.A.E. LIMIT. MAX. TAMIZ TAMIZ NOMINAL LIMIT. MIN. TAMIZ

Número Grit

% máximo Grit

Retenido

Número de tamiz y Abertura

% mínimo de Grit retenido


Máximo Grit a pasar, %


G-10 0 7 (0.111) 80 10 (0.0787) 10 12 (0.0661)

G-12 0 8 (0.937) 80 12 (0.0661) 10 14 (0.0555)

G- 14 0 10 (0.0787) 80 14 (0.0555) 10 16 (0.0469)

G- 16 0 12 (0.0661) 75 16 (0.0469) 15 18 (0.0394)

G-18 0 14 (0.0555) 75 18 (0.0394) 15 25 (0.0280)

G-25 0 16 (0.0469) 70 25 (0.0280) 20 40 (0.0165)

G-40 0 18 (0.0394) 70 40 (0.0165) 20 50 (0.0117)

G-50 0 25 (0.0280) 65 50 (0.0117) 25 80 (0.0070)

G-80 0 40 (0.0165) 65 80 (0.0070) 25 120 (0.0049)

G-120 0 50 (0.0117) 60 120 (0.0049) 30 200 (0.0029)

G-200 0 80 (0.0070) 55 200 (0.0029) 35 325 (0.0017)

G-325 0 120 (0.0049) 20 325 (0.0017) -




Octubre 2007

Seguridad

Ropa del Operador y Suministro de Aire

Para la seguridad y comodidad del operador de la limpieza

abrasiva, es esencial que usen ropa de trabajo de buena

calidad. Típicamente incluyen:

Botas de seguridad (con casquillo de acero)

Overoles

Guantes de cuero resistentes

Casco o escafandra para el arenado con

alimentación de aire, incorporando una visera

reemplazable y cubierta de cuero

Protección auditiva

Figura 12 Seguridad del Operador de Soplado

Es importante que el operador tenga un buen suministro

de aire limpio y fresco para respirar. Dos maneras

comunes de lograr esto son:

Un suministro de aire a baja presión suministrado

desde la tolva vía un filtro. Este método tiene la




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desventaja de que el aire es de la misma calidad (a

menudo pobre) que el usado para el arenado.

Un suministro separado de aire, también a presión

relativamente baja, alimentado desde una bomba

remota impulsada por aire, bien lejos de todo

ambiente contaminado o cargado con polvo.

Seguridad del Operador Durante el Arenado en Campo

La limpieza abrasiva a alta presión es una operación

peligrosa. Es esencial que se tomen pasos para proteger a

los operadores y a cualquier espectador u otro personal en

el sitio. Algunas consideraciones serían:

Solamente el operador puede están en el lugar de la

operación de limpieza abrasiva.

Deben ponerse anuncios de advertencia.

Un vigía o vigilante debe estar en alerta.

Todos los equipos deben probarse para su

seguridad en operación.

Un dispositivo de “Hombre Muerto” debe colocarse

y usarse. Una válvula de hombre muerto (control

remoto), la cual permite al operador controlar la

máquina en la boquilla, debe ser parte de esta

unidad. El inspector debe asegurar que este

dispositivo de seguridad siempre esté funcionando

y se use en las operaciones de arenado.

Tolva y Accesorios

Normalmente se usan varios accesorios con la tolva e

incluyen:

Válvula medidora de abrasivo, que mide el

equilibrio apropiado de abrasivo al flujo de aire y al

tamaño de la boquilla.

Válvula de control remoto (hombre muerto)

La válvula del control remoto (“válvula de hombre

muerto”) debe sostenerse en la posición cerrada para

presurizar y, de esta forma, activar la tolva. Cuando la




Octubre 2007

válvula se libera, la máquina de arenado se para y protege

al operador. Si el operador se siente mal, se desmaya o

tropieza, y deja caer la manguera, no estará en peligro de

que lo golpeen los abrasivos que vuelan o que la

manguera de arenado latiguee alrededor del área de

trabajo.

Figura 13 Válvula de Hombre Muerto

Podría considerarse que la válvula de hombre muerto es

económica con respecto a su costo porque puede eliminar

la necesidad de un ayudante en la tolva (o auxiliar de

arenado). La figura 13 muestra a un operador sosteniendo

la boquilla con su mano debajo del hombre muerto.

Las válvulas de control remoto pueden ser operadas por

aire comprimido o electricidad. Las válvulas operadas por

aire comprimido no requieren ninguna otra fuente de

poder más que el compresor, pero pueden ser de reacción

lenta, particularmente cuando las mangueras de arenado (y

la boquilla) están a una distancia importante de la tolva.

Las válvulas eléctricamente operadas funcionan

instantáneamente pero requieren una fuente de poder y no

son intrínsecamente seguras, así que no pueden usarse en

un ambientes peligrosos.

Se requieren respiradores con aire filtrado y regulado para

toda limpieza abrasiva en seco.

No sólo el operador sino todo el personal en el área

contaminada debe usar aparatos de respiración aceptados.




Octubre 2007

Adicionalmente, todos los equipos deben ponerse a tierra

para evitar un choque eléctrico.

Resumen de seguridad

Todos los participantes en el proceso de preparación de la

superficie, incluyendo los inspectores de recubrimientos,

deben usar el sentido común para detectar riesgos

potenciales. Debe informarse a la persona apropiada sobre

toda iluminación, andamiaje u operaciones defectuosas del

equipo que presenten riesgos de seguridad. Los

trabajadores expertos y responsables siempre se

asegurarán de la seguridad de los andamios, arañas o

andamiaje oscilante (guindolas) antes de usarlos para

trabajar o para la inspección.

Nunca se acerque a una operación de limpieza abrasiva.

Las partículas abrasivas pueden viajar tan rápido como

450 mph, teniendo el efecto de un disparo de escopeta.

El inspector de recubrimientos debe seguir todas las reglas

de seguridad e higiene como lo establece el ingeniero de

seguridad o la persona responsable de la seguridad en el

contrato.

El inspector de recubrimientos debe estar familiarizado

con y, cuando sea apropiado, hacer uso del siguiente

equipo protector:

Cascos

Respiradores

Ropa de protección gruesa y guantes

Protección para ojos y auditiva

Puede requerirse a los operadores que conecten el equipo

a tierra, y al inspector de recubrimientos que verifique si

el equipo está conectado a tierra apropiadamente.

La seguridad en el sitio debe cumplir con las normas y

regulaciones de protección aplicables a los trabajadores.

En EE.UU., las regulaciones de la OSHA (Administración

de Seguridad e Higiene en el Trabajo) proporcionan las

pautas necesarias. En otros países, cuerpos

gubernamentales similares han desarrollado reglamentos

equivalentes que deben observarse. Una apreciación más




Octubre 2007

detallada de los reglamentos en cuestión se proporciona en

el módulo de seguridad de este programa.

Protección con Cinta Plástica (Masking Tape)

Cuando se realiza la limpieza abrasiva, es común que

algunas áreas no vayan a arenarse, por una variedad de

razones. Los ejemplos típicos incluyen superficies que ya

se pintaron o equipos sensibles como válvulas o

instrumentos. Si dichas superficies deben dejarse sin

arenar, deben cubrirse usando láminas adecuadas de metal

o caucho (hule) o cintas plásticas (masking tape)

suficientemente fuertes para pegarse bien a la superficie

que requiere protegerse de la corriente abrasiva.

Los materiales de protección deben fijarse en su lugar

antes de empezar cualquier limpieza abrasiva en el área

inmediata. Deben inspeccionarse de manera regular para

asegurarse que están proporcionando la protección

adecuada y deben quitarse cuidadosamente al concluir la

operación de arenado y pintado.

Soplado

Al terminar la limpieza abrasiva, la superficie arenada

debe limpiarse para quitar el polvo y el abrasivo residual.

Puede soplarse con chorro de aire seco y limpio a alta

presión, aspirado o barrerse con un cepillo seco y limpio,

hasta que no quede ningún rastro de polvo o abrasivo

residual. En este punto, la superficie debe parecerse

estrechamente al estándar visual de acabado superficial

especificado (ej., NACE Nº 2/SSPC-SP 10, Sa 2½, etc.).

Cuando el polvo o el abrasivo no se eliminan

completamente, permanecen ocultos en cavidades o

esquinas. Pueden perturbarse por las altas presiones de la

corriente de atomización de la pintura y distribuirse en la

película de la misma, causando una capa de pintura mal

adherida o una película incompleta.

Perfil de Anclaje

Además de limpiar, el limpieza abrasiva altera el sustrato,

de una superficie más o menos lisa a una superficie de




Octubre 2007

textura uniforme. Esta superficie texturizada es el

resultado de las partículas abrasivas afiladas que golpean

el acero a velocidad alta, dejando pequeños cráteres de

impacto o irregularidades. Esta textura se llama perfil

superficial, perfil de anclaje o patrón de anclaje.

Una especificación de recubrimientos bien escrita

requerirá un rango de profundidades de perfil de anclaje,

expresado en mils o micrones. Por ejemplo, la

especificación puede requerir un perfil de anclaje de 37 a

87 µm (1,5 a 3,5 mils).

El perfil de anclaje es importante porque aumenta el área

de la superficie y su rugosidad (picos y valles) a la que el

recubrimiento puede adherirse.

Un perfil de anclaje demasiado poco profundo puede

producir falla prematura del recubrimiento debido a la

falta de adhesión, que se observa como desprendimiento,

ampollas o delaminación.

Un perfil demasiado alto puede presentar picos que se

cubren inadecuadamente, produciendo “erupción de

herrumbre” o manchas rojizas. Este efecto es más

probable cuando se aplican primarios (fondos, primers)

pero quedan expuestos (sin el acabado) por algún periodo

de tiempo. La buena práctica sugiere que deben aplicarse

por lo menos dos capas de un sistema de recubrimientos

sobre la superficie preparada abrasivamente para asegurar

que el perfil de anclaje se cubra adecuadamente.

En general, cuanto mayor el perfil superficial, mejor será

la adhesión del recubrimiento. Una excepción a esta regla

son los primarios inorgánicos de silicato de zinc, que

tienden a romperse (pierden cohesión) cuando el perfil de

anclaje excede aproximadamente 67 µm (2,5 mils). Este

efecto puede ser causado – en parte – por los intentos por

aumentar el espesor para poder cubrir los picos del perfil.

Se sabe bien que los primarios inorgánicos de silicato de

zinc son sensibles a altos espesores. Deben seguirse las

directrices proporcionadas por el fabricante del

recubrimiento en las hojas de datos técnicos.

La profundidad del perfil de anclaje puede evaluarse

mediante varios métodos:

Comparador y cupones




Octubre 2007

Cintas de réplica

Micrómetro de profundidad (profilómetro)

Cupones de Perfil Superficial

Los cupones de perfil de anclaje vienen en incrementos de

12 µm (0,5 mils) desde 12 a 75 µm (1/2 a 3 mils). Los

cupones permiten determinar el perfil de superficial a

través de la comparación (ASTM D 4417, Método A).

Otros ejemplos de cupones de perfil de anclaje son los

comparadores ISO 8503 para “grit” y “shot”.

Figura 14 Cupones de Perfil de Anclaje

Según ISO 8503, hay dos tipos, Tipo G para los abrasivos

a base de “grit” y Tipo S para “shot”. Con la ayuda de una

lupa iluminada de 5X, sin exceder 7X, el comparador de

referencia de perfil se coloca en la superficie arenada para

evaluar la rugosidad en el comparador que se acerque más

al perfil de la superficie preparada y determinar el grado.

Pueden registrarse cinco grados:

Más Fino que Fino

Fino




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Medio

Grueso

Más Grueso que Grueso

Más Fino que Fino – cualquier perfil que se perciba como

más bajo que el límite para el Fino.

Fino – perfiles iguales al segmento 1 y hasta, pero

excluyendo, el segmento 2.

Medio – perfiles igual al segmento 2 y hasta, pero


Grueso – perfiles igual al segmento 3 y hasta, pero


Más Grueso que Grueso – cualquier perfil que se perciba

superior al límite máximo para el Grueso.

Los comparadores vienen acompañados de una tarjeta que

indica los parámetros de ISO 8503 Parte 1 y Parte 2. El

usuario informará la evaluación con los comparadores

como uno de los cinco grados, y no como número de

segmento. También se sugiere que el usuario revise las

tarjetas para información adicional.

Comparador del Perfil de Anclaje Keane-Tator

El comparador de perfil de anclaje Keane-Tator consiste

de un disco de referencia y una lupa iluminada de 5X de

magnificación. El disco tiene cinco hojas separadas, a

cada una de las cuales se le asigna un número

representativo de la profundidad del perfil de la hoja. El

disco de referencia se compara con la superficie a través

de la lupa de 5X. Se considera que la hoja que más se

aproxime a la rugosidad de la superficie corresponde al

perfil de dicha superficie. Los discos de referencia vienen

para abrasivos de arena, gris/acero o shot.




Octubre 2007

Figura 15 Cupones de Perfil de Anclaje Keane-Tator

Cinta de Réplica

El perfil de anclaje puede medirse con cintas de réplica,

un producto patentado producido por Testex®

Corporation. Normalmente se usan dos tipos de cinta:

gruesa – perfil de anclaje de 20 a 50 µm (0,8 a 2,0 mils), y

extra gruesa - para perfiles de anclaje de 37 a 112 µm (1,5

a 4,5 mils).

Figura 16 Cinta de Réplica y Micrómetro

Un pedazo de cinta con un cuadrado pequeño de espuma

comprimible fijado a una película de plástico no

comprimible (Mylar) se aplica a la superficie preparada

abrasivamente, con el lado mate hacia abajo. Se usa




Octubre 2007

entonces un objeto duro y redondo (herramienta de

bruñido), como un agitador, para aplastar la espuma sobre

la superficie arenada, causando que la espuma forme una

impresión inversa exacta (réplica) del perfil de anclaje

real.

Figura 17 Procedimiento de la Cinta Replica

La cinta se desprende de la superficie y se usa un

micrómetro para medir el espesor de la espuma y del

plástico. El espesor de la película Mylar (50 µm [2 mils,])

se resta de la lectura del micrómetro, y el resultado es la

profundidad del perfil de anclaje.

Nota: Se usan dos normas para describir el método de

operación para la cinta de réplica: NACE Standard

RP0287 y ASTM 4417, Método C.

Micrómetro Analógico de Profundidad o Profilómetro Analógico

La base del instrumento descansa sobre los picos del perfil

de la superficie, mientras la punta tensada por resortes se

proyecta hacia los valles. El método de uso es según




Octubre 2007

ASTM D 4417, Método B. Esta es una prueba muy

sensible, y aunque puede usarse en campo, su aplicación

es mejor en el laboratorio.

Figura 18 Micrómetro de Profundidad

Si el perfil superficial (patrón de anclaje) mide menos de

lo especificado, puede lograrse un perfil más profundo

volviendo a arenar con un abrasivo más agresivo o más

grueso y posiblemente a una mayor presión de aire. Si el

perfil superficial (patrón de anclaje) es mayor que el

especificado, puede que el trabajo de reparación no sea

posible.

Micrómetro Digital de Profundidad o Profilómetro Digital

Este equipo funciona de manera similar al profilómetro

analógico en cuanto que mide la distancia entre los picos y

los valles, pero tiene las siguientes características

adicionales:

Puede almacenar lecturas en la memoria del

instrumento

Puede realizar un análisis estadístico de sets de

lecturas

Puede imprimir copias en duro de las lecturas

Este instrumento tiene una precisión de 5 µm (0,20 mils) ±

5%.




Octubre 2007

El instrumento debe ser calibrado de acuerdo a la norma

ASTM D 4417 – Método B.

Para utilizarse, en primer lugar lleve el instrumento a “0”.

Tome las lecturas sujetando el equipo firmemente sobre el

sustrato preparado. No lo arrastre a través de la superficie

entre lecturas ya que esto puede dañar la aguja, afectando

así la precisión del equipo. El número de lecturas tomadas

deberían ser suficientes para caracterizar el área

preparada, o según sea especificado o lo acordado por

todas las partes.

Otras Técnicas de Medición del Perfil

Otros instrumentos de perfil de anclaje, como el

microscopio de medición de profundidad o los medidores

con punta de diamante, son métodos de laboratorio

sofisticados que normalmente no se usan en campo o en

un taller de arenado.

Limpieza de la Superficie

Las superficies deben estar libres de aceite y grasa

antes de la limpieza abrasiva. La limpieza abrasiva

no quitará el aceite y la grasa.

Todas las superficies deberían inspeccionarse

después de la limpieza y cumplir con la

especificación.

La limpieza después de la preparación es

importante. Los rastros residuales de abrasivo

deben soplarse, aspirarse o barrerse antes de aplicar

el primario. (Nota: Si hay plomo en los residuos de

pintura o desechos del arenado, la superficie no

puede soplarse con aire. El contratista debe seguir

todos los reglamentos relacionados con la remoción

de plomo). Todo andamiaje, plataformas o acero de

apoyo sobre la superficie también deben limpiarse

para evitar que el abrasivo caiga sobre la superficie

que se acaba de limpiar o sobre la superficie recién

imprimada (fondeada).




Octubre 2007

Condición de la Superficie al Momento de Pintar

Las superficies preparadas para recubrirse no deben

deteriorarse o contaminarse de forma alguna entre la

terminación de la fase de preparación y la aplicación del

recubrimiento.

Las superficies limpias, preparadas abrasivamente, no

deben manipularse o tocarse a menos que las manos estén

protegidas con guantes limpios. Tampoco deben

exponerse por periodos prolongados a condiciones

ambientales o de almacenamiento con alta humedad, ya

que fomentarán muy rápidamente la oxidación y la

herrumbre.

Hasta donde sea factible, todo almacenamiento después de

la limpieza abrasiva debe hacerse en un ambiente tibio y

seco; idealmente, la atomización debe efectuarse después

del arenado, tan rápidamente como sea posible. Las reglas

normalmente aplicadas indican un retraso máximo de 4

horas y requieren que Si ha ocurrido deterioro visible, se

repetirá la preparación de la superficie.

Normas de Limpieza de la Superficie

Hay muchas normas relacionadas con la preparación de la

superficie, emitidas por varias organizaciones de

normalización. Las que se describirán con cierto detalle en

el Nivel 1 del CIP son elaboradas por:

NACE International

SSPC – La Sociedad de Recubrimientos Protectores

ISO – Organización Internacional de Estándares

Efecto del Ambiente en las Operaciones de Limpieza Abrasiva

Las condiciones ambientales pueden tener un efecto en el

proceso de limpieza abrasiva así como en superficie

preparada antes de pintar. Las condiciones ambientales

incluyen:

Temperatura del aire (y temperatura del sustrato)




Octubre 2007

Humedad relativa

Temperatura del punto de rocío

Exposición al ambiente (ej., marino e industrial)

Temperatura del Aire

No es prudente hacer limpieza abrasiva si la superficie del

acero está más fría que el aire circundante. La humedad

puede condensarse en la superficie arenada, causando la

que se oxide instantáneamente. La temperatura del

sustrato puede revisarse usando un termómetro de

superficie de acero.

Humedad Relativa

Al arenar, la humedad alta puede producir un rápido

deterioro de la superficie preparada. La limpieza abrasiva

seca final no debe realizarse en condiciones húmedas (es

decir, cuando llueve o cuando la humedad relativa es muy

alta – generalmente mayor al 90%).

La Humedad Relativa (HR) se define como la cantidad de

humedad (vapor de agua) en el aire, comparada con la

cantidad máxima posible en el aire (es decir, el nivel de

saturación). Si la HR alcanza el 100%, entonces el aire no

soportará más vapor de agua y aparecerá un sobrante en

forma de condensación. Por esta razón, la mayoría de las

especificaciones de recubrimientos requieren que la

aplicación no se realice si la HR excede cierto límite,

normalmente 85 o 90%.

Adicionalmente, si el aire se satura con vapor de agua, se

inhibe la evaporación de los solventes y causa problemas

en la formación de la película del recubrimiento.

La humedad relativa se calcula tomando las mediciones de

temperatura con un higrómetro.

Temperatura del Punto de Rocío

El punto del rocío se define como la temperatura a la que

ocurre la condensación. Si la temperatura ambiente cae

por debajo del punto del rocío, o si algunas o todas las

estructuras tienen una temperatura por debajo del punto




Octubre 2007

del rocío, entonces ocurrirá la condensación. Por lo

general, los recubrimientos aplicados sobre una superficie

húmeda no lograrán la adhesión adecuada al sustrato.

Si el limpieza abrasiva se realiza cuando las condiciones

ambientales están cerca de la temperatura del punto de

rocío, es probable que ocurra la condensación y la

oxidación instantánea.

Por esta razón, las especificaciones de recubrimientos

normalmente requieren que no se apliquen pinturas si la

temperatura del acero o del aire circundante es menor que

3° C (5° F) sobre el punto de rocío. El punto de rocío,

como la HR, se calcula haciendo mediciones de

temperatura con un higrómetro.

Límites de Tiempo Antes de la Aplicación

Para reducir el riesgo de que una superficie preparada se

deteriore antes de recubrirse, las especificaciones técnicas

imponen a menudo un límite de tiempo, como por

ejemplo:

Se aplicarán los recubrimientos a las superficies

preparadas dentro de las 4 (cuatro) horas siguientes a

la realización de la actividad de preparación.

Claramente, el riesgo de deterioro depende en gran parte

de las condiciones ambientales prevalecientes

(temperatura, humedad relativa, etc.) así que el periodo de

cuatro horas permitidas puede parecer arbitrario. Se

impone como una protección útil y debe observarse

cuando está especificada. Otras concesiones de tiempo

típicas pueden ser 2 horas para las aplicaciones más

críticas o en zonas de clima cambiante, o 6 horas o incluso

8 horas cuando se anticipan condiciones del clima estables

y positivas. La declaración de la especificación puede

incluir también:

…o antes de cualquier deterioro visible de la

superficie, lo que ocurra primero.

En este caso, el límite de tiempo todavía aplica. Si se

observa descoloramiento de la superficie, ese tdebe ser

eliminado con más preparación y el sustrato debe




Octubre 2007

recubrirse, sin importar cuánto tiempo ha pasado desde

que se concluyó la preparación.

Deshumidificadores

Una manera de asegurar que las condiciones ambientales

sean convenientes para pintar es deshumidificar el aire.

Esto, claro, sólo es posible en un espacio cerrado.

Los deshumidificadores más usados trabajan atrayendo el

aire del ambiente con un desecante, como gel de sílica, y

suministrando aire al espacio deseado a una HR más baja.

Una corriente de aire separada se calienta y pasa sobre el

desecante para eliminar la humedad y revitalizarla. Esta

segunda corriente de aire se ventila a la atmósfera. Lograr

una humedad muy baja es posible en espacios grandes.

Esta técnica se usa mucho en tanques de barcos y en

tanques de almacenamiento de petróleo.

Existen otros tipos de equipos de deshumidificación de los

que se hablará en el módulo de preparación de la

superficie avanzado de este programa.

Exposición Ambiental (Atmósfera)

En ambientes marinos e industriales, donde el aire

contiene partículas de sales químicas, existe la posibilidad

que estas puedan depositarse en la pieza de trabajo. Si esto

ocurre después de la limpieza abrasiva y antes de la

aplicación, puede ser necesario lavar y volver a arenar la

superficie.

La presencia de ciertos depósitos de sales químicas, como

el sulfato férrico o hidróxido ferroso, puede determinarse

por medio de papeles de prueba o equipos de pruebas

químicas.

Contaminación Química del Acero Corroído

Generalmente, el acero corroído es más difícil de limpiar

que el acero nuevo. La superficie es menos lisa que el

acero nuevo, y a menudo contiene contaminantes

químicos unidos al acero en el proceso de corrosión. Estos

contaminantes se conocen como sales solubles y no se




Octubre 2007

eliminan fácilmente en el proceso de preparación de la

superficie.

Sales Solubles

El acero que se ha expuesto a la corrosión en presencia de

cierta contaminación (ej., sulfatos, cloruros) puede ser

difícil de limpiar adecuadamente. Aunque la superficie

parezca estar debidamente preparada y libre de productos

de la corrosión, puede contener bastante contaminación

“no visible” creando una superficie inadecuada para

recubrirse. En casos extremos, las áreas muy

contaminadas absorberán, después del arenado, humedad

del aire, cambiarán a un color oscuro y rápidamente se

deteriorarán. Este efecto a veces puede verse en minutos

después de la culminación del proceso de limpieza

abrasiva, particularmente cuando la humedad es

relativamente alta – una indicación clara de que la

superficie está contaminada.

Para remediar el problema, la superficie debe limpiarse

exhaustivamente. La limpieza abrasiva adicional puede ser

eficaz en algunos casos, pero se obtiene un mejor

resultado lavándola con equipo de lavado de alta presión.

El chorro de agua también puede ser eficaz para quitar la

contaminación gruesa. La preparación de la superficie en

estos casos debe ser precedida por un análisis de sales

ferrosas solubles y/o cloruros, para asegurar que la

contaminación restante esté por debajo de los niveles

críticos.




Octubre 2007

Figura 19 Papel Indicador de pH

Inspección de la Limpieza Superficial

La herrumbre que se forma en las superficies del acero

expuesto a ambientes industriales o marinos puede

contener cantidades importantes de sulfatos y cloruros. Si

estos compuestos no se remueven pueden dar lugar a

fallas prematuras de la pintura. Se han desarrollado

pruebas puntales para detectar la presencia de hierro,

sulfatos y cloruros en el acero limpiado abrasivamente.

En estas pruebas puntuales se usan reacciones de color

para indicar los sitios contaminados con óxido. Cada

método emplea pedazos de papel filtro tratado

químicamente que pueden dejarse secar después de usarse

para proporcionar registros permanentes. Los papeles se

presionan contra la superficie del acero que se ha

humectado con agua destilada. Después de un tiempo

corto en contacto con la superficie, los papeles se quitan y

se examinan los cambios de color.

Prueba Cualitativa para Condiciones Ácidas o Alcalinas

Ya se ha discutido el uso del papel indicador para

determinar condiciones ácidas o alcalinas. Para realizar

una prueba sencilla sobre una superficie preparada, una




Octubre 2007

muestra de frotado debe recolectarse, usando agua

destilada y motas de algodón.

Debido a que la prueba no es cuantitativa, los volúmenes

de agua destilada y el área frotada no son críticos, pero

por el bien de la consistencia, debería seguirse una técnica

de frotado regular. Podría usarse el método descrito para

la medición cuantitativa de sales ferrosas solubles (véase

abajo), o una prueba con papel tornasol en la misma

muestra.

Una reacción positiva (alcalino cuando el papel tornasol

rojo se pone azul, ácido cuando el papel tornasol azul se

pone rojo) indica que la superficie no es neutra y se

requiere más limpieza.

Prueba Cuantitativa para Condiciones Ácidas o Alcalinas

El uso de papel indicador de pH permite una medición del

grado de acidez o alcalinidad (pH) en una superficie. Una

vez más, la superficie debe lavarse o debe limpiarse para

recolectar una muestra representativa, y es una buena

práctica seguir un método estándar. Cuando la muestra se

ha recolectado, se sumerge el papel pH durante 2

segundos, seguido por la observación del cambio de color,

para permitir la medición del pH. El color se compara con

una tabla de colores provista con el papel de pH, y puede

registrarse un número de pH entre 1 y 14.

Existen equipos electrónicos de pH para proporcionar

mediciones digitales. Una vez más, debe recolectarse una

muestra líquida de lavado o una muestra de frotado, y la

punta del probador del pH se sumerge suficiente tiempo

en la solución para obtener una medición estable. No

deben aplicarse recubrimientos a las superficies con pH

menores que 6 o mayores que 8 sin la específica

aprobación técnica del fabricante.

Prueba Cualitativa de Hierro Soluble

Un papel de filtro se satura con solución de ferricianuro de

potasio (naranja) y se deja secar. Cuando se presiona

contra una superficie de acero humedecida mostrará un




Octubre 2007

color azul donde las sales ferrosas solubles se han disuelto

en el agua.

Prueba Cualitativa de Sulfatos Solubles

Los papeles de ensayo se preparan mojándolos en una

solución deshidratada de cloruro de bario (6% en peso) y

se deja secar. El papel seco se presiona entonces contra la

superficie de prueba, respaldada por un segundo papel

empapado en permanganato de potasio saturado. La

“contaminación” se absorbe y se contiene en la matriz de

sulfato de bario e imparte un color rosa a las partes del

papel que entraron en contacto con los sulfatos.

Prueba Cualitativa para Cloruros Solubles

En este ensayo, un papel de filtro se moja con una

solución de nitrato de plata (2% en peso) y entonces se

presiona contra la superficie de acero por

aproximadamente 20 segundos. Se remueve entonces y se

lava completamente con agua libre de cloruros. Todo el

cloruro de plata formado permanecerá en el papel y puede

ser detectado por inmersión en un revelador fotográfico.

Los sitios con cloruros se muestran como áreas café

(marrón) negruzcas. El papel puede lavarse y secarse para

propósitos de registro.

Prueba Cualitativa de Calamina

Una solución ácida de sulfato de cobre aplicada a una

superficie preparada abrasivamente, depositará cobre

brillante sobre el acero limpio, pero mostrará un color

negro en la calamina.

Prueba Cuantitativa para Hierro Soluble

La prueba con el Merckoquant proporciona un papel

indicador que reacciona con la cantidad de hierro disuelto

en el agua. Para relacionar la naturaleza cuantitativa de

este procedimiento, deben usarse un lavado controlado o

técnica de frotado.




Octubre 2007

Esta prueba no determina la cantidad de cloruros, sulfatos

o cualquier otra sal específica. Mide la cantidad de hierro

soluble en la forma de iones Fe++

ó Fe+++

.

Prueba de Contaminación con Aceite

El aceite presente en cantidades pequeñas en la superficie

preparada abrasivamente puede detectarse:

Reflejando una fuente de luz ultravioleta en la

superficie, causando fluorescencia en el aceite.

Vaciando solvente en la superficie. El solvente

debe formar un flujo continuo y no “romperse” en

gotas.

Luz Ultravioleta

Una luz ultravioleta puede usarse para iluminar una

superficie y revelar rastros de ciertos aceites de

hidrocarburo y grasas, huellas digitales, etc. La luz

ultravioleta también puede revelar otros materiales en la

superficie que pueden o no ser perjudiciales para el

recubrimiento.

Nota de Seguridad: Solamente deben usarse lámparas

ultravioletas aprobadas. Mirar directamente la lámpara sin

protección puede causar daño severo a los ojos, incluso

ceguera. Consulte al ingeniero de seguridad u otra persona

experta sobre cualquier lámpara ultravioleta que usted

considere usar.

Limpieza Abrasiva Húmeda (“Water Blast”)

La preparación de la superficie para la aplicación del

recubrimiento usando agua como ingrediente principal es

un desarrollo relativamente reciente. Se desarrolló por dos

razones principales.

Primero, la presencia de agua reduce las emisiones de

polvo y permite el uso de técnicas de limpieza abrasiva en

lugares donde el polvo es considerado una molestia o un

peligro.




Octubre 2007

Segundo, el agua puede tener el efecto de lavar los

contaminantes solubles que la limpieza abrasiva seca no

puede quitar fácilmente. La importancia de los

contaminantes solubles – que no se ven fácilmente en una

superficie arenada en seco – se ha reconocido cada vez

más como una razón de por qué los recubrimientos no

proporcionan un desempeño a largo plazo. Hoy en día se

considera que su remoción es un elemento esencial en la

preparación de la superficie exitosa para los mejores

sistemas de recubrimiento.

Figura 20 Limpieza Abrasiva Húmeda

Se han desarrollado dos formas de limpieza abrasiva

húmeda. Las que usan abrasivo combinado con agua y las

que usan agua exclusivamente.

Chorro de Agua y “Water Blasting”

Durante varios años, la industria ha usado agua a altas

presiones como medio para preparar la superficie del

acero y otras superficies duras cuando la limpieza abrasiva

no era factible. Ciertas normas de preparación de la

superficie, como NACE RP0172, incorporaban el término

“water blast” en el título y cuerpo del documento. El uso

de este término ha sido confuso para muchos usuarios, ya

que parece implicar que siempre es necesario algún tipo

de abrasivo en el agua.




Octubre 2007

Actualmente, al elaborar normas de preparación de la

superficie, NACE, SSPC y otras sociedades han acordado

usar el término chorro de agua (“waterjetting”) para

describir el proceso de limpieza donde el agua es el único

medio de limpieza. El término limpieza abrasiva húmeda

o “water blast” se usa para describir cualquier proceso de

limpieza donde algún tipo de abrasivo se incorpora al agua

para formar el medio de limpieza.

En los cursos avanzados del CIP, se discuten en más

detalle el chorro de agua y el water blasting pero por

ahora, echaremos un vistazo breve a este proceso de

limpieza como una alternativa a la limpieza abrasiva.

Inhibidores

En el chorro de agua y otras operaciones de limpieza

similares que usan agua, se agrega a veces un inhibidor al

líquido para ayudar a evitar la oxidación de la superficie

preparada antes de aplicar el recubrimiento. Esto sólo

aplica, por supuesto, al preparar superficies de acero

(ferrosas).

Los problemas potenciales asociados con la adición de

inhibidores incluyen:

La cantidad de inhibidores debe controlarse

cuidadosamente. El depósito de cantidades

excesivas de inhibidor en una superficie

probablemente evitará adecuadamente la formación

de óxido, pero también es probable que interfiera

con la adhesión del recubrimiento. De igual forma,

la deposición de muy poco inhibidor sobre la

superficie, no podrá brindar la protección contra la

formación del óxido.

Es probable que los depósitos de inhibidor

interfieran con el desempeño a largo plazo del

recubrimiento. La introducción de un capa química

entre el sistema de recubrimientos y la superficie

preparada es polémica y ha sido criticada por

expertos que dicen que “debilita” la protección

suministrada por el sistema.

Generalmente se agregan inhibidores al agua en forma de

sólidos solubles agregados al recipiente del líquido o en




Octubre 2007

concentrado líquida agregado a la corriente de limpieza

mediante dosificación con un inyector. El uso exitoso de

los inhibidores depende de la consistencia del método

escogido.

Chorro de Agua (“Waterjetting”)

El chorro de agua ha sido categorizado por los organismos

de normalización como NACE, SSPC, etc. por cuestiones

de consistencia. Las categorías actuales definidas por

NACE y SSPC son:

Limpieza con Agua a Baja Presión (LP WC):

Limpieza realizada a presiones menores de 34 MPa

(5.000 psi)

Limpieza con Agua a Alta Presión (HP WC):

Limpieza realizada a presiones de 34 a 70 MPa

(5.000 a 10.000 psi)

Chorro de Agua a Alta Presión (HP WJ): Limpieza

realizada a presiones de 70 a 210 MPa (10.000 a

30.000 psi)

Chorro de Agua a Ultra-Alta Presión (UHP WJ):

Limpieza realizada a presiones por encima de 170

MPa (30.000 psi)

Las ventajas del chorro de agua a alta presión incluyen:

El uso del agua como material de limpieza, ya que

por lo general se dispone de agua adecuada para la

limpieza con agua en cantidades grandes y

económicas.

Carencia de contaminación de las áreas

circundantes porque no hay ninguna partícula

abrasiva

Carencia de polvo y riesgos de chispa

El equipo de chorro de agua que por lo general se usa para

la preparación de la superficie incluye:

Bomba de agua de alta presión conectada a un

motor de tamaño conveniente

Manguera de alta presión

Boquilla de diseño especial o lanza




Octubre 2007

Figura 21 Equipo para Chorro de Agua

El equipo protector que normalmente se requiere para el

chorro de agua es:

Traje impermeable

Casco y visera

Guantes y botas de trabajo pesado con casquillos de

acero y protecciones del metatarso.

Protección auditiva

Válvula de seguridad de apagado del fluido

(válvula de hombre muerto)

Adicionalmente, el uso de un regulador para aumentar la

presión gradualmente en el arranque ayudará al operador a

ajustar la presión opuesta que ejerce la lanza.

Limpieza con Agua a Baja Presión

La limpieza con agua a baja presión (LP WC) usada para

la preparación de la superficie es principalmente una

técnica de lavado. A presiones menores de 34 MPa (5.000

psi), el agua elimina contaminación soluble y algunos

contaminantes de la superficie no muy adheridos.

Removerá bien el caleamiento (tizamiento) de capas viejas

y dejará la superficie del recubrimiento intacta.




Octubre 2007

La limpieza con agua a baja presión se usa a menudo para

lavar las partes inferiores de barcos en dique seco y para

quitar el crecimiento marino y algunos recubrimientos

anti-incrustantes deteriorados, antes de volver a recubrir.

Limpieza con Agua a Alta Presión

La limpieza con agua a alta presión (HP WC)

normalmente se usa para la preparación de superficies de

concreto antes de la aplicación del recubrimiento.

Utilizando boquillas debidamente enfocadas, el equipo de

HP WC puede cortar a través de una placa de acero o

bloques de concreto, así que la técnica puede ser tanto

eficiente como peligrosa. Cuando se usa en la preparación

de la superficie para los recubrimientos, la tasa de

producción es relativamente baja. Adicionalmente,

solamente puede eliminarse correctamente la

contaminación suelta.

Chorro de Agua a Alta Presión

El equipo de chorro de agua a alta presión (HP WJ)

raramente se usa para la preparación de la superficie a

recubrir. El efecto de limpieza no es mejor que el equipo

que opera a presiones más bajas, y la tasa de producción

no es efectiva en relación al costo.

Chorro de Agua a Ultra-Alta Presión

Este método usa agua a presiones muy altas – 210 MPa

(30.000 psi) y más (hasta 345 MPa [50.000 psi]). Debido a

las altas presiones requeridas, la práctica segura exige

sumo cuidado para controlar las boquillas del chorro de

agua, ya que una persona golpeada por agua a alta

velocidad a corta distancia podría resultar seriamente

lesionada.

La mayoría de los equipos UP WJ operan con una

boquilla giratoria y chorros de agua duales. El diseño de la

boquilla de alta eficiencia produce un patrón de limpieza

eficaz, usando relativamente poca agua, quizás no más de

8 L (2 gal.) por minuto.




Octubre 2007

La boquilla debe sostenerse cerca de la superficie que se

está limpiando, ya que el efecto de limpieza disminuye

rápidamente a cierta distancia de la boquilla. La corriente

de agua casi no tiene efecto en la superficie si la distancia

de la boquilla al sustrato se incrementa a más de 50 cm

(18 pulg.). El efecto de limpieza más eficaz se logra a una

distancia de chorreado de aproximadamente 50 mm (2

pulg.), aunque el patrón de chorreado es entonces muy

pequeño, y las tasas de producción pueden disminuir.

El agua usada a esta presión elimina la mayoría de los

contaminantes, como sales químicas, sucio, grasa e

incrustaciones de herrumbre. No producirá un perfil de

anclaje pero puede restaurar el perfil anterior de la

superficie, siempre y cuando el equipo esté diseñado para

limpiar el sustrato a un estándar alto. Esto por lo general

se logra solamente operando a las presiones más altas (240

MPa [35.000 psi.]) y superiores.

Un beneficio incidental de las presiones muy altas es un

efecto de calentamiento sobre la superficie que se está

preparando. En el caso de acero, este calor tiene el efecto

de limitar el deterioro por la oxidación, y la superficie

queda relativamente limpia (aunque con algo de

descoloramiento “jengibre”).

Chorro de Agua en Condiciones de Inmersión

El chorro de agua pura se usa rara vez a presiones

menores de 48 MPa (7.000 psi) para la preparación de la

superficie antes del pintado, excepto como una técnica de

lavado. Sin embargo, se usa comúnmente bajo el agua

para remover crecimientos marinos en los barcos y en

estructuras relacionadas a la extracción y producción del

petróleo.

La limpieza de crecimientos marinos del casco de un

barco o estructura marina normalmente se logra a

presiones entre 20 y 50 MPa (2.900 y 7.200 psi, 200 y 500

bar).

El desempeño depende de dos factores principales:

La maniobrabilidad del buzo y la visibilidad.




Octubre 2007

La densidad de la contaminación marina y el grado

de crecimiento de percebes o caracoles.

En los cascos de barcos en dique seco, puede lograrse una

tasa de limpieza de hasta 200 m2/h (2.000 ft

2/h) con chorro

de agua a alta presión. Sin embargo, deben considerarse

muchos otros factores submarinos y el desempeño

normalmente se reduce. Para dar una indicación de las

tasas de limpieza submarina, las patas de soporte de una

plataforma de perforación en el Mar del Norte se

cubrieron con algas y crecimientos de mejillón de hasta

600 mm (24 pulg.) de espesor, se limpiaron a razón de 20

m2/h (200 ft

2/h). Esta era una contaminación

excepcionalmente gruesa.

Sin embargo, como no hay ninguna fuerza de reacción con

la unidad de limpieza submarina (ya que el diseño

compensa el empuje inverso), la operación se realiza con

considerablemente menos esfuerzo físico si se compara

con un trabajo similar en la superficie.

El corte de concreto submarino es otra aplicación del

chorro de agua, y se ha usado equipos para este propósito

en profundidades de hasta 140 m (450 pies). Una sección

de recubrimiento de concreto dañada en una tubería de

acero de 760 mm (30 pulg.) debajo de una plataforma en

el Mar del Norte se cortó con éxito y se chorreó sin daños

a la tubería de acero subyacente. Se usaron presiones de

76 MPa (11.000 psi, 760 bar) en esa ocasión, y se empleó

a un buzo a la vez para manejar la pistola y realizar el

corte.

Cuando el acero debe obtener un acabado de metal blanco,

se ha desarrollado un equipo especial submarino que usa

abrasivos inyectados en la corriente de agua.

Limpieza Abrasiva con Chaqueta de Agua

Una de las ventajas de usar agua en una operación de

limpieza abrasiva es la reducción del riesgo del polvo.

Este aspecto es particularmente importante cuando se

arena en un ambiente relativamente público, como cuando

se preparan edificios públicos, por ejemplo. Por esta

razón, se desarrolló un equipo para proporcionar una




Octubre 2007

chaqueta de agua alrededor de un flujo normal de abrasivo

transportado por el aire comprimido.

Otras ventajas de este sistema modificado de arenado en

seco incluyen la habilidad de quitar contaminantes

solubles de la superficie y el posible uso de abrasivos con

sílice (ej., arena). Los componentes peligrosos del residuo,

incluyendo emisiones de polvo, son muy reducidos. Hasta

75% del polvo no puede escapar de la corriente de agua y

es, en teoría, incapaz de entrar en el ambiente circundante

inmediato.

Las desventajas incluyen el problema de remover el

abrasivo usado (en su forma húmeda) y la necesidad de

usar un inhibidor en el agua para evitar que la superficie

se oxide cuando se usa para limpiar acero.

El dispositivo que crea el anillo de agua se conecta a una

fuente de agua de baja presión, y el flujo de líquido se

controla con una válvula pequeña en la conexión.

En la práctica, la corriente de agua moja la corriente de

abrasivo afuera y delante de la descarga de la boquilla que

ayuda a mantener el polvo a un mínimo. Este proceso de

limpieza puede usarse cuando el polvo es inaceptable. El

perfil de la superficie es similar al logrado con la limpieza

abrasiva en seco pero, por supuesto, la superficie queda

húmeda después del arenado.

Las presiones de limpieza son casi iguales a las del

arenado seco, hasta 690 kPa (100 psi., 6,9 bar), y las tasas

de producción son similares. El tiempo de limpieza es

probablemente mayor, debido a la dificultad de eliminar el

abrasivo humedecido.

Limpieza con Agua e Inyección de Arena

Este método usa el mismo equipo básico requerido para el

chorro de agua a alta presión además de varios elementos

adicionales:

Inyector de abrasivos y adaptador

Manguera de abrasivos

Recipiente de abrasivos




Octubre 2007

La fuerza del agua a través de la pistola y de la lanza de la

pistola atraen el abrasivo a la corriente de agua por

succión.

La ventaja principal de este método, comparado con el

chorro de agua, es que es posible crear el perfil de anclaje

deseado en la superficie preparada. Al igual que el

arenado en seco, el perfil superficial creado depende en

gran parte de una combinación del tamaño del abrasivo y

de la presión usada. En general, el abrasivo será menos

eficaz cuando se mezcla con agua, y el perfil de anclaje

será menor que el producido por el mismo abrasivo usado

en seco.

La tasa de limpieza es mucho mejor con el abrasivo

inyectado en la corriente de agua, y puede lograrse hasta

el 90% de la tasa de producción del arenado en seco con

este tipo de equipo. El uso típico del agua está en el rango

de 8 a 60 L/min. (2 a 15 gal/min.). La tasa de producción

es alrededor del 50% de la lograda con la limpieza

abrasiva en seco.

Limpieza con Abrasivo Húmedo

En este método, el abrasivo y el agua se mezclan juntos en

o cerca de la tolva con agitación constante para formar un

lodo. Este se bombea entonces por una sola manguera

hacia la boquilla de arenado.

Muchos de los comentarios anteriores se relacionan

también con el uso del equipo para el arenado con esta

mezcla, aunque estas unidades especializadas tienen

ciertas ventajas adicionales. Debido a que la mezcla de

abrasivo y agua se bombea como un lodo, la presión

puede controlarse fácilmente. Esto significa que el efecto

cortante del abrasivo puede aumentarse o reducirse a

voluntad, y en incrementos finos para permitir efectos

especiales como la remoción del acabado solamente o el

biselado de los bordes del recubrimiento.




Octubre 2007

Recubrimientos Tolerantes a la Humedad

Una desventaja del “water blasting” o chorro de agua de

cualquier tipo es que la cantidad de agua usada crea un

ambiente y una superficie húmedos. En general, la

superficie debe dejarse secar antes de aplicar los

recubrimientos, o deben usarse recubrimientos especiales

tolerantes a la humedad.

Algunos fabricantes de recubrimientos han desarrollado

productos, a menudo basados en la tecnología epóxica,

que pueden aplicarse directamente a una superficie

húmeda. El uso de estos recubrimientos incrementa

mucho la conveniencia de usar este método de


Algunos de estos recubrimientos especiales están

diseñados como tolerantes de condiciones “húmedas”.

Debe tenerse cuidado para determinar qué tan húmeda

estará la superficie en el momento de la aplicación.

Resumen del Chorro de Agua

El uso del “water blasting” ha causado mucha

controversia. No hay duda que el control del sistema (con

su habilidad para reducir la presión, etc.) es valioso y que

la reducción de la contaminación de la superficie es

importante. Por otro lado, la necesidad de usar

inhibidores, y por lo tanto la formación de depósitos en la

superficie de acero, así como los problemas de disposición

del abrasivo utilizado pueden ser cuestiones que requieren

considerable justificación.

Hay también duda sobre las capacidades de desempeño a

largo plazo de los nuevos recubrimientos (tolerantes a la

humedad) que se han desarrollado para la aplicación en

superficies húmedas.

Nivel 1




Capítulo 2.4 – Documentación 1. Generalmente se le requiere al inspector que proporcione al cliente

___________________ del trabajo de inspección. 2. El tipo de informe a realizar por el inspector debería identificarse en la

________________ o desarrollarse durante la ______ previa ____ __________.

3. Una alternativa a la bitácora puede ser una ______________ portátil. 4. Los registros del inspector en la bitácora deberían ser con ______________ y

no con _______________. 5. Informar diariamente es importante :

a) El inspector puede _________________________ b) Puede ser una ayuda en el ____________________ c) Es valioso durante un ___________ ___ ________________

6. Los informes de rutina pueden incluir:

a) El ____________________ de ________________________ b) El historial de _________________ ____ ____ ____________________



Capítulo 2.5 – Reunión Previa al Trabajo 1. Verdadero o Falso - La reunión previa al trabajo es igual de útil si de

celebra tiempo después que el trabajo ha empezado, como si se celebrara antes de que este comenzara.

2. Una de las cosas más importantes que un inspector puede hacer en una reunión

previa al trabajo es ____________ su ____________________. 3. El trabajo del inspector es parte de un ______________ de ______________. 4. Una forma en que el inspector puede ayudar al contratista es asegurar una

interpretación ________________ y _______________ de la especificación. 5. Hay al menos tres formas para manejar un conflicto, pero la mejor es quizás

________________.

Capítulo 2.6 – Descripción General de la Preparación de la Superficie 1. La inspección de la contaminación debería realizarse:

a) antes que cualquier _____________ de _______________ ___ ___ _____________

b) después de la _______________ ___ ___ _________________ y antes de

recubrir

c) _____________ de cada aplicación de recubrimiento 2. La condición de las superficies de acero:

a) Verdadero o Falso – En la condición A, el acero es esencialmente nuevo cubierto con calamina, con poco o nada de herrumbre.

b) Verdadero o Falso - En la condición B, el acero está cubierto con

herrumbre, pero no tiene calamina. c) Verdadero o Falso - En la condición C, el acero está cubierto con

herrumbre y con pocas picaduras visibles.



d) Verdadero o Falso - En la condición D, el acero está cubierto con herrumbre y con picaduras visibles.

3. El inspector debería examinar el acero en cuanto a defectos de diseño y

______________. 4. Verdadero o Falso - Ciertos solventes, como el xilol o el toluol, disuelven

el aceite y la grasa, y pueden disolver el vehículo de ciertos recubrimientos y causar que se desprendan de la superficie.

5. Los detergentes deberían ser del tipo _______________. 6. Verdadero o Falso - Los limpiadores alcalinos pueden dejar una ligera

capa de jabón en la superficie. 7. Verdadero o Falso - Los limpiadores ácidos funcionan, atacando

químicamente y después disolviendo los productos de la reacción. 8. El agua a menudo es denominada el solvente _____________.

Capítulo 2.9 – Preparación de la Superficie 1. Verdadero o Falso - SSPC-SP 3 es la norma para la limpieza con

herramientas manuales. 2. SSPC-SP 3 es el método de preparación de la superficie de acero mediante el

uso de herramientas ____ __________. 3. Verdadero o Falso - Los esmeriles de cepillos de alambre rotatorios

brindan un buen perfil superficial. 4. Verdadero o Falso - Las piquetas pueden cortar la superficie de metal y

dejar protuberancias afiladas. 5. Verdadero o Falso - Los raspadores rotatorios puede usarse para remover

calamina y herrumbre de la superficie. 6. SSPC- SP 11 es la norma para la limpieza con herramientas de poder a

__________ ___________. 7. Para preparar las superficies según SSPC-SP 11 para el pintado, el sustrato

debe ser lo suficientemente rugoso para producir un perfil de no menos de _____ mils (_____ µm).

Nivel 1

Capítulo 3.1 Aplicación de Recubrimientos Mediante Brocha, Rodillo y Guantes

3.1 Aplicación de Recubrimientos Mediante Brocha, Rodillo y Guantes Página 1



Enero 2007

Aplicación de Recubrimientos Mediante Brocha, Rodillo y Guantes

La aplicación del recubrimiento es uno de los factores

importantes en el desempeño de cualquier sistema de

recubrimientos. La calidad y las propiedades físicas de un

recubrimiento son determinadas por el fabricante, pero

sólo puede alcanzarse el desempeño potencial si el

recubrimiento se aplica adecuadamente. Otros factores,

como la preparación de la superficie y la elección del

recubrimiento para servicio en un ambiente específico,

también son importantes.

Para obtener un recubrimiento protector adecuado, el

material debe transferirse de su recipiente primario a la

superficie a ser protegida y entonces debe formar una

película cohesiva con las propiedades deseadas. La

película debe ser densa, resistente al paso de humedad y

otros daños potenciales o materiales corrosivos, y debe

secarse o curarse a su estado sólido. El proceso de la

aplicación juega un papel significativo en la formación de

la película.

Métodos de Aplicación

Existen varios métodos que pueden utilizarse en la

aplicación del recubrimiento protector de uso industrial

incluyendo:

Brocha

Guante

Rodillo (manual o motorizado)

El atomizado o spray (incluyendo el convencional

con aire, el atomizado sin aire, o alguna

modificación de éstos)

De éstos, la aplicación por atomizado o spray es

probablemente la más utilizada en la aplicación

recubrimientos protectores industriales.




Enero 2007

(Nota: Otros métodos especializados, incluyendo la

aplicación con llana o aplicación a mano y equipos

complejo de atomización, se presentan en los cursos de

CIP avanzados. También se discuten la aplicación por

inmersión, rodillos, por centrífuga y otras técnicas

similares).

Uno o más de los siguientes factores pueden influir en la

elección del método de aplicación:

Dimensión y tipo de trabajo. Los trabajos más

grandes normalmente utilizan más equipos y el

más sofisticados. El tipo de trabajo (definido por la

especificación) determinará qué método de

aplicación se requiere o es el más conveniente.

La accesibilidad de las áreas a recubrirse. Algunos

proyectos (ej. tanques de agua elevados, torres de

radio/TV) pondrán restricciones al tipo de equipo

de aplicación a usarse por razones prácticas.

La configuración de las áreas a ser recubiertas. Las

áreas más complejas pueden ser difíciles de

recubrir adecuadamente con equipo de

atomización. Áreas planas grandes (ej., barcos,

tanques, etc.) son en su mayoría más adecuadas

para la aplicación por atomización.

La presencia de áreas críticas o el ambiente

circundante que podrían ser dañados por el

sobrerociado (debido a la aplicación por spray).

Cada vez hay mayor resistencia pública a los

desechos, como el sobrerociado que se desplaza

fuera del sitio de trabajo. La contención total en el

área de trabajo puede ser posible, pero el uso de

brochas y rodillos en lugar de los equipos de

atomización puede ser una solución más

económica al problema.

Tipo de recubrimiento. Muchos recubrimientos

modernos, particularmente los recubrimientos de

altos en sólidos, alto espesor, se diseñan para la

aplicación por técnicas de atomización. La

aplicación con brocha o rodillo no se recomienda y

sólo deben usarse cuando la aplicación por




Enero 2007

atomización no es posible o para las áreas

pequeñas como áreas de reparación.

La disponibilidad de trabajadores experimentados.

Los recubrimientos y equipos más sofisticados

requieren de una especialización significativa del

aplicador. En muchas áreas geográficas el nivel de

habilidad simplemente no está disponible para

permitir la especificación o el uso de tales

materiales.

Restricciones de presupuesto. Si no hay dinero

disponible para pagar por los recubrimientos más

caros o el equipo para la aplicación, la elección

puede limitarse a materiales simples y las técnicas

de aplicación sencillas.

El método de aplicación depende por mucho del tipo de

recubrimiento que se va a utilizar. Algunos

recubrimientos especializados en particular pueden

restringirse a un método de aplicación específico. Pueden

aplicarse algunos recubrimientos que son 100% sólidos,

por ejemplo, sólo usando equipos especiales como el

equipo airless calentado multi-componente o por métodos

mecánicos como por llana o a mano.

Los recubrimientos líquidos convencionales – aplicados

con brocha, rodillo o atomización – generalmente deben

aplicarse en pases múltiples, suficientemente delgados

para permitir una evaporación apropiada de los solventes

mientras el recubrimiento seca y cura. Algunos

recubrimientos de alto espesor, particularmente aquellos

con características tixotrópicas, secan demasiado rápido

para permitir el reproceso, como ocurriría en la aplicación

con brocha, y deben atomizarse. Otros recubrimientos de

alto espesor no pueden tolerar la dilución que sería

necesaria para hacerles pasar a través del equipo de

atomización convencional, y deben usarse equipos de

atomización sin aire.

Los recubrimientos usados en superficies porosas deben

poder penetrar y llenar los espacios vacíos en el sustrato, y

si es necesario deben diluir para asegurar la penetración.




Enero 2007

Aplicación con Brocha

La aplicación de pintura con brocha es el método

tradicional, aunque, en términos industriales, ha sido

reemplazado en su mayoría por técnicas de aplicación de

atomización. La aplicación de recubrimientos con brocha

es más lenta que los otros métodos y generalmente se usa:

Para los trabajos más pequeños (construcción

nueva y mantenimiento) donde la aplicación por

rodillo o atomización puede no ser factible y para

la reparación o “retoques” de áreas dañadas

Para “penetrar” en esquinas o bordes

Para lograr penetración buena en fisuras u hoyos

En áreas críticas donde la aplicación por spray, si

se usa, puede causar daños debido al sobrerociado

en superficies circundantes, como alrededores de

maquinaria sensible, motores, instrumentos y

cristales de medidores.

Para la capa de refuerzo en soldaduras, remaches,

pernos, tuercas, bordes, bridas, esquinas, etc.

Figura 1 Aplicación con Brocha

Sin embargo, no hay duda que la acción de frotado de una

brocha puede ser una ayuda adicional para ayudar a la

buena adhesión. Por esta razón, el uso de brocha a

menudo se prefiere para la aplicación de primarios y

también se recomienda para la aplicación general de

productos bajo el agua. La aplicación a brocha puede ser

ventajosa para la aplicación de recubrimientos en




Enero 2007

superficies que no pueden preparadas apropiada y

totalmente. La acción “humectante” superior logra un

mejor contacto entre el recubrimiento y la superficie. Esto

es especialmente útil en el acero oxidado, donde la

aplicación por atomización puede dejar que el

recubrimiento se asiente sobre la capa de corrosión con

poca o ninguna penetración – y por consiguiente poca o

ninguna adherencia.

Incluso al repintar (durante el mantenimiento), puede ser

útil aplicar la primera capa con brocha

Siempre debería seleccionarse una brocha de tamaño

conveniente para el trabajo que se va a realizar; usar una

brocha pequeña en un área grande dificulta la aplicación

uniforme del recubrimiento y reduce la tasa de

rendimiento del trabajo, mientras que usar una brocha

grande en una área estrecha hace imposible un trabajo

exacto.

En la práctica, la brocha se sumerge en el recubrimiento y

se remueve el exceso de material, limpiando o sacudiendo

la brocha en el borde del recipiente mientras se saca. La

brocha se usa para que la pintura fluya sobre la superficie

con movimientos suaves, sin presión indebida que podría

dejar rayas o valles en la superficie del recubrimiento.

Las aplicaciones subsecuentes deberían hacerse en ángulo

recto a la capa anterior con un estilo de cuadrícula. Este

procedimiento ayuda a asegurar un cubrimiento uniforme

y completo, y ayuda a sellar cualquier poro de la capa

anterior.

Los aplicadores deberían mantener un “borde húmedo” y

aplicar el recubrimiento partiendo de este hacia un nuevo

borde húmedo. Esta práctica minimiza la apariencia visual

de marcas de brocha y de las zonas de traslape del trabajo.

Para la aplicación de recubrimientos protectores

industriales, hay tres puntos importantes a considerarse:

Se dice que pintar con brocha logra una

“humectación” superior.

Las marcas de la brocha (es decir, picos y valles)

causan zonas de bajo espesor de película.

Es difícil alcanzar una película consistente de alto

espesor, y debería especificarse un espesor de




Enero 2007

película más bajo. Para lograr espesores más altos,

puede ser necesario aplicar capas múltiples.

La aplicación con brocha es lenta. Esto puede ser tanto

positivo como negativo:

Positivo – desacelera al pintor, quien mira

cuidadosamente lo que está haciendo.

Negativo – desacelera al pintor y por consiguiente

le lleva más tiempo y se hace más costoso.

Composición de las Brochas

Las brochas se hacen empotrando cerdas en un compuesto

fijador y luego se unen a un mango de plástico o de

madera. El extremo plano del mango y el compuesto se

unen entonces con un férula.

Se insertan tiras de relleno adentro, en la parte inferior de

las cerdas, creando una cavidad para retener más

recubrimiento. Este proceso reduce el número requerido

de cerdas y hace más fácil untar el recubrimiento.

Se instalan cerdas más largas en la parte central de la

brocha y las longitudes se acortan hacia las cerdas

exteriores. Este efecto de acortamiento hace que la

aplicación del recubrimiento sea más fácil que si todas las

cerdas fueran de la misma longitud.

Se usan dos tipos de cerdas:

Las cerdas naturales

Los filamentos sintéticos

Las tradicionales cerdas chinas vienen del cerdo de China;

los extremos de estas cerdas están naturalmente divididas

o abiertos. Este rasgo la hace una cerda excelente porque

puede sostener más recubrimiento y funciona bien bajo el

uso continuo. Las cerdas de China no son prácticas para

recubrimientos diluidos con agua porque absorben

humedad, se hinchan y pierden su forma eficaz.

Otras cerdas naturales se usan en la fabricación de

brochas, como pelo de buey, de gato de angora, de

camello y pelo de caballo. Generalmente, estas cerdas son

algo inferiores a las cerdas chinas, pero son más baratas y

más fáciles de obtener.




Enero 2007

El nylon y el poliéster son filamentos sintéticos que se

usan para hacer brochas. Se dividen los extremos de los

filamentos artificialmente para producir puntas abiertas. El

nylon y el poliéster son más resistentes al agua que los

filamentos de cerdo, siendo el poliéster el más resistente al

agua.

El nylon y poliéster se ablandan por el uso prolongado,

pero los filamentos de poliéster duran más que el nylon.

Ambos tipos pierden su rigidez en alcohol y solventes de

laca, siendo el poliéster el que menos se afecta, pero

ninguno de estos materiales debería usarse con

recubrimientos que contienen estos solventes.

Guantes de Pintura

Generalmente los guantes se hacen de lana y están

recubiertos internamente con material resistente al

solvente. Tienen un uso limitado en la aplicación de

recubrimientos industriales. Generalmente, se usan en

proyectos pequeños, como cubrir barandales, tuberías de

diámetro pequeño sobre soportes, etc., donde la aplicación

con rodillo o por atomización no es factible. También se

utilizan para la aplicación de recubrimientos de

mantenimiento en torres de transmisión eléctrica.

Figura 2 Aplicación con Guante

En la práctica, el guante se sumerge en el recubrimiento y

luego se frota sobre la superficie. La película de pintura

que se obtiene no es de calidad confiable, así que el uso de




Enero 2007

este tipo de equipo debería restringirse a las áreas donde la

apariencia es más importante que la protección a largo

plazo.

Aplicación con Rodillo

La aplicación con rodillo tiene un valor particular en áreas

anchas y planas. Aunque no tan rápida como la

atomización, es normalmente más rápida que la aplicación

con brocha. Otra ventaja es que le permite al pintor semi-

experimentado obtener un estándar razonable y

consistente de acabado.

No hay dificultades particulares en la aplicación con

rodillo y la técnica se domina pronto. Para trabajos

grandes es más conveniente trabajar con un balde o cubeta

que una bandeja; se pone una rejilla dentro de la cubeta, el

rodillo se sumerge en la pintura y se rueda encima de la

rejilla para quitar el material sobrante y distribuirlo

uniformemente. Con la bandeja, un depósito en un

extremo sostiene la pintura; después de cargar el rodillo,

se rueda en la plataforma de la bandeja.

El material que cubre los rodillos puede ser de tejido de

“alfombra” de pelo corto, lana de cordero de pelo largo o

esponja de plástico. La selección de la longitud correcta

del pelo de la camisa del rodillo para un recubrimiento

particular es crítica para una aplicación exitosa. Si es

necesario, debe consultarse al fabricante del recubrimiento

para determinar el mejor tipo de material del rodillo.

En la práctica, el rodillo se rueda en pases tipo zig-zag

sobre la superficie, trabajando el material uniformemente.

A menudo, el material se aplica y se deja en esta manera,

pero si es necesario, puede “nivelarse” (es decir, alisarse)

pasando el rodillo verticalmente u horizontalmente sobre

la superficie. Igual que en la aplicación con brocha,

muchos recubrimientos modernos de alto espesor, no se

adaptan a este método de aplicación, y no se logra

fácilmente la aplicación de una película de recubrimiento

consistente.

La calidad de la película de pintura obtenida también

depende de la camisa del rodillo. Este término se refiere al

arreglo del tejido que lo cubre (ej., longitud y densidad) y




Enero 2007

afecta la cantidad de pintura aplicada y la textura de la

película.

Los rodillos siempre deben limpiarse inmediatamente

después de su uso. Los problemas con el uso de rodillos

surgen por lo general de la falta de cuidado en la técnica

de manejo y mantenimiento del equipo. Los rodillos no

son eficaces para forzar la pintura en áreas con picaduras

o desplazar los rastros residuales de polvo y sucio sueltos

en la superficie. Hay también una tendencia de los

pintores de aplicar una capa gruesa al principio de un

parche, adelgazándolo hasta un espesor inadecuado antes

de que el rodillo se recargue con pintura.

Figura 3 Aplicación con Rodillo

La aplicación con rodillo de recubrimientos de alto

espesor es difícil en todas las superficies excepto el piso,

porque es más difícil para el pintor aplicar una presión

consistente en paredes y techos.

Rodillos de Presión

Los rodillos alimentados a presión permiten la aplicación

de una película de recubrimiento continua, suministrando

el material directamente de un tanque presurizado al

interior del rodillo. El núcleo del rodillo se hace con un

casco de metal perforado que permite el flujo del

recubrimiento desde dentro del rodillo a la superficie

exterior del mismo, donde está prontamente disponible

para la aplicación. Una válvula en el mango o el tanque




Enero 2007

controla la presión del fluido y modera el flujo del

recubrimiento a la superficie del rodillo.

Los rodillos alimentados a presión generalmente se usan

en proyectos donde puedan recubrirse grandes superficies

planas al mismo tiempo. Puede aumentarse la eficacia del

aplicador significativamente con este equipo

automatizado.

Apariencia del Acabado

Debería notarse que puede haber una diferencia

significativa en la apariencia de los recubrimientos,

dependiendo del método de aplicación. Las técnicas de

aplicación por brocha, rodillo o atomización otorgan su

propia apariencia característica a la película final del

recubrimiento. A menudo se usan rodillos de pintura

especiales para lograr una apariencia específica del

acabado.

Algunos tipos de recubrimiento, incluyendo los

pigmentados con materiales en hojuela (ej., hojuelas de

aluminio, MIO) pueden ser especialmente sensibles al

cambio de apariencia. Esto se refleja en la escogencia del

método de aplicación y la técnica. Para mejores resultados

y la apariencia más uniforme, los aplicadores deberían

usar pases consistentes de la pistola de atomización, el

rodillo o la brocha, y deberían aplicar el acabado con

pases en la misma dirección, siempre que sea posible. Este

aspecto es probablemente lo más importante en estructuras

muy visibles, como tanques de agua elevados, barcos

cruceros y edificios públicos.

Nivel 1

Capítulo 3.2 Aplicación de Recubrimientos por Atomización Convencional

3.2 Aplicación de Recubrimientos por Atomización Convencional Página 1



Enero 2007

Aplicación de Recubrimientos por Atomización Convencional

Generalmente, el pintado por atomización es el mejor

método para la rápida aplicación de recubrimientos en las

áreas con superficies grandes y para la aplicación

uniforme de la mayoría de las pinturas en casi todas las

situaciones.

Hay dos tipos principales de equipos de aplicación por

atomización:

Atomización convencional con aire: Los

recubrimientos se atomizan por un chorro de aire

comprimido y se transportan a la superficie en una

corriente de aire. Ambos, aire y recubrimiento,

entran en la pistola a través de pasajes separados

(canales), se mezclan, y se envían a través de la

corona de aire en un patrón de atomización

controlado.

Atomización sin aire (“airless”): El recubrimiento

se atomiza sin el uso de aire comprimido y se

transporta a la superficie mediante la potencia de

la presión del fluido que pasa por la pistola de

atomización. Cuando se llevan hacia la superficie,

los recubrimientos se bombean a alta presión hacia

la pistola sin aire, donde se fuerzan a través de una

abertura, de forma y tamaño precisos, llamada

orificio o boquilla de atomización.

Tanto la atomización convencional con aire como los

equipos de atomización sin aire pueden ser la base de

equipos modificados utilizados en situaciones especiales,

incluyendo:

Atomización de multi-componentes

Atomización en caliente

Atomización electrostática

Atomización centrífuga

Atomización HVLP (alto volumen, baja presión)




Enero 2007

Atomización airless asistida por aire

Estudiaremos estos sistemas y equipos más complejos en

el módulo avanzado de Aplicación de Recubrimientos.

También estudiaremos otros métodos de aplicación de

recubrimientos e incluiremos:

Recubrimientos en polvo

Atomización con llama

Metalizado o termorociado

Aplicación por inmersión, barril, flujo y rodillos.

Electroforesis

Atomización Convencional con Aire

Ventajas:

El patrón de atomización se ajusta fácilmente a

casi cualquier anchura de abanico deseada.

Puede producirse una alta calidad del acabado,

como para automóviles y muebles.

Desventajas:

Alta pérdida de pintura causada por el

sobrerociado

Se crean oleajes y turbulencia en el aire

comprimido

La dilución con solvente es a menudo necesaria

para una atomización adecuada, resultando en un

EPS más bajo por aplicación

Nota: Al pintar superficies intrincadas o irregulares, el

mayor control y el rendimiento más bajo del equipo de

atomización convencional pueden producir menos

pérdidas que la atomización sin aire.




Enero 2007

Atomización sin Aire

Ventajas

Se reduce el sobrerociado y el rebote, resultando

en ahorro de material

Es posible lograr películas más gruesas con la

mayoría de los recubrimientos

No se requiere aire comprimido

No se requiere recipiente a presión

Los equipos pueden ser movidos con motores de

aire, eléctricos o hidráulicos

La tasa de producción es mucho más rápida

Los recubrimientos pueden penetrar en fisuras,

esquinas, etc.

Desventajas

El ancho del abanico de una boquilla de

atomización individual es fijo, no variable

Hay poco control de la cantidad de recubrimiento

aplicado, excepto si se cambian las boquillas

Debido a la velocidad del fluido, es difícil recubrir

artículos pequeños e intrincados

La atomización convencional se usa ampliamente para

acabados de alta calidad (ej., automóviles) pero es

relativamente lenta y proporciona una película de bajo

espesor. Pueden atomizarse recubrimientos de alto espesor

usando un equipo de atomización convencional, pero

generalmente requiere diluir el material para pasar por la

pistola a las presiones relativamente bajas.

La atomización convencional se usa ampliamente en

algunas partes del mundo para un rango grande de

aplicaciones de recubrimientos. Algunos usuarios

continúan usando equipos de atomización convencional

porque es más seguro y menos peligroso para el pintor.




Enero 2007

Sin embargo, para el usuario industrial sólo es de interés

el equipo de alta presión (convencional) y sólo para usos

particulares (ej., aplicación de silicato de zinc en

superficies intrincadas), donde el control del patrón de

atomización es importante. En general, el uso de equipo

de atomización convencional ha sido reemplazado por la

atomización sin aire (“airless”) para la aplicación de la

mayoría de los recubrimientos protectores industriales. En

Europa, la atomización convencional se usa raramente. En

los EE.UU., y algunos otros países, la atomización

convencional se usa mucho más, particularmente para

recubrimientos como zinc inorgánico o donde la

apariencia del acabado es importante.

Generalidades sobre Seguridad en la Atomización

El propósito de esta descripción general es discutir los

riesgos de seguridad encontrados en todas las operaciones

de atomización, sin tomar en cuenta qué tipos de equipos

de atomización específicos se usen. Se hablará de las

precauciones específicas para cada equipo de atomización.

Riesgos de Incendio y Explosión

Los riesgos tóxicos o de incendio deberían estar siempre

presentes en la mente de los inspectores de recubrimientos

así como de los supervisores y trabajadores. La mayoría

de los trabajadores saben de los riesgos de equipos

mecánicos, grúas, escaleras, plataformas, etc.; sin

embargo, quizás no comprendan el tremendo daño que

puede resultar de una pequeña cantidad de solvente volátil

vaporizado (un riesgo de explosión), y deben estar al tanto

de los peligros a la salud inherentes al humo y la

exposición al polvo.

Han muerto trabajadores en explosiones ocurridas al

pintar en lugares confinados. Sucedió un accidente cuando

se suministraba aire fresco mediante máscaras apropiadas

a los trabajadores, debido al riesgo tóxico, pero la

concentración de vapor en el espacio de aire estaba en el

rango explosivo. Se rompió un foco de la extensión y

encendió el vapor matando a varios hombres.




Enero 2007

El punto de inflamación es una indicación del riesgo de

explosión o incendio de un solvente inflamable. Una

superficie puede estar lo bastante caliente para volatilizar

el solvente y causar un peligro localizado. El rocío de

pintura puede ser muy peligroso; incluso los metales

finamente atomizados o los polvos pueden explotar

cuando se dispersan en el aire.

A veces los recubrimientos y sus solventes se clasifican

según su punto de inflamación. Los solventes de punto de

inflamación bajo son aquellos con un punto de

inflamación inferior a las temperaturas típicas de

almacenamiento (23º C, 73º F), y son los más peligrosos

para su almacenamiento y/o uso.

La ventilación adecuada es esencial para conservar el

volumen de solvente en el aire por debajo del límite de

explosividad inferior (LEL) y también para facilitar el

curado de los recubrimientos.

La electricidad estática puede descargarse con el potencial

para encender los vapores de solventes. El riesgo puede

reducirse conectando a tierra el equipo de atomización y

asegurando que las conexiones sean eléctricamente

continuas.

Aparatos de Respiración

La aplicación por atomización crea una cierta cantidad de

rocío excedente, vapores peligrosos y humos tóxicos. Esto

es cierto incluso en condiciones ideales y no hay manera

de evitarlo por completo. Cualquiera que esté alrededor de

una operación de atomización debería considerar algún

tipo de respirador o aparato de respiración.

Un respirador es una máscara que se coloca sobre la boca

y nariz para prevenir la inhalación de humos y vapores del

rocío excedente. Los respiradores son necesarios por dos

razones:

Primero, las regulaciones exigen algún tipo de

protección respiratoria, como las formuladas por la

Administración de Seguridad e Higiene

Ocupacional (OSHA) y el Instituto Nacional para

la Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH).




Enero 2007

(Nota: estas son regulaciones federales de

EE.UU.)

Segundo, incluso sin las regulaciones, el sentido

común determina que inhalar el rocío de la pintura

y los vapores del solvente no es saludable.

Aunque la concentración de gas inflamable o vapor puede

estar por debajo del límite de explosividad inferior (LEL),

puede estar muy por encima del límite seguro para

respirar. La concentración máxima aceptable (MAC) es la

cantidad que no debe excederse cuando un trabajador se

expone al riesgo en un día laborable de ocho horas. Esta

concentración pertenece a los vapores, gases, neblinas y

sólidos. Las concentraciones máximas aceptables (MAC)

se publican anualmente (en EE.UU.) en los Archivos de

Higiene Industrial. Estos mismos MACs a menudo se

adoptan en otros países.

En general, los solventes aromáticos, como el xileno y el

tolueno, son más peligrosos que los solventes alifáticos,

como los espíritus minerales. Desafortunadamente, rara

vez se usan espíritus minerales en recubrimientos de alto

desempeño, y todavía se usan mucho más los solventes

relativamente peligrosos.

Los solventes aromáticos se usan casi exclusivamente en

algunas pinturas sintéticas, como lacas y vinílicos, y a un

mayor o menor grado en pinturas óleo resinosas como el

barniz fenólico y algunos alquídicos.

Las concentraciones aceptables para los solventes

alifáticos son mayores que para los solventes aromáticos,

pero en cada caso la concentración máxima aceptable para

respirar es mucho menor que el límite de explosividad

inferior. Esto significa que mientras un espacio de aire

puede considerarse seguro contra incendio o explosión,

podría ser sumamente peligroso para el personal. A los

trabajadores expuestos se les debería proporcionar

máscaras conectadas a una fuente de aire fresco, limpio y

filtrado.

La práctica común de usar solventes con punto de

inflamación bajo, como el MEK o la acetona como

“disolventes universales”, puede ser sumamente riesgosa,

sobre todo en espacios confinados.




Enero 2007

En particular, quienes pintan por atomización deberían

protegerse de respirar concentraciones peligrosas de

pinturas que contienen plomo o cromatos; también los

pintores de brocha se exponen a estos riesgos. Además de

proporcionarles ventilación adecuada, eliminar el rocío de

atomización, respiradores y los filtros de aire, los

trabajadores deben limpiarse completamente antes de

comer y antes de dejar el trabajo. La ropa contaminada no

debe reutilizarse hasta que esté bien lavada.

Cuando se usan respiradores con suministro de aire, es

crítico que el aire proporcionado sea fresco y puro. La

práctica común de usar aire de la planta (es decir, aire

tomado de un suministro de la fábrica) puede ser peligroso

si el aire se contamina por el compresor u otra operación

en otra parte de la planta. Deberían colocarse siempre

filtros y avisos en la línea antes de que el aire sea usado

por el trabajador.

Hay cuatro tipos primarios de respiradores disponibles

para proteger al operador:

Capucha con suministro de aire

Máscara con suministro de aire

Respirador para vapores orgánicos (cartucho)

Respirador para polvos

Capuchas con suministro de aire

Las capuchas con suministro de aire se diseñan para cubrir

la cabeza entera y el área del cuello y proporcionar al

usuario aire limpio, seco, a baja presión a través de un

suministro filtrado. Protegen al usuario de las altas

concentraciones de vapor, humos, polvo y sucio que

podría causar daños a los órganos respiratorios, ojos,

oídos y la piel expuesta.

Se usan donde son imprácticos otros tipos de respiradores

o que no brindan suficiente protección. El respirador de

capucha proporciona los medios más completos de

protección porque ofrece protección a los ojos, oídos y

piel. El suministro continuo de aire fresco y seco previene

la formación de neblina o rocío en la capucha.




Enero 2007

Normalmente se requieren respiradores con suministro de

aire cuando el trabajo de recubrimientos tiene lugar en

espacios confinados, como tanques, y pueden ser

obligatorios cuando ciertos recubrimientos (ej., los que

contienen isocianatos) se aplican por atomización.

Máscara con Suministro de Aire

El respirador de máscara con suministro de aire sólo cubre

la nariz y la boca o puede ser para toda la cara, y opera

con un suministro externo de aire. No proporciona el

grado de protección contra salpicaduras, etc., que puede

lograrse con un respirador de capucha.

Si no se usa el respirador de cara completa, también debe

usarse protección para ojos, como lentes de seguridad o

goggles.

Respirador con Cartucho para Vapores Orgánicos

El respirador para vapores orgánicos cubre nariz y boca y

está provisto con un cartucho de reemplazo diseñado para

eliminar los vapores orgánicos a través de la absorción

química. Deben usarse los cartuchos correctos.

Algunos de éstos también se diseñan para remover

partículas sólidas en el aire antes de que pase a través del

cartucho químico. Normalmente se usa en una operación

de acabado con materiales normales y no se recomienda

para el uso en operaciones de recubrimientos comerciales.

Para ser eficaz, debe haber un sello total entre la máscara

y la cara. Deben usarse lentes de seguridad o goggles por

separado, u otra protección para los ojos cuando sea

requerido.

Respirador para Polvos

Los respiradores para polvo a veces son usados por los

aplicadores o sus ayudantes, pero en la mayoría de las

aplicaciones no son eficaces y son probablemente ilegales.

Estos respiradores sólo están provistos con un cartucho

para remover partículas sólidas del aire, como en las

operaciones de preparación preliminar de superficies

como el lijado, esmerilado o pulido, y no están diseñados




Enero 2007

para eliminar vapores. También deben usarse lentes de

seguridad u otra protección para los ojos cuando sea

requerido.

Equipo de Protección Personal

En las hojas técnicas de seguridad del fabricante de

recubrimientos (MSDS) pueden encontrarse las

recomendaciones de seguridad para el equipo de

protección personal (EPP) adecuado y siempre debe

utilizarse la ropa especificada como guantes, máscaras y

camisas de mangas largas. En el módulo de seguridad

básica de este curso puede encontrarse información

adicional sobre estos temas.

Equipo de Atomización Convencional

Atomización Convencional con Aire – Equipo de Control del Aire

El equipo de control de aire es cualquier equipo instalado,

entre el compresor de aire y el punto de uso, que modifica

la naturaleza de la corriente de aire.

Figura 1 Equipo de Atomización Convencional con Aire

Los equipos de control del aire pueden modificar, o

controlar:

El volumen del aire




Enero 2007

La presión del aire

La limpieza del aire a la pistola de atomización

La distribución del aire a los equipos múltiples

A menudo se conoce colectivamente al equipo de control

de aire como transformador de aire (también llamado

filtro o regulador). Este dispositivo multipropósito:

Remueve aceite, sucio y humedad del aire

comprimido

Regula, e indica por un manómetro, la presión

regulada del aire

Proporciona múltiples tomas de aire para pistolas

de atomización y otras herramientas operadas con

aire

Las partes principales de un transformador de aire son:

El condensador – es un filtro instalado en la línea

de aire entre el compresor y el punto de uso.

Separa las partículas sólidas tales como aceite,

agua y sucio y enfría el aire comprimido. El

condensador no es capaz de regular la presión del

aire.

El regulador – Este dispositivo reduce la presión

del aire de la línea principal cuando viene del

compresor. Mantiene automáticamente la presión

de aire deseada con fluctuaciones mínimas.

Deberían usarse reguladores en líneas ya

equipadas con un condensador de aire u otro

dispositivo de filtración.

Los reguladores de aire están disponibles en una

amplia gama de volúmenes y presiones, con o sin

manómetros y en diferentes grados de sensibilidad

y precisión. Tienen entradas principales de aire y

salidas de aire regulado.

Manómetro – indica la presión del aire

Válvulas de salida – proporcionan el cierre total

de líneas individuales




Enero 2007

Drenaje – se usa para drenar el agua, la grasa y la

suciedad acumulada en el condensador

Lubricantes – Algunas herramientas neumáticas

requieren una cantidad muy pequeña de aceite

mezclada con el aire suministrado que las impulsa.

Los lubricantes se combinan a menudo con filtros

de aire y reguladores en una sola unidad. El

operador debería asegurarse que el suministro de

aire para el equipo de atomización convencional

no contenga lubricante

Cuando se usan herramientas neumáticas, el aceite

que se dejó caer en la superficie preparada sería

evidentemente un problema. El operador y el

inspector de recubrimientos deben asegurarse de

que no se aplique aceite a la superficie.

La buena práctica recomienda que los lubricantes

para las herramientas neumáticas deberían estar en

una línea separada de la rama que suministra el

aire para las aplicaciones por atomización.

Solución de Problemas (“Troubleshooting”) y Mantenimiento

El transformador de aire (filtro o regulador) y el

condensador deberían limpiarse por lo menos dos veces al

día, dependiendo de la humedad y uso del sistema. En

áreas húmedas o donde el sistema se usa intensamente, se

requerirá limpieza más frecuente (drenado).

La humedad o la grasa en el aire de atomización

estropeará un trabajo de recubrimientos. El aire debe estar

limpio y seco y deben eliminarse el aceite y el agua del

suministro de aire. A menudo la condensación es probable

debido a cambios de presión cuando el aire comprimido se

libera a la atmósfera. Al igual que los equipos de limpieza

abrasiva, las líneas de aire pueden contener humedad por

el trabajo del día anterior y deberían secarse al inicio de

cada jornada. El compresor debe operar por tiempo

suficiente para calentarse y alcanzar la temperatura de

operación y verificar la presencia de aceite y agua en el

aire usando la prueba del papel secante (ej., ASTM D

4285).




Enero 2007

Si la humedad pasa por el transformador de aire o el

condensador de aire, el operador debería verificar lo

siguiente y ver que se hagan las correcciones según sea

necesario:

Drenar toda humedad acumulada en el filtro/

regulador, receptor y las líneas de aire.

Asegurar que el filtro o el regulador se localice por

lo menos a 8 metros (25 pies) del compresor.

Ver que la línea principal de aire no corre

adyacente a algún conducto de vapor o de agua

caliente.

Asegurar que la succión de aire del compresor no

se localice cerca de corrientes de vapor u otras

áreas productoras de humedad.

Ver que la descarga de aire en el receptor se

ubique cerca de la parte alta del tanque.

Si el compresor es enfriado por agua, verifique si

está dañada un cabezal del cilindro o si hay una

fuga en la empacadura del cabezal. El aire de

succión debe estar lo más fresco posible.

Verificar los manómetros para asegurar que son

legibles y exactos. La mayoría del equipo que

puede calibrarse debería llevar pegada una etiqueta

de la calibración, particularmente si el operador

trabaja bajo un sistema de calidad ISO 9000.

Generalidades del Equipo de Atomización Convencional con Aire

El equipo de atomización convencional se usa

generalmente para la aplicación de recubrimientos

protectores industriales incluyendo todos los siguientes

componentes:

Compresor que proporciona un suministro

continuo de aire comprimido al recipiente del

material y a la pistola de atomización




Enero 2007

Equipo de control de aire que ayuda a

proporcionar un suministro estable de aire limpio y

seco

Mangueras, que transportan el aire y el

recubrimiento entre el compresor, el tanque y la

pistola de atomización

Tanque presurizado (olla, calderín), que contiene

el recubrimiento a ser aplicados

Pistola de atomización que mezcla el aire y el

recubrimiento y aplica la mezcla al área de trabajo

con un patrón de atomización controlado

Mangueras de Atomización Convencional con Aire

Manguera de Aire

La manguera de aire es normalmente roja, aunque en un

sistema de baja presión puede cubrirse con un tejido negro

y anaranjado. La manguera de aire transfiere el aire

comprimido del regulador a la pistola. No deberían usarse

las mangueras de aire para hacer fluir los recubrimientos.

El diámetro interior (DI) de la manguera desde el

regulador a la pistola de atomización debe ser de un

mínimo 8 mm (5/16 pulg.), aunque no son inusuales

tamaños más grandes. Si el DI de la manguera de aire es

demasiado pequeño, la pistola de atomización se “ahoga”

debido a la excesiva caída de presión, lo que puede

producir una variedad de defectos de atomización.

Manguera de Fluidos

La manguera de fluidos es normalmente de caucho (hule)

negro o café (marrón) y es eléctricamente conductiva, así

que el sistema puede conectarse a tierra. Dado que los

solventes de los recubrimientos pueden atacar y destruir

rápidamente los componentes ordinarios del caucho, la

manguera de fluidos está revestida con un material

especial resistente a solventes e impermeable a los

solventes comunes. Algunas mangueras de fluido hechas

de plástico claro están ahora disponibles.




Enero 2007

Para acabados normales, la manguera de 10 mm. (3/8

pulg.) de DI es conveniente. Las pistolas usadas en los

trabajos de mantenimiento pueden requerir una manguera

de 12,5 mm. (½ pulg.) de ID. Los materiales de alta

viscosidad podrían requerir una manguera de 20 a 25 mm.

(3/4 a 1 pulg.) de DI.

Nota: Nunca deben aplicarse recubrimientos o solventes a

través de una manguera de aire, ya que esta no tiene el

revestimiento protector esencial. En caso de usarse, la

manguera de aire puede ser atacada por los solventes de

los recubrimientos y causar la ruptura de esta o

contaminar el aire de atomización con partículas de la

manguera deteriorada.

Limpieza y Mantenimiento

Las mangueras de fluidos generalmente se limpian

pasando un solvente de limpieza apropiado a través de la

línea al final del turno de trabajo. Debería usarse solvente

suficiente para remover todo el recubrimiento. El operador

generalmente juzgará la efectividad de la limpieza por el

color del solvente cuando se circula a través de la línea.

La manguera de fluidos puede limpiarse usando un

limpiador de mangueras, que fuerza una mezcla de

solvente y aire a través de esta y la pistola y los libera de

residuos de pintura. Una válvula detiene el flujo del

solvente y permite la entrada de aire para secar el equipo.

Si la limpieza no es adecuada, los recubrimientos que

curen dentro de la línea conducirán al bloqueo (o un DI

reducido) de la misma o más probablemente serán

ablandados por otro solvente que se use después y

contaminará a otros recubrimientos o bloqueará las líneas

y boquillas.

El exterior de las dos mangueras, de aire y de fluidos,

debe limpiarse con el solvente apropiado o limpiador al

final de cada día de trabajo.

Las mangueras deberían:

Guardarse limpias en rollos ordenados

Limpiarse apropiada y regularmente




Enero 2007

Las mangueras no deberían:

Arrastrarse por el suelo

Halarse cerca de objetos afilados

Ser pisadas por vehículos

Retorcerse o doblarse (“ahorcarse”)

Usarse como una soga para bajar personas o

equipos de un andamio

Suministro de Recubrimiento

Los recubrimientos deben llevarse a la pistola de

atomización; en este curso sólo discutiremos:

Suministro de material por alimentación a presión

Pistola de atomización alimentada por presión

Otros tipos, incluyendo los de alimentación por succión y

alimentación por gravedad, raramente se encuentran en las

operaciones de recubrimientos industriales. Los tipos

comunes de recipientes de materiales incluyen:

Tanques presurizados remotos ubicados lejos de la

pistola

Vasos que se conectan a la propia pistola (pistola

con vaso). Los vasos que se acoplan directamente

a las pistolas de atomización son necesariamente

pequeños, y frecuentemente deben llenarse. Quizás

se usan más para los trabajos pequeños y para los

acabados finos para piezas pequeñas, así que no se

usan con frecuencia en la aplicación de

recubrimientos industriales.

Los vasos pueden presurizarse o pueden usarse

para suministrar material para la alimentación por

succión o para los equipos alimentados por

gravedad.




Enero 2007

Remote pressurized tanks Cups attached to the gun

Tanque presurizado remoto Vaso acoplado a la pistola

Figura 2 Recipientes de Recubrimientos durante la Aplicación

Tanques de Alimentación Presurizados (Olla, Calderín)

Los tanques presurizados son recipientes cerrados en

tamaños que van aproximadamente desde 7,5 a 450 L (2 a

120 US gal.) que proporcionan un flujo de material

constante, a presión uniforme, hacia la pistola de

atomización.

El tanque se presuriza con aire comprimido y se fuerza al

fluido a salir de este hacia la pistola a través de la

manguera de fluido.

Aumentando o disminuyendo la presión del aire en el

tanque se controla la tasa de flujo del fluido. Los tanques

presurizados proporcionan un método práctico y barato de

alimentación de material a la pistola por periodos

prolongados de tiempo y generalmente se usan donde debe

mantenerse una producción continua. El flujo de material

es positivo y uniforme.

Generalmente los recubrimientos de viscosidad

relativamente alta y los altos sólidos pueden aplicarse de

esta manera, pero no los recubrimientos 100% sólidos.

Los tanques pueden equiparse con agitadores que

conservan el material mezclado y en suspensión. (Nota:

hay algunos recubrimientos – modernos – 100% sólidos

que son muy bajos en viscosidad y pueden ser aplicados a

través de atomización convencional.)

Un tanque típico presurizado consiste de:




Enero 2007

La carcaza

Tapa con pinzas

El tubo de fluido

El cabezal del fluido

Regulador(es) con manómetro(s)

Válvula de alivio de seguridad

Agitador

Figura 3 Tanques Presurizados

La construcción de tanques presurizados varía según el

servicio en el que se emplearán. Normalmente se hacen

tanques para servicio ligero de acero soldado y tienen

restricción de entrada de aire presurizado. Los tanques

para servicio pesado están hechos de acero templado y

codificados por ASME. Cuando se van a aplicar

materiales abrasivos o corrosivos, el cuerpo del tanque

debería recubrirse o protegerse con algún material

especial; también puede insertarse un envase.

Regulador del Tanque Presurizado

Los tanques presurizados deben equiparse con

reguladores, por tres razones básicas:




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Los reguladores permiten ajustar el flujo de

material con precisión hasta ser constante.

Los reguladores proporcionan capacidad de ajuste

para admitir una amplia gama de viscosidades del

material y permitir aumentos de presión cuando lo

exigen las longitudes de las mangueras acopladas.

Los reguladores permiten más ajuste del equilibrio

entre el flujo de material y la presión de aire de

atomización.

Figura 4 Regulador de Presión del Tanque Alimentador

Los tanques presurizados pueden equiparse con un solo

regulador o un regulador doble. El regulador doble

siempre debe usarse en aplicaciones industriales.

Un regulador controla la presión de aire del material en el

tanque, controlando así el flujo del fluido, y el otro

controla la presión del aire de atomización para la pistola.

Ambos controles están en el tanque cerca del operador y

pueden ajustarse para cualquier condición de operación.

La presión del fluido puede ser más alta o más baja que la

presión del aire de atomización, dependiendo de:

Altura sobre el tanque a la que se opera la pistola

El grado de atomización requerido




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El tamaño y longitud de la manguera

La velocidad de operación

El tipo de material que se atomiza

Con relación a esto, los inspectores deben ser conscientes

de que el regulador de presión sencillo y el manómetro

que se encuentra en muchos recipientes presurizados para

la atomización convencional sólo controla la presión

dentro del recipiente y no la presión del aire que atomiza

el recubrimiento. Con un solo regulador, la presión de

atomización será igual a la del receptor del compresor

(menos la caída de presión en la línea); si la presión del

receptor no puede controlarse para satisfacer las

operaciones de atomización, debe insertarse un regulador

de presión adicional en la línea entre el receptor y el

recipiente de atomización o entre la pistola y el recipiente

de atomización.

Mantenimiento del Equipo Presurizado

Los tanques presurizados y los recipientes insertados

deben ser limpiados completamente por dentro y por fuera

con un solvente apropiado después de cada uso.

Limpiarlos mientras la pintura todavía está húmeda es

obviamente el método más eficaz. Al limpiar un recipiente

de alimentación presurizado, limpie e inspeccione las

superficies selladas, empacaduras y pinzas.

Pistola de Atomización Convencional de Aire

El equipo que suministra el recubrimiento a la pieza de

trabajo es la pistola de atomización. Hay dos clases muy

amplias de pistola de atomización:

Automáticas

Manuales

Las pistolas automáticas son generalmente idénticas en su

funcionamiento y características técnicas a las pistolas

manuales. Están montadas en aparatos fijos o móviles para

pintar objetos que normalmente se llevan en un

transportador.




Enero 2007

Las pistolas automáticas son activadas por control remoto

a través de un cilindro de aire acoplado y se pre-ajustan

para atomizar la mezcla correcta para un buen acabado.

Los usos específicos y sus detalles de la aplicación

automática se cubren en el módulo avanzado de este

programa.

Debe notarse, sin embargo, que muchos conceptos y

herramientas de la atomización manual son muy similares

a los usados en aplicaciones automáticas. El patrón de

atomización y la densidad se ajustan usando varias

válvulas y dispositivos de control en la pistola.

Una pistola manual es sostenida por un operador que

activa el flujo de aire y pintura. El material se aplica

cuando el operador apunta la pistola y aprieta el gatillo. La

técnica del operador es importante para producir un buen

acabado.

Partes de la Pistola de Atomización Convencional de Aire

Los principales componentes de una típica pistola manual

atomización con aire caen en tres categorías principales:

El control de flujo de aire

El control de flujo del fluido

El cuerpo de la pistola

Figura 5 Pistola de Atomización de Aire




Enero 2007

Flujo de Aire

Algunas de las partes principales del flujo de aire son:

Válvula de control del aire

Válvula de ajuste de aire

Válvula de ajuste de patrón

Corona o casquillo de aire

Válvula de Control del Aire

La válvula del control de aire se localiza en el asa de la

pistola, directamente detrás del gatillo. Cuando el gatillo

se aprieta, la válvula de control del aire abre y permite que

el aire pase por la pistola. Un resorte de retorno positivo

en el tronco de la válvula de control de aire mantiene la

válvula cerrada hasta que se tira del gatillo.

Figura 6 Válvula de Control del Aire

La válvula de control del aire no proporciona ninguna

regulación de la presión. Cuando la válvula está cerrada,

no entra aire a la pistola. Cuando la válvula se abre, se

admite la presión total del aire.

La presión del aire es completamente controlada por un

regulador de presión localizado entre el compresor y la

pistola. La presión del aire debe ajustarse según la




Enero 2007

viscosidad del material que se atomice y la densidad

deseada de la atomización (cobertura ligera o pesada).

Válvula de Ajuste de Aire

Una válvula de ajuste de aire (o tornillo) se incluye en

algunas pistolas de bajo y medio volumen, y es una opción

en pistolas de alto volumen. Cuando la válvula se

incorpora en la pistola, se localiza adyacente a la entrada

de aire en la base del mango. Cuando se incluye como una

opción, la válvula se pone en la conexión de la entrada de

aire, en línea con la manguera de aire.

La válvula de ajuste de aire solamente controla el flujo del

aire (L/min., cfm), y no tiene efecto en la presión (MPa,

psi).

Válvula de Ajuste del Patrón

La válvula de ajuste del patrón (o tornillo) se localiza en la

parte de atrás de la pistola. Es la más alta de las dos

perillas estriadas que están allí. El vástago de la válvula

asienta en el frente de la pistola, en un deflector o en un

puerto de aire.

Figura 7 Válvula de Ajusta de Patrón

La válvula de ajuste de patrón regula el suministro de aire

a los cuernos de la corona de aire. El cuerno de aire

controla la forma del patrón de atomización. Cuando la

válvula está cerrada (se gira completamente hacia la




Enero 2007

derecha) produce un patrón de atomización circular.

Cuando la válvula se abre (se gira completamente hacia la

izquierda) se desarrolla un patrón de abanico cada vez más

estrecho.

Corona o Casquillo de Aire

La corona de aire dirige el aire presurizado hacia el

recubrimiento para su atomización, y por encima de este

vía los cuernos de aire para controlar la forma del patrón

de rociado.

Figura 8 Corona de Aire

Mezcla Interna vs. Externa

Las pistolas de atomización de aire industriales

normalmente se conocen como de mezcla interna o

externa. Ambos tipos pueden usarse en las operaciones

manuales o automáticas.

Pistolas de Mezcla Interna

Las pistolas de mezcla interna combinan aire y pintura

dentro de la corona de aire. El material se atomiza antes

de abandonar la pistola. Las pistolas de mezcla interna

deben usarse con un suministro de presión (es decir, la

alimentación por succión o la alimentación por gravedad

no son posibles). Generalmente se usan cuando se requiere




Enero 2007

un acabado tosco, como la atomización de texturizado

para techos y recubrimiento tipo mastiques para azoteas.

El aire de atomización y la presión del material deben ser

aproximadamente iguales en la pistola. El patrón del

abanico es determinado por la forma de la abertura de la

corona de aire.

Las pistolas de mezcla interna (también conocidas como

pistolas de baja presión) generalmente se usan cuando

solamente está disponible un compresor de baja presión o

cuando se usan materiales de secamiento lento o viscosos.

Los materiales de secamiento rápido tenderían a tapar el

orificio de la corona de la pistola.

Pistolas de Mezcla Externa

Las pistolas de mezcla externa combinan el aire y el

recubrimiento justamente más allá de (o fuera de) la

boquilla de fluido. El aire atomiza el material cuando

abandona la pistola.

El suministro de las pistolas de mezcla externa puede ser

por alimentación a presión o alimentación a succión. Se

usan cuando se requiere una pintura de acabado fino o

versatilidad. Son un tipo de pistola ampliamente usado

porque proporcionan mejor atomización y más control que

las pistolas de mezcla interna.

Algunas de las ventajas y limitaciones de cada tipo

incluyen:

Ventajas de la Mezcla Externa

Produce atomización fina

Proporciona control del tamaño de patrón de

atomización

Ahorro en la corona de aire, no la desgastan

Disponible con alimentación por succión y por

presión

Limitaciones de la Mezcla Externa

Requiere más volumen de aire (L/min, cfm)




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Requiere alta presión de aire (MPa, psi)

Puede producir el máximo sobrerociado

Puede producir una mínima formación de película

por pase

Produce un patrón de atomización de tamaño

mínimo

Ventajas de la Mezcla Interna

Requiere menos volumen de aire (L/min, cfm)

Requiere menos presión de aire (MPa, psi)

Proporciona mínimo de sobrerociado

Produce una máxima formación de película por

pase

Produce un patrón de atomización de tamaño

máximo

Limitaciones de la Mezcla Interna

Proporciona atomización gruesa

El tamaño de patrón de atomización es fijo

Se deteriorarán la corona de aire y la boquilla de

fluido

Sólo está disponible la alimentación por presión

Ajuste de la Pistola para la Atomización

Una vez que el equipo está armado, la presión de

alimentación de la pistola debe ajustarse. Los pasos

básicos son:

Abrir la válvula de ajuste de patrón para el tamaño

máximo

Abrir el tornillo de ajuste del fluido hasta que la

rosca sea visible

Fijar la velocidad de flujo del fluido




Enero 2007

Encender el aire de atomización y ajustarlo para

establecer el patrón de atomización

Probar el patrón, ajustar como sea necesario

Una vez que la pistola está equilibrada y preparada para

atomizar, se requiere una buena técnica de atomización

para producir una aplicación del recubrimientos aceptable.

La Limpieza en la Atomización Convencional con Aire

Después de terminar las operaciones de aplicación, es

necesaria la limpieza correcta para asegurar que los

equipos estén en buenas condiciones de funcionamiento

para el próximo trabajo. Las coronas de aire, boquillas de

atomización y el recipiente presurizado deben lavarse

perfectamente con solventes de limpieza, y los solventes

de limpieza deben pasarse a través de las líneas hasta que

el fluido circulante esté claro. Luego deberían vaciarse las

líneas y los recipientes presurizados y deberían secarse

antes de su almacenamiento.

Las siguientes secciones describen los procedimientos de

limpieza y las guías para remediar defectos de la

aplicación por atomización.

Pistolas de Alimentación por Presión

Para limpiar una pistola de alimentación por presión,

sostenga un trapo encima de la corona de aire y apriete el

gatillo para forzar a que el material regrese al recipiente

abierto. Limpie el recipiente y agregue solvente. Presurice

el sistema y pase solvente hasta que se limpie. (Nota: El

aire de atomización debe apagarse durante este

procedimiento.) Seque la manguera, aflojando de nuevo la

corona y la tapa del recipiente y fuerce el aire a través de

la pistola y la manguera. Limpie la corona de aire y la

boquilla de fluidos. Limpie el tanque y ensámblelo otra

vez para el uso futuro.

Nota de seguridad: Use este método de limpieza

únicamente con pistolas de atomización con aire. Los

operadores nunca deben poner su mano delante de una

pistola de atomización sin aire.




Enero 2007

Cabeza Removible de Atomización

Si está usándose una pistola de atomización que tiene una

cabeza removible de atomización, esta puede desacoplarse

para limpiarla como sigue:

Afloje el perno de seguridad que une la cabeza de

atomización y el cuerpo de la pistola y destorníllelo de la

cabeza. Empuje hacia delante el gatillo hasta donde sea

posible con la parte posterior de los dedos. Jale la cabeza

de atomización hacia adelante. Para reemplazar, empuje el

gatillo hacia adelante e inserte la cabeza de atomización.

Hale el gatillo hacia atrás y apriete el perno.

Lubricación de la Pistola de Atomización

Lubrique de la aguja de fluido, la empacadura de la

válvula de aire y el tornillo del cojinete del gatillo.

Ocasionalmente deberían ponerse una o dos gotas de

aceite en la empacadura de la aguja de fluido para

conservarla suave. El resorte de la aguja debería cubrirse

con petrolato. Nota: Nunca limpie una pistola de

atomización empapándola en solvente. El solvente quitará

los aceites naturales en los sellos de cuero de la pistola y

causará que estos se resequen, ocasionando el mal

funcionamiento de la pistola.

Limpieza de la Corona de Aire

La corona de aire debe limpiarse sumergiéndola en

solvente limpio y secándola con aire comprimido. Si se

tapan los orificios pequeños, empape la corona en

solvente. Si es necesario destaparlos, use el palo de un

fósforo, paja de una escoba o cualquier otro implemento

suave. Raspar los agujeros con alambre o una uña pueden

dañar la corona permanentemente.

Problemas con la Aplicación de Pinturas




Enero 2007

Solución de Problemas con la Atomización Convencional con Aire

Algunos de los problemas, causas y soluciones más

comunes del atomizado convencional con aire se

enumeran en la siguiente tabla:

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

Fuga de fluido por la unidad de empaque

Una tuerca floja, trabajo de empaque o resequedad de la empacadura de la aguja de fluido

Lubricar las empacaduras con una cuantas gotas de aceite ligero. Apretar la tuerca del empaque para prevenir fugas, pero no apretar mucho como para sujetar la aguja del fluido. Reemplazar la empacadura cuando esté desgastada.

Fuga de aire por el frente de la pistola a. Materia extraño en asiento o en la válvula

b. Válvula o asiento dañado o gastado c. Resorte roto de la válvula de aire d. Vástago de la válvula pegajoso

debido a la falta de lubricación e. Vástago de la válvula curvado f. Tuerca de empacadura muy

apretada g. Empacadura dañada u omitida

Inspeccionar y corregir

Fuga de fluido por el frente de la pistola (alimentación por presión)

a. Boquilla de fluido o aguja gastada o dañada b. Sucio acumulado en la boquilla de fluido c. Tuerca de empacadura muy

apretada d. Resorte de la aguja de fluido roto e. Tamaño inadecuado de la aguja o

boquilla


Atomizado abrupto o irregular Aplicarse en la alimentación por succión o por presión a. Falta de material suficiente en el

envase b. Inclinar el envase a un ángulo

excesivo c. Paso del fluido obstruido d. Fluido de alta viscosidad,

requiriendo agregar disolvente e. Tubo de fluido está flojo o roto f. Boquilla de fluido floja o asiento de

la boquilla dañado


Patrón cargado hacia arriba 1. Orificios de los cuernos obstruidos parcialmente

2. Obstrucción de parte inferior de la boquilla de fluido

3. Suciedad en la corona de aire o en el asiento de la boquilla de fluido

Para remediar las fallas mostradas en esta página o la siguiente, determinar si hay obstrucción en la corona o la boquilla de fluido. Esto se realiza haciendo una prueba sólida del patrón de rociado, y luego girar la corona una media vuelta y atomizar otro patrón




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Patrón cargado hacia abajo 1. Orificios de los cuernos tapados parcialmente

2. Obstrucción de parte inferior de la boquilla de fluido

3. Suciedad en corona de aire o en el asiento de la boquilla de

fluido

Si el defecto se invierte como se muestra en la ilustración, la obstrucción está en la corona de aire. Si no se invierte, está en la boquilla de fluido. Verificar si no hay rebaba fina en el filo de la boquilla de fluido (quitar con lija 600 húmeda o seca) o pintura reseca en el interior de la abertura (quitar lavando).

Patrón cargado a la derecha 1. Hoyos del lado derecho parcialmente tapados

2. Suciedad en lado derecho o en la boquilla de fluido


Patrón cargado a la izquierda 1. Hoyos del lado izquierdo parcialmente tapados

2. Suciedad en lado izquierdo o en la boquilla de fluido


Patrón cargado al centro 1. Ajuste de la válvula de distribución demasiado bajo

2. Presión de atomización muy baja o material muy espeso

3. Con alimentación por presión, se está usando presión del fluido muy alta para la atomización con aire o el flujo de material excede la capacidad normal de la corona.

4. Boquilla muy grande o muy pequeña para el material que se usa.

Para corregir los defectos mostrados en esta página, reajustar la presión de atomización, presión del fluido y la amplitud del atomizado hasta lograr el atomizado que se desea.

Patrón de atomización dividido El aire y el fluido no están adecuadamente balanceados

Reducir el ancho del patrón de atomización por medio del ajuste de la válvula de distribución o aumentar la presión del fluido. Este ultimo ajuste aumenta la velocidad y la pistola debe manejarse mucho más rápido.

Acabado inapropiado El recubrimiento atomizado está corto de material líquido debido a: 1. Presión de aire muy alta 2. Material no diluido (alimentación por

succión únicamente) 3. Pistola muy retirada del trabajo o

desajustada

1. Disminuir la presión del aire

2. Diluir de acuerdo con las instrucciones; usar el thinner adecuado

3. Ajuste la distancia de trabajo; limpie y ajuste la pistola y los controles del patrón de atomización




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Patrón subalimentado Patrón disparejo, defectuoso, de formación lenta debido a:

1. Flujo de material inadecuado

2. Presión de aire de atomización baja (sólo alimentación por succión

3. Movimiento de pistola demasiado rápido

1. Regresar el tornillo de ajuste de fluido a la primera rosca

2. Aumentar la presión del aire; rebalancear la pistola.

3. Mover a ritmo moderado; paralelo a la superficie de trabajo.

No hay atomizado circular Tronco de ajuste del ventilador no sella adecuadamente

Cambiar o reemplazar

No hay atomizado 1. No hay presión de aire en la pistola

2. Corona de aire de mezcla interna usada con alimentación por succión.

3. Presión de fluido muy baja con corona de mezcla interna y tanque presurizado

4. Boquilla de fluido no abre lo suficiente

5. Fluido muy pesado para la alimentación de la succión o viscosidad demasiado alta

1. Verificar líneas de aire

2. Cambiar a corona de aire externa

3. Aumentar la presión del fluido en el tanque

4. Abrir el tornillo de ajuste de fluido

5. Cambiar a alimentación por presión o diluir el fluido (i.e., agregar thinner)

La boquilla de fluido gotea 1. Empacadura reseca

2. Aguja atorada

3. Tuerca de empacadura apretada

4. Cabeza del atomizador desalineada en las pistolas tipo MBC, causando la inmovilidad de la aguja

1. Lubricar empaque

2. Lubricar

3. Ajustar

4. Golpear ligeramente alrededor de la cabeza del atomizador con madera y mazo de cuero y reapretar el perno de seguridad

Demasiado sobrerociado 1. Demasiada presión de aire

2. Pistola muy retirada de la superficie

3. Accionamiento inadecuado i.e., movimientos arqueados o muy rápidos.

1. Reducir presión de aire

2. Verificar distancia

3. Mover a ritmo moderado; paralelo a la superficie de trabajo.

Neblina excesiva 1. Demasiado diluyente o de secado rápido

2. Demasiada presión de aire de atomización

1. Remezclar


Fuga de fluido por la tuerca de empaque

1. Tuerca de empaque floja

2. Trabajo de empacado o resequedad

1. Apretar pero como para bloquear la aguja

2. Reemplazar empacadura o lubricar




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Acabado rugoso, arenoso, delgado, secando antes de fluir

1. Pistola muy retirada de la superficie

2. Demasiada presión de aire

3. Diluyente de secado rápido

1. Verificar distancia


3. Remezclar

“Colas” en el ventilador de atomización

Entrega inadecuada del fluido

Fluido no se atomiza

a. Aumentar presión del fluido

b. Cambiar a una boquilla con tamaño de orificio más grande

c. Reducir viscosidad del fluido

d. Limpiar pistola y filtro(s)

e. Reducir el número de pistolas que se usan con la bomba

f. Instalar inserto de zafiro

El patrón se expande y contrae

(oleadas)

Entrega pulsante del fluido

Fuga en la succión

a. Cambiar a una boquilla con tamaño de orificio más pequeño

b. Instalar cámara de vibración en el sistema o drenar la existente

c. Reducir el número de pistolas que se usan con la bomba

d. Aumentar el suministro de aire al motor neumático

e. Quitar restricciones en el sistema, limpiar la malla o filtro de la boquilla si se usan.

f. Ver si hay fuga en la manguera del sifón

Forma de abanico tipo reloj de arena Entrega inadecuada del fluido a. Igual a lo mencionado arriba

Nivel 1

Capítulo 3.3 Aplicación de Recubrimientos por Atomización Sin Aire

3.3 Aplicación de Recubrimientos por Atomización sin Aire Página 1



Enero 2007

Aplicación de Recubrimientos por Atomización sin Aire

La atomización sin aire (“airless”) difiere de la

atomización convencional con aire porque no usa aire

comprimido para atomizar la pintura. En cambio, la

pintura se bombea de un recipiente – normalmente los

envases originales del fabricante, pero a veces hasta de

tambores (200 L [55 gal. americanos]) – a través de una

línea de suministro a la pistola airless.

La atomización sin aire opera forzando la pintura a

presión alta a través de un agujero u orificio pequeño

diseñado con precisión. Cuando la pintura sale de la

pistola y se encuentra con la atmósfera se expande

rápidamente. Estos dos factores causan que la pintura se

descomponga en un patrón de atomización sumamente

fino, muy parejo. No se usa el aire para atomizar la

pintura, de aquí la denominación “sin aire” o “airless”.

En el equipo de atomización sin aire, el material está a

presión alta entre la bomba y la pistola, pero a diferencia

de la alimentación a presión en la atomización con aire, el

material no está bajo presión en el recipiente. Así, el

material puede extraerse directamente del recipiente

original por la succión de la bomba.

Las ventajas de la atomización sin aire incluyen:

Las tasas de producción aumentan (aplicación más

rápida). La atomización sin aire aplica la mayoría

de los tipos de pintura más rápidamente que

cualquier otro método de aplicación de pintura

operado manualmente.

Dado que el recipiente de la pintura no está bajo

presión, la bomba puede operarse desde el

recipiente del fabricante.

Dado que no se usa aire para la atomización, el

sobrerociado se reduce mucho. Puede ocurrir

cierto grado de “goteo” de pintura pero esto puede

reducirse controlando la presión.

Se minimizan las pérdidas por efectos del viento.




Enero 2007

Se produce una capa gruesa uniforme, reduciendo

el número de capas requeridas.

Se aplica un recubrimiento muy “húmedo” y se

asegura una buena adherencia y flujo.

La mayoría de los recubrimientos pueden

atomizarse agregando muy poco diluyente. Con

menos solvente el material seca más rápidamente y

es menos dañino al ambiente.

El recubrimiento penetra mejor en las picaduras,

fisuras, áreas retiradas, y áreas difíciles de

alcanzar, como las esquinas.

La sola conexión de la manguera a la pistola la

hace más fácil de manejar.

Las bombas airless están diseñadas para crear las

sumamente altas presiones de fluido que se requieren. Son

a menudo uno de dos tipos:

Motor de aire – Se suministra aire comprimido de

un compresor de aire independiente. Se requieren

presiones entre 415 y 690 kPa (60 y 100 psi [4 y 7

bar]) con un consumo mínimo de 99 L/min. (3,5

cfm). Las bombas tienen una relación fija y van de

20:1 a 65:1 según el tipo y fabricante. La bomba

multiplica cada kilo, libra o bar de presión de aire

entregada a la bomba por el número de la relación.

Una bomba de relación 30:1 con una presión en la

toma de aire de 690 kPa (100 psi [7 bar]) producirá

presiones de atomización de hasta 21 MPa (3.000

psi [210 bar]). Para reducir la presión de

atomización, sólo es necesario restringir la presión

de aire de la entrada que maneja la bomba, ej., una

bomba de relación 30:1, con presión de 412 kPa

(60 psi [4 bar]) a la entrada, suministrará una

presión de pintura de 12 MPa (1.800 psi [120 bar])

Bomba Hidráulica Accionada Eléctricamente –

Se usa presión de fluido hidráulico para operar la

bomba. Esto es más eficaz y no requiere presión de

aire y sólo tiene que conectarse al suministro

principal de electricidad. Es capaz de producir

presiones de atomización de hasta 21 MPa (3.000

psi [210 bar]). Puede haber, sin embargo,




Enero 2007

Air Motor Electric

dificultades con el suministro conveniente de

electricidad en muchos sitios de trabajo. Además,

la presión que una bomba eléctricamente

impulsada puede proporcionar está limitada. El

equipo no es capaz de atomizar algunos

recubrimientos de servicio pesado y, por

consiguiente, es menos versátil.

Motor neumático Motor eléctrico

Figura 1 Bombas de Atomización sin aire

El siguiente equipo también se usa con el sistema de

atomización sin aire:

Líneas de fluidos – son mangueras especiales para

alta presión, resistentes a los solventes, de

diámetro interior pequeño reforzadas con malla de

alambre.

Boquillas de fluidos – El tamaño del orificio

controla la cantidad de pintura que pasa. El ángulo

de la boquilla controla el tamaño del patrón del

abanico. Las boquillas tienen que cambiarse

cuando se requieren ajustes. Disponibles en un

rango de formas y tamaños. La pistola de

atomización sin aire tiene un gatillo pero ningún

otro control. El patrón del abanico y el flujo del

material es controlado por la boquilla de fluidos.

Se le ajusta un espaciador de seguridad para

prevenir atomización accidental. La aguja,

boquilla y asiento se hacen de carburo de

tungsteno para resistir las presiones altas y la

acción abrasiva de algunas pinturas.




Enero 2007

Boquilla reversible – Dado que el tamaño del

orificio de la boquilla de fluido es tan pequeño,

puede bloquearse fácilmente con partículas

pequeñas de pintura u otra contaminación. Para

evitar tener que quitarla, limpiarla y reemplazarla

cada vez que esto ocurre, se han diseñado cabezas

especiales que permiten invertir la boquilla para

que el sucio pueda soplarse y entonces volver la

boquilla a su posición de funcionamiento.

Filtros – Se acoplan filtros de malla fina dentro

del sistema, generalmente en la bomba de presión

cuando el recubrimiento entra en la línea de fluido.

Estos filtros pueden taparse y a menudo son

rechazados.

Figura 2 Equipo de Atomización sin aire

La Seguridad en la Atomización sin Aire

Las precauciones de seguridad para la atomización sin

aire son esencialmente las mismas que para el equipo de

atomización convencional con aire, con una adición muy

importante. La atomización sin aire opera sobre el

principio de forzar materiales a muy alta presión a través

de un orificio muy pequeño. La atomización lograda es

tan eficaz que pueden pasarse líquidos a través de una

membrana (ej., la piel humana) sin romperla.

Este es exactamente el mismo principio usado en los

dispositivos de alta presión que se usan en la milicia en




Enero 2007

lugar de las agujas hipodérmicas para inyectar al personal

militar.

Así, el riesgo de inyección accidental de recubrimientos

es un peligro muy real y actual. La inyección accidental –

si no es tratada – puede producir la pérdida de un

miembro o incluso puede ser fatal. Es aconsejable que al

trabajar con o cerca de un equipo de atomización sin aire

se trate a la pistola airless como si fuera un arma cargada.

Las autoridades de seguridad (ej., OSHA en EE.UU.)

reconocen el peligro y requieren que las pistolas de

atomización sin aire lleven una advertencia de seguridad y

que se acople un espaciador de seguridad a la boquilla (es

decir, el punto donde los recubrimientos salen de la

pistola). La intención del espaciador es reducir la

posibilidad de inyectar pinturas o solventes a través de la

piel sin romper la superficie.

Figura 3 Pistola de Atomización sin aire con Espaciador

La inyección de solventes u otros fluidos a través de la

piel daña el tejido local y puede introducir el fluido a la

corriente sanguínea. Se presenta una inflamación

localizada y continúa hasta que la presión es aliviada. El

tratamiento apropiado involucra liberar la presión y los

químicos tóxicos, generalmente cortando y abriendo las

áreas afectadas de la piel. La herida resultante puede ser

significativa.




Enero 2007

Todo los equipos usados deberían ser conforme a la

OSHA (Estados Unidos), o la Ley de Higiene y Seguridad

en el Trabajo (Reino Unido), u otras normas requeridas.

Una inyección accidental es muy improbable si se

observan todas las precauciones de seguridad. Sin

embargo, a una persona inyectada accidentalmente

debería llevársele inmediatamente a un doctor, aun

cuando la lesión pareciera menor. El retraso puede

causarle la pérdida de un dedo, un brazo o una pierna, o

incluso la muerte.

Algunas reglas adicionales para la seguridad en la

atomización sin aire son:

Una unidad presurizada nunca debe quedar

desatendida. Antes de salir, la unidad debe

apagarse, liberar la presión, ponerle seguro al

gatillo de la pistola de atomización, y

desconectarle la energía.

Todas las conexiones deberían ser para alta

presión, apretarse firmemente y verificarse antes

de cada uso.

La manguera de fluidos debería conectarse a tierra

para reducir el riesgo de una chispa por

electricidad estática.

Deberían seguirse las precauciones y advertencias

de seguridad de los fabricantes de recubrimientos

y solventes.

Cualquier condición o práctica insegura debería

informarse inmediatamente al supervisor de

seguridad.

Equipo de Atomización sin Aire

El sistema de atomización sin aire normalmente usado es

del tipo de suministro directo. En este sistema, la bomba

opera sólo durante la atomización. Empieza cuando la

pistola de atomización se acciona y se mantiene oprimido

el gatillo, y se detiene cuando el gatillo se suelta. Un

sistema directo típico contiene:

El suministro de la pintura




Enero 2007

La bomba

El filtro

La manguera

La pistola de atomización

Bombas de Atomización sin Aire

Una bomba de atomización sin aire es un equipo que

extrae el recubrimiento del recipiente de pintura y lo

suministra bajo presión al resto del sistema de airless. La

mayoría de las bombas son del tipo reciprocante, de

desplazamiento positivo, y suministran el recubrimiento

bajo presión, en ambas corridas – ascendente y

descendente.

El volumen de la bomba está dado en litros por minuto

(L/min.) o galones por minuto (gpm) y depende del

desplazamiento y el número de ciclos por minuto a los

que opera la bomba de recubrimientos. Las bombas que se

usan para aplicaciones de pintura entregan de 9 a 57

L/min. (2,5 a 15 gpm.).

La presión del fluido puede variar y depende del diseño de

la bomba, de aproximadamente 5,5 a 45 MPa (800 a 6.500

psi). Las bombas airless normalmente usadas suministran

pintura a presiones en el rango de 10 a 24 MPa (1.500 a

3.500 psi) y son impulsadas por aire comprimido.

Aunque las bombas pueden ser manejadas por aire

comprimido, el aire no entra en contacto con la pintura y

no se usa para atomizar la misma; de aquí que, el

principio todavía es el de la atomización sin aire.

Las bombas también pueden ser impulsadas por

electricidad o hidráulica.

La presión de descarga de la bomba se da en megapascals

(MPa) o libras por pulgada cuadrada (psi) y, en el caso de

bombas impulsadas por aire, depende de la relación

aire:área del motor del pistón a pintura:área del pistón de

la bomba y la presión de aire de entrada. En otras

palabras, estas bombas trabajan sobre un principio de

multiplicación de la relación fija suministrando una

presión de pintura que es un múltiplo de la presión del

aire de entrada.




Enero 2007

Por ejemplo, en una bomba con relación 30:1, 0,55 MPa

(80 psi [5,5 bar]) de presión de entrada de aire produce

aproximadamente 16 MPa (2.400 psi) de presión de

salida. Las relaciones típicas son 25:1, 30:1, 45:1 y 65:1.

Se prefieren bombas de relación más alta para atomizar

materiales de altos sólidos y son esenciales si se operan

más de una pistola de atomización con la misma bomba.

El funcionamiento en climas fríos y el uso de mangueras

más largas también requieren de presión adicional para

una atomización exitosa.

Recipientes de Materiales para Atomización sin Aire

En un sistema de atomización sin aire, el recipiente del

material no se presuriza. El recubrimiento se extrae del

recipiente por la bomba que luego presuriza el

recubrimiento.

Debido a que el material es movido por succión a la

entrada de la manguera, esta debería acorazarse para

prevenir que colapse, así como cualquier restricción

subsecuente del flujo de la pintura.

Manguera de Atomización sin Aire y Conexiones

La manguera de fluido, dependiendo de su tamaño y las

conexiones usadas con el equipo airless, debe diseñarse

para resistir con seguridad las altas presiones (hasta 52

MPa [7.500 psi]) producidas por estos sistemas. También

debe ser resistente a los materiales y solventes que fluirán

por ella. Los materiales más comunes usados en las

mangueras de fluido airless son nylon, Teflón y

poliuretano.

Todas las mangueras sin aire deberían conectarse a tierra

para evitar la formación de electricidad estática. La propia

unidad airless debería conectarse eléctricamente a tierra

en ambientes riesgosos, como en una planta de gas vivo o

un espacio confinado.

En las aplicaciones de alta presión sin aire, solamente

deberían usarse accesorios, piezas giratorias, conexiones,

y otras partes diseñadas para trabajar con el equipo de

atomización sin aire.




Enero 2007

Seguridad de la Manguera

El uso o manejo indebido de la manguera podría producir

fallas en esta y la posible lesión del personal. La

manguera debería manejarse cuidadosamente y debería

acomodarse para evitar que el doblez, la abrasión, que se

corte, o la exposición a temperaturas superiores a 82° C

(180° F) o inferiores a -18° C (0° F).

Antes de cada uso, la manguera entera debe verificarse en

busca de cortes, fugas, abrasión, abultamiento de la

cubierta, o daño o movimiento de las conexiones. Si

cualquiera de estas condiciones existe, la manguera debe

reemplazarse inmediatamente. Ninguna cinta ni cualquier

otro dispositivo deberían usarse en un esfuerzo por

remendar la manguera.

Para limpiarla o para cualquier otro propósito, no deberían

usarse químicos o agentes que no sean compatibles con el

material de la manguera airless.

Las conexiones de fluido deberían apretarse firmemente

antes de cada uso. No debe tratarse de desacoplar o

desconectar la manguera cuando el sistema está bajo

presión.

No debería usarse la manguera para halar la unidad

airless. Para las aplicaciones sin aire únicamente deberían

usarse mangueras de fluido o de aire conductoras o

conectadas a tierra. La pistola también debería conectarse

eléctricamente a tierra a través de las conexiones de la

manguera.

Generalmente, la longitud combinada de la manguera no

debe exceder 150 m (500 pies).

Pistolas de Atomización sin Aire

La pistola de atomización sin aire fuerza el recubrimiento

a alta presión a través de un orificio pequeño en su

boquilla, atomizando así la pintura y formando un patrón

de rociado ovalado para la aplicación sobre la superficie.

Los dos tipos básicos de pistolas sin aire son:




Enero 2007

Puerto Interno: El recubrimiento presurizado pasa

a través del cuerpo de la pistola antes de forzarse a

través del orificio.

Puerto Externo: El recubrimiento se lleva desde

afuera al orificio mediante un tubo externo en la

pistola.

Puerto Interno Puerto externo

• Internally ported • Externally ported

Figura 4 Pistolas de Atomización sin aire

Los componentes principales de una pistola de

atomización sin aire incluyen:

Entrada - Normalmente conexión enroscada de 6

mm (1/4 pulg.) a la que se conecta la manguera de

fluido aterrizada.

Puerto del material: Lleva el recubrimiento

presurizado desde la entrada hasta el difusor.

Espaciador o tip de seguridad de la boquilla:

Requerida por las regulaciones de seguridad, el

espaciador de seguridad es generalmente de color

naranja de seguridad brillante o rojo. Este tip de

seguridad se diseña para impedir que una persona

acerque su cuerpo al orificio y reciba una

inyección de recubrimiento.

El orificio (o boquilla de atomización)

Empacadura: Asegura un sello firme entre la

boquilla de fluido y el difusor para prevenir fugas

a alta presión.

Difusor: Ayuda en la eficiencia de la atomización.

El difusor tiene un orificio de 2,28 mm (0,09

pulg.) con una barra dentro que divide la corriente




Enero 2007

del material de alta presión. El difusor también es

un dispositivo de seguridad integrado, diseñado

para dispersar la corriente del recubrimiento a alta

presión en caso de que la pistola se activara sin

una boquilla en posición para atomizarla.

Seguro del Gatillo: Cuando está en la posición

ON, como se muestra en la Figura 5, el seguro del

gatillo previene que la pistola se active, al igual

que el seguro de un arma de fuego, para evitar una

descarga accidental. Cuando está en la posición

OFF, como se muestra abajo, la pistola puede

activarse y usarse.

Figura 5 Gatillo de Pistola de Atomización sin Aire con Posiciones

On/Off

Selección de las Boquillas de Atomización sin Aire

Las boquillas airless están disponibles en una amplia

variedad de tamaños. Generalmente se construyen de una

aleación de carburo de tungsteno. Dado que una pistola de

atomización sin aire actúa como un interruptor tipo on/off

y no tiene controles de aire y fluido, como las pistolas de

atomización con aire, el ancho del abanico de atomización

sin aire y el patrón de atomización se ajustan solamente

por la boquilla seleccionada.

La siguiente tabla muestra los tamaños de boquilla

normalmente usados para varios materiales.




Enero 2007

TABLA COMPARATIVA DE BOQUILLAS DE ATOMIZACIÓN SIN AIRE

Material Tamaño Aproximado del

Orificio

Ancho Típico Disponible del Abanico (30 cm. [12 pulg.] desde la boquilla de

atomización)

Recubrimientos de baja viscosidad

0,28 mm (0,011 pulg.)

15, 20 ó 25 cm (6, 8 ó 10 pulg.)

Wash Primers, “shop primers”

0,17 a 0,27 mm (0,007 a 0,011 pulg.)

15, 20 ó 25 cm (6, 8 ó 10 pulg.)

Lacas, barnices, esmaltes, acabados

0,28 a 0,38 mm (0.011 a 0,015 pulg.)

15, 20, 25, 30 cm (6, 8, 10, 12 pulg.)

Primarios industriales

0,38 a 0,53 mm (0,015 a 0,021 pulg.)

15, 20, 25, 30 cm (6, 8, 10, 12 pulg.)

Nota: deberían usarse mallas filtro de 100 mesh con las boquillas anteriores.

Vinílicos de mediana o alta viscosidad; acrílicos, látex, alquídicos

aprox. 0,43 mm (0,017 pulg.)

15, 20, 25, 30 cm (6, 8, 10, 12 pulg.)

Recubrimientos del alto espesor (High Build)

0,48 a 0,63 mm (0,019 a 0,025 pulg.)

20, 25, 30, 35 cm (8, 10, 12, 14 pulg.)

Recubrimientos con hojuelas de vidrio

0,63 a 1,0 mm (0,025 a 0,040 pulg.)

25, 30, 35 cm (10, 12, 14 pulg.)

Nota: deberían usarse mallas filtro de 60 mesh con las boquillas anteriores.

Se obtienen varios anchos de abanico con orificios de

diferentes formas del mismo tamaño. Por ejemplo un

orificio de 0,013 pulg. puede producir un abanico de 6-8

pulg., 8-10 pulg., ó 10-12 pulg. de ancho dependiendo de

la forma del orificio. Recíprocamente, puede obtenerse un

abanico de 6-8 pulg. de ancho ya sea con orificio de

0,011, 0,013, 0,015, 0,017, ó 0,019 pulg.. (En términos

métricos: un orificio de 0,33 mm. puede producir un

abanico de 15-20 cm, 20-25 cm, ó 25-30 cm. de ancho;

recíprocamente, puede obtenerse un abanico de 15-20 cm

ancho con un orificio de 0,28, 0,33, 0,38, 0,43, o 0,48

mm.).

Generalmente los recubrimientos de alta viscosidad, de

tamaños de partículas alto, requieren tamaños de orificio

más grandes.

Como se indicó anteriormente, las bombas se clasifican

por la cantidad de pintura que suministran por minuto al

operar a máxima velocidad. Las boquillas de atomización

se clasifican por cuántos litros (galones) pasarán por

minuto. Una bomba de recubrimientos debería suministrar

pintura a una proporción más rápida que lo que la boquilla

puede atomizarla, para asegurar un funcionamiento

consistente.




Enero 2007

Aunque una bomba de 2,84 L/min. (0,75 gpm.) rara vez

suministrará 2,84 L (0,75 gal.) en un minuto al activar la

pistola, y una boquilla de 0,76 L/min. (0,20 gpm) rara vez

atomizará 0,76 L (0,20 gal) en un minuto por la misma

razón, debe recordarse que la proporción de flujo es el

factor importante, y esto debe coincidir entre la boquilla y

la bomba. Por ejemplo, un orificio de una boquilla de 0,53

mm. (0,021 pulg.) tiene una velocidad de flujo de 1,6

L/min. (0,42 gpm) y requiere por lo menos una bomba de

2,5 L/min. (0,67 gpm) o superior.

También debe notarse que una boquilla de 0,079 L/min.

(0,021 gpm) nunca pasará más de 1,6 L/min. (0,42 gpm),

ya sea que la esté alimentando una bomba de 1,25 L/min.

(0,33 gpm) o una más grande de 26 L/min. (7 gpm).

La ventaja de usar una bomba de mayor capacidad que la

boquilla es que la bomba puede operar más lento, puede

durar mucho más tiempo, y puede tener una reserva de

capacidad para el uso con una boquilla más grande, con

más de una boquilla o con una manguera más larga.

Al usar múltiples pistolas con una sola bomba, el usuario

debe sumar el flujo de las boquillas para determinar qué

capacidad de bomba se requiere. Por ejemplo, una

boquilla de 0,533 mm. (0,021 pulg.) de orificio tiene una

tasa de flujo de 1,6 L/min. (0,42 gpm); por consiguiente,

dos boquillas de ese tipo tienen una tasa de flujo

combinada de 3,18 L/min. (0,84 gpm) y requerirían una

bomba de por lo menos 6,32 L/min. (1,67 gpm) o

superior.

Están disponibles algunas configuraciones de boquillas:

Boquilla Estándar - proporciona un solo ancho de

abanico y un solo tamaño de orificio. Si se

obstruye, el sistema debe cerrarse y

despresurizarse y quitar los seguros de la boquilla

antes de que el orificio pueda sacarse y limpiarse.

[Nota: Nunca intente quitar la boquilla de una

pistola de atomización sin aire cuando el sistema

está bajo presión.]

Boquilla Ajustable - Esta boquilla tiene un

orificio grande y un tornillo enroscado de

tungsteno-carburo que cuando se mueve hacia




Enero 2007

adentro o afuera ajustando el tamaño del orificio.

Se puede lograr un rango de tamaños de boquilla.

Boquillas Reversibles:

Las boquillas de bola tienen un orificio de

atomización más delgado y pueden invertirse

girando una palanca. La pistola se activa

entonces y la obstrucción se sopla de la

boquilla (como se muestra en la gráfica). La

palanca se invierte a su posición de operación,

y el aplicador puede volver a trabajar.

Las boquillas de cilindro tienen el orificio

contenido en un cilindro. El funcionamiento es

idéntico a la boquilla reversible de bola. Si la

boquilla se obstruye, el cilindro puede

invertirse, la pistola se activa y sopla la

obstrucción.

Lo siguiente es una descripción breve de la técnica de

atomización sin aire y algunos puntos de solución de

problemas para referencia.

Técnica de Aplicación con Atomización sin Aire

La buena técnica de atomización sin aire es muy parecida

a la atomización con aire, excepto que:

la pistola se sostiene más lejana a la superficie de

trabajo

el espesor del recubrimiento es mayor, por lo que

requiere menos solape (traslape) del patrón

hay una acción más positiva al activar la pistola

La pistola de atomización debería sostenerse de 36

a 46 cm. (14 a 18 pulg.) del trabajo. La distancia

varía con la capacidad de cubrimiento de la

pintura, tipo de superficie a ser pintada, y patrón

de atomización deseado. También, la pistola debe

estar casi perpendicular a la superficie.

El operador debe intentar mantener un ancho de

abanico (ancho de patrón de atomización) entre 20

a 30 cm. (8 a 12 pulg.). Esto crea un buen patrón

de atomización húmedo. Si la pistola no está




Enero 2007

perpendicular a la superficie y dentro de 36 cm.

(14 pulg.), debería usarse una boquilla de

atomización con un ángulo de abanico más

estrecho para guardar el ancho apropiado.

Escurrimientos, colgamientos o recubrimiento

delgado pueden ser el resultado de una técnica

deficiente del operador pero pueden ser más a

menudo por causa de un tamaño inadecuado de la

boquilla. Recuerde también que con el desgaste de

la boquilla, el ángulo del abanico se estrecha y da

una capa más húmeda. Generalmente, una boquilla

debe reemplazarse después de atomizar un

máximo de 378 a 568 L (100 a 150 gal) de pintura.

Sostenga la pistola alejada del trabajo antes de

activarla, abra y suelte el gatillo después de que el

patrón ha dejado la pieza, si es posible. Mueva la

pistola a una velocidad constante a lo largo del

pase.

Para un patrón de atomización más ancho,

sostenga la pistola más lejos de la pieza o use una

boquilla con un ángulo de abanico más ancho. Sin

embargo, esto producirá un recubrimiento más

delgado; para mantener el mismo espesor de la

capa, también use una boquilla de atomización

más grande y/o mueva la pistola más despacio.

Para un recubrimiento más grueso, haga

aplicaciones más lentas con la pistola o sostenga la

pistola más cerca del trabajo. Sin embargo, esto le

dará un patrón de atomización más estrecho; para

mantener el mismo ancho del patrón, la boquilla

debe cambiarse por una con un mayor ángulo de

abanico. Por otra parte, use una boquilla más

grande para una capa más gruesa.

Al atomizar formas complejas u objetos con áreas

críticas, trabaje con la mejor combinación de

movimientos de la pistola de atomización para

conseguir un buen cubrimiento sin exceder los

espesores de pintura o tener escurrimiento.




Enero 2007

La siguiente tabla describe algunas soluciones de

problemas que pueden usarse para remediar defectos de la

aplicación.

Solución de Problemas de la Atomización sin Aire Problema del Patrón de Atomización Causa Corrección

“Dedos” o “colas” en el patrón de atomización

Entrega inadecuada de fluido Fluido sin atomizar

Aumente la presión de fluido Cambie a la boquilla de orificio más grande Reduzca viscosidad del fluido Limpie pistola y filtro(s) Reduzca número de pistolas que usan la bomba Instale accesorio de zafiro

Patrón se extiende y acorta (ola) Entrega pulsante del fluido Fuga en la succión

a. Cambie a un orificio de boquilla más pequeño b. Instale cámara de pulsación en el sistema o drene la existente c. Reduzca número de pistolas que usan la bomba d. Aumente el suministro de aire (volumen) al motor de aire e. Quite restricciones en el sistema; limpie malla o filtro de la boquilla, si usa f. Inspeccione fuga de manguera de sifón

Forma de reloj de arena

Entrega inadecuada de fluido

a. Igual que a a e, arriba.

Patrón de atomización desigual Boquilla de atomización desgastada Reemplace la boquilla

Técnicas de Atomización

El propósito principal de usar técnicas de atomización

para aplicar recubrimientos protectores industriales es la

aplicación más rápida en lugar de la brocha o el rodillo.

Esta ventaja no puede tenerse si el área a ser pintada es

relativamente pequeña o compleja.

El principal punto a recordar sobre la técnica de

atomización es que el material y los equipos se diseñan

para funcionar adecuadamente con pintura que viaja una

distancia fija (aprox. 46 cm. [18 pulg.]) antes de tocar la

superficie a pintar. Esta consideración predominante rige

muchos aspectos prácticos de la atomización, como:

La pistola de atomización debe moverse paralela a

la superficie a pintar y sin “formar un arco.”




Enero 2007

No deberían agregarse solventes en exceso a las

pinturas ya que cambia las características de

atomización y de flujo.

Al tratar con formas complejas como esquinas,

etc., deben tenerse cuidados adicionales.

En general, un equipo de atomización convencional

comúnmente no se usa en campo para la aplicación

industrial; se usa en cambio el equipo de atomización sin

aire. Una comparación de los dos tipos de atomización

muestra que, en operación, el método sin aire tiene las

siguientes ventajas:

Debido a que se obtiene un abanico más ancho y

una salida de pintura mucho más alta, pueden

obtenerse comparativamente más rápido mayores

espesores de película, necesarios para la alta

durabilidad moderna. Existen pinturas

específicamente diseñadas de alta viscosidad y

altos sólidos para aprovechar el método de

aplicación, aunque pueden usarse con éxito

materiales convencionales con una selección

correcta de tamaño de la boquilla y abanico.

Hay menos “neblina de atomización”, debido a la

ausencia de aire comprimido. Esto no sólo

significa que el método sin aire es más barato

porque se desperdicia menos pintura como

neblina, sino que los equipos pueden usarse en

espacios confinados como tanques profundos o

depósitos de barcos, porque la reducción de la

neblina de atomización hace más aceptables las

condiciones de trabajo en áreas confinadas.

Las pinturas para atomizar sin aire generalmente

no necesitan ser adelgazadas; esto lleva a

economizar en materiales y tiempo.

Operación

La unidad sin aire es muy sencilla de operar. Sólo es

necesario un ajuste para controlar el flujo de pintura a la

pistola y no se requiere equilibrio crítico de la presión del

aire y del fluido para lograr una atomización perfecta. El

tamaño del patrón de atomización no puede alterarse por




Enero 2007

el ajuste de presión del fluido sino que se rige por el tipo

de boquilla acoplada y por la viscosidad del material

usado.

La técnica de atomización difiere ligeramente del

atomizado convencional. La pistola de atomización debe

sostenerse en ángulos rectos a la superficie a lo largo de la

aplicación, pero la distancia entre la pistola y la superficie

debería ser aproximadamente 36 a 46 cm. (14 a 18 pulg.).

Pueden traslaparse (solaparse) aplicaciones al 50% para

lograr el cubrimiento, pero la velocidad de la aplicación es

más rápida que con la atomización normal.

El biselado no es posible con el método sin aire; el gatillo

debe comprimirse firme y completamente al principio de

cada golpe y soltarlo abrupta y totalmente al final. El

movimiento de una pasada debe comenzar antes de tirar

del gatillo y continuarlo después de que se ha soltado para

asegurar que la parte operativa de la aplicación sea a una

velocidad constante.

Pistolas de Atomización sin Aire: Selección de las Boquillas

Orificio de la Boquilla

Ángulo de Atomización

(°)

Ancho del Abanico

Tasa de Flujo del Fluido

(0,001")

(mm)

(0,001")

(mm)

US gal/min

L/min.

9

0,23

10-50

2,75 - 9

70-230

0,1

0,39

11

0,28

10-80

2,75 - 14

70-350

0,15

0,57

13

0,33

10-80

2,75 - 14

70-350

0,2

0,76

15

0,38

10-80

3,5 - 14

90-350

0,35

1,3

18

0,45

20-80

5 - 14

140-350

0,42

1,6

23

0,58

20-80

5-14

140-350

0,6

2,3

Use las pautas siguientes para la selección de las

boquillas:

Los materiales delgados requieren un orificio de

tamaño pequeño; los materiales viscosos requieren

orificios grandes.




Enero 2007

A mayor diámetro de orificio de boquilla, mayor

flujo de fluido y cubrimiento más rápido.

Seleccione el orificio más pequeño conveniente

para el material.

A mayor ángulo de la boquilla, más ancho el

patrón del abanico.

A mayor orificio, se requieren bomba y volumen

del suministro de aire más grandes (para manejar

la bomba).

Si la pintura está demasiado delgada para el

tamaño del orificio que está usándose, resultará un

exceso de volumen de flujo del fluido y la bomba

lo circulará muy rápidamente.

Boquillas de Atomización Ajustables

Están disponibles en cuatro tamaños y pueden ajustarse a

la mayoría de las pistolas. Girando la perilla de ajuste,

puede variarse el ancho del abanico de atomización y el

volumen de pintura que se aplica.

Limpiadores de Boquillas

Cuando el control arriba del accesorio se gira, la punta de

la pintura se invierte. Operando la pistola de atomización

en esta posición se expulsa la partícula que bloquea el

orificio. La boquilla puede regresar entonces a su posición

de operación normal. Estos accesorios son a menudo

conocidos por el nombre comercial “Reversa-Clean”.

Mezclado de la Pintura

En su mayoría los recubrimientos, especialmente los

materiales muy pigmentados, como los primarios ricos en

zinc y los recubrimientos óxido de hierro micáceo (MIO),

es probable que se sedimenten durante el almacenamiento.

A menos que el recubrimiento se mezcle completamente

antes de usarlo, no rendirá satisfactoriamente. La pobre

opacidad, secamiento lento, brillo deficiente, y otros

problemas son a menudo el resultado de no mezclar

apropiadamente el recubrimiento antes del uso.




Enero 2007

Cuando se mezclen los recubrimientos, debería usarse un

agitador apropiado, lo bastante largo para alcanzar el

fondo del recipiente y con un borde ancho, como el de un

cincel y un asa cómoda. Todo el sedimento debe

mezclarse por agitación, usando una acción de levantar y

batir. Si se van a mezclar grandes cantidades de pintura

(20 L, 5 gal. americanos), es aconsejable usar un agitador

mecánico, preferentemente del tipo accionado por aire

comprimido.

Para algunos recubrimientos de altos sólidos (viscosidad

alta) – incluyendo los primarios ricos en zinc – el uso de

un agitador mecánico puede ser obligatorio y requerido

por la especificación o por las hojas técnicas del

fabricante. En estos casos, la mezcla manual no se

recomienda y no debería permitirse.

Muchos tanques de atomización convencionales están

provistos con un agitador mecánico integrado. El equipo

de atomización sin aire generalmente no se acopla con

agitadores automatizados

Si las pinturas se van a aplicar por atomización, puede

requerirse cierta cantidad de diluyente. Normalmente no

será necesario agregar más de 10% del thinner

recomendado para dar a la pintura a una consistencia

conveniente para la aplicación. Debe evitarse la excesiva

dilución porque el recubrimiento delgado resultante tendrá

una pobre durabilidad y una resistencia a la corrosión más

baja que uno aplicado con el espesor correcto.

En general, a menos que sea necesario, debe evitarse

diluir las pinturas. Si esto es requerido, debe hacerse bajo

vigilancia y con el solvente correcto.

Otra razón para no diluir los recubrimientos, a menos que

sea necesario, es la necesidad de obedecer las

regulaciones sobre VOC. Se observan regulaciones cada

vez más severas para reducir la emisión de vapores de

solventes a la atmósfera. La adición de diluyentes a la

pintura mezclada aumenta significativamente el volumen

de VOC del recubrimiento por encima de los niveles de

VOC diseñados para ese producto.

En el caso de recubrimientos de dos componentes (o

multi-componentes), es importante que los materiales

sean mezclados en la proporción correcta. Deberían




Enero 2007

seguirse las instrucciones del fabricante con respecto al

tiempo de inducción según los requisitos de vida útil de la

mezcla (“pot life”). Generalmente no se recomienda que

se mezclen cantidades parciales de los materiales

suministrados (ej., 2 ½ litros de un envase de 5 litros o 1

galón de un envase de 5 galones). Idealmente, los

aplicadores pedirán algunos recubrimientos en envases

más pequeños para permitir la mezcla de cantidades

pequeñas.

Si van a mezclarse cantidades parciales, es importante que

los materiales se agiten antes de medirse y que la

medición se haga con precisión. Sólo debe mezclarse la

cantidad requerida de pintura y cualquier material

mezclado que quede después de que se termine el trabajo

debería ser dispuesto adecuadamente. No puede

devolverse a los envases originales.

Las brochas, equipo de atomización u otras herramientas

de aplicación deberían limpiarse inmediatamente después

del uso con el solvente recomendado y – en algunos casos

– en los descansos de trabajo, porque la pintura puede

endurecerse, causando rápidamente un daño innecesario y

retrasos, sobre todo al equipo de atomización sin aire.


La información en el resto de esta sección puede aplicarse

igualmente a los métodos de atomización sin aire y la

atomización convencional con aire.

Antes de empezar a aplicar un recubrimiento, el operador

debería verificar que la pistola de atomización está

suministrando un patrón de rociado normal. El pintor debe

ajustar la pistola para obtener la forma óptima del

abanico.

Sostenga la pistola para que el patrón esté en todo

momento perpendicular a la superficie y la pistola se

mantenga a una distancia uniforme (aproximadamente 25

a 30 cm. [10 a 12 pulg.] para la atomización

convencional) de la superficie que se está atomizando.

La aplicación se hace con un movimiento libre del brazo y

manteniendo la pistola en ángulos rectos en todos los

puntos de la superficie. Debe empezar justo antes que el




Enero 2007

borde de la superficie a ser atomizada esté en línea con la

boquilla de la pistola. El gatillo debe dejarse oprimido y

desplazar la pistola en un movimiento continuo hasta que

se alcance el otro borde del objeto. Entonces se suelta el

gatillo y se cierra el flujo, pero el movimiento se continúa

por una distancia corta hasta que se invierte para la

aplicación de retorno. Cuando se alcanza el borde del

objeto atomizado en este pase de retorno, de nuevo se

oprime totalmente el gatillo y el movimiento continúa

sobre el objeto.

Solape (traslape) cada aplicación 50% sobre la

precedente. Mueva la pistola a una velocidad constante

mientras aprieta el gatillo, ya que el material fluye a una

tasa constante. Un solape del 50% proporcionará un

cubrimiento uniforme.

Formar arcos con la pistola produce una aplicación

desigual y el rociado excesivo al final de cada golpe.

Cuando la pistola forma un arco de 45° con la superficie,

se pierde un 65% del material.

Pueden usarse algunas técnicas especiales para

proporcionar tipos específicos de películas de pintura,

entre ellas:

Capa Adherente (“Tack Coat”) – es una ligera

capa de recubrimiento aplicada a la superficie

hasta que esté pegajosa, lo que normalmente tarda

sólo unos minutos. Los acabados se atomizan

entonces sobre esta capa adherente. Este método

permite la aplicación de capas húmedas más

gruesas sin escurrimientos o chorreamientos.

Capa Húmeda Completa – una capa gruesa,

brillante, aplicada a todo el espesor, casi – pero no

suficientemente – gruesa para que chorree. Se

requiere habilidad y práctica para aplicar dicha

capa.

Capa Neblina (“Mist Coat”) – una capa dispersa

aplicada con un movimiento muy rápido de la

pistola. La idea es desplazar parcialmente el aire

de los recubrimientos porosos como el primario

inorgánico de zinc antes de repintarse.




Enero 2007

Capa de Refuerzo o Capa Franja – una capa

separada aplicada a los bordes, esquinas,

soldaduras y otras áreas vulnerables, para

proporcionar espesor extra en esos sitios. La capa

de refuerzo puede ser aplicada con brocha

(recomendado sobre todo para los primarios) y

puede aplicarse una sola vez en un sistema de

recubrimientos o una vez para cada capa del

sistema.

Estas técnicas no se usan universalmente; algunas se usan

en ciertas áreas geográficas pero no en otras partes. Por

ejemplo, la aplicación de una capa neblina (“mist coat”)

se desarrolló principalmente en EE.UU. para eliminar la

necesidad de las capas especiales intermedias cuando se

recubres pinturas porosas. Algunos usuarios todavía

prefieren usar una capa penetrante especial de enlace en

lugar de usar la técnica de la capa neblina.

Esquinas y Bordes

Las áreas grandes y planas son relativamente más fáciles

de recubrir que las esquinas, bordes, pernos, tuercas,

remaches, etc., entonces, es particularmente importante

para el inspector de recubrimientos, prestar atención

especial a las áreas difíciles de recubrir.

Las áreas difíciles, como esquinas y bordes, deberían

recubrirse con una capa de refuerzo si se requiere, o si lo

permiten las especificaciones, y entonces atomizarse antes

que las otras áreas. Esta capa de refuerzo a menudo se

aplica con brocha, particularmente en áreas difíciles. El

pintor debe apuntar entonces directamente al borde o

esquina para que la mitad de la atomización cubra cada

lado igualmente y debe sostener la pistola un poco más

cerca que lo normal. Con la atomización convencional,

los aplicadores pueden darle unas vueltas al tornillo del

control de ajuste del abanico para reducir el ancho del

patrón de rociado.

Cualquiera de las técnicas reducirá el tamaño del patrón.

Si la pistola sólo se sostiene más cerca, el golpe de

atomización tendrá que ser más rápido para compensar

una cantidad normal de material que se aplica en las áreas

más pequeñas.




Enero 2007

Debería prestarse atención especial al atomizar pernos,

tuercas, roscas y remaches. Estas son áreas críticas que

deberían recubrirse adecuadamente para depositar la

pintura uniformemente sobre todas las áreas expuestas.

Al atomizar superficies curvas, el pintor debe intentar

sostener la pistola perpendicular a la superficie en todo

momento. Esto no siempre puede ser posible físicamente,

pero es lo ideal y el pintor debe esforzarse por lograrlo, ya

que produce un mejor acabado, más uniforme.

Después de que todos los bordes y esquinas se ha

atomizado, deben atomizarse las superficies planas o casi

planas.

Aplicación de Pintura: Control de Calidad

Pruebas de Pintura en Campo

El rango de pruebas de pintura que pueden llevarse a cabo

con éxito en el campo al momento que se aplica el

recubrimiento está limitado por la dificultad de manejar el

complejo equipo de laboratorio y por la falta de

experiencia de la mayoría del personal del laboratorio en

el sitio. En la práctica, las pruebas comunes que pueden

realizarse son:

Verificación de la viscosidad – para verificar la

conveniencia de las características de flujo y la

cantidad de diluyentes agregados.




Enero 2007

Figura 6 Verificación de la Viscosidad

Verificación del espesor de película húmeda – para

asegurar que la película alcanzará el EPS deseado.

Verificaciones visuales – sobre la condición de la

pintura, el número de lote, tiempo de

almacenamiento, condición del envase de la

pintura, detalles de la etiqueta, etc. Pueden hacerse

verificaciones visuales sobre el secado de la

película después de la aplicación, observando la

condición del recubrimiento (brillo, fallas, poros,

etc.)

Verificaciones del Espesor de Película Húmeda

La medición del espesor de película húmeda brinda una

guía útil a los inspectores o aplicadores para asegurar que

se aplique un espesor de película apropiado y uniforme al

artículo que se está recubriendo. El uso de un peine de

película húmeda en esta fase de las operaciones de

aplicación de pintura ayuda a evitar “rechazos” que en sí

mismo consumen tiempo y por consiguiente son costosos.

El instrumento más común para medir el espesor de

película húmeda (EPH) es el medidor de peine. Las

mediciones de película húmeda deberían hacerse lo más

pronto posible después de aplicar el recubrimiento.

El medidor puede dejar marcas en la superficie recubierta

que pueden afectar adversamente la integridad del

recubrimiento. Esas marcas deben ser inmediatamente

pintadas con recubrimiento fresco para evitar poros. La

especificación puede proporcionar una guía para el uso

del medidor de EPH.

Verificaciones de Espesor de Película Seca

El espesor de la película seca (EPS) se medirá

normalmente usando un medidor electrónico o magnético.

El instrumento debe calibrarse para que las mediciones

sean exactas. Para mejores resultados:




Enero 2007

Calibre el instrumento sobre una superficie de

acero cuyo perfil coincida con el perfil de la

superficie pintada que está midiéndose.

Usando láminas o galgas de espesor conocido,

calibre el instrumento en el rango esperado de EPS

por medirse.

Cuando una norma en particular o método sea

requerido por la especificación de recubrimientos,

debería usarse tal método.

Condiciones del Clima

Es probable que aplicar los recubrimientos bajo

condiciones inadecuadas de clima produzca una película

de recubrimiento de menor calidad y de protección

reducida. El control de calidad en el sitio debe supervisar

la humedad relativa, temperatura del punto de rocío y la

temperatura de la superficie a pintar para evitar problemas

de:

Recubrimientos que se aplican sobre una

superficie húmeda

Recubrimientos frescos que se afectan por la

humedad poco después de la aplicación

Recubrimientos que se aplican cuando la

temperatura es demasiado baja para que ocurra la

reacción de curado

Recubrimientos que se aplican cuando la

temperatura de la superficie es demasiado alta y se

altera el proceso de curado de la película

Solventes del recubrimiento que son incapaces de

evaporarse, debido a una alta presión de vapor

parcial (es decir, grandes cantidades de vapor de

agua en el aire)

En general, es probable que una especificación requiera

las siguientes condiciones:

La temperatura del aire sea mayor que 5° C (40º F)

La superficie a ser recubierta esté seca

La humedad relativa sea menor al 90%




Enero 2007

La temperatura de la superficie de acero esté por lo

menos 3º C (5º F) sobre la temperatura del punto

de rocío

Si no se cumple cualquiera de estas condiciones la

aplicación del recubrimiento no debería realizarse a

menos que lo permita una dispensa formal.

Mano de Obra

La aplicación deficiente del recubrimiento es un factor

principal para las fallas de pintura. Los problemas típicos

que resultan de técnicas deficientes de la aplicación

podrían incluir:

Espesor inadecuado

Puntos de alfiler (“pinholes”)

Sobrerociado

Discontinuidades (“holidays”)

Corrosión por puntos de alfiler

Aunque esto puede parecer muy severo, casi todas las

fallas relacionadas con la aplicación se deben a una mano

de obra deficiente. La mano de obra deficiente se refiere a

los problemas prácticos tales como sostener la pistola de

atomización demasiado cerca o demasiado lejos de la

superficie o a un ángulo grande respecto a la superficie

que está recubriéndose.

Estos puntos son principalmente cuestiones de

capacitación, o falta de ella, que conducen a una simple

falta de comprensión de lo que causa problemas en la

aplicación de pinturas. Es importante que los pintores

reciban capacitación sobre las habilidades de aplicación

de la pintura, particularmente aquellos que aplican

recubrimientos modernos de alto desempeño. La mano de

obra adecuada no puede garantizarse. La especificación

debe requerir buena mano de obra, y el inspector debe

entrenarse para reconocer una calidad de trabajo

aceptable.

Espesor Inadecuado




Enero 2007

Si el recubrimiento es demasiado delgado, pueden

aparecer puntos de corrosión; si es demasiado grueso, el

recubrimiento puede fracturarse. Es probable que una

película de alto espesor sea un mayor problema que una

película de bajo espesor, debido al desarrollo de tensiones

durante el secado del recubrimiento y el ciclo de curado, y

es más difícil corregir que el de bajo EPS.

Figura 7 Espesor Inadecuado

Los recubrimientos con espesor excesivo pueden retener

solvente y llevar a problemas de curado y posiblemente a

ampollarse en casos extremos. En los recubrimientos

polimerizados, en particular aquellos diseñados para

aplicación a un EPS alto (500 µm [20 mils] por capa o

más), puede haber encogimiento interior debido a que el

espesor excesivo llega a fracturarse, dividirse en hojuelas,

o a la delaminación (pérdida de adherencia). Debería

tenerse cuidado para asegurar que la aplicación

permanezca dentro de los parámetros recomendados,

particularmente el espesor de la película.

Deberían aplicarse recubrimientos en una película pareja

y uniforme, permitiendo que el recubrimiento humecte la

superficie. Use pases delgados, múltiples, con solapes

(traslapes) al 50% para lograr una película uniforme y el

espesor final adecuado.




Enero 2007

Aplicar sistemas de una capa requiere de cuidado

especial. Los errores en el espesor de la película del

recubrimiento aplicado no pueden corregirse fácilmente, y

es importante que la aplicación quede “bien a la primera

vez.”

Puntos de Alfiler (“Pinholes”)

Los puntos de alfiler en un recubrimiento son pequeños

agujeros (visibles), a menudo causados por aplicación de

un recubrimiento orgánico más grueso sobre una

superficie porosa (ej., recubrimiento epóxico sobre

concreto [hormigón] o zinc inorgánico). Los

recubrimientos con el balance de solvente “equivocado”

también pueden presentar puntos de alfiler causados por la

incapacidad del solvente para escapar del recubrimiento

que se cura rápidamente. Las temperaturas altas del

ambiente también pueden llevar a la aparición de puntos

de alfiler, cuando la película cura más rápidamente.

Figura 8 Hoyos

Los recubrimientos de secado rápido como el vinilo o

caucho (hule) clorado son los más propensos a sufrir

puntos de alfiler. La superficie de rápido secamiento no

permite que escapen el aire (que entró en la pintura como

resultado de la atomización) o los solventes. El nombre

dado a menudo a este efecto es gasificación (“gassing”).

El efecto puede verse a menudo inmediatamente después

de aplicar el recubrimiento en la forma de burbujeo, como

si la superficie estuviera hirviendo. Mientras los




Enero 2007

recubrimientos fluyen, los vapores pueden escapar

completamente y los poros se cierran. Es probable que

cualquier interrupción en este proceso solidifique la

película del recubrimiento antes de que haya tenido lugar

el flujo necesario. El resultado puede verse como

burbujas o ampollas en la superficie, como cráteres donde

las ampollas se han roto, o como puntos de alfiler donde

se han llenado los cráteres pero el poro no.

La adición de más diluyentes o diluyentes equivocados

aumentará la probabilidad de formación de puntos de

alfiler.

Para limitar la formación de puntos de alfiler cuando se

aplican recubrimientos sobre sustratos porosos, los

aplicadores pueden aplicar una capa delgada, capaz de

penetrar el sustrato. Estos materiales, cuando se diseñan

especialmente, son llamados “capas de enlace” o “tie

cotas”. Alternativamente, diluir el recubrimiento con un

50% de diluyente puede ayudar a la penetración del

sustrato y pueden lograr mejor adherencia.

Sobrerociado / Atomizado seco

El sobrerociado ocurre cuando la pintura cae sobre una

superficie que no debía pintarse. Esto ocurre con más

probabilidad cuando el aplicador no activa bien la pistola

y continúa atomizando pintura al principio o al final de

cada pase, aplicando recubrimiento más allá de las áreas

designadas. El sobrerociado generalmente se adhiere a la

superficie que toca y deja una superficie áspera. Es

probable que el recubrimiento cree una película parcial y

forme una barrera ineficaz.




Enero 2007

Figura 9 Sobrerociado

El atomizado seco es similar al sobrerociado y

normalmente deja una superficie áspera que parece polvo

abrasivo en la superficie del recubrimiento. El atomizado

seco se une deficientemente a la superficie pintada y

puede, en algunos casos, proporcionar suficiente polvo

para evitar la unión adecuada de la próxima capa de

pintura, resultando en una debilidad de adherencia en el

sistema. El problema puede ser la acumulación de polvo

real y otros contaminantes en la superficie áspera antes de

la próxima operación de recubrimiento.

Es más probable que el atomizado seco ocurra cuando el

pintor está trabajando a cierta altura y pueden caer

partículas de pintura y secarse durante la caída, o cuando

el viento sopla y las partículas de pintura viajan con el

aire.

Los aplicadores deben asegurarse de que la pistola de

atomización esté ajustada adecuadamente y aplicar los

recubrimientos a la distancia óptima de la superficie. El

recubrimiento debería estar fluido cuando alcanza la

estructura y humectarla. Generalmente los recubrimientos

deberían aplicarse en varios pasos múltiples solapados

(traslapados) al 50%.

Discontinuidades (“Holidays”)

Las discontinuidades son áreas desnudas, omisiones o

incluso zonas delgadas en un recubrimiento donde el

sustrato no está pintado. Son generalmente más

significativas cuando son recubrimientos internos,




Enero 2007

diseñados para operaciones de inmersión. Puede aparecer

la corrosión por puntos de alfiler, y la falla prematura del

recubrimiento probablemente se asociará con cualquier

discontinuidad.

Figura 10 Discontinuidades

(Nota: Los puntos de alfiler también pueden definirse

como “holidays”.)

Mano de Obra Deficiente

Esta frase general puede abarcar muchos factores de las

fallas en la aplicación – cualquiera de las cuales podría

causar o promover una falla del recubrimiento activo.

Aplicar pinturas sobre contaminación visible, aplicar

recubrimientos inadecuadamente (ya sea demasiado

delgado o demasiado grueso, con chorreamientos y

escurrimientos, “holidays”, sobrerociado, etc.); todas estas

fallas podrían corregirse o podrían evitarse con mejores

técnicas de aplicación.

La mano de obra deficiente puede superarse en cierto

grado a través de la capacitación. Este asunto se discute

con cierto detalle en el módulo avanzado. Sin embargo, la

capacitación apropiada es esencial, si el

practicante/trabajador va a formar parte del equipo.

Debería darse a los trabajadores la oportunidad de

entender los efectos de la habilidad en el desempeño del

recubrimiento. Debería entonces promoverse que

desarrollen confianza y orgullo en que su habilidad puede

compensar cualquier falla en la aplicación que reduzca la

vida de la pintura y lleve a la falla de la misma.




Enero 2007

Aplicación por Atomización: La Labor del Inspector de Recubrimientos

Muchos defectos del recubrimiento se originan en la fase

de aplicación del trabajo. Los equipos, procedimientos y

técnicas apropiadas son esenciales para una aplicación

correcta en cualquier recubrimiento.

Deberían examinarse los equipos de aplicación para

determinar si cuenta o no con los dispositivos adecuados

para regular la presión y sus respectivos manómetros.

La manguera de la línea para el equipo de atomización

debería ser de un diámetro bastante grande para prevenir

caídas excesivas de presión, y los compresores deben ser

de capacidad adecuada para manejar todas las

herramientas de aire y el equipo que se usan al mismo

tiempo. El interior de la línea de fluido debe estar limpio.

Las trampas y separadores para remover aceite y agua de

la fuente de aire comprimido deben ser eficaces y estar

operativos para asegurar que el aire no deposite aceite o

agua visible en la superficie.

Puede verificarse la calidad del aire de atomización

usando la prueba del papel secante (ASTM D 4285), al

igual como se verifica la calidad del aire para la limpieza

abrasiva.

Todas las pistolas de atomización deben mantenerse

limpias y en buenas condiciones de funcionamiento. En

las pistolas de atomización convencional con aire, la

corona de aire, la válvula de la aguja y la boquilla de

fluido para atomizar un recubrimiento en particular

deberían seleccionarse de acuerdo con las

recomendaciones de los fabricantes del recubrimiento y

del equipo de atomización. El recubrimiento depositado

dentro del patrón de atomización debe inspeccionarse para

verificar la uniformidad de la distribución. En las pistolas

airless, la boquilla debe ser la recomendada por el

fabricante del recubrimiento.

Cuando se usan recubrimientos ricos en zinc, el tanque de

presurizado (olla, calderón) debería inspeccionarse para

ver si cuentan con agitadores adecuados, necesarios para

mantener el recubrimiento en suspensión uniforme; si no

los tienen, el recubrimiento debe verificarse para ver que




Enero 2007

no se sedimente. Deberían usarse agitadores mecánicos

cuando se emplean recubrimientos en recipientes con

capacidad de 20 L (5 galones) o más. Con la atomización

sin aire, el operador o ayudante frecuentemente deberían

verificar que la agitación sea adecuada para mantener en

suspensión los componentes del recubrimiento durante la

aplicación.

En los recipientes a presión para la atomización

convencional, el agitador puede ser una parte integral del

diseño. El agitador del tanque a presión sólo debería

usarse para mantener en suspensión los componentes del

recubrimiento, no como un dispositivo primario de

mezcla.

Las presiones de trabajo para la atomización no deberían

ser más altas que las necesarias para obtener una

atomización satisfactoria del recubrimiento, ya que las

presiones altas pueden producir excesiva neblina y

sobrerociado.

La distancia ideal entre la boquilla de atomización y la

superficie puede variar y depende del equipo usado, pero

debería conservarse uniforme, y no debería permitirse el

hábito común de complementar el alcance del pintor

aumentando la distancia de atomización. Deberían

observarse la técnica del operador y el ajuste de la pistola,

en busca de cualquier deficiencia que produjera un

espesor de recubrimiento no uniforme.

Generalmente el uso de medidores de película húmeda y

seca para señalar las áreas con espesor de película

extremadamente variable, tendrá un efecto muy

beneficioso en los esfuerzos del pintor por aplicar

recubrimientos uniformes. Para determinar la aceptación

final de la pintura, deberían usarse medidores de espesor

de película seca.

El inspector deber prestar particular atención al pintado

por spray de cavidades, esquinas, soldaduras, pernos,

remaches y bordes afilados, ya que estas áreas

generalmente se ignoran en la aplicación del

recubrimiento y no pueden verificarse fácilmente con un

medidor de espesores de película.

Las superficies difíciles de alcanzar con la aplicación por

spray deberían recubrirse con brocha o con un trapo.




Enero 2007

Algunos recubrimientos tienen una tendencia a formar un

puente, en lugar de rellenar, las cavidades y grietas en el

substrato. Si se exige o lo permite la especificación,

debería aplicarse una capa de refuerzo en las grietas,

cavidades, soldaduras, etc. La capa de refuerzo o capa

franja consiste en aplicar con brocha el recubrimiento en

las grietas, cavidades, esquinas, etc., para que la pintura

entre en las aberturas estrechas.

Con respecto a los procedimientos de aplicación de

recubrimientos, algunas de las responsabilidades del

inspector pueden incluir determinar que se cuente en sitio

con el equipo apropiado para la aplicación y los

recubrimiento, incluyendo:

Recipiente a presión con agitador, reguladores de

presión y manómetros para el equipo de

atomización convencional

Bomba de atomización, para la atomización sin

aire

Brochas o rodillos de calidad apropiada

Mangueras (de aire y fluido si es necesario)

Trampas de humedad y separadores de aceite

Pistolas de atomización

Otras responsabilidades pueden incluir:

Observar y verificar los procedimientos para el

manejo de recubrimientos, incluyendo:

Mezclar

Dilución

Agitación

Almacenamiento seguro

Tiempo de vida del producto en almacenamiento

Observar las técnicas de aplicación, incluyendo:

Presiones de operación apropiadas

Distancia uniforme al objeto del trabajo

Lograr los EPH y EPS especificados




Enero 2007

Pintado adecuado de las áreas de difícil acceso

La revisión de aspectos de seguridad,

incluyendo:

o Riesgos de incendio

o Equipo de respiración

o Información de la MSDS disponible

Los inspectores deben velar por su propia seguridad. Esto

como mejor se logra es conociendo y siguiendo las reglas

de seguridad en el trabajo.

Nivel 1

Capítulo 3.4 Instrumentos de Ensayos No Destructivos

3.4 Instrumentos de Ensayos No Destructivos Página 1



Octubre 2007

Descripción General

Una vez que el recubrimiento seca y cura, debe

inspeccionarse para asegurarse que cumpla con los

estándares requeridos. Los ensayos típicos de inspección

se enfocan en el espesor adecuado de la película, puntos

de alfiler y otras condiciones.

En esta sección del programa, discutiremos los

instrumentos usados por medir el espesor de la película

seca (EPS) y para detectar la presencia de

discontinuidades (“holidays”).

Se ha hablado mucho de la importancia de aplicar

recubrimientos al espesor requerido por las

especificaciones. Los recubrimientos que son demasiado

gruesos o demasiado delgados a menudo resultan en fallas

prematuras y en las reparaciones costosas.

Los holidasy o puntos de alfiler (es decir, interrupciones,

poros, inclusiones, áreas de bajo espesor de la película, o

roturas en el recubrimiento) deben detectarse y remediarse

para asegurar un sistema de recubrimiento eficaz.

Cualquier defecto, aunque sea tan pequeño como una sola

discontinuidad, puede no ser aceptable en situaciones de

servicio crítico del recubrimiento, como las pinturas en

inmersión en un tanque o recipiente a presión, y puede

causar el rechazo de todo el sistema de recubrimientos.

Una amplia variedad de instrumentos de ensayo está

disponible en el mercado actual. Éstos pueden ser

destructivos o no destructivos.

Instrumentos de Ensayos Destructivos

Esta categoría se llama destructiva porque el

procedimiento de ensayo puede dañar o destruir parte del

recubrimiento. Generalmente se usan los instrumentos de

ensayos destructivos para investigar fallas del

recubrimiento y otras aplicaciones especializadas. Se usan

con menos frecuencia en los ensayos regulares de control

de calidad.




Octubre 2007

Los instrumentos que normalmente se usan para los

ensayos destructivos incluyen:

Medidor de inspección de pintura (medidor Tooke)

que se usa para medir el espesor del recubrimiento

Medidor de adhesión, que mide la adhesión del

recubrimiento

Generalmente no debería realizarse ninguna prueba que

dañe el recubrimiento, a menos que se haya especificado o

lo haya autorizado el propietario.

Se discutirán instrumentos de ensayos destructivos en

detalle en los módulos avanzados de este programa.

Instrumentos de Ensayos No Destructivos

Los instrumentos de ensayos no destructivos, usados

adecuadamente, no destruyen el recubrimiento en los que

se usan. La mayoría de los tipos de medidores de espesor

de la película seca (EPS) no son destructivos.

En esta sección hablaremos de los instrumentos de control

de calidad esenciales, incluyendo:

Medidores de espesor de la película húmeda

Medidores de espesor de película seca, incluyendo:

Medidores magnéticos de atracción

Medidores magnético de sonda fija

Detectores de discontinuidades, incluyendo:

Detector de bajo voltaje DC (esponja húmeda)

Detector de alto voltaje DC

Detector de alto voltaje AC

Medidor de Espesor de Película Húmeda

Un compañero esencial de cualquier instrumento usado

para medir el espesor de la película seca es el medidor de




Octubre 2007

espesor de película húmeda (EPH). Con el conocimiento

del contenido de sólidos por volumen del recubrimiento,

los aplicadores pueden calcular el EPH requerido para

obtener el EPS deseado.

Figura 1 Medidores de Espesor de Película Húmeda

El instrumento más común por medir el espesor de

película húmeda es el medidor de peine. Consiste de una

serie de dientes graduados que reposan entre dos dientes

exteriores. Existen peines de EPH con escalas diferentes

(ej., mils, micras).

El medidor se empuja firmemente en la película húmeda

de la pintura para que los dientes más pronunciados hagan

contacto con el sustrato o superficie previamente

recubierta. El medidor debe estar en ángulo recto a la

superficie. El medidor se retira y los dientes se examinan.

Algunas de las cabezas de los dientes estarán cubiertas

con pintura mientras que las restantes permanecerán

limpias. El verdadero espesor de película húmeda se

encuentra entre el último diente que se cubre y el diente

próximo (más alto) que no se cubrió. El EPH reportado es

del último diente húmedo o cubierto con pintura en el

medidor.

Sólidos Por Volumen

Conocer los sólidos por volumen para cualquier material

de pintura permite al aplicador predecir el EPS al




Octubre 2007

momento de la aplicación. El % de sólidos por volumen

describen la relación entre el espesor de película húmeda

y el espesor de película seca de las capas de pintura

aplicadas.

Espesor de

película seca

Sólidos por Volumen = ---------------------- x 100 (%)

Espesor de

película húmeda

Para ayudar al pintor, esta fórmula debe invertirse.

Generalmente se citan los sólidos por volumen en las

hojas de datos técnicos del fabricante. También puede

proporcionarse el EPS específico en la hoja de datos

técnicos, y quizás también en la especificación. El espesor

de película húmeda puede calcularse con la fórmula

siguiente:

Espesor de

película seca

Espesor de película húmeda = ----------------- x 100 (%)

Sólidos por

Volumen

El pintor puede ahora calcular el Espesor de Película

Húmeda específico, verificar el espesor conforme se

aplica y ajustar la técnica de aplicación para cumplir con

el objetivo requerido.

La adición de thinner a los recubrimientos tiene el efecto

de reducir los sólidos de volumen. Si se agrega thinner, la

fórmula trabaja siempre y cuando se calculen los sólidos

por volumen modificados.

Medidores Magnéticos de EPS

Los tipos comunes de instrumentos de medición simple

del EPS incluyen:

Medidores de EPS de atracción magnética, que

usan un resorte calibrado para atraer un pequeño

imán permanente desde la superficie recubierta,

incluyendo:




Octubre 2007

El medidor tipo dial

Figura 2 Medidor de EPS de Atracción Magnética tipo Dial

Medidor de atracción tipo lápiz

Figura 3 Medidor de EPS de Atracción Magnética tipo Lápiz

Medidores magnéticos de EPS de presión

constante, que dependen de cambios en el flujo

magnético dentro de la sonda, incluyendo:

Medidor de sonda dual

Medidor de sonda única




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Figura 4 Medidores magnéticos de EPS de presión constante

Debe tenerse cierto cuidado con todos los instrumentos

que usan sondas magnéticas.

Primero, el imán expuesto puede atraer todo hierro suelto

cercano y partículas de granallas de acero. El imán debe

limpiarse de todo contaminante que pudiera alterar su

lectura. Es importante que el lugar en la superficie que se

va a medir esté limpio; si no, la lectura puede no indicar el

espacio entre la superficie y el imán como está diseñado

para hacerlo. El espacio puede, de hecho, estar compuesto

de óxido, residuos de la limpieza abrasiva u otras

impurezas que podrían afectar adversamente las lecturas.

La inspección cuidadosa de la limpieza de la superficie

antes de las aplicaciones del recubrimiento y entre cada

capa es importante.

Segundo, si el instrumento se usa en películas pegajosas,

la lectura puede indicar un espesor menor que el real.

Esto es porque la película misma sostendrá el imán contra

la superficie más allá del punto donde lo habría

rechazado. Si se usa en un recubrimiento suave, la punta

puede penetrar el recubrimiento y causar una lectura baja.

Tercero, la vibración del sustrato podría causar que el

imán salte de la superficie antes de lo que normalmente lo

haría, dando así una lectura alta de espesor. También es

probable que los instrumentos magnéticos se vean




Octubre 2007

afectados por campos magnéticos cerca de los bordes y –

de ser posible – el instrumento no debe usarse más cerca

que 25 mm (1 pulg.) del borde de la superficie.

Cuarto, con medidores de atracción tipo dial, es fácil

continuar girando el mismo después de que la punta del

imán se ha levantado de la superficie, dando una lectura

incorrecta. Las nuevas versiones de algunos instrumentos

resuelven este problema con un mecanismo automatizado

que gira el dial a una proporción fija y se detiene cuando

el imán se despega de la superficie recubierta.

Deben hacerse las mediciones de espesor después de la

aplicación de cada capa en un sistema multicapa. Sin

embargo, con medidores no destructivos es difícil

determinar el espesor exacto de cada capa sucesiva

individual después de la primera, y deben hacerse

mediciones del EPS total para la película del

recubrimiento.

El EPS de capas individuales puede estimarse mediante

cálculos. Por ejemplo, la segunda capa puede

determinarse restando el espesor promedio de la primera

capa del total medido. El valor del EPS sólo será un

estimado porque es improbable que el segundo conjunto

de mediciones se tomen en la misma posición que para la

primera capa, y el EPS de la primera capa puede no

representarse con precisión.

Las mediciones de espesor se realizan para asegurar que

se cumpla con la especificación. Obviamente, el inspector

no puede medir el EPS para cada pulgada cuadrada de

superficie recubierta. Por consiguiente, los inspectores

deben poder usar alguna norma o método acordado para

tomar las mediciones, y los valores resultantes deben

considerarse como representativos del EPS de la película

del recubrimiento.

SSPC-PA 2 – Medición del EPS con Medidores Magnéticos

Varias normas definen los métodos para medir el EPS.

ASTM D 7091 y SSPC-PA 2 definen métodos similares

para calibrar los medidores de EPS tipo magnético y para

hacer mediciones del EPS de recubrimientos no




Octubre 2007

magnéticos sobre una superficie de metal magnético

ferroso. De las dos especificaciones, exploraremos la

SSPC-PA 2 en este curso.

Una especificación particular puede requerir otras normas,

y el inspector debe tener el cuidado de usar el método

definido por la especificación. Si no se requiere ninguna

norma, entonces sería una buena práctica escoger un

método estándar, como SSPC-PA 2, y trabajar dentro de

las pautas definidas por acuerdo general dentro de la

industria de los recubrimientos. Como alternativa, el

inspector puede proponer un método para la frecuencia de

la calibración y de las mediciones, y el método debe ser

aceptado por las diversas partes involucradas, quizás en la


Los requisitos de SSPC-PA 2 son: Cinco mediciones

(promedio de tres lecturas) para cada 10 m2 (100 pies

2).

Note que las lecturas individuales no están sujetas a una

regla, pero se incluyen en el promedio para la medición de

en un “punto”.

El promedio de 5 mediciones en un punto (es decir, 15

mediciones individuales) será ni más ni menos el espesor

especificado.

NINGUNA medición individual de un punto puede ser

menor del 80% del espesor especificado ni mayor del

120%.




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Punto- > 1 2 3 4 5

Lectura 1 7.5 9.2 8.6 8.1 9.6

Lectura 2 8.1 9.1 8.7 8.2 9.5

Lectura 3 7.7 9.0 8.8 8.3 9.4

Promedio 7.8 9.1 8.7 8.2 8.7

Promedio Global = 8.7

Figura 5 Registro de Medición SSPC-PA 2

Espesor Mínimo: El promedio de las mediciones de los

puntos por cada área de 10 m2

(100 pies2) no debe ser

menor que el espesor mínimo especificado. Ningún punto

en un área de 10 m2

(100 pies2) será menor que el 80% del

espesor mínimo especificado. Cualquier lectura individual

puede medir muchos menos que el valor mínimo

requerido. Si el promedio de las lecturas de los puntos

para un área dada de 10 m2

(100 pies2) cumple o excede el

espesor mínimo especificado, pero uno o más de los

puntos son inferiores al 80% del espesor mínimo

especificado, pueden hacerse mediciones adicionales para

definir el área no conforme.

Espesor Máximo: El promedio de las mediciones de los

puntos para cada área de 10 m2

(100 pies2) no será mayor

que el espesor máximo especificado. Ningún punto en un

área de 10 m2

(100 pies2) será mayor que el 120% del

espesor máximo especificado. Cualquier lectura

individual puede ser mucho mayor que el valor máximo

requerido. Si el promedio de las lecturas de los puntos

para un área dada de 10 m2

(100 pies2) cumple o no

sobrepasa el espesor máximo especificado, pero uno o

más de los puntos son superiores que el 120% del espesor

máximo especificado, pueden hacerse mediciones

adicionales para definir el área no conforme. Puede

consultarse la literatura de los fabricantes para determinar




Octubre 2007

si se permiten lecturas del espesor máximo más altas bajo

circunstancias específicas.

Área Medida

Para áreas menores a 100 m2

(1.000 pies2) seleccione al

azar y mida tres áreas de 10 m2

(100 pies2). Si el EPS en

esas áreas cumple con los límites especificados, proceda.

Si no, haga más mediciones para definir el área no

conforme y entonces empiece de nuevo.

Para áreas mayores de 100 m2

(1.000 pies2) mida primero

100 m2

(1.000 pies2), como se menciona arriba, y –

siempre y cuando el EPS esté correcto – por cada 100 m2

(1.000 pies2) adicionales, seleccione al azar y mida un

área de 10 m2

(100 pies2).

Todas estas definiciones y procedimientos pueden, según

la norma, variarse por acuerdo. SSPC-PA 2 declara:

Pueden especificarse áreas de otro tamaño o número de mediciones puntuales en los documentos de procura según sea apropiado para el tamaño y forma de la estructura que se medirá.1

Como con todas las normas especificadas, los inspectores

deben tomarse el tiempo para familiarizarse

completamente con esta especificación (ubicada al final

de esta sección).

SSPC describe técnicas de calibración para usar dos

métodos y define los medidores de EPS en dos categorías

para que correspondan a las técnicas de calibración. Se

describen los medidores de EPS de atracción magnética,

como SSPC-PA 2, Tipo 1, mientras que los medidores de

sonda fija se describen como SSPC-PA 2, Tipo II.

Otra norma, que a menudo se menciona en las

especificaciones es la ASTM D 7091, “Práctica Estándar

para la Medición No Destructiva del Espesor de Película

Seca de Recubrimientos No Magnéticos Aplicados a

Metales Ferrosos y Recubrimientos No Magnéticos No

Conductores Aplicados a Metales No Ferrosos”. Al igual

que la norma SSPC-PA 2, este estándar mide el espesor

de recubrimientos no magnéticos aplicados sobre metales

ferrosos, al igual que recubrimientos no magnéticos no 1 SSPC-PA 2.




Octubre 2007

conductores aplicados sobre sustratos no ferrosos. Otro

estándar que pudiera ser especificado es el BS 3900,

“Métodos de Evaluación de Pinturas, Parte C5. Esta

también tiene dos métodos de calibración, Método A y

Método B, relacionados con el tipo de instrumento usado.

El método A usa patrones de metal recubiertos (como los

suministrados por el National Institute of Standards and

Technology [NIST]) para calibrar los medidores

magnéticos de atracción. El método B usa láminas no

magnéticas colocadas sobre la superficie que se recubrirá

para calibrar los medidores de flujo magnético (es decir,

la sonda de presión constante).

Al igual que SSPC-PA 2, esta norma mide el espesor de

recubrimientos no magnéticos aplicados sobre sustratos de

metal ferroso. Otra norma que puede especificarse es la

BS 3900, “Métodos de Pruebas para Pinturas, Parte

C5”.

Sin importar qué método estándar se use, el registro del

número correcto de mediciones es importante. El

inspector puede usar una tabla similar a la siguiente

(como se usa en la Bitácora del Inspector de

Recubrimientos) para asegurar que se han hecho todas las

mediciones y cálculos pertinentes.

Es útil cuando se encuentran áreas no conformes

marcarlas cuando el recubrimiento es demasiado grueso o

demasiado delgado. Esto puede hacerse aplicando una

capa de color contrastante del mismo recubrimiento, pero

Primera Capa EPS Especificado Min:__________ Max.__________

Ubicación:___________________________________________

Puntos-> 1 2 3 4 5

1

2

3

Promedio

Promedio Global de EPS:__________

EPS Mínimo:__________ EPS Máximo:____________

¿Cumple con la especificación? Sí / No :_____________




Octubre 2007

en ningún caso deben hacerse marcas que podría dañar el

recubrimiento. El método para marcar las deficiencias en

el recubrimiento debe acordarse en la reunión previa al

trabajo.

Organización Marítima Internacional (IMO) Resolución MSC.216(82), Anexo 3, Mediciones de Espesores de Película Seca

El nuevo estándar de la IMO2 tiene una metodología

específica para tomar las mediciones de EPS. Los

siguientes puntos de verificación del EPS deben ser

tomados:

Una lectura por cada 5 m2 (50 pies

2) de un área

superficial plana

Una lectura en intervalos de 2 a 3 m. (6,5 a 10

pies) y tan cerca como sea posible de los límites

del tanque, pero no mayor de 15 mm. (0,6 pulg.)

de los bordes de los límites del tanque

Miembros estructurales longitudinales y

transversales: Un grupo de lecturas tomadas en

una corrida de 2 a 3 m. (6,5 a 10 pies) y no menos

de dos grupos entre los miembros de soporte

primarios, según se muestra en la Figura 6.

Figura 6 Lecturas en Miembros Longitudinales y Transversales

Tres lecturas por cada grupo de miembros de

soporte primarios y dos grupos de lecturas por

cada grupo de otros miembros, según se indica por

las flechas en el diagrama.

Miembros estructurales long. y transv.

15 mm (típico de los bordes)

Miembros de soporte primarios




Octubre 2007

Medidor Magnético de EPS de Atracción Tipo “Pull-Off”

El medidor magnético de EPS es una herramienta

mecánica simple que trabaja por atracción magnética a

una superficie ferrosa. La fuerza de atracción se reduce

por la presencia de una barrera no magnética entre el imán

permanente y la superficie. La medición de la fuerza

requerida para rechazar el imán de la superficie se iguala

con el espesor de la película.

Figura 7 Medidor Magnético de Atracción de EPS en Patrones NIST

El medidor se usa para la medición no destructiva del EPS

de recubrimientos no magnéticos en un sustrato de metal

ferroso.

Los medidores magnéticos de atracción no dependen de

baterías o de otra fuente de poder y por lo tanto muchos

usuarios los consideran más confiables en manos de

usuarios inexpertos. También se usan en ambientes

peligrosos donde se requieren instrumentos que no causen

chispa. Se usan ampliamente a pesar de la existencia

frecuente de medidores electrónicos más sofisticados y

exactos. Son portátiles, fáciles de operar y económicos.

Las mediciones se hacen de acuerdo con la especificación

o norma de referencia. Si no se menciona ningún método

específico en los documentos del contrato, este problema

debe discutirse en la reunión previa al trabajo y acordar un

método conveniente. Siempre es mejor seguir una norma

industrial cuando sea posible.




Octubre 2007

2 International Maritime Organization (IMO), 4 Albert Embankment,

London, SE1 7SR, United Kingdom.

Coloque el medidor sobre una superficie recubierta,

limpia, seca y curada. No lo utilice en películas blandas o

pegajosas. Gire el dial toda la carrera hasta la lectura más

alta en el medidor y entonces levante el contrapeso para

que la punta magnética haga contacto con la superficie

pintada. Despacio gire el dial (incrementando la tensión

del resorte) a una velocidad constante hasta que el imán

“salte” de la superficie ferrosa recubierta. Cuando sea

posible, el medidor debe estabilizarse mecánicamente con

presión de la mano del operador.

Mantenga la punta magnética libre de partículas

magnéticas y otros residuos. No use el medidor dentro de

2,5 cm. (1 pulgada) de un borde, en o cerca de equipos de

vibración, o sobre metal que se está soldando (la unidad

puede desmagnetizarse). En piezas redondas, coloque el

medidor a lo largo del eje longitudinal.

El instrumento debe calibrarse para obtener medidas

confiables. Hay maneras diferentes de calibrar un medidor

de EPS magnético. Si se especifica una norma como

SSPC-PA 2, el método de calibración debe ser el definido

por el estándar.

Las dos opciones principales para la calibración son:

Calibre el instrumento sobre acero cuyo perfil de

anclaje concuerde con el perfil de la superficie

pintada que se va a medir. Use láminas o galgas no

magnéticas de un espesor conocido, cercano al

EPS esperado (o especificado).

Calibre el instrumento sobre patrones de

calibración “trazables”, como los proporcionados

(en EE.UU.) por el National Institute of Standards

and Technology (NIST)3. Éstos se describen con

detalle en las siguientes secciones. Seleccione un

patrón de calibración que esté en el rango esperado

de EPS a medirse.

Un sistema alternativo usado a veces es obtener una

muestra pequeña de acero de aproximadamente 15 x 10

cm y hacer que la arenen al inicio de un proyecto. Esta

lámina puede usarse entonces como referencia para el

perfil de anclaje acordado y como una lámina de




Octubre 2007

calibración para calibrar las mediciones de espesor de

película seca

La precisión de los medidores mecánicos, como éstos,

probablemente no es mejor que más o menos 10% en uso.

Con cuidado extremo (ej., en condiciones de laboratorio)

la exactitud puede mejorarse, pero la operación del

medidor depende de la repetición del método de uso del

inspector. Es probable que las mediciones se vean

afectadas por la velocidad de movimiento del dial, la

proximidad de los bordes y la curvatura en la estructura,

así como la orientación del medidor.

La condición de la sonda magnética debe verificarse

(visualmente) a intervalos frecuentes, ya que el medidor

tiende a atraer partículas de metal. Una vez pegadas a la

sonda, estas partículas cambian significativamente las

mediciones. También deben hacerse revisiones de la

calibración a intervalos a lo largo del día de trabajo

Como con muchos otros medidores, toda lectura

“engañosa” debe verificarse. No es raro encontrar una

medición ocasional bastante diferente que las tomadas en

la misma situación. Si una medición no puede repetirse,

entonces debe desecharse como inválida y realizar una

medición alternativa.

Medidor de Atracción Tipo Lápiz (SSPC-PA 2 Tipo 1B)

El medidor de atracción tipo lápiz, Tipo 1B, es otro tipo

de medidor magnético de atracción. El instrumento es un

tubo hueco, similar en tamaño a un lápiz grande con un

imán interior y un resorte.

El resorte de extensión se une al imán y a la parte superior

de la cubierta del instrumento. El instrumento se sostiene

perpendicularmente a la superficie y el imán se pone en

contacto con esta.

3 National Institute of Standards and Technology (NIST), 100 Bureau

Drive, Stop 1070, Gaithersburg, MD 20899-1070.




Octubre 2007

Cuando el instrumento se levanta, el imán permanece

atraído a la superficie hasta que la tensión del resorte

supera la atracción del imán y se levanta de la misma. La

tensión en el resorte necesaria para levantar el imán se lee

en la escala, que puede marcarse en mils, micras o ambos.

Este tipo de instrumento es menos preciso y por

consiguiente se usa con menos frecuencia que otros tipos

de instrumentos magnéticos. El inspector debe verificar

con el fabricante o con su supervisor el uso y limitaciones

de este instrumento.

Medidor de EPS de Sonda de Presión Constante

Los medidores de EPS de sonda de presión constante son

instrumentos no destructivos que miden el espesor de

película seca de recubrimientos no magnéticos sobre

sustratos de metal ferroso. SSPC-PA 2 los cataloga como

instrumentos Tipo II. Determinan el espesor del

recubrimiento midiendo cambios en el flujo magnético

dentro de la sonda del instrumento o en los circuitos del

instrumento. La sonda del instrumento debe permanecer

en todo momento en contacto con el recubrimiento

durante la medición.

Los instrumentos de sonda de presión constante pueden

tener sondas integradas o separadas. En cada caso las

sondas se colocan contra la superficie recubierta y se

sostienen contra el sustrato mientras se hace una

medición. Las sondas pueden ser magnéticas o

electromagnéticas. El espesor del recubrimiento se

despliega en el medidor o en la escala del instrumento.

Los fabricantes de medidores de presión constante de

sonda fija recomiendan métodos diferentes de calibración

o ajuste. Algunos proporcionan rutinas de calibración

incorporadas o pueden regresarse a la calibración normal

de fábrica. Algunos medidores modernos tienen muchos

métodos alternativos de calibración, cada uno de los

cuales probablemente tendrá variaciones en los resultados

cuando se hacen las mediciones. Todo medidor debe

calibrarse según las instrucciones del fabricante y/o de

acuerdo con un procedimiento acordado.




Octubre 2007

Figura 8 Calibración del Medidor de Sonda de Presión Constante con

Láminas Plásticas

Calibración

Procedimiento de Calibración Usando Patrones NIST

Este procedimiento sigue lo establecido en SSPC-PA 2

para medidores Tipo I.

Primero, estandarice (revise la calibración) el medidor

midiendo sobre los patrones estándar NIST dentro de los

rangos del EPS del recubrimiento que se va a medir en

campo. Si ocurre cualquier desviación (+ ó -), el medidor

puede ajustarse físicamente hasta que sea exacto, o puede

anotarse un “factor de calibración”. Este factor se suma

entonces a, o se resta de, las mediciones de EPS hechas,

según sea el caso.

Segundo, mida sobre el perfil arenado del acero que se

pintará y registre estos datos. Esta medición establece una

base magnética imaginaria en el perfil de anclaje. Esta

línea imaginaria se llama lectura de metal base (“Base

Metal Reading” – BMR) y se deduce de cualquier lectura

de EPS tomada en esta superficie más tarde. El BMR debe

ser un factor pequeño, normalmente 8 a 20 µm (0,3 a 0,8

mils), pero podría estar fuera de este rango.

Cuando se hacen mediciones de EPS, hay dos

correcciones potenciales. La primera es el factor de




Octubre 2007

calibración que puede sumarse o restarse de la medición.

La segunda es el BMR, que se le resta a la medición.

Nota: Los experimentos han mostrado que los medidores

calibrados sobre una superficie lisa y que después se usan

en una superficie preparada abrasivamente, con un perfil

de 50 µm (2 mils) muestran una inexactitud de alrededor

de 25 µm (1 mil) en un espesor de recubrimiento de 250

µm (10 mils).

Patrones de Calibración NIST

Los patrones de calibración del Instituto Nacional de

Estándares y Tecnología (NIST), anteriormente Oficina

Nacional de Estándares, son un conjunto certificado de

cuatro paneles de acero recubiertos con espesores precisos

de cromo y níquel montados sobre una tarjeta de 15 x 10

cm. (6 x 4 pulg.). Varían en espesor de 0 a 2.032 µm (0,00

a 80,0 mils) con una exactitud de ± 0,05%. Los panales

recubiertos (chapados) son de 28 x 28 mm. (1,125 x 1,125

pulg.) cada uno; están fijos en una placa de metal para

exceder la masa crítica del acero requerida para satisfacer

el campo magnético de los medidores magnéticos (de

atracción) Tipos IA y IB.

De acuerdo con SSPC-PA 2, mida una serie de patrones

de calibración NIST en el rango esperado de espesor de la

pintura. Registre la corrección de la calibración (+ ó -)

requerida en cada espesor estándar. Use la corrección de

la calibración al hacer las mediciones reales.

En la práctica, los estándares pueden desgastarse,

desteñirse y rayarse. Si se duda de su exactitud, pueden

devolverse a NIST para su evaluación y reestablecer la

trazabilidad con los estándares NIST.

Estándares similares son fabricados por otras compañías o

grupos. El fabricante debe proporcionar garantías

convenientes de exactitud y/o trazabilidad.

Calibración Usando Láminas No Magnéticas

Los medidores de sonda de presión constante (SSPC-PA 2

Tipo II) se calibran generalmente usando láminas de




Octubre 2007

plástico cuyo espesor se ha verificado con un micrómetro.

La calibración debe hacerse en una área libre de campos

magnéticos (es decir, lejos de equipos de soldadura,

generadores o líneas de poder).

Seleccione las láminas (galgas) en el rango del espesor

esperado del recubrimiento. Por ejemplo, si se espera que

el EPS de la pintura sea aproximadamente 200 µm (8,0

mils), calibre la unidad usando una galga que se acerque a

los 200 µm (8,0 mils).

Algunos medidores electrónicos requieren calibración en

un rango y usan acero desnudo o una lámina muy delgada

en un extremo del rango y una galga de espesor mayor

que el recubrimiento a medirse en el otro extremo del

rango. La exactitud del medidor después de la calibración

siempre debe verificarse cerca del espesor a ser medido.

Coloque las láminas en una sección desnuda de la

estructura a ser pintada después de concluir la preparación

de la superficie especificada. Alternadamente, coloque las

láminas en una placa de acero desnudo de por lo menos

7,6 x 7,6 x 0,32 cm. (3 x 3 x 0,125 pulg.), libre de

incrustaciones y óxido. Note que si la superficie de

calibración no tiene un perfil y la recubierta sí lo tiene,

debe hacerse un ajuste para contemplar el perfil. Este por

lo general toma la forma de 12 a 20 µm (0,5 a 0,8 mils)

que deben restarse de las mediciones hechas.

Un sistema usado a veces es obtener una muestra pequeña

de acero de aproximadamente 15 x 10 cm. (6 x 4 pulg.) y

hacer que la arenen al inicio de un proyecto. Esta lámina

puede usarse entonces como “referencia” para el perfil de

anclaje acordado y como una lámina de calibración para

verificar las mediciones de EPS. La lámina debe ser de

material similar (es decir, aleación de acero) y espesor

similar al de la estructura que se recubrirá.

Evite aplicar excesiva presión, al punto que se podría

doblar la lámina plástica o dejar marcados los picos en la

superficie de contacto de la misma.

Las láminas de plástico usadas para la calibración no se

hacen de material de precisión, y su espesor debe

verificarse con un micrómetro.




Octubre 2007

Como con cualquier otro medidor de EPS, puede

requerirse la recalibración siempre que los resultados

parezcan incoherentes o erráticos. Las unidades operadas

con batería pueden dar resultados erráticos cuando la

batería se desgasta por el uso.

Los medidores de sonda fija son generalmente más

exactos que los medidores mecánicos, con exactitud de

alrededor de ± 3% o más. Necesitan una fuente de poder

eléctrica (batería) y no son, por consiguiente,

intrínsecamente seguros.

En los EE.UU., se usan normalmente patrones de

calibración lisos producidos por NIST. Si se calibran los

medidores en una superficie lisa, y después se usan para

medir el espesor del recubrimiento en una superficie

rugosa, limpiada con soplado, debe hacerse un ajuste para

asegurar su exactitud.

Los experimentos han mostrado que los medidores

calibrados en una superficie lisa, y entonces usados en una

superficie arenada con un perfil de 50 µm (2 mils), dan

lecturas mayores que el EPS real, en aproximadamente 25

µm (1 mil), para un espesor de recubrimiento de 250 µm

(10 mils). En este caso, se restan 25 µm (1 mil) de cada

medición hecha para obtener la medición real del EPS.

Efecto de Borde

Generalmente no es una buena práctica medir el EPS a

menos de 25 mm. (1 pulg.) de un borde, orificio o esquina

interior. La sonda no debe solapar (traslapar) el borde de

la muestra que se está midiendo, a menos que se realicen

procedimientos de recalibración.

Pinturas Pigmentadas con MIO

Debido a que los recubrimientos pigmentados con óxido

de hierro micáceo (MIO) a veces pueden inducir a un

error magnético, los EPS no pueden medirse con certeza

en algunos recubrimientos. Por lo tanto, es importante

verificar frecuentemente el EPH durante la aplicación.

Mientras este efecto puede no ser común, puede crear

reales problemas de medición cuando ocurre.




Octubre 2007

Detección de Puntos de Alfiler y Discontinuidades (“Holidays”)

Se usan detectores de holidays para detectar

discontinuidades puntos de alfiler en el recubrimiento.

Los tipos generales de detectores de discontinuidades

incluyen:

Bajo voltaje DC

Alto voltaje DC

Alto voltaje AC

(También se hace referencia al Estándar NACE SP0188)

Low Voltage DC ( Wet Sponge) High Voltage DC

High Voltage AC

Figura 9 Detectores de Holidays

La prueba de holidays se realiza para encontrar cortes,

puntos de alfiler y otros defectos o discontinuidades en la

película. La corrección de los defectos del recubrimiento

es especialmente importante para las estructuras como

tanques diseñados para operación de inmersión y para

tuberías subterráneas.

Las especificaciones deben indicar en qué punto en el

trabajo se realiza la prueba de discontinuidades. El

recubrimiento debe curarse razonablemente bien (pero no

totalmente, para facilitar la reparación) antes de realizar la

prueba.

Bajo Voltaje (Esponja Húmeda) DC

Alto Voltaje DC

Alto Voltaje AC




Octubre 2007

Los recubrimientos que no están curados pueden mostrar

discontinuidades falsas. Por ejemplo, el solvente que

queda en el recubrimiento puede crear zonas débiles (de

resistencia eléctrica baja), que un detector de alto voltaje

puede romper, creando una discontinuidad donde no había

ninguna. No obstante, en algunos casos, como con

fenólicos horneados o epóxicos con hojuelas de vidrio, el

usuario puede optar por probar el recubrimiento antes del

curado final para que cualquier material de reparación

pueda adherirse eficazmente a la capa subyacente.

Deben repararse las discontinuidades en los

recubrimientos. El recubrimiento debe probarse de nuevo,

después de la reparación, para asegurar que esta tuvo

éxito.

Detector de Holidays de Bajo-Voltaje (Esponja Húmeda)

Este detector de holidays es un dispositivo electrónico

sensible, de bajo voltaje (esponja húmeda), operado por

una batería con voltajes de salida que van de 5 a 120 V

DC, dependiendo del diseño del circuito del fabricante del

equipo.

El detector consiste de:

instrumento electrónico portátil operado por

batería

mango no conductor con pinzas (para sostener la

esponja)

esponja de celda abierta (celulosa)

cable de tierra.

El instrumento generalmente se aloja en un estuche de

plástico con un interruptor OFF/ON y una entrada para

audífonos. Algunos detectores de holidays de bajo voltaje

están fijos en un voltaje específico, mientras que otros

pueden tener un voltaje de ensayo seleccionable. Algunos

voltajes comunes usados son 9, 67,5, 90 y 120 V. Se

obtienen resultados diferentes con cada voltaje así que es

importante seleccionar el voltaje apropiado. Idealmente,

debe especificarse el instrumento a usarse y su voltaje.




Octubre 2007

Este tipo de instrumento puede usarse para localizar

discontinuidades en recubrimientos no conductores

aplicados a un sustrato conductor. Según la Norma

SP0188 de NACE International, el detector de bajo

voltaje DC por lo general se usa en películas de pintura

menores a 500 µm (20 mils) de espesor. El instrumento

localizará los defectos en recubrimientos más gruesos de

500 µm (20 mils) y algunos usuarios lo prefieren porque

no puede dañar fácilmente la película del recubrimiento

evaluada.

El cable de tierra se conecta directamente al sustrato

conductor para el contacto eléctrico positivo. Para el acero

pintado, conecte directamente al metal desnudo, y para el

concreto, conecte directamente al acero de refuerzo en el

concreto (si es posible). Si no se dispone de ninguna

varilla (cabilla), haga una conexión a tierra en el concreto,

poniendo el cable de tierra desnudo sobre este y fíjelo con

una bolsa llena de arena húmeda. Mojar el concreto en las

áreas inmediatas también ayuda a establecer la

continuidad.

La esponja se satura con una solución que consiste de

agua del grifo (no agua destilada) y un agente humectante

de baja espuma (como el que se usa para revelar películas

fotográficas), combinada a una proporción de 1 onza

fluida de agente humectante por 1 galón EE.UU. de agua

(7,5 ml. por litro). Esto representa una proporción de 1

parte de agente humectante por 128 partes de agua. La

esponja se moja suficientemente para apenas evitar que

chorree la solución mientras la esponja se mueve sobre el

recubrimiento.

Haga contacto en un lugar desnudo en el sustrato

conductor con la esponja mojada para verificar que el

instrumento esté conectado a tierra apropiadamente. Este

procedimiento debe repetirse periódicamente durante el

ensayo.

Con el cable de tierra conectado al sustrato, frote la

superficie recubierta con la esponja mojada a una

velocidad máxima de 30 cm/s (1 pie lineal/s). Evite usar

agua en exceso en la esponja porque el escurrimiento

puede cerrar el circuito en toda la superficie del

recubrimiento hasta alcanzar un falla localizada varios




Octubre 2007

cm. (o metros) más lejos, dando falsas lecturas. Use un

pase doble del electrodo de la esponja sobre cada área.

Esto asegura una mejor cobertura de la inspección. Al

detectar una discontinuidad, la unidad emitirá un tono

audible.

Solamente use agentes humectantes aprobados o

especificados. Marque todas las discontinuidades con un

elemento de marcación no indeleble, como tiza blanca.

Limpie el área a ser reparada para asegurar la remoción

del agente humectante antes de hacer las reparaciones del

recubrimiento.

El detector está calibrado de fábrica, por lo general la

calibración en campo no es necesaria. La calibración de

fábrica típica es de 700 microamperes (± 10%) de flujo de

corriente para cerrar el circuito y la señal audible indicar

una discontinuidad del recubrimiento en sustratos

metálicos. Para los recubrimientos en sustratos de

concreto, el detector debe ajustarse para un flujo de

corriente de 500 microamperes (±10%). Esto

generalmente se logra quitando un resistor de la circuitería

electrónica.

Un instrumento típico está provisto de un botón rojo y un

botón negro en el frente de la unidad. Para verificar la

calibración presione el botón negro (80 K). El detector

debe emitir una señal y el LED se encenderá si el detector

está calibrado. Oprima el botón rojo (90 K) y el detector

no debe emitir una señal y no se encenderá el LED si el

detector está dentro de la calibración.

Para inspeccionar la calibración en sustratos de concreto,

verifique que la unidad esté calibrada apropiadamente

(80.000 ohms) y entonces quite el pequeño cable de

puente que está ubicado en el interior del equipo, del lado

de la cubierta roja. El detector debe emitir una señal

entonces cuando el botón negro se presiona.

Los detectores de holidays de esponja húmeda son

portátiles y fáciles de operar. Pueden usarse en

recubrimientos de hasta 500 µm (20 mils) de espesor con

confiabilidad. Son no destructivos y no dañan el

recubrimiento cuando se hace la prueba. El método de

ensayo puede ser lento y puede tardar muchas horas para

evaluar totalmente los recubrimientos en un tanque




Octubre 2007

grande. Las unidades por lo general no son

intrínsecamente seguras y no pueden usarse por

consiguiente en un ambiente peligroso.

El recubrimiento a probarse debe estar completamente

seco y suficientemente curado para que el operador

camine sobre el este sin dañarlo. Idealmente, la aplicación

del recubrimiento se completará (es decir, se aplicará la

última capa) antes de la prueba de discontinuidades para

minimizar la intrusión del inspector de control de calidad.

El recubrimiento no debe, sin embargo, estar totalmente

curado, de ser posible, ya que las reparaciones serán

necesarias siempre que se encuentren discontinuidades.

Nota: Algunos usuarios en ciertas industrias, como en

algunas compañías de ferrocarriles, optan por no usar un

agente humectante entre las capas por miedo a contaminar

la superficie o dejar humedad bajo el recubrimiento de

reparación, que podría causar fallas prematuras. En este

caso, el detector de discontinuidades de bajo voltaje de

esponja húmeda se limita a usarse en recubrimientos

menores de 250 µm (10 mils) de espesor. Con esta acción,

el usuario ha optado por modificar el método estándar (ej.,

NACE Estándar SP0188) para satisfacer necesidades

individuales.

Detector de Holidays de Alto Voltaje DC de Pulso

Los detectores de holidays de pulso de alto voltaje

generalmente tienen un rango de voltaje de salida de

aproximadamente 900 a 15.000 voltios y en algunos casos

puede llegar hasta 40.000 voltios. Están diseñados para

localizar discontinuidades en recubrimientos no

conductores aplicados sobre un sustrato conductor.

Generalmente, estos dispositivos se usan en películas de

recubrimientos protectores que tienen espesores de 300 a

4.000 µm (12 a 160 mils).

El detector consiste en una fuente de energía eléctrica,

como una batería o una bobina de alto voltaje, un

electrodo explorador y una conexión a tierra que va desde

el detector al sustrato recubierto.




Octubre 2007

El electrodo se pasa sobre la superficie. Una chispa

formará un arco, a través del espacio de aire o del

recubrimiento al sustrato, al encontrar cualquier

discontinuidad o punto de alfiler, causando

simultáneamente que el detector emita un sonido audible.

El cable de tierra debe conectarse directamente a la

estructura de metal, si es posible. Si el contacto directo no

es posible, el detector de holidays de alto voltaje puede

usarse con un cable de tierra flexible, siempre y cuando la

estructura a probarse también se conecte a tierra. Esta

conexión puede lograrse con contacto directo (como un

tubo en tierra húmeda) o fijando un cable de tierra y un

clavo en algún punto entre la tierra y la estructura.

En estructuras de concreto, fije la tierra al acero de

refuerzo en el concreto, o si no hay ninguna barra, ponga

el cable de tierra desnudo en el concreto y fíjelo con una

bolsa de tela llena de arena húmeda.2

Ajuste el voltaje como se especificó o como se muestra en

una norma de referencia. Si no se proporcionan pautas, un

método práctico de la industria en EE.UU. es usar un

voltaje de:

2.500 V/µm (100 V/mils) de espesor del recubrimiento

En Europa, el método práctico a menudo usado es

ligeramente diferente:

5 V/µm (0,2 V/mils) de espesor del recubrimiento

Un método alterno es hacer un hoyo (o identificar otro

tipo de defecto, ej., EPS bajo) en el recubrimiento al

sustrato, y colocar el voltaje al ajuste más bajo disponible

en la unidad. Incremente el voltaje hasta que sea

suficientemente alto para crear una chispa en la

discontinuidad. Use ese ajuste para inspeccionar el

recubrimiento en particular.

2 Nota: La bolsa debería cubrir por lo menos 2 pies

2 (0,2 m

2) y actuar

eficazmente como un capacitor para brindar continuidad




Octubre 2007

Los inspectores deben obtener autoridad escrita:

para hacer un hoyo en el recubrimiento, ya que ésa

es una prueba destructiva

para usar este procedimiento por ajustar el voltaje

a menos que ya esté especificado.

Debe notarse que cuando el voltaje se fija demasiado alto,

el recubrimiento puede dañarse. El mismo daño podría

ocurrir si el recubrimiento se prueba antes de que haya

liberado todo o casi todo su volumen de solventes. Una

vez que se genera una chispa a través del recubrimiento

hasta el sustrato, existe una discontinuidad específica en

la pintura, aún cuando no hubiera existido un poro o

ruptura en la película antes de realizar la prueba.

Al usar el instrumento, mueva el electrodo a una

velocidad de aproximadamente 0,3 m/s (1 ft./s) en un solo

paso (según NACE Estándar SP0188). Mover la sonda

demasiado rápido puede omitir una discontinuidad; si la

mueve demasiado lento pueden crear un daño en zonas

delgadas o requerir más búsqueda de la que fue planeada

por el creador de la especificación.

La precisión del instrumento puede probarse usando un

voltímetro especializado conectado entre la sonda y el

conector a tierra. El instrumento debe ser específico para

el tipo de detector de discontinuidades, ya que deben

considerarse las características del pulso de la señal. Para

la mayoría de los usuarios puede ser mejor enviarle la

unidad al fabricante para la calibración.

La mayoría de los detectores de holidays de alto voltaje

tienen una amplia gama de electrodos disponible para

diferentes usos:

Resortes rodantes de sección plana para evaluar

recubrimientos de tubos (ductos, caños)

Paletas de neopreno lisas (impregnadas con

carbono conductor) para recubrimientos de

película delgada como epóxicos en polvo (“fusion-

bonded epoxy”)

Normalmente se usan cepillos de cerdas de bronce

y cobre en recubrimientos de plásticos reforzados

con vidrio (GRP).




Octubre 2007

El detector de discontinuidades de alto voltaje genera

energía eléctrica significante. Aunque no es suficiente

para matar al operador, aun a su máxima salida,

ciertamente actúa como un choque al sistema y puede

causar un accidente, como caerse del andamio. El

operador debe llevar equipo protector como botas de

caucho (hule) y no debe operar el equipo en condiciones

húmedas o mojadas. La unidad dará indicaciones falsas de

holidays si se usa en una superficie húmeda.

La unidad no es intrínsecamente segura y puede causar

explosión si se usa en una atmósfera explosiva.

La mayoría los detectores de discontinuidades

proporcionan una señal constante (nivel bajo), indicando

al operador que la unidad se encendió y está trabajando.

Si la unidad no enciende o la señal de operación no suena,

la batería puede estar muerta o baja. El operador debe

reemplazar o recargar la batería.

Si la unidad no hace chispa o no emite un sonido al tocar

el electrodo a tierra, la unidad puede necesitar reparación.

El detector de discontinuidades de alto voltaje es más

detallado que el tipo de bajo voltaje. No sólo detectará

cualquier discontinuidad o punto de alfiler que penetran

hasta el sustrato, sino que también puede encontrar

defectos como áreas de bajo espesor de la película o

espacios vacíos escondidos dentro del recubrimiento.

Detector de Holidays de Alto Voltaje AC

El detector de discontinuidades tipo AC se usa para

probar revestimientos no conductores en sustratos de

acero, por ejemplo, caucho (hule), vidrio o revestimientos

laminados. Un detector AC tiene una variedad de voltajes

pero típicamente se usa para recubrimientos muy gruesos,

con voltajes de prueba en el rango de 25.000 a 60.000 V.

El detector de AC se basa en el principio de la bobina

Tesla y no usa un cable de tierra. La sonda emite un halo

azul que se atrae a cualquier tierra. Cuando pasa encima

de una discontinuidad en el revestimiento o un objeto

extraño incluido en el mismo pero en contacto con el

sustrato, una chispa saltará a la superficie en la

imperfección. Los contaminantes superficiales y la




Octubre 2007

humedad también pueden causar una chispa, así que el

área debe limpiarse y volverse a evaluar para verificar si

hay un poro o holiday.

Los detectores de discontinuidades AC (en oposición a los

detectores de holidays DC) por lo general se encuentran

con menos frecuencia.

Si se usan incorrectamente, los detectores de holidays AC

pueden presentar una posibilidad mucho más alta de

shock severo que los detectores de discontinuidades de

alto voltaje DC; así, es necesario sumo cuidado en la

operación.

Las normas usadas para definir las pruebas de

discontinuidades incluyen:

NACE Estándar SP0188 (última revisión) –

Ensayo de Discontinuidades (“Holidays”) de

Recubrimientos Protectores Nuevos en Sustratos

Conductores

ASTM G-62 (última revisión) – Método de Ensayo

Estándar para Detección de Discontinuidades en

Recubrimientos para Tuberías


Detección de Discontinuidades en Recubrimientos

Externos para Tuberías Epóxicos en Polvo de 250

a 760 µm (10 a 30 mils)


Inspección Eléctrica de Alto Voltaje de

Recubrimientos para Tuberías

Nivel 1

Capítulo 3.5 Práctica de Instrumentos

3.5 Práctica de Instrumentos Página 1



Octubre 2007

Practica de Instrumentos

En esta sesión, profundizaremos en los temas anteriores demostrando

algunos de los instrumentos que se han descrito en los capítulos

estudiados en los Días 1, 2 y 3. Entonces les permitiremos tener una

experiencia manual con ellos en un formato similar al examen práctico

que harán el último día de este curso.

Durante un descanso breve, los instructores colocarán el equipo

apropiado en 8 estaciones localizadas alrededor del salón. Esto refleja

el formato del examen práctico. El(los) instructor(es) demostrará(n) el

uso de los instrumentos y equipos proporcionados en cada estación.

Antes de tomar un descanso, por favor saquen este capítulo de su

manual. Lo necesitarán para realizar la tarea práctica. Entonces quiten

de la mesa todos sus libros, manuales y pertenencias personales y

dejen un espacio libre.

Tomen un descanso de 10 minutos en este momento.

Durante el examen práctico, cada candidato pasará 8 minutos en cada

estación. En esta sesión, trabajando en grupos pequeños de 2 ó 3, cada

grupo pasará 12 minutos en cada una. Al terminar por favor no pasen a

la siguiente estación sino hasta que el instructor se los indique.

Ahora miremos la tarea para cada una de estas estaciones de trabajo.

Estación 1: Instrumentos de Pruebas Ambientales – Psicrómetro giratorio, termómetro de superficie, lámina de prueba de

acero magnético recubierto, tablas psicrométricas.

Estación 2: Perfil de Anclaje – Comparadores y Cinta Réplica – Cinta Testex (réplica), gruesa y extra gruesa, un rollo de

cada una con un mínimo de 30 cintas en cada rollo, micrómetro,

profilómetro digital, 2 tipos de comparadores ISO, 1 lámina de acero

arenado con un perfil de anclaje diferente en cada lado.

Estación 3: Detector de Discontinuidades de Alto Voltaje DC – Detector de discontinuidades de alto voltaje DC

Estación 4: Espesor del Recubrimiento – Medidor Magnético de Atracción – Medidor de EPS magnético (atracción),




Octubre 2007

lámina de prueba (designación P3), láminas de calibración plásticas,

patrones de calibración NIST (rango 0 a 1.000 µm [0 a 40 mils]),

micrómetro.

Estación 5: Detector de Holidays de Bajo Voltaje con Esponja Húmeda – Detector de esponja húmeda, surfactante, agua,

lámina recubierta de aproximadamente 30 x 30 cm con puntos de

alfiler.

Estación 6: Espesor del Recubrimiento – Medidor Electromagnético – Medidor de EPS, lámina de prueba

(designación P4), láminas de calibración plásticas, patrones de

calibración NIST (rango 0 a 1.000 µm [0 a 40 mils]), micrómetro.

Estación 7: Limpieza de la Superficie – SSPC-Vis 1, SSPC-Vis

3, ISO 8501-1, Libro de Fotografías.

Estación 8: Medidor de Espesor de Película Húmeda – 3

medidores de EPH con pintura seca en algunos dientes, numerados 1,

2 y 3.

Sólo trabajaremos en 7 estaciones hoy, ya que una de las estaciones se

completó durante el Laboratorio de la Práctica con Instrumentos de

Pruebas Ambientales.

Ahora que hemos visto cada una de las estaciones de trabajo, formen

grupos pequeños. Cuando avancen a cada estación, discutan los

resultados y métodos de trabajo y llenen la sección de respuestas de la

hoja de trabajo de la práctica en las páginas siguientes. Tienen 12

minutos para cada estación. Los instructores contarán el tiempo y les

dirán cuándo cambiar a la próxima estación. De la estación 2 vayan a

la 3, de la 3 a la 4 y así sucesivamente; los que estén en la estación 8

pasen a la estación 2. Empecemos.




Octubre 2007

CIP Nivel 1 – Hoja de Trabajo de la Práctica de Instrumentos Nombre: ___________________________ Fecha: _____________________

Estación 2: Comparadores de Perfil de Anclaje y Cinta Réplica

Equipos: Cintas Testex (réplica) – gruesa y extra gruesa Micrómetro Profilómetro digital Comparadores ISO Una (1) lámina de acero arenado con un perfil de anclaje diferente en cada lado, Panel E2

Nota: El abrasivo usado en ambos lados del panel es granalla de acero (“steel grit” de diferentes tamaños).

Tarea: Midan el perfil de anclaje en cada lado, usando cada uno de los tres instrumentos

incluidos y registren sus mediciones en los espacios vacíos correctos.

Cinta Testex®

Profilómetro Digital Comparador ISO Estas columnas son solo para uso administrativo

Estudiante Instructor Estudiante Instructor Estudiante Instructor Lado 1

Tipo de Cinta: ___________

Lectura: ____________

Comparador: ___________

Puntos Puntuación

Lectura: ___________

Lectura: ___________

Lado 2


Lectura: ____________


Lectura: ___________

Lectura: ___________

Puntuación Total




Octubre 2007

Cinta Testex

® Profilómetro Digital Comparador ISO

Estudiante Estudiante Estudiante Lado 1


Lectura:

______________


Lectura: ___________

Lectura: ___________

Lado 2


Lectura:

_______________


Lectura: ___________

Lectura: ___________

Fije las Cintas Testex abajo

Comentarios o información adicional (si hubiere)

________________________________________________________________________

________________________________________________________________________




Octubre 2007

Estación 3: Detector de Holidays de Alto Voltaje DC

Equipo: Detector de Holidays de Alto Voltaje DC

Tarea: Asumiendo que usted usará el equipo suministrado en esta estación, responda las

siguientes preguntas:

Pregunta Respuesta

1. Va a inspeccionar un revestimiento de poliéster en un tanque de acero, aplicado con atomización a un EPS de 750 µm (30 mils). Usted no cuenta con una norma, ni la especificación indica qué voltaje usar. Basado en la fórmula del método práctico definido en el curso CIP, ¿cuál sería el voltaje máximo que podría usar con seguridad en este recubrimiento?

2. ¿Cómo ajustaría el detector de holidays asignado al voltaje de la pregunta 1?

3. Nombre una norma que pudiera usar para controlar su método de trabajo.

4. Indique cuatro (4) precauciones que usted debe tomar para asegurar el uso seguro y preciso del detector de holidays.

4 a)

4 b)

4 c)

4 d)

Comentarios o información adicional, si hubiera




Octubre 2007

Estación 4: Espesor de Pintura – Medidor Magnético de Atracción (Tipo I)

Equipos:

Medidor de EPS magnético (atracción) Lámina de prueba (designación P3) Láminas plásticas de calibración Patrones de calibración NIST (rango 0 a 1.000 µm [0 a 40 mils]) Micrómetro

Tarea: Usando el método definido por SSPC-PA 2, revise su medidor para determinar el EPS de las dos áreas pintadas de la lámina, en micrones o mils, y responda las 4 preguntas requeridas.

MICRONES MILS

BMR

EPS del Primario

EPS Final (total)

¿Patrón de Calibración usado? Marque sólo uno:

NIST Láminas Plásticas

Las áreas de trabajo para mediciones y cálculos se indican abajo. Las lecturas después de los ajustes deben indicarse en la tabla de arriba.

Hojas de Trabajo de SSPC-PA 2 1. Lugar: Primario ¿µm / mils? Puntos-> 1 2 3 4 5

Promedio Total del EPS en este

Lugar

Ajustes

1

BMR Desviación

2

3

Antes de los Ajustes

Después de los Ajustes

Prom.

2. Lugar: Primario + Acabado ¿µm / mils? Puntos-> 1 2 3 4 5


Lugar

Ajustes

1

BMR Desviación

2

3



Prom.

Puntos-> 1 2 3 4 5

BMR

Valor Promedio =




Octubre 2007

Estación 5: Detector de Holidays de Bajo Voltaje de Esponja Húmeda

Equipos: Detector de esponja húmeda Surfactante Agua Lámina pintada

Tarea: Llene todos los espacios necesarios y responda todas las preguntas. Después de

usarlo, limpie la lámina hasta que quede limpia y seca. No marque la lámina.

Pregunta Respuesta

1. ¿Cuál es el mayor EPS recomendado para el uso adecuado?

2 ¿Puede usarse este detector de holidays correctamente para encontrar discontinuidades en concreto recubierto? ¿Sí o No?

3. ¿Cuánto surfactante debe agregarse al agua?

4. ¿Cuántas discontinuidades encontró?

Haga un dibujo en este recuadro para mostrar el lugar donde encontró las discontinuidades.

Comentarios o información adicional, si los hubiera




Octubre 2007

Estación 6: Espesor de Película – Equipo Electromagnético

Equipos:

Medidor de EPS Tipo II Lámina de prueba (designación P4) Láminas plásticas de calibración Patrones de calibración NIST (rango 0 a 1.000 µm [0 a 40 mils]) Micrómetro

Tarea: Usando el método definido por SSPC-PA 2, revise su medidor para determinar el EPS de las dos áreas pintadas de la lámina, en mils o micrones, y responda las 4 preguntas requeridas.

MICRONES MILS

BMR

EPS del Primario

EPS Final (total)

¿Patrón de Calibración usado? Marque sólo uno

NIST Láminas Plásticas

Las áreas de trabajo para mediciones y cálculos se indican abajo. Las lecturas después de los ajustes deben indicarse en la tabla de arriba.

Hojas de Trabajo de SSPC-PA 2 1. Lugar: Primario ¿µm / mils? Puntos-> 1 2 3 4 5


Lugar

Ajustes

1

BMR Desviación

2

3



Prom.

2. Lugar: Primario + Acabado ¿µm / mils? Puntos-> 1 2 3 4 5


Lugar

Ajustes

1

BMR Desviación

2

3



Prom.

Puntos-> 1 2 3 4 5

BMR

Valor Promedio =




Octubre 2007

Estación 7: Limpieza de la Superficie

Equipos: SSPC-Vis 1 SSPC-Vis 3 ISO 8501-1 Libro de Fotos

Tarea: Usando las normas de limpieza de la superficie proporcionadas, identifique la foto

apropiada que ilustre correctamente las respuestas a las siguientes preguntas. Escriba la respuesta en el espacio correspondiente:

Pregunta Respuesta

1. Para un área cuadrada de 6.400 mm² (9 in²) de una superficie arenada, el Estándar Conjunto NACE Nº 3/SSPC-SP 6 para limpieza abrasiva permite manchas hasta un _____%

2. Seleccione la foto que identifique mejor el Grado de Oxidación D, preparado mediante limpieza abrasiva según SSPC-SP 10.

3. El Estándar Conjunto NACE Nº 1/SSPC-SP 5 requiere la remoción del ______% de la pintura y la calamina de la superficie.

4. Seleccione la foto que identifique mejor la Condición C del Acero, preparado con herramientas de poder a SSPC-SP 11.

5. Seleccione la foto que identifique mejor la Condición D del Acero preparado mediante limpieza abrasiva a ISO Sa 3.

Llene la siguiente tabla de estándares equivalentes, insertando las designaciones

apropiadas en los espacios vacíos:

Estándares Generales Equivalentes

ISO 8501-1 SSPC- Vis 1/Vis 3

NACE

Metal Blanco

Nº 1

Casi Blanco

Nº 2

Comercial

Sa 2

Superficial o “Brush-Off”

SP 7

Herramientas de Poder

St-2




Octubre 2007

Estación 8: Medidor de Espesor de Película Húmeda

Equipos: 3 medidores con pintura seca en algunos dientes, numerados 1, 2 y 3

Tarea: Responda la pregunta 1 y la pregunta 2A ó la 2B:

1. Inspeccione los 3 medidores de EPH. Se han usado para medir el espesor de película

húmeda. ¿Cuál fue el EPH que se midió? Si los sólidos por volumen de la pintura son los mostrados en la tabla de abajo, ¿cuál sería el EPS correspondiente?

Medidor #

¿EPH? Sólidos por Volumen (%)

¿EPS?

1

50%

2

70%

3

88%

2. Responda solamente una de las siguientes preguntas. (Use las unidades métricas o

imperiales):

Pregunta A (Métrico) Respuesta

Los siguientes datos técnicos se proporcionan para un recubrimiento dado:

EPS recomendado = 125 µm, sólidos por volumen = 55%, thinner agregado = 10 %

Los aplicadores deben aplicar el recubrimiento a 500 m² y anticipar una pérdida del 20%. ¿Cuántos litros deberían pedir?

Litros

Pregunta B (Imperial) Respuesta

Los siguientes datos técnicos se proporcionan para un recubrimiento dado:

EPS recomendado = 5 mils, sólidos por volumen = 55 %, thinner agregado = 10 %

Los aplicadores deben aplicar el recubrimiento a 5.000 pies² y anticipar una pérdida del 20%. ¿Cuántos galones US deberían pedir?

Galones

El espacio abajo puede usarse para los cálculos

Nivel 1

Capítulo 4.1 Día de Práctica en Campo

4.1 Día de Práctica en Campo Página 1



Enero 2007

Día de Práctica en Campo

Hoy, vamos al campo donde trabajarán con la lámina de práctica que les

suministramos. Antes de que vayamos al campo, pasaremos un poco de tiempo

aquí en el aula donde nosotros:

Exploraremos las precauciones y los procedimientos de seguridad a seguir

en el campo

Tendremos una reunión previa al trabajo

Discutiremos la secuencia de trabajo que seguiremos en el campo

En las instalaciones del campo, se les exigirá que apliquen los conocimientos que

han adquirido esta semana en clase y que operen equipos que tienen el potencial de

causar una lesión seria, así que esta breve orientación de seguridad es vital.

Orientación de Seguridad en el Campo

Se requieren artículos de seguridad básicos como camisas de manga larga, lentes de

seguridad y cascos (si es requerido por la planta) cuando usted esté en las

instalaciones donde se realizarán las prácticas. Si usted tiene el cabello largo,

necesita mantenerlo siempre bajo su casco.

Varias estaciones de trabajo tienen riesgos inherentes que deben considerarse por

separado. Estos son:

Estación de Descontaminación – Use guantes de hule al limpiar y lavar su

pieza de trabajo con el detergente biodegradable. Cuando use la luz UV, no

mire directamente a la fuente de luz.

Estación de Herramientas de Poder – Usted estará trabajando con equipos

rotatorio en espacios pequeños. (Recuerde, el disco sobre el esmeril cortará

profundamente antes de que detenerse). Recuerde que usted estará lanzando

las chispas en la dirección de la rotación. Use guantes de cuero, camisa de

manga larga y tapones auditivos en este lugar de trabajo durante toda la

operación. Si se usan esmeriles eléctricos, mire si hay agua en el piso y no

use el esmeril si el cordón está tendido sobre el agua. También, revise todas

las mangueras de aire y cordones eléctricos ya que conllevan riesgos.

Estación de Limpieza Abrasivo – No apunte la boquilla de arenado a nadie

en ningún momento. (Esto lo incluye a usted mismo). Conserve la manguera

derecha y use el casco (escafandra) de arenado mientras trabaja su pieza.

Use guantes, tapones auditivos y una camisa de manga larga todo el tiempo

mientras haga el arenado. Asegure su pieza de trabajo durante esta operación




Enero 2007

y recuerde que al estar energizada será difícil de sujetar la boquilla ya que

opera con alta presión (tan alta como 550 a 760 kPa (80 a 110 psi [6 a 7

bar]).

Estación de Atomización Convencional – Use el respirador en esta

estación mientras mezcla y atomiza. No mezcle recubrimientos sin usar los

guantes para proteger la piel. Tenga cuidado con las mangueras al caminar

por el área.

Estación de Atomización sin Aire – Nunca apunte una pistola “airless” a

usted mismo u otros. Mantenga el gatillo asegurado en todo momento

cuando usted no esté atomizando. Si la boquilla se tapa, no intente limpiarla,

a menos que sea invirtiéndola. No intente quitar la boquilla sin despresurizar

la unidad y la manguera. Este paso será realizado únicamente por los

instructores, sin importar cuál sea el nivel de habilidad de usted con esta

unidad. Use su respirador y guantes mientras mezcla o atomiza. No lave con

solvente la pintura en su piel. Use el limpiador de manos proporcionado.

No se retire de su grupo o de la estación a la que usted ha sido asignado. Si usted

debe abandonar la estación, primero verifique con el instructor o ayudante del

campo. Estas son áreas de trabajo y puede haber riesgos de seguridad en las otras

zonas inmediatas. Es importante que sus instructores sepan donde está usted en

todo momento.

Su seguridad es muy importante, y el área será segura e informativa si usted sigue

estas pautas. Si usted tiene cualquier pregunta durante el día, por favor pregunte a

los instructores para su aclaración.

Además de estas reglas, después de que llegue el grupo y antes de realizar

cualquier trabajo, el representante del sitio proporcionará una información breve

específica de seguridad. Los temas típicos tratados serán:

Las alarmas de emergencia y las rutas de escape

Puntos de reunión en caso de evacuación de la planta

Las reglas sobre cascos, lentes de seguridad, movimiento en el área

Áreas para fumar, si las hubiera




Enero 2007


El propósito de esta breve reunión de hoy es revisar las especificaciones para su

lámina de práctica y clarificar cualquier parte de la especificación sobre la que

usted tenga dudas. Cuando repasemos las especificaciones, haga anotaciones en su

bitácora sobre los temas discutidos.


La cara frontal de la lámina de prácticas, que contiene el ángulo de hierro, se

limpiará y se recubrirá de acuerdo con las especificaciones adjuntas que rigen este

proyecto. No se cubrirán los bordes ni las caras posteriores de la lámina.

Inspección Previa

Se inspeccionará el área por recubrir en busca de cualquier defecto de fabricación y

la presencia de aceite, grasa y otra materia extraña. Para determinar la presencia de

aceite o grasa se usará luz ultravioleta. Se registrarán los resultados de la

inspección en el formato de informe especificado.

Limpieza Previa

Todo aceite y grasa se removerá mediante limpieza con solvente de acuerdo con

SSPC-SP 1, “Limpieza con Solventes,” usando el detergente biodegradable

especificado. La lámina se inspeccionará de nuevo en busca de cualquier rastro de

aceite o grasa.

Después de haber quitado toda señal de aceite y grasa, la lámina debe limpiarse a

mano y con herramientas de poder de acuerdo con SSPC-SP 2 y SSPC-SP 3. Se

dejará suficiente salpicadura de soldadura en la superficie para que pueda

observarse que la limpieza abrasiva no remueve eficazmente tales defectos de

fabricación.

Limpieza

El área por recubrir se limpiará mediante arenado a metal blanco, de acuerdo con el

Estándar Conjunto de Preparación de la Superficie NACE Nº 1 / SSPC-SP 5 y

lograr el perfil de anclaje especificado.

Aplicación

Se aplicará por atomizado convencional una capa completa del primario. Se

aplicará con brocha a todas las soldaduras y los bordes del ángulo de hierro, una

capa de refuerzo de la segunda capa especificada.




Enero 2007

Materiales

Los recubrimiento serán los especificados o modificados mediante una renuncia

específica. En caso de darse una renuncia, los recubrimientos serán como sigue:

El primario será _________________

fabricado por ________________

El acabado será ___________________

fabricado por _______________________

Inspección y Documentación

Cada estudiante individualmente manejará cada instrumento de inspección y

conducirá cada procedimiento de prueba especificado, exceptuando lo siguiente:

Prueba del papel secante

Medidor de presión de aguja hipodérmica

Las instrucciones específicas para realizar estas pruebas serán proporcionadas por

el personal del sitio de trabajo.

Secuencia y Procedimientos de Trabajo en el Campo

Todos los estudiantes están obligados a usar camisa de manga larga y a afianzar

seguramente cualquier cola o el pelo largo mientras trabajen en la estación de

herramientas de poder y la estación de limpieza abrasiva. No se le permitirá

completar su lámina a ningún estudiante que no pueda o no esté dispuesto a

obedecer estos requisitos.

Se exigirá a todos los estudiantes que cumplan con todos los requisitos de

seguridad en sitio y trabajen seguramente todo el tiempo.

En el campo, todos los estudiantes trabajarán con su equipo respectivo y los

equipos serán llevados de una estación a la próxima por un instructor.




Enero 2007

Secuencia de Trabajo en el Campo

Estación de Trabajo 1: Limpieza con Solventes Los estudiantes deberán usar guantes al limpiar sus láminas.

Estación de Trabajo 2: Limpieza con Herramientas Manuales y de Poder Los estudiantes deben usar cada herramienta manual y cada herramienta de poder

en esta estación.

NO quite TODAS las salpicaduras de soldadura; deje bastantes en la lámina

para demostrar que la limpieza abrasiva no quita toda la salpicadura de

soldadura

NO pula el metal

No esmerile el borde exterior de la lámina

Coopere con los miembros de su equipo y rote el equipo para que cada uno

tenga acceso a cada herramienta y tiempo suficiente para usarla.

Después de limpiar la lámina, inspeccione y registre sus hallazgos.

Estación de Trabajo 3: Estación de Limpieza Abrasiva con Aire

Como equipo, use la prueba del papel secante para buscar aceite o agua en el

chorro de aire de descarga de la boquilla. Use el medidor de presión de aguja

hipodérmica para verificar la presión de aire a la descarga de la boquilla. Registre

sus hallazgos. Registre las condiciones del ambiente y determine el punto de rocío

y la humedad relativa.

Prepare la superficie mediante limpieza abrasiva y realice las pruebas siguientes:

Verifique rastros del polvo abrasivo residual usando cinta transparente;

anexe la cinta al formato del informe.

Use el medidor de EPS Tipo I para determinar el BMR (Lectura del Metal

Base) de la superficie que se arenó. Registre el número de serie del medidor

para que usted pueda usar de nuevo el mismo medidor para otras lecturas de

EPS.

Use los comparadores de perfil de anclaje para estimar la profundidad de

este, luego use la cinta Testex para medir el perfil real de la superficie.

Registre todos los resultados.




Enero 2007

Estación de Trabajo 4: Estación de Pintado Como clase (todos los grupos), usted observará la mezcla del primario y, si es

posible, el acabado epóxico. Registre las condiciones del ambiente y determine el

punto de rocío y la humedad relativa.

Aplique una capa de zinc inorgánico a la lámina mediante atomización

convencional. Mida el EPS del zinc con el mismo medidor que usó para medir el

BMR en la estación de arenado. Verifique la exactitud de la medición con los

patrones de calibración NIST y registre la desviación, si hubiera. Sólo para

comparar, mida el EPS usando el medidor electromagnético Tipo II.

Aplique con brocha una ligera capa de refuerzo del acabado (sin diluirlo) a las

soldaduras y bordes del ángulo de hierro. No use la capa de refuerzo en los hoyos o

los bordes exteriores de la lámina.

Como se instruyó, aplique una capa de epóxico por medio de atomización sin aire;

verifique el EPH con el medidor de EPH y registre todos los resultados. Ponga la

lámina a un lado para que se cure.

Nivel 1

Capítulo 4.2 Estudio de Caso 1-B

4.2 Estudio de Caso 1-B – Mediciones de EPS Página 1



Octubre 2007

Estudio de Caso 1-B – Mediciones de EPS

John Simmons había empezado a desarrollar una reputación en

Razorback Industries como un inspector de recubrimientos con

conocimientos y capaz. Por eso cuando se construyó una

ampliación de la planta, él era la opción natural para hacer la

inspección de la operación de recubrimientos.

Se estaban ejecutando grandes operaciones de limpieza abrasiva

y de aplicación sobre una área crítica de la ampliación de la

planta y era muy importante que esta área fuera recubierta lo más

rápidamente posible dentro de los parámetros de la

especificación y que no hubiera demoras o reparaciones, ya que

se retrasaban muchas otras tareas hasta que esta área se

terminara.

La especificación para estas operaciones de recubrimiento pedía

un primario con un EPS de 65 µm ± 12 µm (2,5 mils ± 0,5 mil),

más dos aplicaciones del acabado para un total de 300 µm ± 25

µm (12 mils ± 1 mil).

Las operaciones de arenado y aplicación del primario empezaron

al día siguiente que llegó John. Dos días después el acero había

recibido la limpieza abrasiva y el primario a su satisfacción.

Cuando John estaba tomando las mediciones de EPS, se encontró

al contratista de recubrimientos, Al Black, que le dijo que

verificó el EPS del primario seco y encontró que medía 50 µm (2

mils).

“Espero que usted no vaya a tratar de sacarme otra capa de

primario, Simmons”, gruñó Al. “He verificado este trabajo de un

extremo a otro y tiene 2 mils, justo como dice la especificación.

No tiene que malgastar su tiempo buscando, porque no va a

encontrar un lugar más delgado que eso.”

“Bien, creo que me gustaría verificarlo de todos modos. Después

de todo, para eso me paga Razorback”, respondió John.

“Como quiera”, dijo Al sobre su hombro mientras se alejaba.

“Pero hágalo rápido porque tengo hombres que están sin hacer




Octubre 2007

nada esperando su Visto Bueno para empezar la aplicación del

acabado.”

Cuando John verificó el EPS del primario descubrió que estaba

justo abajo de 75 µm (3 mils) en cada punto, nunca arriba de 75

µm (3 mils) y casi nunca tan bajo como 67 µm (2,5 mils), y en

ningún lugar era de 50 µm (2 mils).

Al día siguiente, se puso la siguiente capa sobre el primario. Al

otro día, esta capa se había secado. Al inspeccionar el área

recubierta, John observó un espesor muy uniforme, en promedio

225 µm (9 mils).

Después, mientras hablaba con Al Black, John descubrió que Al

había medido el EPS de las dos capas secas y tenía un espesor

promedio de 150 µm (6 mils).

Era obvio que Al estaba preocupado por tener que aplicar una

capa de acabado adicional para cumplir con la especificación.

John y Al estaban usando medidores magnéticos de atracción

tipo dial para medir el EPS. John estaba seguro que el suyo era

exacto, ya que era nuevo y frecuentemente verificaba y ajustaba

el medidor sobre una superficie de acero recién arenada que

estaba recubriéndose. También contaba con un instrumento

electrónico de EPS de sonda sencilla, cuidadosamente calibrado,

con el cual obtuvo exactamente las mismas mediciones que con

su medidor magnético tipo dial

El medidor de Al era de la misma marca y modelo, pero parecía

ser viejo, y haberse expuesto a manejo rudo.

John no había mencionado nada sobre sus lecturas a Al, y se le

ocurrió que si no lo hacía, Razorback obtendría un recubrimiento

ligeramente más grueso que el requerido por la especificación,

pero sin ningún costo extra para su compañía ya que Al estaba

trabajando sobre un contrato a precio fijo.

¿Qué debería decir John a Al Black sobre sus mediciones de

EPS?




Octubre 2007

Pregunta de Discusión

¿Qué debería decir John a Al Black sobre su mediciones de EPS?

Lea el estudio de caso, hable de la situación con su equipo por no

más que 35 minutos, y escriba sus conclusiones en una hoja de

rotafolio. Seleccione a un miembro de su equipo para que

presente las conclusiones del equipo al resto del grupo.

Usted puede registrar el resultado de su equipo en el siguiente

espacio:

____________________________________________________

____________________________________________________

____________________________________________________

____________________________________________________

____________________________________________________

____________________________________________________

____________________________________________________

____________________________________________________

____________________________________________________

____________________________________________________

____________________________________________________

____________________________________________________

Nivel 1





Enero 2007

Capítulo 3.2 – Aplicación de Recubrimientos Mediante Atomización Convencional

1. Los equipos de atomización, convencional con aire y sin aire, a veces se

modifica para situaciones especiales de uso como:

a. Atomización de _________ componentes

b. Atomización en ______________

c. Atomización _______________

d. Atomización _______________

2. Verdadero o Falso - Una ventaja de la atomización convencional con

aire es que el patrón de atomización se ajusta fácilmente.

3. Verdadero o Falso - La pérdida por sobre-rociado NO es un problema

con la atomización convencional con aire.

4. Algunas ventajas de la atomización sin aire incluyen:

a. Es posible __________ _________ _________ __________

b. La tasa de ____________ es ____________ ____________

5. Verdadero o Falso - En la atomización sin aire, no se requiere un

recipiente a presión.

6. Verdadero o Falso - Con la atomización sin aire, el ancho del abanico

de cada atomización está fijo.

7. Las superficies difíciles de alcanzar mediante la aplicación por atomización

deberían aplicarse mediante ___________ o _____________.

8. En la aplicación por atomización, los aspectos de seguridad incluyen

riesgos de ________ y equipos ____________.




Enero 2007

9. Existen cuatro tipos principales de respiradores para proteger al pintor.

a. _______ con suministro de ________

b. Máscaras con ________ ______ __________

c. Respiradores para ___________ ____________

d. ______________ para polvos

10. Verdadero o Falso - Los respiradores para vapores orgánicos pueden

usarse en áreas con deficiencia de oxígeno.

11. Verdadero o Falso - Los respiradores con suministro de aire están

diseñados para cubrir la boca y nariz solamente.

12. Los respiradores de capucha pueden proteger al usuario, de altas

concentraciones de _________ y______________.

13. Verdadero o Falso - Las mascarillas contra polvos no están diseñadas

para eliminar los vapores del aire.

14. Verdadero o Falso - La manguera de aire (para pistolas de

atomización convencional) por lo general es roja.

15. Verdadero o Falso - Un tanque con doble regulador debe usarse para

aplicación industrial (atomización convencional).

16. Verdadero o Falso - La pistola de mezcla interna (atomización

convencional) se usa cuando no se requiere un acabado fino.

17. Verdadero o Falso - La pistola de mezcla externa (atomización

convencional) produce una atomización fina.

18. Verdadero o Falso - La aplicación de una capa neblina (“mist coat”)

puede usarse en el zinc inorgánico para desplazar el aire antes de recubrirlo.

19. Verdadero o Falso - La capa de refuerzo es una forma eficaz de dar un

espesor extra sobre soldaduras, bordes y esquinas afiladas.

20. Verdadero o Falso - Un medidor de EPH puede convertirse en un

instrumento destructivo.




Enero 2007

Capítulo 3.3 – Atomización sin Aire

1. Verdadero o Falso - En un sistema de atomización sin aire, el

recubrimiento está bajo presión en el recipiente del material.

2. Verdadero o Falso - Una ventaja de la atomización sin aire es una

mejor penetración del recubrimiento en picaduras y cavidades.

3. Verdadero o Falso - Las bombas de atomización sin aire pueden ser

impulsadas solamente con aire comprimido.

4. Verdadero o Falso - Una unidad sin aire en operación desarrolla

electricidad estática y debe ponerse a tierra.

5. Verdadero o Falso - Cuanto más larga la manguera de atomización y

menor el DI, menor será la presión de la pintura en la pistola de

atomización.

6. Verdadero o Falso - En los Estados Unidos, la OSHA requiere un

espaciador de seguridad en el extremo de la pistola.

Nivel 1

Capítulo 5.1 Estándares de Preparación de la Superficie

5.1 Estándares de Preparación de la Superficie Página 1



Enero 2007

Estándares de Preparación de la

Superficie

La información presentada en esta sección es una

descripción general de los estándares comúnmente

empleados en la preparación de la superficie mediante

limpieza abrasiva y limpieza con herramientas de poder,

incluyendo:

Estándares escritos, tales como:

Normas conjuntas de NACE / SSPC sobre

limpieza abrasiva

Normas de SSPC sobre limpieza con herramientas

manuales y de poder

y estándares visuales, tales como:

SSPC-Vis 11

SSPC-Vis 3

ISO 8501-1

Anteriormente indicamos que del 60 al 80% de todas las

fallas prematuras fueron causadas total o parcialmente por

una preparación inadecuada o incorrecta de la superficie.

Por lo tanto, los usuarios deben tratar de lograr una

superficie adecuadamente preparada para poder obtener el

desempeño correcto de los recubrimientos seleccionados.

Los estándares o normas se usan para definir el nivel de

limpieza requerido y para ayudar a evaluar el nivel de

limpieza real que se obtuvo. Para determinar qué norma

debe usarse y lograr buenos resultados, el creador de la

especificación debe:

1

La información proporcionada fue aprobada por SSPC: La Sociedad de

Recubrimientos Protectores. Las diapositivas usadas en esta sección

fueron proporcionadas por SSPC.




Enero 2007

Determinar la condición del acero a limpiarse y

pintarse. En la construcción, la condición del acero

debería especificarse. En el mantenimiento, es

esencial el conocimiento para una correcta

selección de los métodos de trabajo.

Seleccionar la norma de preparación de la

superficie y el método de limpieza óptimos para la

superficie en cuestión.

Los inspectores de recubrimientos juegan un papel

importante en la operación de preparación de la superficie;

en casi todos los sitios de trabajo se les requiere que

verifiquen si se logró el estándar de limpieza especificado.

Para hacerlo, los inspectores deben:

Poder identificar las diversas condiciones del acero

a limpiarse, sin pintar o previamente pintado

Conocer muy bien la norma de limpieza indicada

en la especificación

Comprender la secuencia de limpieza específica,

necesaria para lograr el estándar final de limpieza

Saber reconocer si la superficie fue preparada

correctamente

Monitorear cada paso de la operación de

preparación de la superficie y documentar los

resultados

Todo el programa de preparación de la superficie,

incluyendo la interpretación de las normas de referencia,

debe ser discutido por todas las partes involucradas en el

proyecto en la reunión previa al trabajo. Debe llegarse a

un acuerdo general con respecto a los métodos de limpieza

y materiales que se usarán, así como la condición final

esperada de la superficie preparada.

Además de esta revisión en la reunión previa al trabajo,

algunos usuarios van más allá y le solicitan al contratista

que prepare una muestra en el campo, representativa de la

limpieza de la superficie acordada para ese trabajo en

particular.




Enero 2007

Típicamente, un comparador visual preparado en campo

consiste en una placa, o quizás una parte de la estructura,

de 0,9 a 1,3 m² (3 a 4 pies²) cuadrados que haya sido

preparada mediante limpieza abrasiva (o con herramientas

manuales o de poder, según sea el caso) y recubierta con

un recubrimiento plástico transparente. El contratista y el

inspector pueden usar esta área preparada cuando

supervisen las operaciones de limpieza con el fin de

verificar si la superficie se está limpiando como se

acordó. La superficie debe conservarse en el "estado

acordado", que puede lograrse, manteniendo la muestra en

un ambiente de humedad baja o cubriendo el área con laca

o barniz.

Puesto que la preparación de la superficie es un factor

muy importante para la vida útil de un sistema de

recubrimientos, queremos profundizar nuestra discusión

anterior sobre las normas de preparación de la superficie.

Los objetivos de la sesión de hoy son:

Revisar las designaciones SSPC/ISO de las

condiciones generales (grados de oxidación A, B,

C y D) del acero sin pintar

Explorar con cierto detalle los requisitos de las

normas conjuntas de NACE/SSPC sobre

preparación de la superficie mediante limpieza

abrasiva (limpieza a metal blanco, casi blanco,

comercial y superficial [“brush-off”])

Revisar el uso de SSPC-Vis 1, “Estándar Visual

para el Acero Preparado por Limpieza Abrasiva”

(basado en los grados de oxidación A B, C y D) y

SSPC-Vis 3, “Estándar Visual para la Limpieza del

Acero con Herramientas Manuales y de Poder”

según las siete condiciones generales antes de la

preparación de la superficie (grados de oxidación

A, B, C y D, y condiciones E, F y G)




Enero 2007

Condiciones Generales de las

Superficies de Acero

Las condiciones generales del acero sin pintar, como se

ilustran en SSPC-Vis 1 (y, con pequeñas diferencias en la

redacción, en ISO 8501-1) se describen a continuación:

SSPC-Vis 1 Esta norma ilustra cuatro grados de oxidación iniciales

antes de la preparación de la superficie y cubre el rango

desde la calamina intacta hasta acero oxidado y con

picaduras. Estos grados de oxidación son:

Grado de Oxidación A: Superficies de acero

completamente cubiertas con calamina adherente;

poca herrumbre o no visible

Grado de Oxidación B: Superficie de acero

cubierta con calamina y con herrumbre

Grado de Oxidación C: Superficie de acero

completamente cubierta con herrumbre; pocas

picaduras o no visibles

Grado de Oxidación D: Superficie de acero

completamente cubierta con herrumbre; picaduras

visibles

ISO 8501-1 Se especifican cuatro grados de oxidación, designados

como A, B, C y D. Estos grados se definen con una

descripción escrita junto con ejemplos fotográficos

representativos:

A: Superficie de acero extremadamente cubierta

con calamina adherente, pero poca o nada de

herrumbre

B: Superficie de acero que ha empezado a

oxidarse y la calamina ha empezado a

desprenderse




Enero 2007

C: Superficie de acero sobre la que la calamina se

ha oxidado y desprendido o que puede rasparse,

pero con ligeras picaduras visibles a simple vista

D. Superficie de acero sobre la que la calamina se

ha oxidado y desprendido y sobre la cual se

observan picaduras generalizadas visibles a simple

vista

Normas Conjuntas (NACE/SSPC)

de Preparación de la Superficie

para Limpieza Abrasiva

Durante muchos años, la industria se refería a las normas

de NACE y SSPC sobre preparación de la superficie como

si fueran equivalentes exactos, aunque había diferencias

en la redacción de las normas emitidas por las dos

sociedades.

En 1990, NACE y SSPC formaron un grupo de tarea

conjunto con el propósito expreso de establecer normas

conjuntas redactadas idénticamente para la limpieza

abrasiva del acero. Estas normas conjuntas se publicaron

en octubre de 1994.

Las normas conjuntas son:

“Limpieza Abrasiva a Metal Blanco”, NACE Nº 1

/ SSPC-SP 5

“Limpieza Abrasiva a Metal Casi Blanco”, NACE

Nº 2 / SSPC-SP 10

“Limpieza Abrasiva Comercial”, NACE Nº 3 /

SSPC-SP 6

“Limpieza Abrasiva Superficial”, NACE Nº 4 /

SSPC-SP 7

También se han desarrollado otras normas conjuntas,

incluyendo aquellas para chorro de agua (NACE Nº 5 /

SSPC-SP12), preparación de superficies de concreto




Enero 2007

(NACE Nº 6 / SSPC-SP13) y Limpieza Abrasiva

Industrial (NACE Nº 8 / SSPC-SP 14).

Repasemos individualmente las cuatro normas básicas de

limpieza abrasiva.

Cada norma consiste de 10 secciones (indicadas abajo)

que se identifican en la Sección 1: Generales de cada

estándar. Las primeras nueve incluidas, en la sección de

Generales y mencionadas abajo, son requisitos

obligatorios de la norma individual, mientras que la

Sección 10 consiste de Comentarios y Apéndice A, Notas

Explicativas que NO son requisitos obligatorios del

estándar.

Sección 1: Generales

Sección 2: Definición

Sección 3: Documentos de Referencia

Sección 4: Procedimiento Antes del Arenado

Sección 5: Métodos y Operación de la Limpieza Abrasiva

Sección 6: Abrasivos para Limpieza Abrasiva

Sección 7: Procedimiento Posterior a la Limpieza

Abrasiva e Inmediatamente Anterior a la Aplicación del

Recubrimiento

Sección 8: Inspección

Sección 9: Requisitos de Seguridad y Medio Ambiente

Sección 2: Definición

Esta sección es el corazón de la norma – la definición de

la norma. Las definiciones esenciales de cada una de las

cuatro normas de limpieza abrasiva se indican abajo.

NACE Nº 1 / SSPC-SP 5 “Limpieza Abrasiva a

Metal Blanco” Una superficie preparada mediante limpieza abrasiva a

metal blanco, vista sin magnificación, estará libre de todo

visible:




Enero 2007

Aceite

Grasa

Polvo

Sucio

Calamina

Herrumbre

Recubrimientos

Óxidos

Productos de corrosión

Otra materia extraña

Las variaciones aceptables en la apariencia que no afectan

la limpieza de la superficie incluyen variaciones causadas

por:

Tipo de acero

Condición original de

la superficie

Espesor del acero

Metal de soldadura

Marcas de laminado o

fabricación

Tratamiento térmico

Zonas afectadas por calor

Tipo de Abrasivo

Diferencias en el patrón

de arenado

NACE Nº 2 / SSPC-SP 10 “Limpieza Abrasiva

a Metal Casi Blanco” Una superficie preparada mediante limpieza abrasiva a

metal casi blanco, vista sin magnificación, estará libre de

todo visible:

Aceite

Grasa

Polvo

Sucio

Calamina

Herrumbre

Recubrimientos

Óxidos



excepto manchas




Enero 2007

Las manchas se limitarán a no más del 5% de cada unidad

de área de superficie de aproximadamente 6.400 mm2 (9

pulg.2) (es decir, un cuadrado de 80 x 80 mm [3 x 3

pulg.]) y pueden consistir de:

Ligeras sombras

Rayas ligeras o decoloraciones menores causadas

por:

Manchas de herrumbre

Manchas de calamina

Manchas del recubrimiento anterior



por:

Tipo de acero

Condición original de la superficie

Espesor del acero

Metal de soldadura

Marcas de laminado o fabricación



Tipo de abrasivo

Diferencias en el patrón de arenado


Comercial” Una superficie preparada mediante limpieza abrasiva al

grado comercial, al ser vista sin magnificación, estará

libre de todo visible:




Enero 2007

Aceite

Grasa

Polvo

Sucio

Calamina

Herrumbre

Recubrimientos

Óxidos



excepto manchas

Las manchas aleatorias se limitarán a no más del 33% de

cada unidad de área de superficie de aproximadamente

6.400 mm2 (9 pulg.

2) (es decir, un cuadrado de 80 x 80

mm [3 x 3 pulg.]) y pueden consistir de:

Ligeras sombras

Rayas ligeras o decoloraciones menores causadas

por:

Manchas de herrumbre

Manchas de calamina

Manchas del recubrimiento anterior



por

Tipo de acero

Condición original de la superficie

Espesor del acero

Metal de soldadura

Marcas de laminado o fabricación



Tipo de abrasivo




Enero 2007

Diferencias en el patrón de arenado


Superficial o „Brush-Off‟” Una superficie preparada mediante limpieza abrasiva

superficial, al ser vista sin magnificación, estará libre de

todo visible:

Aceite

Grasa

Polvo

Sucio

Calamina suelta

Óxido suelto

Recubrimiento sueltos

La calamina, el óxido y los recubrimientos que estén

firmemente adheridos, pueden permanecer en la

superficie. La calamina, el óxido y los recubrimientos se

consideran “firmemente adheridos” si no pueden

levantarse con una espátula sin punta.

Toda la superficie se someterá a limpieza abrasivo. La

calamina, el óxido y los recubrimientos restantes deberán

quedar firmes e intactos.


Industrial” Una superficie preparada mediante limpieza abrasiva

industrial, al ser vista sin magnificación, estará libre de

todo visible:

Aceite

Grasa

Polvo

Sucio

Trazas de calamina, óxido y residuos de recubrimiento,

firmemente adheridos, se permiten que permanezcan en

un 10% de cada unidad de área superficial si están




Enero 2007

distribuidos homogéneamente. Las trazas de calamina,

óxido y recubrimientos se consideran firmemente

adheridas si no pueden desprenderse con una espátula sin

punta. Sombras, marcas y decoloraciones, causadas por

manchas de óxido, manchas de calamina y manchas de

recubrimientos anteriores pueden estar presentes en el

resto de la superficie.

Para cualquier estándar de limpieza abrasiva, cuando se

especifica un recubrimiento, la superficie debe tener una

rugosidad adecuada para el recubrimiento especificado y,

justo antes de pintar la superficie, debe cumplir con el

grado de limpieza especificado.

Esta sección también contempla el uso de estándares

visuales o comparadores para suplementar el documento

escrito. En caso de una disputa, el estándar escrito tiene

precedencia sobre el comparador o estándar visual.

Sección 3: Documentos de Referencia

Esta sección lista documentos de referencia de SSPC e

indica que regirá la última versión, revisión, modificación

o enmienda de los documentos de referencia vigentes a la

fecha de la licitación a menos que se especifique lo

contrario.

Sección 4: Procedimientos Previos a la Limpieza Abrasiva Esta sección requiere la remoción de aceite y grasa visible

antes del arenado, de acuerdo con SSPC-SP 1 (“Limpieza

con Solventes”) u otro método acordado. También

requiere que se eliminen imperfecciones de la superficie,

como crestas afiladas, bordes, salpicaduras de soldadura y

escoria, según sea requerido por las especificaciones del

proyecto.

Sección 5: Métodos y Operación de Limpieza Abrasiva

Esta sección describe otros métodos de preparación para

lograr una superficie arenada en particular, como:




Enero 2007

Limpieza abrasiva seca, usando aire comprimido,

boquilla y abrasivo

Sistemas de recirculación de ciclo cerrado, con o

sin vacío para recuperación de polvo

Limpieza abrasiva seca usando un sistema de

recirculación de ciclo cerrado, con ruedas

centrífugas y abrasivos

Sistema de limpieza abrasiva húmeda (Nota:

puede ser necesario agregar inhibidores al agua o

aplicarse a la superficie inmediatamente después

de la limpieza abrasiva. Véase Apéndice A:9).

Esta sección también estipula que se usará aire

comprimido limpio y seco para el arenado manual.

Sección 6: Abrasivos para la Limpieza Abrasiva

Esta sección se refiere a la selección del tipo y tamaño de

abrasivo, según:

Tipo, grado y condición de la superficie del acero

que se limpiará

Tipo de sistema de limpieza abrasiva usado

Acabado superficial que se producirá (limpieza y

rugosidad)

Si se reciclarán o no los abrasivos

También se hace referencia a:

Necesidad de conservar la limpieza y tamaño de

los abrasivos reciclados

Toda limitación o restricción sobre:

uso de abrasivos específicos

cantidad de contaminantes

grado de incrustación




Enero 2007

Todos los anteriores deben incluirse en las

especificaciones del proyecto para el trabajo, ya que la

incrustación de abrasivos y aquellos que contienen

contaminantes pueden no ser aceptables para ciertos

requerimientos de servicio.

Sección 7: Procedimiento Posterior a la Limpieza Abrasiva e Inmediatamente Anterior a la Aplicación del Recubrimiento

Esta sección se refiere a la condición de la superficie

preparada justo antes de la aplicación, y requiere:

Remoción de aceite, grasa u otros contaminantes

mediante SSPC-SP 1 u otro método acordado

Remoción de polvo y residuos mediante barrido,

soplado con aire seco limpio, aspirado u otros

métodos acordados por las partes en cuestión

Remoción de imperfecciones de la superficie (ej.

crestas afiladas, salpicaduras de soldadura, etc.) al

grado requerido en la especificación del proyecto.

Todo daño que resulte de la remoción de las

imperfecciones superficiales debe ser corregido

para cumplir con la norma particular de limpieza

abrasiva

Remoción de herrumbre visible de la superficie

después de la limpieza, mediante rearenado del

área oxidada para cumplir con los requisitos de la

norma

Sección 8: Inspección

Esta sección reconoce que:

El trabajo y los materiales suministrados según

esta norma están sujetos a inspección de un

representante de aquellos responsables de

establecer los requisitos

Los materiales y el área de trabajo deben ser

accesibles para el inspector




Enero 2007

Los procedimientos y la duración de la inspección

deben acordarse entre los responsables de

establecer los requisitos y los responsables de

efectuar el trabajo

Las condiciones que no cumplan con una norma en

particular serán corregidas

Debido a que pueden surgir disputas, debe

establecerse un procedimiento de conciliación y

arbitraje en la especificación del proyecto; si no, se

usará un procedimiento acordado mutuamente por

el comprador y el proveedor

Sección 9: Requerimientos de Seguridad y Ambiente

Esta sección requiere que la limpieza abrasiva se realice

de acuerdo con todas las normas y reglamentos de la

aseguradora, así como las regulaciones locales, estatales y

federales sobre seguridad, higiene y ambiente en el

trabajo.

Sección 10: Comentarios (No Obligatorios) Esta parte de la norma contiene información adicional y

datos relativos a la norma, y el Apéndice A contiene notas

explicativas y recomendaciones que se consideran como

una buena práctica, pero que no son requisitos del

estándar.

Con la excepción de las definiciones, que son claramente

diferentes una de otra, la mayoría de los elementos de las

normas de limpieza abrasiva son similares en las

respectivas secciones de los cuatro documentos.




Enero 2007

Uso de los Estándares Visuales de

SSPC

SSPC-VIS 1

Ahora que nosotros hemos discutido la redacción de los

estándares conjuntos sobre preparación de la superficie,

consideremos los estándares visuales que apoyan dicha

redacción. Primero, estudiaremos SSPC-Vis 1 “Estándar

Visual para la Limpieza Abrasiva del Acero”.

Este estándar visual consiste en fotografías de referencia

para superficies de acero preparadas por limpieza

abrasiva, usando arena como abrasivo. Se diseñaron para

complementar las especificaciones escritas de SSPC sobre

preparación de la superficie mediante limpieza abrasiva, y

no para usarse como reemplazo de estas especificaciones.

Al repasar la norma y las diapositivas, identificaremos las

descripciones específicas según la Tabla 1.

Grado de Oxidación A – Arenado Por ejemplo, note la designación “A SP 10”. Esto indica el

grado de oxidación A de la superficie (calamina100%

adherida) preparada abrasivamente al grado de metal casi

blanco. Si el grado D substituyera al grado A, la

designación sería “D SP 10”.

Estas primeras fotos muestran el grado de oxidación A

(calamina 100% adherida) arenado a SP 10 (casi blanco) y

a SP 5 (metal blanco), con las designaciones A SP 10 y A

SP 5.

También note que no se provee ninguna fotografía para A

SP 7 debido a las amplias variaciones posibles en la

apariencia cuando se hace una limpieza abrasiva

superficial a la calamina adherente. No hay ninguna

fotografía para A SP 6 porque esta condición normalmente

no puede obtenerse al remover la calamina adherida.




Enero 2007

Grado de Oxidación B – Arenado La siguiente foto ilustra el grado de oxidación B

(calamina y herrumbre) preparado abrasivamente como

sigue:

B SP 7 – Limpieza Abrasiva Superficial

B SP 6 – Limpieza Abrasiva Comercial

B SP 10 – Limpieza Abrasiva a Metal Casi Blanco

B SP 5 – Limpieza Abrasiva a Metal Blanco

La diferencia en la apariencia del acero después de los

diferentes métodos de limpieza abrasiva en los diferentes

grados iniciales de oxidación se observa fácilmente.

Grado de Oxidación C – Arenado El grado de oxidación C (herrumbre al 100%) se prepara

abrasivamente a los cuatro grados:

C SP 7 – Limpieza Abrasiva Superficial

C SP 6 – Limpieza Abrasiva Comercial

C SP 10 – Limpieza Abrasiva a Metal Casi Blanco

C SP 5 – Limpieza Abrasiva a Metal Blanco

Una vez más, note el contraste en la apariencia, debido a

los diferentes grados de oxidación inicial.

Grado de Oxidación D – Arenado El siguiente es el grado de oxidación D (herrumbre con

picaduras al 100%), preparado abrasivamente como sigue:

D SP 7 – Limpieza Abrasiva Superficial

D SP 6 – Limpieza Abrasiva Comercial

D SP 10 – Limpieza Abrasiva a Metal Casi Blanco

D SP 5 – Limpieza Abrasiva a Metal Blanco




Enero 2007

Limpieza Abrasiva del Grado de Oxidación A

Utilizando Abrasivos No Metálicos y

Metálicos

El apéndice de Vis 1 se incluye sólo para información y

no constituye parte de la norma de SSPC. Muestra

fotografías suplementarias que representan calamina

adherente (grado de oxidación A), preparadas

abrasivamente a metal blanco con:

3 abrasivos no metálicos

3 abrasivos metálicos

Sólo se muestran las variaciones en apariencia para el

metal blanco, pero estas mismas variaciones deben

considerarse para evaluar el acero preparado a otros

grados de limpieza.

Estas fotografías ilustran el rango de apariencias

producido por abrasivos no metálicos como arena sílice,

granate y escoria de carbón, y abrasivos metálicos como

granallas de acero angular (“grit”) o esférico (“shot”).

Las láminas preparadas con abrasivos no metálicos se

designan como sigue:

A SP 5-N1

A SP 5-N2

A SP 5-N3

Las láminas preparadas con abrasivos metálicos se

designan como sigue:

A SP 5-M1

A SP 5-M2

A SP 5-M3




Enero 2007

El abrasivo usado para cada fotografía no se identifica

específicamente en la norma porque se observaron

variaciones amplias en la apariencia entre los abrasivos

dentro de una clase genérica específica, como la escoria

de cobre.

Note que las normas conjuntas de NACE/SSPC para la

limpieza abrasiva y SSPC-Vis 1 se refieren al acero que

no se ha pintado previamente. Adicionalmente, en el

Apéndice B, también se muestran las Condiciones “G1,

G2 y G3” siendo G2 y G3 representativas del “acero

pintado previamente”.

SSPC-Vis 3 Estas fotografías complementan las especificaciones

escritas de SSPC para la preparación de la superficie

mediante herramientas manuales y de poder, y no se

usarán como reemplazo para dichos documentos escritos.

Vis 1 trata de la limpieza abrasiva del acero nuevo

estructural, no pintado previamente. Vis 3 trata de la

limpieza con herramientas manuales y de poder del acero

sin pintar (grados de oxidación A, B, C y D) y también de

la limpieza del acero previamente pintado (condiciones E,

F y G).

Según esta norma, las condiciones E, F y G son

condiciones de mantenimiento de la superficie. Las

condiciones E y F representan superficies con

recubrimientos viejos originalmente aplicados sobre el

acero preparado abrasivamente. La condición G representa

superficies con recubrimientos viejos aplicados

originalmente sobre acero con calamina.

Muchas superficies encontradas en campo pueden no

corresponder exactamente con las condiciones E, F y G;

sin embargo, la extrapolación cuidadosa de las fotografías

en SSPC-Vis 3 puede ayudar para determinar el

cumplimiento con los requisitos de limpieza.




Enero 2007

Los cordones de soldadura se incluyeron en las

condiciones A, B, C y D para mostrar la apariencia de las

soldaduras limpiada con herramientas de poder y

manuales antes del recubrimiento.

La Tabla 1 para SSPC-Vis 3 incluye el método de

limpieza para una condición dada del acero.

Por ejemplo:

Si se especificó la limpieza con herramientas manuales –

SSPC-SP 2, se usa la designación SP 2.

Si se especificó la limpieza con herramientas de poder –

SSPC-SP 3, debe determinarse si la limpieza se realizó,

usando:

Esmeril de cepillo de alambre SP 3/PWB

Disco lijador SP 3/SD

Pistola de aguja SP 3/NG

Cuando se especifica SP 3, los inspectores deben usar la

fotografía que corresponde al tipo de herramienta de poder

usada (ej., para el esmeril de cepillo de alambre, use SP

3/PWB). Si no se sabe qué herramienta de poder se usó, es

aceptable cualquiera de las condiciones finales (es decir,

SP 3/PWB, SP 3/SD, o SP 3/NG).

Si se especificó limpieza con herramientas de poder a

metal desnudo (SP 11), debe determinarse si la intención

era producir un perfil o restaurar (re-exponer) un perfil.

Si no existe ningún perfil o si no se conoce la condición

del perfil, se usa la designación SP 11. Esta condición

puede lograrse usando:

Equipo de martillado con aletas giratorias

Pistolas de aguja de 2 mm




Enero 2007

Si se va a restaurar (re-exponer) un perfil existente, use la

designación:

SSPC SP-11 (disco de abrasivo no tejido para

restaurar [re-exponer] el perfil)

SSPC-11/R

Las superficies de acero muestran variaciones en textura,

matiz, color, tono, picaduras, laminaciones, calamina, etc.,

que deben considerarse cuando se hace la comparación

con las fotografías de referencia.

Condiciones Iniciales (Grados de Oxidación

A, B, C y D) Se ilustran cuatro condiciones de acero sin pintar, y puede

observarse que son similares a los grados de oxidación

mostrados en SSPC-Vis 1, sólo que se incluyen cordones

de soldadura en las fotografías.

Condición A – Limpieza con Herramientas

Manuales y de Poder La condición A del acero (calamina 100% adherida)

puede limpiarse como sigue:

A SP 2 – Limpieza con Herramientas

Manuales/Cepillo de Alambre

A SP 3/PWB – Limpieza con Herramientas de

Poder/Esmeril de Cepillo de Alambre

A SP 3/SD – Limpieza con Herramientas de

Poder/Disco Lijador

A SP 3/NG – Limpieza con Herramientas de

Poder/Pistola de Aguja

A SP-11 – Limpieza con Herramientas de Poder a

Metal Desnudo (SSPC SP-11/Pistola de Aguja o

Martillo con Aletas Giratorias – Produce Perfil)

Una norma SP-11/R no se ilustra porque la condición

inicial (A) no tenía un perfil original que restaurar o re-

exponer.




Enero 2007

Condición B – Limpieza con Herramienta

Manual y Motorizada La condición B del acero (calamina y herrumbre) puede

limpiarse como sigue:

B SP 2 – Limpieza con Herramientas


B SP 3/PWB – Limpieza con Herramientas de


B SP 3/SD – Limpieza con Herramientas de

Poder/Disco Lijador

B SP 3/NG – Limpieza con Herramientas de


B SP-11 – Limpieza con Herramientas de Poder a



(SSPC-SP 11/R no es apropiada)

Condición C – Limpieza con Herramienta

Manual y Motorizada La condición C del acero (herrumbre al 100%) puede

limpiarse como sigue:

C SP 2 – Limpieza con Herramientas


C SP 3/PWB – Limpieza con Herramientas de


C SP 3/SD – Limpieza con Herramientas de

Poder/Disco Lijador

C SP 3/NG – Limpieza con Herramientas de


C SP-11 – Limpieza con Herramientas de Poder a



(SSPC-SP 11/R no es apropiada)




Enero 2007

Condición D – Limpieza con Herramienta

Manual y Motorizada La condición D del acero (herrumbre y picaduras al

100%) puede limpiarse como sigue:

D SP 2 – Limpieza con Herramientas


D SP 3/PWB – Limpieza con Herramientas de


D SP 3/SD – Limpieza con Herramientas de

Poder/Disco Lijador

D SP 3/NG – Limpieza con Herramientas de


D SP-11 – Limpieza con Herramientas de Poder a



(SP 11/R no es apropiada)

Condición E, F, G – Definiciones Las definiciones siguientes se proporcionan para tres

condiciones de superficies que se han pintado

previamente:

Condición E: Superficie de acero previamente pintada;

pintura de color claro aplicada sobre la superficie

preparada abrasivamente, pintura en su mayoría intacta

Condición F: Superficie de acero previamente pintada;

pintura rica en zinc aplicada sobre el acero preparado

abrsivamente, pintura casi intacta

Condición G: Sistema de pintura aplicado sobre acero

con calamina (incrustaciones de laminación); sistema

completamente expuesto al clima, completamente

ampollado o completamente manchado




Enero 2007

Condición E: Limpieza con Herramientas

Manuales y de Poder La condición superficial E puede limpiarse como sigue:

E SP 2 – Limpieza con Herramientas


E SP 3/PWB – Limpieza con Herramientas de


E SP 3/SD – Limpieza con Herramientas de

Poder/Disco Lijador

E SP 3/NG – Limpieza con Herramientas de


E SP 11/R – Limpieza con Herramientas de Poder

a Metal Desnudo (SSPC SP-11/Disco de Abrasivo

No Tejido – Restaura [Re-expone] el Perfil)

Condición F: Limpieza con Herramientas

Manuales y de Poder La condición superficial F puede limpiarse como sigue:

F SP 2 – Limpieza con Herramientas


F SP 3/PWB – Limpieza con Herramientas de


F SP 3/SD – Limpieza con Herramientas de

Poder/Disco Lijador

F SP 3/NG – Limpieza con Herramientas de


F SP 11/R – Limpieza con Herramientas de Poder

a Metal Desnudo (SSPC SP-11/Disco de Abrasivo

No Tejido – Restaura [Re-expone] el Perfil)

E SP 11/R y F SP 11/R se ilustran por separado en la

última página de la norma SSPC-Vis 3.




Enero 2007

Condición G: Limpieza con Herramientas

Manuales y de Poder La condición superficial G puede limpiarse como sigue:

G SP 2 – Limpieza con Herramientas


G SP 3/PWB – Limpieza con Herramientas de


G SP 3/SD – Limpieza con Herramientas de

Poder/Disco Lijador

G SP 3/NG – Limpieza con Herramientas de


G SP 11 – Limpieza con Herramientas de Poder a



No existe G SP 11/R, ya que la condición inicial es poco

probable que haya tenido un perfil original que restaurar.

La corrosión a través de muchos años muy probablemente

creará rugosidad muy dispareja e inconsistente en la

superficie.

Estándares Visuales ISO 8501-1

ISO 8501-1 se desarrolló originalmente como una norma

sueca, designada SIS 05 59 00. Desde entonces ha sido

adoptada por la mayoría de los países del mundo, primero

como una norma nacional y más recientemente como la

norma internacional (ISO).

ISO 8501-1 es un estándar visual con ilustraciones que

muestran cuatro grados de oxidación: A, B, C y D

preparados a varias calidades de limpieza abrasiva. La

norma pictórica describe la condición de la superficie en

varios idiomas y proporciona fotografías que muestran el

significado (o resultado) del acabado descrito.

Las designaciones ISO para la preparación de la superficie

son:




Enero 2007

St 2: Limpieza Completa con Herramientas

Manuales y de Poder

St 3: Limpieza Muy Completa con Herramientas

Manuales y de Poder

Sa 1: Limpieza Abrasiva Ligera

Sa 2: Limpieza Abrasiva Completa

Sa 2 ½ Limpieza Abrasiva Muy Completa

Sa 3 Limpieza Abrasiva para el Acero

Visiblemente Limpio

La redacción de estas normas es comparable, aunque

diferente a las normas de NACE y SSPC, y el inspector

debe familiarizarse igualmente con ambas. Las normas

ISO probablemente se encontrarán en la mayoría de las

especificaciones escritas fuera de los EE.UU.

Las condiciones iniciales mostradas en ISO 8501-1 son:

Grados de oxidación A y B

Grados de oxidación C y D

La limpieza con herramientas manuales y de poder sólo se

ilustra para las condiciones B, C y D del acero, ya que la

condición A no tiene contaminación suelta que eliminar

por limpieza mecánica. Se muestran dos superficies

resultantes, St 2 y St 3 para cada una de las condiciones

iniciales. Éstas incluyen:

C St 2

C St 3

D St 2

D St 3

Se proporcionan ilustraciones para:

Condición A preparada según Sa 2½ y Sa 3




Enero 2007

Condiciones B, C y D, preparadas según Sa 1, Sa

2, Sa 2½ y Sa 3

Puede verse que las normas de limpieza de la superficie

que hemos estudiado aquí son directas PERO muy

detalladas. Los inspectores de recubrimientos deben

conocer completamente estas normas para hacer una labor

eficaz al evaluar el trabajo, que debe cumplir con el

estándar especificado.

Nivel 1

Capítulo 5.2 Hojas Técnicas de Seguridad y Fichas Técnicas

5.2 MSDS y Hojas de Datos Técnicos Página 1



Enero 2007

Hojas Técnicas de Seguridad de los Materiales (MSDS) y Hojas de Datos Técnicos

En la mayoría de los países, se han aprobado leyes para

proteger a los trabajadores contra los riesgos

desconocidos de usar materiales peligrosos o tóxicos.

Debe (por ley) proporcionarse información con respecto

de los problemas de seguridad asociados con cualquier

material peligroso (o potencialmente peligroso) a los

usuarios. El método usual de proporcionar esta

información es la Hoja Técnica de Seguridad de los

Materiales o MSDS por sus siglas en inglés.

Las MSDS (o su equivalente nacional) son obligatorias

en muchos países como resultado de la legislación de “el

Derecho a la Información”. Todo fabricante de

substancias potencialmente peligrosas debe proporcionar

información a cualquiera que podría estar expuesto al

riesgo, describiendo los problemas potenciales y

proporcionando instrucciones para minimizar la

exposición peligrosa. Las MSDS también brindan

instrucciones para la acción correcta a tomar en caso de

explosión, incendio o exposición peligrosa.

Estas hojas de información probablemente son diferentes

en varios países y pueden ser conocidas por nombres

diferentes. En el Reino Unido, por ejemplo, los datos de

seguridad se proporcionan en una hoja COSHH. COSHH

quiere decir Control de Substancias Peligrosas para la

Salud y es mencionada así por las regulaciones.

Sin importar el nombre dado, es probable que la

información sea similar en lo que se refiere a los

recubrimientos o pinturas. El Apéndice A es un ejemplo

de una MSDS de muestra, similar en estilo y contenido a

aquellas usadas en EE.UU. En la industria mundial de los

recubrimientos, las MSDS generalmente obedecen a un

diseño determinado por ANSI (Instituto Americano de

Normas Nacionales) en la norma ANSI Z400.1.




Enero 2007

Entendiendo las Hojas Técnicas de Seguridad de los Materiales (MSDS)

Las Hojas Técnicas de Seguridad de los Materiales

(MSDS) son preparadas y proporcionadas por los

fabricantes de materiales para informar a los usuarios

sobre los riesgos potenciales de ese producto. Las MSDS

también incluyen la acción apropiada a tomarse en caso

de un derrame, incendio o contacto peligroso.

La MSDS de ANSI se divide en dieciséis secciones (en el

formato de ANSI). Cada sección proporciona una

información específica.

Nota: La legislación en varios estados y países subraya

los requisitos para el “Derecho a la Información” de los

trabajadores, sobre los riesgos de seguridad y salud de los

productos y equipos.

Secciones de la MSDS de ANSI Z400.1

Sección 1: Identificación del Producto Químico y Compañía La Sección 1 identifica:

El producto

El fabricante (o distribuidor designado) del

producto (recubrimiento) y domicilio

Teléfono de emergencia e información de contacto

Sección 2: Composición (Información sobre los Ingredientes) La Sección 2 proporciona la clase del producto

(información para embarque) e identifica los ingredientes

peligrosos específicos. Se ofrece algo de información

sobre cada ingrediente peligroso, incluyendo cantidad

aproximada y el número de identidad del Servicio del

Compendio Químico (CAS). Se ha hecho común usar

“frases de riesgo” con los números de identificación de




Enero 2007

referencia; ej.: “R20 Dañino si se Inhala” ó “R38 Irrita la

piel”.

El número CAS (Servicio del Compendio Químico) de

cada ingrediente peligroso toma la forma de un grupo de

números, ej.: Xileno 1330-20-7. La Agencia de

Protección Ambiental (EPA) de los EE.UU. y la industria

química usan los números CAS para rastreo e

identificación por computadora de cada producto químico

(más de 100.000 de ellos).

Sección 3: Identificación de Riesgo La Sección 3 incluye los efectos potenciales a la salud y

una descripción sencilla del tipo de riesgo posible, ej.:

“Inflamable” o “Dañino si es Inhalado”.

Sección 4: Primeros Auxilios La Sección 4 describe los procedimientos o instrucciones

de primeros auxilios para emergencias. También puede

incluir descripciones de los efectos de la exposición

excesiva y los síntomas peligrosos.

Sección 5: Medidas para Combatir Incendios La Sección 5 describe las propiedades inflamables y los

medios de extinción, incluyendo:

Detalles de medios adecuados usados para combatir

incendios, como espuma, polvo de CO2, etc.

Instrucciones especiales para combatir incendios

Riesgos inusuales de incendio y explosión

Sección 6: Medidas contra Fuga Accidental La Sección 6 describe las precauciones ambientales y

procedimientos de limpieza de emergencia para derrames

o fugas.

Sección 7: Manejo y Almacenamiento La Sección 7 describe las precauciones que deben

tomarse durante el manejo y el almacenamiento, e

incluyen:




Enero 2007

Condiciones requeridas de almacenamiento,

incluyendo límites de temperatura

Instrucciones para el manejo durante el mezclado

Precauciones para conservar la higiene y seguridad

en el área de almacenamiento

Sección 8: Controles de Exposición y Protección Personal La Sección 8 incluye:

Medidas de ingeniería para reducir al mínimo la

exposición (ej.: requisitos de ventilación)

Límites de exposición ocupacional (TLV, etc.) para

ingredientes peligrosos

La Sección 8 también define los requerimientos de

equipo de protección personal, incluyendo:

Protección para los ojos

Protección respiratoria, respiradores, etc.

Guantes, trajes completos, botas, etc.

Sección 9: Propiedades Físicas y Químicas La Sección 9 incluye descripciones de la naturaleza física

del producto (ej.: líquido, sólido, etc.) e información

química específica. La información se relaciona con el

producto combinado y no con el ingrediente individual, y

puede incluir:

Apariencia y color

Punto de ebullición

Gravedad específica (peso relativo al peso de un

volumen similar de agua)

Tasa de evaporación de los solventes

Punto de congelación del recubrimiento (en su caso)




Enero 2007

Densidad de vapor (relativa al aire) de los vapores

del solvente. Cuanto mayor el número, más pesado

el vapor del solvente

Sólidos por volumen (indica la cantidad de solvente

por galón)

Solubilidad relativa en agua

Sección 10: Estabilidad y Reactividad La Sección 10 incluye:

Condiciones bajo las cuales el producto es inestable

Detalles de elementos con los que reaccionará el

producto

Descripción de los productos esperados de la

reacción (ej.: monóxido de carbono, humo)

Sección 11: Información sobre Toxicología La Sección 11 incluye:

Descripción de los efectos médicos de la exposición

al producto, tanto de largo como de corto plazo

Advertencias médicas específicas, en su caso

Sección 12: Información sobre Ecología La Sección 12 incluye:

Advertencias generales relacionadas con el efecto

potencial del producto en el ambiente

Lista específica de substancias dañinas para el

medio ambiente

Sección 13: Consideraciones sobre Disposición La Sección 13 incluye:

Advertencias relacionadas con la disposición del

producto y sus residuos o contenedores

Información relacionada con cualquier aspecto

regulatorio específico (y conocido)




Enero 2007

Sección 14: Información sobre Transporte La Sección 14 incluye información relacionada con las

regulaciones específicas de transporte en la región a la

que aplica la MSDS. La información puede incluir:

Categoría oficial del producto (ej.: “pintura”)

Clasificación por las autoridades (ej.: “Clase 3”)

Códigos o nombres de identificación

Sección 15: Información Regulatoria La Sección 15 incluye información requerida por las

regulaciones aplicables. Puede incluir:

Símbolos que deben mostrarse en las etiquetas

Clasificación del producto

Frases de riesgo (frases R)

Frases de seguridad (frases S)

Otras advertencias requeridas

Sección 16: Otra Información La Sección 16 incluye otra información específica que el

fabricante crea que es beneficiosa. Puede incluir una

explicación de las frases y términos usados en la MSDS.

También puede incluir renuncias y declaraciones

generales de advertencia.

Nota Importante: Todos los trabajadores deben leer la

MSDS, tratar de comprenderla y saber cómo trabajar con

seguridad. Si alguna sección no es fácil de comprender,

debería buscarse mayor asesoría. Para la seguridad de

todos los trabajadores, las prácticas inseguras siempre

deben reportarse.

Un problema potencial con las MSDS es que muchos

lectores no tienen suficiente conocimiento químico

detallado para entender la información proporcionada. El

uso de nombres químico complejos, abreviaciones y

acrónimos hace que los datos sean muy difíciles de leer,

incluso para el lector experimentado y conocedor. El uso




Enero 2007

de símbolos y pictogramas puede ser útil para aumentar la

comprensión.

Se elaboran MSDS en varios idiomas y se diseñan para

cumplir con las regulaciones locales. Las grandes

compañías de pinturas pueden tener muchas versiones de

sus MSDS para ajustarse a la región de uso. Las

compañías pequeñas de pinturas no pueden elaborar

versiones diferentes de sus MSDS y es probable que las

regulaciones a las que hacen referencia sean las del país

de origen y no necesariamente las del lugar de aplicación

del recubrimiento.

Comunicación de Riesgos (HazComm)

Cuando los recubrimientos son transportados por tierra,

hay un riesgo constante de derrame o exposición a

químicos potencialmente tóxicos. En algunos países la

ley requiere que el transportador lleve las respectivas

MSDS siempre que se transporten “cantidades

industriales” de recubrimientos por tierra, tren o aire. La

mayoría de los observadores estará familiarizada con los

signos multicolores que identifican el riesgo de los

camiones o vagones, que representan categorías de

explosión o de riesgo tóxico para el producto. Las

mismas señales de advertencia a veces pueden verse en

las latas de pintura.

El propósito de esta comunicación de riesgos es informar

a los servicios de emergencia sobre los riesgos

potenciales en caso de derrame. Se requieren que las

MSDS proporcionen un número de teléfono de

emergencia de 24 horas que conecta a una fuente de

información específica con respecto al producto en

cuestión.

Los químicos normalmente usados por la industria y

considerados como peligrosos son enumerados por

diversas autoridades industriales o nacionales.

Generalmente, se presenta información sin costo sobre

los químicos en línea, vía computadora. Por ejemplo, la

Comisión Nacional de Higiene y Seguridad Ocupacional




Enero 2007

de Australia (NOHSC) proporciona un banco de datos de

químicos peligrosos en www.nohsc.gov.au. Otra fuente

es el Consejo Americano de Higienistas Industriales

Gubernamentales (ACGIH), que publica muchos

volúmenes sobre químicos peligrosos; su sitio web

pueden encontrarse en www.acgih.org.

Sin importar la fuente de la información, los listados de

químicos muestran el número CAS (Servicio del

Compendio Químico), universalmente aplicado, del que

pueden determinarse las propiedades del químico. En

particular, cuando ocurre un evento como una exposición,

fuga, derrame o incendio, los servicios de emergencia

pueden determinar el mejor curso de acción.

El banco de datos de CAS contiene más de 22 millones

de archivos de substancias químicas. Más de 200.000

substancias químicas se identifican en las listas de CAS

en los inventarios químicos nacionales o internacionales y

en las listas reguladoras.

Una colaboración internacional ha resultado en las

Tarjetas Internacionales de Seguridad Química,

publicadas generalmente por la Organización Mundial de

la Salud, pero disponible en EE.UU. a través de la

NIOSH en www.cdc.gov/niosh.

Muchos de los químicos considerados como

potencialmente peligrosos, tóxicos o dañinos para los

trabajadores se encuentran en la industria de los

recubrimientos. Se han hecho cambios importantes a las

formulaciones de los recubrimientos, como resultado de

las crecientes listas de químicos peligrosos para la salud

reportados por varios cuerpos de investigación médica.

Hojas de Datos Técnicos del Producto

Las hojas de datos técnicos del producto (también

llamadas Hojas Técnicas o Fichas Técnicas) de los

fabricantes de recubrimientos están diseñadas para

comunicar hechos técnicos relacionados con el material

específico y sus propiedades de aplicación. Las secciones




Enero 2007

importantes de la mayoría de las hojas de datos técnicos

incluyen:

Descripción general del recubrimiento, incluyendo

una apreciación global de los usos planeados (o

recomendados)

Descripción específica del producto, incluyendo

tipo genérico de recubrimiento

Aprobaciones y certificados

Descripción de la forma en que se usa el

recubrimiento, incluyendo primarios y/o

recubrimientos finales recomendados

Recomendaciones para el método y equipo de

aplicación, incluyendo brocha, rodillo, atomización

convencional y atomización sin aire, según sea el

caso

Preparación de la superficie requerida

Características técnicas específicas del producto,

incluyendo:

Color

VOC

EPS y EPH recomendados

Rendimiento teórico y práctico

Proporción(es) de mezclado

Tiempo de inducción y vida útil de la mezcla

(“pot life”), incluyendo indicaciones de la

variación con el cambio de temperatura

Thinner permitido

Información sobre empaque y transporte

Punto de inflamación

Sólidos por volumen

Además, hay muchos detalles relacionados con la

seguridad en una hoja de datos técnicos típica. Se




Enero 2007

incluyen propiedades físicas importantes como punto de

inflamación y sólidos por volumen y pueden usarse, hasta

cierto grado, para establecer el almacenamiento seguro o

las condiciones de trabajo.

El formato y contenido de las hojas de datos técnicos del

producto están menos formalizados que el formato de

ANSI para las MSDS. Sin embargo, hay una

concordancia significativa entre las hojas de datos

emitidas por la mayoría los fabricantes principales de

recubrimientos.

Los inspectores deben considerar las hojas de datos

técnicos del producto como una parte esencial de la

especificación de recubrimientos Muchos de estos datos

técnicos son esenciales para verificar el uso y ajuste del

equipo al iniciar un trabajo. Además, los datos técnicos

para el control de calidad vienen incluidos ampliamente

en estas hojas. Aunque la información generalmente se

especifica con claridad, algunos aplicadores a menudo

pasan por alto datos fundamentales como:

Tiempo de inducción

Vida útil de la mezcla (“pot life”)

Intervalos de repintado

Instrucciones de mezclado

Thinner recomendado

Instrucciones de limpieza

Las hojas de datos técnicos del producto ofrecen esta

información a todos los usuarios




Enero 2007

IB2257270

MUESTRA

HOJA TÉCNICA DE SEGURIDAD DE LOS MATERIALES

NOMBRE DEL CLIENTE: NÚMERO DE CLIENTE: 1234567

FACTURA DEL CLIENTE NO: 345678

Sección 1: Información del Producto Domicilio del fabricante:

Teléfono de la Planta: 1-800-228-5635

Teléfono de Emergencias de 24-Hr.:

Nombre y Familia Química: Producto de Pintura

Fórmula: 0089T1R-122-A-06

Nombre Comercial: O Similar VC HB Epoxy (Beige)

Fecha de Modificación: 4-12-91 Fecha de Impresión: 5-11-91

Sección 2: Ingredientes Peligrosos

Nombre

Peso

Aprox.

%

Nivel

Recom.

TLV PEL

Común (NA): Destilados Alifáticos de Petróleo

CAS: 64742-88-7 Químico: Nafta Solvente

(Petróleo), Alif. Ligero

1% No Est No Est 500.00 (1)

Común (NA): Nafta

CAS: 94742-89-8 Químico: Nafta

5% No Est 300.00

(2)

No Est

Común (NA): Talco

CAS: 14807-95-6 Químico: Talco

50% No Est 2.00

(2)

2.00

(2)

Común (NA): Epoxy Aducto

CAS: 68424-41-9 Químico: Ácidos Grasos, C18

insaturad., Dímeros, Polímeros con

Trietilentetramina, productor de reacción con Poli

(Bisfenol A Éter Diglicidilo)

15% No Est No Est No Est

Común (NA): Alcohol Butilo

CAS: 71-36-3 Químico: 1-Butanol

15% No Est 50.00

(1)

100.00

(1)

Común (NA): Tolueno

CAS: 108-68-3 Químico: Fenil, Metil

5% No Est 100.00

(1)

200.00

(1)

(1) = ppm

(2) = mg/m3




Enero 2007

Sección 3: Datos Físicos Punto de Ebullición: 110 C (230 F)

Presión de Vapor MM HG a 38 C; (100 F): 30.0

Densidad de Vapor (Aire = 1.0): 5.9

Gravedad Específica: 1.35

Porcentaje de Volátiles por Volumen: 48.61

Tasa de Evaporación (Acetato Butilo = 1): 2.0

Solubilidad en Agua: No

Apariencia y Olor: Normal para un producto de recubrimiento.

Sección 4: Riesgo de Incendio y Explosión Punto de Inflamación TCC/PM ºC: 10; ºF: 49

Límite de Explosividad Inferior: 1.00

Límite de Explosividad Superior: 11.00

Medios de Extinción: Dióxido de carbono, químico seco, espuma y neblina de agua.

Procedimientos Especiales para Combatir Incendios:

Los bomberos deben usar aparatos de respiración autónoma o mascarillas de aire.

Los contenedores expuestos al fuego deben mantenerse fríos con atomización de agua.

Riesgos inusuales de Incendio y Explosión: Ninguno

Sección 5: Datos sobre Riesgos a la Salud Valor Umbral Límite: No requerido para la mezcla

Efectos de la Exposición Excesiva:

Efectos Inmediatos (Agudos):

Puede absorberse a través de la piel.

Dañino si se inhala; puede afectar el cerebro, el sistema nervioso o el sistema

respiratorio, causando mareos, dolor de cabeza, náusea o irritación respiratoria.

La sobre exposición a los ingredientes de este producto puede causar irritación de la

nariz y garganta, irritación de los ojos e irritación de la piel, digresión del Sistema

Nervioso Central, lesión a la córnea/daño a los ojos.

Efectos Retardados (Crónicos):

Advertencia: Los informes han asociado la exposición excesiva repetida y

prolongada a los solventes con daño permanente cerebro y al sistema nervioso. El

uso negligente a través de la concentración e inhalación deliberada de los

contenidos puede ser dañino o fatal. Contiene ingredientes que pueden causar daño

al hígado, riñones y pérdida auditiva.

Condiciones médicas generalmente agravadas por la exposición – toda condición

respiratoria o cutánea.

Procedimientos de Emergencia y Primeros Auxilios:

Inhalación: Saque a la persona del área de exposición. Si no respira, suministre

resucitación boca a boca y llame al médico.

Contacto con los Ojos: Enjuague con agua durante 15 minutos.

Contacto con la Piel: Lave con agua y jabón.

Posibles Vías de Entrada: Inhalación, ingestión, absorción por la piel.




Enero 2007

Sección 6: Datos de Reactividad Este producto es estable

Condiciones a Evitar: Ninguna

Incompatibilidad: Oxidantes fuertes

Productos Peligrosos de la Descomposición:

Compuestos de amoníaco Óxidos de nitrógeno Dióxido/monóxido de carbono

Polimerización Peligrosa: Ninguna

Sección 7: Procedimientos contra Derrames y Fugas Ventile el área. Evite respirar los vapores. Use aparato de respiración autónoma o

mascarilla de aire para los derrames grandes en un área confinada.

Elimine fuentes de ignición.

Retire con absorbente inerte y herramientas que no causen chispa.

Evite contacto de todo el personal.

Método de Disposición de Residuos:

Deseche en el área de disposición de químicos o en la forma indicada por las

regulaciones estatales y federales. No incinere los envases cerrados.

Sección 8: Información sobre Protección Especial

Protección Respiratoria:

Use repirador apropiado con accesorios adecuados (aprobados por NIOSH/MSHA)

durante y después de la aplicación, a menos que los niveles de vapor/neblina en el aire

estén por debajo de los límites aplicables. Obedezca las instrucciones del fabricante de

los respiradores sobre su uso.

Ventilación:

Requerida para atomización o en área confinada, el equipo de ventilación debe ser a

prueba de explosiones. Elimine toda fuente de ignición.

Guantes Protectores: Protección usual para las manos para la aplicación de pinturas.

Protección para los Ojos: Protección usual para los ojos para la aplicación de pinturas.

Otro Equipo Protector: Ropa usual para operaciones de pintado.

Sección 9: Precauciones Especiales

Precauciones durante el Manejo y Almacenamiento:

Los envases deben ponerse a tierra al vaciarse. Evite la caída libre del líquido en alturas

excesivas de unas cuantas pulgadas.

Mantenga alejado del calor, chispas y flama abierta. Mantenga el envase cerrado

cuando no lo esté usando. No almacene por encima de 49 C (120 F); con base en el

punto de inflamación y la presión de vapor del producto, debe proporcionarse

almacenamiento adecuado según el reglamento 1910.106 de la OSHA. Los envases

vacíos pueden contener residuos del producto, incluyendo vapores inflamables o

explosivos. No corte, perfore o suelde en o cerca de los envases. Deben obedecerse

todas las advertencias de la etiqueta hasta que el envase esté limpio o haya sido

reacondicionado.




Enero 2007

Abreviaturas Usadas:

OSHA – Administración de Seguridad e Higiene Ocupacional

IARC – Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer

LEL – Límite de Explosividad Inferior

UEL – Límites de Explosividad Superior

MG CU M – Miligramos por m3

MM – Milímetros

MPPCF – Millones de Partículas por Pie Cúbico

MSHA – Administración de Seguridad e Higiene en Minas

NA – No Aplicable

NIOSH – Instituto Nacional de Seguridad e Higiene Ocupacional

No Est – No Establecido

NTP – Programa Nacional de Toxicología

PB – Plomo

PEL – Nivel de Exposición Permitido

PPM – Partes por Millón

TCC/PM – Copa Cerrada/Pensky-Marten

Recom – Recomendado

TLV – Valores Umbral Límite

****************** Sección Aclaratoria****************

La información proporcionada en este documento no constituye una garantía por parte de

de que el producto o proceso esté libre de reclamaciones sobre violación de

patentes de un tercero, ni constituye el otorgamiento de una licencia de una patente de

___ o de un tercero.

no asume responsabilidad alguna por una violación que

pudiera surgir del uso del producto. garantiza que sus

productos cumplen con las especificaciones establecidas para ellos.

renuncia a toda garantía adicional relacionada

con los productos, y rechaza toda garantía relacionada con su aplicación, expresa o

implícita, incluyendo, sin limitarse a, garantías de comerciabilidad e idoneidad para un

propósito en particular. La recepción de los productos por parte de

constituye la aceptación de los términos de esta garantía, sin importar toda estipulación

contraria en las ordenes de compra. En caso de que encuentre que los

productos suministrados no cumplen con la especificación,

reemplazará, a su criterio exclusivo, los productos o reembolsará el precio de compra de los

mismos, y la elección de de uno de estos recursos será el único recurso

del comprador. bajo ninguna circunstancia será

responsable de daños indirectos, excepto por la responsabilidad estipulada por la ley. ___

suministrará los productos en el momento acordado

siempre y cuando pueda hacerlo razonablemente, pero no será




Enero 2007

responsable por la incapacidad de entregarlos a tiempo si dicha incapacidad está más allá de

su control razonable.

Nivel 1

Capítulo 5.3 Estudio de Caso 1-C

5.3 Estudio de Caso 1-C Página 1



Enero 2007

Estudio de Caso 1-C ¿Teoría o Práctica?

Hay un debate en la industria de los recubrimientos. Algunas personas creen que

los inspectores son parte del equipo de aplicación y deben poder contribuir con su

conocimiento sobre cómo ajustar y operar los equipos.

Otros piensan que los inspectores son controladores de calidad independientes y

deben estar completamente separados de los aplicadores y sus problemas. En este

caso, los inspectores necesitan saber si el trabajo cumple con los requisitos

especificados, pero no necesitan comprender los más mínimos detalles de cómo se

aplican.

¿El inspector debe ser capaz de operar el equipo de limpieza abrasiva o de

aplicación por atomización? ¿Qué piensa su grupo?

Responda Sí o No y dé al menos 3 razones para su decisión. Por favor escriba sus

respuestas en una hoja de rotafolios.

Tiempo permitido para la discusión = 20 minutos Notas:

Nivel 1

Capítulo 5.4 Inspección de la Pieza de Práctica

5.4 Inspección de la Pieza de Práctica Página 1



Enero 2007

Inspección de la Pieza de Práctica

Cada participante debe tener ahora su propio lámina de

práctica completamente recubierta. El propósito del

siguiente ejercicio es completar la inspección de las

láminas:

Midiendo el EPS final

Observando y reportando la condición final de los

recubrimientos

Realizando pruebas de detección de

discontinuidades

Realizando otras mediciones u observaciones que

sean apropiadas

Llenando el reporte de la tarea (es decir, la

bitácora del inspector)

Las siguientes notas pueden ser útiles:

1. Anote todo defecto visible de la superficie,

incluyendo, colgamientos, escurrimientos,

cráteres, piel de naranja y puntos de alfiler.

2. Mida con precisión el EPS, recordando calibrar el

medidor, y registre el número correcto de

mediciones para demostrar el cumplimiento con la

norma especificada.

3. Realice pruebas de detección de discontinuidades a

bajo voltaje primero y registre los resultados.

Intente hacerlo con alto voltaje, pero tome en

cuenta que esto puede inducir ciertos cambios

irreversibles en el recubrimiento, causando que las

pruebas subsecuentes a bajo voltaje sean inexactas.

Calcule y registre el voltaje alto usado.

4. Registre los resultados de todos los pasos de la

inspección.

Nivel 1

Capítulo 5.5 Tecnología de Recubrimientos

5.5 Tecnología de Recubrimientos Página 1



Enero 2007

Tecnología de Recubrimientos

Al principio de este curso hablamos brevemente de la

manera en que curan los recubrimientos. En esta sección,

consideraremos la reacción de curado con más detalle.

En general, los fabricantes de recubrimientos reconocen

dos categorías de curado:

Recubrimientos no convertibles

Recubrimientos convertibles

Recubrimientos No Convertibles (Curado por Evaporación de Solventes)

Los recubrimientos que curan únicamente por la

evaporación del solvente se hacen disolviendo una resina,

como un vinilo o caucho (hule) clorado, en un solvente

apropiado, como el xilol (xileno) o el toluol (tolueno).

Cuando se aplica uno de estos materiales, se forma una

película por la simple evaporación del solvente. Las resina

permanece sin cambios y puede redisolverse con su

solvente de hidrocarburos original, sin importar que tan

vieja sea la película.

Los recubrimientos que curan por evaporación no

deberían recubrirse con una pintura diferente que contenga

un solvente fuerte, ya que el solvente puede atacar el

recubrimiento base causando que se redisuelva. Los

recubrimientos de este tipo son también menos resistentes

a la exposición química y no deberían aplicarse en donde

probablemente la película se degrade por contacto

químico.

Los recubrimientos de este tipo pueden aplicarse sobre un

recubrimiento base de diferente tipo. Por ejemplo, una

pintura vinílica puede aplicarse sobre otra de base

epóxica; sin embargo, si la superficie del epóxico es dura




Enero 2007

y lisa (como cuando se cura completamente), dará como

resultado una mala adhesión entre estas.

Ya que todo el solvente debe evaporarse para que el

recubrimiento esté debidamente curado, los

recubrimientos que curan por evaporación no deberían

aplicarse muy gruesos. Si se aplican a un espesor muy

alto, es probable que el recubrimiento tenga solvente

atrapado dentro de la película. Estas bolsas de solventes

atrapados formarán espacios vacíos conforme el solvente

escapa y en última instancia formarán una debilidad en la

integridad del recubrimiento.

Algunos recubrimientos comunes que curan por la sola

evaporación del solvente:

Caucho (hule) clorado – un elastómero formado

cuando el caucho (hule) natural o una poliolefina

reaccionan con el cloro. Estos materiales deben

modificarse con otras resinas (más resistentes) para

obtener un contenido de sólidos más altos,

fragilidad reducida y aumento de la adhesión. Estos

recubrimientos son a veces bajos en sólidos

(aunque hay formulaciones disponibles de alto

espesor [“high build”]) y en general se aplican en

capas delgadas de 25 a 75 µm (1 a 3 mils) de

espesor de película seca. Los recubrimientos de

caucho (hule) clorado no deberían ser usados en un

ambientes donde estarán expuestos a temperaturas

mayores de 60º C (140º F).

Vinílicos – hechos de copolímeros de cloruro de

polivinilo disueltos en un solvente apropiado como

MEK. El tolueno y el xileno son también usados

como diluyentes con el MEK. Los vinilos son

también bajos en sólidos y deben ser aplicados en

capas delgadas de 25 a 75 µm (1 a 3 mils) de EPS.

Acrílicos – copolímeros termoplásticos de ácido

acrílico y ácido metacrílico, ésteres de estos ácidos

o de acrilonitrilo. Estos materiales pueden

combinarse con los vinílicos para mejorar la

retención de color y su durabilidad a la intemperie.




Enero 2007

Bitumen – producto de hidrocarburo que puede

aparecer en estado natural (como la gilsonita) o

como un residuo de la destilación del petróleo. Los

bitúmenes más conocidos son probablemente los

asfaltos. El alquitrán de hulla (brea o coal tar) es un

subproducto de la destilación destructiva del

carbón. Los asfaltos y alquitranes de carbón usados

como recubrimientos son en general materiales de

alto espesor que a menudo se describen como

“bituminosos”. Los recubrimientos de asfaltos se

hacen disolviendo el material base en un solvente

de hidrocarburo alifático, como los espíritus

minerales, mientras que los recubrimientos de

alquitrán de hulla se hacen disolviéndolo en

solventes de hidrocarburo aromático, como xileno o

tolueno. Los recubrimientos tanto de asfalto como

de alquitrán de hulla pueden aplicarse exitosamente

en películas más gruesas, a menudo de 400 a 625

µm (16 a 25 mils) de película húmeda.

Debido a las actuales regulaciones federales, estatales y

locales de EE.UU. respecto a los VOCs (compuestos

orgánicos volátiles) los materiales de bajos sólidos, como

el caucho (hule) clorado y el vinilo, se están retirando del

mercado rápidamente. En algunas partes del mundo

industrial, estos recubrimientos todavía se usan. Sin

embargo, con el enfoque mundial hacia los asuntos

ambientales, algunos usuarios de recubrimientos creen que

estos dos tipos de productos pueden no estar disponibles

en absoluto en 10 años.

Cuando se usan en un sistema multicapas, los

recubrimientos de evaporación de solvente se fusionan,

formando una sola película sólida más que una película de

varias capas. La facilidad para el mantenimiento de la

pintura se considera una ventaja muy importante de estos

recubrimientos.

En general se considera que los recubrimientos de

evaporación de solvente mantienen la mayoría de sus

propiedades iniciales a menos que tengan lugar cambios

químicos, como los efectos ultravioleta, la migración del

plastificante, etcétera.




Enero 2007

Recubrimientos de Curado por Coalescencia / Evaporación

La coalescencia es un caso especial de evaporación. En

estos tipos de recubrimientos, diminutas partículas de

resina son encapsuladas en un material semejante al jabón

y luego se dispersan en el agua, que actúa como un medio

de transporte más que como un solvente verdadero. Este

tipo de mezcla es conocida como una emulsión.

Cuando el agua se evapora, las partículas de resina se

fusionan (coalescen), formando una película de pintura

estable. Estos recubrimientos, una vez curados, no se

vuelven a dispersar en el agua, sin embargo se podrían

disolver en un solvente fuerte.

Los recubrimientos del tipo evaporación/coalescencia

incluyen:

Emulsión acrílica / látex

Emulsión epóxica

Los recubrimientos a base de agua al igual que las

emulsiones son importantes, ya que permiten la

formulación de recubrimientos que cumplen con los VOC

usando resinas de gran rendimiento y químicamente

resistentes. Las mezclas de resina usadas para

recubrimientos que pueden ser llamadas emulsiones son

en general de alto peso molecular. En el caso de las

emulsiones epóxicas, la resina forma enlaces

entrecruzados mediante el curado, logrando así el alto

peso molecular.

Las resinas de alto peso molecular tampoco se re-

disuelven fácilmente debido a esta propiedad.

Cuando se usan recubrimientos emulsionados a base de

agua, se incluyen los siguientes puntos de especial

importancia:

Estos recubrimientos no deben ser expuestos a la

humedad como el rocío, lluvia, o niebla antes de




Enero 2007

que hayan curado completamente. Tal exposición

puede causar marcas, lavado de la película,

escurrimientos y la protección inadecuada del

sustrato.

Los componentes líquidos no deben exponerse a

temperaturas de congelación durante el envío, el

almacenamiento o la aplicación. La temperatura de

congelación puede afectar la emulsión y causar la

separación de los componentes del producto.

Recubrimientos Curados por Polimerización

La polimerización ocurre cuando dos o más moléculas de

resina se combinan para formar una sola y más

complicada molécula. La polimerización es una reacción

química en la cual se forma un compuesto a partir de la

unión de muchos grupos químicos similares llamados

monómeros. Las características principales de los

monómeros son:

Son intrínsecamente estables

Son capaces de conectarse químicamente

Esta unión de monómeros dentro de una resina en el

proceso llamado polimerización es el método de curado

más común de los recubrimientos de alto rendimiento de

hoy en día.

Tipos de Polimerización

Pueden existir cuatro tipos principales de polimerización:

Inducida por Oxígeno

Inducida Químicamente

Inducida por Calor

Inducida por la Humedad




Enero 2007

Debería notarse que existen otras formas de inducir las

reacciones, por ejemplo, la luz ultravioleta se usa para

inducir el curado en algunos pegamentos para vidrios.

La polimerización puede formar moléculas de cadena

larga (cadena unidimensional) o una molécula

tridimensional más compleja (cadena entrecruzada). El

resultado de esa cadena entrecruzada es una estructura

molecular rígida y tridimensional constituida como una

película de recubrimiento sobre el sustrato.

Mientras más efectivo sea el proceso de polimerización, el

curado de la resina será más fuerte y químicamente más

resistente.

Un ejemplo de la polimerización es la unión del

monómero de etileno (C2H4) en el polímero común de

polietileno, en el cual pueden reunirse hasta 1.400 grupos

de monómero de etileno. El polietileno es un material

termoplástico que puede usarse como una funda extendida

para recubrir tubos enterrados, como un polvo aglomerado

(calentado), o como una cinta para envolver.

Muchas resinas usadas en los recubrimientos son

parcialmente polímeros desarrollados, que curan

completando la polimerización. La polimerización puede

describirse como la reacción usada para producir resinas

sintéticas, o puede describirse como el proceso de curado

del recubrimiento después de la mezcla y la aplicación.

Una característica importante del proceso de

polimerización es la Temperatura de Transición Vítrea

(Tg) del polímero terminado (formado). La Tg está

relacionada con el flujo y las propiedades de fragilidad del

recubrimiento curado y se discute en detalle en el módulo

avanzado de este programa.

Con la edad, algo de polimerización adicional continúa, y

la película del recubrimiento se hace más parecida al

vidrio, más duro y menos elástico. Puede decirse que este

efecto aumenta la Temperatura de Transición Vítrea.




Enero 2007

Recubrimientos de Polimerización Inducida por Oxígeno

Estas clases de recubrimientos forman una película sólida

por un proceso llamado entrecruzamiento de enlaces por

oxidación usando el oxígeno atmosférico. Hay algo de

evaporación porque se añaden solventes para facilitar la

aplicación.

Los ingredientes principales en muchas pinturas que curan

por oxidación, como los recubrimientos alquídicos, son

aceites vegetales, como la linaza, tung, soya y aceite de

castor deshidratado y aceites de pescado, como el

boquerón. La formación de la película depende de que el

aceite reaccione con el oxígeno para formar una estructura

de cadena entrecruzada. Para acelerar la reacción entre el

aceite y el oxígeno, se añaden durante la fabricación

cantidades pequeñas de catalizadores metálicos, llamados

secantes. Los secantes comunes son compuestos de

cobalto, plomo y manganeso.

Debido a que la formación de la película depende de que

el oxígeno del aire ingrese a la película húmeda y

reaccione con el aceite, el curado puede tomar mucho

tiempo. El tiempo que toma para formar una película

sólida puede variar entre dos y varios días.

Ya que el oxígeno en el aire solamente puede ingresar a la

película sólo a través de su superficie, hay un límite en el

espesor de película húmeda (EPH) que puede ser aplicado.

El máximo EPH alcanzable es de alrededor de 125 µm (5

mils), equivalente con estos recubrimientos a EPS de 50 a

75 µm (2 a 3 de mils). Si el espesor de película húmeda es

mayor que esto, el oxígeno no podría penetrar totalmente

hasta la parte inferior de esta, dando como resultado una

situación en la que la película es sólida en la parte superior

y líquida en la parte inferior. Esto puede causar que la

película se pliegue y se arrugue en su superficie y tome un

tiempo muy largo para llegar a ser sólida en el fondo.

De la misma manera que la mayoría de las reacciones

químicas, la velocidad de la reacción se incrementa con un

aumento en la temperatura. Por lo tanto, el recubrimiento

se secará más rápido a temperaturas más tibias. Debido a




Enero 2007

que la reacción depende de que el oxígeno del aire llegue

a la superficie, un cambio regular del aire sobre la

superficie acelerará la reacción.

Por otro lado, si se forma una fina película de agua sobre

la superficie debido a la humedad u otros factores, el

consumo de oxígeno será más lento, prolongando el

tiempo de secado. Contaminantes como la cera y el aceite

tendrán un efecto similar pero más pronunciado.

Los fabricantes de recubrimientos que curan por oxidación

añaden generalmente una pequeña cantidad de un material

que evita la reacción con el oxígeno mientras el

recubrimiento está dentro del envase. Generalmente esto

es eficaz solamente mientras el recipiente está lleno y sólo

durante el tiempo de caducidad establecido. Si se retira un

poco de pintura y se resella el envase, el remanente

reaccionará con el oxígeno que ingresó al mismo para

formar una película sólida sobre el recubrimiento. Esta

debe ser retirada completamente y la pintura debe filtrarse

antes de ser utilizada.

Los aceites usados en los recubrimientos que curan por

oxidación pueden reaccionar con álcalis para formar un

jabón, un proceso conocido como saponificación.

En general, los recubrimientos que curan por oxidación no

son adecuados para ser utilizados en condiciones donde

puede presentarse corrosión severa. Los recubrimientos de

este tipo tampoco son apropiados para aplicaciones sobre

superficies alcalinas, como concreto nuevo o sobre

recubrimientos de zinc, como zinc inorgánico o

galvanizando en caliente, porque pueden saponificar y

llegar a desprenderse del sustrato.

Las películas de los recubrimientos curados por oxidación

pueden ser atacadas por solventes fuertes, como acetona,

etil metil cetona, etil acetato, etc. Estos solventes causarán

que la película se hinche y se arrugue. En general no se

recomienda que una película seca de este tipo de

recubrimientos sea recubierta con un producto que

contenga solventes fuertes, como los vinílicos, epóxicos,

etc.




Enero 2007

Los tipos de recubrimientos que curan por oxidación

incluyen:

Alquídicos

Oleoresinas

Epoxy Éster

Uretano modificado con aceite

Fenólicos modificados con aceite

Recubrimientos de Polimerización Químicamente Inducida

Estos recubrimientos se forman cuando se hace reaccionar

la resina con un agente de curado, activador, convertidor o

catalizador. (Nota: algunos de nosotros usamos el término

catalizador para decir activador, agente de curado, etc.; de

hecho, un catalizador se usa para iniciar una reacción

química, acelerarla, o ambos, pero no forma parte del

producto final).

Los recubrimientos que curan por polimerización

químicamente inducida incluyen:

Epóxicos

Poliuretanos

Wash Primers vinílicos (butirato de polivinilo –

PVB)

Recubrimientos de Polimerización Inducida por Calor

Los recubrimientos que curan por polimerización inducida

por calor incluyen:

Fenólicos

Fenólicos modificados con epóxicos




Enero 2007

Siliconas

Algunas clases de recubrimientos en polvo, como los

epóxicos adheridos por fusión (“fusion-bonded epoxy o

FBE”), constituyen otra clase de recubrimientos que curan

por polimerización con calor. Estos se discuten en el

módulo avanzado de este programa (Recubrimientos

Especializados).

Las películas fenólicas horneadas y la mayoría de los

recubrimientos de silicona se forman cuando se logra el

entrecruzamiento de enlaces al ser sometidas a altas

temperaturas, en rangos de 95 a 245° C (203 a 473° F).

Este proceso de entrecruzamiento de enlaces, conocido

como la reacción de condensación, se caracteriza por

liberar agua durante la polimerización de la resina.

Hidrólisis

Los recubrimientos curan por hidrólisis cuando las resinas

reactivas se combinan con la humedad del aire para

formar una película dura (químicamente resistente).

Mediante este proceso se forman algunos uretanos y

algunos recubrimientos inorgánicos de zinc.

Sistemas de Recubrimientos

Los sistemas de recubrimientos comunes son tres:

Sistemas de una capa

Sistemas multicapa del mismo tipo genérico

Sistemas multicapa de diferentes tipos

Sistemas de una Capa

En este sistema de recubrimientos se aplica únicamente

una capa de pintura. Los sistemas de recubrimiento

sencillos comúnmente son utilizados:

Cuando todo lo que se requiere es una vida corta,

tal como cuando el acero estructural es recubierto




Enero 2007

en la planta para protegerlo hasta que sea preparado

adecuadamente mediante limpieza abrasiva y

recubierto posteriormente en el sitio de la

construcción

Cuando se aplica por razones puramente

decorativas, tales como en el interior de una casa o

un edificio de oficinas.

Cuando el recubrimiento ha sido formulado

específicamente para la aplicación en una capa,

como el alquitrán de hulla uretano o ciertos

recubrimientos ricos en zinc.

Algunos problemas encontrados frecuentemente con los

sistemas de una sola capa incluyen:

Solvente atrapado

Dificultad para conservar el espesor de película

especificado y su uniformidad.

Discontinuidades y omisiones.

Los sistemas de recubrimiento de una sola capa, más que

la mayoría de los sistemas de recubrimientos, mejorarían

significativamente aplicando una capa de refuerzo en las

soldaduras, bordes, y esquinas, pero esto es improbable

que suceda cuando el usuario ha elegido un sistema de

capa simple.

Sistemas de Capas Múltiples

Los sistemas de capas múltiples pueden consistir de más

de una capa del mismo material, aplicadas generalmente

en colores contrastantes.

Este tipo de sistema se encuentra generalmente cuando un

recubrimiento puede formularse tanto como primario

como acabado. Muchos sistemas, incluyendo los epóxicos,

se aplican frecuentemente en esta forma.

El uso de múltiples recubrimientos de barrera es la base

para el “concepto de recubrimiento impermeable”. Todos

los recubrimientos son permeables en cierto grado.




Enero 2007

Los recubrimientos de barrera deberían ser inmunes al

aire, agua, oxígeno, dióxido de carbono, y al paso de

electrones e iones, formando una barrera inerte sobre la

superficie. Este tipo de recubrimientos se usa

frecuentemente para servicios en inmersión y debe ser

inerte a los químicos contenidos o los líquidos de los

alrededores.

Los recubrimientos de barrera deben:

Resistir el paso de corrientes eléctricas (p.e., tener

alta resistencia dieléctrica).

Tener buena adhesión a la superficie que cubren.

Ser capaces de humedecer suficientemente bien la

superficie para evitar espacios vacíos en la interfase

entre el sustrato y el recubrimiento.

Resistir la absorción de agua u otros líquidos.

Los sistemas de capas múltiples pueden también consistir

de la aplicación múltiple de diferentes tipos de

recubrimientos. Este es el tipo de sistema encontrado más

frecuentemente en las aplicaciones al acero estructural,

tales como en las plataformas marinas, las cuales tienen

dos y ocasionalmente tres diferentes tipos de

recubrimientos. Un ejemplo de este tipo de sistema es un

primario rico en zinc con acabados epóxicos o con un

intermedio epóxico y un acabado uretano.

Tipos de Primarios

Los primarios son un tipo de recubrimiento usado dentro

de un sistema multicapa. El primario es el recubrimiento

inicialmente aplicado a la pieza de trabajo. Las funciones

de un primario incluyen:

Adherirse al sustrato

Proporcionar una base o anclaje para las

aplicaciones de recubrimientos subsiguientes




Enero 2007

Proteger al sustrato contra la corrosión, actuando

como un inhibidor de la corrosión, un

recubrimiento de barrera o un recubrimiento de

sacrificio.

Los primarios son conocidos frecuentemente bajo el

nombre de su pigmentación, dado que el pigmento juega

un papel activo e importante en el recubrimiento.

En general, hay tres tipos de primarios a ser considerados:

galvánicos (o de sacrificio), inhibidores y de barrera.

Primarios Galvánicos / de Sacrificio

Los primarios galvánicos tienen una alta concentración de

polvo de zinc y protegen activamente el sustrato de acero,

de modo muy parecido al galvanizado. El zinc en contacto

eléctrico con el acero lo protege sacrificándose él mismo,

actuando así como un ánodo.

Los primarios proporcionan protección electroquímica al

acero aún si este está expuesto a pequeñas

discontinuidades, como roturas, cortes, etc. Esta

protección será localizada y no puede extenderse por más

de una fracción de pulgada desde el recubrimiento de zinc.

Primarios Inhibidores

Para crear un primario inhibidor de óxido, deben

agregarse pigmentos inhibidores al recubrimiento durante

la manufactura. Los pigmentos inhibidores interactúan con

los agentes que promueven la corrosión (por ejemplo, el

vapor de agua que pasa a través de un recubrimiento) para

modificar las condiciones químicas en el sustrato y así

inhibir (retrasar o evitar) la corrosión.

Los pigmentos inhibidores frecuentemente usados son:

Plomo rojo (minio de plomo)

Fosfato de zinc

Metaborato de bario




Enero 2007

Cromato de estroncio

Cromato de zinc

Los asuntos de salud y seguridad son particularmente

importantes con los primarios inhibidores, ya que muchos

de los inhibidores tradicionales se basan en metales

pesados.

Primarios de Barrera (no inhibidores) Estos primarios, como la mayoría de los recubrimientos,

forman una barrera protectora. La gama de primarios de

barrera va desde los fenólicos altamente entrecruzados o

los tipos epóxicos, hasta los recubrimientos del tipo laca.

La única diferencia entre estos primarios y sus acabados

es la modificación de la formulación para mejorar las

características de humectación de la superficie y, por lo

tanto, las propiedades de adhesión.

Capas Intermedias

Los recubrimientos intermedios en un sistema multicapas

se añaden típicamente para mejorar las características de

barrera del mismo.

Todos los recubrimientos orgánicos son permeables hasta

cierto punto y permiten un poco el paso de vapor de agua,

oxígeno, y otros vapores a través de la película del

recubrimiento curado. Naturalmente, algunas resinas

tienen mejores propiedades con respecto a esto que otras.

La mayoría de los sistemas de recubrimientos serán más

permeables según se incremente la cantidad de pigmentos.

Los materiales usados para los recubrimientos intermedios

a menudo son modificados por la adición de ciertos

pigmentos (por ejemplo, pigmentos laminados [en forma

de hojuelas]) que incrementan su resistencia a la

permeación del agua. Su EPS también puede

incrementarse por el uso de rellenos inertes y agentes

espesantes para darle propiedades de alto espesor.

Debe tenerse precaución al interpretar alto espesor con un

significado automático de baja permeabilidad, ya que




Enero 2007

algunas configuraciones y cantidades de los pigmentos

pueden propiciar transferencia de vapor de agua por

capilaridad.

Acabados

A menudo los recubrimientos que se emplean como

acabado se eligen por su apariencia. En general son

deseables la buena retención del color, niveles bajos de

tizamiento (caleamiento) y buen brillo.

Es necesario un acabado liso para no fomentar la retención

de la contaminación en la superficie y para permitir que la

lluvia lave los depósitos, lo que beneficia tanto a la

apariencia como la resistencia a la corrosión. En algunas

resinas específicas, se obtiene un acabado liso usando

cantidades pequeñas de pigmentos de tipo nodular.

En algunas exposiciones, podría ser beneficioso aumentar

la resistencia química o a los solventes; esto puede

lograrse seleccionando el acabado correcto.

Finalmente, es importante una buena resistencia al

componente ultravioleta (UV) de la luz solar para

minimizar la degradación de la resina.




Enero 2007

Mecanismos Formadores de Película Secado y/o Curado

Evaporación de Solvente Reacción química Fusión

Metales Termorrociados Zinc, Aluminio, etc.

Polvos Termoplásticos Polietileno, etc.

Coalescencia

No Convertible Vinílico

Caucho Clorado Bitumen

Convertible

Agua

Oxígeno

Dióxido de Carbono

Co-Reacción

Calor

Alquídico, Epoxy Éster, Oleoresinas

Zinc Inorgánico Base Agua

Epóxico, Poliuretano, Vinil Ester, Epóxico Rico en Zinc, Epóxico Alquitrán de Hulla

Siliconas, Fenólico Horneado

Uretano Curado Por Humedad, Zinc Inorgánico Base Solvente

Emulsión Base Agua Látex

(algunos) Epóxicos Base Agua




Enero 2007

Fallas de Recubrimientos

Anteriormente dijimos que la corrosión puede controlarse

combinando diferentes maneras, incluyendo:

Diseño

Selección de materiales

Inhibidores

Protección catódica

Recubrimientos protectores

Alteración del ambiente

El uso de recubrimientos protectores es el método más

común para proteger las superficies de acero, sin importar

la naturaleza de la estructura, ya sea si es una línea de

tubería, un barco, una planta petroquímica, un tanque de

almacenamiento o un puente.

Los recubrimientos son una mezcla compleja de

ingredientes que interactúan entre sí – resinas químicas

(aglutinantes), pigmentos, solventes, plastificantes,

extendedores, agentes de curado y otros modificadores.

La mayoría se aplican en películas delgadas, usualmente

500 µm (20 mils) o menos. Estos recubrimientos delgados

deben permanecer fluidos lo suficiente para humectar

adecuadamente la superficie del sustrato y fluir en una

película uniforme. La película húmeda debe permanecer

en su lugar lo suficiente para permitir que se evaporen los

solventes y debe desarrollar una unión con el sustrato

mientras cura el material.

Se espera que el recubrimiento curado aísle la superficie

de la estructura de su ambiente corrosivo, lo que puede

incluir la lluvia, el sol, el viento, el oxígeno, polvo en

remolinos, contaminantes químicos contenidos en el aire o

derrames, o la combinación de estos.




Enero 2007

La historia ha demostrado que los recubrimientos no

duran por siempre; envejecen, se debilitan y deterioran, y

eventualmente termina su vida útil. Podemos decir que

todos los recubrimientos, orgánicos o inorgánicos, fallan

eventualmente.

Las fallas de los recubrimientos ocurren cuando ya no

proporcionan la protección esperada o el servicio

propuesto. Las fallas prematuras del recubrimiento pueden

definirse como la degradación o deterioro de un sistema

de recubrimientos o la corrosión del sustrato que ocurre

más rápidamente que lo esperado en una condición

particular de servicio. Esta discusión se enfocará en las

fallas que se presentan tempranamente en el ciclo de vida

del sistema de recubrimientos y que generalmente no se

anticipan.

Muchas fallas de recubrimientos están fuera del control

del inspector de recubrimientos, pero se incluye aquí su

descripción para ampliar el conocimiento de este en las

causas de fallas prematura.

Las fallas de los recubrimientos se discuten en varios

libros y revistas, y se puede encontrar un tratamiento

comprensible de ellas en el libro de Munger Prevención

de la Corrosión Mediante Recubrimientos Protectores

(NACE 1997).

Fallas y su Corrección

Desde un punto de vista práctico, hay dos tipos de

defectos de recubrimientos: Aquellos que pueden

corregirse y repararse, y los que no. Un ejemplo de los

primeros sería una película de bajo espesor, lo que (en

caso de que el recubrimiento no haya curado)

generalmente puede corregirse mediante la adición de otra

capa. Otro ejemplo pueden ser las discontinuidades, u

omisiones, que pueden corregirse mediante la adición de

capas extra de pintura, en caso de que el recubrimiento no

se haya curado y los defectos se descubran antes de que el

deterioro en la superficie descubierta haya progresado.

Los defectos que no pueden corregirse, excepto mediante

la remoción de las capas afectadas, incluyen la




Enero 2007

preparación inadecuada de la superficie, ampollamiento

extensivo y agrietamientos. Otro ejemplo de lo anterior es

el alto espesor de película que, contrariamente a la

creencia popular, no puede corregirse raspando con lija

hasta que la dimensión del EPS esté dentro del rango

aceptado. Los esfuerzos creados por el proceso de secado

y curado de los recubrimientos con alto espesor de

película no pueden corregirse. La única solución aceptable

es la remoción total del recubrimiento en las áreas

afectadas.

Fallas Prematuras del Recubrimiento

Los recubrimientos podrían fallar prematuramente por

varias razones, incluyendo:

Selección del recubrimiento equivocado

Mal diseño o fabricación deficiente de la estructura

Formulación del recubrimiento

Preparación inadecuada de la superficie

Malos procedimientos de aplicación y mano de

obra deficiente

Aplicación en condiciones adversas

Problemas relacionados con el sustrato

Problemas relacionados con la adhesión

Falta de inspección y control de calidad

Consideraremos cada una de estas razones por turno.

Además, los pasos de recuperación serán indicados para

cada tipo de falla.

Selección del Recubrimiento Equivocado

A menudo un recubrimiento diseñado para el uso sobre

superficies específicas puede tener un pobre desempeño o

fallar prematuramente cuando se aplica sobre otras. Por




Enero 2007

ejemplo, el poliuretano diseñado para la aplicación en

concreto es probable que falle prematuramente cuando se

aplica directamente al acero. Los recubrimientos deben ser

seleccionados para ser compatibles con la superficie y el

ambiente anticipado.

El rendimiento del cualquier sistema de recubrimientos es

influido enormemente por las condiciones de exposición

del servicio. Es probable que ocurran las fallas si el

ambiente de servicio del sistema de recubrimientos no es

analizado apropiadamente antes de que se escojan las

pinturas.

Exponer algún recubrimiento a condiciones extremas

(p.e., aquellas que están fuera de las condiciones

conocidas y pronosticadas) también pueden resultar en

falla.

Responsabilidades del Especificador

Los recubrimientos pueden seleccionarse con base a:

Composición química y propiedades físicas

conocidas del recubrimiento

Resultados de las pruebas de exposición del

recubrimiento bajo consideración

Resultados de las pruebas de rendimiento acelerado

Rendimiento conocido de recubrimientos en

ambientes similares

Se pueden usar muchos recubrimientos de alto desempeño

en una amplia gama de ambientes o exposiciones, pero

ningún recubrimiento o sistema de recubrimientos es

resistente a todos los ambientes y condiciones de servicio.

Los recubrimientos se eligen para un servicio específico

por un especificador. Los especificadores (o usuarios)

deberían:

Tener un conocimiento real y práctico de los

recubrimientos




Enero 2007

Estar familiarizado con el tipo de estructura o

superficies a ser recubiertas

Estar consciente del servicio previsto para los

recubrimientos seleccionados

Los recubrimientos deben ser compatibles con el servicio

y las condiciones previstas o incluso elegirse para exceder

el servicio normal y superar las posibles alteraciones de

estas condiciones. Por ejemplo, si un recubrimiento iba a

usarse sobre una superficie cuya temperatura normal de

operación iba a ser de 38° C (100° F) pero donde la

temperatura podría alcanzar 204º C (400º F), el

especificador debería seleccionar un recubrimiento que

soportara la temperatura más alta de operación por un

período sostenido.

Algunos recubrimientos no son compatibles con todas las

superficies. Por ejemplo, los alquídicos trabajan bien en

acero pero pueden saponificarse cuando se aplican sobre

concreto o recubrimientos de zinc. Si éstas superficies son

adyacentes y el recubrimiento se pudiera extender sobre

ambas, entonces el especificador debería reconocer la

limitación y seleccionar un recubrimiento apropiado para

ambas superficies. El inspector debería asegurarse que el

esquema del recubrimiento se aplique adecuadamente.

Han ocurrido fallas en tanques (cisternas, barcos) donde el

revestimiento fue usado para cargas alternadas de

diferentes materiales. Los recubrimientos seleccionados

correctamente pueden trabajar bien con una carga, pero

dañarse severamente por una carga alterna. Por ejemplo,

un tanque revestido con un recubrimiento diseñado para

contener petróleo refinado puede soportar bien la gasolina,

diesel y aceite lubricante, pero si se cargara agua

desionizada en el recipiente, podría presentarse un

ampollamiento severo, causando la falla del

recubrimiento.

Los carros tanque y cisternas se limpian frecuentemente

con vapor o se lavan con agua caliente cuando cambian la

carga, pero la limpieza con agua caliente o vapor podría

causar la formación de ampollas en el recubrimiento.




Enero 2007

El especificador puede ayudarse mediante una buena

relación de trabajo con los proveedores de recubrimientos

(generalmente a través de sus representantes técnicos)

quienes están calificados para dar asistencia técnica

experta en la selección de productos para unas

condiciones previstas como éstas. Debería tenerse cuidado

al tomar en cuenta la asesoría dada por lo que puede ser

útil alguna experiencia y pericia.

También podría ser útil para el especificador considerar

los aspectos prácticos del proceso de aplicación. Algunos

factores relevantes incluyen:

Algunos recubrimientos son más fáciles de aplicar

que otros. Algunos recubrimientos del mismo tipo

pero que fueron hechos en tiempos diferentes o por

diferentes fabricantes pueden tener características

de aplicación diferentes.

Puede que no esté disponible la mano de obra

calificada para aplicar algunos de los

recubrimientos modernos.

Puede que el equipo necesario no esté disponible en

el sitio.

La reunión previa al trabajo es un foro ideal para revisar

los recubrimientos especificados y su compatibilidad con

las condiciones de servicio previstas. Los materiales

usados en el repintado deberían ser compatibles con el

recubrimiento original

[Nota: El tema de las especificaciones y la selección de

los sistemas de recubrimiento se trata en el módulo

avanzado de este programa].

Mal Diseño o Fabricación de la Estructura

Las soldaduras discontinuas, los bordes afilados, las

cavidades, los ángulos de espalda con espalda y problemas

de diseño similares pueden conducir a fallas prematuras

del recubrimiento. Estos problemas pueden ser resultado

de la falta de previsión en la etapa de diseño o pueden

deberse a malas prácticas del fabricante.




Enero 2007

Muchas estructuras se diseñan sin el proceso de aplicación

en mente. Las fallas de diseño y fabricación pueden

complicar fácilmente los procedimientos necesarios para

lograr un sistema de recubrimientos exitoso.

Las típicas áreas problemáticas incluyen:

Bordes afilados – pueden redondearse con esmeril, pero

esto puede ser una opción costosa y consumidora de

tiempo. La aplicación de la capa franja puede reducir el

problema mediante la adición de un espesor extra del

recubrimiento en el área crítica.

Soldaduras – con frecuencia, las soldaduras no se limpian

adecuadamente, dejando salpicaduras de la soldadura,

escoria y residuos ácidos de fluido. Las áreas de

soldadura, especialmente en tanques y recipientes,

deberían limpiarse, suavizarse o alisarse completamente

(dependiendo de las condiciones de operación), y

recubiertas con una capa franja. No siempre es

recomendable el esmerilado y no debería ser ejecutado sin

consultar al ingeniero estructural.

Soldadura discontinua – deja espacios que serán difíciles

de recubrir y que inevitablemente conducirán a la

oxidación prematura. La solución más eficaz, aunque no a

prueba de tontos, es llenar los espacios entre soldaduras

con una masilla adecuada u otro material.

Apoyos temporales de construcción – diseñados para ser

removidos después de la construcción, a veces se dejan en

el lugar y llegan a pintarse junto con la aplicación original

del recubrimiento. En estos casos, la preparación de la

superficie o la aplicación del recubrimiento pueden ser

inferiores al ideal ocasionando fallas prematuras. Los

apoyos de construcción, como los andamios, también

pueden ocultar áreas y evitar la adecuada aplicación. Estos

apoyos deberían retirarse, preparar la superficie

apropiadamente y aplicar correctamente el recubrimiento

para evitar fallas prematuras.

Drenado deficiente – los accesorios que recolectan

suciedad o agua pueden acelerar la corrosión restringiendo




Enero 2007

la salida o el drenado del agua. Deberían especificarse

recubrimientos apropiados (inmersión) o crear canales de

drenaje.

Mala ventilación – disminuye la velocidad de dispersión

de la humedad condensada. Un micro-ambiente de

vapores condensados propicia la corrosión y puede causar

concentraciones de líquidos corrosivos y quizás

crecimiento bacterial. El potencial para la corrosión se

incrementa enormemente.

Los aplicadores o inspectores no pueden ser responsables

de los problemas que surgen del trabajo de los

diseñadores, ingenieros, o fabricantes. Pueden proveer, sin

embargo, un valioso servicio ayudando a identificar áreas

problemáticas que resultan de un diseño particular o de la

fabricación de la pieza de trabajo. Esta ayuda podría

producir una acción de remedio para solucionar el

problema o modificar los futuros diseños para evitar tales

problemas.

Cuando el diseño no puede ser modificado, el inspector,

en la inspección inicial del proyecto, debería documentar

todas las fallas de diseño y los defectos de fabricación

para revisarlos y evaluarlos en la reunión previa al trabajo.

Si está autorizado, el inspector debería asegurarse que los

defectos de fabricación se corrijan antes de que empiecen

las operaciones de preparación de la superficie y de

aplicación.

Formulación del Recubrimiento

Si un recubrimiento está mal formulado, puede fallar al

comienzo del servicio a pesar de los esfuerzos de asegurar

una aplicación de calidad. Las fallas pueden ocurrir

debido a:

Ingredientes básicos empleados (resinas, pigmentos

y solventes)

Combinación de ingredientes en la fórmula del

recubrimiento

Uso de los ingredientes equivocados




Enero 2007

Algunos modos de falla comunes se describen abajo.

Todos están directamente relacionados con el tipo y/o la

formulación del recubrimiento. Estos modos de falla

podrían ser la falla esperada después de muchos años o

pueden ocurrir prematuramente cuando la formulación es

deficiente.

Tizamiento (caleamiento)

Erosión

Agrietamiento (“checking”)

Piel de cocodrilo

Agrietamiento severo (“cracking”)

Arrugamiento

Falla bacteriológica

Mala formulación

Tizamiento (Caleamiento)

El tizamiento o caleamiento es un fenómeno de la

superficie de la pintura, debido en gran parte a la

exposición a la luz ultravioleta generada por el sol y la

acción de la radiación sobre el aglutinante orgánico. Los

recubrimientos en áreas con sombra rara vez se tizan

(calean).

Junto con el sol los reactivos aéreos tales como el

oxígeno, la humedad, y la contaminación reaccionan con

las resinas en el aglutinante, causando que se desintegre y

deje los pigmentos libres sobre la superficie. La lluvia

lava los residuos y el tizamiento (caleamiento) continúa.

Típicamente, los epóxicos curadas con aminas y los epoxy

éster si tizan (calean) rápidamente. Los acrílicos y las

resinas modificadas con acrílico tienen buenas

propiedades de resistencia al tizamiento (caleo) ya que son

menos afectados por la radiación del sol.




Enero 2007

El tizamiento (caleamiento) puede ser controlado pero no

eliminado mediante la elección de pigmentos que protejan

las resinas del sol. A menudo, se elige el aluminio en

hojuelas como pigmento, el cual se traslapa (solapa) en la

película de pintura, para proteger el aglutinante.

El tizamiento (caleamiento) no siempre es una falla de

recubrimiento; existen recubrimientos de auto-tizado que

a veces se especifican para proporcionar una apariencia

(de color) constante a lo largo de la vida de las pinturas

arquitectónicas.

El tizamiento (caleamiento) puede no ser un problema

serio y el recubrimiento típicamente continuará dando

protección aún cuando pueda parecer que está degradado.

Erosión

La erosión es un efecto en la superficie que

frecuentemente se asocia al tizamiento (caleamiento) y se

ve comúnmente en los recubrimientos aplicados con

brocha donde quedan expuestas las marcas de la brocha a

medida que la pintura se degrada.

La erosión más importante puede ser causada por la lluvia

intensa, vientos fuertes, granizo, o una combinación de

viento y lluvia; por la arena en áreas de playa; o por

tormentas de arena en áreas desérticas. La erosión por la

acción de las olas crea un ataque progresivo en las

barreras de protección y pilotes. La erosión interna puede

ser un problema muy importante en las tuberías que

conducen lodos o agua de enfriamiento (con partículas de

arena).

Los mismos tipos de resinas y pigmentos mencionados

anteriormente pueden ser eficaces contra la erosión. Las

resinas con alguna propiedad elastomérica pueden ser

eficaces para combatir el impacto de las partículas

erosivas.

Agrietamiento (“Checking”)

El checking se identifica como pequeñas grietas que se

forman en el recubrimiento conforme envejece y se hace




Enero 2007

más duro y más quebradizo. El “checking” es un

fenómeno superficial que no alcanza el sustrato. Puede ser

causado por la mezcla de resinas y pigmentos que no se

combinan adecuadamente durante la formulación.

Mientras el recubrimiento aplicado se seca o continua la

reacción, su superficie se hace dura y quebradiza y se

desarrollan esfuerzos.

Para minimizar el “checking”, el recubrimiento debe ser

formulado con resinas resistentes a la intemperie,

pigmentos no reactivos que no contribuyan con este

defecto, plastificantes estables y de larga duración y

pigmentos de refuerzo que reduzcan los esfuerzos en la

superficie del recubrimiento.

Algunos recubrimientos ricos en zinc contienen pigmentos

fibrosos para ayudar a prevenir el esta falla y

frecuentemente contienen solventes más lentos para

ayudar a controlar el secado y el “checking”. De igual

manera que con los recubrimientos orgánicos, el

“checking” inicialmente es una reacción en la superficie,

pero en el caso de los recubrimientos inorgánicos de zinc,

se pueden corregir pequeñas imperfecciones porque

continúan las reacciones de curado en la película de

silicato de zinc.

Si no se da mantenimiento a los recubrimientos que han

presentado “checking”, estos eventualmente fallarán

conforme el agrietamiento de la película se hace cada vez

más severo y expone la superficie subyacente.

Piel de Cocodrilo

Puede considerarse una reacción del agrietamiento en la

que la superficie del recubrimiento endurece y se

compacta a una tasa más rápida que el cuerpo del

recubrimiento en sí. Esto es un tipo de falla de macro

agrietamiento causado por los esfuerzos que se establecen

en la superficie del recubrimiento.

La piel de cocodrilo, al igual que el “checking”, no

penetran inicialmente a través de todo el recubrimiento y

ocurren más frecuentemente cuando se aplica una capa de

recubrimiento duro y rígido sobre otro más suave y




Enero 2007

extensible. El material más duro tiende a compactarse y a

flotar en la superficie del material subyacente con

agrietamiento superficial en grandes segmentos.

Los recubrimientos de alquitrán de hulla expuestos a la luz

solar y a la intemperie tienden a formar piel de cocodrilo,

especialmente si se aplican a un espesor grueso. El

alquitrán de hulla endurece en la superficie, mientras el

área subyacente permanece relativamente suave.

La piel de cocodrilo puede ocurrir cuando un

recubrimiento de secamiento al aire o curado

químicamente se aplica sobre una superficie pintada y se

aplica calor desde el lado recubierto, generando un curado

rápido (inducido por temperatura) de la superficie pintada

en relación con el material subyacente.

La piel de cocodrilo es más a menudo una falla

relacionada con la formulación y su prevención es un

asunto de selección. El sistema de recubrimientos

seleccionado no debería especificar un primario blando

debajo de un acabado más duro. El recubrimiento debe ser

aplicado en capas delgadas, a las que se le debería permitir

curar antes de la aplicación de capas sucesivas.

Una regla general podría ser: Nunca ponga un

recubrimiento duro que se oxida o requiere polimerización

sobre un primario permanentemente más suave o más

elástico.

Agrietamiento Severo (“Cracking”)

Esta falla relacionada con la formulación es atribuible al

envejecimiento prematuro o a la intemperie, y a diferencia

del “checking” o de la piel de cocodrilo, las grietas

atraviesan el recubrimiento, extendiéndose hasta el

sustrato. El agrietamiento es un tipo de falla mucho más

severo que el “checking”.

El “checking” resulta de la tensión sobre la superficie del

recubrimiento, mientras que el agrietamiento severo

resulta de la tensión en toda la película y entre la película

y el sustrato.




Enero 2007

El uso de las resinas adecuadas, plastificantes y pigmentos

en la formulación del recubrimiento minimiza la tendencia

de este a agrietarse. Los pigmentos de refuerzo fibrosos o

aciculares (en forma de aguja) pueden reforzar y ayudar a

reforzar el recubrimiento contra el agrietamiento. Los

plastificantes ayudan a ablandar el recubrimiento,

permitiéndoles ser más extensibles y elásticos, lo que

tiende a reducir la tensión causada por los cambios de

temperatura, la intemperie y la continua polimerización.

Los plastificantes tienden a migrar de la película, lo que

resulta en fragilidad de los recubrimientos con el tiempo.

El agrietamiento ocurre con el envejecimiento del

recubrimiento, ya que está sujeto a la expansión y la

contracción, mojado y secado, etc. Tanto más grueso sea

el recubrimiento aplicado, más grande el esfuerzo dentro

de la película.

Los aceites y alquídicos, que continúan oxidándose o

polimerizándose durante un periodo de tiempo, son más

propensos a la falla de agrietamiento que los vinílicos

completamente polimerizados y los caucho (hule)

clorados.

Arrugamiento

El arrugamiento generalmente ocurre cuando los

recubrimientos se aplican demasiado gruesos. Es el

resultado de la deformación del recubrimiento cuando su

superficie se expande más rápidamente que el cuerpo del

mismo durante el periodo de secado.

El arrugamiento ocurre con más frecuencia en los

recubrimientos a base de aceite, alquídicos y materiales

similares, los cuales contienen secantes (catalizadores)

para acelerar el curado superficial y otros secantes para

agilizar el secado total de la película. Si un recubrimiento

contiene un exceso de secantes superficiales, puede

presentarse el arrugamiento en cualquier lugar donde la

pintura sea más gruesa que lo normal.

La temperatura puede influir en el arrugamiento. Los

recubrimientos que curan sin arrugarse a temperaturas de

aplicación ordinarias, pueden arrugarse seriamente si el




Enero 2007

curado se acelera por medio del horneado, ya que un

incremento de temperatura tiende a curar la superficie más

rápidamente que el cuerpo del recubrimiento.

Es probable que ocurra el arrugamiento en clima frío

cuando se aplica una capa muy gruesa de modo que se

desarrolle una película de espesor elevado, o en clima

caliente cuando la capa de acabado seca rápidamente pero

la película subyacente permanece blanda.

Falla Bacteriológica

Las bacterias y los hongos son microorganismos que

pueden actuar en dos formas sobre los recubrimientos:

La bacteria o el hongo puede vivir sobre la

contaminación en la superficie del recubrimiento y

no afectar necesariamente su resistencia.

Los microorganismos pueden usar el recubrimiento

como alimento y derivar su energía de él. En

muchos casos, el recubrimiento puede desintegrarse

rápidamente mediante este tipo de acción.

En el segundo caso, los recubrimientos son orgánicos,

usualmente del tipo alquídicos o aceites, epoxy

poliamidas, o recubrimientos que usan plastificantes

biodegradables. La mayoría de las bacterias dependen del

oxígeno además de la comida del recubrimiento. Algunos

tipos excepcionales no requieren de oxígeno pero lo

generan como parte del proceso de conversión de la

comida. Estas se conocen como bacterias anaeróbicas, y

se encuentran a menudo en tanques y recipientes que

tienen acumulado un depósito de lodo.

Los epóxicos, incluyendo el alquitrán de hulla epóxico,

pueden ser eficaces en servicios de aguas servidas o donde

la humedad, las bacterias, y los hongos están activos. Los

agentes de curado poliamidas son más vulnerables que los

agentes de curado del tipo aminas.

El crecimiento de hongos puede ser reducido o eliminado

usando óxido de zinc como parte de la pigmentación,




Enero 2007

junto con la adición de fungicidas y bactericidas en la

formulación del recubrimiento.

El hongo debe ser retirado antes del repintado por medio

de raspado, lijado o limpieza abrasiva ligera. También es

útil el lavado con una mezcla de detergente, fosfato

trisódico, lejía de cloro (hipoclorito de sodio) y agua, para

limpiar la superficie y matar el hongo, preferentemente

antes de otros métodos de preparación de la superficie.

Posteriormente, la superficie tratada debería lavarse con

agua limpia con hipoclorito de sodio y secarse antes de

recubrirse.

Mala Formulación

Las fallas pueden ocurrir debido a la mala formulación del

recubrimiento. Se desarrollan muchas formulaciones de

pintura, unas con más éxito que otras. La fórmula química

puede no probarse o evaluarse inadecuadamente. Se ha

sabido que también los fabricantes de pintura han

cometido errores, añadiendo demasiado o muy poco de

algún componente, usando componentes de mala calidad,

o incluso usando componentes equivocados. Estos tipos

de errores son infrecuentes, dada la eficacia del moderno

control de calidad, pero ocurren de vez en cuando.

El fabricante conserva muestras de cada lote de

recubrimiento elaborado, pero el propietario, especificador

o inspector prudente también puede decidir guardar una

muestra de cualquiera de los recubrimientos usados para

consultas futuras. El análisis de los problemas de

formulación es mucho más fácil con una muestra húmeda

del recubrimiento que con hojuelas secas o raspaduras.

Los remedios específicos para las fallas en los modos que

hemos discutido pueden incluir:

Tizamiento y Erosión: Seleccionar recubrimientos

formulados con aglutinantes resistentes al

tizamiento y pigmentos que protejan al aglutinante.

Recubrir con materiales tales como los acrílicos,

que son menos susceptibles al tizamiento.




Enero 2007

“Checking”: Seleccionar recubrimientos

formulados con resinas resistentes a la intemperie y

pigmentos de refuerzo. Aplicar en pases múltiples

delgados.

Piel de Cocodrilo: Seleccionar un sistema que no

utilice un recubrimiento subyacente más suave que

el acabado. Aplicar en pases múltiples delgados y

NO aplicar ninguna capas demasiado gruesas.

Permitir a las capas sucesivas que sequen antes de

ser repintadas. Tener precaución al calentar la

superficie del recubrimiento, lo que ayudará a

evitar el curado superficial antes de que pueda

terminar adecuadamente el curado del cuerpo de la

película. Evitar corrimientos y deslizamientos.

Agrietamiento Severo: Seleccionar recubrimientos

formulados con resinas no reactivas resistentes a la

intemperie y pigmentos de refuerzo. Aplicar en

pases múltiples delgados; permitir que las capas

subyacentes sequen adecuadamente antes de

recubrirlas.

Arrugamiento: Seleccionar el recubrimiento con

un equilibrio entre los secantes superficiales y los

secantes de secado total. Aplicar uniformemente y

en pases múltiples, especialmente en clima caliente

para evitar el curado de la superficie. Permitir que

se seque cada capa antes de recubrirla. No aplicarla

demasiado gruesa y evitar corrimientos,

deslizamientos y empozamientos.

Preparación Incorrecta de la Superficie

Mucho se ha dicho acerca de la importancia de la correcta

preparación de la superficie y la proporción de fallas

debido a la inadecuada o incorrecta preparación de la

superficie. La mala preparación de la superficie o la

ausencia absoluta de preparación; la presencia de

contaminantes tales como las sales solubles,

condensación, calamina u óxidos, u otros problemas

relacionados con el sustrato pueden afectar la vida del

recubrimiento.




Enero 2007

La adhesión del recubrimiento es casi directamente

proporcional a la limpieza de la superficie, siendo

alcanzable la máxima adhesión sobre superficies limpias,

secas, preparadas abrasivamente y libres de

contaminación.

El desempeño del recubrimiento disminuye con el nivel de

limpieza, desde la limpieza abrasiva a metal blanco hasta

sólo una superficie limpiada con solvente.

Algunos recubrimientos requieren limpieza abrasiva a

metal blanco; otros pueden desempeñarse bien sobre una

superficie preparada abrasivamente al grado comercial,

mientras que otros se formulan especialmente para

superficies preparadas marginalmente (es decir, limpieza

manual). La limpieza abrasiva es generalmente el método

más efectivo para la preparación de superficies. La arena,

si se usa, debería estar libre de arcilla para evitar dejar

polvo como contaminante en la superficie. Para mejores

resultados, puede usarse un abrasivo limpio como el óxido

de aluminio. El perfil de anclaje debería estar en el rango

adecuado para el recubrimiento que se va a usar.

Las superficies preparadas con granalla metálica angular

(“grit”) producen un perfil angular alto, pero si se usan

granallas esféricas (“shot”), el perfil redondeado

disminuye la oportunidad de una buena adhesión del

recubrimiento.

El especificador, al seleccionar los sistemas de

recubrimiento para ambientes específicos, no debe

solamente tener buen conocimiento práctico de los

recubrimientos sino también estar al tanto de los

parámetros de preparación de la superficie para cada

recubrimiento.

Una vez que los sistemas de recubrimientos se han

escogido, y conforme empieza el trabajo, es

responsabilidad del inspector asegurar que las operaciones

de preparación de la superficie se ejecuten efectivamente y

de acuerdo con la especificación.




Enero 2007

Malos Procedimientos de Aplicación y Mano de Obra Deficiente

La mala técnica de aplicación puede causar una falla. Los

problemas típicos resultantes de una técnica de aplicación

deficiente pueden incluir:

Espesor inadecuado

Puntos de alfiler (“pinholes”)

Sobrerociado (“overspray”)

Discontinuidades (“holidays”)

Cráteres (ojos de pescado)

Mano de obra deficiente

Agrietamiento tipo lodo seco

Corrosión por puntos de alfiler

Puede decirse que la mayoría de las fallas relacionadas

con la aplicación se deben a descuidos o poca destreza,

aunque esto puede sonar a un juicio desagradable. La

mano de obra deficiente se refiere a prácticas tales como

sostener la pistola demasiado cerca o demasiado lejos de

la superficie o a un ángulo significativo de la superficie

por recubrir.

Estos aspectos son mayormente una cuestión de

entrenamiento, o la carencia del mismo, lo que lleva a una

simple falta de comprensión de lo que causa problemas en

la aplicación de la pintura. Existe una importante

necesidad de mejorar los niveles de entrenamiento dados a

los pintores, particularmente a aquellos que aplican los

recubrimientos modernos, de alto desempeño.

Abajo se revisan algunos problemas comunes.

Espesor Inadecuado




Enero 2007

Si un recubrimiento es demasiado delgado, puede

presentarse la corrosión por puntos de alfiler, si es

demasiado grueso, el recubrimiento puede agrietarse o

formar piel de cocodrilo. Una película de espesor muy

elevado puede generar más problemas que uno de película

de poco espesor, debido al desarrollo de esfuerzos durante

el secado del recubrimiento y el ciclo de curado. Un EPS

alto (en exceso del máximo especificado) es más difícil de

corregir que un EPS bajo ya que quitarlo es la solución

más efectiva.

Los recubrimientos con espesores excesivamente gruesos

pueden retener solvente, llevando a problemas con el

curado y posiblemente al ampollamiento en los casos

extremos. Con los recubrimientos polimerizados

(particularmente aquellos que están diseñados para

aplicarse a EPS altos – 500 µm [20 mils] por capa o más),

puede haber un encogimiento interno debido al espesor

excesivo, conduciendo al agrietamiento, desprendimiento

o deslaminado (pérdida de adhesión). Debe recordarse que

muchos de los recubrimientos polimerizados más

recientes, 100% sólidos, tienen características de

humectación y formación de película relativamente

pobres.

Se deben tomar precauciones para asegurar que la

aplicación se mantenga dentro de los parámetros

recomendados, particularmente el rango de EPS.

A menudo los aplicadores no son suficientemente

instruidos sobre los rangos de espesor aceptados para los

recubrimientos que utilizan. Existen muchos ejemplos de

hojas técnicas de fabricantes que establecen un EPS

recomendado sin tratar en absoluto de la necesidad de un

rango de EPS. Otras especificaciones pueden requerir un

rango estrecho de EPS que evidentemente no puede

lograrse bajo las condiciones de trabajo verdaderas. Uno

de los factores más importantes al que el aplicador (y el

inspector) deberían avocarse es reconocer los límites

aceptables del rango de EPS para cualquier recubrimiento

especificado, preferentemente estableciendo un EPS

mínimo y uno máximo para cada capa.




Enero 2007

Los recubrimientos deberían aplicarse en una película

pareja y uniforme, permitiendo a la pintura que humecte

toda la superficie. Usar pases múltiples delgados, con un

50% de traslape (solape) para conseguir una película

uniforme y en última instancia el espesor final correcto.

Puntos de Alfiler (“Pinholes”)

Los puntos de alfiler son pequeños agujeros (visibles) en

un recubrimiento, generalmente causados por la aplicación

de un recubrimiento orgánico grueso sobre una superficie

porosa (por ejemplo, recubrimiento epóxico sobre

concreto o zinc inorgánico) o por sujetar la pistola de

atomización demasiado cerca de la superficie, lo que

puede forzar burbujas en el recubrimiento.

Los recubrimientos con un balance equivocado de

solvente también podrían verse afectados con puntos de

alfiler causados por la incapacidad del solvente para

escapar del recubrimiento que está curando rápidamente.

Las altas temperaturas ambientales también pueden causar

puntos de alfiler ya que la película se seca más

rápidamente.

Los recubrimientos de secado rápido, como los vinílicos o

caucho (hule) clorado, son más proclives a sufrir puntos

de alfiler. La superficie seca rápidamente y no permite que

el aire atrapado como resultado del atomizado, o los

solventes, escapen. El nombre dado a menudo a este

efecto es gasificación.

A menudo el efecto puede verse en forma de burbujeo

después de aplicar el recubrimiento, como si la superficie

estuviera hirviendo. Algunos vapores podrían escapar

completamente y cerrarse los hoyos mientras los

recubrimientos fluyen y se nivelan. Es probable que

cualquier interrupción en este proceso solidifique la

película de pintura antes de que haya tenido lugar el flujo

necesario. El resultado puede verse como un burbujeo en

la superficie (no confundir con el ampollamiento), como

cráteres donde las ampollas se han roto, o como puntos de

alfiler donde los cráteres se han llenado pero no los hoyos.




Enero 2007

Los aplicadores pueden aplicar una capa delgada que

puede penetrar el sustrato poroso; estos materiales, cuando

se diseñan especialmente, se llaman capas de enlace o

“tie cotas”. Alternativamente, si es permisible, diluir la

primera capa hasta un 50% puede ayudar a la penetración

del sustrato y lograr una mejor adhesión.

Los aplicadores pueden simular estos recubrimientos

especialmente ajustados aplicando una capa de neblina o

“mist coat” que es una capa fina del recubrimiento

específico aplicada en un pase rápido y que se deja secar

ligeramente antes de la aplicación de la capa completa.

El ajuste correcto del equipo de atomización y el rociar a

una distancia óptima del sustrato también puede ser eficaz.

Si aparecen los puntos de alfiler durante el rociado, no

debería hacerse el intento de atomizar dentro de estos.

Sería más práctico usar una brocha para trabajar el

recubrimiento en la superficie (puntos de alfiler).

En los casos extremos, podría ser necesario juzgar el

momento de la aplicación para minimizar la tendencia a

formar puntos de alfiler. Se sabe, por ejemplo, que el

pintar concreto durante la noche, cuando las temperaturas

son más bajas, reduce el efecto de gasificación. El

aplicador debe asegurarse que el concreto está seco (no

sufrir de condensación) o podría producirse una falta de

adhesión y ampollamiento.

Sobrerociado (“Overspray”)

El sobrerociado deja una película rugosa que

generalmente parece polvo abrasivo en la superficie del

recubrimiento. El efecto del sobrerociado funciona

exactamente de la misma manera que una capa de polvo.

Este se adhiere pobremente a la superficie pintada y

puede, en algunos casos, proporcionar suficiente polvo

para impedir la adhesión de la próxima capa de pintura,

causando una debilidad de adhesión en el sistema. El

problema puede estar formado por la acumulación de

polvo real y otros contaminantes sobre la superficie áspera

del sobrerociado antes de la próxima aplicación.




Enero 2007

El aplicador debe asegurar que la pistola de atomización

esté correctamente ajustada y aplicar capas a la distancia

óptima de la superficie, asegurarse de que la pintura esté

suficientemente fluida para humectar la superficie con un

buen flujo y aplicar el recubrimiento en pases múltiples

delgados, traslapando al 50%.

Discontinuidades (“Holidays”)

Las discontinuidades son puntos desnudos, omisiones o

incluso puntos delgados en el recubrimiento donde el

sustrato está sin cubrir. En general son más importantes

cuando se aplican recubrimientos con el propósito de dar

servicio en inmersión. Se puede presentar la corrosión

puntual y la falla prematura del recubrimiento es probable

que esté relacionada con alguna discontinuidad.

Los recubrimientos deben aplicarse en una película lisa y

uniforme; el aplicador debe asegurarse que todas las áreas

se recubran, aún aquellas difíciles de alcanzar, y debería

traslapar 50% cada pase de atomización.

Nota: Los puntos de alfiler también pueden definirse

como discontinuidades.

Cráteres (Ojos de Pescado)

Áreas delgadas localizadas, que parecen cráteres

distribuidos al azar sobre la superficie, pueden ser

causadas por aceite sobre la superficie o por aceite en el

aire de atomización. Para prevenir los cráteres, se debe

asegurar la ausencia de aceite y verificar la contaminación

de la superficie. Si aparecen ojos de pescado, raspar la

superficie y aplicar otra capa a brocha, trabajando el

recubrimiento en las áreas con cráteres.

Mano de Obra Deficiente

Esta frase general puede abarcar muchos defectos de

aplicación, cualquiera que pueda causar o promover una

falla activa del recubrimiento. La aplicación de capas

sobre contaminación visible, demasiado gruesas,

demasiado delgadas, o con corrimientos y




Enero 2007

desplazamientos puede corregirse o evitarse con una

mejor técnica de aplicación.

Es importante que los pintores estén suficientemente

entrenados para asegurar que comprenden la naturaleza de

los recubrimientos a usar, los efectos de la mala

preparación de la superficie sobre el desempeño del

producto, y los efectos de descuidos o procedimientos de

aplicación inadecuados. Es igualmente importante dar a

los aplicadores el entrenamiento para estar atentos a éstos

problemas.

Todos los aplicadores de pintura deberían estar

entrenados, y su entrenamiento debería ser verificado por

la persona para la que están trabajando. El entrenamiento

y los programas de certificación para los aplicadores son

tratados en detalle en el módulo avanzado de este

programa (Especificaciones).

Los inspectores deben tener la habilidad y el conocimiento

para reconocer una mano de obra deficiente al verla y la

autoridad para remediar el problema. Sin la autoridad

específica, los inspectores sólo pueden reportar los

problemas y requerir las acciones correctivas.

Agrietamiento Tipo Lodo Seco (“Mudcracking”)

El agrietamiento tipo lodo seco y la piel de cocodrilo

parecen similares, pero a diferencia de este último, el

agrietamiento tipo lodo seco llega directamente al sustrato

y de inmediato se presenta un problema de corrosión con

posibilidad se desprender el recubrimiento de la

superficie.

El agrietamiento tipo lodo seco ocurre cuando

recubrimientos de alta carga, particularmente los ricos en

zinc, se aplican muy gruesos, como puede demostrarse por

la presencia de corrimientos y colgamientos. Los

recubrimientos a base de agua con alta carga de pigmentos

fallan a veces por agrietamiento tipo lodo seco, con la

reacción que ocurre tan pronto como el agua o el solvente

de transporte empiezan a evaporarse del recubrimiento.




Enero 2007

Mientras más rápido se evapora el solvente o el agua, es

más alta la probabilidad de que ocurra el agrietamiento

tipo lodo seco.

Los recubrimientos ricos en zinc sufren agrietamiento tipo

lodo seco a menudo. La razón es la alta proporción de

pigmento/vehículo y la naturaleza de las partículas de

zinc, que tienen pobres características de refuerzo. La alta

carga de pigmento y la baja flexibilidad del aglutinante,

conducen a una alta tasa de encogimiento, particularmente

cuando el secado es rápido debido a altas temperaturas

ambientales o cuando el espesor de película es elevado,

dejan una superficie con agrietamiento tipo lodo seco. A

menudo el efecto es visto rápidamente unos minutos

después de la aplicación. No hay remedio más efectivo

que quitar el recubrimiento y reemplazarlo.

Los recubrimientos de zinc inorgánico (IOZ) son hechos

con vehículos de silicato – álcali silicatos o etil silicatos.

Ninguno de estos silicatos es un buen formador de

película y solamente después de la reacción con el zinc y

el sustrato desarrollan una película con resistencia y

adhesión. Estos recubrimientos contienen una alta carga

de zinc metálico en polvo y algunos otros pigmentos, y la

relación pigmento/vehículo es alta. Cuando el

recubrimiento aplicado se seca rápidamente o de manera

desigual puede presentarse un “checking” fino en la

superficie.

El agrietamiento tipo lodo seco puede prevenirse

combinando la selección del recubrimiento y la aplicación

correcta. Si se esperan o existen condiciones de secado

rápido, el usuario debería evitar los recubrimientos a base

de agua con alto carga. Los recubrimientos deberían

aplicarse durante las condiciones más moderadas de

secado, en capas delgadas, sin chorreaduras y

colgamientos.

No hay ninguna cura más eficaz para el agrietamiento tipo

lodo seco en los recubrimientos de silicato de zinc aparte

de retirar el zinc afectado y reemplazarlo con otros

recubrimientos. Traslapar silicato de zinc sobre silicato de

zinc es raramente eficaz. Algunos usuarios recomiendan




Enero 2007

usar primarios ricos en zinc orgánicos para reparar el zinc

inorgánico que ha presentado esta falla.

Corrosión por Puntos de Alfiler (u Oxidación Instantánea)

La oxidación instantánea (“flash rust”) ocurre cuando se

ha aplicado el espesor de película incorrecto de un

recubrimiento primario y éste se ha dejado demasiado

tiempo para soportar el proceso de la intemperie. Juzgar

qué es un espesor inadecuado es una ecuación complicada

y depende de muchos factores, incluyendo el tipo de

recubrimiento, el perfil de anclaje y la porosidad del

recubrimiento (la mayoría de los primarios son

vulnerables con respecto a esto).

Es una buena práctica, sin embargo, aplicar más de una

capa de cualquier sistema antes de permitir que el trabajo

inconcluso permanezca 2 ó 3 días sin concluir. Esta

recomendación depende de las condiciones del clima y el

grado en que la superficie sin terminar se expone al clima.

La oxidación instantánea puede ocurrir con los

recubrimientos ricos en zinc que tienen poca carga de este

pigmento. En ambos casos, se reduce la cantidad

disponible de zinc para la protección contra la corrosión y

puede producirse una falla prematura. Los primarios con

alta carga de zinc son conocidos por resistir bien a la

oxidación instantánea y frecuentemente se usan capas

delgadas de zinc como primarios de prefabricación (“shop

primers”), particularmente en la industria marina.

La aplicación de primarios con brocha es más propensa a

presentar oxidación por puntos de alfiler debido a la

distribución no uniforme del recubrimiento, (p.e., áreas

bajas en las marcas de la brocha).

El efecto de oxidación por puntos de alfiler puede verse

también cuando se aplican los recubrimientos a base de

agua en condiciones adversas. El agua que no puede

escapar al ambiente es proclive a quedarse en el

recubrimiento, sujeta a la superficie próxima de acero,

causando la oxidación sobre la superficie.




Enero 2007

Aplicación Bajo Condiciones Adversas

Los recubrimientos no siempre se aplican en las

condiciones ideales.

Problemas Relacionados con el Sustrato

Algunos recubrimientos pueden fallar debido a la

incompatibilidad entre el recubrimiento y la superficie. El

sustrato puede ser demasiado liso para permitir la buena

adhesión del recubrimiento, o puede haber una reacción

química entre este y el recubrimiento. Un ejemplo de este

efecto es la saponificación de los recubrimientos a base de

aceite aplicados sobre superficies de concreto.

Tipos de Sustrato

Acero Nuevo

La superficie del acero laminado en caliente normalmente

se cubre en gran parte con incrustaciones de laminación o

calamina, la cual es catódica con respecto al metal base, y

su adhesión al acero puede variar de fuertemente

adherente hasta ligeramente adherente.

Si la calamina se recubre, puede presentarse una falla del

recubrimiento debido al desprendimiento de esta de la

superficie del acero. La calamina agrava la corrosión

completamente debido a la relación de área desfavorable –

cátodo grande / ánodo pequeño.

La calamina es relativamente lisa, un factor que es mucho

más significativo para los recubrimientos actuales de altos

espesores y altos esfuerzos.

Para mejores resultados, el acero nuevo debe ser

preparado mediante limpieza abrasiva para remover la

calamina y proporcionar un patrón de anclaje para la

óptima adhesión del recubrimiento.




Enero 2007

Acero Previamente Utilizado

Generalmente, el acero previamente utilizado es más

difícil de limpiar que el acero nuevo y muy

frecuentemente contiene contaminantes químicos que no

son removidos en el proceso de limpieza.

El acero que ha sido expuesto a la contaminación

atmosférica (ej., a sulfatos, cloruros) puede plantear un

problema serio cuando se limpie y sea recubierto. Aunque

el acero podría parecer estar apropiadamente limpio por la

limpieza abrasiva y libre de los productos de corrosión,

puede contener suficiente contaminación no visible para

crear una superficie inadecuada para el recubrimiento. En

los casos extremos, las áreas altamente contaminadas,

después del arenado, absorberán la humedad del aire, se

pondrán oscuras y se deteriorarán rápidamente.

Para remediar el problema, el acero podría limpiarse

mediante una serie de lavados sucesivos de alta presión y

arenado, seguidos de la prueba para sales ferrosas solubles

y cloruros, para reducir su presencia a un nivel aceptable

para el usuario. La superficie secada o tratada con

inhibidor podría entonces ser recubierta, con una

seguridad razonable del éxito del recubrimiento.

Superficies Galvanizadas o Recubiertas con Zinc

El zinc expuesto a la atmósfera desarrolla una película

pasiva de óxido de zinc, carbonato de zinc o ambos. Dado

que son altamente adhesivos, estas capas pueden ayudar a

la adhesión debido a su relativa rugosidad.

Los recubrimientos aplicados a superficies de zinc deben

estar provistos de un sustrato firme, lo que significa que

las sales pobremente adheridas deben retirarse.

Adicionalmente, los recubrimientos deben ser compatibles

con la superficie alcalina y por lo tanto deberían escogerse

con cuidado.

Los recubrimientos a base de aceite, tales como los

alquídicos, epoxy éster, etc., tienen un pobre desempeño y




Enero 2007

tienden a fallar prematuramente cuando se aplican sobre

superficies galvanizadas o recubiertas con zinc debido a

una reacción entre la pintura y la superficie de zinc. En

algunos casos, ocurre la saponificación (la formación de

jabón), causando la degradación del aglutinante a base de

aceite y la pérdida de la adhesión del recubrimiento con la

superficie de zinc.

Muchos alquídicos producidos hoy son alquídicos

modificados, y estos pueden ser más resistentes a la

saponificación.

Las superficies de zinc deberían prepararse mediante una

limpieza abrasiva superficial o tratadas con un tratamiento

comercial de zinc (por ejemplo, primario promotor de

anclaje ácido o wash primer) para mejorar el desempeño

del recubrimiento, y, en términos generales, la pintura no

debería ser a base de aceite.

Superficies de Aluminio o Recubiertas con Aluminio

El aluminio se oxida en la atmósfera de manera muy

parecida al zinc (p.e. superficies galvanizadas y

recubiertas con zinc). Forma una película pasiva de óxido

de aluminio y debería ser ligeramente arenado o preparado

con cepillo de alambres para retirar sales pobremente

adheridas, para luego ser sujeto a un tratamiento de

aluminio (p.e., primario promotor de anclaje) antes de

recubrirlo. Debería seleccionarse un primario con

compatibilidad conocida y fuerte adhesión a la superficie

preparada.

La limpieza adecuada del aluminio, madera, concreto,

galvanizado y el acero es esencial para el correcto

desempeño del sistema de recubrimientos seleccionado.

Limpieza del Sustrato

El acero nuevo debería prepararse abrasivamente para

remover toda la calamina. El acero previamente usado

debería estar libre de contaminantes.




Enero 2007

El zinc, aluminio, cobre y el galvanizado deberían ser

ligeramente arenados para quitar los óxidos de metal y

otras sales metálicas que pudieran interferir con la unión

correcta entre el recubrimiento y el sustrato.

Problemas Relacionados con la Adhesión

La adhesión al sustrato es uno de los atributos

fundamentales más importantes de un recubrimiento. La

adhesión deficiente puede ser seria y dañina. La

protección a largo plazo depende en gran medida de la

adhesión permanente del recubrimiento sobre el sustrato.

Las etapas de la falla de adhesión pueden incluir:

Ampollamiento

Desprendimiento en láminas (“peeling”)

Desprendimiento en hojuelas (“flaking”)

Deslaminación entre capas

La mala adhesión podría ser causada por varios factores.

Una pobre preparación de la superficie o la presencia de

sales solubles sobre el sustrato podrían provocar la

pérdida de la adhesión. Permitir que se contaminen los

recubrimientos intermedios antes de recubrirlos es otra de

las causas comunes. También, permitir que los

recubrimientos de polimerización químicamente inducida

curen completamente antes de repintarlos puede resultar

en una falta de adhesión.

Ampollamiento

El ampollamiento podría ser causado por una cantidad de

problemas del recubrimiento. La característica que las

áreas ampolladas tienen en común es que la ampolla se

desarrolla primero en sitios localizados donde la adhesión

es más débil. Las ampollas pueden ser grandes o pequeñas

y pueden existir aisladas o en grupos. En todo caso, el

resultado probable es que las ampollas se desarrollen en

tamaño, uniéndose para constituir áreas más grandes de

deslaminado o de recubrimiento desprendido. Cuando se




Enero 2007

abren, pueden contener un poco de líquido

(particularmente si se forman en servicio de inmersión) o

pueden estar secas. La condición de la(s) ampolla(s) al

examinarse, puede indicar la causa del ampollamiento.

Aunque las ampollas pueden iniciarse por una cantidad de

causas, en la mayoría de los casos se forman debido a la

presencia de vapor de agua u otra clase de vapores como

aire o solvente, dentro del recubrimiento. El

desprendimiento del recubrimiento en áreas localizadas

(p.e., ampollamiento) puede presentarse en la interfase

recubrimiento–sustrato o entre capas de pintura.

Generalmente primero ocurre cuando el vapor dentro del

recubrimiento se expande debido a temperaturas elevadas,

como cuando un recubrimiento se calienta con el sol de la

mañana después de una noche de temperaturas bajas y

condiciones húmedas.

Entre las causas del ampollamiento están:

Pigmentos solubles en el primario. Algunos

pigmentos pueden absorber vapor de agua

conforme este migra a través de la película o

incluso absorber humedad hacia la película para

alimentar su naturaleza higroscópica. Para servicio

en inmersión o en áreas de alta humedad deberían

usarse recubrimientos impermeables.

Sales químicas solubles. Donde hay sales químicas

solubles y se dejan sobre el sustrato o entre las

capas, puede ocurrir la ósmosis, atrayendo más

humedad hacia el recubrimiento.

Otros contaminantes. Los contaminantes como los

aceites, ceras, o el sucio sobre el sustrato o en la

superficie del recubrimiento que va a repintarse no

permiten una buena adhesión. El vapor de agua que

migra a través del recubrimiento en esos puntos es

probable que explote la debilidad de adhesión local,

provocando la formación de ampollas.

Incompatibilidad. A menudo los primarios de taller

(“shop primers”) se seleccionan sin conocer el tipo

de acabado que se va a usar. Si se usa un primario




Enero 2007

inadecuado (ej., primario alquídico universal) y

posteriormente es recubierto con una pintura de alto

desempeño, puede que el sistema no tenga la

adhesión necesaria o las propiedades físicas para

proporcionar la adhesión adecuada para el

recubrimiento de alto desempeño. Los solventes en

algunos recubrimientos de alto desempeño pueden

causar que el primario se desprenda del sustrato.

Un primario debería seleccionarse para que sea

compatible con los recubrimientos a usarse

subsecuentemente.

Otros recubrimientos pueden también ser

incompatibles con resultados semejantes. La falta

de adhesión entre capas de pintura puede indicar

que el primer recubrimiento, antes de la aplicación

del segundo, alcanzó un grado de curado tal que el

segundo recubrimiento no puede ablandarlo para

crear una unión. Si la separación es en la interfase

con el sustrato, probablemente el problema no se

deba a complicaciones de compatibilidad.

Solventes atrapados. El ampollamiento puede ser

causado por la liberación inadecuada de solvente

por el recubrimiento. Los solventes atrapados

actúan como plastificantes, haciendo al

recubrimiento más suave y más flexible. Si el

solvente es higroscópico, (es decir, que atrae al

agua), puede aumentar la absorción de agua y la

transmisión de vapor de agua a través del

recubrimiento. Puede presentarse la pérdida de

adhesión y desarrollarse ampollas en donde la

adhesión del recubrimiento es marginal o no es

uniforme.

Protección catódica. Los sistemas de protección

catódica (PC) se usan frecuentemente para

suplementar un sistema de recubrimientos en

servicio de inmersión o subterráneo. El

ampollamiento es a menudo asociado con los

voltajes relativamente altos (o sobre voltajes) que

se producen cerca de los ánodos de sacrificio o

cuando los niveles de corriente aplicados son

demasiado altos.




Enero 2007

Parte de las causas del ampollamiento en estas

condiciones es el desarrollo de gas hidrógeno en el

sustrato, donde los sobre voltajes alcanzan el acero.

Esto generalmente ocurre en un defecto en el

recubrimiento, como en un punto de alfiler o un

área de bajo espesor de película, donde el sistema

de PC es capaz de enfocar su energía en detrimento

del recubrimiento. Los recubrimientos a usarse en

conjunto con los sistemas de protección catódica

deberían ser evaluados para probar su resistencia al

desprendimiento catódico. Deberían tener una alta

fuerza de adhesión y alta resistencia dieléctrica

(resistir el paso de corriente eléctrica). La

protección catódica se discute con más detalle en el

módulo Avanzado de este programa (Corrosión).

Deslaminación entre Capas

La deslaminación es la pérdida de la adhesión entre las

capas en un sistema multicapa y es más común cuando se

aplican pinturas de mantenimiento o de reparación sobre

recubrimientos curados. Frecuentemente, el usuario no

tiene la historia del sistema de recubrimientos por reparar

y no ha hecho pruebas de compatibilidad entre los

recubrimientos nuevos y los viejos. Las pinturas nuevas

que se aplican sobre las existentes pueden no ser

compatibles entre sí y presentarse la deslaminación.

Muchos usuarios juzgan mal la complejidad de un

procedimiento correcto de reparación del recubrimiento y

con frecuencia desdeñan la necesidad de limpiar el

recubrimiento existente para quitar todo rastros de

caleamiento, polvo, suciedad, aceite, grasa, químicos, etc.

que podrían impedir la adhesión de la nueva capa de

pintura.

A menudo, el trabajo de reparación se ejecuta donde hay

precipitaciones químicas considerables y la contaminación

puede depositarse sobre el recubrimiento original.

Deberían tomarse precauciones para minimizar el

problema mediante la limpieza adecuada y aplicando los

recubrimientos tan rápidamente como sea posible después

de la operación de limpieza.




Enero 2007

Otra causa de deslaminación entre capas es la aplicación

de un recubrimiento sobre otra capa que ha curado

completamente. Los recubrimientos polimerizados, como

los epóxicos, desarrollan una superficie dura, fuerte que –

en caso de que la pintura esté totalmente curada – debe

crearse una rugosidad para permitir que una segunda capa

“muerda” la superficie y se desarrolle una buena adhesión

entre capas.

Los alquitrán de hulla epóxicos son en general más

difíciles de recubrir que los epóxicos regulares porque la

mayoría se formulan para curar rápidamente. La

formulación más común de los EE.UU. para el alquitrán

de hulla (Army Corps of Engineers C-200) debe

recubrirse dentro de 8 horas si ha de conseguirse una

adhesión exitosa.

Algunos recubrimientos de poliuretano son también

difíciles de repintar una vez que su curado se ha alcanzado

completamente. Son altamente polimerizados y tienen una

superficie de mucho brillo. Deberían de recubrirse antes

de que la capa haya curado completamente. Una vez que

el curado ha endurecido la superficie, también debe

crearse una rugosidad para que puedan recibir otra capa.

Algunas formulaciones de recubrimientos modernos han

sido desarrolladas con una densidad baja de

entrecruzamiento de enlaces específicamente para reducir

este problema.

Corrosión Subcutánea (“Undercutting”)

La corrosión subcutánea en un recubrimiento es la acción

de oxidación bajo la película, formando usualmente

pequeñas fracturas en la misma. El uso de pigmentos

inhibidores en los primarios pretende prevenir la difusión

de la corrosión debajo de los recubrimientos

aparentemente sanos. La tendencia moderna hacia el uso

de pinturas autoimprimantes requiere que la adhesión se

maximice mediante la preparación adecuada de la

superficie.

Con los recubrimientos de alto espesor en particular, la

fuerza de cohesión del mismo es tal que la corrosión




Enero 2007

subcutánea no se nota hasta que una falla masiva llega a

ser obvia. Generalmente, mientras más fuerte es la

adhesión de un recubrimiento con el sustrato, menor es la

tendencia a la corrosión subcutánea.

Problemas Relacionados con la Adhesión

Los factores de adhesión (ampollas, desprendimiento y

deslaminación entre capas) pueden provocar fallas del

recubrimiento. Los “shop primers” que van a ser

recubiertos deben ser compatibles con el acabado

seleccionado y tener suficiente unión con el sustrato y el

acabado para sujetar fuertemente este último a la

estructura.

Los recubrimientos deben aplicarse en pases múltiples y

lo bastante delgados para permitir la evaporación correcta

de los solventes mientras la película se seca y cura. Los

recubrimientos para el uso sobre superficies porosas

deberían diluirse lo suficiente para penetrar y llenar los

poros superficiales del sustrato.

Los recubrimientos que se aplican a espesores excesivos

pueden deslaminarse subsecuentemente. Esto es

particularmente cierto durante el mantenimiento de los

recubrimientos, donde la aplicación continua durante

muchos años podría resultar en un espesor muy alto del

sistema multicapa y la consecuente pérdida de la adhesión.

La protección catódica se usa frecuentemente como un

complemento del sistema de recubrimientos. Los

recubrimientos para uso con protección catódica deberían

ser resistentes a los álcalis, tener una buena fuerza de

adhesión al acero, y tener buena resistencia dieléctrica. El

sistema de protección catódica debería diseñarse para

tolerar el recubrimiento, y deben hacerse esfuerzos para

evitar una densidad de corriente desfavorable que podría

causar ampollas en la película.

Falta de Inspección y Control de Calidad




Enero 2007

Muchos errores de aplicación se cometen sin ninguna otra

razón real aparte que la falta de cuidado. La inspección

puede proveer la verificación que identifique los errores

antes de que lleguen a ser importantes y provocar a una

falla.

El aplicador deberían llevar a cabo la inspección y/o el

control de la calidad conforme avanza el trabajo. Si la

falta de inspección crea problemas, la solución puede ser

aumentar las actividades de inspección (o de control de

calidad). Esto puede conseguirse mediante más y mejor

entrenamiento de los operadores, o mediante el empleo de

inspectores de recubrimientos especialistas.

Conclusión

Debe ser enfatizado que la falla del recubrimiento es un

término comparativo. Todos los recubrimientos fallan. La

pregunta es: “¿Ha funcionado el recubrimiento por un

periodo aceptable, o se ha acortado su vida por uno o más

factores evitables?” Nos preocupamos solamente por los

recubrimientos que no cumplen con sus expectativas de

desempeño.

Nivel 1





Enero 2007

Capítulo 5.5 – Tecnología de Recubrimientos

1. El ____________es la forma en que un recubrimiento pasa de estado líquido a

estado sólido.

2. Verdadero o Falso - La resina usada en los recubrimientos convertibles

sufre un cambio cuando el este se cura.

3. Verdadero o Falso - Los recubrimientos que curan exclusivamente por

evaporación de solvente pueden volverse a disolver en su solvente original.

4. En el proceso de curado llamado coalescencia, las partículas de resina se

_________.

5. Los recubrimientos emulsionados generalmente no deberían aplicarse cuando

la ____________ es alta.

6. Los tres tipos principales de polimerización son: la inducida por _________, la

inducida por _________ y la inducida ______________.

7. Los recubrimientos que curan por oxidación pueden ___________ si se aplican

sobre una superficie alcalina.

8. Los recubrimientos de polimerización químicamente inducida curan cuando la

resina es activada por un _____________ o _________ de ___________.

9. Los epóxicos adheridos por fusión (____) son un ejemplo de un recubrimiento

que cura mediante polimerización inducida por _________.

10. Verdadero o Falso - Todos los recubrimientos orgánicos son permeables

hasta cierto grado.

Parte II – Fallas de Recubrimientos

1. El uso de los __________ es la forma más común de proteger el

acero/concreto.

2. Todos los recubrimientos ________ eventualmente.

3. Las fallas del recubrimiento ocurren ___________ en el _________ del

recubrimiento y no se ____________.




Enero 2007

4. Las fallas del recubrimiento ocurren cuando ya no ____________ el

_________ ______________.

5. El creador de la especificación debería:

a. Tener un __________ real y práctico de los ___________

b. Estar familiarizado con el _____ de ________ que se recubrirá

c. Conocer el _______ ________ de los recubrimientos a usarse

6. Los alquídicos no deberían usarse sobre el _______ o recubrimientos de

_____.

7. La limpieza con agua caliente o vapor puede dañar el recubrimiento y

formar _______ en el mismo.

8. Verdadero Falso - El contratista y el inspector son responsables

de los problemas que resultan del diseño/fabricación.

9. Verdadero Falso - Los bordes no deberían ser protegidos con

una capa franja.

10. Las _______ ___________ pueden crear áreas inaccesibles para el

recubrimiento.

11. Otros problemas de diseño que causan fallas del recubrimiento incluyen:

a. Metales _________

b. ___________ en la ________ externa

12. Verdadero Falso - El tizamiento (caleamiento) es la degradación de la

resina o aglutinante.

13. El ______________ son grietas leves en el recubrimiento que no se

extienden al sustrato.

14. Verdadero Falso - Es correcto repintar un primario más suave y

elástico con un recubrimiento que cura por oxidación o polimerización.

15. Verdadero Falso - El agrietamiento (“checking”) resulta de la

tensión en la superficie del recubrimiento.




Enero 2007

16. Verdadero Falso - El agrietamiento (“cracking”) resulta de la

tensión a través de toda la película del recubrimiento y entre la película y el

sustrato.

17. Verdadero Falso - El arrugamiento por lo general ocurre en

recubrimientos de bajo espesor.

18. Verdadero Falso - Algunos recubrimientos pueden arrugarse

si se hornean.

19. Cierta bacterias pueden _________ del recubrimiento.

20. Verdadero Falso - Todas las bacterias necesitan oxígeno para

sobrevivir.

21. El método más eficaz de preparación de la superficie es la _________

_________.

22. Verdadero Falso - La especificación debería requerir un rango

mínimo/máximo de EPS.

23. Los cráteres (ojos de pescado) pueden ser causados por el ________ en la

superficie, en el recubrimiento o en el aire de ___________.

24. El agrietamiento tipo lodo seco puede ocurrir con recubrimientos de ____

__________ y pinturas con alta carga a _______ de _______.

25. Verdadero Falso - La protección catódica puede causar

ampollas en los recubrimientos.

26. Verdadero Falso - La corrosión subcutánea es la acción de la

corrosión debajo del recubrimiento.

Nivel 1

Capítulo 6.1 Estudio de Caso 1-D

6.1 Estudio de Caso 1-D Página 1



Octubre 2007

Estudio de Caso 1-D

Razorback Petroleum, una empresa petrolera grande e independiente estaba llegando

al término del proyecto de expansión de la refinería de US$ 200 millones. Durante

años, las instalaciones de descarga y almacenamiento de petróleo crudo de la

refinería Razorback en la costa habían sido inadecuadas.

La construcción estaba en su fase final. De hecho, la única tarea restante era recubrir

los cuatro tanques nuevos de almacenamiento de petróleo crudo de un millón de

galones.

La terminación se había fijado originalmente para septiembre pasado. Se habían

presentado varios retrasos, y ahora era principios de marzo del año siguiente.

Razorback había dado el contrato de recubrimiento a Black Coatings, Inc., una

compañía aplicadora de recubrimientos conocida localmente y muy respetada,

propiedad de Al Black.

John Simmons miró fuera desde su camioneta, a la línea aparentemente interminable

de automóviles delante de él. “¡Qué suerte la mía que me hayan asignado a trabajar

en la refinería Channelside!”, murmuró.

John trabajaba regularmente en una de las plantas de manufactura de Razorback, que

fabrica productos de plástico a partir de subproductos de desechos recolectados de

las refinerías de Razorback y otras operaciones. Hacía varios años John había

trabajado por completo en control de calidad industrial. Cuando la planta cerró por

reacondicionamiento y mantenimiento mayor, él había sido asignado temporalmente

para inspeccionar cierto trabajo de pintado de mantenimiento.

Una cosa llevó a otra. John había empezado a apreciar la importancia de un buen

trabajo de recubrimientos y cómo éstos podrían ahorrar miles de dólares a Razorback

anualmente. John había sido autodidáctico hasta hace poco, cuando Razorback lo

envió a un programa de capacitación intensivo sobre inspección de recubrimientos.

No fue ninguna sorpresa para John cuando Ralph Stone, el gerente de aseguramiento

de la calidad de Razorback, lo asignó al proyecto de Channelside.

John recordaba la llamada telefónica como si fuera justo ayer. De hecho, fue justo

ayer que él se enteró sobre su nueva asignación.




Octubre 2007

“Ralph es bueno para las sorpresas,” John comentó a uno de su colaboradores.

“Quiere que lo vea en la refinería de Channelside mañana a las ocho en punto. Dice

que quiere que inspeccione la última parte del trabajo de recubrimientos en esa nueva

instalación del tanque, y quiere que esté presente en la reunión previa al trabajo.”

Aunque el sol había salido una hora antes, la mañana todavía era oscura por una

combinación de niebla y la contaminación ambiental que siempre parecían rodear las

industrias en Channelside. Eran exactamente las 8:00 cuando John entró a la sala de

juntas para la reunión previa al trabajo.

“Bien, Señora y Señores, me da gusto verlos aquí esta mañana.” Ralph Stone no

tenía lo que podría llamarse una presencia imponente, pero todos escuchamos atentos

cuando él inició la reunión. Como gerente de aseguramiento de la calidad, Ralph era

inteligente, duro y estaba bien conectado en la compañía; nadie quería verlo en su

lado malo.

“La mayoría de ustedes se conocen, pero veo algunas caras nuevas. Tomemos un

minuto para presentarnos. Yo soy Ralph Stone, gerente de aseguramiento de la

calidad aquí en la Refinería Channelside de Razorback.”

“Stan Layton. Yo soy el ingeniero líder de diseño de Razorback en este proyecto.

Ralph me pidió venir a esta reunión en caso de que sean necesarios clarificación o

cambios a la especificación del recubrimiento. Uno de mis nuevos ingenieros

escribió esta especificación, así que quizás tengamos algunos puntos que pulir.”

“Jim Smith. Yo estoy con Contrucciones Acme, la compañía que construyó la

expansión.”

“Bob Johnson, gerente de producción. Yo usaré esta instalación si es que algún día

la terminan. Estos retrasos están costando a Razorback un montón de dinero.”

“Ana Stevens, ingeniera de seguridad. Llevamos 457 días sin accidentes con pérdida

de tiempo. Me gustaría que llegáramos a los 500, y cuento con que todos ustedes

sigan las normas de seguridad para alcanzar esa meta.”

“John Simmons. Yo estoy en aseguramiento de la calidad en nuestra planta en

Bayview. Ralph me asignó aquí para ser el inspector de recubrimientos en este

trabajo.”

“Yo soy Nate Beckley. ¡Gusto en conocerlos a todos! Soy representante de ventas

de Sistemas Maxicoat. Estamos suministrando todos los recubrimientos en este

trabajo.”




Octubre 2007

“George Schmidt, agente de compras aquí en Channelside. Quiero asegurarme que

este proyecto no sobrepase el presupuesto más de lo que ya se sobrepasó.”

El último en presentarse fue Al Black. “Soy Al Black, dueño de Black Coatings, Inc.

George, puede contar con nosotros para completar este proyecto exactamente como

lo cotizamos „Al pie de la Letra‟, ese es nuestro lema. Bob, terminaremos este

proyecto como se programó. Puede contar con nosotros.”

Ralph Stone se puso de pie y caminó hacia la pizarra en frente de la sala de juntas.

“Gracias,” dijo Ralph. “Sé que no todos ustedes han tenido la oportunidad de leer la

especificación final de recubrimientos. Tengo algunas copias aquí que les repartiré.

Tomemos un par de minutos para leerla. Entonces hablaremos sobre lo que necesita

ser aclarado, y nos aseguraremos de definir perfectamente todas nuestras

asignaciones. John, me gustaría que tomará notas de esta reunión y escriba un

informe. Déselo a mi secretaria para que lo transcriba y yo me aseguraré que todos

aquí reciban una copia.”




Octubre 2007

Especificación para los Tanques de

Almacenamiento de Petróleo de la Refinería

Channelside de Razorback

Especificación: AN9-0266

Contrato: #T149-03014

Preparado por: JCB

1.0 Condiciones Generales

1.1 Alcance: Esta especificación describe la preparación de la superficie, los

sistemas de recubrimientos y los requisitos para recubrir los tanques de

almacenamiento de petróleo crudo en la Refinería Channelside de Razorback

Petroleum Co.

1.2 Mano de Obra: Todo el trabajo será realizado en estricto apego con estas

especificaciones y con las instrucciones vigentes escritas del fabricante. El

trabajo será realizado por trabajadores capaces en forma segura y esmerada.

1.3 Contratista: El único contratista para el desempeño de esta especificación

será Black Coatings, Inc., según los términos y condiciones estipuladas en el

Contrato de Razorback Petroleum # T-149-03014.

1.4 Materiales

1.4.1 Recubrimientos: Los recubrimientos serán los especificados y

fabricados por Maxicoat Systems, Inc., como se estipula en el Contrato #

M-369-42307 de Razorback Petroleum.

1.4.2 Entrega y almacenamiento: Los materiales se entregarán en el sitio, en

los envases sellados del fabricante que porten sus etiquetas identificando el

tipo, color, número de lote y datos de vida en almacén. Los materiales se

almacenarán en un espacio designado por el gerente de planta. El área se

mantendrá limpia y ordenada, a una temperatura no menor a 10 C (50 F) y

no mayor a 32 C (90 F).

2.0 Programa de Recubrimientos

Los tanques que se recubrirán según esta especificación son los tanques

número A-413, A-414, A-415 y A-416.




Octubre 2007

3.0 Superficies Interiores de los Tanques

3.1 Preparación de la superficie antes de la limpieza abrasiva

3.1.1 El flujo y la salpicadura de soldadura serán eliminados mediante

limpieza con herramientas de poder.

3.1.2 Proyecciones afiladas se lijarán para obtener un contorno liso.

3.1.3 Limpieza con solventes según SSPC-SP 1 para eliminar contaminación

con aceite y grasa justo antes de la limpieza abrasiva.

3.2 Preparación de la superficie

3.2.1 Preparar abrasivamente las superficies según la Especificación No. 10

de SSPC, “Limpieza Abrasiva a Metal Casi Blanco.”

3.2.2 El patrón de anclaje tendrá una rugosidad continua de 3,0 mils (75

µm) de profundidad.

3.2.3 La superficie se recubrirá inmediatamente después de la limpieza.

3.3 Sistema de recubrimientos interior

3.3.1 El recubrimiento usado en todas las superficies interiores será alquitrán

de hulla epóxico.

3.3.2 El sistema de recubrimientos se aplicará con dos aplicaciones por lo

menos.

3.3.3 El sistema total tendrá un EPS de 18 mils (450 µm).

3.4 Aplicación interior

3.4.1 Los recubrimientos se aplicarán con atomización con aire o sin aire

según las recomendaciones vigentes del fabricante.

3.4.2 El sistema final deberá estar libre de discontinuidades.

4.0 Superficies Exteriores de los Tanques

4.1 Preparación de la superficie antes de la limpieza abrasiva

4.1.1 El flujo y la salpicadura de soldadura serán eliminados mediante

limpieza con herramientas de poder.

4.1.2 Proyecciones afiladas se lijarán para obtener un contorno liso.

4.1.3 Limpieza con solventes según SSPC-SP 1 para eliminar contaminación

con aceite y grasa justo antes de la limpieza abrasiva.

4.2 Preparación de la superficie

4.2.1 Preparar abrasivamente las superficies según la Especificación No. 6

de SSPC, “Limpieza Abrasiva al Grado Comercial.”

4.2.2 El patrón de anclaje tendrá una rugosidad continua de 1,5 mils (37

µm) de profundidad.




Octubre 2007

4.2.3 La superficie se recubrirá inmediatamente después de la limpieza.

4.3 Sistema de recubrimientos exterior

4.3.1 El primario usado será un primario epóxico catalizado.

4.3.2 El primario se aplicará para obtener un EPS de 4,0 mils (100 µm).

4.3.3 El recubrimiento usado como capa intermedia y final será un epóxico

catalizado.

4.3.4 El recubrimiento intermedio y final se aplicará para obtener un EPS de

4,0 mils (100 µm).

4.3.5 El EPS total del sistema será de 12 mils (300 µm)

4.4 Aplicación exterior

4.4.1 El recubrimiento se aplicará con atomización con aire o sin aire según

las recomendaciones vigentes del fabricante.

4.4.2 El sistema final deberá estar libre de discontinuidades.

5.0 Inspección

Razorback Petroleum designará a un inspector para asegurar que se obtengan

los sistemas de recubrimientos descritos en esta especificación. Se elaborarán

reportes escritos de cada inspección.




Octubre 2007

Hoja Técnica del Alquitrán de Hulla Epóxico de Alto

Espesor de Maxicoat

Información sobre Desempeño: Epoxy poliamida

modificado con alquitrán de hulla de características

superiores en inmersión. Adecuado para aplicación en

tanques, vagones, zonas de salpique o tanques de lastre.

No usar para servicio de agua potable.

Características Color: Negro

Mecanismo de Curado: Polimerización entrecruzada

Rendimiento: (teórico, sin pérdida) 55 pies2/gal @ 28

mils húmedos, 1,34 m2/L

Espesor de Película recomendado: 28 mils (700 µm)

película/húmeda (atomización): 20 mils (500 µm)

película seca / capa

Rendimiento: Cubrimiento @ 1,0 mils (25 µm) seco

(teórico, calculado): 1.140 pies2/gal (28 m

2/L)

Sólidos por Volumen: 71% ± 2%

Sólidos por Peso: 80% ± 2

Acabado: Semi-Brillante

Condiciones de Aplicación: Temperatura (superficie de

aire, material): 13 C (55 F) mínimo, 38 C (100 F)

máximo

Humedad Relativa: 90% máximo

Temperatura del Sustrato: 3° C (5 F) sobre el punto de

rocío

Programa de Secado: al tacto, 8-10 hr.; para

manipular, 48 hr.; para repintar, 18 hr. mín., 72 hr máx.

(dependiendo de la temperatura) @ 25 C (77 F) y 50%

de HR @ 28 mils húmedos.

Pot Life: @ 21 C (70 F), 4 hr.; @ 38 C (100 F), 1

hr.

Punto de Inflamación (catalizado) (Pensky-Martens

taza cerrada): 43 C (110 F)

Thinner/Limpiador: Reductor #54, R7 K54

Vida en Almacén: Mínimo 36 meses (sin abrir)

Empaque: Parte A: 3 gal. en envase de 5 gal, Parte B:

envase de 1 gal (12 litros Parte A, 4 litros Parte B)

Peso (catalizado): 10,4 ± 0,1 lb./gal (1,24 kg/L)

Peso al Envío: 46,5 lb./4 gal. Kit (16,7 kg/L)

Aplicación: Solamente atomización convencional o sin

aire

Preparación de la Superficie Cuando las superficies estén en condición razonable,

eliminar polvo suelto, aceite, sucio, óxido y pintura.

Eliminar todos los contaminantes superficiales antes de

aplicar recubrimientos subsecuentes. Si se va a aplicar

un retoque o una segunda capa a más de 3 días después

de la aplicación inicial, el Alquitrán de Hulla Epóxico

de Alto Espesor debe primero crearse una rugosidad o

hacer limpieza abrasiva superficial.

Acero: Exposición atmosférica: La preparación

mínima es Limpieza Abrasiva al Grado Comercial según

SSPC-SP 6, perfil promedio: 2 mils (50 µm)

Acero: Servicio de Inmersión: Limpieza Abrasiva a

Metal Casi Blanco, según SSPC-SP 10, perfil promedio:

3 mils (75 µm) Obedecer las instrucciones adecuadas

de la etiqueta para la preparación de la superficie

cuando se vaya a usar el Primario de Alto Espesor de

Maxicoat.

Aplicación Mediante agitación mecánica, mezclar perfectamente, ,

3 partes por volumen del Componente A con 1 parte del

Componente B. Dejar una hora de inducción a 24 C

(75 F) ó 45 min. a 16 C (60 F). El Alquitrán de Hulla

Epóxico de Alto Espesor no se secará si no es mezclado

completamente y no se siguen a cabalidad las

instrucciones respectivas. Pot life utilizable es de 4 hr. a

21 C (70 F) ó 1 hr. a 38 C (100 F). No mezcle más

material del que se va a usar en esta etapa. El material

catalizado no puede mezclarse con material nuevo.

Proporcione ventilación adecuada.

La condensación de la humedad y/o un mezclado

insuficiente de la Parte A y de la Parte B pueden causar

“coloración café” o se formará un residuo en la

superficie del recubrimiento.

Aplicar con atomización sin aire en pases transversales

para obtener el máximo espesor. La aplicación en pases

transversales con la atomización convencional también

producirá altos espesores de película. Las áreas

pequeñas pueden aplicarse con brocha o rodillo, aunque

los espesores de película serán más bajos.

Limpiar el equipo de atomización antes de usarlo con

Reductor #54. Los solventes fuertes en el material

pueden aflojar la pintura vieja residual y causar

obstrucción del equipo. Limpiar el equipo antes de

tiempos muertos prolongados para evitar obstrucción.

Detección de Discontinuidades: Use un detector tipo

esponja húmeda, como K-D Bird Dog o Tinker-Rasor @

70 voltios máx. No use un detector de alto voltaje.

Haga pruebas sólo en los recubrimientos curados, ya que

los solventes atrapados en las películas frescas pueden

dar lecturas falsas.

Equipo – Atomización Convencional: Atomización:

60 psi (4,2 kg/cm2), Presión de Fluido: 40 psi (2,8

kg/cm2), Pistola: Devilbiss JGA o P-MBC,




Octubre 2007

Punta/Corona: D/67, Manguera: Manguera de fluido de

3/8 pulg. (9,5 mm.) mínimo; manguera de aire 1/2 pulg.

(13 mm.) mínimo.

Dilución: hasta 12,5% de thinner por volumen después

de la inducción.

Equipo – Atomización sin Aire: Bomba: relación 30:1

con cámara de compensación, Presión de Fluido: 2.500

a 3.500 psi (176 – 246 kg/cm2), Filtro: Ninguno,

Manguera: 3/8 pulg. (9,5mm) DI (Teflón R), Pistola:

Rubberset: R G-10, Punta: 0.031 pulg. (0,78 mm.),

Reducción: Ninguna

Precauciones: El contenido es INFLAMABLE. Manténgase alejado del

calor, chispas y llama abierta. CONTIENE MEK, MIBK

VAPORES DAÑINOS. Evite respirar los vapores y

neblina de la atomización. USE SOLAMENTE CON

VENTILACION ADECUADA. Evite el contacto con la

piel y ojos. Mantenga el envase cerrado cuando no lo esté

usando. No transfiera el contenido a otros recipientes para

almacenamiento.




Octubre 2007

Hoja Técnica del Primario Epóxico Maxicoat

Información de Desempeño: Primario inhibidor de

secado rápido de alto desempeño, para usarse con los

sistemas de recubrimientos epóxicos de alto espesor

Maxicoat. Puede usarse para servicio de inmersión.

Adecuado para servicio grado alimenticio.

Características Color: Café rojizo

Mecanismo de Curado Polimerización entrecruzada

Rendimiento (teórico, sin pérdida): 200 pie2/gal @ 8 mil

húmedo/4 mil seco (4.9 m2/L @ 200 µm húmedo, 100

µm seco)

Espesor recomendado de Película: 8 miles (200 µm)

película/húmedo (brocha, rodillo o atomización): 4 miles

(100 µm) película/seca

Tasa de Extensión Cobertura @ 1.0 mil (25 µm) seco

(teórico, calculado): 870 pies2/gal (21,3 m

2/L)

Sólidos por Volumen: 54% ± 2%

Sólidos por Peso: 75% ± 2%

Acabado Brillante: 35 ± 20 unidades @ 60°

Condiciones de Aplicación:

Temperatura (superficie de aire, material): 10 C (50 F)

mínima, 38 C (100 F) máxima

Humedad Relativa: 85% máximo

Temperatura del Sustrato: 3 C (5 F) sobre el punto de

rocío/min. 10 C (50 F).

Programa de Secado (@ 9 mil [225 µm] húmedo) al

tacto,1 hr.; libre de pegajosidad, 4 hr.; @ 25 C (77 F) y

50% HR; para repintar 6 hr.; (dependiendo de la

temperatura)

Bajas temperaturas, HR alta: la humedad y la adición de

colorantes prolongará el tiempo de secado. Requiere 2

semanas mínimo de secado para su curado completo y

máxima resistencia.

Pot Life: 8 hr. @ 25 C (77 F)



Thinner/Limpiador: Reductor R7 K54

Vida en Almacén: Mínimo 36 meses (sin abrir)

Empaque: Envases de 1 y 5 gal. (5 L y 20 L)

Peso (catalizado): 10,7 lb./gal (1,28 kg/L) ± 1%

Peso al Envío: 11,05 lb/gal (1,32 kg/L)

Número de Componentes: 2 (igual volumen )

Aplicación: Brocha, rodillo, atomización convencional,

sin aire

Preparación de la Superficie: Acero: Preparación mínima de la superficie si no hay

calamina presente es limpieza con herramientas de poder,

según SSPC-SP 3. Para ambientes moderada a

severamente corrosivos, la preparación mínima de la

superficie es Limpieza Abrasiva al Grado Comercial

según SSPC-SP 6. Perfil promedio: 1,5 a 2,0 mils (37 -

50 µm).

La superficie debe imprimarse inmediatamente después

del arenado con un primario epóxico catalizado. Una

capa de primario a un EPS de 4 mils (100 µm) se

preferible sobre el metal arenado para evitar corrosión

por puntos de alfiler. El acero imprimado expuesto a

temperaturas calientes y a la intemperie debe ser

recubierto antes de los 30 días.

Siempre limpie toda contaminación entre capas antes de

aplicar la siguiente.


calor, chispas y llama abierta. Mantenga el área de

trabajo ventilada durante el uso. Apague herramientas y

dispositivos eléctricos así como toda fuente de ignición.

CONTIENE XYLENO, VAPOR DAÑINO. Evite

respirar el vapor y neblina de la atomización. USE

SOLAMENTE CON VENTILACION ADECUADA.

Evite el contacto con la piel y ojos. Lave las manos

después de usar. Mantenga el envase cerrado cuando no

lo esté usando. No transfiera el contenido a otros

recipientes para almacenamiento.

Análisis (Parte A):

Pigmento por peso ................... .........58%

Fosfato de Zinc ..................................12%

Dióxido de Hierro ..............................26%

Silicatos. .............................................20%

Vehículo por peso ..............................42%

Resina Poliamida ...............................17%

Hidrocarburos aromáticos .................18%

Alcoholes ..........................................7%

Análisis (Endurecedor, Parte B):

Resina Éter Fenólico ..........................52%

Resina de Urea ...................................1%


Éteres de Glicol .................................9%




Octubre 2007

Hoja Técnica del Epóxico de Alto Espesor

Maxicoat

Información de Desempeño: Largo Pot Life para una

aplicación de un día completo. Disponible en alto brillo

para fácil mantenimiento y semi brillante para mejor

estética. Alto espesor para aplicación económica. Resiste

ataque bacteriano.

Características Colores: Ilimitados; los colores seleccionados contienen

plomo y no pueden usarse para instalaciones domésticas,

institucionales, educativas o recreativas.

Mecanismo de Curado: Polimerización entrecruzada

Rendimiento: (teórica, sin pérdida): 185 pies2/gal @ 4,0

mils secos (4.53 m2/L @ 100 µm)

Espesor de Película recomendado: (brocha, rodillo o

atomización): 8,7 mils (220 µm) húmedos/capa; 4,0 mils

(100 µm) secos/capa

Rendimiento: Cubrimiento (teórico, calculado): @ 1,0

mils (25 µm) seco: 750 pies2/gal (18,4 m

2/L)

Sólidos por Volumen (Peso Puro): 46% ± 0,2%

Sólidos por Peso (Peso Puro): 65% ± 2%

Acabado Brillante: 90 ± 10 unidades @ 60°;

Semibrillante: 35 ± 10 unidades @ 60°

Condiciones de Aplicación:

Temperatura (superficie de aire, material): 13 C (55 F)

mínima; 35 C (95 F) máxima

Humedad Relativa: 85% máxima

Temperatura del Sustrato: 3 C (5 F) sobre punto de

rocío, mín. 13 C (55 F)

Programa de Secado (@ 8,7 mils (220 µm) húmedo) al

tacto, 1 hr.; libre de pegajosidad, 4 hr., @ 25 C (77 F) y

50% HR; intervalo para repintar: 6 hr. (dependiendo de

la temperatura)

Bajas temperaturas, HR alta: la humedad y la adición de

colorantes prolongará el tiempo de secado. Requiere 2

semanas mínimo de secado para su curado completo y

máxima resistencia.

Pot Life: 8 hr. @ 25 C (77 F)



Reductor/Limpiador: Reductor #54, R7 K54

Vida en Almacén: 36 meses (sin abrir)

Empaque: Envases de 1 y 5 gal. (5 L y 20 L)

Peso (catalizado): 10,0 lbs/gal (1,19 kg/L) ± 1%

Peso al Envío: 21,8 lb/2 gal. kit, 106,2 lb/10 gal. kit:

(6,3 Kg./5 L kit, 25,2 Kg./20 L kit)

Número de Componentes: 2 (igual volumen )

Aplicación: Brocha, rodillo, atomización convencional,

sin aire

Preparación de la Superficie Superficies previamente recubiertas. Se limpiarán

según los datos del primario recomendado. Cuando las

superficies estén en buenas condiciones, elimine

contaminantes sueltos, aceite, polvo, pintura desprendida

y mal adherida. Siempre limpie toda contaminación entre

capas antes de aplicar la siguiente.

Acero: Preparación mínima de la superficie si no hay

calamina presente es limpieza con herramientas de poder,

según SSPC-SP 3. Evalúe las superficies previamente

pintadas en busca de desprendimientos o sangramiento.

Si esto ocurre, Limpieza Abrasiva al Grado Comercial

según SSPC-SP 6. Perfil promedio: 1,5 – 2,0 mils (37 -

50 µm).


calor, chispas y llama abierta. Mantenga el área de

trabajo ventilada durante el uso. Apague herramientas y

dispositivos eléctricos así como toda fuente de ignición.

CONTIENE XYLENO, VAPOR DAÑINO. Evite

respirar el vapor y neblina de la atomización. USE

SOLAMENTE CON VENTILACION ADECUADA.

Evite el contacto con la piel y ojos. Lave las manos

después de usar. Mantenga el envase cerrado cuando no

lo esté usando. No transfiera el contenido a otros

recipientes para almacenamiento.

NO INGIERA. MANTENGA ALEJADO DE LOS

NIÑOS. Los colores seleccionados contienen plomo. No

aplique a juguetes y otros artículos o muebles infantiles,

o en superficies interiores de viviendas o áreas que sean

ocupadas o usadas por niños.

Análisis (Peso Puro, Parte A):

Pigmento por Peso .............................46%

Dióxido de Titanio Tipo III ...............37%

Silicatos ..............................................9%

Vehículo por Peso ..............................54%

Resina Poliamida ...............................20%


Éteres de Glicol .................................7%

Aditivos ..............................................1%

Análisis (Endurecedor, Parte B):

Resina de Éter Fenólico ............................ 52%

Resina de Úrea .......................................... 1%

Hidrocarburos aromáticos ........................ 38%

Éteres de Glicol………………………….9%




Octubre 2007

Preguntas para Discusión en Equipo Responda las cuatro preguntas. Escriba las respuestas en hoja de rotafolios

Tiempo Permitido: 1 hora, 40 minutos

1. ¿Qué problemas, si los hay, creen que se encontrarán en este trabajo como

resultado de hacer cumplir las especificaciones indicadas?

2. ¿Qué recomendaciones haría si fuera John?

3. ¿Qué necesita averiguar John en la reunión previa al trabajo, además de los

puntos que deben aclararse en las especificaciones?

4. ¿Qué equipos de inspección necesita John para realizar este trabajo?

cip 1 manual spanish.pdf

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