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2008

BASES DE LICITACIÓN.

DOCUMENTOS DE LA LICITACIÓN.

PARA LA ADJUDICACIÓN DEL CONTRATO DE PRESTACIÓN DE SERVICIOS DE LARGO PLAZO PARA LA CONDUCCION Y POTABILIZACIÓN DE UN METRO CÚBICO POR SEGUNDO DE AGUA DE LA PRESA DENOMINADA “EL REALITO” Y SU ENTREGA A SEIS TANQUES EN LA ZONA CONURBADA DE LA CIUDAD DE SAN LUIS POTOSÍ.

APENDICE 2.

ANEXO AT-2.

SUMINISTRO E INSTALACION DE TUBERÍA DE ACERO Y CONCRETO PRESFORZADO CON ALMA DE ACERO EN DIAMETROS MAYORES A 36 PULGADAS Y OTRAS PROPUESTAS DE MATERIAL PARA DIAMETROS MENORES A 36 PULGADAS.

[BASES DE LICITACIÓN PROYECTO EL REALITO]

CONSORCIO DE EMPRESAS DE INGENIERÍA S.A. DE C.V. | 2

Contenido:

1...............................................................................................................................SUMINISTRO E INSTALACIÓN DE TUBERÍAS. .............................................. 4

2...............................................................................................................................FABRICACIÓN DE LAS TUBERÍAS DE ACERO. .............................................. 4

3...............................................................................................................................INSPECCIÓN RADIOGRAFICA DE SOLDADURAS EN TUBERÍA DE ACERO. .....34

4...............................................................................................................................INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA ....................................................................37

5...............................................................................................................................INSPECCIÓN CON LÍQUIDOS PENETRANTES, PARA SOLDADURAS EN TUBERÍA Y ACCESORIOS DE ACERO. .......................................................................52

6...............................................................................................................................INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO..............................................................57

7...............................................................................................................................SUMINISTRO E INSTALACION DE TUBERÍA DE CONCRETO PRESFORZADO CON ALMA DE ACERO...............................................................................58

8. ...........................................................................................................................................SUMINISTRO E INSTALACION DE TUBERÍAS DIFERENTES AL ACERO Y CONCRETO PRESFORZADO CON ALMA DE ACERO , CON DIAMETROS MENORES A 36 PULGADAS DE DIAMETRO. ................................................98


CONSORCIO DE EMPRESAS DE INGENIERÍA S.A. DE C.V. | SUMINISTRO E INSTALACIÓN DE TUBERÍAS. 4

1. SUMINISTRO E INSTALACIÓN DE TUBERÍAS.

La EMPRESA deberá de considerar en su proposición, Tramo por Tramo, el Tipo de Tubería propuesto, sus Especificaciones de Fabricación, Instalación, Inspección, reparación y documentación de su Fabricación y Control de Calidad, así como el Espesor de la Tubería, considerando que se puede utilizar los siguientes Materiales, en orden alfabético; Acero al Carbón API 5LX -42, PSL1, con Costura Helicoidal, Concreto Presforzado con Alma de Acero para los diámetros mayores (más de 36 pulgadas de diámetro) y para menores, los que proponga la EMPRESA y sean aceptados por la CEA, tomando en cuenta la experiencia que tiene en su utilización.

2. FABRICACIÓN DE LAS TUBERÍAS DE ACERO.

La Fabricación de los tubos se deberá hacer de acuerdo con los últimos adelantos de la Técnica de producción de Tuberías y de la Soldadura en las Tuberías de Acero.

Procesos de fabricación.

En la Fabricación de la Tubería de Acero al Carbono, la EMPRESA deberá considerar los siguientes aspectos, según el proceso de Fabricación especifico:

Tubería soldada por resistencia eléctrica:

Tubo producido con placa en Tramos individuales o en producción continua, usando placa en rollo para cortar Tramos de Tubo subsecuentemente. Se sueldan longitudinalmente en una Junta a tope en donde se produce la coalescencia por el calor obtenido de la resistencia del Tubo a flujo de la corriente Eléctrica en un


CONSORCIO DE EMPRESAS DE INGENIERÍA S.A. DE C.V. | FABRICACIÓN DE LAS TUBERÍAS DE ACERO. 5

circuito, en el cual el Tubo es parte y además por prensado de la Junta. Las Especificaciones típicas de estos Tubos son las siguientes:

ASTM A53.

ASTM A135.

API 5L.

Tubo soldado a tope en horno:

1.- Soldado por Campana. Tubo Soldado en horno, producido en Tramos individuales con placa de lámina cortada en Tramos. Tiene una Soldadura a tope longitudinal forjada por Presión mecánica desarrollada por estirado de la placa calentada en horno a través de un molde en forma de cono comúnmente conocida como Campana Soldadora, que sirve para moldear y soldar. Especificaciones típicas:

ASTM A53.

API 5L.

2.- Soldadura continua.- Tubo Soldado en horno en forma continua con placa enrollada, cortado subsecuentemente en Tramos individuales; tiene Junta longitudinal de Soldadura a tope forjada por Presión mecánica desarrollada por laminado de la tira moldeada en caliente a través de un juego de rodillos Soldadores de paso redondo. Especificaciones típicas.

ASTM A134 soldadura sencilla o doble.

ASTM A139 con o sin material de aporte.



ASTM A671 requiere soldadura doble.

ASTM A672 (interior y exterior) y uso de metal de aporte.

3.- Tubo con Soldadura en espiral. Se fabrica Soldado por fusión Eléctrica, Junta a tope, de traslado y plegada. Especificaciones típicas:

ASME A134.

ASME A139 Junta a tope.

API 5LS.

ASTM A211 Junta a tope de solapa o plegada.

4.- Tubo Soldado por Presión y calentamiento Eléctrico, centelleo (flash).- Tubo que tiene una Junta a tope longitudinal donde la coalescencia se produce simultáneamente en toda el área de las dos superficies que comprende la Junta, por el calentamiento obtenido de la resistencia al flujo de la corriente Eléctrica entre ambas superficies y por la aplicación de Presión después de que el calentamiento se ha completado sustancialmente por el arco. Con la Presión y el calentamiento Eléctrico, se acompaña expulsión del Metal de la Junta. Especificaciones típicas:

API 5L.

5.- Tubo con doble soldadura de ancho sumergido.- Tubo que tiene una Junta a tope longitudinal, soldada a dos pasos, uno de los cuales es por el interior del Tubo. La coalescencia se produce por el calentamiento de un arco o arcos eléctricos entre el metal del electrodo desnudo y la pieza que se trabaja. La soldadura se protege con una cubierta de material granular, no se aplica Presión y el Metal de aporte se obtiene de los electrodos, tanto por el lado exterior como por el interior.



ASTM A381.

API 5LX.

6.- Tubo sin costura.- Tubo que se fabrica a partir de un lingote caliente y se produce por alargamiento basado en el golpeteo de un mandril que va formando el Tubo, si es necesario se le da un terminado en frío. Especificaciones típicas:

ASTM A53.

ASTM A106.

API 5L.

7.- Tubo soldado por traslado en horno.- Tubo que tiene una junta de traslado longitudinal hecho por el proceso de Soldadura de forja donde se produce la coalescencia al calentar el Tubo a temperatura de Soldado y haciéndolo pasar por un mandril localizado entre dos rodillos que comprimen y sueldan las orillas traslapadas. Especificaciones típicas:

API 5L.

Tubo de expansión en frío.- Es un Tubo de fábrica, con o sin costura, formado y después expandido en frío, de manera que la circunferencia se incremente permanentemente mínimo un 0.5%.

La fabricación de los Tubos se deberá realizar mediante un proceso controlado y reproducible sometido a un Procedimiento de Calidad y Certificado por un organismo exterior.



Los trabajos serán ejecutados cuidadosamente y ciñéndose a la Norma correspondiente y a las mejores prácticas usadas en la Fabricación de Tuberías de Acero.

La Tubería deberá ser fabricada con placa de Acero al Carbono Especificación 5LX, Grado X-42, PSL1, de distintos Espesores dependiendo de la carga crítica que deban soportar en cada Tramo de la conducción, de Junta Helicoidal, longitudinal ó sin Costura.

Tanto los Procedimientos de Soldadura como los Soldadores y Equipos de Soldadura automáticos deberán estar homologados de acuerdo con la Sección IX de la Norma ASME o equivalente.

Se deberán realizar los siguientes ensayos de Control de Calidad, de acuerdo con el Procedimiento homologado, sobre muestras de Aceros o Tubos:

1.- Ensayos de recepción de Materiales.

2.- Ensayos de laboratorio del Tubo fabricado.

Se deberán realizar los siguientes ensayos de Control de Calidad sobre todos los Tubos:

1.- Comprobación de Procedimiento de Soldadura al realizar la Soldadura automática tanto exterior como interior.

2.-Inspección visual de los Tubos una vez cortados.

3.-Inspección de la Soldadura.



4.-Inspección de la Soldadura de las zonas reparadas.

5.-Radiografía de extremos previo al biselado.

6.-Inspección visual y dimensional final.

7.-Pesaje y marcado.

El proceso de producción deberá estar sometido a un Procedimiento de Calidad y Certificado por un organismo exterior así como poder ser Aprobado e inspeccionado por la CEA.

Tolerancias

Toda la Tubería objeto de este contrato será fabricada cumpliendo con las tolerancias descritas a continuación:

La tolerancia en los Espesores de las Tuberías no se aceptará bobinas con diferencia de - 0.05 Mm. del Espesor seleccionado.

Para la Calidad del Acero, se observarán las siguientes características Técnicas: limite elástico y carga de rotura.

Todas las tolerancias del resto de las características geométricas deberán satisfacer las requeridas en la Norma API-5L/04 o equivalente.

Pruebas en fábrica.



Por cada bobina se deberá seleccionar una toma de muestra a la cual deberán realizárseles los ensayos físicos y químicos de acuerdo con su Procedimiento de Calidad homologado.

Pruebas sobre tubos fabricados.

Por cada lote de Tubos se deberán seleccionar muestras las cuales serán sometidas a los siguientes ensayos de laboratorio de acuerdo con el Procedimiento de Calidad homologado:

1.- Químicas.

2.-Metalográficas.

3.-Tracción.

4.-Plegado.

5.-CHARPY V. S/Norma API 5L/SR5

6.-Micro durezas.

Pruebas sobre las soldaduras en los tubos fabricados.

En todos los Tubos se realizarán los siguientes ensayos de Control de Calidad:

1.- Inspección de la Soldadura por radiografiado.

2.- Radiografía de extremos y zonas reparadas por S.M.A.W.

Prueba hidrostática.



Todos los Tubos individualmente deberán ser sometidos en fábrica a una prueba hidrostática de Presión del 90% del límite elástico.

Protección contra la corrosión.

En su caso, las Tuberías de Acero para la línea de conducción de agua, deberán llevar los revestimientos anticorrosivos de fábrica que a continuación se especifican.

1.-Protección interior de fábrica o puesta posteriormente. A toda la Tubería la EMPRESA propondrá una Protección de grado alimentaría con un proceso de alta tecnología, que permita prácticamente la introducción de la cubierta interna a nivel molecular, esto con la finalidad de que la Protección interna permanezca en la vida útil del Acueducto mayor a 25 años, por razón de que una vez inicie la Operación del mismo, sería remota la posibilidad de hacer la reparación interior, ya que esto implica suspender y vaciar el Acueducto durante un tiempo considerable.

2.-Protección exterior de fábrica ó puesto posteriormente. Será el propuesto por la EMPRESA y el Aprobado por la CEA, el cual debe cumplir con lo estipulado en la sección de Protección anticorrosiva, ya sea; Alquitrán de Hulla, Epóxicos Altos Sólidos ó Líquidos, Fusion Bond Epoxy, Tricapa, poliuretano y otros polimeros de revestimiento.

Desperfecto en el revestimiento.

En caso se produjera algún daño o deterioro en los revestimientos de la Tubería durante el transporte y hasta su Entrega-Recepción la EMPRESA Prestadora del Servicio ejecutará las reparaciones del revestimiento que se requieran sin costo



alguno para la CEA, debiendo estar Aprobado dicho Procedimiento de reparación de daños.

Fabricación de piezas especiales.

La EMPRESA, de acuerdo a los Diseños y datos de replanteo, deberá fabricar o suministrar ya fabricadas las piezas especiales: codos, tees., yes, reducciones, acoples para válvulas, bridas, tapones, etc.

Codos para tuberías de acero de la conducción de agua.

Para la Fabricación de los codos para las Tuberías de Acero de la conducción de agua cruda, se deberán utilizar Tubos de la misma Especificación y Espesor que el Tramo pertinente, sin revestimiento de fábrica, de acuerdo con los planos de PROYECTO EJECUTIVO y la Normativa de aplicación y deberán estar fabricados según la Norma C208 de AWWA, todas las Soldaduras realizadas para la Fabricación de los codos en Obra deberán ser radiografiadas por una empresa especializada.

La Tubería para la Fabricación de piezas especiales se deberá suministrar sin revestimiento interior ni exterior alguno. Una vez fabricado la pieza, se deberá aplicar la Protección externa e interna aprobada.

Protección mecánica de tubería

Para cualquier elemento de Protección que sea propuesto por la EMPRESA y sea Aprobado, se deberá proceder con lo siguiente:



1.- La EMPRESA deberá hacer la preparación de los Materiales anticorrosivos externos e internos, para aplicarlos correctamente, siguiendo todas las recomendaciones y Especificaciones respectivas en cuanto a limpieza de la superficie, requerimientos de perfil de anclaje, condiciones de aplicación en ambiente seco, libre de polvo y corrosión, así como el traslado de Materiales hasta el lugar de su aplicación.

2.- La EMPRESA, en presencia de la SUPERVISIÓN de la Obra, efectuará la prueba de continuidad de la Protección mecánica; las fallas que se detecten se marcaran en campo para que la EMPRESA las repare por su cuenta removiendo la Protección mecánica en mal estado y aplicándola nuevamente y re inspeccionará de nueva cuenta hasta lograr un resultado satisfactorio, la EMPRESA proporcionará el detector de recubrimiento. En el interior, se inspeccionará de acuerdo al manual del Fabricante, de acuerdo al Procedimiento presentado por la EMPRESA y al criterio de la SUPERVISIÓN de Obra.

3.- Los Materiales que la EMPRESA proporcione para la Protección mecánica exterior e interior, deben ser perfectamente Almacenados y protegidos contra la humedad y los Rayos infrarrojos del sol y deberá entregar a la SUPERVISIÓN todos sus Certificados de Calidad y vigencia de los mismos.

4.- La limpieza de la Tubería y perfil de anclaje requerido, previamente a la aplicación del recubrimiento externo será a base de chorro de arena acabado a Metal blanco, de acuerdo con SSPC-SP5, NACE 1 o con granalla, para proporcionar un perfil de anclaje de 2.5 a 3.3 milésimas de pulgada ó lo que requiera la Protección externa e interna.

5.- En lo referente a la verificación de Tramos y localización de Soldaduras, en el área de Protección anticorrosiva que se removió de la parte superior de la Tubería, se efectuará con parcheo, internamente se verificara de acuerdo a la recomendación del Fabricante y su aplicación con la presencia de la SUPERVISIÓN de la Obra.



6.- Como requisito aceptación del producto por la SUPERVISIÓN de la Obra, se requiere la entrega de los Certificados de Calidad de Materiales por el Fabricante, indicando el lote y caducidad del mismo.

7.- Exteriormente y posterior a la aplicación del recubrimiento, se efectuara Inspección dieléctrica para detectar fallas y corrección posterior e interiormente según el producto aplicado y el Procedimiento propuesto por la EMPRESA y que sea Aprobado por la SUPERVISIÓN de la Obra.

8.- El parcheo de las Juntas externas e internas de campo se efectuará con el mismo Procedimiento y materiales que se usaron en la Protección mecánica de los Tramos nuevos.

Remoción de protección mecánica.

La remoción de la protección mecánica se efectuará en las zonas que hayan sido afectadas por la Soldadura en el caso de las Tuberías de Acero únicamente en las longitudes que ordene la SUPERVISIÓN de la Obra, estando obligado la EMPRESA a remover perfectamente la capa de la Protección mecánica en esas zonas y con las herramientas adecuadas a fin de no causar daños a la Tubería, así como la aplicación del nuevo recubrimiento, esta actividad también se debe complementar con el retiro del exterior ó fuera de la excavación, de la pedacería de la Protección mecánica removida y su traslado al lugar que previamente fue propuesto por la EMPRESA a la SUPERVISIÓN y autorizado por la Autoridad competente al lugar que fue asignado para ello.

La EMPRESA deberá proporcionar el Equipo de Protección Personal a sus trabajadores los cuales deberán considerar gafas industriales y mascarillas para polvo



de la Tubería ó del producto anticorrosivo. También los que especifique el Fabricante para la aplicación del producto especifico.

Embalaje y transporte.

La EMPRESA deberá asegurar el suministro contra riesgo de daños o pérdidas durante el transporte externo e interno.

Los embalajes deber ser de tal forma que aseguren que los elementos no sufran deformaciones o daños permanentes al ser transportados por cualquier medio. Debe darse especial importancia a la Protección de los revestimientos y al borde biselado de la Tubería. En caso que a juicio de la SUPERVISIÓN de la CEA, los daños producidos no sean reparables, la EMPRESA suministrará a su costo, los elementos rechazados.

La EMPRESA deberá observar las recomendaciones de los Fabricantes para manipulación, embalaje y transporte de las Tuberías y piezas especiales.

Curvas para tubería de acero.

Codos para Tubería Helicoidal y en su caso, curvas de campo para Tuberías con Costura longitudinal, hechas en frío, los cambios de dirección requeridos para apegarse al contorno de la zanja pueden realizarse doblando el Tubo de acuerdo a los Procedimientos respetivos y los radios mínimos de los dobleces serán de acuerdo a lo que indique la Normatividad respectiva.

Radios mínimos de dobleces para tuberías.



En el caso que fuese aprobada Tubería con Costura longitudinal, las curvas hechas con Tubería recta desnuda que construirá la EMPRESA o que estén recubiertas con Protección mecánica deberán cumplir con los requerimientos observados por la SUPERVISIÓN de la Obra, para ello, el operario especialista doblador, deberá calcular los datos correctos en campo con base al perfil del terreno y considerando que la Tubería quedará alojada bajo zanja, ya que en caso de doblar Tubería con los grados diferentes a los requeridos, que la curva presente defectos de grado de curvatura para su construcción ó que en el proceso de doblado se hayan provocado daños mecánicos a la misma, la EMPRESA tendrá que volver a doblar otro Tramo y hacer la adecuada con el grado correspondiente requerido para la curva vertical u horizontal y obviamente considerando utilizar la primera curva en otro sitio que requiera los grados con que fue hecha.

Si es aprobada la Tubería con Costura longitudinal, para el doblado de curvas se debe observar; el trazo para el doblez de acuerdo al perfil del terreno, movimiento, levantamiento e introducción del Tubo dentro de la maquina dobladora, doblado del Tubo de acuerdo al número de golpes requeridos, retiro del Tubo de la maquina dobladora.

A todas las curvas sin excepción deberá anotarse el número grado de curvatura y sentido de flujo en la parte superior de la curva (0 horas); si por condiciones constructivas se aplicarse Protección anticorrosiva en planta, la curva en el Almacén, los datos solicitados también deberán indicarse. Para el caso de Tubería que tiene ya aplicada la Protección anticorrosiva y vaya a ser doblada, los aditamentos del doblado deben ser acojinados de manera que no se provoquen daños a la Protección anticorrosiva.

Para el caso de aprobación de Tubería con Costura longitudinal, la EMPRESA tendrá que disponer en la Obra de la maquina dobladora la cual puede estar ubicada en el punto que determine con el SUPERVISOR de Obra, considerando el acarreo de las curvas de ese punto al lugar donde se colocarán ó en el mejor de los casos, que el Equipo de doblado vaya delante de la fase de Soldadura.



Soldadura para tubería de acero.

Una vez sea Aprobado el Procedimiento de Soldadura por la CEA, la EMPRESA propondrá a la SUPERVISIÓN, a los Soldadores que deben realizar las pruebas apegadas a los Procedimientos establecidos por la SUPERVISIÓN de acuerdo a la Normatividad. Estas pruebas se llevarán a cabo previo al inicio de la fase de Soldadura y repitiéndose cada vez que cambien las condiciones que sirvieron de base para la calificación. Los Procedimientos de Soldadura, así como los Soldadores que ejecuten estas labores en el campo, deben ser calificados de acuerdo con lo que especifica la última edición del Código ASME sección IX, artículo II y III o por el Código API STD 1104, Secciones 1 y 2.

Para dar cumplimiento a lo establecido anteriormente, la EMPRESA de manera obligatoria previo a la fase de Soldadura, deberá entregar a la SUPERVISIÓN el Procedimiento de Soldadura calificado y Certificado por un organismo reconocido. Esta situación debe ser considerada por la EMPRESA dentro de los costos de las Actividades y Subactividades.

Calificación del procedimiento de soldadura.

Antes de iniciar la fase de Soldadura en la línea, la SUPERVISIÓN debe calificar la en detalle, el Procedimiento de Soldadura (Avalado por Certificadora registrada) propuesta por la EMPRESA que se usará, para asegurar que las Soldaduras tengan propiedades mecánicas apropiadas, que puedan considerarse sanas y utilizar el Procedimiento Aprobado. La Calidad de la Soldadura debe ser determinada por pruebas destructivas e incluir los resultados de las pruebas en el Procedimiento.

Los detalles de cada Procedimiento calificado deben ser anotados en registros que muestren los resultados completos de las pruebas del Procedimiento.



La soldabilidad debe determinarse de acuerdo al Procedimiento que se establezca, un Soldador calificado debe tomar un Tramo de Tubo, cortar éste en dos carretes, biselar, preparar la Junta, soldar, obtener los especímenes y hacer las pruebas. La calificación de la Soldadura debe hacerse con las más severas exigencias que se apliquen a una Soldadura efectuada bajo las condiciones y Procedimientos que se presentan en el campo. Los Tubos se consideran soldables siempre que cumplan los requisitos establecidos en API STD 1104: (Ref. ASME B31.4, capítulo VI, Párrafo 437.6.5 y ASME B31.4, capítulo V, Párrafo 434.8.5).

El Procedimiento de Soldadura especificado propuesto por la EMPRESA y sea Aprobado para el PROYECTO y el cual deberá ser calificado, deberá incluir y aplicar los diferentes aspectos que se enuncian a continuación:

1.- El proceso específico de Soldadura de arco o el proceso de Soldadura con gas, manual, semiautomático, automático o combinado.

2.- Materiales, Tubos y conexiones de Tuberías, API-SPEC-5l y otros Materiales de Especificaciones ASTM Acero al Carbono agrupados según el límite mínimo

especificado a la fluencia 2 950 Kg. /p.m.2 (42 000 lb./pulg.2). Además de comprobar la compatibilidad de las propiedades Metalúrgicas de los Metales base y relleno, tratamientos térmicos y propiedades mecánicas.

3.- Agrupamientos por diámetros y Espesor de pared.

4.- Diseño de ranuras. Forma de la ranura y ángulo del bisel, tamaño de la cara de la raíz y abertura entre raíces o espacio entre miembros a tope. Forma y tamaño del cordón de Soldadura. Tipo de respaldo si se usa.



5.- Metal de aporte y número de cordones. Tamaño y número de clasificación del Metal de aporte, número mínimo y secuencia de cordones.

6.- Características Eléctricas. Corriente y polaridad, tensión y corriente para cada electrodo, sea varilla o alambre.

7.- Características de la flama. Neutral, carburizante, oxidante, tamaño del orificio en antorcha Tipo, para cada tamaño de varilla o alambre.

8.- Posición de rolado o Soldadura de posición fija.

9.- Dirección de la Soldadura. Vertical hacia arriba o hacia abajo. Se establece solamente la dirección vertical hacia abajo.

10.- Tiempo entre pasos, tiempo máximo entre terminación del cordón de fondeo y principio del segundo cordón; tiempo máximo entre la terminación del segundo cordón y el principio de otros cordones.

11.- Tipo de alineado; interno, externo.

12.- Remoción del alineador, después de completar 100% del fondeo.

13.- Limpieza, herramientas motrices, herramientas de mano.

14.- Pre y pos calentamiento, relevado de esfuerzos, métodos, temperatura, métodos de Control de temperatura, fluctuación de temperatura ambiente.



15.- Gas protector y gasto. composición del gas y gasto.

16.- Fundente y protector, Tipo y tamaño.

17.- Velocidad de recorrido. pulgadas por minuto, centímetro por minuto.

18.- Dibujos y tablas. dibujos por láminas separadas, mostrando la ranura y secuencia de los cordones de Soldadura, junto con los datos tabulados según el diámetro y Espesor de pared del Tubo, el Diseño de la Junta, el Metal de aporte, número de cordones y las características de la corriente Eléctrica o de la flama. Así como es mencionado en el Código API STD 1104, Sección 2, párrafos del 2.1 al 2.3, además todos los registros de Procedimiento deben ser iguales o semejantes a lo señalado en el Código API STD 1104, Sección 2, párrafo 2.2.

Para la rectificación del Procedimiento de Soldadura que proponga la EMPRESA, un nuevo Procedimiento de Soldadura debe ser establecido como una nueva Especificación y ser completamente recalificado cuando cambian cualquiera de las siguientes variables:

1.- Cambio en el proceso de Soldadura. De gas a arco protegido (proceso de gas o Soldadura de arco a otro proceso de gas u otra Soldadura de arco), de manual a semiautomático o automático o combinación de éstos.

2.- Cambio en el material de los Tubos. Grupos de ASTM O API, Acero al Carbono,

con límite elástico mínimo especificado de 2 950 Kg. /cm.2 (42 000 lb./pulg.2).



3.- Cambio en el Diseño de la Junta. De ranura en "v" a ranura en "u", etc. el cambio en el ángulo del bisel o borde de la ranura, no es variable esencial del Procedimiento especificado.

4.- Cambio en la posición. Para Soldadura a tope solamente, un cambio de vertical a horizontal o viceversa.

5.- Cambio en el Espesor de pared del Tubo. Un cambio de grupo de Espesor de pared a otro grupo.

6.- Cambio en el Metal de aporte. De un grupo clasificado a otro.

7.- Cambio de polaridad de corriente positiva a negativa.

8.- Cambio en el lapso de tiempo entre el cordón de fondeo y el segundo cordón.

9.- Cambio de sentido (de vertical ascendente a vertical descendente o viceversa).

10.- Cambio en el gas de Protección y proporción.

11.- Cambio en el fundente de Protección.

12.- Cambio en la velocidad de avance.

(Ref. API STD 1104, Sección 2, Párrafo 2.4.)



Como complemento del Procedimiento de Soldadura, la EMPRESA deberá dar cumplimiento a las pruebas siguientes, que serán efectuadas por un Laboratorio Especializado y Certificado y revisadas y aceptadas por la Supervisión.

Pruebas para soldadura a tope.

La preparación. Los especímenes deben ser cortados conteniendo al centro de la Junta soldada, de acuerdo a la localización transversal con las dimensiones y en las cantidades mínimas de éstos y pruebas que deben realizarse, las cuales están dadas de acuerdo con la localización transversal mostrada en el Código API STD 1104, Sección 2, párrafo 2.6.1.

1.- Los especímenes deben ser preparados como indique el especialista en pruebas y de acuerdo a la Normatividad.

2.- Para Tubos menores de 60.33 Mm. (2.375 pulg.) de diámetro exterior, deben realizarse dos uniones de prueba para poder contar con el número de especímenes de prueba requeridos, los especímenes deben ser enfriados al aire a la temperatura ambiente, antes de que sean probados.

3.- Para Tubos de 33.34 Mm. (1 5/16 pulg.) de diámetro exterior y menores, un espécimen de sección completa puede ser sustituido por los cuatro especímenes; dos de sección reducida de ranura y ruptura, y dos de doblado por la raíz. El espécimen de prueba de tensión debe ser roto bajo una carga de tensión.

4.- El esfuerzo de ruptura debe ser calculado dividiendo la carga máxima a la ruptura entre el área menor de la sección transversal del espécimen medido antes de aplicar la carga. La sección del espécimen debe cumplir los requisitos de las pruebas de



tensión indicadas en el párrafo 6.3.3.5 de esta norma. (Ref. API STD 1104, Sección 2, párrafo 2.6.1.)

Prueba de rotura por tensión (rt).

1. Preparación. El espécimen, debe ser aproximadamente de 228.6 Mm. (9 pulg.) de largo y 25.4 Mm. (1 pulg.) de ancho. puede ser cortado a máquina o con gas oxiacetileno, no es necesaria otra preparación a menos que los lados lleven ranura o no tengan un corte paralelo. Si es necesario los especímenes deben ser maquinados para que los lados sean lisos, pulidos y paralelos.

2. Método. El espécimen de prueba de rotura por tensión, debe ser roto bajo una carga de tensión. el esfuerzo de rotura debe ser calculado dividiendo la carga máxima a la rotura entre el área menor de la sección transversal del espécimen medido antes de aplicar la carga.

3. Requisitos. El esfuerzo de ruptura de la Soldadura, que incluye la zona de fusión de cada espécimen, debe ser igual o mayor que el esfuerzo de ruptura mínimo especificado para el material del Tubo. Si el espécimen se rompe fuera de la Soldadura o de la zona de fusión y el esfuerzo observado no es menor que 95% del esfuerzo de ruptura mínimo especificado para el material del Tubo, la prueba será aceptada para estar dentro de los requisitos. Si cualquiera de los especímenes se rompe fuera de la Soldadura o de la zona de fusión y el esfuerzo observado es menor que 95% del esfuerzo de ruptura mínimo especificado del material, la prueba debe ser rechazada y un número igual de especímenes debe cortarse de la Soldadura y sujetarse al esfuerzo de tensión. Si cualquiera de los especímenes adicionales se rompe fuera de la Soldadura o de la zona de fusión y el esfuerzo observado está también abajo del límite indicado antes, en tal caso la Soldadura debe ser eliminada y una nueva prueba del Procedimiento debe efectuarse. (Ref. API STD 1104, Sección 2, párrafo 2.6.2.).



Prueba de ranura y rotura (rr).

1. El espécimen, debe ser aproximadamente de 228.6 Mm. (9 pulg.) de longitud y 25.4 Mm. (1 pulg.) de ancho y puede ser cortado con máquina o con gas oxiacetileno. La Soldadura debe ser ranurada con segueta longitudinalmente por el eje vertical de su sección transversal o sea radialmente al Tubo, y por las secciones extremas de la Soldadura; cada ranura debe ser aproximadamente de 3.18 Mm. (1/8 pulg.) de profundidad.

2. En el espécimen de ranura y rotura preparado de esta manera para Soldadura hecha con algún proceso automático o semiautomático, puede fallar la placa base del espécimen en vez de la Soldadura. cuando por experiencias anteriores de pruebas se esperan fallas en la Soldadura, para que esto último suceda, el refuerzo exterior de la Soldadura puede ser ranurado longitudinalmente a una profundidad que no exceda de 1.59 Mm. (1/16 pulg.) de profundidad medido desde la superficie original de la Soldadura.

3. Es opcional que el espécimen de ranura y rotura, para calificar un Procedimiento automático o semiautomático de soldar, pueda ser macro grabado previamente al ranurado. puede usarse como reactivo una parte de persulfato de amonio sólido en nueve partes de agua, por peso, frotando vigorosamente la cara pulida de la Soldadura con una tela de algodón saturada con dicho líquido, a la temperatura ambiente y lavando después el espécimen con agua, de preferencia caliente.

4. Método, el espécimen debe ser fracturado en cualquiera de las formas siguientes: con una máquina para aplicar tensión; golpeando al centro del espécimen apoyado en sus extremos; sujetando un extremo y golpeando el otro extremo.



5. El área expuesta de la fractura debe ser cuando menos 19.05 Mm. (3/4 pulg.) de ancho.

6. Requisitos. la superficie expuesta de cada espécimen debe mostrar una penetración y fusión completas, no deben existir más de seis cavidades de gas por pulgada cuadrada de área en la superficie fracturada y la dimensión mayor de las cavidades no debe exceder de 1.59 Mm. (1/16 pulg.). las inclusiones de escoria no deben tener más de 0.79 Mm. (1/32 pulg.) de Espesor y una longitud no mayor de 3.18 Mm. (1/8 pulg.) o la mitad de Espesor de pared nominal, cualquiera que sea menor, debiendo tener cuando menos 12.7 Mm. (1/2 pulg.) de Metal sano de la Soldadura entre inclusiones adyacentes. (Ref. API STD 1104, Sección 2, párrafo 2.6.3.).

Prueba de doblado de raíz (dr) y doblado de cara (dc).

1. Preparación, los especímenes deben tener cuando menos 228.6 Mm. (9 pulg.) de largo por 25.4 Mm. (1 pulg.) de ancho y los lados deben ser redondos a todo lo largo. Podrán ser cortados a máquina o con gas oxiacetileno. El cordón de Soldadura en la raíz y en el refuerzo deben ser removidos emparejándolos hasta la superficie del espécimen estas superficies deben ser pulidas, cualquier ralladura que exista debe ser leve y transversal a la Soldadura.

2. Método. El espécimen debe ser doblado en una guía dobladora para prueba, cada espécimen debe colocarse en la matriz con la Soldadura a medio espacio. El espécimen de doblado de cara debe ser colocado con la cara de la Soldadura directamente hacia la abertura; el espécimen de doblado de raíz debe colocarse con la raíz de la Soldadura directamente hacia la abertura. El émbolo debe ser forzado dentro de la abertura hasta que la curvatura del espécimen tome la forma de U.



3. Requisitos. La prueba de doblado se considerará aceptada si no hay grietas u otros defectos que excedan de 3.18 Mm. (1/8 pulg.) o de la mitad del Espesor nominal de pared, el que sea menor, en cualquier dirección que se presenten en la Soldadura o entre la Soldadura y la zona de fusión después de haberse doblado. Las grietas que se originen a lo largo de los bordes del espécimen durante la prueba, que sean menores de 6.35 Mm. (1/4 pulg.) medido en cualquier dirección no deben ser considerados, a menos que se observen como defectos evidentes. Cada espécimen sujeto a la prueba de doblado debe satisfacer estos requisitos. (Ref. API STD 1104, Sección 2, párrafo 2.6.4.).

Prueba de doblado lateral (dl).

1. Preparación. El espécimen debe ser cuando menos de 228.6 Mm. (9 pulg.) de largo por 12.7 Mm. (1/2 pulg.) de ancho, los bordes deben ser redondeados, pueden cortarse a máquina o con gas oxiacetileno a 19.05 Mm. (3/4 pulg.) de ancho y después maquinado o limado hasta dejar 12.7 Mm. (1/2 pulg.) de ancho. Los lados deben ser pulidos y paralelos.

2. El refuerzo de la Soldadura en la cara y en la raíz debe ser removido hasta emparejarlo con la superficie del espécimen.

3. Método, el espécimen debe doblarse en una guía dobladora de prueba, cada espécimen debe colocarse en la matriz, con la Soldadura a la mitad de la abertura y con la cara de la Soldadura a 90 grados de la dirección del doblez. El émbolo debe forzarse dentro de la abertura hasta que la curvatura del espécimen adquiera la forma de u.

4. Requisitos. Cada espécimen debe cumplir los requisitos de la prueba de doblado de cara y de raíz, ya descritos en la prueba anterior. (Ref. APISTD 1104, Sección 2, párrafo 2.6.5.).



Pruebas de soldaduras en filete.

1. Preparación. Los especímenes deben ser cortados en la Junta, el número mínimo de los especímenes y la prueba a que serán sometidos.

2. Los especímenes deben ser preparados, cortados a máquina o con gas oxiacetileno, con los lados paralelos y pulidos, 25.4 Mm. (1 pulg.) de ancho cuando menos y suficiente longitud para que puedan ser rotos.

3. Para Tubos menores de 60.33 Mm. (2 3/8 pulg.) de diámetro exterior, deben hacerse dos Soldaduras de prueba para obtener el número de especímenes requeridos, los cuales serán enfriados al aire ambiente antes de la prueba.

4. Método, los especímenes deben romperse soportándolos por sus dos extremos y golpeando el centro, o bien soportando un extremo y golpeando el otro. Los especímenes deben ser doblados de manera que la raíz de la Soldadura sea sujeta a la mayor deformación.

5. Requisitos. las superficies expuestas del espécimen deben mostrar completa penetración y no más de 6 cavidades de gas por pulgada cuadrada de la superficie del área, que tenga una dimensión mayor que no exceda 1.59 Mm. (1/16 pulg.).

6. Las inclusiones de escoria no deben ser mayores que 0.79 Mm. (1/32 pulg.) de Espesor y una longitud de 3.18 Mm. (1/8 pulg.) o la mitad del Espesor nominal de la pared más delgada de las piezas soldadas, el caso que resulte de menor valor; además deben tener una separación cuando menos de 12.7 Mm. (1/2 pulg.) de Metal sano. (Ref. APISTD 1104, Sección 2, párrafo 2.8).



Tipos de soldadura, diseños de junta y niples de transición.

1. Soldadura a tope. Las Juntas soldadas a tope pueden ser con ranura Tipo v sencilla, doble V, o de otro Tipo apropiado. Los Diseños de Juntas o las combinaciones aplicables de estos detalles para el Diseño de Juntas se recomienda para extremos de igual Espesor. La transición entre extremos de Espesor diferente puede lograrse por medio de un rebaje, por Soldadura o por medio de un niple de transición prefabricado de una longitud no inferior a la mitad del diámetro del Tubo, con Diseños de Junta aceptables.

2. Soldaduras de filete. Las Soldaduras de filete pueden ser desde cóncavas hasta ligeramente convexas. para fines de resistencia el tamaño de una Soldadura de filete se mide como la longitud del cateto del mayor triángulo rectángulo de catetos iguales inscrito en la sección transversal de la Soldadura, que cubre los detalles recomendados para las conexiones de bridas.

3. Soldaduras de puntos, las Soldaduras de puntos se deben realizar por Soldadores calificados al igual que todas las demás Soldaduras.

4. Los Diseños de Juntas serán como se indica en los Códigos ASME B31.8, capítulo II, Párrafo 822 y ASME B31.4, Capítulo V, Párrafo 434.8.6.

Proceso de soldadura con arco.

La EMPRESA, propondrá el diámetro y Tipo de electrodos a utilizar, para el Procedimiento de Soldadura con arco, en sus fases de fondeo, paso caliente, relleno y cordón de vista y con Inspección de radiografiado al 100 % de todas las Juntas soldadas. ASME Sección VIII y IX.



Proceso de soldadura con gas, manual, semiautomático.

La EMPRESA, propondrá el diámetro y Tipo de electrodos a utilizar, para el Procedimiento de Soldadura semiautomático en sus fases de fondeo, paso caliente, relleno y cordón de vista y con Inspección de radiografiado al 100 % de todas las Juntas soldadas. ASME Sección VIII y IX.

Observaciones que debe considerar la empresa.

1. Los electrodos deben ser seleccionados para proporcionar Soldaduras con una resistencia igual o ligeramente mayor a la resistencia de los Tubos a unir y tener una composición química similar a la del Metal base.

2. La Operación de Soldado se debe proteger (en techumbre y paredes en 4 lados) de las condiciones meteorológicas (lluvia, viento, polvo, humedad, frío, etc.) que puedan ser perjudiciales para la Soldadura.

3. El alineamiento de los Tubos de diámetro de 304.8 Mm. (12 pulg.) y mayores, debe realizarse mediante alineadores interiores y mantenido durante el fondeo. En los empates se debe utilizar alineador exterior Tipo canasta, el cual debe mantenerse hasta aplicar el fondeo en el 50% de la circunferencia del Tubo.

4. En caso de ser aprobada la Tubería con Costura longitudinal, Los Tubos se deben alinear alternando su Costura longitudinal a 30 grados a cada lado del eje vertical.



5. La conexión Eléctrica de tierra no debe soldarse a la Tubería, así como tampoco debe realizarse sobre Equipos de proceso instalados como medio de continuidad Eléctrica para cerrar el circuito con la pieza que se va a soldar.

6. Precalentamiento, los Aceros al Carbono que tienen un contenido de Carbono mayor de 0.32% determinado por análisis de cuchara o un Carbono equivalente (C+1/4 MN) mayor de 0.65% determinado por análisis de cuchara, deben precalentarse a la temperatura indicada por el Procedimiento de Soldadura en el cual aplicara en forma similar Ductos que conducen líquidos. (Ref. ASME B31.8, Capítulo II, Párrafos 823.23 y 824.)

7. Relevado de esfuerzos, los Aceros al Carbono que tienen un contenido de Carbono mayor de 0.32 % de Carbono, o un equivalente de Carbono mayor de 0.65 %, ambos determinados por análisis de cuchara, deben relevarse de esfuerzos. El relevado de esfuerzos puede ser conveniente para los Aceros de bajo contenido de Carbono o equivalente de Carbono cuando existen condiciones adversas de enfriamiento rápido de la Soldadura el cual aplicará en forma similar a Ductos que conducen gas y líquidos. (Ref. ASME B31.8, Capítulo II, Párrafos 825 al 825.5.), La EMPRESA, deberá observar lo siguiente:

7.1La temperatura de relevado de esfuerzos aplicara en forma similar a Ductos que conducen gas y líquidos deberá realizarse como marca el Código ASME B31.8, capítulo II, Párrafos 825.6 al 825.7.

7.2.- El Equipo para relevado de esfuerzos local aplicara en forma similar a Ductos que conducen gas líquidos debe ser y apegarse a lo indicado en el Código ASME B31.8, Capítulo II, Párrafo 8.25.8

8. Para el Acueducto por construir, se definirá como Soldadura a tope, todas aquellas Juntas con el mismo Espesor que se realicen y que finalmente haya



que realizar su prueba hidrostática o para formación de lingadas, ya sea en terreno natural o dentro de zanja, requeridas para la formación de lingadas, estas Juntas serán invariablemente radiografiadas al 100%, según recomendación de la SUPERVISIÓN en toda la sección por impulsión.

9. La EMPRESA presentará a sus Soldadores con identificación oficial, para que la SUPERVISIÓN les efectué las pruebas de calificación y aprobación en su caso, así como también se le dé su marca Personal.

10. Para todo el Tramo por impulsión, se efectuara un radiografiado al 100% y para el Tramo por gravedad; durante todo el curso de la Soldadura de los Tubos, se mantendrá un Control de Calidad no destructivo, del 100 % de las Soldaduras transversales mediante líquidos penetrantes en toda la circunferencia de cada una de las uniones soldadas, no debiéndose detectar ningún poro durante el Procedimiento. Además, sobre el 10 % de las Soldaduras se realizará una comprobación mediante otros Procedimientos, tales como radiografía o partículas magnéticas, de manera que si en más de un 5 % de las Soldaduras inspeccionadas se detectaran defectos, este Control radiográfico podrá extenderse al 50% o incluso al 100% de las Soldaduras. En el caso de piezas especiales y bridas ó en el caso de Obras especiales ubicadas en la zona por gravedad, la Inspección será radiográfica y se efectuará en el 100% de Revestimiento de Juntas, los defectos que se llegaran a detectar, serán reparados por cuenta y cargo de la EMPRESA en presencia de la SUPERVISIÓN de Obra y dichas reparaciones serán sometidas nuevamente a Inspección radiográfica con cargo a la EMPRESA.

11. Queda entendido que solo se aceptarán dos reparaciones a la misma Soldadura, de persistir el defecto, la EMPRESA está obligado a cortar la Soldadura y ajustará con un carrete no menor de 1.50 metros corriendo estos gastos por cuenta de la EMPRESA.



12. No deberá soldarse cuando las partes por soldar estén húmedas, cuando este lloviendo, o cuando exista viento fuerte, a menos que el Soldador y la Obra estén debidamente protegidos y Aprobado por la SUPERVISIÓN, de acuerdo con la Norma API-1107.

13. Cuando la SUPERVISIÓN de Obra detecte que un Soldador tiene incidencia del 15 % de defectos en las Soldaduras se verificará la causa y si es motivada por la pericia del Soldador, la SUPERVISIÓN solicitará a la EMPRESA su baja y este estará obligado a sustituirlo al día siguiente para efectuar la prueba correspondiente y la aceptación del SUPERVISOR de la fase.

14. La EMPRESA deberá considerar que la Soldadura a tope contempla todos los Equipos necesarios, traslado de los mismos al pie de la Obra, aplicación de los diferentes cordones de Soldadura en la Junta (fondeo, paso caliente, relleno y cordón de vista) limpieza perfecta de las escorias entre cada cordón, mano de Obra, Equipos, Materiales y maniobras necesarias.

15. En los casos que al sustituir un carrete, el fondo de la excavación e inclusive hasta los taludes se encuentre material saturado, la EMPRESA deberá colocar ademes de Protección y tarimas de madera o cualquier otra Protección en la caja del Soldador para que este realice la Soldadura en seco, sin que esto represente costo o concepto adicional de la Soldadura a tope o de integración.

16. No se permitirá que la EMPRESA aplique puntos de Soldadura sobre el Tubo para fijar el cable de tierra, sino que tendrá que habilitar los accesorios necesarios para que el cable de tierra se coloque a base de una abrazadera desmontable o cualquier otro medio que considere la EMPRESA, siempre y cuando no aplique Soldadura para su fijación, se revisará y aprobará por la SUPERVISIÓN el aditamento que se proponga.



17. Cuando se efectúe la Soldadura entre dos Tubos de diferente espesor, la EMPRESA procederá al esmerilado interior para desbastar el hombro del Tubo con mayor Espesor hasta contar con el Espesor menor para evitar la diferencia de Espesores, de preferencia para mucha diferencia de Espesor (más de 100 milésimas de pulgada) a criterio del SUPERVISOR, se utilizará un carrete de transición hecho en taller de torno.

Acoplamiento ó unión especiales para tubería diferente al acero.

La EMPRESA deberá proponer el Tipo de Unión cuando se tengan Materiales de diferentes características, un ejemplo se puede presenta en los Cruzamientos con el Método de Perforación Direccional Controlada, por el propio Procedimiento de ésta tecnología se debe utilizar Tubería de Acero al Carbono en el cruce y se maneja hasta 48 pulgadas de diámetro, pero quizás la Tubería de conducción que proponga la EMPRESA en esa zona sea diferente material y mayor diámetro, por ende, se deberá proponer el acoplamiento respectivo en ambos extremos del cruzamiento, dando la garantía que deberá existir plena hermeticidad en la Junta, así como en el suministro de las piezas, las cuales deberán ser de fabrica (no se permitirán hechizas).

Cortes y biselado en tubería.

En el transcurso del la fase de Soldadura y para efecto de hacer ajustes con cortes a la Tubería en línea regular, en Obras especiales ó en la prueba hidrostática, la EMPRESA deberá de contar con el Equipo adecuado para ello tal como biseladoras de fábrica, con todos sus accesorios y efectuar los cortes y biselados adecuadamente, utilizando para ello Equipo de corte oxiacetileno, al igual que los ajustes necesarios para su Instalación fuera de la excavación. Es obligación de la EMPRESA el que su Personal cuente con el Equipo de Protección para ejecución de los trabajos (Mangas, Guantes, Caretas Vidrios obscuros y claros, Ropa de Algodón, Gogles, etc.)


CONSORCIO DE EMPRESAS DE INGENIERÍA S.A. DE C.V. | 3. INSPECCIÓN RADIOGRAFICA DE SOLDADURAS EN 34

La EMPRESA deberá presentar a la SUPERVISIÓN con anticipación al inicio de corte de Tubería, todos los Equipos que participarán en los trabajos para hacerles una evaluación de las condiciones de Operación. Esta situación deberá considerarla la EMPRESA dentro de su propuesta Técnica, ya que no tendrá derecho alguno a reclamación por este requerimiento.

3. INSPECCIÓN RADIOGRAFICA DE SOLDADURAS EN TUBERÍA DE ACERO.

Generalidades.

En caso que la EMPRESA no cuente con la Especialidad, la Inspección y pruebas de las Soldaduras las efectuará la EMPRESA mediante un Subcontrato, con una EMPRESA especializada y deben cumplir con lo estipulado en la última edición del Código ASME Sección V, Artículo 2 o por el Código API STD 1104, Sección 5, párrafos 5.1 al 5.2.

La EMPRESA encargada de la construcción, debe mostrar a la SUPERVISIÓN las placas y reportes radiográficos de Soldaduras inspeccionadas, como son: las aceptadas, rechazadas y reparadas o sustituidas, al terminar la construcción se conservarán de manera adecuada las placas y reportes radiográficos, en grupos correspondientes a los Planos de Trazo General por Secciones de 3 Km. en línea regular y por grupo de Obras Especiales.

Las placas radiográficas de las Soldaduras deben tener indicadas las referencias necesarias para la identificación y localización de la Junta en el campo, como son: Sistema de Tubería, diámetro, Tramo o parte del Sistema inspeccionado, kilometraje, número progresivo de Junta, etc., de manera que la Soldadura en cuestión y cualquier discontinuidad en ella pueda ser localizada precisa y rápidamente. (Ref. API STD 1104, Sección 8, Párrafo 8.1.8). En las placas radiográficas debe aparecer perfectamente visible el penetrómetro correspondiente.



El Personal Técnico encargado de tomar, revelar e interpretar radiografías de uniones soldadas, así como el de reportar resultados de la Inspección, debe tener y presentar documentación que lo acredite como Técnico calificado en Inspección no destructiva y además reunir los requisitos siguientes (Ref. API STD 1104, Sección 5, párrafo 5.3 al 5.4):

1.- Identificar con certeza a su poseedor.

2.- Indicar la Norma conforme a la cual fue calificado y los Procedimientos de Inspección no destructiva (IND) que fueron incluidos en dicha calificación.

3.- Indicar la Institución u Organismo que expide la documentación.

Algunos de los Procedimientos y registros de Inspección no destructiva (IND) para los cuales un Técnico podrá ser calificado son los siguientes (Ref. API STD 1104, Sección 5, Párrafos 5.4.1 al 5.6.3.2).

1.- Inspección radiográfica (IR).

2.- Inspección con partículas magnéticas (IPM).

3.- Inspección ultrasónica (IU).

4.- Inspección con líquidos penetrantes (ILP).



Los tres niveles básicos de calificación de un Técnico en Inspección no destructiva (IND) son los siguientes (Ref. API STD 1104, Sección 5, párrafos 5.4.1 al 5.4.2).

1.- Nivel I.- Está calificado para ejecutar correctamente calibraciones de los Equipos, inspecciones y evaluaciones especificas de acuerdo con instrucciones escritas de la Técnica de la Inspección para la cual fue calificado y para registrar los resultados adecuadamente. Debe ser guiado y Supervisado por un Técnico de Nivel II ó III.

2.- Nivel II.- está calificado para ajustar y calibrar los Equipos, para interpretar y evaluar los resultados con respecto a los Códigos, Normas, Estándares o Especificaciones aplicables. Además, está familiarizado con el alcance y limitaciones del Procedimiento; prepara instrucciones escritas y organiza, Controla y reporta los resultados de las inspecciones no destructivas para el cual fue calificado.

3.-Nivel III.- está calificado para establecer Técnicas de inspección, para interpretar Códigos, Normas, Estándares o Especificaciones, así como para diseñar el Procedimiento y la Técnica particular a utilizar. Es responsable de las operaciones de Inspección no destructiva para las que fue calificado y de las cuales está encargado. Está capacitado para evaluar los resultados con respecto a los Códigos, Estándares y Especificaciones existentes.

Antes de realizar las pruebas no destructivas en las Soldaduras efectuadas en el día deberá verificarse que el Equipo, fuentes, películas, materiales para revelado, etc., se encuentran en condiciones adecuadas de uso.


CONSORCIO DE EMPRESAS DE INGENIERÍA S.A. DE C.V. | 4. INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA. 37

4. INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA.

La EMPRESA deberá presentar el Procedimiento de Inspección que se realizará para observar la sanidad de la Soldadura, que deberá considerar:

A. - Técnica del proceso de inspección radiográfica.

B. - Obligaciones y responsabilidades de la EMPRESA.

C.- Personal técnico y requisitos de calidad para mano de obra.

A.- Técnica del proceso de inspección radiográfica.

A-1 General.

A-2 Personal.

A-3 Equipo y materiales.

A-4 Técnicas de trabajo.

A-5 Calidad radiográfica.

A-6 Interpretación y reporte.

A-7 Seguridad.

A-8 Control en el trabajo.

A-1.-General:



1.1.- El contenido de este Documento Reglamenta y precisa la Técnica para prestación de los Servicios de Inspección radiográfica que para la CEA desarrollan las compañías de Inspección Subcontratadas por la EMPRESA

1.2.- El propósito de la aplicación del presente Documento es el de asegurar para la CEA, un Servicio de primera Calidad con eficiencia óptima y Seguridad extrema.

1.3.- La CEA, tiene la facultad para exigir la aplicación y el cumplimiento del presente Documento, a través del Personal de SUPERVISIÓN que para cada Obra designa.

1.4.- La SUPERVISIÓN tiene la facultad de revisar en cualquier momento los aspectos Técnicos del Servicio Subcontratado.

A-2.- Personal:

2.1.- El Personal que tenga a su cargo la Inspección radiográfica deberá estar capacitado para realizar en óptimas condiciones el trabajo encomendado.

2.2.- La aptitud del Personal deberá ajustarse a los lineamientos generales que recomienda ASNT-TC 1A de la Sociedad Americana de Pruebas no Destructivas.

2.3.- El Técnico responsable de la unidad de Inspección radiográfica deberá tener la capacidad de un Técnico Nivel II.



2.4.- El auxiliar Técnico ó auxiliares de la unidad de Inspección radiográfica deberá contar con la aptitud de un Nivel I.

2.5.- La SUPERVISIÓN comprobará la aptitud del Técnico responsable mediante la presentación de Documentos debidamente acreditados por la IMENDE (Instituto Mexicano de Ensayos no Destructivos).

2.6.- La EMPRESA llevará un Control de registro sobre la capacidad y eficiencia del trabajo de cada Técnico Nivel II y en cualquier momento efectuar nuevas pruebas de calificación, si hubiera dudas justificadas y/o solicitar su sustitución, lo anterior será verificado, coordinado y avalado por el SUPERVISOR de Obra.

2.7.- Cuando un Técnico Nivel II calificado y aceptado por la SUPERVISIÓN, cambia de frente le revalidará su calificación con la sola demostración practicada de su aptitud.

2.8.- La Compañía de Inspección radiográfica está obligada a proporcionar capacitación permanente a su Personal en el lugar de la Obra o donde lo decida y así elevar su nivel Técnico, a lo expuesto le dará seguimiento la EMPRESA y será verificado por la SUPERVISIÓN de la Obra.

2.9.- La compañía de Inspección radiográfica proporcionará a su Personal la debida SUPERVISIÓN Técnica y administrativa, de tal forma que se les proporcione los elementos necesarios para el buen cumplimiento de su labor.

A-3.- Equipos y materiales:



3.1.- La Compañía de radiografía debe proporcionar a sus unidades el equipo necesario y Materiales suficientes para la ejecución del trabajo, a lo expuesto le dará seguimiento la EMPRESA y será verificado por la SUPERVISIÓN de la Obra

3.2.- Al iniciar el trabajo y posteriormente cada mes, la SUPERVISIÓN hará un inventario a fin de verificar que se cuente con el Equipo y Materiales necesarios y en buen estado para el trabajo.

3.3.- Si el equipo y material fueran inadecuados, en el mal estado o insuficiente para el trabajo, no se aceptará la unidad radiográfica y deberá ser reemplazada de inmediato.

3.4.- El equipo (fuentes radioactivas ) puede ser de Fabricación nacional o extranjera si no hay en el mercado nacional y de la marca que mejor se adapte a cada caso de Inspección, mostrando su respectiva placa, con todos los datos de su capacidad nominal, Equipo portátil de Rayos ¨Gamma¨ focales con fuente de 117 Volts ó de Rayos X.

3.5.- Las fuentes radioactivas serán de una capacidad nominal y no se permitirá su uso cuando la capacidad sea inferior, para el caso de la fuente de Rayos gamma se deberá presentar a la SUPERVISIÓN el registro respectivo para verificar su vida útil y para Rayos X, se efectuaran las pruebas necesarias para su verificación.

3.6.- La SUPERVISIÓN someterá a prueba las veces que considere necesario, el equipo presentado por la compañía de radiografías.

A-4.- Técnica de trabajo



4.1.- Preparación de la Soldadura.

4.1.1.- Antes de proceder a la Inspección radiográfica la SUPERVISIÓN verificará visualmente que la Soldadura este bien terminado y que en ningún punto exista corona baja.

4.1.2.- La corona o refuerzo debe ser de la altura señalada por la Norma o Código respectivo y razonablemente uniforme a fin de evitar confusiones con las indicaciones radiográficas.

4.1.3.- Cuando la corona sea contorno irregular debido a las aplicaciones de cordones de Soldadura en serie (ejemplo: posición horizontal), se deberá aplicar Soldadura adicional, eliminando las irregularidades con disco abrasivo.

4.1.4 la Inspección radiográfica puede iniciar una vez que la Soldadura este a la temperatura ambiente.

4.2.- Fuentes de radiación:

4.2.1.- Rayos ¨Gamma¨ focales (direccionales), la Inspección radiográfica será permisible utilizando la fuente de radiación más apropiada.

4.2.2.- Utilizables para Espesores no mayor de 1 ½ pulgadas (38 Mm.), y además si el dispositivo y geometría de la Unión soldada permiten el acceso y colocación de la placa.

4.2.3.- Rayos ¨Gamma¨ radiales (panorámicos) auto pulsados.



4.2.4.- Rayos ¨Gamma¨ de Iridio 192.

4.2.5.- Aplicables para radiografías de Espesores de 1/3¨ (8.5 Mm.), a 3¨ (76 Mm.), se podrá usar para Espesores de ¾¨ (19 Mm.) pero deberá utilizarse películas de mayor contraste y previa demostración de que se cumpla con la Calidad requerida.

4.2.6.- Rayos ¨Gamma¨ de cobalto 60, solo se aplicará esta fuente de radiación para Espesores superiores a 2 pulgadas (50 Mm.) de Espesor.

4.2.7 Rayos “X”, cuando los proponga la EMPRESA y sean autorizados por la SUPERVISIÓN.

4.3.- Películas y pantallas radiográficas:

4.3.1.- Se usaran películas de 3 ½ pulgadas (89 Mm.) de ancho y en caso de otra propuesta, será aprobada por la SUPERVISIÓN.

4.3.2.- Se debe usar película Tipo ASTM I ó II, no se permite el uso de película Tipo II o IV, tampoco de Tipo médico.

4.3.3.- Con Rayos “Gamma” solo se podrán usar pantallas intensificadoras de plomo o fluorescentes, preferentemente de plomo.



4.3.4.- No se permite el uso de películas defectuosas con velo por envejecimiento o dañadas físicamente, en caso de duda la SUPERVISIÓN exigirá la comprobación de la Calidad de la película, con el Documento correspondiente.

4.4.- Proceso.

4.4.1.- Se deberá efectuar en una caseta-laboratorio, limpia, ordenada y con todos los Materiales de instrumentos necesarios.

4.4.2.- Se deberán llevar a cabo las recomendaciones de tiempo-temperatura que marca el Fabricante de la película.

4.4.3.- Por ningún motivo se compensará una sobre exposición con una disminución o incremento en el tiempo de revelado respectivamente.

4.4.4.- El proceso debe cumplir la Técnica y el cuidado tales que se eviten los defectos.

4.4.5.- Debe enjuagarse suficientemente para evitar residuos de tiosulfuro sobre la radiografía.

4.4.6.- En sus demás aspectos, el proceso debe ser siguiendo las guías generales de la práctica y recomendadas por la norma respectiva que indique la SUPERVISIÓN.

4.4.7 La cantidad de penetrómetros a usar será como sigue:



4.4.7.1.- Para placas radiográficas con longitud de 12 pulgadas (305 Mm.) o más se usaran dos penetrómetros en la pared superior y a los extremos dentro de la primera pulgada interpretable y otro penetrómetro adicional en la parte inferior y al centro, esto es para cuando se tome una placa por cada exposición.

4.4.7.2.- Cuando se usa una Técnica radial en Tubería y se emplea tres o más placas en una sola exposición, es suficiente emplear un penetrómetro por cada placa y colocado al centro de la parte inferior, si la Soldadura se toma con dos o una sola placa que abarque toda la circunferencia, debe usar tres penetrómetros colocados equidistantes alrededor del Tubo.

4.4.7.3.- Cuando se tomen las placas de menos de 12 pulgadas (305 Mm.) es suficiente un penetrómetro colocado al centro.

4.5.- Densidad radiográfica.

4.5.1.- La densidad que inhiben las radiografías en el área de interés será de 108 H.D., para Rayos “X” y 2.0 HD. para Rayos “Gamma” como mínimo, la densidad máxima permisible estará limitada por la condición de que las radiografías sean fácilmente interpretables en los negatoscopios de fábrica.

4.5.2.- El Personal de la compañía comprobará ante la SUPERVISIÓN, la densidad con un densitómetro electrónico calibrado y Certificado o en su defecto con una tira de película para comparación de densidades certificadas.

4.6.- Técnica de exposición.

Se utilizarán las siguientes Técnicas para la exposición radiográfica.



4.6.1.- Exposición en pared doble con interpretación de pared sencilla. Esta Técnica se usará para Tubería con diámetro exterior de 16 pulgadas (40cm) o más, usando Rayos “Gamma” o con Rayos “X” la fuente se coloca fuera del Tubo y la película queda diametralmente opuesta, como máximo, se consideran interpretables a la tercera parte de la circunferencia.

4.7.- Técnicas especiales. Cuando sea necesario emplear Técnicas especiales, la Compañía de radiografías deberá seleccionar la más apropiada, que deberá ser aprobada por la SUPERVISIÓN.

4.7.1 Toda la placa radiográfica debe contener la información que permita relacionaría perfectamente con la Soldadura donde fue tomada.

4.7.2 La identificación se formará proyectando sobre la película la imagen de letra y número de plomo, de un tamaño tal que no ocupe demasiado espacio o impida apreciar las zonas de interés, el tamaño recomendable es un ¼ de pulgada (6.4 mm).

4.8.- La formación contenida en la identificación debe abarcar:

4.8.1.- Nombre de la CEA

4.8.2.- Nombre de la EMPRESA

4.8.3.- Nombre de la Obra o PROYECTO.

4.8.4.- Número de claves o líneas en donde se tome la radiografía.

4.8.5.- Número de la Junta o vena.

4.8.6.- Tercio del Tubo o numero de la placa.



4.8.7.- Nombre de la Empresa Subcontratista de la Inspección.

4.8.8.- Fecha en que se tomo.

4.8.9.- Clave del Soldador.

4.8.10.- Los penetrómetros requeridos

4.8.11.- Kilometrajes.

4.8.12.- Marca de una escala para localización de los defectos.

4.9. - Porcentaje de Inspección. Los porcentajes a inspeccionar tanto en las Tuberías como en otras unidades los determinara la SUPERVISIÓN, a través de un SUPERVISOR de fase de Soldadura de Obra de campo, tales porcentajes podrán incrementarse o reducirse conforme a la incidencia de fallas, del avance la Obra y de acuerdo a los resultados de Inspección.

A-5.- Calidad radiográfica.

5.1.- Los Servicios que presentan las Compañías de Inspección son especializados, por lo tanto, el trabajo recibido debe ser de Calidad profesional.

5.2.- La radiografía deberá exhibir el número de penetrómetros enumerado en el punto 4.4.7 y debe distinguirse claramente su contorno y la imagen del agujero esencial por lo menos, en caso de incumplimiento la SUPERVISIÓN instruirá sobre una nueva toma.

5.3.- Las radiografías deben presentarse libres de defectos de procesado, incluyendo:

5.3.1.- Sobre-velado.



5.3.2.- Sobre-revelado.

5.3.3.- Marcas por escurrido.

5.3.4.- Marcas por estadísticas.

5.3.5.- Marcas por pantallas deterioradas.

5.3.6.- Rayones.

5.3.7.- Marca de Presión.

5.3.8.- Velo por luz.

5.3.9.- Alta o baja densidad.

5.4.- Debe mostrarse una identificación completa, como se exige en el punto 4.8

5.5..- Una vez procesada completamente la película debe quedar libre de residuos químicos a fin de que dure en perfectas condiciones por lo menos 5 años después de terminada la Obra, la SUPERVISIÓN lo verificará selectivamente.

5.6.- Deberá tener una densidad radiográfica dentro de los límites establecidos por el punto 4.5.1.

5.7.- La imagen de la Soldadura deberá encontrarse al centro de la placa radiográfica, no será aceptable si la Soldadura se muestra traslapada con la identificación.

A-6.- Interpretación y reportes.

6.1.- Es responsabilidad del Personal de la Compañía radiográfica la interpretación de las radiografías y la formulación de reportes.



6.2.- La interpretación y la aceptabilidad deben ser en base a lo indicado por Norma o Código aplicable.

6.3.- La formulación de los reportes debe ser en forma impresa, cuyo Diseño y claves cumplan con los requerimientos de la SUPERVISIÓN.

6.4.- La interpretación debe ser en un Negatoscopio de intensidad variable y en local semi-oscuro.

6.5.- Cuando sea urgente un resultado radiográfico en campo este se formulará de inmediato como es el caso para las Obras Especiales.

6.6.- Nunca se interpretará una radiografía a la luz del sol completamente o a la luz de un foco.

6.7.- Si la Calidad del trabajo y la interpretación no son correctos, la SUPERVISIÓN exigirá a la EMPRESA se tome el trabajo de nuevo sin costo adicional en la misma.

6.8.- Una vez que la SUPERVISIÓN reciba a satisfacción el trabajo radiográfico y sea comprobada la sanidad de la Junta, la EMPRESA procederá hacer el archivo correspondiente de las placas y copias de los reportes, los cuales serán guardados en cajas de madera de una dimensión tal que permita su manejo y deberá notarse en su exterior, la relación de su contenido (cantidad, sección de toma, fecha, copia de los reportes, etc.).

6.9.- Cada Técnico radiográfico debe tener la aptitud para interpretar y formular sus respectivos reportes.



A-7.- Seguridad.

7.1.- La Compañía de Inspección radiográfica debe cumplir con los requisitos que señala la Comisión de Seguridad Nuclear y Salvaguardas.

7.2.- Deben contar con dosímetros de radiación que permitan resolver cualquier situación de emergencia.

7.3.- El trabajo se debe conducir con las precauciones necesarias para que el Personal de la EMPRESA, de la SUPERVISIÓN, Campesinos, Pobladores de zonas Rurales, de Zonas Urbanas ó Industriales ó de otras Compañías no reciban daño alguno por radiaciones y para los efectos colocaran las señales Reglamentarias en lugares visibles y a las distancias Normativas.

7.4.- Si el Equipo radioactivo, las Técnicas de trabajo o las precauciones del Personal del Subcontratista de radiografías son deficientes, de tal forma que resulten afectadas terceras personas, la EMPRESA solicitará la asesoría o intervención de la Comisión Nacional de Energía Nuclear y salvaguardas y emitirá el reporte respectivo a la SUPERVISIÓN de Obra, siendo responsabilidad del la EMPRESA afrontar las consecuencias y pago de daños motivado por el EVENTO inesperado, así como los reclamos Legales a que tenga lugar.

7.5.- En los aspectos generales de Seguridad, el trabajo deberá ejecutarse observando las condiciones de Seguridad Industrial, Higiene y Protección Ambiental consideradas en el contrato de prestación de Servicio, a las normativas específicas aún sin estar anotadas en el contrato, a las que establezca la SUPERVISIÓN de Obra, a las establecidas por entidades (PEMEX, CFE, TELMEX, Municipios, Industriales, etc.) establecidas en los lugares donde cruza la Obra.



A-8.- Control en el trabajo.

8.1.- El Personal de la Compañía de Inspección radiográfica deberá prestar el Servicio durante la jornada especificada en el contrato.

8.2.- El horario lo fijara la EMPRESA y avalado por la SUPERVISIÓN, según las necesidades de la propia Obra, la duración de la jornada será de 10 horas y eventualmente cuando así requiera hasta 12 horas como se indica, de cuyo tiempo el 30% será para efecto de laboratorio y formulación de reportes radiográficos.

8.3.- El reporte radiográfico así como las películas deberán ser entregados diariamente al final de la jornada y de inmediato cuando la urgencia del caso lo amerite (en Obras Especiales ó en Empates Finales).

8.4.- El trabajo desarrollado durante la jornada será el correspondiente a la orden de trabajo que la EMPRESA le gire a cada unidad a las 8:00 horas A.M. (o el horario que se disponga) y el reporte radiográfico se anotará en el número de la orden de trabajo ejecutado.

8.5.- La EMPRESA proporcionará a la SUPERVISIÓN la información relativa al volumen de Obra generado semanalmente.

8.6.- Los reportes deberán indicar la hora de entrada y salida, el rendimiento estipulado, la EMPRESA tendrá la facultad de descontar en sus estimaciones el importe correspondiente y/o rechazar al Técnico radiográfico según recomendación de la SUPERVISIÓN de la Obra.



8.7.- En los días de lluvias y en los que la unidad no labore, la EMPRESA, según lo Subcontratado retribuirá ó no, el pago de la jornada correspondiente, siendo la SUPERVISIÓN y la CEA, ajena a la consideración de las jornadas no laboradas.

B.- Obligaciones y responsabilidades de la empresa y el subcontratista.

1.- El trabajo por inspeccionar será indicado por el SUPERVISOR de la Obra.

2.- Será responsabilidad de la EMPRESA, exigir al especialista en Inspección, contar con la cantidad de Equipo (s) de la capacidad adecuada para la ejecución de los trabajos.

C.- Personal técnico y requisitos de calidad para la mano de obra.

La SUPERVISIÓN, comprobará la aptitud y las características del Personal que operan las unidades radiográficas. Se consideran dos Técnicos radiográficos nivel I, y Técnico nivel II por cada unidad radiográfica, que se clasificaran de acuerdo con ASNT (Sociedad Americana de Pruebas no Destructivas).

La EMPRESA tendrá como residencia la que determine la EMPRESA y apruebe la SUPERVISIÓN, de tal forma que sea estratégica y cercana al lugar de los trabajos de Inspección, así también, deberá tener la disponibilidad en cualquier momento que se requiera (en cierre en Obras especiales)y el tiempo que dure la ejecución del Servicio.

Los trabajos de Inspección radiográfica podrán ser Subcontratados ya que son Servicios fuera de la especialidad de la EMPRESA


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5. INSPECCIÓN CON LÍQUIDOS PENETRANTES, PARA SOLDADURAS EN TUBERÍA Y ACCESORIOS DE ACERO.

El proceso será auxiliar para detectar defectos superficiales en uniones soldadas en Tuberías de Acero, para situaciones donde se dificulta la Inspección con Equipo de radiografía, principalmente por la morfología de la pieza soldada, con la Técnica de la aplicación de líquidos penetrantes, que está regido por el Código ASME, Sección V (última edición).

Consideraciones:

1.- Calificación del Personal, el Procedimiento debe ser realizado por: un inspector nivel I como mínimo, en líquidos penetrantes quien será el responsable de realizar las etapas hasta el registro de resultados. Un inspector nivel II como mínimo en líquidos penetrantes quien interpretará los resultados obtenidos

2.- Método, la básica de éste método es a través del contraste de color.

3.- Rango de temperatura, para la aplicación del método, se requieren temperaturas de entre 16-51 ° C

4.- Materiales mínimos requeridos para la utilización del método:

4.1.- Pre-Limpiado, solventes: Acetona, Etilbenceno, Tetracioruro de Carbono, Mek, etc. (según los recursos que proponga la EMPRESA y sea Aprobado por la SUPERVISIÓN de la CEA).



4.2.- Penetrante, removedor, revelador, de siguientes características:

4.2.1.- Marca: MET-L-CHEK

4.2.2.- Penetrante: VP-31

4.2.3.- Emulsificador: E-SO

4.2.4.- Removedor: agua

4.2.5.- Revelador: D-70

5.- Preparación de la superficie, pueden obtenerse resultados satisfactorios condiciones de forja, Soldado o maquinado. Puede ser necesaria la preparación de maquinando en donde las irregularidades de manera de indicar discontinuidades. Las superficies por examinarse y todas las áreas adyacentes de cuando menos una pulgada, deberán estar secas y limpias eliminando grasas, costra, fundente para soldar, salpicaduras de Soldadura, aceite y otra materia extraña que puede opacar las aberturas de la superficie o interferir en cualquier forma la Inspección.

6. - Secado de la superficie. El secado debe efectuarse permitiendo un mínimo de 5 minutos para la evaporación normal del solvente.

7. - Aplicación penetrante, la superficie deberá cubrirse completa y uniformemente con el penetrante por medio de aspersión o con brocha. La temperatura del penetrante y la superficie por inspeccionarse no debe estar debajo de 60 °F (16 ° C) o arriba de 125 ° F (51 ° C) durante la Inspección.

8. -Tiempo de penetración: 10 minutos mínimos, 1 hora máximo



9.- Eliminación del exceso de penetrante, después de transcurrido el tiempo de penetración, deberá limpiarse el penetrante remanente que quede en la superficie. Debe tenerse cuidado para no excederse en la remoción de penetrante de alguna falla por pequeña que sea.

9.1.- Penetrante removible con solvente. Deberá quitarse el exceso de penetrante, hasta donde sea posible, usando trapos secos, limpios o papel absorbente. La Operación debe repetirse hasta haber quitado la mayor cantidad de trazas de penetrante. Deberá humedecerse después un papel absorbente o trapo seco, limpio, con removedor y después tallarse ligeramente la superficie hasta quitar todas las trazas remanentes del exceso de penetrante. Deberá tenerse cuidado para no usar el removedor en exceso con objeto de evitar que se quite el penetrante de las discontinuidades. Por ningún motivo se debe enjuagar la superficie con removedor después de la aplicación de penetrante y antes del revelado.

9.2. - Penetrantes Post-Emulsificadores y lavables con agua. Deberá eliminarse el exceso de penetrante lavando con agua automatizada, aplique los penetrantes emulsificadores después de la aplicación del emulsificador, como una sobre-capa y dar un tiempo para emulsificar de:

9.2.1- Tiempo de emulsificación: 5 minutos máximos

9.2.2.- Presión de agua: 3.5 Kg./cm2 máx. (50 psi)

9.2.3.- Temperatura del agua: 430c máximo (1 100f)

10. - Secado de la superficie.

10.1. Método para quitar el solvente. El secado deberá efectuarse esperando cuando menos 5 minutos para la evaporación normal.



10.2.- Post-Emulsificadores y método lavable en agua. El secado puede efectuarse con trapos limpios o papel absorbente, o circulando aire caliente.

11.- Aplicación del revelador. La superficie por examinar debe estar uniformemente recubierta con el revelador. Deben aplicarse las suspensiones de solvente solamente por aspersión.

12.- La interpretación final, deberá hacerse después de haber dejado que el penetrante salga, esperando de 7 a 30 minutos.

13.- Iluminación. Se necesita una iluminación adecuada para estar seguro de no tener pérdidas de sensibilidad en la Inspección.

14.- Evaluación de las manchas o señales. Las manchas importantes son aquellas que resultan de discontinuidades mecánicas y son:

14.1.- Las manchas lineales son aquellas cuya longitud es mayor de tres veces el ancho. Solamente se consideran importantes las manchas mayores de 1/16 de pulgada.

14.2.- Las manchas redondas, circulares o elípticas con longitud menor de 3 veces el ancho.

14.3.- Cualquier mancha dudosa o ambigua deberá probarse de nuevo para verificar si están o no presentes verdaderos defectos.



15.- Normas de aceptación-rechazo. Se aplicarán estas normas de aceptación a menos que se especifiquen otras Normas para usos específicos dentro de este código mencionado. Todas las superficies deberán examinarse para ver que estén libres de:

15.1.- Indicaciones lineales importantes.

15.2.- Cuatro o más defectos redondeados en una línea separada por 1/16 de pulgada o menos (orilla a orilla) excepto en donde la Especificación del material establece diferentes requisitos para aceptación en lo que se refiere a defectos.

16.- Reparación y eliminación de defectos. Se eliminará los defectos y se examinará de nuevo asegurándose de su completa eliminación. Siempre que se elimine un defecto y no se requiera una reparación adicional con Soldadura, se esmerilará la superficie circundante para evitar muescas salientes, hendiduras o esquinas. Cuando se requiera soldar después de quitar un defecto, deberá limpiarse el área y efectuar la Soldadura de acuerdo con un Procedimiento calificado. Deberán examinarse de nuevo las reparaciones terminadas por el método usado originalmente para detectar dicho defecto.

16.1. Tratamiento de imperfecciones que se juzgan sin importancia. Cualquier indicación de una imperfección que se piense que no es importante deberá conceptuarse como un defecto a menos que al reevaluar, se demuestre por el mismo método o por el uso de otro método no destructivo y/o por acondicionamiento de superficie que es un defecto aceptable.

16.2. Examen de área de la cual se han eliminado los defectos. Después de que se ha quitado un defecto y antes de hacer las reparaciones con Soldadura, deberá examinarse el área por métodos apropiados para asegurarse que se ha eliminado el defecto.


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16.3. Nuevo examen de áreas reparadas. Después de haber efectuado las reparaciones, deberán alisarse las áreas reparadas.

17.- Record de los resultados. los resultados con la información adecuada se enviarán en un informe a la EMPRESA y éste a la vez le entregará copia del informe a la SUPERVISIÓN ó según lo instruya la misma.

18.- Limpieza después del examen. Después de la Inspección final y la evaluación de las discontinuidades, se deberá limpiar perfectamente la superficie.

19. - Calificación del Procedimiento. El método de examen de líquidos penetrantes que se acaba de mencionar previamente será calificado por la SUPERVISIÓN de la CEA.

6. INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO.

La EMPRESA debe considerar el método de Inspección con los ultrasonidos para la Inspección de Soldaduras de Tubería ó accesorios de Acero y deberá presentar a la SUPERVISIÓN el Procedimiento respectivo de aplicación y donde será utilizado. El método es mediante ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas, diferenciándose de estas en que su campo de frecuencias se encuentra en la zona audible. Este método es uno de los principales métodos de ensayos no-destructivos, para el Control de la Calidad y evaluación de Materiales en la industria de hoy en día. Su aplicación debe considerarse por la EMPRESA y permitirá conocer la integridad del material en su Espesor y detectar discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la Soldadura. Además de la determinación de diferencias en la estructura del material y sus propiedades físicas.



7. SUMINISTRO E INSTALACION DE TUBERÍA DE CONCRETO PRESFORZADO CON ALMA DE ACERO.

La tubería de concreto presforzado con cilindro de acero, ha sido fabricada en Estados Unidos a partir de 1942 y es la más ampliamente usada en tuberías de concreto a presión. Está fabricado a partir de un cilindro de acero placa calibre 14 o 16 (que proporciona la estanqueidad al cuerpo del tubo y a la cual se le sueldan extremidades de acero espiga o campana) que es ahogado en concreto con resistencias a la compresión mayores a 315 kg/cm2 (por el método de colado vertical) y posteriormente zunchado de acuerdo con la presión bajo la cual estará trabajando durante su vida útil. Por último y como protección del acero de presfuerzo transversal se coloca una capa de mortero cemento arena.

El sistema de instalación de este tipo de tubería es el de inserción espiga – campana (macho – hembra) con un sello por medio de un empaque de hule, de tal forma que la junta permanezca hermética bajo cualquier condición normal de servicio incluyendo asentamientos, contracciones o expansiones. La extremidad espiga cuenta con una ranura capaz de alojar y confinar el empaque.

Este tipo de tubería es utilizada principalmente para la conducción y distribución de agua en sistemas municipales, industriales y de riego. Así mismo es utilizado en sistemas de enfriamiento de agua de mar, líneas de descarga, sifones a presión, líneas de drenaje por gravedad, líneas subacuáticas (agua dulce y agua salada), conductos en vertedores entre otros. Este tubo altamente resistente ha sido ampliamente utilizado para conductos bajo pequeñas presas, terraplenes de autopistas profundas y diversos proyectos con alturas de relleno extremadamente grandes.

La fabricación del tubo de concreto presforzado es un proceso integral compuesto por los siguientes pasos:


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o Fabricación de extremidades espiga y campana.

o Ensamblado y rolado de lámina.

o Unión de las extremidades al cilindro por medio de soldadura.

o Prueba hidrostática del cilindro.

o Colado vertical.

o Curado a vapor y desmolde.

o Zunchado y revestimiento.

o Curado final.

Esquema grafico:

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Principales factores agresivos contra las tuberías de concreto presforzado con alma de acero, que la empresa deberá tomar en cuenta para el diseño de la misma.

Los principales factores físicos y químicos agresivos contra la Tubería de Concreto, desde el punto de vista de los problemas de durabilidad son:

Ácidos.

Cuando un ácido se encuentra en contacto con el Concreto de Cemento Portland, la superficie expuesta del Concreto neutraliza, por la alcalinidad del Concreto, al ácido que ataca. Una cantidad dada de ácido destruirá una masa de Concreto, la cual es inversamente proporcional a la alcalinidad total del Concreto. Si no se añade ácido, la reacción se frena. El ataque por ácido se puede producir desde dentro de la Tubería (por el fluido que por ella circula), o desde afuera (por el Tipo de terreno que está en contacto con la Tubería). Se han encontrado dos Tipos de ataques interiores, uno es el fenómeno bioquímico consecuencia de procesos anaeróbicos, que se pueden dar en redes de saneamiento con poca pendiente, muy horizontales, en zonas muy cálidas y sin caudales ni aireación, el segundo Tipo la produce efluentes de Tipo ácido, que circulen por la red de saneamiento no preparada para recibirlos.

Sulfatos.

Los sulfatos de sodio, magnesio y calcio presentes en los suelos, aguas subterráneas o efluentes, pueden resultar agresivos al Concreto hecho con Cemento Portland, mediante reacciones químicas con ciertos componentes del Concreto, principalmente con hidratos de aluminato tricálcico para formar sulfoaluminato de calcio. Esta reacción se acompaña de una expansión por lo que puede llegar a producirse un agrietamiento del Concreto. La situación es típica de aquellas condiciones donde la concentración de sulfatos, y en particular de calcio, en la superficie del Tubo ha sido producida por la exposición de éste a atmósferas gaseosas (industriales, lluvia ácida), que contiene gases sulfurosos capaces de dar por disolución (y en algunos casos también por oxidación) ácido sulfúrico. La exposición de los Tubos a estas atmósferas



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es más dañina que la correspondiente a cualquier concentración de sulfatos en el agua.

Cloruros.

El efecto más perjudicial de los cloruros sobre las Tuberías de Concreto es la posible corrosión del Acero de la armadura de los Tubos de Concreto Presforzado, aunque el Concreto protege el Acero de la corrosión, la Protección es un fenómeno electroquímico, en que la alcalinidad del Concreto (PH alrededor de 12) protege al Acero, lo que ocurre es que el Ion cloro es capaz de romper la película oxidica que produce la Protección del Acero. Se ha establecido una cantidad de ion cloro por encima de la cual aparecen fenómenos de corrosión, siempre y cuando exista oxigeno que contribuya a apoyar la corrosión. Cuanto mayor sea la cantidad de ion cloro, más rápidamente aumentara la corrosión, siempre que exista oxigeno en cantidad suficiente.

Heladas.

Los daños causados por ciclos de Hielo-Deshielo se producen debido a que el agua penetra en los poros y fracturas del Concreto; se hiela, aumentando su volumen, lo que produce un aumento de tensión suficiente para poder llegar a fracturar el Concreto; el caso contrario, es decir el deshielo de un poro lleno de agua, produce una disminución de volumen de agua en el poro, lo que implica la aparición de tensiones igualmente perjudiciales para el Concreto. La agresividad de las condiciones de exposición viene dada por la frecuencia de los ciclos de hielo-deshielo.

Velocidad-abrasión.



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La velocidad de la corriente no produce efectos negativos sobre el Concreto por sí misma, siempre que se mantenga dentro de los rangos normales, dentro de estos rangos, el efecto de la velocidad sobre la Tubería depende de la carga de partículas, es decir, de la cantidad de sólidos que se mueven por la Tubería debido a la corriente. La carga de partículas puede ser continua o intermitente, y variar según el tamaño, dureza o densidad de los sólidos. Normalmente, es más un problema Técnico de Diseño que un problema de abrasión, sobre todo en Sistemas de alcantarillado. En Sistemas de alcantarillado en los que el efluente no tenga arena, la velocidad máxima de Diseño es normalmente de 3 m/s (9,8 pies/s) admitiéndose ocasionalmente valores de hasta 6 m/s (19,7 pies/s), si el efluente contiene arenas, la velocidad de Diseño debe reducirse a 2 ó 3 m/s (6,6 a 9,8 pies/s) para evitar problemas de erosión.

Corrientes eléctricas derivadas.

Cuando las Tuberías de Concreto Presforzado enterradas corren paralelas a líneas de tensión Eléctrica, y el terreno entre ambas se hace más conductor, por humedad y/o por sales, es posible que, si la conducción Eléctrica está mal aislada, la corriente busque el camino de mínima resistencia y derive hacia la armadura de la Tubería. Entonces la corriente entra por un determinado punto en la armadura, circula por ella a lo largo de un cierto trecho y la abandona en otro punto para volver a la conducción principal. El punto de penetración se erige en cátodo de un Sistema electroquímico, es decir, en zona protegida, y en él no suele suceder nada, pero en el punto de abandono se establece el correspondiente ánodo y en él tiene lugar una corrosión muy extensa e intensa que provoca la destrucción del Acero, y la del Concreto que la recubre y, por lo tanto, la de la Tubería en dicho punto. Este fenómeno es más peligroso en Tuberías donde hay continuidad en el Acero de los distintos Tubos (Unión soldada, Cilindro de Acero, etc.)

Criterios de diseño para mejorar el comportamiento frente a factores agresivos.



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A continuación se comentan el conjunto de criterios y recomendaciones para mitigar los efectos de los factores agresivos sobre el Concreto.

El uso de protectores específicos de sellado de la superficie de la Tubería debería limitarse a aquellos casos que así lo requieran, una vez realizados los estudios de suelos, fluidos dentro de las Tuberías, durabilidad, etc. teniendo en cuenta factores económicos. Una primera clasificación de este Tipo de productos puede hacerse respecto al Espesor de la capa aplicada sobre el Tubo, así existen protectores de pequeño Espesor, los cuales se aplican generalmente con brocha o con pistola, variando el grosor de Protección aplicado entre 0,25 Mm. y 1,2 Mm. Para lograr buenos resultados a largo plazo, es fundamental una buena y uniforme adherencia al Concreto, por lo que es necesaria una adecuada y cuidadosa preparación de la superficie del Concreto sobre la que se aplicara el protector.

Los Tipos de Materiales empleados para los protectores van desde resinas epoxi hasta productos bituminosos, éstos últimos son empleados en la mayoría de los casos, para recubrimientos exteriores, con la función de sellar la Tubería contra ataques producidos por cloruros y sulfatos. Los recubrimientos protectores de Espesor grueso (> a 1,2 Mm.) son más caros y proporcionan una Protección más duradera, normalmente son: mortero de resina epoxi y placas de cloruro de polivinilo, el primero se aplica mecánicamente una vez que los Tubos están fabricados, son comunes para suelos ácidos.

La Protección de Tuberías frente a fenómenos de abrasión producidos por la velocidad del fluido, consiste en analizar el Tipo y dureza de los sólidos que van a circular por la red, para incrementar la dureza de los sólidos del Concreto, la cual debe ser superior al de los sólidos circulantes, o bien aplicando un recubrimiento a partir de resinas que sea compatible con la superficie interior del Tubo o que puedan ser incorporados durante la Fabricación al Concreto y tenga mayor dureza que los sólidos conducidos con el agua. Para el caso de las corrientes Eléctricas derivadas, cuando el trazado de la Tubería sea posible y probable la intervención de las citadas corrientes derivadas, se hace preciso tomar precauciones previas para dar al Acero y



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a la Tubería una Protección catódica, mediante ánodos “de sacrificio” o mediante corriente “impresa”.

Ventajas de los tubos de concreto pres forzados con alma de acero que deberá incluir LA EMPRESA.

Una de las más grandes ventajas de los Tubos de Concreto Presforzado es que permitirá adecuar el Tubo a las cargas de terreno y sobrecargas externas a que los Tubos son sometidos, una Tubería de Concreto con Juntas apropiadas y bien construida es garantía de la preservación de la contaminación de los mantos freáticos por fugas y roturas. Los costos de Inspección y mantenimiento se disminuirán considerablemente al bajar las roturas y el mantenimiento mínimo requerido, por ser el Concreto Presforzado un material de construcción de gran Calidad estructural, abundamos en el empleo de Tubos de Concreto Presforzado, en las instalaciones de conducción y saneamiento, por las siguientes ventajas:

o Las paredes de los Tubos serán prácticamente impermeables.

o El Tubo soportará mejor las cargas exteriores de tierra y tráfico.

o Estos Tubos resistirán mejor la posible Presión interna, cuando la puesta en carga puntual de la pared no preocupa en cuanto su conservación.

o Mejorará sus condiciones con el tiempo.

o Resistencia a esfuerzos dinámicos.

o No tendrá rotura frágil, como otros Tubos.

o Mayor resistencia a los esfuerzos ovalantes.

o Mayor resistencia a los esfuerzos de impacto.

o Una vez instalada y en Servicio requerirá una mínima conservación posterior.



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o El uso de la Junta elástica permite que el Tubo se adapte mejor a los pequeños movimientos del terreno y mantiene la estanquidad de la red.

o Las piezas especiales se fabricaran del mismo material.

La Tubería de Concreto Presforzado Unión Espiga – Campana será fabricada conforme al estándar AWWA C301 ó las Normas NMX-C-252 ó NMX-C-253, además deberá cumplir con lo especificado en este Documento. La Tubería se suministrará en Tramos de 4.88 a 7 metros, con recubrimiento exterior propuesto y que sea aceptado por la CEA. El Cemento a utilizar será Tipo V, tanto para el Tubo principal como para el recubrimiento de mortero, así mismo, deberá cumplir con los requerimientos adicionales presentados a continuación:

1.- La presentación de la Tubería será con elementos de Unión Espiga y Campana complementados con un anillo de Junta (liga), el diámetro nominal de los Tubos y piezas especiales será de 1219 Mm. (48 pulgadas), 1118 Mm. (44 pulgadas) y 1016 Mm. (40 pulgadas) o más. No se aceptarán Tubos ni piezas especiales con Coeficiente de Rugosidad de Manning mayor a 0.013.

2.- La Espiga del Tubo deberá contener una muesca perimetral para alojar la liga, la cual deberá permanecer fija y centrada durante la inserción de la Campana.

3.- La Presión resistente de Tuberías a suministrar será el indicado en los planos de la PROYECTO EJECUTIVO. Las piezas especiales a suministrar serán del Espesor adecuado para acoplar a los Tubos a suministrar y deberán soportar las Presiones de Diseño de dichos Tubos, de acuerdo con su Espesor.

Requerimientos adicionales de diseño.



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1.- Para Tubos con Cilindro de Acero, el Espesor mínimo para dicho Cilindro será calibre No.12, 2.66 Mm. (0.1046in).

2.- El recubrimiento con mortero del Acero de presfuerzo, no deberá ser menor de 25mm (1in)

3.- La resistencia a la Compresión a los 28 días del Tubo primario deberá ser de entre 315 y 457 Kg./cm2.

4.- La separación mínima entre los alambres de presfuerzo será de 12.7 mm (1/2 in)

5.- El espacio libre entre la parte final del Tubo primario (puntas) y el alambre de presfuerzo más cercano no deberá ser mayor de 38.1 mm (1.5in).

6.- Se deberá usar únicamente alambre de presfuerzo conforme al ASTM A648 clase III.

7.- No deberá usarse alambre para presfuerzo menor del no.6, 4.88 Mm. (0.192 in). El tensado de dicho alambre no deberá ser mayor al 75% del esfuerzo de tensión mínimo especificado para el mismo.

8.- Limitar la tensión en el recubrimiento de mortero al rango de las Micro-Grietas. Para este cálculo considere que el recubrimiento de mortero es pre comprimido a 0.25* FCR. Estos valores de esfuerzos de tensión nunca deberán exceder los valores dispuestos en los estándares de Diseño del AWWA.



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9.- Deberá diseñarse con Acero resistencia a la tensión en el Tubo principal, cuando se utilice en líneas de impulsión de plantas de bombeo, líneas con válvulas de Control, seccionamiento u otros aditamentos que puedan causar fenómenos transitorios en la conducción,

10.- No se permitirán refuerzos que reduzcan el área transversal interior, para los casos de piezas y Tuberías con inserciones, ya sea para entradas hombre, desfogues, válvulas de aire, derivaciones, etc.

Requerimientos adicionales para materiales.

Acero de presfuerzo

1.- Requerimientos químicos:

Elemento % Mínimo % Máximo Variación permitida

Carbono 0.75 0.85 0.05

Manganeso 0.60 0.90 0.015

Fósforo 0.025

Azufre 0.025

Silicón 0.32

2.- Esfuerzos de tensión:



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Medida del refuerzo En pulgadas Mínimo

psi

Máximo

psi

6 0.092 252,000 282,000

¼ 0.250 240,000 270,000

5/16 0.312 221,000 251,000

La reducción de área permitida será del 35%.

3.- La prueba de torsión deberá realizarse con un rango de 10 revoluciones por minuto con carga axial a no menos del 1% ni más del 2% del esfuerzo máximo de tensión del refuerzo. El largo de la muestra y el número de revoluciones aplicadas, será de la siguiente manera:

Medida del refuerzo

En pulgadas Largo No. revol. mínimo

6 0.092 100*Diámetro 20

¼ 0.250 50*Diámetro 10

5/16 0.312 50*Diámetro 10

La prueba deberá ser continua hasta que la muestra se rompa. la rotura deberá ser normal a los ejes de la muestra y no deberá presentar cuarteaduras longitudinales.



4.- Todas las pruebas deberán realizarse para cada rollo de refuerzo, debiéndose documentar y presentar para aprobación del SUPERVISOR antes de la Fabricación del Tubo. Pruebas aleatorias serán requeridas durante el proceso de Fabricación.

No se deberá utilizar puzolanas ni cenizas volantes como sustitutos del Cemento, para el Concreto del Tubo principal y el recubrimiento de mortero.

Requerimientos adicionales para fabricación.

Una vez adjudicado el contrato, la EMPRESA deberá cumplir con lo siguiente:

1.- El Tubo deberá fabricarse en una planta permanente con Equipo y maquinaría Certificados y Aprobados.

2.- Antes de la Fabricación, deberá proporcionar al SUPERVISOR el programa de Fabricación y el Sistema de Control de Calidad de la misma, para su aprobación.

3.- Todas las pruebas serán en presencia de la SUPERVISIÓN.

4.- El Tubo principal deberá ser limpiado totalmente a través de la aplicación de chorro de agua con alta Presión o material abrasivo, previo al embobinado del Acero de presfuerzo. La EMPRESA deberá demostrar que el método a utilizar para la limpieza no dañara el Tubo principal ni provocará concentración de esfuerzos en el Acero de presfuerzo.



5.- El resultado de la prueba de absorción del mortero de recubrimiento no deberá ser mayor del 9%.

6.- El mortero del recubrimiento deberá ser redondeado en las puntas del Tubo con herramienta adecuada, con el fin de uniformizar el Espesor del recubrimiento en dichas áreas.

7.- La última capa del recubrimiento de mortero deberá ser curada con agua durante 10 días, este tiempo de curado es obligatorio, independientemente de cuál vaya a ser el acabado final del Tubo.

8.- Cualquier método de reparación de la Tubería, deberá ser Aprobado por la SUPERVISIÓN y será ejecutado en presencia de la misma.

9.- No se permitirá el reparar los anillos de la Campana una vez colada la Tubería principal, estos Tubos serán rechazados.

10.- Todos los Tubos y piezas especiales deberán fabricarse con puentes en la Espiga-Campana de cada Tubo o pieza, para asegurar la continuidad del Sistema, así como para la Instalación futura de Protección catódica, de acuerdo con los estándares del NACE Y AWWA.

11.- Instalar cuatro puentes cortos de Acero suave por anillo de la Espiga y la Campana, Soldados por debajo de cada capa de Acero de presfuerzo.

12.- Los Tubos y piezas especiales deberán fabricarse con conexiones Eléctricas para el monitoreo de corrosión del Acero de presfuerzo a cada 500 metros, de acuerdo con los estándares del NACE Y AWWA.



13.- La bobina para Acero de presfuerzo deberá protegerse para evitar la corrosión, daño y contaminación del Acero antes de ser instalado y cubierto con el mortero.

14.- Los Tubos dañados y defectuosos serán devueltos a fábrica para su reparación, previa autorización de la SUPERVISIÓN, antes de la recepción de los mismos en Almacén.

15.- Tubos principales con grietas circunferenciales mayores a 0.06 pulgadas de ancho, o grietas longitudinales visibles, serán rechazados.

16.- Las irregularidades de la superficie exterior del Tubo principal no serán mayores de 0.06 pulgadas.

17.- La tensión del presfuerzo no deberá variar por más del 10% de la tensión requerida en cualquier momento desde el inicio de su Instalación, ni más del 5% por más del 10% del tiempo.

Protección anticorrosiva.

La Tubería y piezas especiales deberán recubrirse externamente en fabrica con anticorrosivo propuesto por la EMPRESA y ser probado, de acuerdo a los estándares AWWA C203, para dar un acabado final del recubrimiento con el Espesor recomendado por el Fabricante del producto anticorrosivo. Internamente será aplicado un producto grado alimenticio, de alta tecnología que permita su durabilidad durante la vida útil del Acueducto de más de 25 años. La Juntas serán protegidas con mangas.



Especificación para protección de recubrimientos anticorrosivos en interior y exterior para tuberías de concreto presforzado con alma de acero, para ser instaladas en zanja, superficiales y sumergidas para la conducción de agua en grandes diámetros.

La CEA, cuenta con una extensa red de Tuberías la cual se utilizan en para recolectar, transportar y distribuir agua a los Centros de Población. En la actualidad se han construido un gran número de Acueductos colocando Tuberías de Concreto Presforzado con Alma de Acero, por lo que la EMPRESA deberá contar con una amplia experiencia con respecto a este Tipo de Tuberías. Aun y cuando las Tuberías de Concreto Presforzado con Alma de Acero tienen un revestimiento de Concreto tanto en el exterior como en el interior que protege el Acero de presfuerzo, se tiene experiencia en que es tal la agresividad de algunos suelos, que el ataque en primera instancia al recubrimiento exterior de Concreto y posteriormente al Acero de presfuerzo a originado falla en Tuberías de gran diámetro reduciendo la vida útil de las mismas en gran medida.

El revestimiento de Concreto en el interior de las Tuberías de Concreto Presforzado con Alma de Acero no debe presentar problemas debido a la corrosión y no se deben detectar fallas en el Tubo, en el interior de las Tuberías se puede presentar otro fenómeno principalmente que es el debido a la incrustación de sólidos entre los poros del Concreto, esto a la gran cantidad de sólidos en suspensión debido a la dureza que pudiese tener el agua lo que puede generar principalmente la reducción del diámetro interior de la Tubería lo que puede originar que está no cumpla con el gasto de Diseño ya que adicionalmente reduce la eficiencia de los Equipo bombeo generando un mayor consumo de energía y mayor desgaste en los Equipos, por ende , para este Tipo de Tubería, se deberá vigilar la no ocurrencia de este parámetro adverso.

De lo anterior y para poder incrementar la vida útil de las Tuberías, así como reducir la reparación, mantenimiento y mantener la eficiencia de las Tuberías por más tiempo se dará un revestimiento interior y exterior tal que aminore los efectos mencionados.



Por lo que para prevenir y Controlar los efectos corrosivos en el exterior e interior de las redes de agua e incrementar la Seguridad y la vida útil de las Tuberías se requiere aplicar una Protección mediante recubrimientos anticorrosivos, cuya selección, preparación, aplicación, muestreo Inspección y pruebas debe realizarse de acuerdo con los requisitos de Calidad y propiedades, exigidos por la Normatividad Nacional e Internacional incluyendo los aspectos de Seguridad, Salud y Protección del Medio Ambiente.

El cumplimiento de las Especificaciones tiene la finalidad de que los Sistemas cuenten con lineamientos y criterios de aceptación relacionados con la aplicación del Tipo de recubrimientos que a continuación se mencionan, a fin de garantizar la correcta selección y adquisición para una Protección efectiva de las Tuberías y garantizar una vida útil mayor a los 25 años.

Objetivo.

El objetivo de esta Especificación es asegurar que la EMPRESA de cumplimiento de los requisitos mínimos necesarios para llevar a cabo la selección, adquisición, aceptación y prestación de Servicios relacionados con la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos para la Protección interior y exterior de Tuberías de Concreto Presforzado con Alma de Acero que se instalan, enterradas, superficiales y/o sumergidas que transporten agua.

Alcance.

La Especificación es exclusivamente para recubrimiento interior y exterior para Tuberías de Concreto Presforzado con Alma de Acero, para asegurar el cumplimiento de los requisitos mínimos necesarios para llevar a cabo la selección, adquisición, aceptación y prestación de Servicios relacionados con la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos para la Protección interior y exterior de Tuberías enterradas, superficiales y/o sumergidas que transporten agua.



Los Sistemas genéricos de recubrimiento que contempla la Especificación y pueden ser utilizados por la EMPRESA, previa autorización de la CEA, son los siguientes.

o Alquitrán de Hulla.

o Epóxicos en polvo adheridos por fusión.

o Epóxicos líquidos de altos sólidos.

o Polietileno Extruido Tricapa.

o Poliepropileno Extruido Tricapa.

o Cintas de Poliolefinas.

o Cintas y mangas termicontraibles.

o Poliuretanos.

o Polímeros de revestimiento.

Aplicación.

Esta Especificación es de observancia por parte la EMPRESA, es obligatoria en la adquisición, contratación y Servicios que lleven a cabo los Sistemas de AGUA POTABLE y Alcantarillado, en la selección, preparación de la superficie, aplicación, Inspección, mantenimiento, reparación y evaluación de los recubrimientos anticorrosivos en el exterior e interior de las Tuberías de Concreto Presforzado con Alma de Acero, enterradas, superficiales y/o sumergidas (inmersa en cuerpos de agua tales como ríos, lagunas, pantanos, arroyos, mantos freáticos, etc.) y en general en todas las Tuberías que trasportan AGUA POTABLE o aguas crudas.

Diseño del la tubería



La EMPRESA será la responsable del Diseño de la Tubería de Concreto Presforzado con Alma de Acero, y la EMPRESA deberá presentar para su aprobación a la CEA y/o SUPERVISOR una propuesta por Tramo o kilometraje de la Tubería a utilizar en función la resistencia y tomando como base el PROYECTO hidráulico, para el Diseño se considerara la Presión interna como externa considerando cargas muertas y vivas (en el caso de cruces con vialidad ) así como las cargas que se presenten durante su vida útil mayor a 25 años y las debidas a su traslado y maniobras hasta su Instalación ya sea en zanja ó aérea, el Espesor que resulte estará en función de la Calidad del Acero a utilizar, dicho Diseño se realizara conforme al AWWA Manual M-11, considerando las restricciones que Normen al revestimiento a utilizar tanto interior como exterior para evitar dañarlo, es importante considerar que el revestimiento tanto interior como exterior de puede aplicar indistintamente en planta ó en campo, lo anterior será propuesto por la EMPRESA y se determinara en función del diámetro del Tubo y longitud del Tramo.

Preparación de la superficie para la aplicación de los recubrimientos de protección

Siendo esté el aspecto más crítico en el desempeño de los recubrimientos, es necesario extremar la vigilancia en la realización de esta actividad y para ello la EMPRESA deberá tomar en cuenta lo siguiente:

o Verificar que el Tipo de limpieza corresponda al Sistema de recubrimiento seleccionado.

o La preparación de la superficie a recubrir debe de cumplir con dos criterios: el grado de limpieza y el perfil de anclaje.

Grado de Limpieza.- Se considerará la superficie limpia o preparada por recubrirse, cuando no haya huellas de grasa, aceite u otras substancias extrañas. La calificación del grado de limpieza debe realizarse con patrones de limpieza reconocidos Internacionalmente.



Perfil de Anclaje.- Para comprobar que la profundidad de anclaje es la especificada, la superficie preparada debe cumplir con los requisitos para cada Sistema de recubrimiento, utilizando la lámpara comparadora de anclaje, un rugosímetro de aguja o la medición indirecta mediante el uso de cinta replica y un micrómetro de yunque.

El grado de limpieza y el perfil de anclaje requerido para un Sistema de recubrimiento, debe especificarse en la hoja Técnica del Fabricante del producto. A continuación se indican las características generales de aceptación para los distintos grados e limpieza:

6.1.- Limpieza Manual (SSPC-SP2) ó equivalente.

La superficie debe estar libre de óxidos, pintura, herrumbre y cualquier materia extraña que no se encuentre adherida al Metal.

6.2.- Limpieza Química y/o con solventes (SSPC-SP1) ó equivalente.

Este Tipo de limpieza es utilizado para remover contaminantes como aceite ó grasas.

7.- APLICACIÓN DEL RECUBRIMIENTO.

La aplicación de los recubrimientos puede ser en planta y/o en campo, según propuesta la EMPRESA y aprobación por la CEA. La aplicación del recubrimiento en ambos casos es responsabilidad exclusiva la EMPRESA.



El SUPERVISOR deberá suspender las actividades de aplicación del recubrimiento, cuando observe desviación de los Procedimientos conforme a lo indicado en las Especificaciones ó Recomendaciones del Fabricante del recubrimiento.

No se permitirá la aplicación del recubrimiento cuando la superficie sea inadecuada, la temperatura y humedad no son apropiadas, si el aplicador no cuenta con la herramienta adecuada para la atención del recubrimiento o la habilidad requerida.

La EMPRESA Prestadora del Servicio mostrara la evidencia de resultados de las siguientes pruebas:

o Adherencia.

o Curado.

o Espesores de recubrimiento.

o Apariencia del producto de acuerdo a Especificaciones.

o Continuidad del recubrimiento.

o Resistencia al impacto.

o Resistencia a la abrasión

o Impermeabilidad.

o Resistencia Química.

La EMPRESA deberá presentar por escrito el Procedimiento de aplicación que se utilizara en campo para reparación del recubrimiento por cualquier daño que resulte debido a las maniobras de transporte y durante la Instalación de la Tubería. A las reparaciones también se aplicarán las pruebas anteriormente descritas.



Recubrimiento exterior:

Recubrimiento con cintas de poliolefinas sobre el tubo de acero:

La aplicación de recubrimiento con cintas de poliolefinas en general consistirá en la aplicación de una capa de líquido adhesivo posteriormente una capa de una cinta de Protección anticorrosivo y por ultimo una capa de polietileno de alta densidad o poliolefinas para Protección mecánica. La limpieza, Espesor, y Procedimiento de aplicación deberá cumplir totalmente a lo especificado en ANSI/AWWA C-214-00.

Recubrimiento con mangas de polietileno sobre el tubo de acero:

En caso de su propuesta y aceptación, para la aplicación de las mangas de polietileno es necesaria la aplicación de un revestimiento inicial de:

El revestimiento inicial será a base de un primario RP-6 epóxica de (0.002”-0.003”) de Espesor en una sola capa y un acabado en dos capas de RA-22 de (0.002”-0.003”) de Espesor por capa.

Posteriormente se procederá a la aplicación de las mangas de polietileno en campo.

Las mangas de polietileno deberán cumplir totalmente con ANSI / AWWA C105 / A21.5 y ASTM A674. El Espesor nominal deberá ser de 250 micras.

El recubrimiento, de Tubo o manga, se manufactura de material de polietileno virgen que se apega a los requerimientos de la Norma ASTM D1248 ANSI/ASTM. El Espesor



nominal mínimo es de 250 micrones. Los Materiales y los métodos de Instalación se apegan a los requerimientos de la AWWA C105.

Recubrimiento interior:

Limpieza del cilindro de acero

La limpieza interior del Tubo de Acero se deberá realizar a Metal blanco y posteriormente se procederá a colocar el revestimiento cuidando que el Tubo esté libre de impurezas como son grasa, oxido, etc. De acuerdo con la ASTM D 4417.

Recubrimiento inicial mediante un mortero de cemento con espesor mínimo de 2.54 cm. (1”).

Las Tuberías de Acero con recubrimiento de mortero deberán cumplir con la Especificación ANSI/AWWA C-205, para Tipo Cilindro de Acero.

Se realizara un recubrimiento interior con un mortero Cemento arena, resistente a los sulfatos con un Cemento Tipo Portland según ASTM C150 Tipo II, ASTM C-150 Tipo V y cumpla con los requerimientos químicos de BS 4027. El mortero de Cemento deberá contener como mínimo una parte de Cemento por cada dos partes de arena en volumen. La arena debe estar constituida por granos de sílica inertes, duros, resistentes y durables. El agua usada para la mezcla debe ser potable y libre de cantidades dañinas de materia orgánica, alkali, sal u otras impurezas que pudieran reducir la resistencia, durabilidad u otras cualidades deseables del revestimiento. Todo material en contacto con el agua deberá cumplir los requisitos de la Norma ANSI / NSF 61.



El revestimiento se aplicara mediante un proceso de centrifugado a alta velocidad con una fuerza equivalente de aproximadamente 90 Gs (en algunos casos se establece que puede ser de 60 a 90 Gs) según AWWA C205. El resultado inmediato es un revestimiento de mortero de Cemento muy liso, denso, y perfectamente bien compactado.

No se permitirá pulir el revestimiento de mortero. El acabado del mismo deberá ser uniformemente liso. Los revestimientos con grietas mayores de 0.6 Mm. de ancho no son aceptables. Toda la reparación de daños deberá tener un acabado razonablemente liso y no debe interferir con el paso del agua.

Después de aplicado el revestimiento esté se curara en un medio ambiente Controlado para prevenir la pérdida rápida de humedad en el mortero.

Protección final del sello de mortero mediante un recubrimiento de un epoxi líquido y/o adherido por fusión.

Para la aplicación de recubrimiento a base de Epoxy, así como la limpieza, Espesor y Procedimiento de aplicación deberán cumplir totalmente a lo especificado en ANSI/AWWA C-210 y ANSI/AWWA C-213.

Y deberá cumplir con las siguientes características:

o Adherencia.

o Resistencia a la abrasión.

o Resistencia as impacto.

o Resistencia química.



o Resistencia a separación catódica.

o Impermeabilidad.

o Resistencia a la migración de material bajo el revestimiento.

o Espesor nominal de 60 mils.

Concordancia con otras especificaciones y normas:

o Alloy Casting Institute (ACI) (Instituto de Vaciado de Aleaciones). o American Iron and Steel Institute (AISI) (Instituto Americano de Hierro y

Acero). o American National Standards Institute (ANSI) (Instituto Nacional

Americano de Normas). o American Petroleum Institute (API) (Instituto Americano del Petróleo) o American Society of Civil Engineers (ASCE) (Sociedad Americana de

Ingenieros Civiles). o American Society of Industrial Engineers (ASIE) (Sociedad Americana de

Ingenieros Industriales). o American Society of Mechanical Engineers (ASME) (Sociedad Americana

de Ingenieros Mecánicos). o American Water Works Association (AWWA) (Sociedad Americana de

Manejo del Agua). o British Standards Institute (BSI (Instituto de Normas Británicas). o Inter-American Association of Sanitary Engineering (AIDIS) (Asociación

Interamericana de Ingeniería Sanitaria). o International Standards Organization (ISO (Organización de Normas

Internacionales). o International Water Supply Association (IWSA) (Asociación Internacional

de Abastecimiento de Agua). o National Sanitation Federation (NSF) (Federación Nacional de Sanidad). o Water Environment Federation (WEF) (Federación Ambiental del Agua). o National Institute of Standards and Technology (NIST) (Instituto Nacional

de Normas y Tecnología).



o Nacional Association of Corrosion Engineers (NACE) (Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión).

o Steel Structures Painting Council (SSPC) (Consejo de Pintura de Estructuras Metálicas).

Marcado del tubo.

En caso de su utilización, cada Tubo deberá marcarse según la siguiente información en etiqueta, pintura, la propia fundición o estampado en frío dependiendo de la marca misma y del producto. Las marcas en el exterior del Tubo o hechas con plantilla deben ser de 25 Mm. de altura para Tubos de hasta 400 Mm. de diámetro y de 50 Mm. de altura para Tubos de diámetro mayor a 450 mm. La información deberá ser:

o Diámetro.

o Clase

o Masa

o Longitud, si no es la nominal de 6 m

o Los Tubos calibrados deben llevar una franja verde pintada detrás de la Campana indicando que ese Tubo es apropiado para cortes de campo.

o La marca registrada correspondiente del Fabricante.

o Año de Fabricación.

o Dos líneas circunferenciales junto al extremo de la Espiga para poder verificar visualmente que la Espiga quedó debidamente insertada en la Junta.

Funda de protección externa.



La funda de Protección externa para la Tubería y piezas especiales será de polietileno de alta densidad, de 10 micras (4 milésimas de pulgada) de Espesor, de acuerdo a los estándares ANSI/AWWA C105/A21.5.

Pruebas.

Durante el proceso de entrega de los suministros, la EMPRESA deberá proporcionar a la CEA un reporte escrito de los resultados de las pruebas de tensión, impacto, fluencia, Presión, etc. en el reporte se incluirá el diámetro de la Tubería o pieza especial probada, en Mm.; la clase, fecha y período de Fabricación, hora y número de Control del Fabricante. Cada Tubo deberá ser probado hidrostáticamente en fábrica.

El Fabricante debe entregar a la EMPRESA un Certificado y reporte escrito firmado y avalado por una EMPRESA o persona física certificada para atestiguar todas las pruebas necesarias para la Fabricación individual de Tuberías, piezas especiales, así como recubrimientos y su aplicación, para finalmente entregar la información a la SUPERVISIÓN. La EMPRESA deberá considerar en su propuesta económica los gastos derivados de dicha EMPRESA o persona física.

Maniobras.

Las Tuberías y piezas especiales deberán ser maniobradas de acuerdo al estándar AWWA y las NORMAS NMX-C-252 Y 253, si hubiese algún daño en el recubrimiento y este fuese reparable, a juicio de la dependencia. La EMPRESA deberá hacer la reparación a su costo, reparación que deberá ser hecha por un ingeniero de fábrica y de acuerdo a los Estándares de la AWWA, en caso contrario, la pieza será rechazada.

Entregas.



La Tubería y piezas especiales deberán entregarse libre a bordo en el Almacén de la Obra que establecerá la EMPRESA, la misma deberá informar a la SUPERVISIÓN de la CEA, con 24 horas de anticipación antes de la llegada de los Materiales.

Cada pieza será tratada de tal manera que no se contamine su recubrimiento interior, los extremos serán recubiertos con piezas de plásticos aseguradas con cinchos que faciliten y que se mantenga en posición para mantener su limpieza interna, de tal forma que no habrá fallas al momento de la transportación.

Para el transporte, cada pieza estará sujeta con cinchos que la mantengan sin movimientos laterales sobre los maderos de apoyo, para su posterior transportación.

La EMPRESA deberá seleccionar estratégicamente los sitios para el Almacenamiento, deberá contar con una persona responsable en cada Almacén, la cual deberá llevar en todo momento el Control de salidas y entradas de las Tuberías y piezas especiales, así como el aseguramiento de las mismas. Cada Almacén deberá contar con Equipo especializado para la carga, descarga y estibamiento de las Tuberías y piezas especiales.

Requerimientos generales de instalación.

El Tubo deberá ser cargado, descargado y maniobrado con Equipo que distribuya el peso del Tubo uniformemente, con el objeto de evitar el dañar el Concreto, los anillos de las Juntas o el interior del Tubo.

No se permitirá el uso de cables u otro aditamento de Metal que este en contacto con el Concreto.



No se permitirá el mover la Tubería por deslizamiento o rodado, bajo ninguna circunstancia.

Se limita el tirar de la Tubería para su alineación y nivelación a +/- 3/8 in.

Para Tubos con Alma de Acero expuesto en la Espiga-Campana, deberá dejarse una separación externa de 19 Mm. (3/4”) entre Espiga y Campana, con el objeto de rellenar externamente con mortero y mastique las Juntas. Estos trabajos serán realizados por la EMPRESA Prestadora del Servicio que instalará la Tubería y con cargo a su propuesta económica.

Para Tubos con Acero expuesto en la Espiga-Campana, las Juntas deberán ser calafateadas interiormente con mortero a base de Cemento Portland, el mortero deberá tener una relación de 1 parte de Cemento por 3 de arena y tendrá la suficiente consistencia para la aplicación de cabeza. La abertura en la Junta deberá ser limpiada perfectamente y humedecida su superficie, el calafateo será aplicado a mano con llana. Dicha Junta deberá tener un espaciamiento interior de 12.7mm (1/2 pulgadas) entre Espiga y Campana. Estos trabajos serán realizados por la EMPRESA que instalará la Tubería y con cargo a su propuesta económica. La Protección anticorrosivo interior propuesta por la EMPRESA se aplicará posteriormente con el producto propuesto y aceptado.

Deberá de colocar como mínimo 90 cm. de relleno compactado, arriba del lomo del Tubo, antes de poder pasar cualquier Tipo de Equipo pesado, ya sea para compactación o movimiento de tierras.

El plano del PROYECTO de despiece de Tubería y piezas especiales, deberá proyectarse provocando puntos altos para expulsión de aire y puntos bajos para desfogues en donde la topografía del terreno lo permita, tomando en consideración que el lomo de la Tubería en ningún caso se ubicara a una distancia menor de 1.20 metros, medidos a partir de la superficie del terreno natural.



Para reparar el recubrimiento dañado del Tubo durante el proceso de Instalación, deberá usar Cemento Tipo Slurry y mortero del mismo material y Calidad que el colocado originalmente en fábrica. Para esto, el Tubo deberá ser saturado con agua y permitir que la superficie se seque antes de aplicar el mortero. El Cemento Slurry deberá colocarse primeramente y después la capa de mortero, dicho mortero deberá curarse por 10 días.

Los Tubos que al haber sido probados y no pasen las pruebas permitidas por la norma, deberán ser desmantelados y reparados o reemplazados y con cargo a la EMPRESA.

La EMPRESA deberá considerar en su propuesta económica el despiece para la Instalación de la Tubería de conducción. Dicho Diseño y planos deberán ser Aprobados por la SUPERVISIÓN.

Entrega y descarga.

Todos los Tubos serán inspeccionados en la planta antes y en el momento de ser embarcados. Antes de descargar los Tubos, el Personal de Instalación y de recepción en campo por parte de la EMPRESA, deberá inspeccionar cuidadosamente los mismos para determinar si ocurrió algún daño en tránsito, en cuyo caso se anotará dicho daño en la nota o notas de remisión respectiva. El Equipo para descarga varía con el método de transporte usado y con las facilidades disponibles en el lugar de la Obra. Se pueden utilizar grúas de suficiente capacidad, provistas de cables de Acero, bandas y otros medios de Diseño especial para la carga y descarga de la Tubería, independientemente del método de transporte utilizado.



Carga de tubos por medio de grúas provista de cables de acero.

En la mayoría de los casos se podrá efectuar la carga y descarga con montacargas de capacidad adecuada siempre y cuando el terreno permita la Operación de este Equipo. Los elevadores de los montacargas deberán estar provistos de protectores de hule o de madera en los brazos verticales para amortiguar el impacto a los Tubos y evitar daños a la superficie exterior de los mismos. La forma más frecuente de descargar la Tubería consiste en alinear los Tubos a lo largo de la zanja. En casos especiales los Tubos de 1220 Mm. (48 pulgadas) de diámetro o menores, pueden estibarse en dos lechos (superpuestos), cuando las condiciones no permitan colocarlos a lo largo de la zanja.

Almacenamiento y apilado de tubos hasta de 1220 mm. (48 pulgadas)

En ningún caso se deberán apilar Tubos de 1370 Mm. (54 pulgadas) de diámetro o mayores.

Almacenamiento de tubos de 1370 mm o mayores.

La responsabilidad de proteger la Tubería durante el tiempo transcurrido entre la entrega y la Instalación será exclusivamente de la EMPRESA. La construcción y mantenimiento de las vías de acceso son también responsabilidad de la EMPRESA. A pesar de que el Tubo de Concreto con Alma de Acero es un producto excepcionalmente resistente, en caso de su utilización en la Obra, será necesario manejarlo con precaución para evitar golpearlo y causarle daños.

Empaques.



Los empaques de hule de sección circular son anillos fabricados precisamente para cada diámetro de Tubo, los cuales debidamente identificados son remitidos en sacos de plástico o yute. Los empaques deben ser inspeccionados para verificar que coincide su identificación con el Tipo y diámetro de Tubo. Manteniendo un cuidadoso Control de los empaques disponibles se evitarán demoras y paros costosos durante la Instalación de la Tubería. Cuando se prevea que los empaques no van a ser usados dentro de un periodo corto, éstos deberán ser Almacenados en plataformas de maderas alejadas del suelo, en un lugar oscuro, fresco y ventilado, lejos de motores eléctricos, aceites o grasas.

Excavación de la zanja.

Existe una gran diversidad de Equipo útil para la excavación de zanjas. Independientemente del Equipo empleado, la zanja debe ser excavada a la profundidad y con las pendientes indicadas en el PROYECTO según la Normatividad de la CONAGUA y las indicadas el PROYECTO EJECUTIVO y debe ser solamente del ancho necesario para permitir compactar el relleno del Tubo. Si la zanja está en terreno rocoso deberá recortarse, por lo menos 15 cm. abajo de la base del Tubo, para permitir formar una plantilla moderadamente compacta. La escuadra de Instalación es una herramienta útil para verificar la precisión de cota y pendiente de plantilla. El lado largo de la escuadra permite proyectar la pendiente cuando el lado corto está firmemente apoyado contra el Tubo previamente instalado. La escuadra también es útil para verificar tolerancias laterales y superiores de la zanja.

Preparación de la junta.

Antes de bajar el Tubo a la zanja, tanto la Campana como la Espiga deberán limpiarse perfectamente con cepillo de alambre e inspeccionarse cuidadosamente. Cualquier rebaba se limará hasta obtener una superficie lisa. Toda clase de abolladuras deberán ser reparadas a satisfacción antes de instalar el Tubo o pieza especial, bajo la SUPERVISIÓN de la CEA, previamente a la introducción del



empaque en la ranura de la Espiga, éste deberá lubricarse completamente, sumergiéndolo en una solución espesa de jabón que se especifique.

La Campana del Tubo ya instalado, también deberá limpiarse y lubricarse con jabón. Importante: la ranura de la Espiga deberá estar perfectamente limpia. Inmediatamente antes de instalar el Tubo, el empaque ya lubricado deberá ser colocado en la ranura de la Espiga. Bajo ningún motivo debe permitirse que el jabón en el empaque se seque antes de efectuar el enchufe.

Es esencial para la introducción de la Espiga en la Campana y para asegurar el sello de la Junta, que la distribución del empaque en la ranura de la Espiga sea uniforme a lo largo de toda la circunferencia. Esto se lograra mediante la inserción de un objeto liso de diámetro pequeño (un desarmador, por ejemplo) entre el empaque y la ranura, el cual se correrá una vuelta completa alrededor de la Espiga en una dirección, seguida por otra vuelta en dirección opuesta.

Es conveniente amarrar un lado de la manta de Instalación a la Campana del Tubo previamente instalado. Una vez que se instala el otro Tubo, se desdobla el otro lado de la manta sobre la Junta y se amarra a la Espiga del Tubo que acaba de instalarse.

Instalación con retroexcavadora.

La retroexcavadora ofrece un método económico y eficiente para la Instalación de Tubería de Concreto, ya que la excavación de la zanja y la Instalación del Tubo se ejecutan con la misma máquina. La Instalación con este Sistema se podrá efectuar colocando la máquina sobre el eje de la línea, excavando la longitud de un Tubo e instalándolo. A continuación se hace la excavación para el siguiente Tubo. La banda de Instalación deberá colocarse en el centro de gravedad del Tubo. Esta banda penderá del cucharón de la máquina.



Enchufe del Tubo; El Tubo suspendido en la zanja, se alinea con el Tubo al cual se va a enchufar y se procede a su inserción mientras manualmente se guía la Espiga hasta la base del chaflán de la Campana. Luego se bajara el Tubo hasta alinear los ejes horizontales de ambos Tubos. En este momento, el operador avanzara el brazo de la retroexcavadora para ejecutar el enchufe. Una vez que se haya verificado la correcta posición del empaque, el operador procederá a completar el enchufe avanzando más el Tubo. Cuando se requiera la fuerza adicional para completar la Unión, se corre el estrobo de Instalación hacia la Campana del Tubo. Importante: Bajo ninguna circunstancia deberá ejercerse Presión con el cucharón de la retroexcavadora sobre el Tubo.

Instalación con grúa.

Para la Instalación de Tubería mediante el uso de grúa, se podrá excavar con anticipación una longitud de zanja considerable para permitir el uso eficiente de este Tipo de Equipo. El descenso del Tubo y la inserción de la espiga en el chaflán de la campana se llevaran a cabo de la misma manera que con la retroexcavadora. Existen cuatro métodos recomendados para la ejecución del enchufe. Independientemente del método a usarse, las herramientas empleadas para el enchufe deben tener una capacidad de tracción de por lo menos 9 Kg./cm. de circunferencia (perímetro) de la Junta.

Dentro de la Tubería instalada, se debe colocar un muerto tres Juntas atrás del Tubo que va a instalarse (estos Tubos deben estar acostillados). Con el Tubo a instalarse suspendido por la grúa, se atraviesa diametralmente un larguero en su campana, el cual se conectara al muerto por medio de cables provistos con un gancho de cadena. Una vez que la Espiga esté dentro del chaflán de la campana, se procede a enchufar los Tubos mediante tracción del gato de cadena.

Enchufe de tubos con gato de cadena.



Se deberá colocar un cable ceñido alrededor del último Tubo instalado y conectar con un gato de cadena al estrobo de Instalación en el Tubo por instalar. El enchufe se efectúa por medio del gato de cadena después de colocar la Espiga en el chaflán de la Campana. Este Procedimiento es para instalar Tubos de diámetro hasta 910 mm.

Instalación de tubos con gato de cadena y estrobo.

Dejando el estrobo alrededor del último Tubo instalado, se aproximara la Espiga del Tubo por instalarse a la Campana del Tubo tendido. Se aflojara el cable que suspende el Tubo por instalar y se conectara, mediante una cadena, más corta que la distancia entre el estrobo y el cable de suspensión, al estrobo del Tubo previamente instalado. El acoplamiento se efectuara tensionando el cable suspensor, verificando que el enchufe se realice de manera uniforme.

Si se autoriza por la SUPERVISIÓN y se tiene el caso, para Tuberías de grandes diámetros, donde las zanjas sean lo suficientemente amplias para que entre un buldócer o un cargador frontal, se colocara una viga de Acero estructural o de madera a través de la campana y, mientras el Tubo está suspendido, se procederá a recargar el buldócer o el cargador, contra la viga para efectuar el enchufe. Importante: Para prevenir desplazamientos en la Tubería instalada, se deberá compactar parcialmente el relleno de la zanja. En pendientes mayores del 10% la Tubería deberá instalarse de abajo hacia arriba.

Protección contra derrumbes.

En suelos inestables deben tomarse las precauciones necesarias para evitar posibles derrumbes, mediante el uso de cajones sólidamente ensamblados, encofrados o ademes de madera, con objeto de proteger a los trabajadores. Estos protectores se desplazarán a lo largo de la zanja a medida que avanza la Instalación. Durante su desplazamiento debe tenerse cuidado de no desenchufar la Tubería o estropear la plantilla del Tubo instalado.



Verificación de la posición del empaque.

Para Tuberías de diámetros que no exceden de 760 Mm. (30 pulgadas), la Junta se verificara exteriormente. Se insertara un escantillón dentro del chaflán de la campana y se recorrerá todo el perímetro de la Junta para comprobar que el empaque no está fuera de su ranura. Los enchufes en Tuberías mayores de 760 Mm. (30 pulgadas) de diámetro, deben ser verificados desde el interior del Tubo. El avance de la espiga se Controla mediante tres topes de Acero colocados en el asiento de la Campana a 120° de separación. Estos espaciadores deben tener por lo menos 19 Mm. (3/4 de pulgada) de Espesor. Una vez removidos los espaciadores, se procederá a verificar la posición del empaque por medio del escantillón, el cual detectara irregularidades en la posición del empaque en cualquier lugar de la circunferencia del enchufe. Si se encuentra que el empaque está fuera de sitio, será necesario desenchufar el Tubo y examinar el empaque para cerciorarse que no presente cortadas o mordeduras. Si no hay evidencia de daños, el empaque puede volver a emplearse, siempre y cuando, tanto éste como los anillos de la Junta hayan sido cuidadosamente limpiados, re lubricados y verificados por la Supervisión. Ocasionalmente, a causa de deflexiones en las Juntas, no será posible insertar el escantillón a lo largo de toda la circunferencia interior. En estos casos será necesario verificar estas porciones desde la parte exterior de la manera descrita anteriormente.

Junteo.

Independiente que la EMPRESA debe proponer el Procedimiento de Instalación, se colocara la manta de Instalación alrededor de un lado de la junta, amarrándola firmemente con el alambre de Acero inserto en sus bastillas. En la parte inferior de la Tubería hágase una cuna de arena o material similar a la cama del Tubo, con el objeto de dar apoyo inferior y lateral a la manta de Instalación para evitar su ruptura. Se mezclará un mortero compuesto de una parte de Cemento Portland por dos de arena con suficiente agua para permitir su fluidez.



Se verterá el mortero en el interior de la Junta, comenzando por un lado del Tubo hasta que el mortero alcance suficiente altura para derramar por el lado opuesto. Para facilitar el flujo del mortero y asegurar el completo llenado de la Junta, se ayudara picando con una varilla el mortero con un alambre adecuado, curvado al diámetro del Tubo. Puede usarse una vara de madera resistente y flexible. Termínese la parte superior del junteo con una mezcla más seca de mortero. El interior de las Juntas en Tuberías de 760 Mm. (30 pulgadas) de diámetro o mayores debe ser llenado con una mezcla de mortero de una parte de Cemento Portland por una de arena. Este mortero debe ser emparejado, mediante llana, al diámetro interior del Tubo. Todo exceso de material debe ser removido del Tubo. El junteo interior de los Tubos debe efectuarse después de rellenar la zanja para evitar desprendimientos del mortero causados por posibles movimientos.

Relleno y compactación relleno de zanja.

Importante: El relleno y su compactación deben efectuarse de acuerdo a las Especificaciones de Diseño, con base a la Normatividad del Fabricante y de la CONAGUA.

Instalación de piezas especiales.

La Instalación de piezas especiales se podrá efectuar de cualquiera de las maneras indicadas en la sección “INSTALACIÓN CON GRUA”. En el caso de codos, sin embargo, es necesario el uso de dos gatos de cadena. Los gatos de cadena, uno de cada lado del Tubo instalado, se colocaran firmemente por medio de un estrobo ceñido alrededor del codo. La Espiga del codo se introducirá en la campana del Tubo mediante tracción simultánea de los gatos. Si la entrada de la espiga no es uniforme, se aplicara una tensión adicional a uno de los gatos para corregir el ángulo de entrada. Una de las ventajas del método de doble gato de cadena es la manera en que los gatos mantienen el codo firmemente en posición hasta que el siguiente Tubo ha sido instalado. Para lograr que la entrada de la Espiga en codos de diámetros grandes, sea uniforme deberán usarse bloques de madera en forma de cuña durante



la Instalación. Si el Equipo de Instalación tiene capacidad para manejar el Tubo unido al codo u otras piezas especiales, tanto en peso como en tamaño, éstos podrán enchufarse a orilla de zanja antes de proceder a su Instalación.

Deflexiones y curvas.

En las Tuberías se obtendrán cambios de dirección, mediante aberturas controladas de las juntas. La Tubería deberá ser instalada con las Juntas a tope después se efectuara la separación deseada. Cuando se requieran deflexiones mayores a las recomendadas para Tubos rectos, se deberá recurrir a adaptadores biselados. Es aconsejable tener disponibles en el campo suficientes adaptadores biselados y Tubos cortos de varias longitudes para salvar obstáculos imprevistos. Las aberturas máximas de juntas que aparecen en el despiece (LAY-OUT) son solamente teóricas y servirán exclusivamente como guías generales. Es normal en una Instalación el tener que efectuar ajustes y correcciones para ceñirse al trazo y perfil teóricos de la Tubería. Las curvas de gran radio podrán realizarse mediante el uso de Tubos rectos con juntas abiertas, y combinaciones de Tubos rectos y biseles con o sin Juntas abiertas. Generalmente no es importante el uso de Tubos cortos para mantener el P.C. (Principio de la Curva). Las aberturas controladas de las juntas permitirán compensar las pequeñas variaciones de la curva en el campo, con respecto a la curva teórica y que generalmente resultaran del empleo de Tubos de longitud estándar.

Atraques.

Los cambios de dirección de flujo tomadas con codos o piezas especiales requerirán del uso de Atraques de Concreto, tomando en consideración las condiciones de Presión interna, ángulos de deflexión y características del terreno en forma individual o combinada. Los Atraques tendrán el propósito de evitar el desenchufe de las piezas, mediante el aumento de fricción y superficie de apoyo contra el terreno. Estos Atraques deberán colarse contra el terreno no alterado de la zanja para asegurar un soporte confiable. El Concreto deberá ser colado solamente en la proyección de la pieza especial, dejando libres las juntas adyacentes para asegurar su flexibilidad.



Cierres.

Los cierres son piezas especiales “hechas a la medida”, que serán requeridas para unir dos líneas más o menos colineales de Tubería previamente instaladas. El Tipo más común de cierre utilizado y recomendado para líneas de Presión constara de 3 elementos que son:

a).- Dos adaptadores biselados complementos de cierre. Con estas piezas será posible alinear (cuando sea necesario) tanto horizontal (planta) como verticalmente (perfil) las dos bocas de las líneas ya instaladas. Estas piezas son de Acero con un extremo Espiga obligada y el otro extremo adecuado para unirse con la línea ya instalada, recubiertas interior y exteriormente de Concreto.

b).- Pieza de cierre con campanas deslizantes. Esta pieza recta es de Acero con extremos espigas, recubierta de Concreto solamente en el interior mientras que por el exterior lleva cartabones que sirven de apoyo para empujar, mediante gatos hidráulicos, las dos campanas deslizantes de Acero, las cuales unen herméticamente los dos extremos de los adaptadores y el cierre. Después de instalado y probado hidrostáticamente, es recomendable que el instalador recubra exteriormente el cierre, con Concreto o mortero reforzado con malla a un Espesor igual al de los adaptadores. Para la utilización de este Sistema el claro mínimo será de 2.0 m.

Determinación de las medidas del cierre. El Procedimiento indicado a continuación permitirá determinar tanto el largo del cierre como el alineamiento relativo de los extremos de los dos Tubos contra los cuales se va a instalar el cierre. Algunas veces se requerirán adaptadores biselados o codos de ángulos pequeños (7° 30’ máximo), para compensar errores apreciables en el alineamiento. Frecuentemente en líneas de distribución y en ocasiones en líneas de conducción será necesario hacer salidas de derivación en Tuberías ya instaladas. Para esto se contara con silletas de derivación



que se montaran sobre la línea, ancladas con cinchos alrededor de un Tubo, y en caso de ser necesario se colara el Atraque correspondiente.

Aún con la línea en Operación, se instalara la silleta y se colara su Atraque que consiste normalmente en un dado de Concreto. Después de que el Concreto del Atraque haya alcanzado la resistencia de Diseño, se procederá a efectuar la perforación (TAPPING). Para efectuar esta Operación será indispensable cortar el Servicio de la línea y vaciar la Tubería, lo suficiente para permitir soldar el cilindro del Tubo con el cuello de la salida, y recubrir de mortero las partes metálicas interiores. En condiciones normales, el tiempo promedio para efectuar esta Operación será de 12 horas.

Longitud aprovechable.

El esquema de longitud aprovechable de Tubos y piezas especiales La longitud aprovechable de Tubería y piezas especiales, obtenida del promedio de líneas instaladas, involucra una holgura práctica. Esta holgura se define como el claro entre el fin de la espiga y el asiento de la campana del Tubo adyacente y dependerá del diámetro de la Tubería. En las piezas especiales, la longitud aprovechable (s) de la espiga contemplara la adición de dicha holgura.

Identificación de la tubería y precauciones.

Tanto Tubos como piezas especiales serán identificados en forma individual. La identificación del Tubo se efectuara mediante una leyenda marcada en el interior del mismo, la cual contendrá: Diámetro del Tubo (m), Carga o Presión Interna de Operación (m columna de agua), Fecha de Fabricación (año) y número consecutivo. También mediante número grabado a golpe en la parte recta de la espiga, se identificara con el año de Fabricación, número consecutivo y carga de Operación. En las piezas especiales, la identificación se efectuará solamente con el número grabado



a golpe en la espiga, además de algunos datos adicionales que dependerá del tipo de pieza, tales como:

Codos: aparte de los datos mencionados, se marcara el ángulo de deflexión y en los extremos de los anillos espiga y campana se efectúan 4 marcas de cincel (a 90°) que identificaran los ejes horizontal y vertical del codo.

Biseles y ½ Biseles: estas piezas serán identificadas de igual manera que los codos, con excepción de las marcas de los ejes, colocando en su lugar 3 marcas contiguas de cincel para indicar el bisel máximo y 2 marcas para el mínimo, estando situadas diametralmente opuestas. Se podrán añadir por la EMPRESA, previa aprobación por la CEA; datos o colores extra para una rápida identificación de Tubos o piezas especiales.

Precauciones. Con ayuda de estas identificaciones, el Ingeniero Residente encargado de la Instalación, deberá asegurar la recepción y utilización adecuada de piezas y Tubos conforme a los datos de PROYECTO, identificando principalmente la carga de Operación, cambios de dirección y ubicación de registros, salidas de aire, desfogues y derivaciones. Con objeto de evitar que se flote y desenchufe la Tubería, es recomendable, el acostillado de la misma y relleno y compactación de la zanja inmediatamente después de instalada. En caso de que la Tubería o piezas especiales sufran algún daño, predominantemente en la espiga, debido al manejo en la instalación, no se permitirá su utilización debiendo consultarse al SUPERVISOR para que efectúe la Inspección veredicto y recomendaciones para su reparación.


CONSORCIO DE EMPRESAS DE INGENIERÍA S.A. DE C.V. | 8. SUMINISTRO E INSTALACION DE TUBERÍAS DIFERENTES AL ACERO Y CONCRETO PRESFORZADO CON ALMA DE ACERO, CON DIAMETROS MENORES A 36 PULGADAS DE DIAMETRO.

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8. SUMINISTRO E INSTALACION DE TUBERÍAS DIFERENTES AL ACERO Y CONCRETO PRESFORZADO CON ALMA DE ACERO, CON DIAMETROS MENORES A 36 PULGADAS DE DIAMETRO.

La EMPRESA podrá considerar en su proposición ante la CEA, Tramo por Tramo, en diámetros menores a 36 pulgadas otros Tipos de Tubería, anotando sus Especificaciones de Fabricación, Procedimientos de Instalación, Inspección, reparación y documentación de su Fabricación y Control de Calidad.

Debido a la gran experiencia con que cuenta la CEA en la utilización de Tuberías diferentes, se puede aprobar su Instalación, siendo importante ponderar que en la Junta de aclaraciones las EMPRESAS pueden ocupar el espacio para manifestar sus propuestas.

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