bağımlı talep için envanter sistemleri (mrp sistemi)
DESCRIPTION
Bağımlı talep için envanter sistemleri (MRP sistemi). Mamüle olan talep genellikle bağımsızdır, belirsizlik içerir ve uygun bir yöntemle tahminlenmesi gerekir. - PowerPoint PPT PresentationTRANSCRIPT
Bağımlı talep için envanter sistemleri (MRP sistemi)
• Mamüle olan talep genellikle bağımsızdır, belirsizlik içerir ve uygun bir yöntemle tahminlenmesi gerekir.
• Mamülü oluşturan parça, malzeme ve bileşenlere olan talep bağımlılık özelliği taşımaktadır. Bunlara olan ihtiyaçlar kesin olarak hesaplanabilmektedir.
1
MRP• Bağımlı talebe sahip stok kalemlerinin yönetimi
için Malzeme İhiyaç Planlaması (Material Requirements Planning-MRP) sistemi tasarlanmıştır.
• MRP sistemi 1960 ların başında Orlicky tarafından çok sayıda parçanın stok kayıtlarının tutulması ve izlenmesi amacıyla bilgisayar yeteneklerinden yararlanmak üzere tasarlanmıştır.
• MRP bir yazılım sistemidir.• MRP sisteminin kullanımını desteklemek
amacıyla çok sayıda paket program geliştirilmiştir.
2
MRP• MRP belli bir ürüne olan bağımsız talep
tahminini kullanarak, ürünü oluşturan parçalar için bağımlı talebi belirleyen ve ana üretim programını gerçekleştirecek şekilde parça üretiminin ve satın alma siparişlerinin zamanlamasını sağlayan bir sistemdir.
• Son ürüne olan talebin zamanında karşılanması için; satın alma ve üretime başlanması gereken en geç zamanı belirler.
3
MRP• MRP de ne kadar sipariş verilmesi
gerektiğinden çok, iş emirlerinin ve satın alma siparişlerinin zamanlaması üzerinde durulur.
• Önemli olan parça ve malzeme stoklarının düzeylerini izlemek değil, bunların istenen miktarda, zamanda ve yerde bulunmasını sağlamaktır.
• Böylece üretim, satınalma, ürün teslim faaliyetleri planlanmış olacaktır.
4
MRP sisteminin girdileri
• Malzeme listesi• Ana üretim programı• Stok durumu kütüğü
5
Malzeme Listesi(Bill of Material-BOM)
• Ürünü oluşturan malzeme, parça ve alt montaj gruplarının listesidir, bunların miktar ve kaynaklarını gösterir.
• MRP sisteminde parça, malzeme ve alt montaj gruplarının üretime katılma sıraları ise ağaç benzeri grafikle gösterilir.
• Ürün yapısı ağacı (ürün ağacı-product tree) ana parça için bileşenleri ve bunlardan birim başına kaç adet kullanıldığını gösterir.
6
Example of MRP Logic and Product Structure Tree
B(4)
E(1)D(2)
C(2)
F(2)D(3)
AProduct Structure Tree for Assembly A Lead Times
A 1 dayB 2 daysC 1 dayD 3 daysE 4 daysF 1 day
Total Unit DemandDay 10 50 ADay 8 20 B (Spares)Day 6 15 D (Spares)
Given the product structure tree for “A” and the lead time and demand information below, provide a materials requirements plan that defines the number of units of each component and when they will be needed
7
Malzeme Listesi• Malzeme listesi (ürün ağacı) nde son ürün Düzey-0 da
yer alır. Bu ürünler diğer hiçbir üründe bileşen olarak kullanılmaz.
• Son ürünü oluşturan direk bileşenler Düzey-1 de , Düzey-1 i oluşturan alt bileşenler Düzey-2 de ...... yer alır.
• Eğer bir parça bir ürünün veya farklı ürünlerin farklı düzeylerinde kullanılıyorsa düşük düzey kodlama (low-level coding) sistemi kullanılır. Yani MRP sisteminde ürün yapısında yer aldıkları en alt düzeyde ele alınmalı ve ihtiyaçlar bu düzeyde hesaplanmalıdır.
• MRP de önce son ürüne ilişkin ihtiyaçlar, daha sonra alt düzeydeki parça ihtiyaçları saptanır.
8
Ana Üretim Programı• Belli bir zaman dilimi için, ürün gruplarına
ilişkin hazırlanan bütünleşik üretim planından sonra, herbir ürüne ilişkin ana üretim programlarının hazırlanması gerekir.
• Ana üretim programı, hangi üründen, ne zaman ve ne miktarda üretileceğini gösterir.
• Gerçekçi bir ana üretim programı MRP başarısı için şarttır.
9
Master Production Schedule (MPS)• Time-phased plan specifying how many
and when the firm plans to build each end item
Aggregate Plan(Product Groups)
MPS(Specific End Items)
10
Stok Durumu Kütüğü(Inventory Status File)
• Tüm stok kalemlerinin stok durumunu ayrı ayrı ve dönemler itibariyle gösterir.
• MRP sistemi belli bir dönemde kullanılabilir stok olup olmadığını belirlemek için bu kütüğe bakar. Stok mevcutsa kullanmak üzere planlar. Stok yoksa bu stok kalemini sipariş planına alır.
11
MRP sistemi işleyişi• MRP sistemi ana üretim programını esas
alarak:– Son ürünleri üretmek için gerekli parça ve
malzemeleri belirleyerek, bunlara ilişkin programlar hazırlar.
– Gerekli olan birim sayısını tam olarak saptar– Malzeme ve parçaların teslim sürelerine
bakarak bunlar için siparişlerin ne zaman verilmesi gerektiğini saptar.
12
From Exhibit 15.6
13
©The McGraw-Hill Companies, Inc., 2004
Firm orders from knowncustomers
Forecastsof demand
from randomcustomers
Aggregateproduct
plan
Bill ofmaterial
file
Engineeringdesign
changes
Inventoryrecord file
Inventorytransactions
Master productionSchedule (MPS)
Primary reportsSecondary reports
Planned order schedule for inventory and production control
Exception reportsPlanning reportsReports for performance control
Materialplanning(MRP
computer program)
13
MRP işleyişi• Ana üretim programı ve malzeme listesi
kullanılarak son ürün için gerekli parça miktarları belirlenir.(brüt ihtiyaçlar-gross requirements)
• Stok durum kütüğünden yararlanılarak, elimizdeki veya önceden sipariş verilen miktar (on hand) düşülerek net ihtiyaçlar saptanır. (net requirements)
• Temin süreleri dikkate alınarak (lead times) net ihtiyaçları karşılamak için üretim veya satın alma siparişlerinin zaman ve miktarı saptanır. İstenilen günden temin süresi kadar önce sipariş açarak geri programlama yapılır. (planlanan siparişlerin teslimi – planned-order receipt) (planlanan siparişleri ver – planned-order release)
14
Example of MRP Logic and Product Structure Tree
B(4)
E(1)D(2)
C(2)
F(2)D(3)
AProduct Structure Tree for Assembly A Lead Times
A 1 dayB 2 daysC 1 dayD 3 daysE 4 daysF 1 day
Total Unit DemandDay 10 50 ADay 8 20 B (Spares)Day 6 15 D (Spares)
Given the product structure tree for “A” and the lead time and demand information below, provide a materials requirements plan that defines the number of units of each component and when they will be needed
15
LT = 1 day
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10A Required 50
Order Placement 50
First, the number of units of “A” are scheduled backwards to allow for their lead time. So, in the materials requirement plan below, we have to place an order for 50 units of “A” on the 9th day to receive them on day 10.
16
Next, we need to start scheduling the components that make up “A”. In the case of component “B” we need 4 B’s for each A. Since we need 50 A’s, that means 200 B’s. And again, we back the schedule up for the necessary 2 days of lead time.
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10A Required 50
Order Placement 50B Required 20 200
Order Placement 20 200
B(4)
E(1)D(2)
C(2)
F(2)D(3)
A
SparesLT = 2
4x50=200
17
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10A Required 50
LT=1 Order Placement 50B Required 20 200
LT=2 Order Placement 20 200C Required 100
LT=1 Order Placement 100D Required 55 400 300
LT=3 Order Placement 55 400 300E Required 20 200
LT=4 Order Placement 20 200F Required 200
LT=1 Order Placement 200
B(4)
E(1)D(2)
C(2)
F(2)D(3)
A
40 + 15 spares
Part D: Day 6
Finally, repeating the process for all components, we have the final materials requirements plan:
©The McGraw-Hill Companies, Inc., 2001
18
18
MRP Example
A(2) B(1)
D(5)C(2)
X
C(3)
Item On-Hand Lead Time (Weeks)X 50 2A 75 3B 25 1C 10 2D 20 2
Requirements include 95 units (80 firm orders and 15 forecast) of X in week 10
19
A(2)
X
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10X Gross requirements 95
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
On- Net requirements 45hand Planned order receipt 4550 Planner order release 45A Gross requirements 90
LT=3 Scheduled receipts Proj. avail. balance 75 75 75 75 75 75 75 75
On- Net requirements 15 hand Planned order receipt 15 75 Planner order release 15 B Gross requirements 45
LT=1 Scheduled receipts Proj. avail. balance 25 25 25 25 25 25 25 25
On- Net requirements 20 hand Planned order receipt 20 25 Planner order release 20 C Gross requirements 45 40
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 10 10 10 10 10
On- Net requirements 35 40 hand Planned order receipt 35 40 10 Planner order release 35 40 D Gross requirements 100
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 20 20 20 20 20 20 20
On- Net requirements 80 hand Planned order receipt 80 20 Planner order release 80
It takes 2 A’s for each X
20
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10X Gross requirements 95
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
On- Net requirements 45hand Planned order receipt 4550 Planner order release 45A Gross requirements 90
LT=3 Scheduled receipts Proj. avail. balance 75 75 75 75 75 75 75 75
On- Net requirements 15 hand Planned order receipt 15 75 Planner order release 15 B Gross requirements 45
LT=1 Scheduled receipts Proj. avail. balance 25 25 25 25 25 25 25 25
On- Net requirements 20 hand Planned order receipt 20 25 Planner order release 20 C Gross requirements 45 40
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 10 10 10 10 10
On- Net requirements 35 40 hand Planned order receipt 35 40 10 Planner order release 35 40 D Gross requirements 100
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 20 20 20 20 20 20 20
On- Net requirements 80 hand Planned order receipt 80 20 Planner order release 80
B(1)A(2)
X
It takes 1 B for each X
21
A(2) B(1)
X
C(3)
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10X Gross requirements 95
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
On- Net requirements 45hand Planned order receipt 4550 Planner order release 45A Gross requirements 90
LT=3 Scheduled receipts Proj. avail. balance 75 75 75 75 75 75 75 75
On- Net requirements 15 hand Planned order receipt 15 75 Planner order release 15 B Gross requirements 45
LT=1 Scheduled receipts Proj. avail. balance 25 25 25 25 25 25 25 25
On- Net requirements 20 hand Planned order receipt 20 25 Planner order release 20 C Gross requirements 45 40
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 10 10 10 10 10
On- Net requirements 35 40 hand Planned order receipt 35 40 10 Planner order release 35 40 D Gross requirements 100
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 20 20 20 20 20 20 20
On- Net requirements 80 hand Planned order receipt 80 20 Planner order release 80
It takes 3 C’s for each A
22
A(2) B(1)
C(2)
X
C(3)
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10X Gross requirements 95
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
On- Net requirements 45hand Planned order receipt 4550 Planner order release 45A Gross requirements 90
LT=3 Scheduled receipts Proj. avail. balance 75 75 75 75 75 75 75 75
On- Net requirements 15 hand Planned order receipt 15 75 Planner order release 15 B Gross requirements 45
LT=1 Scheduled receipts Proj. avail. balance 25 25 25 25 25 25 25 25
On- Net requirements 20 hand Planned order receipt 20 25 Planner order release 20 C Gross requirements 45 40
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 10 10 10 10 10
On- Net requirements 35 40 hand Planned order receipt 35 40 10 Planner order release 35 40 D Gross requirements 100
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 20 20 20 20 20 20 20
On- Net requirements 80 hand Planned order receipt 80 20 Planner order release 80
It takes 2 C’s for each B
23
A(2) B(1)
D(5)C(2)
X
C(3)
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10X Gross requirements 95
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
On- Net requirements 45hand Planned order receipt 4550 Planner order release 45A Gross requirements 90
LT=3 Scheduled receipts Proj. avail. balance 75 75 75 75 75 75 75 75
On- Net requirements 15 hand Planned order receipt 15 75 Planner order release 15 B Gross requirements 45
LT=1 Scheduled receipts Proj. avail. balance 25 25 25 25 25 25 25 25
On- Net requirements 20 hand Planned order receipt 20 25 Planner order release 20 C Gross requirements 45 40
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 10 10 10 10 10
On- Net requirements 35 40 hand Planned order receipt 35 40 10 Planner order release 35 40 D Gross requirements 100
LT=2 Scheduled receipts Proj. avail. balance 20 20 20 20 20 20 20
On- Net requirements 80 hand Planned order receipt 80 20 Planner order release 80
It takes 5 D’s for each B
24
MRP nin yararları• Stokları azaltır• Müşteri hizmetlerini iyileştirir• Pazar talebine daha iyi tepki verir• Ana üretim programını değiştirebilir• Satış fiyatlarını düşürür, rekabeti artırır• Boş zamanı azaltır• Yöneticilere programı, siparişleri önceden görme imkanı
verir• Siparişleri erteleyebilir veya iptal edebilir• Sipariş miktarlarını değiştirebilir• Kapasite planlamaya yardım eder....
25
MRP nin dezavantajları
• MRP iyi hazırlanmış direk uygulanabilir bir teknik olmasına rağmen sistemi kurarken bazı problemler olabilir:– Üst yönetimin işbirliğinin olmaması– MRP nin sadece bir yazılım olarak görülüp
doğru kullanılması gerektiğinin farkında olmama (doğru envanter kayıtları ve ürün ağacı bilgileri)
– MRP ve JIT i birleştirme çabaları
26