avaliação sócio ambiental dos obstáculos econômicos, técnicos e
TRANSCRIPT
!
!"#$%&'#()*+),)-."'&()/012
Avaliação sócio ambiental dos obstáculos econômicos, técnicos e regulatórios para atingimento da meta de redução de emissões na siderurgia brasileira
Nota Técnica referente à letra (d) do estudo técnico 1 do Termo de Referência do contrato 49, do ano de 2013, entre CGEE e SDP/MDIC, para subsídios em:
“Modernização da produção de carvão vegetal”
)
)
34*56789-:;4)*-)<64*=:;4)*5))>-6?;4)?5@5A-B)
!
!!7CD#)AEFG'F#))
H-I#&'#JKC)$LF'C)#M.'NGD#&)OC$)C.$DPFQ&C$)NFCGRM'FC$()DEFG'FC$)N)"NSQ&#DL"'C$)T#"#)#D'GS'MNGDC)O#)MND#)ON)
"NOQJKC)ON)NM'$$UN$)G#)$'ON"Q"S'#)."#$'&N'"#V)
!"#$%&'#()*+)-."'&()/012
Centro de Gestão e Estudos Estratégicos Presidente Mariano Francisco Laplane Diretor Executivo Marcio de Miranda Santos Diretores Antonio Carlos Filgueira Galvão Gerson Gomes Centro de Gestão e Estudos Estratégicos - CGEE SCS Qd 9, Lote C, Torre C Ed. Parque Cidade Corporate - salas 401 a 405 70308-200 - Brasília, DF Telefone: (61) 3424.9600 Fax. (61) 3424 9659 http://www.cgee.org.br Este relatório é parte integrante das atividades desenvolvidas no âmbito do Contrato Administrativo CGEE/MDIC 49/2013/Ação: Subsídios para Revisão do Plano Siderurgia (Carvão Vegetal) - 29.1.1. Todos os direitos reservados pelo Centro de Gestão e Estudos Estratégicos (CGEE). Os textos contidos neste relatório NÃO poderão ser reproduzidos, armazenados ou transmitidos.
Nota Técnica da letra (d) do TR: “Avaliação sócio ambiental dos obstáculos econômicos, técnicos e regulatórios para atingimento da meta de redução de emissões na siderurgia brasileira”. Subsídios 2014 ao Plano Siderurgia do MDIC: Modernização da produção de carvão vegetal. Contrato Administrativo CGEE/MDIC 49/2013. Brasília: Centro de Gestão e Estudos Estratégicos, 2014. 19 p. 1. Carbonização da madeira. 2. Fumaças da pirólise. 2020. I. CGEE. II. Título.
)
34*56789-:;4)*-)<64*=:;4)*5))>-6?;4)?5@5A-B)
!
!!7CD#)AEFG'F#))
H-I#&'#JKC)$LF'C)#M.'NGD#&)OC$)C.$DPFQ&C$)NFCGRM'FC$()DEFG'FC$)N)"NSQ&#DL"'C$)T#"#)#D'GS'MNGDC)O#)MND#)ON)
"NOQJKC)ON)NM'$$UN$)G#)$'ON"Q"S'#)."#$'&N'"#V) Consultores !"#$%&'()*$+&,((*&&-(+./)0%&1/))/$)(&*/&2/#%& Equipe Técnica do CGEE 3#4(5&1/))/$)(&*/&2/*/$)%5&WB'ON"#GJ#)OC)5$DQOCX&6)$50$(7%&89:%&6::7$7&W-TC'C)3NDCOC&LS'FCX&2()$7(&;)(5$#&W-TC'C)-OM'G'$D"#D'ICX&&
Esta NT aguarda revisão do texto pela equipe técnica do CGEE
!"#$%&'#()*+)-."'&()/012
CONTEÚDO
1 – Introdução 7
2 – Desenvolvimento 9
2.1 -‐ A cinética da carbonização da madeira e as fumaças produzidas 9
2.2 -‐ Obstáculos na mitigação das emissões das fumaças da pirólise 12
2.3 -‐ Soluções para a mitigação das emissões das fumaças da pirólise 15
3 – Conclusões e Recomendações 17
4 – Referências 18
RESUMO EXECUTIVO
Esta nota técnica descreve o processo de produção de carvão vegetal, a cinéticas das reações, o processo de formação das fumaças e a influência dos parâmetros da madeira como umidade e diâmetro no tempo de carbonização, informações essenciais para entender os meios de redução dos impactos ambientais.
Tecnologias para redução dos impactos ambientais na produção de carvão vegetal existem, já foram testadas e implantadas em diversas empresas e os resultados comprovam a sua eficácia, faltando divulgação no meio empresarial, uma vez que consideramos estar disponíveis e acessíveis diversas linhas de financiamento oferecidas pelo governo tanto para os pequenos produtores quanto para as grandes empresas.
O parque industrial brasileiro produziu na última década em média 6,9 milhões de toneladas de carvão vegetal por ano. Estima-‐se que a média nacional do rendimento da conversão de madeira em carvão girou em torno de 26%. Assim, utilizando a equação da metodologia MDL AM0041, que prediz a emissão de 78 kg CH4 /t CV, temos atualmente uma emissão anual estimada em 0,54 milhões de toneladas de metano, ou 11,3 milhões de toneladas de CO2 equivalentes.
Tendo como referência os casos de sucesso no mercado, que apresentam rendimentos da ordem de 35% em regime estabilizado de produção e em larga escala, multiplicar este feito na produção nacional representa reduzir as emissões anuais de metano para 0,21 milhões de toneladas, ou 4,3 milhões de toneladas de CO2 equivalente. Isto significa um significativo potencial de redução de 7 milhões de toneladas de CO2 equivalentes por ano.
Quanto às tecnologias de queima das fumaças mostrou-‐se que, apesar dos grandes esforços das últimas décadas no seu desenvolvimento e nos investimentos já aplicados pelas grandes empresas produtoras de carvão vegetal, a solução em larga escala ainda demanda um tempo de maturação (>5 anos), e isto principalmente porque o parque industrial hoje precisa de uma grande reformulação de layout e talvez até de substituição total por novas tecnologias, caso queira se viabilizar neste novo modelo do ponto de vista técnico econômico.
1 -‐ INTRODUÇÃO
A indústria siderúrgica brasileira, com destaque para as produtoras de ferro gusa, atua há mais de um século e, por várias décadas, o coque produzido do carvão mineral foi unânime como fonte termo redutora dos altos fornos. O carvão vegetal só começou a ser substituído em larga escala a partir de 1970, devido a fatores como incentivos governamentais para reflorestamento sustentável e forte aumento de custos de importação do coque e do carvão mineral. Atualmente este termo redutor de fonte renovável tem papel de destaque na matriz energética brasileira, figura 1 (MME, 2012).
Figura 1 – Participação das fontes de energia no Brasil
Considerando-‐se a produção total de ferro gusa no Brasil desde meados de
1980 até os dias atuais, o carvão vegetal vem sendo utilizado numa flutuação entre 25% e 35%, atendendo tanto as indústrias integradas como as produtoras independentes. Com uma produção média de 9,5 milhões de toneladas de ferro gusa anuais na última década e considerando um consumo específico médio dos altos fornos no mesmo período de 730 kg de carvão vegetal por tonelada de ferro gusa, tem-‐se uma necessidade de produção de 6,9 milhões de toneladas por ano do termo redutor, figura 2 (AMS, 2013).
Figura 2 – Evolução da produção de ferro gusa a carvão vegetal no Brasil
Até o início da década passada a produção de carvão vegetal no Brasil era feita predominantemente em fornos circulares de alvenaria de pequeno porte denominados fornos de superfície, com capacidades de processamento de madeira que variam de 7 m3 (fornos tipo Rabo Quente) a 70 m3 (fornos Circulares de 7 metros de diâmetro) de volume sólido, ou de 4 a 40 toneladas de madeira (b.s.), figura 3.
Figura 3 – Fornos de alvenaria de pequeno porte para produção de carvão vegetal (Ibama, 1999)
O grande problema destes fornos é a alta dependência de mão de obra para
operações manuais de carga de madeira e descarga do carvão. Com ciclo total de carbonização variando entre 7 dias (Rabo Quente) e 12 dias (Circular) e baixos rendimentos de conversão de madeira em carvão (de 24% a 29% de rendimento gravimétrico), estes fornos tem capacidade individual de produção que variam de 50 toneladas (Rabo Quente) a 350 toneladas (Circular) de carvão vegetal por ano. A partir de 1980 grandes empresas integradas de produção de ferro gusa, Vallourec (antes Mannesmann Florestal), ArcelorMittal (antes Acesita), Aperam (antes Belgo Mineira) e Gerdau iniciaram um processo de construção de grandes fornos retangulares de alvenaria com o objetivo de mecanizar ao máximo suas operações florestais, desde a colheita (Sistema Feller Buncher, Skider e Garra Traçadora), o enchimento dos fornos (feitos com grua) até a descarga do carvão (feito com pá carregadeira). Um dos grandes benefícios foi o de aumentar de forma significativa a produtividade destes equipamentos e melhorar as condições de trabalho dos operadores, figura 4.
Figura 4 – Fornos de alvenaria de grande porte para produção de carvão vegetal (RAAD, 2004)
Na última década diversas empresas integradas de várias regiões do Brasil, com
destaque para os estados de Minas Gerais, Mato Grosso do Sul e Maranhão, fizeram uma substituição em larga escala dos fornos circulares pequenos por grandes fornos retangulares. Com capacidades de processamento de madeira que variam de 150 m3 (FR190 -‐ fornos retangulares de 13 metros de comprimento e 4 metros de largura) a 450 m3 (RAC700 -‐ fornos retangulares de 26 metros de comprimento e 8 metros de largura) de volume sólido, ou de 80 a 250 toneladas de madeira (base seca).
Com ciclo total de produção variando entre 13 dias (FR190) e 18 dias (RAC700),
quando estão equipados com sistemas modernos de instrumentação e controle de temperatura e programas de gerenciamento do processo de carbonização, apresentam significativos ganhos de rendimento na conversão de madeira em carvão (de 32% a 35% de rendimento gravimétrico). Com isto, estes fornos podem atingir capacidades individuais de produção que variam de 750 (FR190) até 1800 (RAC700) toneladas de carvão vegetal por ano.
Importante ressaltar que a operação destes grandes fornos sem um controle de
temperatura adequado reduzem de forma significativa esta capacidade de produção devido aos baixos rendimentos gravimétricos obtidos, em torno de 26%, passando a produzir de 580 (FR190) até 1300 (RAC700) toneladas ano, uma redução de quase 30% na produtividade, aumentando proporcionalmente as emissões de fumaças condensáveis e não condensáveis da pirólise da madeira.
Como pode ser observado na tabela 1, a quantidade de emissões de fumaças
no processo de carbonização da madeira é diretamente associado ao rendimento em carvão vegetal produzido, quanto menor o rendimento maior serão as emissões. Vejam que, considerando-‐se como referência base o processamento de uma tonelada de madeira seca e obtendo-‐se um rendimento de 26% ao invés de 35%, ocorre um aumento de 100% da quantidade do gás metano emitido para o meio ambiente.
Tabela 1 – Distribuição mássica dos produtos da carbonização de 1 tonelada de madeira base seca
RG – Rendimento Gravimétrico 26% 35% (*)
Carvão Vegetal (kg) 260 350
Líquido Pirolenhoso 340 300
Alcatrão Vegetal 150 130
Gases – CO2, CO, H2 e CnHn 230 210
CH4 Metano (**) 20 10 (*) Revista Opiniões, Jun-‐Ago 2008 (**) Metodologia MDL AM0041 – Equação 1
(1)
2 -‐ DESENVOLVIMENTO
2.1 -‐ A cinética da carbonização da madeira e as fumaças produzidas Para entender o impacto do rendimento da conversão da madeira em carvão
vegetal nas emissões das fumaças, bem como na composição formada pelos gases condensáveis e não condensáveis (com destaque para o gás metano), é preciso compreender a relação de decomposição térmica que ocorre durante a pirólise no interior da madeira e os distintos comportamentos cinéticos de seus principais componentes: hemicelulose, celulose e lignina, figura 5.
Figura 5 – Decomposição térmica dos componentes da madeira (Raad, 2004)
No gráfico da figura 5 temos na ordenada a fração mássica normalizada de cada componente da madeira (kg de massa residual da pirólise / kg de massa inicial do componente) e na abscissa a temperatura de carbonização do processo. As principais considerações a serem destacadas são:
a) Quanto maior a temperatura de carbonização menor o resíduo sólido (carvão vegetal) do respectivo componente, (Raad, 2004):
A hemicelulose, com baixo teor de carbono elementar (≈37%) apresenta a
menor resistência a decomposição térmica, gerando resíduos sólidos desprezíveis a altas temperaturas (acima de 500º C), praticamente se transformando totalmente em fumaças;
A celulose com médio teor de carbono elementar (≈44%) apresenta maior resistência a decomposição térmica do que a hemicelulose, gerando resíduos sólidos em torno de 15 a 20% de sua massa inicial a altas temperaturas;
A lignina, com alto teor de carbono elementar (≈67%) apresenta alta resistência a decomposição térmica e gera resíduos sólidos em torno de 60 a 70% de sua massa inicial
b) A fração mássica das fumaças condensáveis e não condensáveis são distintas para cada componente da madeira
A hemicelulose, com teor de hidrogênio similar aos da celulose e lignina (≈6%), mas com baixo teor de carbono elementar (≈37%) e alto teor de oxigênio (≈57%), decompõem-‐se termicamente com maior predominância na formação de fumaças condensáveis principalmente o líquido pirolenhoso, apresentando normalmente 80% de água na sua composição (Bridgwater, 1991);
A celulose com médio teor tanto de carbono elementar (≈44%) como de oxigênio (≈49%) apresenta na sua decomposição térmica relações mássicas entre fumaças condensáveis e não condensáveis muito dependentes da temperatura máxima de carbonização, associada a sua da taxa de aquecimento, onde ocorre maior predominância para as fumaças condensáveis para taxas elevadas (pirólise rápida em retortas metálicas) e o inverso para temperaturas e taxas de aquecimento moderadas (Bridgwater, 1991, Rocha, 2002);
A lignina, com alto teor de carbono elementar (≈67%) e baixo teor de oxigênio (≈32%) quando comparado com as holoceluloses, é o componente da madeira que mais contribui para a formação do gás metano e o que menos produz fumaças condensáveis (Costa 2012).
Outro fator importante que deve ser levado em consideração nos processos de
carbonização além da composição química da madeira é a sua composição física, mais especificamente o seu diâmetro. Este parâmetro tem significativa influência no tempo de residência da pirólise quando se busca um carvão vegetal com composição química homogênea. Sob uma mesma condição térmica de pirólise o tempo de processo aumenta de forma exponencial quanto maior for o diâmetro enfornado, figura 6.
Figura 6 – Influência do Diâmetro da Madeira na Carbonização (Raad, 2004)
O grande problema é que, na maioria das empresas que produzem carvão em fornos de alvenaria, o ciclo é normalmente mantido o mesmo independente do diâmetro, o que implica em aumentar a temperatura de carbonização para acelerar o processo e compensar a
influência dos diâmetros maiores, com consequente redução de rendimento gravimétrico e maior emissão de fumaças.
2.2 -‐ Obstáculos na mitigação das emissões das fumaças da pirólise Parâmetros Técnicos e Econômicos
Do ponto de vista técnico a busca para reduzir os impactos das fumaças da carbonização na indústria brasileira já vem de longa data. Entre 1980 e 1990 a ArcelorMittal (antes Acesita) implantou e operou uma retorta de carbonização contínua (já desativada e sucateada), onde todos os fumos da pirólise eram queimados (inclusive todo metano), parte da energia de combustão era utilizada na secagem e carbonização da madeira e parte para geração de energia elétrica em sistemas de caldeira e turbina a vapor. Da mesma forma a Vallourec (antes V&M Florestal) implantou a partir de 2008 em uma de suas unidades de produção uma retorta com conceito similar, até hoje em operação industrial.
Figura 7 – Retortas contínuas de carbonização da madeira (Pinheiro, 2009)
Se do ponto de vista técnico o problema das emissões são equacionados nas retortas contínuas, o problema econômico fica ainda muito longe da realidade brasileira. Custos de CAPEF e OPEX desta tecnologia ainda precisam ser otimizados e, ainda, só apresentam uma possível viabilidade econômica em produções muito elevadas por unidade de produção (maiores que 25.000 t/ano). Mesmo as grandes empresas como Vallourec, ArcelorMittal e Gerdau, entre outras, ainda operam várias de suas unidades com produção máxima inferior a esta, devido às limitações da extensão de terra disponível para plantio nas fazendas. Uma solução desenvolvida pela Vallourec para redução das emissões foi a da recuperação das fumaças condensáveis através de equipamentos periféricos acoplados aos fornos de alvenaria e posterior queima do alcatrão: ou em termoelétricas (Parceira Vallourec-‐CEMIG) ou em queimadores próprios utilizados para suprir energia de secagem da madeira (Parceria Vallourec-‐IPT), figuras 8, 9 e 10.
Figura 8 –Recuperação dos gases condensáveis de pirólise (Raad, 2004)
Figura 9 – Queima de alcatrão vegetal para secagem de madeira (Raad, 2004)
Figura 10 – Usina termoelétrica a gás de alto forno e alcatrão vegetal -‐ 12,9 MW (Winter, 2007)
A partir de 2010 por motivos de inviabilidade econômica a Vallourec decidiu
por desativar os equipamentos (V&M, 2010). Hoje a usina termoelétrica em funcionamento na usina Barreiro, Belo Horizonte-‐MG, opera somente com gases do alto forno, o que não deixa de ser uma excelente e validada solução para redução das emissões da siderúrgica visto que os voláteis do carvão que não saíram no processo original sairão agora no topo do alto forno.
Vale destacar que este processo foi um dos sete primeiros projetos de MDL
aprovados no Brasil, com capacidade de redução em torno de 50.000 toneladas de CO2 equivalente por ano, metodologia MDL CDM0033 -‐ AMS.I.F (2004).
Grandes siderúrgicas integradas e também empresas de produção independente de carvão vegetal tem intensificado na última década esforços para viabilizar a redução das emissões da carbonização pela queima das fumaças via fornalhas de alvenaria conectadas por canais de fumaça provenientes de fornos convencionais sejam circulares de pequeno porte ou retangulares de grande porte, figura 11.
Figura 11 – Produção de carvão em fornos de alvenaria com queimadores de fumaça (Viena, 2008)
Este tipo de tecnologia ainda encontra barreiras tanto técnicas como
econômicas. O processo de secagem e carbonização da madeira em fornos de alvenaria são denominados do tipo batelada por varredura de distribuição de energia térmica, ou seja geralmente inicia-‐se o processo de combustão de madeira na base e extremidades do forno (porta e fundo) para suprimento de energia, com a exaustão sendo feita através de chaminé central localizada em uma das paredes laterais. Com isto a carbonização ocorre no sentido das extremidades para o centro do forno, figura 12.
Figura 12 –Perfil térmico da carbonização da madeira em fornos de alvenaria – simulação do autor
Nas primeiras 48 horas de processo ocorre predominantemente a secagem da
madeira com baixa taxa de decomposição da madeira, produzindo um gás de baixo poder calorífico e de difícil queima;
Com o decorrer do processo ocorre um aumento da taxa de emissão de fumaças da pirólise, com elevação gradativa do seu poder calorífico em um período que dura em torno de 48 a 60 horas, viabilizando-‐se sua queima em fornalhas de alvenaria apenas nesta parcela do ciclo do processo;
Assim, como não há viabilidade técnica de queima em fornos individualmente, um conjunto de fornos deverá ser usado para abastecer os sistemas de queima existentes.
2.3 -‐ Soluções para a mitigação das emissões das fumaças da pirólise
Para se ter uma fornalha que elimine as fumaças de forma eficiente, a queima deverá ser mais contínua possível para evitar que paradas prolongadas possam esfriar as câmaras de combustão e como consequência interromper o processo de queima.
Assim, torna-‐se indispensável que a fornalha receba simultaneamente e de
forma sincronizada os gases de um grupo de fornos, ou seja, a mistura final deverá ter gases de baixo (início do processo), médio (avanço da carbonização) e alto poder calorífico (topo de emissão de fumaças de pirólise). Com isto passar a oferecer um poder calorífico estável e que viabilize a queima com o mínimo impacto da necessidade de uso de biomassa adicional como combustível auxiliar.
Outro ponto de atenção para este modelo tecnológico é o fato de a maioria dos
parques industriais já em operação contarem com os fornos dispostos de forma paralela e longitudinal (ver figura 4) sejam eles retangulares ou circulares. Este tipo de configuração faz com que os canais que levam ao sistema de queima tenham comprimentos bem distintos, dificultando o controle do sincronismo e com isto diminuindo a eficiência do queimador.
A partir de 2011 algumas empresas do setor iniciaram uma inovação no layout de suas unidades de produção: é o caso da Vetorial Energética no Mato Grosso do Sul e da Saint Gobain em Minas Gerais, que construíram novas plantas de carbonização no formato radial, eliminando com isto o problema da distância de abastecimento das fumaças no queimador, figura 13.
Figura 13 –Fornos Retangulares em layout radial para viabilizar queima de fumaças (Vetorial, 2013)
A Saint Gobain já iniciou há mais de um ano os testes de queima contínua em
seu sistema de fornalha de alvenaria, porém não utiliza ainda a energia dos gases
queimados. A Vetorial Energética está estudando opções de sistemas de queima que possam utilizar a energia de combustão para a secagem da madeira antes de ser abastecida no forno e com isto aumentar o rendimento gravimétrico.
Uma das opções em análise é o chamado processo DPC, que utiliza um sistema
de queimadores das fumaças da pirólise em câmaras de combustão metálicas e seca a madeira em containers adaptados exatamente para este processo, figura 14.
Figura 14 – Sistema de queima de fumos da pirólises e secagem de madeira (DPC)
3 – CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
O parque industrial brasileiro produz em média 6,9 milhões de toneladas de carvão vegetal por ano. Se considerarmos um rendimento médio da conversão de madeira em carvão de 26% e utilizando a equação 1 da metodologia MDL AM0041, que prediz a emissão de 78 kg CH4 /t CV, teremos uma emissão estimada em 0,54 milhões de toneladas de metano, o que representa 11,3 milhões de toneladas de CO2 equivalentes.
A primeira solução imediata e que já vem sido aplicada por diversas empresas produtoras de carvão no Estado de Minas Gerais e Mato Grosso do Sul é a implantação de sistemas de instrumentação, controle e gerenciamento do processo de carbonização, visando reduzir as perdas e aumentar o rendimento da conversão de madeira em carvão. Já existem vários casos de sucesso no mercado que apresentam rendimentos desde 32% a 35% em regime estabilizado de produção em larga escala. Isto representa reduzir as emissões anuais de metano de 0,54 milhões para 0,21 milhões de toneladas, ou 4,3 milhões de toneladas de CO2 equivalente.
Já estão disponíveis diversas e acessíveis linhas de financiamento oferecidas pelo Governo (destaque para Fundo Clima e seus diversos sub programas), mas parece que este não é o ponto de gargalo. É preciso fazer uma ampla mudança de entendimento empresarial de reconhecimento tanto dos impactos negativos ambientais quanto econômicos que a ausência da busca pelo benchmark de mercado, no caso o melhor rendimento possível da carbonização, vem causando ao país e às próprias empresas no quesito competitividade do ferro gusa.
Quanto às tecnologias de queima das fumaças vimos que, apesar dos grandes esforços das últimas décadas no seu desenvolvimento e nos investimentos já aplicados pelas grandes empresas produtoras de carvão vegetal, a solução em larga escala ainda demanda um tempo de maturação (>5 anos), e isto principalmente porque o parque industrial hoje precisa de uma grande reformulação de layout e talvez até de substituição total por novas tecnologias, para se viabilizar do ponto de vista técnico econômico.
O uso dos gases queimados como forma de energia térmica para a secagem da madeira já é uma realidade do ponto de vista tecnológico e já vem sendo testado em escala piloto (sistema DPC – Empresa Ecogril) e em breve também entrarão em operação grandes secadores em desenvolvimento conjunto entre grandes siderúrgicas e o meio acadêmico.
4 – REFERÊNCIAS AMS, 2013. Anuário Estatístico. Junho de 2013. BRIDGWATER, A.V.,1991. Review of Thermochemical Biomass Conversion Energy Research Group, Aston Univeristy, Birmingham, Crown Copyright, january, 1991, 76 p. DPC, 2014. Site Empresa DPC Thermal Processing. http://www.dpcbiomassa.com.br. MME, 2012 – Balanço Energético Brasileiro, Ministério das Minas e Energia, 2012. RAAD, T. J., 2004. Simulação do Processo de Secagem e Carbonização do Eucalyptus spp. Tese de Doutorado. Curso de Pós-‐Graduação em Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Minas Gerais, Dezembro, 2004. RAAD, T.J, 2008. Produtos derivados da produção de carvão – uma nova visão. Revista Opiniões, Junho-‐Agosto, 2008. ROCHA, J.D., et all, 2002. The demonstration fast pyrolysis plant to biomass conversion in Brazil. Proceedings of the VII World Renewable Energy Congress. Colônia, Alemanha, junho, 2002, 5pg. UNFCCC, 2006. United Nations Framework Convention on Climate Change. Approved baseline and monitoring methodology AM0041 “Mitigation of methane emissions in the wood carbonization activity for charcoal production”, version 01.206. 63 p. Disponível em: http://www.mct.gov.br/upd_blod/0014/14282.pdf. VALLOUREC, 2010 – Relatório de Sustentabilidade, 2010. VETORIAL, 2013. Perspectivas da Siderurgia a Carvão Vegetal no Brasil. Tocantins Florestal, Palmas, 19 de novembro, 2013. VIENA, 2008. Fornos retangulares com queimador central-‐ Experiência Viena Siderúrgica. http://www.ciflorestas.com.br/arquivos/doc_experiencias_central_15139.pdf. WINTER, M.E.L. 2007. Florestas Energéticas – Situação Atual e Perspectivas no Brasil, caso V&M Florestal, MAS, 2007. http://www.inee.org.br/down_loads/eventos.