apuntes control fagor 8055

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE CARTAGENA

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROGRAMACIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL NUMÉRICO

2º Ingeniería Técnica Industrial Especialidad: Mecánica

Asignatura: Ingeniería de Fabricación


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1. Definición del CNC El Control Numérico es fruto de la creciente automatización que tiene lugar en el mundo actual y su aplicación a las máquinas herramientas. Las máquinas herramienta de control numérico, son aquellas que debido a su grado de automatización permiten el funcionamiento deseado de un proceso utilizando datos numéricos introducidos sin la intervención directa del operario o usuario de la máquina, salvo la programación previa de las variables que intervienen en el mecanizado (posiciones, velocidades, etc.). Además, nos permiten producir una gran diversidad de piezas en condiciones rentables, con gran fiabilidad y exactitud. Otra característica de las M.H.C.N. es su flexibilidad, es decir, la capacidad que posee la máquina herramienta para producir piezas diferentes, tanto en su forma geométrica como en el número y tipo de mecanizados, de manera que sus tiempos de acomodación (preparación para una pieza dada) sean mínimos. El Control Numérico ha constituido desde este punto de vista un hecho muy importante en la automatización de máquinas universales (tornos, fresadoras, etc.), donde lejos de disminuir la agilidad de la máquina universal, extiende frecuentemente sus posibilidades más allá de lo que podría hacer la misma máquina no automatizada. 2. Aplicación del CNC en la fabricación El campo de aplicación del CN se inició con las máquinas fresadora con la finalidad de mecanizar piezas con superficies complejas como era el caso de las levas tridimensionales o las palas de hélices de los rotores, a continuación se generalizó a las máquinas herramienta tales como: tornos, taladradoras, punteadoras, rectificadoras, centros de torneado y mecanizado, etc. Posteriormente se ha ido aplicando a todo tipo de máquinas como máquinas de deformación (plegadoras, dobladoras de tubos, etc.) y máquinas de soldadura (por puntos, cordón continuo, etc.). 3. Arquitectura del CNC CONTROL DE FUNCIONES

- DEL PROCESO Movimientos Velocidades Herramientas Elementos Auxiliares

- PROPIAS Flujos de Información Sintaxis de Programación Autodiagnósticos

INFORMACIÓN - DIMENSIONAL - TECNOLÓGICA


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ELEMENTOS BÁSICOS

• MÁQUINA-HERRAMIENTA con características especiales, dados sus fines de aplicación y sus dispositivos de accionamiento eléctricos o hidráulicos.

• CNC. Control numérico con estructura similar a un ordenador con capacidad de ser programado por software.

• INTERFACE que recoge las órdenes emitidas por el control y las acondiciona con el fin de activar y regular los accionamientos y dispositivos auxiliares (control de refrigerante, cambio de herramienta, etc.).

• PANEL DE CONTROL, que posee un teclado para la edición de programas y entrada manual de instrucciones, así como accionamiento manual de dispositivos. También dispone de una pantalla para visualizar programas, funciones que están actuando en ese momento y la posición de la herramienta.

• PROGRAMA-PIEZA

Control FAGOR 8050 ELEMENTOS DE UNA MHCN

4. Conceptos Previos a la Programación I. Comunicación de órdenes a la máquina • INFORMACIÓN

Información Geométrica - Dimensiones de Piezas - Dimensiones de Herramientas

Información Tecnológica

- Elección de Fases de Mecanizado - Establecimiento del orden de las operaciones - Establecimiento de los parámetros de trabajo

• Es necesaria la definición del Lenguaje de comunicación específico.

Programación “Código ISO”


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II. Fases de la Programación

1. Definición de Operaciones 2. Redacción del Programa Pieza 3. Depuración

III. Modos de Edición / Programación

1. Manual 2. Asistida 3. Computerizada (CAM)

IV. Niveles de Comunicación y Control del CNC

1. Manual 2. DNC 3. Control por PC

V. Estructura de los Programas Pieza Bloque = Línea de Programa

ISO ASCII

1. Funciones Preparatorias de Movimientos (G) 2. Funciones de control de Velocidades de desplazamiento de ejes y cabezal (F

, S) 3. Funciones de control de Herramientas (T) 4. Funciones Auxiliares (M)

Norma ISO 841 X Movimiento principal del eje X Y Movimiento principal del eje Y Z Movimiento principal del eje Z U Movimiento secundario paralelo al eje X V Movimiento secundario paralelo al eje Y W Movimiento secundario paralelo al eje Z P Movimiento terciario paralelo al eje X Q Movimiento terciario paralelo al eje Y R Movimiento terciario paralelo al eje Z o desplaz. rápido según el eje Z A Coordenada angular alrededor del eje X B Coordenada angular alrededor del eje Y C Coordenada angular alrededor del eje Z D Coordenada angular alrededor de un eje especial o tercera velocidad de avance E Coordenada angular alrededor de un eje especial o segunda velocidad de avance F Función de velocidad de avance


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G Función preparatoria S Función de velocidad de rotación M Función auxiliar N Número de bloque O No utilizar T Función herramienta H Disponible I Disponible para utilizar en CNC continuos J Disponible para utilizar en CNC continuos K Disponible para utilizar en CNC continuos SINTAXIS DE PROGRAMACIÓN FAGOR 8025 N4 G2 X±4.3 Y±4.3 Z±4.3 I±4.3 J±4.3 K±4.3 R±4.3 A±4.3 F4.4 S4 T2.2 M2 Bloque ejemplo: N0010 G01 G90 X23.5 Z50 F0.3 S100 T3.3 M3 M41 Ejemplo de programa de Control numérico Identificador de Programa %0000 N0020 G0 G71 G90 G95 G96 X100 Z100 F0.05 S100 T1.1 M3 M41 N0030 G41 X121 Z0 N0050 G1 X-0.5 N0060 G42 G0 X122 Z2 F0.065 N0070 G68 P0= K31.75 P1= K0 P5= K2 P7= K0.5 P8= K0.5 P9= K0 P13= K80 P14= K150 N0075 G0 X50 Z50 F0.04 S120 T3.3 N0080 G1 X31.75 Z-31.75 N0090 G1 X38.1 Z-50.175 N0100 G1 X64.2 Z-50.175 N0110 G3 X76.2 Z-56.175 I0 K-6 N0120 G1 X76.2 Z-70.2 N0130 G2 X88.2 Z-76.2 I6 K0 N0140 G1 X101.6 Z-76.2 N0150 G1 X101.6 Z-88.9 N0160 G0 X110 Z100 F0.05 S100 T5.5 N0170 G1 X33 Z-28.575 N0180 G88 P0= K31.75 P1= K-28.575 P2= K19.05 P3= K-19.05 P5= K2 P6= K0.5 P15= K0.5 N0190 G0 X50 Z50 T2.2 N0200 G0 X33 Z-21 N0210 G86 P0= K31.75 P1= K-19.05 P2= K31.75 P3= K-1 P4= K0.866 P5= K0.2 P6= K1 P7= K0.5 P10= K1 P11= K0 P12= K60 N0220 G0 X50 Z50 F 0.065 T1.1 N0230 G0 X33 Z-1 N0240 G1 X31.75 N0250 G1 X29.75 Z0 N0260 M30

Coordenadas en cartesianas

Coordenadas auxiliares

Programación en polares

Avance y velocidad de corte

Función de cambio de herramienta

Func. Auxiliares


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VI. Sistemas de Ejes Una forma de conocer cómo funcionan las máquinas-herramienta es a través de la normativa ISO-841, donde se establece un sistema de coordenadas general para máquinas-herramienta de control numérico. El sistema de coordenadas está basado en un sistema dextrógiro mostrado en la Figura, y está asociado a los posibles movimientos de la máquina-herramienta. De este modo, los tres X, Y y Z están asociados a movimientos rectilíneos de la herramienta o de elementos de la máquina-herramienta, como por ejemplo, los carros sobre los que se desplaza la mesa de trabajo de la fresadora. Los movimientos A, B y C se asocian a movimientos rotativos de la herramienta o de elementos de las máquinas-herramienta alrededor de los ejes anteriores.

EJE Z • Situado en la dirección del husillo principal • Si no hay husillo según la normal saliente al plano de sujeción de la pieza

>0 cuando se aleja la herramienta de la pieza <0 cuando se acerca la herramienta a la pieza

EJE X • Normal al Z sobre plano horizontal paralelo a la superficie de sujeción de la pieza

>0 cuando se aleja la herramienta de la pieza <0 cuando se acerca la herramienta a la pieza

• Si el eje Z es horizontal el X también lo es formando XZ un plano paralelo al horizontal


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VII. ORÍGENES Antes de realizar un programa de CN es necesario disponer al menos de un punto de referencia que defina el origen del movimiento. (M) CERO MÁQUINA: Se trata de un punto preferentemente definido en cada eje por el fabricante de la MHCN. Permite definir el origen absoluto de la medición. Al no ser un punto que el usuario pueda modificar a voluntad (ya que es un punto prefijado por el fabricante) y teniendo en cuenta que es un punto de dificultad de acceso física dentro de la máquina-herramienta, se suele recurrir al origen pieza como origen de la programación habitual. En una máquina-herramienta de torneado, el orígen máquina suele estar fijado en el eje Z generalmente en la cara de asiento del plato de garras. (W) CERO PIEZA: Es un punto definido por el programador presentando la ventaja de poder definirse libremente, situándose por lo general en los puntos de mejor acceso de la pieza. Antes de empezar a programar será necesario emplear unas funciones llamadas decalajes (G53-G59 con la sintaxis del CN Fagor 8025) que permiten definir el cero pieza con respecto al cero máquina. ZMW = 80 mm N10 G53 X0 Z80 (Definición de decalaje) N20 G53 (Llamada a decalaje – traslado de origen máquina a origen pieza) (H) CERO HERRAMIENTAS: Es un punto situado sobre el eje del husillo porta-herramientas a partir del cual se definen las longitudes de las herramientas. De este modo, el CN es capaz de evaluar la distancia entre el cero máquina y la punta de le herramienta, ya que los datos de la herramienta, entre los que se encuentran las distancias LX y LZ vendrán almacenados en una Tabla de la memoria del control numérico conocida como tabla de herramientas.

H

LZ

Lx


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VIII. La Tablas de Herramientas y el Presetting Ej. Tabla CNC Fagor 8020T

LX LZ F R I K 1 125.350 21.000 2 0.4 0.000 0.000 2 102.100 23.524 5 0.5 0.000 0.000 ... ... ... ... .. ... .. 32 17.120 18.547 5 0.5 0.000 0.000 Ej. Llamada a una herramienta N10 T4.2


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IX. Funciones de Compensación de Radio de Herramientas Programación de contornos independiente de la herramienta a utilizar *G41 Compensación de herramienta a Izquierdas

(la herramienta queda a la izq. del material según el sentido de mecanizado)

*G42 Compensación de herramienta a Derechas (la herramienta queda a la derecha del material según el sentido de mecanizado)

*G40 Anulación de Compensación de herramienta. X. Funciones Modales (M) Queda activa hasta que:

• se ejecuta otra función de su grupo o incompatible • se llega a fin de programa • se hace un reset

Cuando una función es modal no es necesario repetirla en los bloques consecutivos. Por ejemplo G1 (interpolación lineal) es modal. Se anula con G0, G2 o G3.


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Ej.

N10 G0 X100 Y150 F0.3 N20 G1 X100 Y120 F0.3 N30 G1 X100 Y150 F0.5

Podríamos sustituirlo por

N10 G0 X100 Y150 F0.3 N20 G1 Y120 N30 Y150 F0.5

XI. Funciones de Avance (*F) Velocidad de Avance de la herramienta Ej. F0.4 En el control numérico se programa con la letra F del inglés feed, y equivale a la velocidad de avance en mm/rev o en mm/min. Para definir estas unidades deben programarse las funciones preparatorias G94 y G95. • Unidades para F

*G94 mm/min *G95 mm/rev

Ej. N10 G95 F0.09 XII. Funciones de Velocidad de giro de cabezal (*S) Velocidad de giro del cabezal Ej. S150 • ! ! ! Esta función NO provoca que el cabezal comience a girar ! ! ! El arranque de cabezal lo

provocan las funciones auxiliares M3 (arranque a derechas) y M4 (arranque a izquierdas). • Unidades para S

*(M) G97 rev/min, velocidad de giro constante *(M) G96 m/min, velocidad de corte Vc constante

Ambas son modales e incompatibles entre sí, permitiendo la G96 que la velocidad instantánea de la punta de la herramienta en contacto con la pieza sea constante independientemente de que el perfil de la pieza cambie.

Vc=π⋅d⋅n

d = diámetro a mecanizar n = revoluciones por minuto

• Problemas de limitación de velocidad


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Como la velocidad anterior depende del diámetro de la pieza por el que se esté mecanizando, ésta es variable. Sin embargo lo interesante es que ésta se mantenga constante durante el mecanizado, para ello el CN calcula en todo momento la velocidad de giro (n) en rpm a la que debe girar el cabezal para obtener la velocidad de corte constante programada en m/min . Si la velocidad de giro es superior a la máquina fijada mediante la función G92, el CN la limita.

*G92 limitación de velocidad de giro del cabezal en rev./min Ej. N200 G92 S1500

XIII. Funciones Auxiliares Hacen referencia a operaciones relacionadas con el funcionamiento de la máquina herramienta. M00 Parada de Programa M01 Parada Opcional M02 Fin de Programa M03 Activar la rotación del cabezal en sentido horario M04 Activar la rotación del cabezal en sentido anti-horario M05 Parada de rotación de cabezal M06 Cambio de Herramienta. M07 Activar refrigerante primario M08 Activar refrigerante secundario M09 Desactivar refrigerante M10 Activación de bloqueo de ejes M11 Desactiva el bloqueo de ejes M30 Fin de Programa con retorno a primer bloque XIV. Programación de Cotas El control numérico puede ser programado en un sistema métrico en mm mediante la función preparatoria G71 o en pulgadas con G70. Ambas son modales e incompatibles entre sí siendo asumida la G71 en el encendido del CN, después de reset, M2, M30 o parada de emergencia. *(M) G70 Programación en pulgadas *(M) G71 Programación en mm También puede ser en cotas absolutas mediante la función G90, donde toda la programación de cotas X, Y y Z viene definida respecto al mismo origen (cero pieza). En cambio, G91 permite programar respecto a punto inmediatamente programado. La programación en absolutas es más sencilla, pero en algunas ocasiones la programación incremental puede facilitar el traslado de las cotas del plano de una pieza al programa de CN. Ambas son modales e incompatibles entre sí siendo asumida la G90 en el encendido del CN, después de reset, M2, M30 o parada de emergencia. *(M) G90 Cotas Absolutas *(M) G91 Cotas Incrementales • Programación en RADIOS o DIÁMETROS. En el torno el eje X siempre viene en diámetros.


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• Planos de Interpolación (¡¡No es necesario en torneado!!, pero sí en fresado)

* (M) G17 Definición del plano XY de trabajo * (M) G18 Definición del plano de trabajo ZX. * (M) G19 Definición del plano de trabajo YZ. Son modales e incompatibles entre sí. Una vez definidas, las coordenadas del punto final de una interpolación deben de ser las que vengan definidas en el plano.

a) Coordenadas cartesianas b) Coordenadas polares c) Coordenadas cilíndricas d) Dos ángulos e) Ángulo + coordenada cartesiana

a) Coordenadas cartesianas El formato es: N10 X __ Y ___ Z ___ Pueden venir definidas en coordenadas absolutas o incrementales. b) Coordenadas polares Solo se pueden realizar movimientos en un plano (2 ejes) El formato es: N10 R __ A ___ R radio A ángulo en grados • El origen polar coincide en el encendido con el cero pieza • El sentido positivo del ángulo es el anti-horario. • En caso de programar una trayectoria circular el cero polar pasa al centro del arco • Se puede mover el cero polar mediante *G93 I__ K__


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c) Coordenadas Cilíndricas Para G17, el formato es: N10 R __ A ___ Z___ Para G18, el formato es: N10 R __ A ___ Y___ Para G19, el formato es: N10 R __ A ___ X___ Donde: R y A definen la proyección del punto sobre el plano principal en coordenadas polares Z el valor de la coordenada Z en ese punto (G17)

d) Dos Ángulos El CNC calcula las cotas de un punto intermedio introduciéndole el ángulo de salida desde el punto inicial y el ángulo de salida del punto intermedio

Estando la herramienta en X0 Y0 N10 X20 Y10 (punto inicial P0) N20 A45 A30 (punto interm. P1) N30 X70 Y50 (punto final P2)


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e) Ángulo + coordenada cartesiana

Partiendo la herramienta de X10 Y20 N10 A45 X30 (Punto 1) N20 A90 Y60 (Punto 2) N30 A-45 X50 (Punto 3) N40 A-135 Y20 (Punto 4) N50 A180 X10 (Punto 0) XV. Programación de funciones básicas *(M) G00 Posicionamiento rápido *(M) G01 Interpolación Lineal Son modales e incompatibles entre sí.

• Es necesario tener una F programada *G02, *G03 Interpolación Circular (M) G02 interpolación circular a derechas (M) G03 interpolación circular a izquierdas Son modales e incompatibles entre sí y con G0 y G1. Formatos: (G2 o G3)


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a) G2 X_ Z_ I_ K_ b) G2 A_ I_ K_ c) G2 X_ Z_ R_

Donde : X= cota X del punto final del arco Z= cota Z del punto final del arco I= distancia del punto de inicio al centro del arco en X K= distancia del punto de inicio al centro del arco en Z A= ángulo del punto final del arco. (cero polar) R= radio del arco

• Con G6 (no modal) introducimos I y K en absolutas G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior No es necesario programar las cotas de los centros N10 G90 G1 Z50 N20 G8 X80 Z30 ( G2 X80 Z30 I20 K0 ) N30 G8 X110 Z15 ( G3 X110 Z15 I0 K-15 )


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G09 Trayectoria circular definida por tres puntos • No modal • Se utilizan I, J o K para introducir las cotas absolutas del punto intermedio

N10 G9 X80 Z15 I40 K45

G04 Temporización • Se programa una pausa en la ejecución de "K" segundos N100 G4 K 1.5 * (M) G05 Transición en Arista Matada El CNC comienza la ejecución del bloque siguiente antes de alcanzar la posición programada en el bloque anterior. Es modal e incompatible con G07.

N10 G90 G1 G5 X80

* (M) G07 Transición en Arista Viva El CNC no comienza la ejecución del bloque siguiente hasta que se alcanza la posición programada en el bloque anterior. Es modal e incompatible con G05. *(M) G53..G59 Decalajes o traslados de origen Traslados del Cero Pieza respecto al Cero Máquina.


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Ej N10 G53 N10 G53 X0 Z80 *(M) G70, * (M) G71 Unidades de Medida G70 Programación en pulgadas G71 Programación en mm * (M) G72 Factor de Escala • Afecta a todos los ejes N10 G72 K1.5 G36 Redondeo Controlado de Aristas • Redondea un arista con un radio determinado sin necesidad de calcular el centro ni puntos inicial y

final del arco. • Debe programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento cuyo final se desea

redondear.

a) N10 G90 G1 G36 R5 X35 Y60 F100 N20 X50 Y0 b) N10 G90 G3 G36 R5 X50 Y50 IO J30 F100 N20 X50 Y0 G37 (G38) Entrada (Salida) Tangencial al comienzo del mecanizado • Enlaza tangencialmente dos trayectorias sin necesidad de crear puntos de intersección. • Debe programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento que se quiera modificar. • Solo puede programarse durante una G1.


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a) N10 G90 G1 X40 F100 N20 G2 X60 Y10 I20 J0 b) N10 G90 G1 G37 R5 X40 F100 N20 G2 X60 Y10 I20 J0

G39 Chaflanes • Realiza un chaflán entre dos rectas. • Deberá programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento cuyo final se desee

achaflanar.

a) N10 G90 G1 G39 R15 X35 Y60 N20 X50 Y0 b) N10 G90 G1 G39 R10 X80 Z60 N20 X100 Y10 G25 Saltos Incondicionales en la ejecución • 2 modalidades. Ej.: Permite saltar al bloque indicado o ejecutar un número de veces dado la información programada entre dos bloque dados.


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a) N10 G25 N100 (Salto al bloque 100) b) N10 G25 N100.140.4 (Salto al bloque 100 y ejecución de 4 veces los bloques existentes entre el bloque 100 y el bloque 140). * (M) G73 Giro del Sistema de Coordenadas • Centro de giro = Cero Pieza activo • Los giros son incrementales • Deben ir solos en el bloque • Se anulan programando G73 Ej.: N10 G73 A120 * (M) G10 .. * (M) G13 Imagen Espejo • Cuando se activa el espejo en un eje el control cambia el signo a las cotas programadas en dicho eje. • Se pueden combinar entre sí. * (M) G10: Anulación imagen espejo * (M) G11: Imagen espejo en el eje X (cambia el signo del eje X) * (M) G12: Imagen espejo en el eje Y (cambia el signo del eje Y) * (M) G13: Imagen espejo en el eje Z (cambia el signo del eje Z) (1) N20 G91 G1 X25 Y15 F200 N30 X25 N40 G3 Y30 I0 J15 N50 G1 X-25 N60 X-10 Y-15 N70 X10 Y-15 N80 X-25 Y-15 (2) N90 G11 N100 G25 N20.80 (3) N110 G12 N120 G25 N20.80 (4) N130 G10 G12 N140 G25 N20.80


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XVI. PROGRAMACIÓN DE SUBRUTINAS Y SALTOS Subrutinas Estándar • Se identifican mediante un número • !Ojo! También se ejecutan durante su definición • La diferencia fundamental con los saltos reside en la independencia del lugar(programa) donde se

define. G22 Definición de subrutina estándar G24 Fin de definición de subrutina estándar G20 Llamada a ejecución de subrutina estándar

CASO 1

CASO 2

N10 G22 N16 N20... ... N80 G24

P0100 N10 G1 X10 N20 G20 N16.2 ... N80 M30

P0097

N10 G22 N16 N20... ... N80 G24 ... N100 G20 N16.2

P0100


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Subrutinas Paramétricas • Este tipo de subrutinas permite el paso de parámetros durante la llamada G23 Definición de subrutina paramétrica G24 Fin de definición de subrutina paramétrica G21 Llamada a ejecución de subrutina paramétrica Ej.: N10 G21 N99.3 P1=K10 P2=K6 ..... PROGRAMACIÓN PARAMÉTRICA Los parámetros corresponden a las variables de cualquier lenguaje de programación. (P1..P99) Asignación de valores a los parámetros Ej.: N10 P1= K2.45 N10 P1=P7 N10 P1= X Operaciones entre parámetros F1 Suma F2 Resta F3 Multiplicación F4 División F5 Raíz Cuadrada F6 Raíz Cuadrada de la suma de cuadrados F7 Seno F8 Coseno F9 Tangente F10 Arco tangente F11 Comparación F12 Parte entera F13 Parte entera más uno ..... Ej.: N10 P1= P2 F1 P3 N10 P1= P1 F1 P3

N10 P1= P2 F1 K8 N10 P1=F11 P3


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SALTOS CONDICIONALES La programación es idéntica al salto incondicional G25 G26 salto si =0 el resultado de la última operación entre parámetros efectuada ha sido 0 G27 salto si <>0 el resultado de la última operación entre parámetros efectuada ha sido

distinto de 0 G28 salto si < el resultado de la última comparación entre parámetros efectuada ha

resultado ser "menor" G29 salto si >= el resultado de la última comparación entre parámetros efectuada ha

resultado ser "mayor o igual"

=0 <>0 < >= 0 1 0 1


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XVII. CICLOS FIJOS DE MECANIZADO • Subprogramas implementados en el software de la máquina (subrutinas paramétricas especiales) • Son específicos según el tipo de máquina herramienta para el cual se diseñe el CNC • Es posible "imitarlos" y "mejorarlos" mediante la programación paramétrica. • Existe gran variedad de codificación según los fabricantes de CNC. G81 Ciclo Fijo de Torneado

G81 P0=K_ P1=K_ P2=K_ P3=K_ P5=K_ P7=K_ P8=K_ P9=K_

P0= Cota X del Punto A P1= Cota Z del Punto A P2= Cota X del Punto B P3= Cota Z del Punto B P5= Paso máximo. (>0) (En radios) P7= Demasía para el acabado en eje X (>=0) (En radios) P8= Demasía para el acabado en eje Z (>=0) P9= Velocidad Pasada de acabado Al programar el ciclo deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones: a) La distancia d (0, B) según el eje X debe ser mayor que P7 y la d (0, A) según el eje Z dede ser siempre mayor que P8. b) Las condiciones de mecanizado, avance, giro del cabezal, velocidad de giro deben programarse antes de la llamada al ciclo. Las condiciones de salida del ciclo son G90 y G00. c) Si hay pasada de acabado (P9= velocidad de avance de la pasada de acabado), el ciclo deja la herramienta en la posición O una vez concluido el ciclo, si no hay pasada de acabado (P9=0), el ciclo finaliza el ciclo en el punto F. d) Se puede trabajar con compensaciones de herramienta siempre que el último movimiento antes de la entrada del ciclo haya sido en G0. e) Las transiciones de movimiento del punto 1 al 2 y del 2 al 3 se realizan a la velocidad de avance programada y del 0 al 1 y del 3 al 0 en movimiento rápido G0.


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G68 Desbastado en eje X

G81 P0=K_ P1=K_ P5=K_ P7=K_ P8=K_ P9=K_ P13=K_ P14=K_

P0= Cota X del Punto A P1= Cota Z del Punto A P5= Paso máximo. (>0) (En radios) P7= Demasía para el acabado en eje X (>=0) (En radios) P8= Demasía para el acabado en eje Z (>=0) P9= Velocidad Pasada de acabado

Si P9=K0 no hay pasada de acabado pero si una pasada final en desbaste siguiendo el perfil de la pieza conservándose las demasías P7 y P8. Si P9<0 no se realiza pasada de acabado ni de perfilado en desbaste siguiendo el perfil con los creces. Si P9>0 se realiza pasada de acabado a la velocidad de avance especificada en P9, por ejemplo P9=K0.035.

P13= Número del primer bloque de definición del perfil P14= Número del último bloque de definición del perfil Al programar el ciclo deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones: a) La distancia d (0, B) según el eje X debe ser mayor que P7 y la d (0, A) según el eje Z dede ser siempre mayor que P8. b) El punto A no se programa en la definición del perfil, ya que viene programado en P0 y P1. c) Las condiciones de mecanizado, avance, giro del cabezal, velocidad de giro deben programarse antes de la llamada al ciclo. Las condiciones de salida del ciclo son G90 y G00. d) La definición del perfil la pueden formar tramos rectos (G1) o curvos (G2 o G3) donde siempre se programarán todas las cotas en coordenadas cartesianas y en absolutas (X y Z), e) Es necesario programar las cotas auxiliares I, K cuando se utilicen las funciones G02 y G03. f) Las funciones programadas en la definición del perfil F, S, T y M son ignoradas salvo en la pasada de acabado. g) El ciclo finaliza siempre en el punto O donde se encontraba inicialmente la herramienta d) Se puede trabajar con compensaciones de herramienta siempre que el último movimiento antes de la entrada del ciclo haya sido en G00. e) Las transiciones de movimiento del punto 1 al 2 y del 2 al 3 se realizan a la velocidad de avance programada (G01) y del 0 al 1 y del 3 al 0 en movimiento rápido (G00).


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G88 Ciclo de Ranurado G88 P0=K_ P1=K_ P2=K_ P3=K_ P5=K_ P6=K_ P15K_

P0= Cota X del Punto A P1= Cota Z del Punto A P2= Cota X del Punto B P3= Cota Z del Punto B P5= Ancho de cuchilla P6= Distancia de seguridad P15= Temporización (sg) Al programar el ciclo deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones: a) Las condiciones de mecanizado, avance, giro del cabezal, velocidad de giro deben programarse antes de la llamada al ciclo. b) Las condiciones de salida del ciclo son G00, G40 y G90. c) Los desplazamientos desde la distancia de seguridad hasta el fondo de las ranuras se efectúan a la velocidad programada (G01), los demás movimientos se efectúan en rápido (G00). d) El paso real del contro será menor o igual a la anchura de la cuchilla (P5). e) El ciclo finaliza posicionando la herramienta en el punto donde estaba inicialmente posicionada.


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G86 Ciclo Fijo de Roscado

G86 P0=K_ P1=K_ P2=K_ P3=K_ P4=K_ P5=K_ P6=K_ P7K_ P10K_ P11K_ P12K_

P0= Cota X del Punto A P1= Cota Z del Punto A P2= Cota X del Punto B P3= Cota Z del Punto B P4= Profundidad de la rosca (0.866*paso en roscas métricas). Se programa en radios P5= Profundidad 1ª pasada (si <0 caso I pasadas no constantes, si <0 caso II pasadas constantes)

Caso I (pasadas no constantes) Caso II (pasadas constantes)

P6= Distancia de seguridad P7= Demasía para acabado (Si es 0 se repite la pasada anterior, si >0, la pasada de acabado se hace manteniendo el ángulo P12/2 con el eje X. Si es <0 la pasada de acabado se realiza con entrada radial.). P10= Paso Rosca en Z. P11= Salida de la rosca. Define a qué distancia del final de la rosca (según el eje Z) comienza la salida de la misma. Si es >0 el tramo definido por P11 es una rosca cónica cuyo paso en Z sigue siendo P10). Si es cero la salida de la rosca definida en el tramo P11 se realiza en G00. P12= Angulo de corte de la herramienta. Obliga a que los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas formen un ángulo P12/2 con el eje X. (Por ejemplo en roscas métricas P12=K60, porque los flancos forman 60º).


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Al programar el ciclo deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones: a) Las condiciones de mecanizado, avance, giro del cabezal, velocidad de giro deben programarse antes de la llamada al ciclo. b) Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40 y G90. c) El ciclo comienza con un acercamiento en rápido al punto A’ y termina también en A’. d) El paso real del contro será menor o igual a la anchura de la cuchilla (P5). e) El ciclo finaliza posicionando la herramienta en el punto donde estaba inicialmente posicionada.

Bibliografía 1. “Programación de máquinas-herramienta con control numérico” Miguel Angel Sebastián Pérez y Carmelo Javier Luis Pérez UNED, 1999 ISBN 84 362 3811 7 2. "El control numérico y la programación manual de la MHCN" Juan González URMO S.A. de Ediciones 3. "The CNC Workbook. An introduction to computer numerical control" Frank Nanfara, Tony Ucello, Derek Murphy Addison Wesley 4. "Introducción a las Máquinas-Herramienta con Control Numérico" Vizán Idoipe Servicio Publicaciones ETSII (UPM) Madrid 5. "Como programar un control numérico" Rafael Ferré Masip Colección Productica nº 14 Marcombo Boixareu 6. "Control numèric I. Conceptes, característiques i elements bàsics" Joan Vivancos Calvet Temes d'Enginyería Mecànica nº 17 Edicions UPC Universidad Politécnica de Catalunya 7 ."Control numèric II. Programació" Joan Vivancos Calvet Temes d'Enginyería Mecànica nº 18 Edicions UPC Universidad Politécnica de Catalunya 8. "Introducción al Control Numérico y Robótica" Jose M. Lasheras Esteban CEDEL 1986 9. “MANUAL DE PROGRAMACIÓN. CNC FAGOR 8020 T Fagor Automation

apuntes control fagor 8055

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