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LEAL TRAINING CENTER, C.A. LATINOAMERICANA DE ENTRENAMIENTO ASESORIA Y LOGISTICA RIF. J-29464316-7 - INCES. N0. 715033 - Inst: Alexis J Leal B

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3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

3.1. GENERAL.

Los términos de soldadura usados en esta norma, se definen en AWS A3.o, con los agregados y

modificaciones indicadas en 3.2.

3.2. DEFINICIONES

3.2.1 soldadura automática: Se refiere a soldadura al arco con equipo que realiza toda

operación de soldadura sin otra manipulación manual del arco o electrodo que la de guiar o

indicar la ruta, y sin requerir habilidad manual de soldadura del operador.

3.2.2 compañía: Se refiere a la compañía propietaria o agencia de ingeniería encargada de la

construcción. La compañía puede actuar a través de un inspector u otro representante

autorizado.

3.2.3 contratista: Incluye al contratista principal y a todo subcontratista que participe en

trabajos cubiertos por esta norma.

3.2.4 defecto: Una imperfección de suficiente magnitud de garantizar el rechazamiento basado

en las estipulaciones en esta norma

3.2.5 imperfección: Una discontinuidad o irregularidad que es detectable por el perfil de esta

norma.

3.2.6 indicación: Evidencia obtenida por ensayo no destructivo.

3.2.7 concavidad interna: Es una pasada adecuadamente fundida a la tubería y penetrando

completamente el espesor de la pared a ambos lados del bisel, pero cuyo centro se encuentra un

poco más sobre la superficie interior de la pared de la tubería. La magnitud de concavidad es la

distancia perpendicular entre una extensión axial de la superficie de pared de la tubería y el

punto mas bajo de la altura de la pasada.

3.2.8 soldadura de posición: Es la soldadura en la que la tubería o montaje se rota mientras

que el metal de soldadura es depositado en o cerca del centro superior.

3.2.9 soldador calificado: es un soldador que ha demostrado su capacidad de realizar

soldaduras que cumplan con los requisitos en la sección 5 o 6.




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3.2.10 procedimiento de soldadura calificado: Es un método detallado comprobado y

ensayado, mediante el cual pueden producirse soldaduras seguras y bien hechas con

propiedades mecánicas adecuadas.

3.2.11 radiógrafo: Es la persona que ejecuta las operaciones radiográficas.

3.2.12 reparación: Es cualquiera nueva elaboración hecha en una soldadura terminada que

requiera ser soldada para corregir una falla detectada en la soldadura mediante ensayo no

destructivo o visual y sobrepasa los limites de aprobación de esta norma.

3.2.13 soldadura en rotación: Es la soldadura en la que la tubería o montaje se rota mientras

que el metal de soldadura es depositado en o cerca del centro superior.

3.2.14 pasada de raíz: Es la primera pasada o pasada de fijación que une inicialmente dos

secciones de tubería, una sección de tubería a uno o dos accesorios

3.2.15 soldadura semiautomática: Se refiere a soldadura al arco con equipo que controla

únicamente la alimentación del metal de aporte. El avance de la soldadura es controlado

manualmente.

3.2.16 deba: Termino que indica un requisito obligatorio. El término debería, indica una

práctica recomendada.

3.2.17 soldaduras: Se refiere a la soldadura terminada que une dos secciones de tubería, una

sección de tuberías a uno o dos accesorios.

3.2.18 soldador: Es la persona que hace una soldadura.

4 Especificaciones 4.1 EQUIPOS

Los equipos de soldadura, tanto a gas como al arco, deben ser de un tamaño y tipo

adecuado para el trabajo a realizar y deben mantenerse de modo tal que garanticen soldaduras

aceptables, continuidad de operación y seguridad del personal. El equipo de soldadura al arco,

debe operarse dentro de los rangos de amperaje y voltaje indicado en el procedimiento de

soldadura calificado. El equipo de soldadura a gas, debe ser operado con las características de

llama y tamaños de boquilla indicados en el procedimiento de soldadura calificado. El equipo

que no cumpla con estos requisitos, debe ser reparado o reemplazado.

4.2 MATERIALES

4.2.1 Tuberías y Accesorios.

Esta norma se aplica a la soldadura de tuberías y accesorios, que correspondan a las

siguientes especificaciones:




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a. API Especificación 5L.

b. Especificaciones ASTM.

Esta norma, también se aplica a materiales con propiedades químicas y mecánicas que

cumpla con una de las especificaciones que figuran en la lista de los ítems a y b anteriores, aun

cuando el material no haya sido fabricado según las especificaciones.

4.2.2 Metal de Aporte.

4.2.2.1 Tipo y Tamaño.

Todo metal de aporte, debe ceñirse a una de las siguientes especificaciones:

a. AWS A5.1.___________________________________________________

b. AWS A5.2.___________________________________________________

c. AWS A5.5.___________________________________________________

d. AWS A5.17.__________________________________________________

e. AWS A5.18.__________________________________________________

f. AWS A5.20.__________________________________________________

g. AWS A5.28.__________________________________________________

h. AWS A5.29.__________________________________________________

Los metales de aporte que no cumplan con las especificaciones indicadas, pueden ser

utilizados siempre que los procedimientos de soldadura en que se usen, sean calificados.

4.2.2.2 Almacenaje y Manipulación de Metales de Aportes y Fundentes. Los metales de aporte y fundentes, deben almacenarse y ser manejados evitando su daño y

el de los contenedores en que se transportan. Los metales de aporte y fundentes en contenedores

abiertos, deben protegerse de deterioro y los metales de aporte revestidos, deben protegerse de

cambios de humedad excesivos. Los metales de aporte y fundentes que muestren señales de

daño o deterioro, no deben ser utilizados.

4.2.3 Gases de Protección.

4.2.3.1 Tipos.

Las atmósferas para proteger un arco, son de varios tipos y pueden consistir en gases

inertes, gases activos o mezcla de gases inertes y activos.




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La pureza y sequedad de estas atmósferas, tienen gran influencia en el procedimiento de

soldadura y deberían tener valores adecuados para el proceso y metales de base (de la pieza por

soldar). La atmósfera de protección a utilizar, debe ser calificada para el material y el

procedimiento de soldadura.

4.2.3.2 Almacenamiento y Manipulación.

Los gases de protección, deben mantenerse en los contenedores del proveedor y los

contenedores, deben almacenarse alejados de temperaturas extremas. Los gases de pureza

dudosa y aquellos en contenedores que muestren signos de deterioro, no deben ser utilizados.

5. Calificación de Procedimientos de Soldadura para

Soldaduras que Contengan Metal de Aporte con

Aditivos.

5.1 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION Antes de iniciar una soldadura de producción, debe establecerse un procedimiento de

especificación detallado y calificado, para demostrar que mediante dicho procedimiento pueden

realizarse soldaduras con las propiedades mecánicas y solidez adecuadas (tales como tensión,

ductibilidad y resistencia). La calidad de las soldaduras, deben determinarse mediante ensayos

destructivos. Estos procedimientos, deben cumplirse excepto cuando la compañía autorice algún

cambio, como se indica en 5.4.

5.2 REGISTRO Deben registrarse los detalles de cada procedimiento de calificación. El registro debe

mostrar todos los resultados del ensayo de calificación. Pueden utilizarse formularios similares

a los indicados en Fig. 1 y 2. Debe mantenerse el registro mientras el procedimiento se

encuentre en uso.

5.3 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO

5.3.1 General

La especificación del procedimiento, debe incluir la información especificada en 5.3.2,

donde aplique.

5.3.2 Información de la Especificación

5.3.2.1 Proceso El proceso específico o la combinación de los procesos utilizados, deben ser identificados.

Debe especificarse el uso de un método de soldadura manual, semiautomático, automático o de

una combinación de ellos.

5.3.2.2 Materiales de tuberías Accesorios.

Deben identificarse los materiales a los que se aplica el procedimiento.




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La Especificación API 5L de tuberías, como también los materiales que se ajustan a las

especificaciones aceptables ASTM, pueden agruparse (ver 5.4.2.2), siempre que el ensayo de

calificación se haga en el material que tenga la mayor tensión de fluencia mínima especificada

del grupo. Al soldar materiales de dos grupos de materiales diferentes, debe usarse el

procedimiento para el grupo de mayor tensión.

5.3.2.3 Diámetros y Espesor de Pared.

Los rangos de diámetros externos y espesor de pared en los que el procedimiento es

aplicable deben identificarse. En 6.2.2, ítems d y e, se indican ejemplos sugeridos de

agrupación.

5.3.2.4 Diseño de Juntas

La especificación debe incluir un plano o planos de la unión que indique el ángulo de bisel,

el tamaño de la cara de la raíz y la abertura de la raíz o el espacio entre las partes puestas a tope.

Debe indicarse las formas y tamaños de las soldaduras a filete. Si se utiliza equipo auxiliar,

debe designarse su tipo.

5.3.2.5 Metal de relleno y número de cordones

El tamaño número y clasificación del metal de relleno secan designados, así como el

número mínimo y la secuencia

5.3.2.6 Características Eléctricas.

Deben indicarse la corriente y polaridad, así como también el rango de voltaje y amperaje

de cada electrodo revestido, o electrodo continuo desnudo (alambre).

5.3.2.7 Características de la Llama.

La especificación debe indicar si la llama es neutral, carburizadora u oxidante. El tamaño

de la boquilla del soporte, debe especificarse para cada tamaño de varilla o alambre.

5.3.2.8 Posición. La especificación debe indicar si la soldadura es de posición o con rotación de la tubería

5.3.2.9 Dirección de la Soldadura.

La especificación, debe indicar si la soldadura es de posición ascendente o descendente.

5.3.2.10 Tiempo entre Pasadas.

Debe señalarse el tiempo máximo entre la pasada de raíz y el comienzo de la segunda

pasada, así como también el tiempo máximo entre el término de la segunda pasada y el inicio de

otras pasadas.

5.3.2.11 Tipo y Retiro del Acoplador.

La especificación, debe indicar si el acoplador es interno o externo, o si no se requiere de

acoplador. Si se utiliza un acoplador, debe especificarse el porcentaje mínimo de soldadura de

raíz que debe completarse antes de retirar el acoplador.




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5.3.2.12 Limpieza y/o esmerilado.

La especificación, debe indicar si se utilizaran herramientas eléctricas o manuales en la

limpieza, cepillado o ambos.

5.3.1.13 Pre y Post Tratamiento de Calentamiento. Los métodos, temperatura, métodos de temperatura-control, y rango de temperatura

ambiente para el pre y post tratamiento de calentamiento, esta especificado en 7.11.

5.3.2.14 Gases de Protección y Velocidad de Fluido.

Debe indicarse la composición del gas de protección y el rango de las velocidades de

fluido.

5.3.2.15 Fundente de Protección.

Debe especificarse, tipo del fundente de protección.

5.3.2.16 Tiempo de Aplicación (Velocidad).

Debe especificarse el tiempo de aplicación, en pulgadas por minuto, de cada pasada.

5.4 VARIABLES ESENCIALES.

5.4.1 General. Cuando se cambian algunas de las variables esenciales indicadas en 5.4.2, debe

reestablecerse el procedimiento de soldadura como una nueva especificación de procedimiento

y debe ser completamente recalificada. Se pueden realizar otros cambios que los especificados

en 5.4.2, en el procedimiento sin necesidad de recalificación, siempre que el procedimiento de

especificación sea revisado e indique los cambios.

5.4.2 Cambios que Requieren Recalificación

5.4.2.1 Proceso de Soldadura o Método de Aplicación.

Un cambio del proceso de soldadura o método de aplicación establecido en el

procedimiento de especificaciones (ver 5.3.2.1), constituye una variable esencial.




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Figura 1. - Ejemplo de Formato de una Especificación de Procedimiento.

ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO

Para________________________Soldadura de_______________Tubería y Accesorio. Proceso__________________________________________________________________________ Material__________________________________________________________________________ Diámetro exterior de tubería y espesor de pared.:_________________________________________ Diseño de Juntas__________________________________________________________________ Metal de Relleno y número de Cordones________________________________________________ Características eléctricas de llamas____________________________________________________ Posicion_________________________________________________________________________ Dirección de la Soldadura___________________________________________________________ Números de Soldadores_____________________________________________________________ Tiempo entre pases________________________________________________________________ Tipo de grampa de alineación________________________________________________________ Limpieza y/o Esmerilado____________________________________________________________ Precalentamiento/alivio de Tensiones__________________________________________________ Gas de Protección y caudal__________________________________________________________ Fundente de Protección_____________________________________________________________ Velocidad de avance________________ Flujo de Caudal__________________________________ Composición del gas de Plasma______________________________________________________ Tamaño del orificio (gas plasma)______________________________________________________ Croquis y Tabulaciones para ser anexado_______________________________________________ Ensayo_________________________ Soldador__________________________________________ Aprobado_______________________ Supervisor de Soldadura_____________________________ Admitido_______________________ Ingeniero Jefe_____________________________________ _________________________________________________________________________________

Nota: Dimensiones son como ejemplos

Dimensión de los Electrodos y números de pases

Números de Pases

Electrodo tamaño y tipo

Voltaje Amperaje y Polaridad

Velocidad




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Figura No. 2 Modelo del Formato para el Reporte de Prueba del Cupón.

REPORTE DE ENSAYO DE CUPON

Fecha________________________________________ Ensayo No._______________________________

Ubicación _____________________________________________________________________________

Ciudad______________________________________ Posición de Soldadura: Rotado Fijado

Soldador_____________________________________ Identificación ______________________________

Tipo de Soldadura_____________________________ Hora del día_______________________________

Temperatura media_____________________________ Protección del viento________________________

Condiciones atmosfericas__________________________________________________________________

Voltaje______________________________________ Amperaje__________________________________

Tipo de Maquina de Soldar______________________ Tamaño de Maquina de Soldar_________________

Material de aporte_______________________________________________________________________

Tamaño de sobremonta___________________________________________________________________

Tipo y Grado de tuberia___________________________________________________________________

Espesor de pared______________________________ Diámetro exterior___________________________

Tipo de Utilaje de alineación_______________________________________________________________

1 2 3 4 5 6 7

Cupón Ensayado

Dimensión Inicial de la probeta

Área inicial de la probeta

Carga máxima

Resistencia a la tracción

Localización de la fractura

Procedimiento Ensayo Calificación Calificado

Soldador Ensayo Producción Descalificado

Resistencia máxima_____________Resistencia minima_____________Resistencia media______________

Comentarios sobre el ensayo de resistencia a la tracción__________________________________________

1. ____________________________________________________________________________________

2. ____________________________________________________________________________________

3. ____________________________________________________________________________________

4. ____________________________________________________________________________________

Comentarios sobre el ensayo de doblado______________________________________________________

1. ____________________________________________________________________________________

2. ____________________________________________________________________________________

3. ____________________________________________________________________________________

4. ____________________________________________________________________________________

Comentarios sobre el ensayo de rotura por entalla______________________________________________

1. ____________________________________________________________________________________

2. ____________________________________________________________________________________

3. ____________________________________________________________________________________

4. ____________________________________________________________________________________

Ensayo efectuado en__________________________________ Fecha _____________________________

Ensayado por _______________________________ Supervisado por_____________________________

Nota: Use la parte posterior para comentarios adicionales. Este formato puede usarse tanto para la

calificación de procedimientos como de soldadores.




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5.4.2.2 Metal Base.

Un cambio en el metal de base, constituye una variable esencial. Cuando los materiales de

soldadura sean de dos grupos diferentes, se usara por el procedimiento que sea más alta en

fuerza. Para efectos de esta norma, todos los materiales deben agruparse como se indica:

a) Tensión de fluencia mínima especificada inferior a o igual a 42.000 libras por pulgada

cuadrada (290 Mpa).

b) Tensión de fluencia mínima especificada superior a 42.000 libras por pulgada cuadrada (290

Mpa), pero inferior a 65.000 libras por pulgada cuadrada.

c) Para materiales con un mínimo especificada superior o igual a 65.000 libras por pulgada

cuadrada (448 Mpa), cada grado debe y recibirá un ensayo de calificación separado.

Nota: Las agrupaciones especificadas en 5.4.2.2, no implican que el material base o metal de

aporte de diferentes análisis dentro de un grupo pueda sustituirse indiscriminadamente por un

material que fue usado en el ensayo de calificación sin considerar la compatibilidad del material

base y metal de aporte desde el punto de vista de sus propiedades mecánicas y metalúrgicas y

requisitos para el pre y post calentado.

5.4.2.3 Diseño de Juntas. Un cambio importante en el diseño de juntas (por ejemplo, de una ranura V a una ranura

U), constituye una variable esencial. Cambios menores en el ángulo del bisel o de la parte plana

en la ranura de soldadura, no son variables esenciales.

5.4.2.4 Posición. Un cambio de posición de la tubería fija a una tubería rotada o viceversa, constituye una

variable esencial.

5.4.2.5 Espesor de Pared. Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro, constituye una variable esencial.

5.4.2.6 Metal de Relleno. Los siguientes cambios en el metal de aporte, constituyen variables esenciales:

a) Cambio de un grupo de metal de aporte a otro (ver Tabla 1).

b) Para materiales de tuberías con una tensión de fluencia mínima especificada mayor que o

igual a 65.000 libras por pulgada cuadrada (448 Mpa), un cambio en la clasificación AWS del

metal de aporte (ver 5.4.2.2).

Pueden realizarse cambios del metal de aporte entre los grupos de metal de aporte de los

grupos de materiales especificados en 5.4.2.2. La compatibilidad del material base y el metal de

aporte, debería considerarse desde el punto de vista de sus propiedades mecánicas.

5.4.2.7 Características Eléctricas. Un cambio del electrodo positivo DC al electrodo negativo DC o viceversa, o un cambio de

corriente DC a AC o viceversa, constituye una variable esencial.




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5.4.2.8 Tiempo entre Pasadas. Un aumento del tiempo máximo entre el término de una pasada de raíz y el comienzo de la

segunda pasada, constituye una variable esencial.

5.4.2.9 Dirección de la Soldadura. Un cambio en la dirección de la soldadura, de vertical ascendente o vertical descendente o

viceversa, constituye una variable esencia.

5.4.2.10 Gas de Protección y Rango de Fluido. Un cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a otro, constituye una

variable esencial. Un mayor aumento o disminución en el rango de fluido para el gas de

protección, también constituye una variable esencial.

5.4.2.11 Fundente de Protección. Refiérase a la Tabla 1. Nota pie de pagina a para cambios en fundentes de protección que

constituyen variables esenciales.

5.4.2.12 Velocidad de Desplazamiento. Un cambio en el rango del tiempo de aplicación, constituye una variable esencial.

5.4.2.13 Pre Calentamiento. Una disminución mínima en la temperatura especifica del pre calentamiento, constituye una

variable esencial.

5.4.2.14 Tratamiento Térmico Post Soldadura (PWTH). La suma de PWTH o un cambio de los rangos o valores especificados en el procedimiento,

constituye una variable esencial.

5.5 PRUEBAS DE SOLDADURAS DE JUNTA A TOPE. Para soldar la unión de ensayo en soldaduras a tope, se deben unir dos niples y se seguirá

todos los detalles de la especificación del procedimiento.

5.6 PRUEBA DE SOLDADURA DE JUNTAS DE SOLDADURA A TOPE.

5.6.1 Preparación. Para ensayar la unión de soldaduras en ranura a tope, deben cortarse muestras de la unión

en los lugares indicados en la Figura 3. (Ver sección 13 para ensayar los requisitos del

procedimiento de soldadura flash).

El número mínimo de muestras de ensayo y lo ensayos a que estos corresponden, se

muestran en Tabla 2. Las muestras deben prepararse en la forma indicada en Figura 4, 5, 6 ó 7.




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Para tuberías de diámetro inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3 mm), deben hacerse dos ensayos

de soldaduras de tope para obtener el mínimo requerido de muestras de ensayo.

Las muestras, deben enfriarse al aire a temperatura ambiente antes de ser ensayadas. Para

tuberías de diámetro inferior o igual a 1 5/16 pulgadas, puede sustituirse una muestra de sección

completa por las cuatro muestras de sección reducida de nick break y doblado de raíz. La

muestra de sección completa, debe ensayarse según 5.6.2.2 y debe cumplirse con los requisitos

de 5.6.2.3.

Tabla 1. Grupo de Metales de Relleno

Grupo Especificación AWS Electrodos Fundente 1 A5.1

A5.5

E6010, E6011

E7010, E7011

2 A5.5 E8010, E8011

E9010

3 A.5.1 o A5.5

A5.5

E7015, E7016, E7018

E8015, E8016, E8018

E9018

4ª

A5.17

EL8

EL8K

EL12

EM5K

EM12K

EM13K

EM15K

P6XZ

F6X0

F6X2

F7XZ

F7X0

F7X2

5b

A5.18

A5.18

A5.28

A5.28

ER70S-2

ER70S-6

ER80S-D2

ER90S-G

6

A5.2

RG60, RG65

7

A5.20

E61T-GSd

E71-GSd

8

9

A5.29

A5.29

E71T8-K6

E91T8-G

Nota: Pueden utilizarse Otros electrodos, metales de relleno, y fundentes, pero requieren un procedimiento de

calificación diferente.

a) Para calificar un procedimiento puede usarse cualquier combinación de fundente y electrodo del grupo 4.

Debe identificarse la combinación con su numero de clasificación AWS, tales como F7A0-EL12 o F6A2 -

EM12K solo se permitirá sustituciones que resulten el mismo numero de clasificación AWS. Sin

recalificacion.

b) Un gas de protección (ver 5.4.2.10) se utiliza con los electrodos en el Grupo 5.

c)En la designación de fundente, la X puede usarse A o P para soldado o calentado post-soldadura. d) Solo para pasada de raíz.




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5.6.2 Ensayo de Tensión de Ruptura.

5.6.2.1 Preparación. Las muestras de ensayo de tensión de ruptura (ver Figura 4), deben tener aproximadamente

1 pulgada (230 mm) de largo y aproximadamente 1 pulgada (25 mm) de ancho. Pueden ser

cortadas a maquina o por oxigeno y no se necesita otra preparación a menos que, los lados

tengan muescas o no estén paralelos. Si es necesario, las muestras deben maquinarse de modo

que los lados queden suaves y paralelos.

5.6.2.2 Métodos. Las muestras del ensayo de tensión de ruptura, deben romperse mediante carga de ruptura,

utilizando equipo capaz de medir la carga en la cual ocurre la falla. La tensión de ruptura debe

computarse dividiendo la carga máxima en el momento de la muestra, medida antes de aplicar

la carga.

5.6.2.3 Requisitos. La tensión de ruptura de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada muestra, debe

ser superior o igual a la tensión de ruptura mínima especificada del material de la tubería, pero

no necesariamente mayor o igual a la tensión de ruptura real del material. Si la muestra se

rompe fuera de la soldadura y de la zona de fusión (es decir, en el material original de la

tubería) y cumple con los requisitos de tensión de ruptura mínima de las especificaciones, la

soldadura debe aceptarse como que cumple con los requisitos.

Si la muestra se rompe en la soldadura o en la zona de fusión y la resistencia observada es

mayor o igual a la resistencia a la tracción mínima especificada del material de la tubería y

cumple con los requisitos de validez de 5.6.3.3, la soldadura debe ser aceptada como que

cumple con los requisitos. La muestra se rompe mas debajo de la resistencia a la tracción

mínima especificada del material de la tubería, debe descartarse la soldadura y efectuarse un

nuevo ensayo de soldadura.

5.6.3 Prueba de Rotura (Nick Break).

5.6.3.1 Preparación. Las muestras del ensayo de grano (ver Figura 5), deben ser de

aproximadamente 9 pulgadas de largo y de aproximadamente 1” pulgada de ancho y pueden

ser cortadas con maquina o al oxigeno. Las muestras deben entallarse con sierra a cada lado del

centro de la soldadura y cada muesca debe ser de una profundidad aproximada de 1/8” pulgadas

las muestras de grano preparadas de este modo en soldaduras hechas con ciertos métodos

automáticos y semi automáticos, pueden fallar mas en la tubería que en la soldadura. Cuando la

experiencia previa de ensayo indica que pueden esperarse fallas en la tubería, el refuerzo externo

puede ser entallado a una profundidad no superior a 1/16 de pulgadas (1.6 mm), medidos desde la

superficie de soldadura original.




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Es opción de la compañía, que las muestras de grano para la calificación de un

procedimiento de Soldadura automático o semi automático, pueda ser macro-grabado (al agua

fuerte), antes de ser mellado.

5.6.3.2 Método. Las muestras de nick-break, deben ser rotadas mediante estiramiento en una

maquina de tensión, con apoyo en los extremos y golpe en el centro o apoyando un extremo y

golpeando el otro con un martillo. El área expuesta de la fractura debe ser de ¾ pulgada de

ancho mínimo (19

5.6.3.3 Requisitos. Las superficies expuestas de cada muestra de nick-break, deben mostrar penetración y

fusión completas. La dimensión máxima de cualquier cavidad de gas (gas pocket) no debe

exceder 1/16 de pulgada (1.6 mm) y el área combinada de todas las cavidades de gas no debe

exceder un 2 % de la superficie expuesta.

Las inclusiones de escoria no deben ser superiores a 1/32 de pulgada (0.8 mm), de

profundidad y no superiores a 1/8 de pulgada, o la mitad del valor nominal del espesor de pared

de longitud, la que sea menor de ambas. Debe haber por lo menos ½ pulgada (13 mm) de metal

de soldadura constante entre las inclusiones de escoria adyacentes. Las dimensiones deben

medirse Como se muestra en la fig.8. Los ojos de pescado (fisheyes) no son causa de rechazo.

AWS A3.O

5.6.4 Ensayo de Doblado de Raíz y de Cara.

5.6.4.1 Preparación. Las muestras de ensayo de doblado de raíz y de cara (ver Figura 6), deben tener

aproximadamente 9 pulgadas (230 mm) de largo y aproximadamente 1 pulgada (25 mm) de

ancho y deben redondearse sus bordes longitudinales. Estos pueden ser maquinados o cortados

al oxigeno. Los refuerzos de la pasada de raíz y de acabado, deben eliminarse en forma pareja

con respecto a las superficies de la muestra. Estas superficies deben ser parejas y suaves,

cualquier ralladura que exista, debe ser suave y transversal a la superficie de la soldadura.

5.6.4.2 Método. Las muestras de doblado de raíz y de cara, deben doblarse en una plantilla de ensayo de

doblado controlado similar al que se muestra en Figura 9. Cada muestra debe ponerse en el

troquel (matriz) con la soldadura al medio. Las muestras d doblado de cara, deben ponerse con

la cara de la soldadura hacia donde se va a hacer el doblado (gap) y en el caso de la raíz, con la

raíz hacia donde se hará el doblado (gap). El embolo, debe forzarse hacia el troquel hasta que la

curvatura de la muestra alcance aproximadamente la forma de una U.

5.6.4.3 Requisitos. Se considera aceptable el ensayo de doblado si no se detecta grieta u otro defecto que

exceda 1/8 de pulgada (3 mm) o la mitad del espesor de pared nominal, la que sea menor, en

cualquier dirección en la soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión después del doblado.




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Las grietas originadas en el radio extremo de la curva a lo largo de los bordes de la muestra

durante el ensayo inferior a ¼ de pulgada (6 mm), medidos en cualquier sentido, no se deben

considerar excepto cuando se observen defectos obvios. Toda muestra sometida al ensayo de

doblado, debe cumplir con estos requisitos.

5.6.5 Ensayo de Doblado Lateral.

5.6.5.1 Preparación. Las muestras del ensayo de doblado lateral (ver Figura 7), deben tener aproximadamente 9

pulgadas (230 mm) de largo y aproximadamente ½ pulgada (13 mm) de ancho y sus bordes

longitudinales deben redondearse. Estos pueden ser cortados con maquina o mediante corte al

oxigeno a un ancho aproximado de ¾ pulgada (19 mm) y luego maquinado o esmerilado a un

ancho de ½ pulgada (13 mm). Los lados, deben ser parejos y suaves. Deben eliminarse los

refuerzos de la cubierta y de la pasada de raíz de modo que queden parejos con la superficie de

la muestra.

5.6.5.2 Métodos. Las muestras de doblado lateral, deben doblarse con un plantilla de ensayo controlado,

similar al que se muestra en Figura 9. Cada muestra debe ponerse en la matriz con la soldadura

al medio y la cara de la soldadura perpendicular al gap. El embolo, debe dirigirse hacia el gap

hasta que la curvatura de la muestra tenga una forma U aproximadamente.

5.6.5.3 Requisitos. Cada muestra de doblado lateral, debe cumplirse con los requisitos de los ensayos de

doblado de raíz y de cara, especificados en 5.6.4.3.

5.7 SOLDADO DE JUNTAS DE FILETE PARA ENSAYO. Para soldar juntas de filetes para ensayos, estas deberán ser de una configuración como se

muestra en la Figura 10, respetando todos los detalles de la especificación de procedimiento.

5.8 SOLDADURA DE UNIONES DE ENSAYO – SOLDADURAS CON FILETE.

5.8.1 Preparación. Para ensayar las uniones soldadas con filete, deben cortarse muestras de la unión en los

lugares que se indican en la Figura 10. Deben tomarse cuatro muestras como mínimo y

prepararse como se indica en la Figura 11. Las muestras pueden cortarse con maquina o al

oxigeno.

Deben ser de un mínimo de 1 pulgada (25 mm) de ancho y lo suficientemente largas como

para ser quebradas en la soldadura. En tuberías de un diámetro inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3

mm) de diámetro exterior, puede ser necesario hacer dos ensayos de soldadura para obtener el

numero de muestras de ensayo requerido. Las muestras deben enfriarse a temperatura ambiente

antes del ensayo.




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Tabla 2. Tipo y Número de Probetas de Ensayos en Soldaduras a Tope, para prueba de

Calificación y Ensayos Destructivos de Soldaduras de Producción.

Diâmetro exterior de

Tuberia Número de Probetas

5.8.2 Método. Las muestras de soldadura con filete, deben quebrarse en la soldadura mediante cualquier

método conveniente.

5.8.3 Requisitos. Las superficies expuestas de cada soldadura con filete, debe mostrar penetración y fusión

completas y (a) la dimensión mayor de cualquier bolsillo de gas no debe exceder 1/16 de

pulgada (1.6 mm), (b) el área combinada de todos los bolsillos de gas no debe exceder el 2% del

área de superficie expuesta, (c) las inclusiones de escoria, no deben ser mayores que 1/32 de

pulgada (0.8 mm) de profundidad ni mayores de 1/8 de pulgada (3 mm), o que la mitad del

valor nominal de espesor de pared en longitud, la que sea menor, y (d) debe haber un mínimo de

½ pulgada (12 mm) de metal de soldadura sano entre las inclusiones adyacentes. Las

dimensiones deben medirse como se indica en Figura 8.

Fracciones de pulgad

as Pulgadas Milímetros

Resistencia a

la tracció

n

Rotura con

entalla

Doblado de raíz

Doblado de cara

Doblado de lado

Total

Espesor de pared <=0.500 pulg. (12,7mm) ½ “ - 2-⅜” < 2,375 < 60,3 0 2 2 0 0 4ª

2 ⅜ - 4 ½ “

2,375 – 4,500

60,3 – 114,3 0 2 2 0 0 4ª

> 4 ½” –

12 ¼” > 4,500 –

12,750 >114,3 –

323,9 2 2 2 0 0 6

> 12 ¾” >12,750 > 323,9 4 4 2 2 0 12

Espesor de pared > 0,500 pulg. (12,7 mm) ½ “

< 4 1/2” <=4,500 <= 114,3 0 2 0 0 2 4

> 4 ½ “ – 12 ¼”

> 4,500 – 12,750

> 114,3 – 323,9

2 2 0 0 2 6

> 12 ¾ “ > 12,750 > 323,9 4 4 0 0 4 12




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6. Calificación de Soldadores.

6.1 GENERAL El propósito de la prueba de calificación de soldadores es determinar la capacidad de los

soldadores para realizar buenas soldaduras de tope o con filete, utilizando los procedimientos de

calificación ya indicados. Antes de efectuar cualquier soldadura de producción, los soldadores

serán calificados según los requisitos aplicables desde 6.2 a 6.8. Esta norma estima como

calificado a un soldador que complete satisfactoriamente la prueba de la calificación del

procedimiento de ensayo de calificación y que haya provisto del numero de especimenes de

prueba requerido por 6.5 y reunió los criterios de aceptación de 5.6 para cada soldador.

Antes de iniciar los ensayos de calificación de pruebas, se deberá darle un tiempo razonable

al soldador para ajustar el equipo de soldadura a usar. El soldador usara la misma técnica de

soldadura y proceder con la misma velocidad que usara si aprueba el ensayo y se le permitirá

realizar soldaduras de producción. Se conducirá la calificación de soldadores en presencia de un

representante de la compañía.

Un soldador debe calificar para soldadura, realizando un ensayo en segmento de niples de

tuberías o en niples de tubería de tamaño completo, como se especifica en 6.2.1. Cuando se

usan niples de tubería en segmentos, estos deben estar afirmados de modo de producir

soldaduras típicas planas, verticales y soldaduras hechas desde la cara inferior de las piezas

soldadas (soldadura sobre cabeza).

Las variables esenciales asociadas al procedimiento y calificaciones de soldadores no son

idénticas. Las variables esenciales para la calificación de soldadores se especifican en 6.2.2 y

6.3.2.

6.2 CALIFICACION SIMPLE.

6.2.1 General. Para la calificación simple, un soldador debe hacer un ensayo de soldadura, utilizando un

procedimiento de calificación para unir niples de tubería o segmentos de niples de tubería. El

soldador debe hacer una soldadura de tope, ya sea en posición fija o de rotación. Cuando el

soldador esta calificado en la posición fija, el eje de la tubería, debe estar en el plano horizontal,

vertical o inclinado, desde el plano horizontal a un ángulo no superior a 45°.

Un soldador que esta realizando un ensayo de calificación simple para conexiones de

derivación, soldaduras con filete u otras configuraciones similares, debe seguir las

especificaciones del procedimiento específico.




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Cambios en las variables esenciales descritas en 6.2.2, requieren de una recalificación del

soldador. La soldadura debe aceptarse, si cumple con los requisitos de 6.4 y de uno de los dos

6.5 ó 6.6.

6.2.2 Objeto. Un soldador que ha completado exitosamente el ensayo de calificación descrito en 6.2.1,

debe ser calificado dentro de los límites de las variables esenciales descritas a continuación. Si

se cambia alguna de las variables esenciales siguientes, el soldador debe recalificar utilizando el

procedimiento nuevo:

.




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Figura 3.- Ubicación de las probetas para ensayos de soldadura a tope

para las pruebas de Calificación. Nota: A discreción de la compañía los lugares pueden rotarse, siempre que tengan el espacio adecuado alrededor de

la tubería; no obstante las probetas no deben incluir la soldadura longitudinal




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Figura 7.- Probetas para ensayos de doblez de lado: espesor de la pared mayor a ½” (12.7mm).

Nota: 1.-El esfuerzo deberá ser retirado de las dos caras a ras de la superficie de la muestra.

2.- Las probetas pueden cortarse con maquina a una anchura de ½” y con equipo de oxicorte a una anchura

aproximadamente ¾” (19mm). Y luego maquinarse hasta ½” (12mm).

Las superficies cortadas deben ser lisas y paralelas.




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Figura 8.- Dimensionamiento de imperfecciones de las superficies expuestas de soldadura.

Nota: Una fractura de nick rotura de la probeta de ensayo se muestra, sin embargo, este método

de dimensionamiento se aplica también a la tracción rotas y filete de probetas de soldadura.

a. Un cambio del proceso de una soldadura a otro proceso de soldadura o una combinación de

métodos, sigue:

1. Un cambio de un proceso de soldadura a un método de soldadura diferente; o

2. Un cambio en la combinación de procesos de soldadura, a menos que el soldador haya

calificado en la prueba de calificación separada, usa cada una de los procesos de soldadura esta

se usa por la combinación de procesos de la soldadura.

b. Un cambio en la dirección de la soldadura, de ascendente a descendente o viceversa.

c. Un cambio en la clasificación del metal de aporte desde el Grupo 1 ó 2, al Grupo 3, ó del

Grupo 3 al Grupo 1 ó 2 (ver Tabla 1).

d. Un cambio de un grupo de diámetro exterior a otro.

Estos grupos se definen a continuación:

1. Diámetro exterior inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3 mm)

2. Diámetro exterior desde 2 3/8 pulgadas (60.3 mm) hasta 12 ¾ pulgadas (323.9 mm).

3. Diámetro exterior superior a 12 ¾ pulgadas (323.9 mm).




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e. Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro. Estos grupos se definen a continuación:

1. Espesor nominal de pared inferior a 3/16 pulgadas (4.8 mm)

2. Espesor nominal de pared desde 3/16 pulgadas (4.8 mm) hasta ¾ pulgadas (19.1 mm).

3. Espesor nominal de pared superior a ¾ de pulgada (19.1mm).

f. Un cambio en la posición para la cual el soldador ya ha calificado (por ejemplo, cambio de

fijo a rotación o de vertical a horizontal o viceversa). Un soldador que aprueba exitosamente un

ensayo de calificación de soldadura de tope en posición fija con el eje inclinado 45° desde el

plano horizontal, debe ser calificado para hacer soldaduras de tope en todas las posiciones.

g. Un cambio en el diseño de unión (por ejemplo, la eliminación de un respaldo de refuerzo o

un cambio de bisel en V a bisel en U).

6.3 CALIFICACION MULTIPLE.

6.3.1 General. Para la calificación múltiple, un soldador debe completar con éxito los dos ensayos

descritos a continuación, utilizando procedimientos calificados. Para el primer ensayo, el

soldador debe hacer una soldadura de tope en la posición fija con el eje de la tubería, ya sea en

plano horizontal o inclinado desde el plano horizontal a un ángulo no superior a 45°.

Esta soldadura de tope, debe hacerse en tubería cuyo espesor de pared sea de 5/8 de

pulgada (168.3 mm) como mínimo y cuyo espesor de pared sea de ¼ pulgada (6.4 mm) como

mínimo, sin anillo de respaldo. La soldadura, debe ser aceptable si cumple con los requisitos de

6.4 y de 6.5 ó 6.6 ó ambos.

Las muestras pueden ser retiradas de la soldadura de ensayo en los lugares indicados en

Figura 12 ó pueden ser seleccionadas en los lugares relativos indicados en Figura 12 sin

referencia a la clave de la tubería, o pueden ser seleccionadas de lugares que estén

equidistantemente espaciados alrededor de la circunferencia total de la tubería. La secuencia de

tipos de muestras adyacentes, debe ser idéntica a aquellas indicadas en Figura 12 para los

distintos tipos de diámetros de tubería.

Para el segundo ensayo, el soldador debe presentar, cortar, ajustar y soldar una conexión de

tubería de derivación de tamaño natural. Este ensayo debe hacerse con tubería cuyo diámetro

sea de 6 ⅝ pulgadas (168.3 mm) como mínimo. Debe cortarse un orificio de tamaño natural en

el tramo de la tubería.




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Figura 9.- Matriz para ensayos de doblez

Nota: Esta figura no esta dibujada a escala. Radio del macho a = 1 ¾” (44.45mm). Radio de la matriz b = 2” 5 1/6

(60mm) anchura de la matriz c = 2” (50mm).

La soldadura, debe hacerse con el eje del tramo de tubería en posición horizontal y el eje

del tramo de tubería lateral extendiéndose verticalmente hacia abajo partiendo desde el tramo de

tubería horizontal. La soldadura terminada, debe presentar un aspecto limpio y una mano de

obra uniforme.

La soldadura, debe mostrar penetración completa alrededor de toda la circunferencia. Las

pasadas de raíz terminadas, no deben tener ninguna soldadura quemada u orificio que exceda ¼

de pulgada (6 mm). El total de dimensiones máximo de quemaduras separadas no reparadas en

toda extensión continua de soldadura 12 pulgadas (300 mm), no debe exceder ½ pulgada (13

mm).

Se retiraran cuatro muestras de grano (nick-break) de la soldadura en los lugares indicados

en Figura 10. Estas deben prepararse y ensayarse según 5.8.1 y 5.8.2. Las superficies expuestas,

deben cumplir con los requisitos de 5.8.3.




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6.3.2 Objeto. Un soldador que ha completado con éxito el ensayo de calificación de soldadura de tope,

descrito en 6.3.1 en tuberías cuyo diámetro exterior es superior o igual a 12 ¾ de pulgada (323.9

mm) y una soldadura de conexión lateral en tamaño natural en tubería cuyo diámetro exterior es

superior o igual a 12 ¾ de pulgada (323.9 mm), estará calificado para soldar en todas las

posiciones, en todo espesor de pared, diseño de uniones y accesorios y en todos los diámetros

de tubería.

Un soldador que ha cumplido con éxito los requisitos de soldadura de tope y conexión de

línea lateral de 6.3.1, en tubería cuyo diámetro exterior es inferior a 12 ¾ de pulgada (323.9

mm), estará calificado para soldar en todas las posiciones en todo espesor de pared, juntas de

diseño, accesorios, y en tuberías de todos los diámetros exteriores inferiores o iguales al

diámetro exterior utilizado por el soldador en los ensayos de calificación.

Si se cambia alguna de las variables esenciales en una especificación de procedimiento, el

soldador que use el nuevo procedimiento, debe ser recalificado.




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Figura 10.- Ubicación de las probetas para ensayo de rotura: Pruebas de soldadura para

procedimiento de soldadura a filete y calificación de soldadura.

Nota: Esta figura muestra la ubicación de las probetas de ensayo de las juntas con un diámetro exterior superior o

igual a 2.375 en (60.3mm). Para las juntas con un diámetro exterior menor que 2.375 de (60.3mm), las probetas

deberán ser cortadas de la misma ubicación general, pero dos probetas deberán ser retiradas de cada una de las dos

soldaduras de pruebas.

Figura 11.- Ubicación de las probetas de rotura, procedimiento de soldadura a filete y soldadura

para las pruebas de calificación de soldadores, incluyendo la prueba para la calificación del

soldador en conexiones del mismo tamaño.




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a. Un cambio de un método de soldadura a otro método o combinación de métodos, sigue:

1. Un cambio de un método de soldadura a un método de soldadura diferente; o

2. Un cambio en la combinación del método de soldadura, a menos que el soldador ha

calificado en calificación separada prueba, cada utilización del método de la soldadura de la

misma, se empleara el mismo proceso de soldadura para la combinación del proceso de

soldadura.

b. Un cambio en la dirección de la soldadura, de ascendente a descendente o viceversa.

c. Un cambio en la clasificación del metal de aporte desde el Grupo 1 ó 2, al Grupo 3, ó del

Grupo 3 al Grupo 1 ó 2 (ver Tabla 1).

6.4 EXAMEN VISUAL. Para que una soldadura del ensayo de calificación cumpla con los requisitos del examen

visual, la soldadura debe estar libre de grietas, penetración inadecuada, soldadura quemada y

presentar un aspecto de buena mano de obra.

La socavación interna y externa de la tubería, no debe ser mayor que 1/32 pulgadas (0.8

mm) o que un 12.5% del espesor de pared de la tubería, la que sea inferior, y no habrá mas de 2

pulgada (50 mm) y por cualquier motivo, cortar por de bajo una longitud continua de 12

pulgadas (300 mm) de soldadura.

Al utilizar soldadura automática o semiautomática, el alambre de aporte, debe mantenerse

un mínimo sobresaliente hacia el interior de la tubería.

El no-cumplimiento de los requisitos de esta sub.-sección, será causal adecuada para

eliminar ensayo adicional.

6.5 ENSAYO DESTRUCTIVO.

6.5.1 Muestras de Ensayos de Soldaduras de Tope. Para ensayar soldaduras de tope, se deben cortar muestras de cada ensayo de soldadura. La

Figura 12, indica los lugares desde los cuales se deben retirar las muestras si el ensayo de

soldadura es una soldadura circunferencial completa. Si el ensayo de soldadura consiste en

segmento de niples de tubería, deben retirarse un número aproximadamente igual de muestras

de cada segmento. El número total de muestras y los ensayos a los que estas serán sometidas, se

indican en Tabla 3.

Las muestras, deben airearse a temperatura ambiente antes de ser ensayadas. Para tuberías

con un diámetro exterior inferior o igual 1 5/16 de pulgada (33.4 mm), podrá sustituirse una

muestra de una sección completa de tuberías por las muestras de doblado de raíz y grano (nick-

break). Esta muestra de sección completa sea ensayada según 5.6.2.2 y debe cumplir con los

requisitos de 6.5.3.




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6.5.2 Procedimientos de Ensayos de Resistencia a la Tracción, Grano (Nick-Break) y de

Doblado para Soldaduras de Tope. Se prepararán las muestras por tensión de ruptura, nick-break y prueba de doblado, como se

describe en 5.6. De cualquier modo que, el propósito de calificación del soldador, no es

necesario el cálculo de la resistencia a la tracción de las probetas. El ensayo de resistencia a la

tracción puede ser omitido en cuyo caso las muestras designadas para el ensayo, esté sujeto a la

prueba de grano (nick-break).

6.5.3 Ensayo de Tensión de Ruptura – Requisitos para Soldaduras de Tope.

Si cualquiera de las muestras de sección o muestras de la sección completa se rompe en la

soldadura o en el empalme de la soldadura del material y falla los requisitos de resistencia

indicados en 5.6.3.3, se inhabilitará el soldador.

6.5.4 Ensayo de Grano (Nick-Break) – Requisitos para Soldaduras de Tope.

En el ensayo de nick-break, si alguna muestra evidencia discontinuidades que exceden

aquellas permitidas en 5.6.3.3, el soldador será descalificado.

6.5.5 Ensayo de Doblado – Requisitos para Soldaduras de Tope. En los ensayos de doblado, si alguna muestra evidencia defectos que exceden aquellos

permitidos en 5.6.4.3 ó en 5.6.5.3, el soldador será descalificado. Es posible que las soldaduras

hechas en metal de alta resistencia no se doblen hasta lograr una forma de U completa. Estas

soldaduras se consideraran aceptables si las muestras que se agrietan se quiebran y sus

superficies expuestas cumplen con los requisitos indicados en 5.6.3.3.

Si una de las muestras del ensayo de doblado no cumple con estos requisitos y, en opinión

de la compañía, la falta de penetración observada no es representativa de la soldadura, la

muestra del ensayo puede ser reemplazada por una muestra adicional cortada e el área

adyacente a aquella que ha fallado. El soldador, será descalificado si la muestra adicional

también observa defectos que exceden los límites especificados.

6.5.6 Muestreo de Soldaduras de Ensayo con Filete. Para ensayar soldaduras con filete, las muestras deben cortarse de cada ensayo de

soldadura. La Figura 10, indica las ubicaciones desde las que pueden retirarse las muestras si el

ensayo consiste en una soldadura circunferencial completa. Si el ensayo de soldadura consiste

en segmentos de niples de tubería, debe retirarse un número aproximadamente igual de

muestras de cada segmento. Las muestras, deben enfriarse a temperatura ambiente, antes de ser

ensayadas.




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Tabla 3.- Tipo y Numero de Probetas de Ensayos en Soldaduras a Tope, para prueba de Calificación y Ensayos Destructivos de Soldaduras de Producción.

Diametro exterior de Tuberia Numero de Probetas

Pulgadas Milimetros

Resistencia a la

traccion

Rotura con

entalla

Doblado de raiz

Doblado de cara

Doblado de lado

Total

Espesor de pared <= 0,500 pulg. (12,7 mm) ½´´ < 2,375 < 60,3 0 2 2 0 0 4ª

2,375 – 4,500 60,3 – 114,3 0 2 2 0 0 4ª > 4,500 –

12,750 >114,3 – 323,9 2 2 2 0 0 6

>12,750 > 323,9 4 4 2 2 0 12

Espesor de pared > 0,500 pulg. (12,7 mm). <=4,500 <= 114,3 0 2 0 0 2 4 > 4,500 –

12,750 > 114,3 – 323,9 2 2 0 0 2 6

> 12,750 > 323,9 4 4 0 0 4 12

6.5.7 Métodos de Ensayo y Requisitos para Soldaduras con Filete. La realización del ensayo y preparación de las muestras de soldaduras con filete, deben

hacerse como se describe en 6.5.

6.6 RADIOGRAFIA – SOLO SOLDADURAS DE RANURA A TOPE.

6.6.1 General. Es opción de la compañía, que la calificación de las soldaduras de tope sean examinadas

mediante radiografía en lugar de los ensayos especificados en 6.5.

6.6.2 Requisitos de Inspección. Se harán radiografías de cada uno de los ensayos de soldadura. El soldador, será

descalificado si cualquiera de estos ensayos no cumple con los requisitos de 6.3.

La inspección radiográfica, no debe ser usada con el propósito de localizar áreas buenas o

áreas que contienen discontinuidades y realizar ensayos Subsiguientes de tales aras para

calificar o descalificar a un soldador.




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6.7 RE-ENSAYO. Si tanto la compañía y como los representantes del contratista, son de opinión que, un

soldador falla en el ensayo de calificación debido a condiciones inevitables o condiciones que

escapan a su control, puede darse al soldador una segunda oportunidad para calificar. No se dará

mas re-ensayos hasta que el soldador haya dado prueba de entrenamiento de soldadura posterior

que sea aceptable para la compañía.

6.8 REGISTROS. Debe llevarse un registro de los ensayos realizados por cada soldador y de los resultados

detallados de cada ensayo. Puede usarse un formulario similar al que se muestra en Figura 2.

(Este formulario debe ser suficientemente detallado para demostrar que el ensayo de

calificación cumple con los requisitos de esta norma). Debe mantenerse una lista de soldadores

calificados y de los procedimientos para los cuales estos califican.

Puede solicitarse la recalificación de un soldador cuando haya dudas de su competencia




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7. Diseño y Preparación de una Junta en Soldadura de Producción.

7.1 GENERAL. La tubería debe ser soldada por soldadores calificados, utilizando procedimientos

calificados. Las superficies a soldar deben ser parejas, uniformes y estar libres de laminaciones,

goteos, cascarillas de oxido, escoria, grasa, pintura y otros materiales nocivos que podrían

afectar negativamente la soldadura. El diseño de unión y espacio entre los extremos limites,

debe concordar con el procedimiento de especificación utilizado.

7.2 ALINEACION. La alineación de los extremos límites, debe minimizar el desnivel entre las superficies. Para

extremos de tuberías de igual espesor nominal de pared, el desnivel no debe exceder 1 1/16 de

pulgada (3 mm). Si las variaciones de dimensiones producen un desnivel mayor, este debe ser

distribuido en forma pareja alrededor de la circunferencia de la tubería. El martilleo para lograr

una alineación adecuada, debe mantenerse en un mínimo.

7.3 USO DE ABRAZADERA DE ALINEACION PARA SOLDADURAS A TOPE.

Las abrazaderas de alineación ó acoples para soldaduras de tope, deben usarse según el

procedimiento de especificación. Cuando se permite retirar la abrazadera antes de terminar la

pasada de raíz, la parte terminada de la raíz debe estar en segmentos aproximadamente iguales

con espacios aproximadamente iguales alrededor de la circunferencia de la cañería en la junta.

Sin embargo, cuando se usa una abrazadera interna y las condiciones dificultan evitar el

movimiento de la tubería, o la soldadura este indebidamente tensionada, debe completarse la

pasada de raíz antes de soltar la tensión del acoplador. Los segmentos de pasada de raíz

realizados con acopladores externos, deben estar uniformemente espaciados alrededor de la

tubería y deben tener una longitud total mínima del 50% de la circunferencia de la tubería antes

de retirar el acoplador.

7.4 BISEL.

7.4.1 Bisel de Fábrica. Todos los biselados de fábrica, deben estar hechos según el diseño de junta utilizado en el

procedimiento de especificaciones.

7.4.2 Bisel en Campo.

Todos los extremos de tubería que se biselan en sitio, deben biselarse mediante

herramientas adecuadas o maquinaria para corte al oxigeno. Si la compañía autoriza, también

puede usarse corte con oxigeno manual. Los extremos biselados, deben estar razonablemente

parejos y uniformes y las dimensiones deben ceñirse al procedimiento de especificación.




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7.5 CONDICIONES CLIMATICAS. No debe realizarse soldadura cuando la soldadura terminada puede ponerse en riesgo,

debido a las condiciones climáticas imperantes, incluyendo pero no limitándose a la humedad

del aire, ventiscas de arena o vientos fuertes. Pueden usarse corta vientos cuando ello sea

aplicable. La compañía, debe decidir si las condiciones climáticas son adecuadas para el

proceso de soldadura.

7.6 ESPACIO DE TRABAJO. Cuando la tubería es soldada en superficie, el espacio de trabajo alrededor de la tubería que

sé esta soldando, no debe ser inferior a 16 pulgadas (400 mm). Cuando la tubería es soldada en

zanja, el hoyo de entrada a la zanja, debe ser lo suficientemente amplio como para que el

soldador o soldadores tengan acceso fácil a la junta.

7.7 LIMPIEZA ENTRE PASADAS. Debe retirarse la cascarilla de oxido y escoria de cada pasada y muesca. Se usaran

herramientas eléctricas cuando lo estipulen las especificaciones, si no es así, se puede hacer la

limpieza a mano o con herramientas eléctricas.

Cuando se usa soldadura automática o semiautomática, las acumulaciones en la porosidad

de la superficie, rebalses de pasada de raíz y puntos más sobresalientes, debe eliminarse

mediante esmerilado antes de depositar el siguiente pase de soldadura sobre ellos. Cuando lo

solicite la compañía, depósitos de vidriado gruesos, deben retirarse antes de aplicar el metal de

soldadura sobre ellos.

7.8 Posición de Soldadura

7.8.1 Procedimiento. Todas las soldaduras en posición, deben hacerse con las partes que se van a unir aseguradas

contra movimiento, y con espacio de trabajo adecuado alrededor de la unión, para proporcionar

al soldador o soldadores un espacio de trabajo.

7.8.2 Pasada de Relleno y Acabado.

En soldaduras en posición el número de pasadas de relleno y de acabado, debe ser aquel

que presente una soldadura de acabado uniforme alrededor de la circunferencia completa de la

tubería. en ningún punto, debe encontrarse la superficie soldada mas abajo que la superficie

externa de la tubería, ni tampoco sobresalir con respecto al metal de origen en mas de 1/16 de

pulgada (1.6mm).

No deben iniciarse dos pasadas en el mismo lugar. La cara de la soldadura terminada, debe

ser aproximadamente 1/8 de pulgada (3 mm) más ancha que el ángulo de la ranura. La

soldadura terminada, debe ser muy bien limpiada y cepillada.




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7.9 SOLDADURA DE ROTACION.

7.9.1 Alineación. La compañía decidirá si permite la soldadura en rotación, siempre que se mantenga la

alineación mediante el uso de largueros o estructuras con un número adecuado de estibadores de

rotación para evitar bamboleo en las líneas de la tubería.

7.9.2 Pasadas de Relleno y de Acabado. Para soldaduras en rotación, el número de pasadas de relleno y de acabado, debe ser aquel

que produzca una soldadura uniforme alrededor de toda la circunferencia de la tubería. En

ningún punto, debe encontrarse la superficie soldada mas debajo de la superficie exterior de la

tubería, ni tampoco sobresalir del metal original en mas de 1/16 pulgadas (1.6mm).

La cara de la soldadura completa, debe ser aproximadamente de 1/8 pulgadas (3 mm) más

ancha que el ángulo de abertura de la ranura. Al ir realizando la soldadura, la tubería es rotada

para mantener la soldadura en o cerca de la clave de la tubería. La soldadura terminada, debe ser

muy bien limpiada y cepillada.

7.10. IDENTIFICACION DE LA SOLDADURA. Cada soldador, debe identificar su trabajo en la forma indicada por la compañía.

7.11. TRATAMIENTO DE PRE Y POST CALENTADO. El procedimiento de especificaciones, debe especificar las prácticas del tratamiento de pre y

post calentado a seguir cuando los materiales o condiciones climáticas requieren de uno de estos

tratamientos o de ambos.

8. Inspección y Ensayo de Soldaduras de Producción.

8.1 DERECHOS DE INSPECCION

La compañía, debe tener el derecho de inspeccionar todas las soldaduras con medios no

destructivos o retirando soldaduras y sometiéndolas a ensayos mecánicos. La inspección puede

hacerse durante el proceso de soldadura o una vez que la soldadura se ha terminado. La

frecuencia de inspección, será la que especifique la compañía.

8.2 METODOS DE INSPECCION

* Los ensayos no destructivos, pueden consistir en inspección radiografía u

otro método especificado por la compañía. El método utilizado, debe producir

indicaciones de defectos que pueden ser interpretados y evaluados con exactitud.

* Las soldaduras, deben evaluarse basándose ya sea en la Sección 9 o si la

compañía lo decide, en el anexo a esta norma. En este ultimo caso, se requiere de una

inspección más amplia para determinar el tamaño del defecto.




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El ensayo destructivo consiste en el retiro de soldaduras terminadas, el seccionamiento de

ellas en muestras y el examen de las mismas. Las muestras deben prepararse según los

requisitos de 6.5 y cumplir con ellos. La compañía deberá tener el derecho de aceptar o rechazar

cualquier soldadura que no cumpla con los requisitos del método por el cual fue inspeccionada.

El soldador o soldadores que hacen una soldadura que no cumple con los requisitos pueden ser

descalificados para trabajo futuro.

Pueden requerirse operadores de equipos de inspección no destructivos para demostrar la

capacidad del procedimiento de inspección para detectar defectos rechazables y la capacidad del

operador para interpretar adecuadamente las indicaciones dadas por el equipo.

No se deben utilizar métodos de ensayos de trepanado.

8.3 CALIFICACION DE PERSONAL DE INSPECCION El personal de inspección de soldadura, debe ser calificado por experiencia y entrenamiento

par ala tarea especifica de inspección que realiza. Su calificación, debe ser aceptable para la

compañía.

La compañía, debe retener documentación de su calificación y esta debe incluir, pero no

limitarse a lo siguiente:

a. Educación y experiencia.

b. Entrenamiento.

c. Resultados de cualquier examen de calificación.

8.4 CERTIFICACION DE PERSONAL DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

8.4.1 Procedimientos. El personal de ensayos no destructivos, deberá comprobar el nivel l, ll o lll mediante

comprobante certificado, de acuerdo con las recomendaciones de la Sociedad Americana de

Ensayos No Destructivos, práctica recomendada No.SNT-TC-1A, ACCP u otro organismo

nacional certificable y este estará evaluado por la compañía por el método de la prueba de uso.

8.4.2 Registros. La compañía, debe mantener un registro del personal de ensayo no destructivo certificado.

El registro, debe incluir los resultados del ensayo de certificación, la agencia y persona que

certifica, y la fecha de dicha certificación. La compañía puede decidir si solicita una nueva

certificación del personal de ensayos no destructivos, o si existe duda de sus capacidades. El

personal de ensayo no destructivos Nivel lll, debe recertificar por lo menos cada cinco años.




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9. Normas de Aceptación para Ensayos No Destructivos.

9.1 GENERAL. Las normas de aceptación presentadas en esta sección, se aplican a imperfecciones

localizadas por métodos de radiografiado, partículas magnéticas, líquidos penetrantes y métodos

de ultrasonido. También pueden aplicarse a inspección visual. El ensayo no destructivo, no debe

usarse para seleccionar soldaduras que están sujetas a ensayo destructivo según 8.1.

9.2 DERECHOS DE RECHAZO. Todos los métodos de ensayos no destructivos, están limitados en la información que puede

derivarse de las indicaciones producidas. La compañía puede rechazar cualquier soldadura que

aparezca cumpliendo con estas normas de aceptación si, en su opinión la profundidad de una

imperfección pudiese ser perjudicial para la soldadura.

9.3 PRUEBA RADIOGRAFICA. Nota: Todas las densidades referidas en 9.3.1 al 9.3.13, se basan en imágenes en negativo.

9.3.1 Penetración Inadecuada sin HIGH LOW. Se define como penetración incompleta sin desalineación (IP) al relleno incompleto de la

raíz de la soldadura. Esta condición, se ilustra en la Figura 13. Se considerará un defecto IP,

cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación individual de IP excede 1 pulgada (25 mm).

b. La longitud total de indicaciones de IP en cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300

mm) de soldadura excede 1 pulgada (25 mm).

c. La longitud total de indicaciones de IP, excede 8% de la longitud de la soldadura en

cualquier soldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de longitud.




LEAL TRAINING, C.A.

9.3.2 Penetración Inadecuada debido a High Low. Se define la penetración incompleta por desalineación (IPD) a la condición que existe

cuando un borde (canto) de la raíz, se encuentra expuesta (o no adherida), debido uniones de

tuberías o accesorios desalineados. Esta condición se ilustra en Figura 14. Se considerará un

defecto IP, cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación individual de IPD excede 2 pulgadas (50 mm).

b. La longitud total de las indicaciones de IPD en cualquier extensión continua de 12 pulgadas

(300 mm) de soldadura excede 3 pulgada (75 mm).

9.3.3 Penetración Incompleta por Desalineación. Se define penetración incompleta por desalineación (IPD), es definido como una

imperfección subsuperficial entre el primer paso, y el primer paso externo que es causada por

una penetración inadecuada de superficie entre estrías verticales. Esta condición se ilustra en

Figura 15. Se considerará un defecto ICP, cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación individual de ICP excede 2 pulgadas (50 mm).

b. La longitud total de las indicaciones de ICP en cualquier extensión continua de 12 pulgadas


9.3.4 Falta de Fusión. Se define fusión incompleta (IF) como una discontinuidad entre el metal de soldadura y el

metal base, abierta hacia la superficie. Esta condición, se ilustra en Figura 16. Se considerará un

defecto IF, cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación individual de IF excede 1 pulgada (25 mm).

b. La longitud total de indicaciones de IF en cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300

mm) de soldadura excede 1 pulgada (25 mm).




LEAL TRAINING, C.A.

Figura 14.- Penetración inadecuada debido a High Low

Figura 15.- Penetración transversal inadecuada

Figura 16.- Fusión incompleta en la raíz del cordón

y la parte superior de la junta.

Figura 17.- Fusión incompleta debido a solape frío

Figura 18. – Concavidad Interna




LEAL TRAINING, C.A.




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c. La longitud total de indicaciones de IF, excede 8% de la longitud de la soldadura en

cualquier soldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de longitud

9.3.5 Fusión Incompleta por Solape Fría. Se define como fusión incompleta por unión fría (IFD) a una discontinuidad entre dos

pasadas de soldadura adyacentes o entre el metal de soldadura y el metal base que no esta

abierta hacia la superficie. Esta condición se ilustra en Figura 16. Se considerará un defecto

IFD, cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación individual de IFD excede 2 pulgada (50 mm).

b. La longitud total de indicaciones de IFD en cualquier extensión continua de 12 pulgadas


c. La longitud total de indicaciones de IFD, excede 8% de la longitud de la soldadura en

cualquier soldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de longitud

9.3.6 Concavidad Interna. Se define como concavidad interna (IC) en 3.2.7 y se ilustra en Figura 18. Cualquier

longitud de concavidad interna es aceptable, siempre que la densidad de la imagen radiográfica

de la concavidad no exceda la densidad más delgada del metal de base adyacente. Para áreas

que exceden la densidad de la sección mas delgada del metal base, es aplicable el criterio de

soldadura quemada (burn-through) , ver 9.3.7.

9.3.7 Soldadura Quemada (Burn-Through).

9.3.7.1 Se define como soldadura quemada (burn-through) (BT) a la parte de la pasada de raíz

en que la penetración excesiva ha provocado un estallido del metal de relleno hacia la tubería.

9.3.7.2 En tuberías con un diámetro exterior superior o igual a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), una

soldadura quemada BT, debe ser inaceptable cuando existe alguna de las siguientes

condiciones:

a. La dimensión máxima excede ¼ de pulgada (6 mm) y la densidad de la imagen BT, excede

la densidad más delgada del metal de base adyacente.

b. La dimensión máxima excede el espesor nominal de pared más delgado, y la densidad de la

imagen BT excede la densidad más delgada del metal de base adyacente.

c. La suma de las dimensiones máximas de separación BTs, cuya densidad de imagen mas

delgada del metal de base adyacente exceda ½ pulgada (13 mm) en cualquiera extensión

continua de 12 pulgadas (300 mm), de la longitud de la soldadura o el total de la soldadura de

esta.

9.3.7.3 Para tuberías con un diámetro externo inferior a 2 3/8 pulgada (60.3 mm), BT debe ser

inaceptable cuando existe alguna de las siguientes condiciones:




LEAL TRAINING, C.A.

a. La dimensión máxima excede ¼ de pulgada (6 mm) y la densidad de la imagen BT, excede

aquella de la parte más delgada del metal base adyacente.

b. La dimensión máxima excede el espesor nominal de pared más delgado unido, y la

densidad de la imagen BT excede aquella de la parte más delgada del metal base adyacente.

c. Existe más de una BT de cualquier tamaño y la densidad de más de una de las imágenes

excede aquella de la parte más delgada del metal base adyacente.

9.3.8 Inclusiones de Escoria.

9.3.8.1 Se define una inclusión de escoria como un sólido no metálico atrapado en el metal de

soldadura o entre el metal de soldadura y el metal de la tubería. Las inclusiones de escoria

alargadas (ESIs) – por ejemplo, líneas de escoria continuas o quebradas o trazos achalados –

frecuentemente se encuentran en la zona de fusión. Las inclusiones de escoria aisladas (ISISs),

tienen formas irregulares y pueden encontrarse en cualquier parte de la soldadura. Para fines de

evaluación, cuando se mide el tamaño de una indicación radiográfica de escoria, la dimensión

máxima de la indicación, debe considerarse como su longitud.

9.3.8.2 En tuberías de un diámetro exterior superior o igual a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), las

inclusiones de escoria deben ser inaceptables cuando existe alguna de las siguientes

condiciones:

a. La longitud de una ESI excede 2 pulgadas (50 mm).

Nota: La indicación de ESI paralelas separadas por el ancho aproximado de la pasada de raíz,

deben considerarse como una sola indicación excepto cuando el ancho de alguna de ellas exceda

1/32 de pulgadas (0.8 mm). En ese caso, se consideraran por separado.

b. La longitud total de indicaciones de ESI en cualquier tramo de soldadura continua de 12

pulgadas (300 mm) exceda 2 pulgadas (50 mm).

c. El ancho de una indicación de ESI exceda 1/16 de pulgada (1.6 mm).

d. La longitud total de indicaciones de ISI en cualquier tramo continuo de soldadura de 12

pulgadas (300 mm) exceda ½ pulgada (13 mm).

e. El ancho de una indicación de ISI exceda 1/8 de pulgada (3 mm).

f. Mas de cuatro indicaciones de ISI con el ancho máximo de 1/8 de pulgada (3 mm), se

encuentre en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas de soldadura (300 mm).

g. La longitud total de indicaciones de ESI y ISI exceda el 8% del largo de la soldadura.

9.3.8.3 En tuberías de un diámetro exterior inferior a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), las

inclusiones de escoria serán inaceptables cuando exista alguna de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación de ESI exceda tres veces la parte más delgada del espesor

nominal de pared unido.

Nota: La indicación de ESI paralelas separadas por el ancho aproximado de la pasada de raíz

(wagon tracks), deben considerarse como una sola indicación excepto cuando alguna de ellas

exceda 1/32 de pulgadas (0.8 mm). En ese caso, se consideraran por separado.

b. El ancho de una indicación de ESI exceda 1/16 de pulgada (1.6 mm).




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c. La longitud total de indicaciones de ISI exceda dos veces la parte mas delgada del espesor

de pared nominal unido y el ancho exceda la mitad de la parte mas delgada del espesor de pared

nominal unido.

d. La longitud total de indicaciones de ESI e ISI exceda 8% el largo total de la soldadura.

9.3.9 Porosidad

9.3.9.1 Se define porosidad como gas atrapado por solidificación del metal de soldadura antes

de que el gas tenga la posibilidad de salir a la superficie del relleno fundido y escape. La

porosidad es generalmente esférica pero puede ser alargada o de forma irregular, tal como

porosidad de tubería (agujero de gusano). Cuando se mide el tamaño de un poro en la dirección

radiográfica, la dimensión máxima de la indicación debe aplicarse a los criterios dados en

9.3.9.2 al 9.3.9.4.

9.3.9.2 La porosidad aislada o dispersa (P), debe ser inaceptable cuando existe alguna de las

siguientes condiciones:

a. El tamaño de un poro individual excede 1/8 de pulgada (3 mm).

b. El tamaño de un poro individual excede 25% de la parte más delgada del espesor de pared

nominal unido.

c. La distribución de porosidad dispersa excede la concentración permitida en Figura 19 o 20.

9.3.9.3 La porosidad agrupada (CP) que ocurre en cualquier pasada excepto la pasada final,

debe cumplir con los criterios de 9.3.9.2. La CP que ocurre en la pasada final, debe ser

considerada como un defecto, cuando existe alguna de las siguientes condiciones:

a. El diámetro de la agrupación excede ½ pulgada (13 mm).

b. La longitud total de CP en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura

excede ½ pulgada (13 mm).

c. Un poro individual dentro de una agrupación excede 1/16 de pulgada (2 mm) en tamaño.

9.3.9.4 Se define como pasada hueca (HB hollow-bead), a la porosidad lineal alargada que

ocurre en la pasada de raíz. HB debe ser inaceptable cuando exista alguna de las siguientes

condiciones:

a. La longitud de una indicación individual de HB excede ½ pulgada (13 mm).

b. La longitud total de indicaciones de HB en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300

mm) de soldadura excede 2 pulgadas (50 mm).

c. Indicaciones aisladas de HB, cada una que sea mas grande que ¼ de pulgada (6 mm) de

largo, estén separadas en menos de 2 pulgadas (50 mm).

d. La longitud total de indicaciones de HB exceda el 8% del largo de la soldadura.




LEAL TRAINING, C.A.

9.3.10 Grietas. Las grietas (C) deben ser inaceptables cuando ocurra alguna de las siguientes condiciones:

a. No se considera como grieta, de cualquier tamaño o ubicación en la soldadura, a un cráter

poco profundo o en forma de estrella.

b. Se considera grieta a un cráter poco profundo o en forma de estrella cuya longitud exceda

5/32 de pulgada (4 mm).

Nota: los cráteres poco profundos o en forma de estrella se encuentran en los puntos en que se

detienen las pasadas de soldadura y son el resultado de la contracción del metal de soldadura

durante la solidificación.

9.3.11 Socavación Interna. Se define como socavación interna a una muesca fundida en el metal base adyacente al

borde o raíz de las soldaduras que quedo sin rellenar con el metal de soldadura. La socavación

interna adyacente a la pasada de cubierta (EU) o pasada de raíz (IU), debe ser inaceptable

cuando exista alguna de las siguientes condiciones:

a. La longitud total de indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación, en cualquier tramo

continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura exceda 2 pulgadas (50 mm).

b. La longitud total de indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación, exceda un sexto

del largo de la soldadura.

Nota: Ver 9.7 para criterios de aceptación para socavación interna cuando se emplean

mediciones mecánicas y visuales.

9.3.12 Acumulación de Discontinuidades. Excluyendo la penetración incompleta por desalineación y la socavación interna, cualquier

acumulación de discontinuidades (AD), debe ser inaceptable cuando exista alguna de las


a. La longitud total de indicaciones en un tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de

soldadura exceda 2 pulgadas (50 mm).

b. La longitud total de indicaciones exceda un 8% del largo de la soldadura.

9.3.13 Imperfecciones de tuberías o Accesorio. Imperfecciones de cañerías o accesorios detectadas por ensayo radiográfico, deberán ser

reportadas a la compañía.




LEAL TRAINING, C.A.

9.5 ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES.

9.5.1 Clasificación de Indicaciones. 9.5.1.1 Las indicaciones producidas por ensayo de liquido penetrante, no se considera

necesariamente como imperfecciones. Marcas de maquinado, ralladuras y condiciones de la

superficie, pueden producir indicaciones similares a aquellas producidas por imperfecciones,

pero no son relevantes para su aceptabilidad. Los criterios dados en 9.5.1.2 y 9.5.1.3, se aplican

cuando se evalúan las indicaciones.

9.5.1.2 Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 de pulgadas (2 mm) o menor,

deberá ser clasificada como no relevante. Cualquier indicación mayor considerada como no

relevante, se considerara como relevante hasta ser re examinada con líquido penetrante u otro

método de ensayo no destructivo, para determinar si existe una imperfección verdadera. Cuando

una indicación sea definida como no relevante, no es necesario re examinar otras indicaciones

del mismo tipo.

9.5.1.3 Indicaciones relevantes, son aquellas causadas por imperfecciones. Indicaciones

lineales, son aquellas en que la longitud es más de tres veces el ancho. Indicaciones

redondeadas, son aquellas en que la longitud es tres veces el ancho o menos.

9.5.2 Normas de Aceptación. Las indicaciones relevantes, deben considerarse defectuosas cuando exista alguna de las


.a Las indicaciones lineales, son evaluadas como grietas cráter o grietas estrella y exceden

5/32 de pulgadas (4 mm) de largo.

b. Las indicaciones lineales son evaluadas como grietas que no sean las de cráter o estrella.

c. Las indicaciones lineales son evaluadas como IF y exceden 1 pulgada (25 mm) de longitud

total en un tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura o 8% del largo de la

soldadura.

Las indicaciones redondeadas, deben ser evaluadas según los criterios expresados en

9.3.9.2 y 9.3.9.3, correspondientes. Para propósitos de evaluación, la dimensión máxima de una

indicación redondeada, se considerara como su tamaño.

Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de discontinuidad que se descubrió por una

indicación, se podrá obtener comprobación, utilizando otros métodos de comprobación de

ensayos no destructivos.

9.5.3 Imperfecciones en tuberías o Accesorios. Imperfecciones de tuberías o accesorios detectadas por ensayo de líquido penetrante,

deberá ser reportado a la compañía.

NOTA: Material preparado por ALEXIS J. LEAL B. para fines estrictamente didácticos, y solo para ello. Para

fines legales consultar idioma originario. API-1104 Versión 2010

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