anexo b esp tec generales zp

P.C.A. Ingenieros Consultores S.A.

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REPÚBLICA DE BOLIVIA

MINISTERIO DE OBRAS PUBLICASSERVICIOS Y VIVIENDA

VICEMINISTERIO DE TRANSPORTES

ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE CARRETERAS

CUCE: 06-0191-00-38763-1-1

ACTUALIZACIÓN Y ADECUACIÓN DE LAFACTIBILIDAD TÉCNICO ECONÓMICA, IMPACTOAMBIENTAL Y ELABORACIÓN DEL DISEÑO FINAL

DEL TRAMO “ZUDAÑEZ - PADILLA”

DISEÑO FINAL

III. PLIEGO DE ESPECIFICACIONESANEXO B. Especificaciones técnicas generales

Abril 2008

ACTUALIZACION Y ADECUACION DE LA FACTIBILIDAD TÉCNICO ECONÓMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACIÓN DEL

DISEÑO FINAL DEL TRAMO “ZUDAÑEZ – PADILLA”

III. PLIEGO DE ESPECIFICACIONES

ANEXO B ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

ACTUALIZACION Y ADECUACION DE LA FACTIBILIDAD TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION DEL DISEÑO FINAL DEL TRAMO “ZUDAÑEZ – PADILLA”

ESPECIFICACIONES GENERALES

Administradora Boliviana de Carreteras - i - P.C.A. Ingenieros Consultores S.A.

DISEÑO FINAL DE LA CARRETERA ZUDAÑEZ - PADILLA

ÍNDICE GENERAL

I. MEMORIA TECNICA

CAPITULO 1 RESUMEN EJECUTIVO

CAPITULO 2 TOPOGRAFÍA

CAPITULO 3 GEOLOGÍA, GEOTÉCNIA Y PAVIMENTOS

CAPITULO 4 HIDROLOGÍA, HIDRÁULICA Y DRENAJE

CAPITULO 5 DISEÑO GEOMETRICO DE LA CARRETERA

CAPITULO 6 ESTRUCTURAS

CAPITULO 7 OBRAS COMPLEMENTARIAS Y SEÑALIZACION

CAPITULO 8 CANTIDADES DE OBRA, PROGRAMACION DE OBRAS Y EQUIPO MINIMO.

CAPITULO 9 PRECIOS UNITARIOS Y PRESUPUESTO DE OBRA.

CAPITULO 10 PLAN DE MANTENIMIENTO

II. PLANOS

II.1 PLANOS DE PLANTA Y PERFIL. II.2 PLANOS DE SECCIONES TRANSVERSALES II.3 PLANOS DE INGENIERÍA II.4 PLANOS DE ESTRUCTURAS MENORES

III. PLIEGO DE ESPECIFICACIONES

ANEXO A. ESPECIFICACIONES ADMINISTRATIVAS ANEXO B. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES ANEXO C. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ESPECIALES ANEXO D. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS AMBIENTALES ANEXO E. ESPECIFICACIONES SERVICIOS DE CAMPO PARA EL INGENIERO



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ÍNDICE EG 01 DESBROCE, DESBOSQUE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA ......................................... 1 EG 02 EXCAVACIÓN DE CORTES Y PRESTAMOS .............................................................. 7 EG 03 REMOCIÓN DE DERRUMBES................................................................................... 19 EG 04 TERRAPLENES .......................................................................................................... 23 EG 05 PEDRAPLEN PARA ESTABILIZACION DE PLATAFORMA ...................................... 35 EG 06 SUBRASANTE MEJORADA ....................................................................................... 37 EG 07 SUB-BASE GRANULAR ............................................................................................. 43 EG 08 CAPA BASE DE MATERIAL GRANULAR .................................................................. 51 EG 09 CONFORMACIÓN DE BERMA CON MATERIAL DE CAPA BASE ........................... 61 EG 10 SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN ................................................. 65 EG 11 IMPRIMACIÓN ............................................................................................................ 75 EG 12 RIEGO DE LIGA.......................................................................................................... 81 EG 13 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS .............................................................................. 87 EG 14 SUMINISTRO DE CEMENTO ASFÁLTICO .............................................................. 101 EG 15 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE ................... 107 EG 16 EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA ESTUCTURAS.................................................. 129 EG 17 HORMIGONES Y MORTEROS ................................................................................ 143 EG 18 ACERO ESTRUCTURAL .......................................................................................... 165 EG 19 ENCOFRADOS, APUNTALAMIENTO Y CIMBRAS ................................................. 169 EG 20 DRENAJE SUBTERRÁNEO ..................................................................................... 173 EG 21 DRENAJE SUPERFICIAL ......................................................................................... 183 EG 22 DRENAJE EN ZONA URBANA................................................................................. 187 EG 23 REMOCIÓN / DEMOLICIÓN DE ALCANTARILLAS ................................................. 191 EG 24 DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN EXISTENTE Y

REMOCIÓN DE ESTRUCTURAS DE MADERA ...................................................... 195 EG 25 ALCANTARILLAS CELULARES DE HORMIGÓN .................................................... 199 EG 26 ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGÓN.................................................... 205 EG 27 OBRAS DE GAVIONES ............................................................................................ 213 EG 28 ESCOLLERADO, ZAMPEADO CON PIEDRAS Y ENROCADOS ............................ 219 EG 29 ESCOLLERADO Y ZAMPEADO CON LOSETAS .................................................... 223 EG 30 DEFENSAS LATERALES METÁLICAS, INCLUYENDO TERMINALES .................. 227 EG 31 SEÑALIZACIÓN ........................................................................................................ 233 EG 32 TACHAS REFLECTIVAS (OJOS DE GATO) ............................................................ 247



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EG 33 DELINEADORES DE CALZADA............................................................................... 251 EG 34 SEÑAL HORIZONTAL TIPO SONORIZADOR ......................................................... 255 EG 35 PAVIMENTO RIGIDO Y SONORIZADORES CON REGLA ..................................... 259 EG 36 ACERAS.................................................................................................................... 295 EG 37 JARDINES................................................................................................................. 301 EG 38 GEOSINTETICOS..................................................................................................... 305 EG 39 ANCLAJES PASIVOS CON PERNOS DE ACERO CON PLACA Y TUERCA ......... 319 EG 40 MALLA DE ACERO CORRUGADO ELECTROSOLDADO....................................... 323 EG 41 DRENAJES HORIZONTALES PROFUNDOS .......................................................... 327 EG 42 HORMIGON PROYECTADO .................................................................................... 331 EG 43 RED METALICA PARA PROTECCION DE TALUDES............................................. 349 EG 44 HORMIGÓN PRETENSADO..................................................................................... 351 EG 45 ACERO PARA PRETENSADO ................................................................................. 359 EG 46 MONTAJE VIGAS PRETENSADAS.......................................................................... 363 EG 47 FUNDACION DIRECTA ............................................................................................ 365 EG 48 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO.................................................................... 367 EG 49 ESTRUCTURAS DE ACERO.................................................................................... 371 EG 50 APARATOS DE APOYO ........................................................................................... 379 EG 51 TUBOS DE DRENAJE .............................................................................................. 381 EG 52 JUNTAS DE NEOPRENO......................................................................................... 383



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INTRODUCCION Las presentes Especificaciones Técnicas Generales tienen como base las prácticas utilizadas internacionalmente en los proyectos de carreteras construidas en condiciones similares y con criterios semejantes.

Los manuales de Especificaciones Administrativas, Especificaciones Técnicas Ambientales, Especificaciones de Servicios de Campo para el Ingeniero y Especificaciones Especiales complementan estas Especificaciones y se consideran parte integrante del Expediente de Licitación.

OMISIONES Las omisiones que puedan encontrarse en el Proyecto, tanto en el diseño como en Cantidades de Obra, se pondrán inmediatamente por escrito a conocimiento del SUPERVISOR para su respectiva solución. El incumplimiento o demora de este requisito será de exclusiva responsabilidad del CONTRATISTA y no obliga al CONTRATANTE a ampliaciones de plazo.

CONDICIONES EXTRAÑAS O DISTINTAS El CONTRATISTA notificará por escrito al SUPERVISOR cualquier situación del sub-suelo u otra condición física que sea diferente a aquellas indicadas en los planos o en las Especificaciones Técnicas. Deberá actuar tan pronto como sea posible y antes de efectuar cualquier trabajo y/o alteración de dicha condición.

Perderá su derecho para presentar reclamos y/o compensación por este concepto, si no cumpliera con el requisito antes mencionado.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 01 DESBROCE, DESBOSQUE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA

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EG 01 DESBROCE, DESBOSQUE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA

1 DEFINICIÓN

El desbroce, desbosque, destronque y la limpieza del terreno es el conjunto de trabajos necesarios para retirar y disponer los materiales y suelos vegetales, orgánicos y/o inadecuados existentes en la zona necesaria para construir la carretera, de acuerdo con las presentes Especificaciones.

Las zonas a desbrozar, desboscar, destroncar y limpiar estarán definidas en el proyecto o serán establecidas por el SUPERVISOR. En el caso de préstamos y yacimientos, el área de desbroce, desbosque, destronque y limpieza será la mínima necesaria e indispensable para su explotación.

El trabajo de desbroce y desbosque consistirá en el corte y remoción de toda la vegetación constituida por arbustos o árboles, cualquiera sea su densidad.

El trabajo de destronque y limpieza consistirá en la excavación y total remoción de troncos, raíces, matorrales, hojarasca, o cualquier otro material objetable, incluyendo las capas de suelos orgánicos, a la profundidad indicada en la Especificación Especial o por el SUPERVISOR.

Estos trabajos también serán ejecutados en ciertas zonas fuera del Derecho de Vía, tales como áreas de ubicación de canales y zanjas, préstamos y fuentes de material indicados en los planos, designados por el SUPERVISOR o propuestos por el CONTRATISTA y aceptados por el SUPERVISOR.

También se efectuará la demolición y el retiro de edificaciones y otras instalaciones que obstruyan, crucen u obstaculicen de alguna manera la obra, excepto cuando los planos o Especificaciones Técnicas Especiales establezcan otra cosa al respecto.

En sectores donde la presencia de arbustos y/o árboles, que por su pequeña cantidad no perjudiquen a los trabajos de construcción y al futuro desempeño de la carretera, a exclusivo criterio del SUPERVISOR, no serán objeto de desbosque y destronque.

Este rubro comprenderá, además, todas las tareas necesarias para realizar la limpieza final de las obras y la reconformación del terreno, requeridas para la Recepción Provisional a satisfacción del SUPERVISOR.

2 MATERIALES

Excepcionalmente y cuando así lo indiquen las Especificaciones Especiales o lo autorice el SUPERVISOR, podrán utilizarse explosivos y equipo de activación de cargas explosivas.

3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado dependerá del tipo y dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo que empleará en cada etapa del trabajo o en el conjunto de actividades, para análisis y aprobación del SUPERVISOR, quién podrá instruir al CONTRATISTA que modifique el equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la Obra.




El CONTRATISTA efectuará el desbroce, desbosque, destronque y limpieza utilizando equipo adecuado, complementado con el empleo de servicios manuales y circunstancialmente explosivos. La cantidad de equipo que asigne el CONTRATISTA será función de la densidad y tipo de vegetación existente, de las obras a ser demolidas y de los plazos exigidos para la conclusión de la obra.

4 EJECUCIÓN

Luego de recibir la Orden de Trabajo, el CONTRATISTA iniciará las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza, cumpliendo estrictamente con las Especificaciones Ambientales, además de las Especificaciones Generales, Especiales y de Seguridad.

El CONTRATISTA colocará estacas a ambos lados del eje de la carretera, delimitando los extremos de la faja de Desbroce, Desbosque, Destronque y Limpieza de acuerdo a los límites definidos para realizar esta actividad en las Especificaciones Técnicas Especiales y Ambientales y/o autorizados por el SUPERVISOR.

Estas operaciones se efectuarán en todas las zonas indicadas en los planos y en conformidad con los requerimientos del SUPERVISOR. Los árboles aislados, de composición paisajista, que señale y marque el SUPERVISOR, se dejarán en pie y se evitará que sean dañados. Para reducir el riesgo de dañar a los árboles que sean dejados en el lugar, se procederá a talar los restantes, desde la parte externa hacia el centro del área a limpiar, cuando el SUPERVISOR así lo exija. Para evitar daños a edificios, otros árboles o propiedades privadas, así como para reducir a un mínimo los peligros para el tránsito, los árboles que vayan a ser retirados se cortarán en trozos desde arriba hacia abajo.

Los materiales provenientes del desbroce, desbosque, destronque y limpieza serán dispuestos de la siguiente manera:

De las partes comerciales de árboles talados serán eliminadas de ramas y raíces y luego las mismas serán apiladas convenientemente en áreas señaladas por el SUPERVISOR, dentro de los límites del derecho de vía, para su entrega posterior al Cliente o a las instituciones o personas que este designe.

Las maderas, que sean requeridas para la construcción de campamentos, encofrados, apuntalamientos y otras obras complementarias, serán utilizadas por el CONTRATISTA previa autorización escrita del SUPERVISOR.

Todos los materiales y residuos provenientes del desbroce, desbosque, destronque y limpieza que no sean utilizados o acopiados como se indica en a y b serán almacenados en las proximidades de los límites del derecho de vía o donde lo indique el SUPERVISOR. Estos materiales podrán ser utilizados posteriormente para el revestimiento de las zonas desbrozadas, taludes y préstamos, según instrucciones del SUPERVISOR. Los troncos y matorrales deberán ser dispuestos en los mismos sitios, en forma separada.

Los materiales provenientes de la limpieza y desmonte no serán depositados en quebradas y corrientes de agua.

Si el CONTRATISTA, para facilitar sus operaciones, requiere realizar limpieza de la vegetación en el área donde deposite los materiales y residuos provenientes de

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desbroce, desbosque, destronque y limpieza que no sean utilizados o acopiados como se indica en a y b, requerirá la autorización del SUPERVISOR.

En las fajas laterales comprendidas dentro de los límites del derecho de vía, sólo serán realizados servicios de desbosque, si son necesarios. No se eliminará aquella vegetación que el SUPERVISOR ordene mantener en las fajas laterales, comprendidas entre la delimitación de la calzada y el límite del derecho de vía, con objeto de evitar el efecto de erosión o por razones paisajísticas.

En las áreas de cortes, cuyos materiales estén destinados a la conformación de terraplenes para la carretera, se exigirá que el terreno, quede libre de materias vegetales u otras perjudiciales, como raíces y troncos. Este requerimiento también será rigurosamente cumplido para la capa de 20 cm. por debajo de la subrasante proyectada, sea en cortes o terraplenes bajos.

En los sectores en los que se construyan terraplenes de altura superior a los dos metros, el desbosque y destronque podrá efectuarse de tal manera que los árboles sean cortados a ras del terreno natural. Para terraplenes con altura inferior a los dos metros, el desbosque y destronque se efectuará de tal manera, que se deberá remover la capa de terreno que contenga raíces y residuos vegetales. La limpieza de los residuos vegetales en el terreno de fundación será ejecutada en todos los casos.

En áreas fuera del límite de la obra básica, y donde se prevé solamente la operación de desbosque, los árboles podrán cortarse a ras del suelo en lugar de extraer las raíces, o como instruya el SUPERVISOR.

Las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza se adelantarán al menos en un kilómetro con relación a los frentes de trabajo del movimiento de tierras.

Ningún trabajo de movimiento de tierras podrá iniciarse antes que hayan sido totalmente concluidas y aprobadas por el SUPERVISOR las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza.

La diferencia en tiempo, entre la ejecución del desbroce, desbosque, destronque y limpieza del terreno y la ejecución del terraplén será de máximo un mes para evitar el rebrote de maleza, especialmente en zonas cálidas. De presentarse rebrote de la vegetación, el CONTRATISTA realizará el trabajo nuevamente a su costo.

El área resultante de los trabajos de desbroce, desbosque, destronque y limpieza, donde se asentará el terraplén de la carretera, deberá ser compactada antes de la ejecución del terraplén a satisfacción del SUPERVISOR aunque, a criterio del SUPERVISOR, no se considere necesario realizar ensayos de control de compactación.

5 CONTROL DEL SUPERVISOR

El SUPERVISOR verificará los límites colocados por el CONTRATISTA para la ejecución de los trabajos de desbroce, desbosque, destronque y limpieza, previamente a la aprobación y autorización para iniciar los trabajos.

Una vez aprobados los límites para realizar las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza, el personal del SUPERVISOR controlará visualmente que todas las actividades que realice el CONTRATISTA se enmarquen dentro de lo señalado en las Especificaciones Generales y Especiales y/o de las instrucciones impartidas por el SUPERVISOR.

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En aquellos sectores de la carretera en los que se tengan que construir terraplenes y el CONTRATISTA realice trabajos de desbroce, desbosque, destronque y limpieza por debajo de los niveles definidos en la Especificación Especial o los instruidos por el SUPERVISOR, los volúmenes de material que sean necesarios reponer con terraplén serán restituidos por el CONTRATISTA a su costo.

6 MEDICIÓN.

Los trabajos del presente ítem, serán medidos por el número de Hectáreas en proyección horizontal que sean desbrozadas y/o desboscadas y/o destroncadas y/o limpiadas, de acuerdo a dimensiones definidas en los planos y/o señaladas en las Especificaciones Técnicas Especiales o por el SUPERVISOR.

Para su medición con objeto de pago, los trabajos deberán ser previamente aprobados por el SUPERVISOR.

Los trabajos de desbroce, desbosque, destronque y limpieza para las áreas de yacimientos, canteras y otras fuentes de material, tales como préstamos que no sean ensanches de corte o que se encuentren fuera del derecho de vía, así como para caminos de servicio o acceso del CONTRATISTA, ubicaciones de campamentos o zonas de trabajo auxiliar, canales, cunetas y zanjas, no serán medidos para efectos de pago, sin embargo deberán cumplir con la presente Especificación, con las Especificaciones de Control de Erosión, Revegetación de Taludes, Restauración de Buzones, de Bancos de Préstamo y con las Especificaciones Especiales y Ambientales.

Los trabajos de compactación del área resultante de las actividades de desbroce, desbosque, destronque y limpieza donde se asentará el terraplén de la carretera, no serán objeto de medición debido a que su costo deberá estar incluido en el precio unitario del ítem desbroce, desbosque, destronque y limpieza.

7 PAGO.

Los trabajos de desbroce, desbosque, destronque y limpieza, efectuados en forma conjunta o separadamente, medidos conforme lo estipulado en el inciso 6, serán pagados a los correspondientes precios unitarios contractuales.

El 70% de este ítem se pagará al ejecutarse el trabajo de desbosque, desbroce, destronque, limpieza, remoción y almacenamiento de la capa vegetal según la presente Especificación. El 30% restante se pagará luego de realizada y concluida completamente, la remoción de escombros, restos del desbosque, extendido del material vegetal, recubrimiento de taludes con suelo vegetal, limpieza de drenaje, distribución de tierra vegetal, reconformación del terreno y otros requerimientos de las Especificaciones Ambientales, así como limpieza final de obra previa a su Recepción Provisional, todo ello a satisfacción del SUPERVISOR.

Los precios y pagos convenidos contractualmente constituirán compensación total por toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para efectuar el trabajo prescrito en esta especificación.

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ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD

1.1 Desbroce, desbosque, destronque y limpieza Ha


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 02 EXCAVACIÓN DE CORTES Y PRESTAMOS


EG 02 EXCAVACIÓN DE CORTES Y PRESTAMOS

1 DEFINICIÓN

Este trabajo comprenderá el conjunto de operaciones necesarias para excavar, emparejar y despejar la zona donde debe apoyarse la carretera, incluyendo bermas, empalmes, taludes, banquinas y terraplenes, así como las operaciones necesarias para excavar, emparejar y despejar las áreas destinadas a la provisión de materiales de préstamo para la conformación del cuerpo del terraplén de la carretera.

1.1 CORTES

La excavación en corte en diferentes segmentos de la carretera es la remoción del material que constituye el terreno natural, a lo largo del eje y de acuerdo a los alineamientos, pendientes y dimensiones del proyecto. Se incluye también en esta actividad las excavaciones ejecutadas en tramos de carreteras existentes.

Los trabajos de excavación de cortes comprenden:

a) La excavación de los materiales que conforman el terreno natural hasta la subrasante indicada en el diseño, después de la ejecución del conjunto de operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza, en conformidad con las Especificaciones Generales, Especiales y Ambientales o según lo estipulado por el SUPERVISOR.

b) La excavación de los materiales constituyentes del terreno natural y materiales de baja calidad por debajo de la subrasante proyectada, en el espesor indicado en el diseño o por instrucciones escritas del SUPERVISOR, en caso de suelos de expansión elevada, suelos orgánicos o con capacidad de soporte (CBR) inferior al mínimo requerido.

c) Los cortes en roca se excavarán 0.20 m adicionales por debajo de la subrasante. En las secciones mixtas corte - terraplén, los cortes en roca deberán excavarse 0.40 m. por debajo de la subrasante.

d) Remoción de las capas de mala calidad que fueran encontradas en la preparación de las fundaciones para terraplenes, de acuerdo a las indicaciones del SUPERVISOR durante la ejecución de los trabajos. Estos materiales serán transportados a lugares previamente establecidos de modo que no ocasionen perjuicios a la Obra, según lo que indican las Especificaciones Técnicas Especiales y las Especificaciones Ambientales. .

e) En la construcción de terraplenes sobre terreno inclinado o a media ladera, el talud de la superficie existente deberá cortarse en forma escalonada para formar banquinas, con las dimensiones, pendientes y otros elementos indicados en los planos o de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR.

f) Excavación para substitución de suelos o para escalonar los taludes del camino existente, hasta encontrar terreno firme, a criterio del SUPERVISOR en los tramos en los que el eje de la vía proyectada coincida o se encuentre muy próximo al camino actual.

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g) Carga y transporte de los materiales provenientes de la excavación de cortes, hasta los sitios destinados para su depósito, dentro de los límites de distancia libre establecida por la correspondiente Especificación Técnica Especial.

El SUPERVISOR podrá disponer que, en lugar de enviar a despojo los materiales rechazados, los mismos se coloquen en los taludes de los terraplenes o donde lo indique el SUPERVISOR.

1.2 PRESTAMOS

La utilización de préstamos para la explotación de materiales que se utilizan en la conformación de terraplenes se diferencia de acuerdo a su procedencia de la siguiente manera:

a) Los préstamos laterales que se encuentran dentro del derecho de vía, se destinan a proveer o complementar el volumen necesario para la construcción de los terraplenes, sea por insuficiencia del volumen de los cortes, por motivos de orden tecnológico de selección de materiales o por razones de orden económico.

b) Los préstamos que se encuentren fuera de los límites del derecho de vía, que fueron seleccionados para explotación en el proyecto y se encuentren definidos en los planos, en general están destinados a proveer o complementar el volumen necesario para la construcción de los terraplenes, sea por insuficiencia del volumen de los cortes, por motivos de orden tecnológico de selección de materiales o por razones de orden económico.

2 MATERIALES

2.1 CORTES.

El material proveniente de los cortes, conforme lo establecido en el inciso 1.1, se define como:

2.1.1 Excavación No Clasificada

Las excavaciones de todos los cortes, en la carretera o en fuentes de préstamo, serán consideradas bajo este título, sin tener en cuenta la naturaleza o condición de los materiales encontrados.

El material que conforme la parte superior de la subrasante en los cortes, debería satisfacer las características exigidas para la parte superior de los terraplenes. Estos materiales deberán ser escarificados en una profundidad mínima de 20 cm y compactados considerando el grado de compactación previsto para esta capa. En caso contrario, el material será sustituido o recompactacdo conforme mencione el diseño o disponga el SUPERVISOR. En el caso de secciones mixtas, la profundidad de escarificación será de 30 cm para reducir el efecto de la variación de las condiciones de apoyo de la plataforma, manteniéndose los requerimientos de compactación indicados. Los trabajos de escarificación y compactación no serán objeto de medición para pago.

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2.1.2 Excavación en Fango

Comprende la excavación de fangos y materiales orgánicos blandos, saturados e inadecuados para la fundación de terraplenes y cuya excavación con equipos convencionales de movimiento de tierras es prácticamente imposible, siendo necesario utilizar excavadoras especiales. Incluyen el agotamiento del agua, sea con cunetas o por bombeo, de modo de mantener el nivel del agua por debajo de la superficie de la capa de relleno que será compactada.

2.2 PRESTAMOS

Los materiales de préstamo eventualmente necesarios para la construcción de los terraplenes provendrán de fuentes tipo A y B.

Las fuentes de aprovisionamiento de materiales para los préstamos tipos A y B tienen las siguientes características:

a) Préstamos de fuentes Tipo A.- Se refieren a las zonas de préstamo indicadas en el proyecto o señaladas por el SUPERVISOR, a título de información, por lo que las cantidades deben ser consideradas como referenciales.

b) Préstamos de fuentes Tipo B.- Se refiere a las zonas de préstamo elegidas y propuestas por el CONTRATISTA y aprobadas por el SUPERVISOR.

En caso de que el CONTRATISTA obtuviera los materiales de una fuente tipo A y se comprobara insuficiente cantidad de material aceptable para cubrir las necesidades de la Obra, el CONTRATISTA cambiará, con aprobación del SUPERVISOR, la fuente de material, no correspondiendo ajuste de precio y plazo alguno por este cambio, excepto el transporte.

En caso de disponibilidad de préstamos de fuentes tipo A, cualquier mayor distancia en el transporte como consecuencia de la elección de préstamos de fuentes tipo B por parte del CONTRATISTA, será absorbida por el mismo. Aún en estos casos, los préstamos de fuentes tipo B deberán ser aprobados, previamente a su utilización, por el SUPERVISOR.

Para la utilización de los materiales de los préstamos, tanto de fuentes Tipo A o B, el CONTRATISTA obtendrá autorización escrita del Propietario y asumirá toda la responsabilidad al respecto, financiando todos los gastos correspondientes a la obtención de los derechos de explotación de los préstamos, incluyendo el pago de cualquier cargo por impuestos y regalías.

Los materiales de los préstamos deberán cumplir los requerimientos de la Especificación General de TERRAPLENES.

3 EQUIPO

La excavación de cortes y préstamos se efectuará utilizando racionalmente el equipo adecuado que posibilite la ejecución de los trabajos en los diferentes materiales de los cortes y préstamos considerados en el proyecto o instruidos por el SUPERVISOR.




4 EJECUCIÓN

4.1 CORTES

a) La excavación de los cortes será ejecutada de acuerdo a los planos o planillas de construcción (secciones transversales), que serán entregados oportunamente al CONTRATISTA.

b) La excavación de cortes será autorizada previa aprobación y conformidad de los trabajos de desbroce, desbosque, destronque y limpieza.

c) Las operaciones de excavación se ejecutarán previendo la utilización adecuada de los materiales y/o el depósito de aquellos no utilizados, en los lugares aprobados por el SUPERVISOR.

Solamente serán transportados para la construcción de terraplenes los materiales producto de la excavación que, por sus características, sean compatibles con las Especificaciones de Terraplenes. Los materiales no utilizados serán transportados a los depósitos señalados en los planos o aprobados por el SUPERVISOR.

d) Constatada la conveniencia técnica y económica de la reserva de materiales de buena calidad, provenientes de la excavación en cortes, para la construcción de capas superiores de la plataforma, el CONTRATISTA deberá recabar la autorización escrita del SUPERVISOR a fin de acopiar los referidos materiales ara su oportuna utilización. El acopio de este material está incluido dentro de la actividad de excavación.

e) El material excavado que no sea requerido para la construcción de terraplenes, de acuerdo al diseño, incluyendo rocas extraídas por escarificación, se utilizará cuando sea conveniente para la ampliación de terraplenes y taludes, para recuperación de terrenos erosionados, o se depositará dentro de la distancia de transporte indicada en el diseño o por instrucciones del SUPERVISOR, o en los lugares propuestos por el CONTRATISTA que no constituyan incremento de costo, amenaza a la estabilidad de la carretera o perjuicio al aspecto paisajístico de la región, a cuyo objeto el CONTRATISTA deberá contar con la aprobación del SUPERVISOR.

f) Cuando a nivel de la subrasante en los cortes se verifique la existencia de roca, se excavará la misma en una profundidad no menor de 20 cm, rellenándose la excavación con el material que cumplirá las exigencias de calidad de la Especificación Terraplenes.

g) Cuando a nivel de la subrasante en los cortes con secciones mixtas se verifique la existencia de roca, se excavará la misma en una profundidad no menor a 0.40 m, o hasta que se obtenga una plataforma uniforme en toda la sección en roca, o hasta la cota de fundación del terraplén, lo que ocurra a la menor profundidad, reemplazándose la excavación y el terraplén de la sección mixta con material adecuado que cumpla con los requerimientos para las últimas capas de terraplén.

h) En los tramos de corte, cuando el nivel freático se encuentre muy elevado y próximo al nivel de subrasante, el SUPERVISOR podrá instruir que se excave

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una determinada profundidad por debajo del nivel de subrasante con el propósito de rellenarla con una capa de material drenante o que se coloque geocompuestos para drenaje definidos en la Especificación General Drenaje Subterráneo, en ambos casos de acuerdo a la Especificación General TERRAPLENES. En el caso de emplear capa drenante, la profundidad de la excavación adicional será de 0.20 m en el caso de cortes cerrados y de 0.30 m para cortes en secciones mixtas. En el caso de emplear geocompuestos para drenaje, dicho material se colocará en el nivel de la excavación, no siendo necesario realizar excavación adicional.

Antes de iniciar el reemplazo de material con capa drenante o de colocar los geocompuestos, la superficie obtenida con la excavación hasta el nivel referido, debe ser uniforme en toda la sección transversal y aprobada por el SUPERVISOR.

El SUPERVISOR podrá indicar o aprobar materiales alternativos para el relleno de las excavaciones adicionales en suelo o en roca, considerando la disponibilidad y desempeño de materiales locales.

i) Cuando al nivel de la subrasante en los cortes o en terraplenes existentes se verifique la existencia de suelos expansivos y/o de menor capacidad soporte a las requeridas y especificadas por el diseño; o suelos orgánicos, se los removerá hasta la profundidad indicada en el diseño o de acuerdo a instrucciones del SUPERVISOR, reemplazándolos por materiales seleccionados y aprobados por éste.

En el caso que el suelo sea de buena calidad, no alcanzando el valor mínimo de CBR debido al grado de compactación especificado, el SUPERVISOR indicará la utilización del mismo material escarificado en un espesor de 20 cm y recompactado a una mayor densidad. El costo de esta operación (escarificado y recompactación) estará incluido en el precio unitario del ítem de excavación no clasificada por lo que no representará pago adicional.

j) Cuando el diseño establezca la colocación de una capa de mejor calidad en sectores de la carretera en corte o en terraplenes existentes, se realizará la excavación adicional en la profundidad determinada para la capa mencionada y en el ancho de la subrasante.

k) Los taludes de corte serán terminados de modo que queden razonablemente lisos y uniformes en su superficie, debiendo resultar concordantes sustancialmente con las inclinaciones indicadas en el diseño.

Cualquier alteración en la inclinación de dichos taludes sólo será ejecutada con autorización por escrito del SUPERVISOR.

En los taludes no se permitirá la presencia de bloques de roca, restos de troncos u otros objetos que signifiquen algún riesgo para la seguridad del tránsito, debiendo ser removidos todos aquellos que a juicio del SUPERVISOR impliquen un riesgo potencial. El costo de esta operación estará incluido en el precio unitario del ítem de excavación no clasificada por lo que no representará pago extra.

l) En los lugares en los que se pasa de corte a terraplén, los taludes deberán ser conformados de manera que las transiciones sean suaves evitándose que el acabado tenga quiebres notables.

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m) En los taludes altos o en aquellos en que exista posibilidad de deslizamientos, se construirán banquinas escalonadas con las respectivas obras de drenaje. En casos específicos se efectuará el revestimiento de los taludes con césped u otra especie vegetal para evitar la erosión, en conformidad con el diseño y las instrucciones del SUPERVISOR.

Las zanjas de coronación deberán necesariamente ser ejecutadas paralelamente o inmediatamente después de concluida la excavación de corte, con objeto de evitar la prematura erosión de los taludes. Dichas zanjas de coronación podrán ser revestidas, de acuerdo a lo indicado en el diseño o según las instrucciones del SUPERVISOR.

n) Los sistemas de drenaje superficial y subterráneo en los cortes serán ejecutados de acuerdo a las indicaciones del diseño y a las instrucciones del SUPERVISOR. El CONTRATISTA deberá efectuar estas obras, lo antes posible, para evitar inestabilidad de los cortes.

o) Durante la construcción, la obra básica del camino en zonas de corte se mantendrá bien drenada en todo momento. Las cunetas laterales y otros drenes deberán construirse de modo que se evite cualquier acumulación de agua o proceso de erosión.

p) Los materiales obtenidos de la excavación de cunetas laterales y otras obras de drenaje, o tareas complementarias que forman parte de estos trabajos pero que se realicen posteriormente a la excavación principal del corte, deberán ser removidos del lugar y depositados en un sitio conveniente de modo que se eviten daños a la carretera y/o a sus complementos. Para evitar daños a la obra básica terminada, la construcción del drenaje superficial deberá seguir una secuencia de trabajo racional.

q) Todo material proveniente de cortes no deberá ser depositado en cursos de agua. El CONTRATISTA retirará a su costo todo material depositado en sitios que obstruyan el libre escurrimiento del agua.

r) En los cortes en roca que se realicen con empleo de explosivos, el "plan de fuego" será programado por el CONTRATISTA de modo de no provocar inestabilidad en el terreno adyacente, como consecuencia de exceso de explosivos o falla en la posición de las perforaciones. Cualquier falla o daño provocado por exceso de explosivos será corregido por el CONTRATISTA a su costo. La seguridad requerida para este tipo de trabajo queda a cargo del CONTRATISTA para lo cual deberá presentar al SUPERVISOR un Plan de Seguridad previamente al inicio de los trabajos con explosivos. Este plan deberá contar, entre otras medidas, con la instalación de letreros de advertencia con la comunicación y alerta a los habitantes de la zona y a los usuarios de la carretera.

s) El CONTRATISTA está obligado a realizar el transporte de los materiales de excavación dentro de los límites establecidos por la menor distancia de transporte para cada corte o conforme indique el diseño o así lo designe el SUPERVISOR.

t) En los tramos en corte o de carreteras existentes, con materiales que satisfagan los requisitos de calidad especificados, la subrasante resultante será escarificada y compactada, en la profundidad mínima de 20 cm




obedeciendo lo dispuesto en la Especificación Terraplenes, en lo que respecta a capa final, sobre la cual asentará la estructura del pavimento. El costo de esta operación estará incluido en el precio unitario del ítem de excavación no clasificada por lo que no representará pago adicional.

u) La excavación de suelos orgánicos blandos saturados, turbas y fango, deberá subordinarse a los elementos técnicos de los planos y a las determinaciones del SUPERVISOR, quién podrá alterar estos elementos en función del material que se encuentre durante la excavación.

La excavación deberá alcanzar capas de suelos adecuados para la fundación de los terraplenes, tal como recomienda la práctica constructiva o de acuerdo al criterio del SUPERVISOR.

No se considerará excavación en fango si los materiales a ser excavados, en su estado y humedad natural permitieran su excavación por los mismos métodos empleados para la excavación no clasificada o métodos similares. En caso que la saturación de los materiales se haya producido por ingreso de agua de lluvia o deficiencias de drenaje superficial de la obra, la excavación se considerará como excavación no clasificada.

v) Los métodos constructivos y la programación de todas las actividades ligadas a la excavación, incluyendo la preparación de los accesos, transporte, depósito de material excavado, drenado, bombeo, etc., serán presentados por el CONTRATISTA y previamente aprobados por el SUPERVISOR.

w) La excavación por debajo del nivel de agua será ejecutada con equipo apropiado y de manera que las aguas del nivel freático, de lluvias o de vertientes, fluyan por gravedad a zonas apropiadas de donde, siendo necesario, deberán ser bombeadas a lugares que no interfieran con la excavación.

x) Los materiales excedentes serán transportados a los lugares indicados y aprobados por el SUPERVISOR (buzones).y depositados en conformidad con los requerimientos de las Especificaciones Especiales y/o Ambientales.

y) Los trabajos de relleno en la plataforma o en áreas de depósito (buzones) deberán iniciarse paralelamente o inmediatamente concluida y aprobada la excavación por el SUPERVISOR, tal como establece la Especificación de Terraplenes.

z) La excavación que se realice en los taludes del camino actual con la finalidad de ampliar la plataforma existente, será ejecutada de manera de lograr una adecuada trabazón con el terraplén existente hasta obtener la sección transversal del diseño. Los volúmenes de corte correspondientes al escalonamiento de los taludes existentes no serán objeto de medición para pago. El costo de este trabajo deberá estar incluido en el precio unitario del ítem de excavación no clasificada.

4.2 PRESTAMOS

Cuando para la construcción de terraplenes o capas superiores de la plataforma obtenida en cortes, sea necesaria la utilización de materiales provenientes de préstamos se observarán las siguientes disposiciones:




a) Sólo será permitida la excavación de préstamos una vez agotada la utilización de los materiales adecuados provenientes de los cortes para cada tramo de diseño o cuando la distancia de transporte de dichos cortes no sea económicamente conveniente para el proyecto.

b) De acuerdo a las condiciones del diseño, el aprovechamiento del préstamo dependerá de la existencia de los materiales adecuados y la necesaria explotación en condiciones económicas. La explotación de zonas de préstamos deberá realizarse previa autorización del SUPERVISOR, quien será notificado oportunamente por el CONTRATISTA de la apertura de cualquier zona de préstamo con la suficiente anticipación para documentar el estado actual de la zona del préstamo y realizar la verificación de la calidad de los materiales.

La excavación de préstamos será precedida por las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza del área de préstamo.

c) Siempre que sea posible, se utilizarán préstamos contiguos a los límites de la carretera para obtener un ensanchamiento de los cortes. Después de la utilización del préstamo, el CONTRATISTA dejará el área de trabajo en las mejores condiciones geométricas y físicas concordantes con el área circundante.

d) Los préstamos que resulten de un ensanchamiento de los cortes, serán ejecutados de acuerdo a instrucciones del SUPERVISOR, no siendo permitido en ningún momento el escurrimiento de aguas pluviales a la plataforma.

e) En los tramos en curva, los préstamos, siempre que sea posible, se harán del lado interno de la misma.

f) En el caso de préstamos contiguos a terraplenes, los bordes internos del canal de préstamo que se excavará serán localizados a una distancia mínima de 5 m del pie de talud del terraplén de diseño.

El CONTRATISTA definirá y presentará al SUPERVISOR, para aprobación, el perfil longitudinal con las cotas de fondo de excavación y la sección transversal de corte del canal de préstamo que se conformará paralelo a los terraplenes, procurando que las aguas que se dirijan hacia el canal escurran libremente hacia la obra de drenaje transversal o quebrada más cercana. En lo posible, el nivel de excavación del préstamo lateral de este canal no deberá estar por debajo del nivel de desagüe de la obra de drenaje más próxima.

g) Cuando fuera constatada la conveniencia técnica y económica de reservar ciertos materiales o reservar áreas específicas dentro de una zona de préstamo que está siendo excavada, para su posterior uso o empleo en la ejecución de las capas superiores de la plataforma, se procederá al acopio de los referidos materiales hasta la oportuna utilización por instrucción escrita del SUPERVISOR o a reservar el área respectiva para su excavación oportuna.

El acopio de este material está contemplado dentro del trabajo de excavación, cuyo pago estará incluido dentro del precio unitario del ítem terraplén con material de préstamo, tal como se indica en la Especificaciones Terraplenes. El carguío y transporte de este material será reconocido con el ítem de transporte de material de acopios.




Salvo en la situación señalada en el primer párrafo de este acápite, no será permitida la excavación anticipada de zonas de préstamo cuyos materiales se destinen principalmente a las capas superiores de la plataforma. En estos casos, la excavación de las zonas de préstamo deberá realizarse paralelamente a la construcción de las capas correspondientes y el eventual excedente de transporte será pagado bajo el ítem de sobreacarreo.

h) El material proveniente de préstamos ubicados en quebradas fuera del derecho de vía, definidos en los planos o por el SUPERVISOR, será explotado racionalmente, tomando especial cuidado para no alterar el curso de las aguas de la quebrada.

i) El acabado de los bordes de los cajones y canales de préstamo se ejecutará con formas y alineamientos regulares, mediante taludes con inclinaciones no mayores a 4:1, de acuerdo a lo indicado en los planos de construcción y/o instrucciones del SUPERVISOR. Todas las zonas de préstamo deberán explotarse en forma racional y una vez concluida la excavación, las superficies afectadas serán emparejadas en forma adecuada evitando la acumulación de cantidades importantes de agua en cualquier área.

El SUPERVISOR podrá autorizar la acumulación de agua en un área de préstamo siempre y cuando la misma esté ubicada dentro de una propiedad privada y el propietario autorice la utilización como depósito de agua o abrevadero, y no se encuentre cerca de los límites de la plataforma comprometiendo su estabilidad.

j) Los préstamos destinados a funcionar como canales laterales o de rectificación de cursos superficiales de agua tendrán un control topográfico más riguroso, en conformidad con los alineamientos y niveles definidos en el punto f) o en los planos de construcción, si corresponde.

k) Las áreas adyacentes a los cajones y canales de préstamo, que hubieran sido afectados por las operaciones del CONTRATISTA, serán prontamente reacondicionadas de manera que se mantenga el paisaje de la región.


El acabado de la plataforma en corte será ejecutado mecánicamente, en forma tal que se obtenga la conformación indicada en la sección transversal del diseño, admitiéndose las siguientes tolerancias:

a) Variación en menos (-) con relación a las cotas del diseño para el eje y los bordes, no admitiéndose variaciones en más

b) Variación en más (+) en el ancho de cada mitad de plataforma, no admitiéndose variación en menos (-).

c) Variación de (+) 20 % en el bombeo establecido, no admitiéndose variación en menos (-)

Las tolerancias señaladas anteriormente no implicarán modificaciones a las secciones transversales establecidas en el diseño, por tanto, no serán reconocidos para pago los volúmenes, de este u otros ítems, producto del exceso de la excavación realizada dentro de los límites fijados.




El acabado de los préstamos en cumplimiento de los requisitos de la presente Especificación será efectuado por apreciación visual y será aprobado por el SUPERVISOR.

6 MEDICIÓN.

La medición de los trabajos de excavación, que no sean realizados en fuentes de préstamo, se efectuará en metros cúbicos (m3), tomando en consideración la clasificación del material excavado conforme a 2.1, medido en el corte de acuerdo a los límites definidos en las secciones transversales y que se encuentren dentro de las tolerancias establecidas en el inciso 5, y la distancia media de transporte entre el lugar de excavación y el depósito, obedeciendo las siguientes observaciones:

a) El cálculo del volumen en metros cúbicos será efectuado aplicándose el método de la "media de las áreas".

b) La medición se efectuará sobre la base de secciones transversales del terreno natural tomadas después de las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza y de acuerdo a las secciones de diseño. No se incluirán los volúmenes correspondientes a las tolerancias definidas en el inciso 5 para efectos de pago. Las tolerancias, solamente serán tomadas en cuenta para obtener una superficie de corte debida y regularmente conformada.

c) Las excavaciones en suelos orgánicos, blandos y saturados, serán definidas genéricamente como excavación de material en fango. La medición de los volúmenes correspondientes se efectuará por diferencia entre las secciones levantadas previamente a su excavación y antes de proceder al relleno, o como lo indique el SUPERVISOR.

d) El volumen de excavación originado en los préstamos no será medido para pago, debido a que esta actividad se encuentra contemplada dentro del precio unitario del ítem Terraplén conformado con Material de Préstamo, tal como establece la Especificación Terraplenes.

e) Concluidos los trabajos de excavación, se debe escarificar la superficie terminada en los espesores indicados según el tipo de sección; luego esta debe ser reconformada, humedecida o desecada y compactada de acuerdo a las especificaciones de terraplén y sometida a aprobación con control tecnológico y geométrico por parte del SUPERVISOR. Estos trabajos no serán objeto de medición por separado porque su costo debe estar incluido en el precio unitario de los trabajos de excavación no clasificada.

f) El sobreacarreo se aplicará a materiales excavados y transportados a distancias superiores a la distancia libre prevista en el proyecto y definida como distancia libre de transporte. La medición se realiza en metros cúbicos por kilómetro (m3xkm) de acuerdo a lo descrito en el inciso h).

g) El transporte de materiales de acopios, que incluye la carga, será medido en metros cúbicos por kilómetro (m3xkm), como resultado del producto del volumen colocado y compactado, de acuerdo a las secciones transversales de diseño del terraplén, conforme se tiene establecido para los terraplenes en la Especificación de TERRAPLENES y la distancia entre los centros de gravedad del acopio y del lugar de aplicación, siguiendo lo indicado en el inciso h).

Asistente

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Asistente

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Asistente

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Asistente

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h) El transporte del material de excavación de préstamo para colocación en el terraplén lateral no será medido, a no ser que este material tenga que ser transportado a distancias mayores a la distancia libre de acarreo. En este caso el transporte corresponde al ítem de sobreacarreo y la medición será efectuada en metros cúbicos por Kilómetro (m3xkm), como resultado del producto del volumen incorporado, medido compactado en el terraplén de destino de acuerdo a las secciones transversales de diseño, por la distancia existente entre los centros de gravedad de las masas (obtenida mediante la diferencia entre las progresivas de destino y origen del material más la distancia adicional al banco o yacimiento medida en forma perpendicular al eje) menos la distancia libre de acarreo, expresada en Kilómetros. Tanto los volúmenes como las distancias serán medidos conforme a criterios del presente inciso.

7 PAGO.

Los trabajos de excavación en cortes, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados con los correspondientes precios unitarios contractuales definidos y presentados en los formularios de propuesta.

Los trabajos de excavación de préstamos, están comprendidos en el correspondiente precio unitario contractual para Terraplén con Material de Préstamo, actividad descrita en Especificación TERRAPLENES, no correspondiendo pago por separado.

El sobreacarreo y transporte de material de acopio serán pagados de acuerdo a los correspondientes precios unitarios contractuales. El precio unitario de transporte de material de acopio incluye la carga del material a los vehículos de transporte.

Todos estos precios incluyen la construcción y mantenimiento de caminos de servicio para la realización de los cortes y explotación de los préstamos, yacimientos y otros que utilizará el CONTRATISTA, escarificación, uso de explosivos y accesorios, conformación de taludes, cunetas, bombeo, transporte, así como toda la mano de obra, equipo, herramientas, materiales e imprevistos necesarios para la correcta ejecución de todos los trabajos descritos en esta Especificación.

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD

1.2 Excavación no clasificada D <= 300 m m3

1.3 Excavación en fango D <= 300 m m3

1.8 Sobreacarreo para Distancias > 300 m m3-km

1.9 Transporte de Material de Acopio m3-km

1.10 Transporte de Material a Buzones m3-km

Asistente

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Asistente

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Asistente

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ESPECIFICACIONES GENERALES EG 03 REMOCIÓN DE DERRUMBES

ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE CARRETERAS - 19 - P.C.A. Ingenieros Consultores S.A.

EG 03 REMOCIÓN DE DERRUMBES

1 DEFINICIÓN

Remoción de Derrumbes es la actividad que comprende los trabajos de remoción, carga, transporte y vaciado de todo el material proveniente de los taludes del camino cuya sección se encuentre en corte y que haya caído sobre la cuneta y la calzada, durante o después de la construcción en el periodo contractual, por efecto de deslizamiento o desprendimiento del suelo por causas inherentes a la calidad del mismo, por condiciones climáticas adversas o cualquier otra circunstancia. Se considerará derrumbe todo material caído cuyo volumen sea mayor a 20 metros cúbicos. Al ser el volumen del material caído menor a 20 metros cúbicos, o al ser el derrumbe causado por causas que no son las descritas en esta Especificación, será removido por el CONTRATISTA a su cargo en el cuadro de sus obligaciones generales relativas al mantenimiento de la carretera

2 MATERIALES.

Los materiales por remover serán los provenientes del derrumbe, sin clasificación.

3 EQUIPO.

La remoción de derrumbes se ejecutará con el equipo previsto para excavación de cortes, u otro equipo adecuado aprobado por el SUPERVISOR y debe ser suficiente para garantizar el cumplimiento de esta especificación.

4 EJECUCIÓN

Durante la ejecución de esta actividad, el CONTRATISTA deberá instalar la señalización del tipo preventivo y regulatoria necesaria para brindar seguridad a los usuarios. La cantidad de señales estará en función de los frentes de trabajo desplegados y las características de las mismas deberán corresponder a las indicadas en las especificaciones de señalamiento correspondientes; cualquier accidente ocurrido en la vía o problema derivado de la falta o insuficiencia del señalamiento será responsabilidad exclusiva del CONTRATISTA.

Las señales a ser instaladas deberán indicar, durante el día y la noche, la presencia del obstáculo de acuerdo con las disposiciones vigentes. El CONTRATISTA, será responsable de mantener la vía adecuadamente señalizada y transitable. Si el material de derrumbe cubre más de la mitad de la plataforma de una carretera habilitada al tráfico, el CONTRATISTA deberá asignar personal necesario (banderilleros) para alertar y controlar el tráfico.

El CONTRATISTA con todos los recursos necesarios procederá a cargar el material producto del derrumbe utilizando el equipo mecánico adecuado. El material deberá ser transportado hasta los sitios de vaciado que el SUPERVISOR haya autorizado y en conformidad con los requisitos de las Especificaciones Ambientales.

El CONTRATISTA retirará del talud o provocará la caída de los materiales que, a juicio del SUPERVISOR, constituyan peligro potencial de derrumbe. Este material se




considerará Derrumbe, se medirá dentro del presente ítem, y se pagará si corresponde de acuerdo a su volumen.

El trabajo se dará por terminado cuando todo el material suelto haya sido removido. En el desarrollo de esta actividad el CONTRATISTA deberá garantizar que las operaciones necesarias para su realización no causan ningún daño a la calzada o a cualquier otro elemento de la carretera. La reparación de cualquier daño causado por esta actividad sería a costo del CONTRATISTA.

Todo el material derrumbado, corresponda o no su pago dentro del presente ítem, deberá ser removido en forma inmediata por el CONTRATISTA.

La remoción de derrumbes será ejecutada solamente por orden escrita del SUPERVISOR. Durante las operaciones de remoción, el CONTRATISTA tomará todas las precauciones necesarias para evitar daños a la plataforma y/o a cualquier estructura que pueda estar en la zona del derrumbe. En caso de caminos pavimentados, si el derrumbe se produce en un tramo ya terminado, se utilizará el equipo adecuado para minimizar los daños al pavimento.

Si el material de derrumbe cae sobre cauces naturales en la zona de la vía, obras de drenaje, subrasantes, subbases, bases y pavimentos terminados, deberá extraerse con las precauciones necesarias, sin causar daños a las obras.

El CONTRATISTA deberá limpiar y acabar adecuadamente toda el área donde se efectúe la remoción de derrumbes. Los materiales serán dispuestos y trasladados como lo indique el SUPERVISOR.


El control de calidad de las operaciones de remoción de derrumbes se realizará por apreciación visual.

Durante la ejecución de los trabajos, el SUPERVISOR efectuará los siguientes controles:

a) Estado y funcionamiento del equipo que intervendrá en la remoción.

b) Eficiencia y seguridad de los procedimientos para ejecutar los trabajos de remoción, aplicados por el CONTRATISTA.

c) Controlar que la disposición de los materiales provenientes del derrumbe, se ajuste a lo previsto por estas especificaciones o como lo disponga el SUPERVISOR.

d) El trabajo será aceptado cuando haya cumplido a satisfacción la presente especificación y las disposiciones del SUPERVISOR.

La remoción del derrumbe se considerará completa cuando la vía, obra de drenaje, subrasante, subbase, base, pavimento o el lugar afectado por el derrumbe, queden limpios y libres de obstáculos y las obras de drenaje funcionen normalmente.

6 MEDICIÓN

El volumen de la remoción de derrumbes será el número de metros cúbicos de material removido, transportado, dispuesto y distribuido, uniforme y adecuadamente




donde lo indique el SUPERVISOR. El material será medido en su posición después de producido el derrumbe y computado por el sistema del promedio de áreas.

En casos en los que se requiera rápida remoción de derrumbes para habilitar al tráfico la carretera o para garantizar la seguridad del usuario o de la Obra, el SUPERVISOR podrá emplear otro procedimiento alternativo y expedito de medición.

La distribución del material de derrumbe en los depósitos asignados por el SUPERVISOR se realizará dé tal manera que no afecte ni altere las condiciones normales del entorno. Esta actividad no será motivo de medición ya que está considerada en la estructura del precio unitario de Remoción de Derrumbes.

El SUPERVISOR, podrá instruir que el material producto de la remoción de los derrumbes, se apoye en el talud de los terraplenes.

Cuando el SUPERVISOR instruya por escrito que la disposición del material de derrumbe se realice de acuerdo con las exigencias del relleno compactado en áreas de depósito, será considerada la medición de acuerdo a lo indicado en las Especificaciones Técnicas Generales correspondientes.

Cuando el material de derrumbe sea transportado a una distancia superior a los 300 m, se efectuará el pago de sobreacarreo del volumen medido en su posición inicial (en el derrumbe). Esta medición se realizará de acuerdo a lo indicado en las Especificaciones Técnicas Generales para Excavaciones de Cortes.

7 PAGO.

Los trabajos de remoción de derrumbes medidos en conformidad al inciso 6 - Medición, serán pagados mediante los precios unitarios contractuales. Dichos precios serán la compensación total por concepto de mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar los trabajos descritos en esta Especificación.


1.6 Relleno Compactado en Áreas de Depósito m3

1.7 Remoción de Derrumbes m3

1.8 Sobreacarreo para Distancias > 300 m m3-km


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 04 TERRAPLENES


EG 04 TERRAPLENES

1 DEFINICIÓN

Los terraplenes son segmentos de la carretera conformados con materiales provenientes de cortes o préstamos, dentro de los límites de las secciones de diseño, que definen el proyecto de la carretera.

La construcción de terraplenes comprende:

a) Esparcimiento, homogeneización, conveniente humedecimiento o desecación y compactación de los materiales provenientes de cortes o préstamos, para la construcción del cuerpo del terraplén, hasta llegar al nivel de subrasante definiéndose el mismo como la cota superior de la capa de los terraplenes Tipo A y Tipo B, tal como se indica en el diseño.

b) Esparcimiento, homogeneización, conveniente humedecimiento o desecación y compactación de los materiales provenientes de cortes o préstamos destinados a sustituir eventualmente los materiales de calidad inferior previamente retirados, a fin de mejorar las condiciones de fundación de los terraplenes.

c) Esparcimiento, homogeneización, conveniente humedecimiento o desecación y compactación de los materiales provenientes de los cortes o préstamos destinados a sustituir eventualmente suelos de elevada expansión, de capacidad de soporte (CBR) inferior a la requerida por el diseño, o suelos orgánicos, en los cortes o en terraplenes existentes.

d) Esparcimiento, homogeneización, conveniente humedecimiento o desecación y compactación de los materiales destinados a relleno de excavación debajo de la cota de subrasante en los cortes en roca cuando este trabajo no se efectúe con material de capa drenante.

e) Esparcimiento, homogeneización, conveniente humedecimiento o desecación y compactación de los materiales provenientes de cortes, (preferentemente destinados a desperdicio) o préstamos, para recuperación de Terrenos Erosionados, es decir para rellenar erosiones o quebradas secas, así como pequeñas cuencas hidrográficas ubicadas junto a terraplenes, para asegurar la estabilidad de los mismos y/o mejorar las condiciones de drenaje.

2 MATERIALES.

Los materiales para la conformación de los terraplenes tendrán necesariamente las características especificadas a continuación, y en las Especificaciones Especiales, para permitir la construcción de un macizo estable y proporcionar adecuado soporte al pavimento.

Los materiales para recuperación de terrenos erosionados serán los indicados por el SUPERVISOR y, en lo posible, serán materiales provenientes de cortes destinados a desecho.

En aquellos cortes, en los que el SUPERVISOR detecte que el nivel freático está muy próximo al nivel de excavación final, podrá ordenar que se coloque una capa de relleno con el material definido para Capa Drenante o una capa de geocompuesto




drenante que será construida en toda la sección transversal cumpliendo las exigencias para la Capa Drenante o Geocompuestos Drenantes (Especificaciones Drenaje Subterráneo).

2.1 CUERPO DEL TERRAPLEN.

En la ejecución del cuerpo de los terraplenes se utilizarán suelos con valores de CBR y expansión que cumplan los requerimientos de la Especificación Especial correspondiente.

Los ensayos de CBR y expansión así como los controles de compactación de los materiales en el cuerpo del terraplén se efectuarán según la energía de compactación que se indica en la Tabla 04.1 que sigue:

Tabla 04.1 ESPECIFICACIÓN DE COMPACTACIÓN SEGÚN CLASIFICACIÓN AASHTO

TIPO DE ENSAYO UBICACIÓN

EXPANSIÓN SUELO CLASIFICACIÓN

AASHTO ÚLTIMOS 60 cm

CUERPO DE TERRAPLÉN <= 2 % > 2 %

A-1-a

A-1-b

A-3

A-2-4

A-2-5

A-2-6

A-2-7

100 95

A-4

A-5 95 90

AASHTO T-180

A-6

A-7-5

A-7-6

100 95 AASHTO T-99

AASHTO T-99

(1) Luego de efectuado el ensayo de hinchamiento en los suelos, si el resultado es superior a 2 %, la compactación de estos se debe efectuar como suelos cohesivos es decir 100% para los últimos 60 cm y 95% para el cuerpo de terraplén, correspondientes al ensayo AASHTO T-99.

El CBR y la expansión serán determinados mediante el ensayo AASHTO T-193 Si la expansión de los suelos es superior a 2 %, el ensayo de CBR de estos debe realizarse empleando una sobrecarga compatible con las condiciones de trabajo futuras del material, previo conocimiento y aprobación del SUPERVISOR.

Cuando en ciertos tramos no se dispongan de los materiales especificados y su reemplazo por materiales de mejor calidad represente un incremento sustancial del costo de construcción de la carretera, deberá adaptarse el diseño del pavimento en función a las características de los materiales disponibles en las proximidades a fin de




no incrementar excesivamente el costo de la obra. Este procedimiento también se aplica a los tramos en corte o con terraplenes existentes.

3 EQUIPO

El CONTRATISTA para la ejecución de terraplenes utilizará el equipo apropiado para alcanzar la productividad requerida, tomando en cuenta las particularidades de la zona en la que se desarrolla el proyecto, por lo que el equipo debe ser adecuado para las condiciones específicas de trabajo.

En la construcción de Terraplenes podrán utilizarse tractores de orugas con topadora, camiones regadores, motoniveladoras, mototraillas, rodillos lisos, de neumáticos, de pata de cabra, estáticos o vibratorios, arado de discos y rastras y otros equipos adecuados, además del equipo complementario destinado al mantenimiento de los caminos de servicio en el área de trabajo.

4 EJECUCIÓN

TRAMO DE PRUEBA Antes de iniciar la construcción de terraplenes, y para cada tipo de material a ser utilizado, el CONTRATISTA procederá con la ejecución de un tramo de prueba de una longitud mínima de 100 m. Este tramo de prueba permitirá verificar, entre otros datos, el tipo de maquinaria y el número de pasadas necesarias para obtener la densidad requerida.

El tramo de prueba podrá ser construido fuera de la obra definitiva o como parte de ella. En este último caso, el tramo de prueba, de no resultar aceptable, deberá ser removido a costo del CONTRATISTA.

Durante los trabajos de campo, en función de los resultados de los ensayos de laboratorio, podrá ratificarse o ajustarse el diseño de pavimentos.

EJECUCIÓN La ejecución propiamente dicha de los terraplenes o rellenos en áreas de depósito está sujeta a los siguientes aspectos:

a) Los terraplenes y los rellenos en áreas de depósito se realizarán de acuerdo a los planos, secciones transversales y especificaciones proporcionadas al CONTRATISTA, así como las planillas elaboradas en conformidad con el Diseño u Ordenes de Trabajo emitidas por el SUPERVISOR.

b) La Construcción de Terraplenes será necesariamente precedida por las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza. Los trabajos de topografía y referenciación (incluyendo la obtención de secciones transversales) se realizarán antes y después del relleno, a objeto de determinar el volumen de material rellenado para su pago.

c) Los trabajos de terraplenado se iniciarán cuando el suelo de fundación del terraplén haya sido escarificado, homogeneizado, humedecido o desecado, compactado y aprobado por el SUPERVISOR, con el objeto de conseguir una adecuada fundación para la obra básica. En casos específicos, el SUPERVISOR podrá autorizar otro tipo de trabajo previo en la base de los terraplenes.




d) Con suficiente antelación a la ejecución de los terraplenes, las obras de arte menores necesarias para el drenaje de la cuencas hidrográficas correspondientes, deberán estar totalmente concluidas. Sin embargo, el CONTRATISTA podrá construir el sistema de drenaje posteriormente a los terraplenes, en lugares donde no exista agua permanente, sin que ello signifique un pago adicional por las correspondientes excavaciones y rellenos, asumiendo el CONTRATISTA las responsabilidades del caso.

e) Si las condiciones de los materiales disponibles lo permiten, es aconsejable, en la construcción de terraplenes, la colocación de una primera capa de material granular permeable sobre el terreno natural, la que actuará como un dren para las aguas de infiltración en el terraplén. Esta disposición no dará lugar a ningún pago adicional. El SUPERVISOR indicará la fuente del material adecuado y sólo se pagará el sobre acarreo, conforme con lo que establece la Especificación de Excavación de Cortes y Préstamos.

f) En el caso de terraplenes que se asientan sobre taludes de terreno natural con más del 15% y hasta 25% de inclinación transversal, las laderas naturales serán escarificadas con el equipo adecuado, produciendo surcos que sigan las curvas de nivel. Para inclinaciones mayores al 25%, previamente deberán conformarse escalones que se prolongarán a medida que el terraplén se construye. Los escalones en los taludes serán construidos con tractor, de acuerdo a las instrucciones de los planos o como disponga el SUPERVISOR. Los escalones tendrán un ancho mínimo de un dos metros, pudiendo ajustarse según la pendiente de la ladera, o como indique el SUPERVISOR.

g) El material destinado a la construcción de terraplenes será colocado en capas horizontales sucesivas, en todo el ancho de la sección transversal y en longitudes tales que permitan su adecuada homogeneización, humedecimiento o desecación y compactación de acuerdo con estas Especificaciones.

Para el cuerpo de los terraplenes, el espesor de las capas compactadas no deberá pasar de 30 cm. Para las tres capas finales el espesor de las capas será como máximo de 20 cm.

h) Todas las capas deberán compactarse convenientemente y de acuerdo a las Especificaciones, no permitiéndose la colocación de las capas subsiguientes mientras la inferior no sea aprobada, ni aún "bajo el riesgo del CONTRATISTA". Cada capa de terraplén deberá ser conformada y compactada uniformemente en todo su ancho, incluyendo los bordes y taludes, evitando dejar crestas irregulares en los bordes que concentren el agua de lluvia y produzcan erosiones concentradas en los taludes de terraplén.

Para el cuerpo de los terraplenes y las capas finales, la humedad de compactación no deberá estar a más del 2 % por encima o por debajo del contenido óptimo de humedad del material, debiendo efectuarse ensayos prácticos de densidad de acuerdo con los procedimientos standard AASHTO mas adecuados.

Ninguna capa será colocada a continuación de otra, si la humedad de la superficie de la capa inferior está por debajo del límite de humedad antes




indicado. El CONTRATISTA está en la obligación de mantener el grado de humedad y compactación dentro de los límites especificados.

La variación admisible de la humedad de compactación, por encima del contenido óptimo indicado (+ 3 %), podrá ser ajustada en función de la naturaleza de los materiales y del grado de compactación requerido. El SUPERVISOR, podrá fijar fajas de variación distintas a las indicadas como referencia básica general.

Las densidades a ser alcanzadas en las capas por debajo de la subrasante, dentro de los límites de la sección de diseño, serán las que se indican en la Tabla 04.1 ESPECIFICACIÓN DE COMPACTACIÓN SEGÚN CLASIFICACIÓN AASHTO.

El SUPERVISOR podrá realizar ajustes a los porcentajes de compactación indicados en la Tabla 04.1, desde que se observe en el campo que, con mayores porcentajes de compactación, se alcanzan los CBRs de diseño y no se incrementan sustancialmente las expansiones obtenidas.

Los sectores que no hubieran alcanzado las condiciones mínimas de compactación o los rangos de humedad, deberán ser escarificados, homogeneizados, llevados a la humedad adecuada y nuevamente compactados de acuerdo con las densidades exigidas.

i) En el caso de ensanchamiento de terraplenes, la construcción obligatoriamente será realizada de abajo hacia arriba, acompañada de un escalonamiento en los taludes existentes.

Salvo instrucción específica del SUPERVISOR, la ejecución de este trabajo se realizará mediante un corte parcial de la parte superior del terraplén existente, para trasladar dicho material hacia los ensanchamientos a fin de conformar la nueva sección transversal, completándose, luego de enrasarse ésta, con material de corte o préstamo en todo el ancho de la sección transversal referida.

Cuando la densidad del terraplén existente sea mayor a la densidad mínima especificada en el proyecto, el ensanchamiento, en todo caso, deberá ser compactado por lo menos a la densidad del terraplén original con el objeto de evitar asentamientos diferenciales que perjudiquen el pavimento.

Caso contrario, corresponderá uniformar todo el ancho del terraplén a la densidad mínima especificada en el proyecto.

j) La inclinación de los taludes del terraplén, será la establecida en el diseño. Cualquier alteración en la inclinación de los taludes solamente será ejecutada previa autorización escrita del SUPERVISOR.

k) Para la construcción de terraplenes asentados sobre terreno de fundación de baja capacidad de soporte, se cumplirán los requisitos exigidos por los diseños específicos y/o las instrucciones del SUPERVISOR. En el caso de consolidación por asentamiento de una capa flexible, se exigirá el control por medio de mediciones de los asentamientos, para que el SUPERVISOR defina la solución a ser adoptada.




l) En lugares donde existan predominantemente materiales rocosos se autorizará la ejecución de los terraplenes utilizando estos materiales, siempre que se especifique en el diseño o lo determine el SUPERVISOR.

El material que contenga, en volumen, menos del 25% de roca, mayor de 15 cm en su mayor dimensión, se extenderá en capas sucesivas que no excedan de un espesor de 30 cm.

El material que contenga más de un 25% de roca, con dimensión mayor a 15 cm será colocado en capas de suficiente espesor para contener el tamaño máximo de material rocoso, pero en ningún caso tales capas podrán exceder de 50 cm antes de su compactación. Estas capas de mayor espesor sólo serán permitidas hasta 2 m por debajo de la cota de la subrasante, excepto en el caso de pedraplenes que deberán responder a la Especificación de Pedraplenes para Estabilización de Plataforma.

En los terraplenes construidos con material rocoso, deberá obtenerse un conjunto libre de grandes vacíos, llenándose los intersticios que se formen, con material más fino para constituir una masa monolítica, compacta y densa.

La capa final de materiales rocosos y/o la primera o primeras capas de terraplén, que se construyan sobre el material rocoso, estarán conformadas por materiales de granulometría adecuada, a fin de evitar la penetración de suelos o agregados de los 2 m finales de terraplén en los vacíos del terraplén rocoso. Estas capas se denominan como capa o capas de transición.

Los últimos dos metros de terraplén deberán compactarse en capas no mayores de 30 cm de espesor (en las tres últimas capas el espesor compactado no deberá ser mayor de 20 cm) tomando en consideración las recomendaciones referidas al tamaño máximo y características del material, así como de las capas de transición.

Las tres capas finales de los terraplenes o de substitución de capas en los cortes constituidos o no con material rocoso, serán ejecutadas en capas de espesor compactado máximo de 20 cm y con piedras de dimensión máxima de 7,5 cm. La capa superior de 20 cm deberá ser constituida por materiales con diámetros máximos coherentes con lo dispuesto en la especificación de Subrasante.

La conformación de las capas se ejecutará mecánicamente. El material será extendido y emparejado con equipo apropiado y debidamente compactado mediante equipo mecánico adecuado.

m) En los casos en que por falta de materiales adecuados sea necesario el uso de materiales arenosos, la ejecución se sujetará estrictamente a las Especificaciones Técnicas Especiales o a las instrucciones del SUPERVISOR que serán establecidas para cada caso particular.

n) A fin de proteger los taludes contra los efectos de la erosión, se deberá proceder en tiempo oportuno a la ejecución de los drenajes y de otras obras de protección establecidas en el proyecto o señaladas en las Especificaciones Técnicas y Ambientales del proyecto, así como a las instrucciones del SUPERVISOR.




o) La ejecución de cordones, cunetas y bordillos en los bordes de la plataforma, en los sectores previstos por el diseño, se efectuará con posterioridad a la construcción de las salidas de agua dispuestas convenientemente de acuerdo al diseño o a instrucciones del SUPERVISOR.

p) Si existiera la posibilidad de socavación en el pie de los taludes de ciertos terraplenes, en época oportuna se procederá a la construcción de las respectivas obras de protección tal como indicado en el diseño o instruido por el SUPERVISOR.

q) En lugares de cruce de cursos de agua que exijan la construcción de puentes o en caso de pasos superiores, la construcción de los terraplenes precederá, en lo posible, a la ejecución de las obras de arte diseñadas. En caso contrario se tomarán todas las medidas precautorias a fin de que el método constructivo empleado para la conformación de los terraplenes de acceso no origine tensiones indebidas en cualquier parte de la obra de arte.

r) En los tramos de terraplén ubicados 30 m antes y después de estructuras mayores (puentes), el espesor de las capas no podrá exceder de 20 cm tanto para el cuerpo del terraplén como para las capas superiores del mismo, en el caso de que sea utilizado equipo normal de compactación. Cuando se utilicen compactadores manuales, el espesor de las capas compactadas no excederá de 15 cm. Todos estos trabajos se efectuarán previa autorización escrita del SUPERVISOR.

Las densidades de las capas compactadas deberán obedecer los requerimientos para los últimos 60 cm del cuerpo de terraplén señalados en la Tabla 04.1 del acápite 2 de la presente especificación. La humedad de compactación deberá situarse entre más y menos 2 % de la humedad óptima según la energía de compactación que corresponda al ensayo a ser empleado.

La compactación de los rellenos junto a las alcantarillas y muros de contención, así como en los lugares de difícil acceso del equipo usual de compactación, será ejecutada mediante la utilización de compactadores manuales u otros equipos adecuados, siguiendo los requerimientos de los párrafos anteriores.

s) Los rellenos de las excavaciones realizadas por debajo del nivel de subrasante en los cortes en roca, cuando se utilice material proveniente de los mismos, serán ejecutados en capas que no excedan de 0.20 m de espesor, aún cuando la excavación adicional sea superior a los 0.20 m, no pudiendo el material contener partículas con diámetro superior a 0.075 m. Estos materiales deberán cumplir con los requerimientos de compactación para las últimas capas del terraplén. El diseño, las Especificaciones Técnicas Especiales o el SUPERVISOR podrán requerir el uso de materiales con granulometrías especiales para el relleno de las excavaciones en los cortes por debajo de la subrasante.

t) Durante la construcción, los trabajos ya ejecutados serán mantenidos con una buena conformación y un permanente drenaje superficial.

u) El material de préstamo no será utilizado hasta que los materiales provenientes de la excavación de cortes hayan sido colocados en los




terraplenes, excepto cuando autorice y ordene de otra manera el SUPERVISOR.

v) En zonas donde se procedió a la excavación de suelos orgánicos blandos y presenten nivel freático elevado se colocará, en la parte inferior de la excavación, una capa de pedraplén o una geomalla biaxial para iniciar la construcción del cuerpo del terraplén, según lo indique el diseño o lo instruya el SUPERVISOR. Posteriormente, al nivel de subrasante y en función al tipo de suelo empleado en el cuerpo del terraplén, el SUPERVISOR podrá instruir la colocación de una capa drenante con un espesor mínimo de 0.20 m o un geocompuesto drenante; esta actividad será ejecutada de acuerdo con la Especificación Drenaje Subterráneo.

w) La ejecución de terraplenes de relleno para la recuperación de terrenos erosionados estará subordinada exclusivamente a instrucciones emitidas por el SUPERVISOR, y será realizada en conformidad a estas especificaciones; estas prescripciones podrán ser alteradas a criterio del SUPERVISOR en los siguientes aspectos:

• El espesor de las capas compactadas será de 0.30 m, admitiéndose espesores mayores solamente previa aprobación escrita del SUPERVISOR.

• No se aplican los requerimientos de CBR.

• Los requerimientos de compactación, tales como densidad mínima y humedad podrán ser modificados.

• Durante la construcción, el terraplén será mantenido en buenas condiciones y con drenaje superficial permanente y adecuado.

x) Los materiales destinados a desecho, serán depositados en capas horizontales y continuas no mayores a los 0.30 m de espesor, de manera tal que sufran un proceso de compactación provocado por la circulación de los vehículos de transporte y distribución. Estos trabajos serán pagados con el ítem de Relleno Compactado en Áreas de Depósito. Los rellenos deberán mantener siempre un drenaje adecuado.

5 CONTROL POR EL SUPERVISOR

5.1 CONTROL TECNOLÓGICO.

Durante la ejecución de los trabajos, el CONTRATISTA realizará los siguientes ensayos en coordinación con el SUPERVISOR.

a) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima, según la energía que corresponda, cada 2.000 m3 del mismo material del cuerpo del terraplén.

b) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima, según la energía que corresponda, por cada 1.000 m3 de la capa final del terraplén.




c) Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio por cada 100 m lineales de material compactado del cuerpo del terraplén, alternadamente en el eje y bordes, correspondiente al ensayo de compactación referido en a).

d) Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio para cada 100 m lineales de la capa final de terraplén, alternadamente en el eje y bordes, correspondiente al ensayo de compactación referido en b).

e) Un ensayo de granulometría según AASHTO T-27, límite líquido según AASHTO T-89 y límite de plasticidad según AASHTO T-90, para el cuerpo del terraplén y para cada grupo de cinco muestras sometidas al ensayo de compactación referido en a).

f) Un ensayo de granulometría según AASHTO T-27, límite líquido según AASHTO T-89 y límite de plasticidad según AASHTO T-90, para la capa final de terraplén y para cada grupo de tres muestras sometidas al ensayo de compactación referido en b).

g) Un ensayo de contenido de humedad para cada 100 m lineales, alternadamente en eje y bordes, inmediatamente antes de la compactación.

h) Un ensayo de Índice de Soporte de California (CBR) para los materiales del cuerpo de terraplén, con la misma frecuencia del ensayo de granulometría indicado en e). Para la capa final de terraplén, se realizará el mismo ensayo de CBR, con la frecuencia de ensayos señalada en f).

i) Aplicar todos los ensayos de los incisos a) hasta h), para los tramos en corte.

j) El SUPERVISOR orientará el control de los terraplenes para "Recuperación de Terrenos Erosionados", procurando la máxima simplificación.

k) El control de la ejecución del relleno, correspondiente a la carpeta drenante, será el mismo que el adoptado para la capa final de los terraplenes, salvo instrucción escrita del SUPERVISOR.

l) El SUPERVISOR, podrá determinar otra forma de control o aceptación, distinta en todo o en parte a los anteriores controles, los que se adecuaran a materiales alternativos utilizados y aprobados.

m) El número de los ensayos con excepción de los indicados en los ítems "c" y "d" podrán ser reducidos, a exclusivo criterio del SUPERVISOR, siempre que se verifique la homogeneidad del material.

n) El SUPERVISOR definirá, en base a observación visual de la plataforma terminada, los puntos de ejecución de los ensayos de densidad y podrá instruir la realización de ensayos adicionales.

o) Para la aceptación de cada capa de terraplén serán considerados los valores individuales de los resultados de cada ensayo, sin considerar valores promedio o estadísticos.

p) El CONTRATISTA deberá comunicar al SUPERVISOR, con la anticipación adecuada, la realización de los ensayos de control. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR todo el detalle de la ejecución de los ensayos mencionados. El SUPERVISOR será el encargado de aprobar o rechazar los trabajos en base a los resultados de los ensayos y el método de trabajo.




q) El SUPERVISOR podrá realizar ensayos de control independientemente de los que realice el CONTRATISTA, en cuyo caso los resultados obtenidos por el SUPERVISOR serán los que se consideren para la aceptación o rechazo de los trabajos efectuados.

r) Los ensayos de determinación de las densidades en sitio serán realizados mediante métodos standarizados por el ex S.N.C., AASHTO o ASTM. En caso de emplear equipos tipo densímetros nucleares, estos equipos deberán cumplir o exceder los requisitos establecidos por los estándares ASTM D2922, D3017, D2950, C1040.

5.2 CONTROL GEOMÉTRICO.

El acabado de la plataforma se ejecutará mecánicamente, en tal forma que se obtenga la conformación de la sección transversal del diseño, admitiéndose las siguientes tolerancias:

a) Variación en menos (-) con relación a las cotas de diseño para el eje y bordes, no admitiéndose variación en más (+).

b) Variación en más (+) en el ancho de cada mitad de plataforma, no admitiéndose variación en menos (-).

c) Variación máxima de más (+) 20 % en el bombeo establecido, no admitiéndose variación en menos (-).

El control se efectuará mediante la nivelación del eje y bordes.

No se aceptarán variaciones bruscas en las medidas de la plataforma acabada, aun cuando las mismas cumplan las tolerancias indicadas. En este sentido, la variación de la diferencia entre la cota de diseño y la cota construida, para secciones adyacentes no debe ser mayor a 3 cm y la variación en el ancho de la plataforma no deberá ser superior a 5 cm en cada lado.

El acabado, en cuanto al declive transversal y a la inclinación de los taludes, será verificado por el SUPERVISOR de acuerdo con el diseño.

El control geométrico de los terraplenes de relleno para Recuperación de Terrenos Erosionados, será simplificado y establecido por el SUPERVISOR, que realizará la inspección y aprobación de los trabajos después de la conclusión.

6 MEDICIÓN.

a) Los trabajos comprendidos en esta especificación serán medidos en metros cúbicos (m3) de terraplén compactado y aceptado, de acuerdo con las secciones transversales del diseño, por el método de la "media de las áreas".

La ejecución de los cortes para escalonar el terreno natural y los terraplenes existentes, conforme es exigido en esta especificación, así como el volumen de compactación correspondiente a los escalones, no serán medidos para efectos de pago. Su costo deberá estar incluido en el precio unitario de los ítems de excavación y terraplén.

Asistente

Highlight




b) El volumen de la carpeta drenante será medido en conformidad a lo indicado en a), tomando en consideración las dimensiones establecidas en los planos y/o instruidas por el SUPERVISOR.

c) Luego de efectuados los trabajos de Desbroce, Desbosque, Destronque y Limpieza, el suelo de fundación de los terraplenes debe ser compactado y sometido a aprobación con control tecnológico y geométrico por parte del SUPERVISOR, con el objeto de conseguir una adecuada fundación para la obra básica. Estos trabajos no serán objeto de medición para pago porque se consideran incluidos en los trabajos de conformación de terraplén. La obtención de las secciones transversales base para realizar la medición del volumen de terraplén se realizará inmediatamente después de la compactación del terreno natural.

d) Los rellenos de sustitución de los materiales en los cortes o en terraplenes existentes, serán medidos en metros cúbicos tal como se describe en el párrafo a), siempre y cuando el SUPERVISOR, lo justifique y apruebe.

e) El trabajo de relleno compactado en áreas de depósito para la Recuperación de Terrenos Erosionados será medido en metros cúbicos (m3) de relleno compactado y aceptado de acuerdo a las secciones transversales levantadas antes y después de la ejecución del relleno. No serán considerados para medición, los trabajos de preparación, como ser eventuales labores de desbroce, desbosque, destronque y limpieza, que serán medidos por el ítem respectivo, si corresponde, cuando su ejecución sea instruida por el SUPERVISOR.

f) Los ítems de transporte serán medidos como lo indica la Especificación de Excavación de Cortes y Préstamos o como lo establezcan las Especificaciones Especiales correspondiente.

g) Los ítems geomalla y geodren serán medidos de acuerdo a lo señalado en las especificaciones correspondientes.

7 PAGO.

La construcción de terraplenes y del relleno compactado en áreas de depósito, medidos en conformidad a MEDICIÓN (Inciso 6), será pagada con el respectivo precio unitario contractual.

El pago del terraplén conformado con material de corte incluye todas las actividades de colocación, extendido, homogeneización, humedecimiento o secado del material según se requiera, compactado, empleo de equipo, mano de obra y otros insumos necesarios para la correcta ejecución del trabajo.

El pago del terraplén conformado con material de préstamo incluye los trabajos de excavación en el préstamo, carga y transporte hasta la distancia libre de acarreo que se definirá en las Especificaciones Especiales, colocación, extendido, homogeneización, humedecimiento o desecado del material según se requiera, compactado, empleo de equipo, mano de obra y otros insumos necesarios para cumplir esta especificación.

Asistente

Highlight

Asistente

Highlight




Cuando el diseño, las Especificaciones Técnicas Especiales o el SUPERVISOR, dispongan la ejecución de carpetas drenantes, éstas serán pagadas de acuerdo al correspondiente precio unitario.

El transporte del material para la Capa Drenante, se encuentra incluido dentro del ítem correspondiente por lo que no será objeto de pago.

Los precios y pagos son compensación total por el uso de materiales, insumos, mano de obra, equipo pesado y liviano, herramientas e imprevistos necesarios para la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta especificación.


1.4 Terraplén con Material de Préstamo m3

1.5 Terraplén con Material de Corte m3

1.6 Relleno Compactado en Áreas de Depósito m3

1.8 Sobreacarreo para distancias >300 m m3- km

1.9 Transporte de Material de Acopios m3- km

3.23 Capa Drenante m3

ACTUALIZACION Y ADECUACION DE LA FACTIBILIDAD TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION DEL DISEÑO FINAL DEL TRAMO “ZUDAÑEZ – PADILLA””

ESPECIFICACIONES GENERALES EG 05 PEDRAPLEN PARA ESTABILIZACION DE PLATAFORMA


EG 05 PEDRAPLEN PARA ESTABILIZACION DE PLATAFORMA

1 DEFINICIÓN

Está constituido por el depósito de materiales pétreos gruesos a ser construidos en la base de los terraplenes o cortes para mejorar las condiciones del suelo de fundación, cuando la vía deba construirse en terrenos saturados, fangosos o de baja capacidad portante. Los pedraplenes serán construidos según las dimensiones indicadas en los planos de detalle preparados por el CONTRATISTA y aprobados por el SUPERVISOR.

En lo posible, los pedraplenes deberán disponer de salidas para el escurrimiento del agua que se acumule entre las piedras, de manera que también funcionen como drenes franceses.

2 MATERIALES

Para la ejecución del pedraplén se utilizarán piedras de buena calidad con una dimensión lineal no menor a 0.20 m.

La piedra deberá someterse al ensayo de abrasión antes de su utilización y aprobación por parte del SUPERVISOR. El desgaste Los Ángeles no deberá ser superior a 55 %.

3 EQUIPO

Se utilizará equipo adecuado de recolección, carguío y transporte de piedras (camiones con tolva reforzada de volteo), así como herramientas menores y equipo pesado que, mediante algunas pasadas sobre el material, permita acomodar adecuadamente las piedras en su posición final.

4 EJECUCIÓN

En las zonas en las que se construirán los pedraplenes, durante la operación de construcción del camino, se depositarán las piedras por volteo a partir de la descarga de la tolva de un volquete puesto en la posición más inclinada posible. El material para la conformación de pedraplén, será transportado del yacimiento apropiado por intermedio de volquetas.

El Contratista deberá prever personal capacitado para la redistribución y mejoramiento de la posición de las piedras, de tal modo que se cubra toda el área donde se ejecuta el pedraplén. Para consolidar la distribución de las piedras, se deberán realizar algunas pasadas de equipo pesado apropiado, que acomodará el material.

No será necesario obtener una superficie absolutamente uniforme, aunque se buscará que no queden diferencias notorias de nivel terminado de la capa de pedraplén, sobre la que se construirá el terraplén.

La última capa del pedraplén deberá ser construida con materiales granulares de menores dimensiones con un espesor de 0.15 a 0.20 m. o como lo indique el SUPERVISOR, para evitar que los suelos del cuerpo del terraplén puedan


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 05 PEDRAPLEN PARA ESTABILIZACION DE PLATAFORMA


introducirse en el pedraplén, con el consiguiente peligro de provocar hundimientos en la superficie del camino.


El SUPERVISOR, controlará la calidad del material (piedra) y determinará las dimensiones de la zona en la que se construirá el pedraplén.

Durante la colocación, el control estará orientado a la correcta disposición de las piedras en toda la superficie que debe ser tratada con el pedraplén.

Después de las pasadas necesarias del equipo pesado para el acomodamiento del pedraplén, el SUPERVISOR verificará las características de la superficie y la condición de consolidación del lugar.

6 MEDICIÓN

La construcción de pedraplén para la estabilización de la plataforma serán medidos en m3 (metros cúbicos) de pedraplén acomodado, aprobado y verificado en sitio por el SUPERVISOR, en conformidad con los planos de detalle presentados por el CONTRATISTA. El transporte del material requerido para la construcción de este ítem no será objeto de medición para pago pues se considera que este servicio está incluido en el precio unitario de pedraplén para estabilización de plataforma.

7 PAGO

Los trabajos de construcción del pedraplén para la estabilización de plataforma, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales de la oferta presentada por el CONTRATISTA. Dichos precios incluyen la utilización del equipo, materiales y mano de obra que sea necesario para la obtención del material, transporte y colocación del pedraplén, compactación y acabado.


1.11 Pedraplén para Estabilización de Plataforma m3


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 06 SUBRASANTE MEJORADA


EG 06 SUBRASANTE MEJORADA

1 DEFINICIÓN

Esta especificación trata de la ejecución y control de la o las capas de subrasante mejorada que se constituye en, la o las, últimas capas del terraplén de la carretera hasta llegar al nivel de subrasante, sobre el que se asentará la estructura del pavimento. Esta capa se construirá en toda la sección transversal de acuerdo con el perfil tipo de diseño.

2 MATERIALES

Para la capa de subrasante mejorada se emplearán los materiales señalados en las correspondientes Especificaciones Especiales o los indicados por el SUPERVISOR.

El material utilizado en la subrasante mejorada no deberá poseer partículas con diámetro mayor a 7,5 cm.

En el caso de cortes donde se detecte humedad, el SUPERVISOR podrá instruir la colocación de una capa drenante con material granular especificado o un geocompuesto drenante.

3 EQUIPO

Para la ejecución de la regularización de la subrasante son indicados los siguientes tipos de equipos:

• Tractores de orugas con topadoras;

• Motoniveladora pesada con escarificador;

• Camión Regador;

• Rodillos lisos, neumáticos y/o pata de cabra; estáticos y vibratorios

• Arados de disco y rastras ;

• Tractores de neumáticos con tracción en las 4 ruedas.

• Cargadores frontales

• Volquetes

Los equipos de humedecimiento, homogeneización y compactación serán elegidos de acuerdo con el tipo de material empleado.

Si fuera preciso utilizar otros equipos, o equipo complementario al descrito anteriormente, el CONTRATISTA propondrá al SUPERVISOR, la aprobación del nuevo equipo para su utilización. El SUPERVISOR realizará el correspondiente análisis para aprobar el equipo propuesto o recomendará el empleo de equipos adicionales.




4 EJECUCIÓN

La Subrasante Mejorada debe ejecutarse en el espesor y las dimensiones que indican las Especificaciones Especiales y los planos del proyecto. Cada capa deberá ser construida en un espesor máximo compactado de 0.20 m, empleando los materiales que cumplan lo indicado en las Especificaciones Especiales.

Los suelos se humedecerán o secarán según sea necesario, y se compactarán mecánicamente según la energía y densidades requeridas de acuerdo a la Tabla 04.1 de la Especificación de Terraplenes.

Esta capa se deberá construir hasta las cotas indicadas en los planos, con las tolerancias establecidas. Si las cotas finales de la capa de subrasante mejorada resultan superiores a las proyectadas, teniendo en cuenta las tolerancias indicadas en esta especificación, el Contratista deberá retirar, a su costo, el material en exceso y reconformar el acabado de dicha capa.

Para evitar saturación del material y deterioro en la superficie de la subrasante mejorada, al terminar el trabajo del día, la superficie de la subrasante mejorada deberá estar compactada y bien nivelada, con el bombeo especificado que permita el escurrimiento de aguas lluvias sin peligro de erosión.

Se recomienda que el CONTRATISTA evite el paso de vehículos sobre la capa de subrasante mejorada, manteniendo adecuadamente transitables los caminos de servicio. En caso que el tráfico de vehículos del CONTRATISTA o tráfico usuario de la carretera, transiten sobre la misma antes de la colocación de la siguiente capa (de compactación de la sub rasante mejorada) o de la capa sub base, la SUPERVISION verificará que la superficie de la capa de subrasante mejorada mantenga y cumpla con los requerimientos de compactación y conformación geométrica antes de la colocación del material de la siguiente capa. Todo trabajo de recompactación o reconformación geométrica será efectuado a costo del CONTRATISTA.

El material de la capa de subrasante mejorada transportado hacia la plataforma deberá ser esparcido lo antes posible a fin de evitar la concentración de tráfico sobre fajas limitadas de la capa inferior.

Los trabajos de conformación de las capas resultantes de la escarificación de las zonas de cortes en suelos o de relleno de la excavación adicional en las zonas de cortes en roca o de aquellas debidas a una sobreexcavación realizada por el CONTRATISTA, deberán cumplir con los requerimientos señalados en estas especificaciones. En el caso de sobreexcavación realizada por el CONTRATISTA, no serán objeto de medición para pago el volumen de excavación adicional así como el volumen de relleno correspondiente.


El control de calidad de la ejecución de las capas de subrasante mejorada será de responsabilidad del ejecutante, debiendo cumplir con los requerimientos de las Especificaciones Generales y Especiales, así como con las instrucciones del SUPERVISOR.

El SUPERVISOR llevará a cabo el control de la ejecución de la obra en base a los controles efectuados por el CONTRATISTA, que deberán ser proporcionados al SUPERVISOR, y a medidas o ensayos de control realizados independientemente por




el SUPERVISOR, en cuyo caso, estos serán los valores a ser tomados en cuenta para aceptación o rechazo del trabajo efectuado.

5.1 CONTROL TECNOLÓGICO

El Control Tecnológico de la ejecución de la presente capa (en cada capa compactada) incluye la realización de los siguientes ensayos.

a) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima, según la energía que corresponda, cada 1.000 m3 de material.

b) Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio y grado de compactación, por cada 100 m lineales de material compactado, alternadamente en el eje y bordes, correspondiente al ensayo de compactación referido en a).

c) Un ensayo de granulometría según AASHTO T-27, límite líquido según AASHTO T-89 y límite de plasticidad según AASHTO T-90 para cada grupo de muestras sometidas al ensayo de compactación referido en a).

d) Un ensayo de contenido de humedad para cada 100 m lineales, inmediatamente antes de la compactación.

e) Un ensayo de Índice de Soporte de California (CBR) para los materiales de la subrasante mejorada para cada grupo de dos muestras sometidas a los ensayos de compactación y granulometría referidos en a) y c).

f) El número de los ensayos con excepción de los indicados en los ítems "c" y "e" podrán ser reducidos, a exclusivo criterio del SUPERVISOR, siempre que se verifique la homogeneidad del material.

g) El SUPERVISOR definirá, en base a observación visual de la plataforma terminada, los puntos de ejecución de los ensayos de densidad y podrá instruir la realización de ensayos adicionales en los puntos en los que, a su criterio, pudieran observarse deficiencias constructivas o de compactación.

h) Para la aceptación de cada capa de terraplén serán considerados los valores individuales de los resultados de cada ensayo, sin considerar valores promedio o estadísticos.

i) El CONTRATISTA deberá comunicar al SUPERVISOR, con la anticipación adecuada, la realización de los ensayos de control. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR todo el detalle de la ejecución de los ensayos mencionados. El SUPERVISOR será el encargado de aprobar o rechazar los trabajos en base a los resultados de los ensayos y el método de trabajo.

j) El SUPERVISOR podrá realizar ensayos de control independientemente de los que realice el CONTRATISTA, en cuyo caso los resultados obtenidos por el SUPERVISOR serán los que se consideren para la aceptación o rechazo de los trabajos efectuados.

k) Los ensayos de determinación de las densidades en sitio serán realizados mediante métodos standarizados por el S.N.C., AASHTO o ASTM. En caso de emplear equipos tipo densímetros nucleares, estos equipos deberán cumplir o exceder los requisitos establecidos por los estándares ASTM D2922, D3017, D2950, C1040.




5.2 CONTROL GEOMÉTRICO

Concluida la compactación de la capa de subrasante mejorada, se procederá al estacado de cada sección (5 estacas mínimo) para realizar el siguiente control geométrico admitiéndose las siguientes tolerancias:

a) Variación en menos (-) con relación a las cotas de diseño para el eje y bordes, no admitiéndose variación en más (+).

b) Variación en mas (+) en el ancho de cada mitad de plataforma, no admitiéndose variación en menos (-)

c) Variación máxima de más (+) 20 % en el bombeo establecido, no admitiéndose variación en menos (-).

El control se efectuará mediante la nivelación de las secciones.

No se aceptarán variaciones bruscas en las medidas de la plataforma acabada, aun cuando las mismas cumplan las tolerancias indicadas. En este sentido, la variación de la diferencia entre la cota de diseño y la cota construida, para secciones adyacentes no debe ser mayor a 3 cm y la variación en el ancho de la plataforma no deberá ser superior a 10 cm en cada lado.

6 MEDICIÓN

La cantidad de capa subrasante mejorada, ejecutada, aceptada y aprobada será medida en metros cúbicos (m³) construidos conforme a las secciones transversales del proyecto incluyendo las tolerancias señaladas.

Para el cálculo de los volúmenes, tomando en cuenta las tolerancias especificadas, se consideraran los espesores individuales medidos en el campo. Si el espesor individual (E.I.) es inferior al espesor del diseño (E.D.), se considerará para el cálculo de la sección el valor de (E.I.); en caso contrario se tomará (E.D.).

El transporte de los materiales de la capa de subrasante mejorada no será sujeto a medición, debido a que el costo de esta actividad estará incluido dentro del precio unitario del ítem Subrasante Mejorada.

7 PAGO

Los trabajos de construcción de la capa de subbrasante mejorada, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de Pago definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.

Dichos precios incluyen las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza de los yacimientos de materiales, clasificación, dosificación o selección en caso que sea necesario, excavación, carga, transporte, distribución, mezcla, pulverización, humedecimiento o desecación, compactación, acabado y mantenimiento. Asimismo incluirá la construcción y mantenimiento de los caminos de servicio y toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta Especificación.

Los precios y el pago correspondiente constituyen la compensación total por el uso de materiales, insumos, mano de obra, equipo pesado y liviano, herramientas e




imprevistos necesarios para la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta especificación.


Subrasante Mejorada m3


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 07 SUB-BASE GRANULAR


EG 07 SUB-BASE GRANULAR

1 DEFINICIÓN

Este trabajo consistirá en la explotación, procesamiento, acarreo, colocación y compactación del material aprobado para la capa subbase, construida sobre la obra básica o terraplén de la carretera (subrasante), de acuerdo con las especificaciones, alineamiento, cotas, espesor y secciones típicas del diseño.

La sub base granular estará formada por suelos granulares, gravas naturales o agregados triturados o por mezclas de estos materiales.

2 MATERIALES

Los materiales a ser empleados en la sub base deberán consistir de partículas duras y durables de piedras, gravas, seleccionadas o trituradas para obtener el tamaño y la gradación especificados.

El material no podrá contener partículas orgánicas, grumos, ni terrones de arcilla y deberá cumplir con alguna de las gradaciones indicadas en la Tabla 07.1, usando los procedimientos de ensayo AASHTO T-11 y T-27.

Tabla 07.1 Granulometría de sub-base

% Por peso que pasa por los tamices de malla

cuadrada (AASHTO T-27 y T-11)

Designación de la gradación

TAMIZ

A B

63,6 mm 100 --

50,8 mm 97-100 100

37,5 mm -- 97-100

25,4 mm 65-79 (6) --

12,5 mm 45-59 (7) --

4,75 mm (N° 4) 28-42 (6) 40-60 (8)

425 μm (N° 40) 9-17 (4) --

75 μm (N° 200) 4-8 (3) 0-12 (4)

Notas: Las desviaciones admisibles que se indican entre paréntesis se aplicarán a la “fórmula de trabajo” (graduación) propuesta por el Contratista. El control de la graduación se realizará utilizando las bandas definidas por las tolerancias. En las mallas donde no se indican tolerancias, se aplicarán los valores que se muestran en la Tabla, para cada tipo de gradación.

Los procedimientos estadísticos de aceptación no se aplican a los tamaños de tamiz que requieren que pase el 100% o que pase el 97% al 100%.




El valor de soporte del material mínimo será del 40%. En las especificaciones especiales se encuentran indicadas las fuentes referenciales de explotación de los materiales, aunque durante la ejecución de la obra, el SUPERVISOR, podrá aprobar y autorizar otras fuentes. La responsabilidad, en cuanto a la calidad y cantidad de los materiales, es del CONTRATISTA, quién tendrá a su cargo la obtención de los materiales necesarios en conformidad con las características exigidas y especificadas.

3 EQUIPO

Para la ejecución de la capa sub-base, el Contratista utilizará al menos el siguiente equipo:

• Planta trituradora, clasificadora o dosificadora, según el caso si es necesario. • Equipo de extracción, carguío y transporte. • Motoniveladora pesada con escarificador. • Camión tanque distribuidor de agua. • Rodillos compactadores lisos vibratorios, neumáticos y rodillos patas de cabra. • Tractor sobre neumáticos con tracción en las 4 ruedas • Arado de disco. • Cargador frontal • Volquetes • Equipo distribuidor de agregados (alternativo)

En todo caso, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR un listado de los equipos que pretende utilizar. El SUPERVISOR realizará el correspondiente análisis para aprobar el equipo propuesto, pudiendo recomendar ajustes y modificaciones al listado anterior.

4 EJECUCIÓN

Comprende las operaciones de producción, carguío, transporte, distribución sobre plataforma, mezcla y pulverización, humedecimiento o desecación, compactación y acabado, de los materiales transportados del yacimiento, realizadas sobre la subrasante debidamente regularizada y aprobada por el SUPERVISOR en el ancho establecido, en cantidades que permitan llegar al espesor diseñado luego de su compactación. En el caso de utilización de plantas trituradoras o dosificadoras, se deberá agregar en estas instalaciones el agua necesaria para obtener la humedad de compactación.

Cuando hubiera necesidad de ejecutar capas de sub-base con espesor final superior a más 0.22 m, éstas serán subdivididas en capas parciales que no excedan de 0.20 m. El espesor mínimo de cualquier capa de sub-base será de 0.10 m después de su compactación.

Las densidades de la capa acabada deberán ser como mínimo de 97% de la densidad máxima determinada según el ensayo AASHTO T-180 y el contenido de humedad deberá variar como máximo entre ± 2% de la humedad óptima obtenida en el ensayo anterior.

Asistente

Highlight

Asistente

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En caso necesario, el grado de compactación podrá ser incrementado por el SUPERVISOR para alcanzar los requerimientos de CBR de diseño, lo cual no representará ningún incremento de costo o plazo de ejecución de obra.

El desbroce, desbosque, destronque y limpieza de los yacimientos, para provisión de materiales para sub-base, deberán ser ejecutados cuidadosamente de tal manera que se evite la contaminación del material aprobado así como con desperdicios del mismo.

Antes de iniciar la construcción de la capa de sub-base, se realizará un tramo de prueba de una longitud mínima de 100m. Este tramo de prueba se podrá ubicar fuera del proyecto o en una zona de la carretera en construcción donde la subrasante haya sido ya aceptada por el SUPERVISOR. En este ultimo caso, si el SUPERVISOR considera que el tramo de prueba no es aceptable, el CONTRATISTA tendrá que remover, a su costo, dicho tramo de prueba. Este tramo de prueba permitirá comprobar la adecuación del material producido de sub base y fijar los métodos de construcción y de compactación.

Se recomienda que el CONTRATISTA evite el paso de vehículos sobre la capa sub base, manteniendo adecuadamente transitables los caminos de servicio. En caso que el tráfico de vehículos del CONTRATISTA o tráfico usuario de la carretera, transiten sobre la misma antes de la colocación de la siguiente capa (que forme parte de la sub base) o de la capa base, la SUPERVISION verificará que la superficie de la capa sub base mantenga y cumpla con los requerimientos de compactación y conformación geométrica antes de la colocación del material de la siguiente capa. Todo trabajo de recompactación o reconformación geométrica será efectuado a costo del CONTRATISTA.

El transporte del material de sub base deberá ser realizado en volquetas con la tolva cubierta por una lona. El material de sub-base estabilizada granulométricamente para ser utilizado y aceptado por el SUPERVISOR, deberá ser homogéneo respecto a humedad y granulometría.

El material será esparcido sobre la capa inferior aprobada de modo que se evite la segregación, y en cantidad tal que permita obtener el espesor programado después de su compactación.

El material transportado hasta la plataforma deberá ser inmediatamente esparcido para evitar la concentración del tráfico sobre fajas limitadas de la capa inferior.

Después del esparcimiento de los materiales, será determinado el contenido de humedad. Si hubiera un leve exceso de humedad, los materiales serán removidos, con equipos de mezcla, hasta que se obtenga una humedad que este dentro de la faja de variación de humedad definida, en laboratorio Si la humedad no es suficiente se añadirá agua regando uniformemente, con un camión regador. A medida que se incorpore agua el material será mezclado con equipo adecuado, para obtener una humedad uniforme en todo el espesor de la capa a ser compactada. En esta operación serán adoptados cuidados especiales, para que no se produzca segregación de la mezcla.

Concluido el ajuste del contenido de humedad, se iniciarán las operaciones de compactación. Los rodillos lisos recorrerán la capa que está siendo compactada, en trayectorias equidistantes del eje, de modo de sobreponer, en cada recorrido, la mitad

Asistente

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Asistente

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de la señal dejada en el recorrido anterior. En tramos rectos, la compactación se realizará de los bordes al centro y en los tramos en curva, del borde más bajo hacia el borde más alto, repetidamente, hasta obtener el grado de compactación especificado en los planos.

Los operadores de compactadores tendrán la experiencia y la competencia profesional necesarias para que la compactación sea homogénea y regular sobre toda la superficie en construcción, de tal forma que cada sector reciba el mismo número de pasadas acorde con lo establecido mediante la compactación del tramo de prueba. No se permitirá ninguna maniobra de los rodillos compactadores sobre la sub-base que está siendo compactada, los cambios de dirección debiendo hacerse fuera del sector en curso de compactación.

En las partes adyacentes al inicio y al fin de la sub-base en construcción la compactación será ejecutada transversalmente siguiendo la sucesión borde, eje, borde. Las partes inaccesibles a los rodillos compactadores, como en las partes que su uso no es deseable (cabeceras de obras de arte especiales), la compactación será ejecutada con compactadores vibratorios manuales o con saltarines mecánicos. Las operaciones de compactación proseguirán, hasta que, en todo el espesor y en toda la superficie de la sub-base en construcción, el grado de compactación iguale o exceda el grado de compactación especificado, entonces, se iniciará el acabado de la superficie, admitiéndose humedecimiento y corte con motoniveladora.

La conformación de la superficie final de la sub-base deberá ser ejecutada simultáneamente con la compactación de la última capa. El acabado de la superficie será ejecutado con rodillos lisos y de neumáticos, admitiendo cortes cuando sea necesario, pero no rellenos. Si hubiera necesidad de relleno, la última capa será escarificada sobre toda su profundidad, aumentada en volumen y recompactada. Las operaciones de acabado además comprenden, el retiro del material suelto proveniente de los cortes para la configuración hasta las cotas de diseño.

Si son necesarias correcciones geométricas o si la superficie muestra visible segregación, la última capa será corregida de acuerdo con esta Especificación.

No se permitirá la colocación de material de la capa de sub-base, cuando la humedad sea superior a la tolerada para la compactación.

Durante todo el tiempo que dure la construcción hasta la recepción y aceptación de la capa, los materiales serán protegidos contra la acción destructiva de las aguas pluviales, del transito y de otros agentes ocasionen daño.

Para evitar saturación del material y deterioro en la superficie de la sub base, al terminar el trabajo del día, la superficie de la sub base deberá estar compactada y bien nivelada, con el bombeo especificado que permita el escurrimiento de aguas lluvias sin peligro de erosión.

Se prevé la utilización de gravas naturales que cumplan con las especificaciones. Por motivos de orden técnico o económico, para mejor aprovechamiento de los yacimientos y de instalaciones el CONTRATISTA podrá proponer la utilización de materiales triturados, en cuyo caso se podrá triturar todo o parte de los materiales granulares, siempre con la aprobación del SUPERVISOR.

Las mezclas de suelos, arenas, agregados triturados y/o gravas naturales para encuadrarlas dentro de las especificaciones, deberán ser dosificadas en planta, tal como se indica en las Especificaciones Especiales. Los materiales granulares




naturales también deberán ser seleccionados y dosificados en planta, cuando sea necesario para atender los requerimientos de las especificaciones.

En la planta deberá ser añadida el agua necesaria para que la mezcla llegue al lugar de su aplicación con un contenido de humedad dentro de las tolerancias establecidas para la compactación. Las correcciones referentes al contenido de humedad que, eventualmente, se efectúen en plataforma serán menores. El material será inmediatamente esparcido sobre la capa inferior mediante la utilización de un distribuidor adecuado.

El acopio de material de sub base sobre la plataforma solo será permitido con autorización escrita del SUPERVISOR.


El control de calidad de la ejecución de la capa sub base granular será de responsabilidad del ejecutante, debiendo cumplir con los requerimientos de las Especificaciones Generales y Especiales, así como con las instrucciones del SUPERVISOR.

El SUPERVISOR llevará a cabo el control de la ejecución de la obra en base a los controles efectuados por el CONTRATISTA, que deberán ser proporcionados al SUPERVISOR, y a medidas o ensayos de control realizados independientemente por el SUPERVISOR, en cuyo caso, estos serán los valores a ser tomados en cuenta para aceptación o rechazo del trabajo efectuado.


El Control Tecnológico de la ejecución de la sub base granular (en cada capa compactada) incluye la realización de los siguientes ensayos.

a) Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico según los métodos AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, con espaciamiento máximo de 300 m.

b) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según el método AASHTO T-180-D, a distancias máximas de 300 m, con muestras tomadas en puntos que, en principio, obedezcan el orden: borde derecho, eje, borde izquierdo, eje, borde derecho, etc. a 60 cm del borde.

c) Un ensayo del índice de Soporte de California (CBR), conforme el método AASHTO T-193, con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180-D, con espaciamiento máximo de 300 m.

d) Un ensayo de desgaste Los Ángeles de cada yacimiento a cada 10,000 m3 de material explotado y cuando se presente variación natural del material.

e) Un ensayo de índice de forma de cada yacimiento cada 10,000 m3 de material explotado o cuando se presente variación natural del material.

f) Determinación del contenido de humedad del material cada 100 m. antes del proceso de compactación. Las tolerancias admitidas para la humedad de compactación en la superficie serán de (+/-) 2% respecto a la humedad óptima.




g) Determinación de la densidad "in situ" y del grado de compactación del material compactado con un espaciamiento de cada 100 m, en principio, en puntos ubicados al tres bolillo: borde izquierdo, eje, borde derecho, eje, borde izquierdo, etc., de acuerdo a los procedimientos estándar AASHTO T-191 y AASHTO T-224, este último para el ajuste de la densidad máxima por variación en el contenido de partículas gruesas.

h) El número de los ensayos mencionados en los ítems "a", "b" y "c" podrán ser reducidos, a criterio exclusivo del SUPERVISOR hasta un 30%, si se verifica homogeneidad del material en el lugar de aplicación y la ejecución sea uniforme y bien controlada.

i) El SUPERVISOR definirá, en base a observación visual de la plataforma terminada, los puntos de ejecución de los ensayos de densidad y podrá instruir la realización de ensayos adicionales en los puntos en los que, a su criterio, pudieran observarse deficiencias constructivas o de compactación.

j) Para la aceptación de cada capa serán considerados los valores individuales de los resultados de cada ensayo, sin considerar valores promedio o estadísticos.

k) El CONTRATISTA deberá comunicar al SUPERVISOR, con la anticipación adecuada, la realización de los ensayos de control. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR todo el detalle de la ejecución de los ensayos mencionados. El SUPERVISOR será el encargado de aprobar o rechazar los trabajos en base a los resultados de los ensayos y el método de trabajo.

l) El SUPERVISOR podrá realizar ensayos de control independientemente de los que realice el CONTRATISTA, en cuyo caso los resultados obtenidos por el SUPERVISOR serán los que se consideren para la aceptación o rechazo de los trabajos efectuados.

m) Los ensayos de determinación de las densidades en sitio serán realizados mediante métodos standarizados por el ex S.N.C., AASHTO o ASTM. En caso de emplear equipos tipo densímetros nucleares, estos equipos deberán cumplir o exceder los requisitos establecidos por los estándares ASTM D2922, D3017, D2950, C1040.


Concluida la compactación de la capa de sub base granular, se procederá al estacado de cada sección (5 estacas mínimo) para realizar el siguiente control geométrico, mediante nivelación de las secciones, admitiéndose las siguientes tolerancias:

a) Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de (-) 0.02 m con relación a las cotas de diseño, no admitiéndose variación en más (+);

b) Variación en el ancho en más (+), no admitiéndose variación en menos. No se aceptará que la diferencia en el ancho de la plataforma entre dos estacas adyacentes sea mayor a 10 cm.

c) Variación máxima en el bombeo de más 20%, no admitiéndose variación en menos (-).




d) Variación máxima de (-) 2 cm en el espesor de la capa con relación al espesor indicado en el diseño, medido como mínimo en un punto cada 100 m.

e) Cada capa de subbase deberá ser conformada y compactada uniformemente en todo su ancho, incluyendo los bordes y taludes, evitando dejar crestas irregulares en los bordes que concentren el agua de lluvia y produzcan erosiones concentradas.

6 MEDICIÓN

La cantidad de capa sub base ejecutada, aceptada y aprobada será medida en metros cúbicos (m³) compactados, aprobados y construidos conforme a las secciones transversales del proyecto incluyendo las tolerancias señaladas.

Para el cálculo de los volúmenes, tomando en cuenta las tolerancias especificadas, se consideraran los espesores individuales medidos en obra. Si el espesor individual (E.I.) es inferior al espesor del diseño (E.D.), se considerará para el cálculo de la sección el valor de (E.I.); en caso contrario se tomará (E.D.).

El transporte del material para la capa sub base, será medido. En este caso el transporte corresponde a Transporte de Material de Acopios y la medición será efectuada en metros cúbicos por kilómetro (m3xkm), como resultado del producto del volumen incorporado, medido compactado en la sub base de destino de acuerdo a las secciones transversales de diseño, por la distancia existente entre los centros de gravedad de las masas (obtenida mediante la diferencia entre las progresivas de destino y origen del material más la distancia adicional al banco o yacimiento menos la distancia libre de acarreo), expresada en kilómetros. Tanto los volúmenes como las distancias serán medidos conforme a criterios del presente inciso.

7 PAGO

Los trabajos de construcción de la capa de sub base granular, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de Pago definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.

Dichos precios incluyen las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza de los yacimientos de materiales, clasificación, trituración, dosificación o selección en caso que sea necesario, excavación, carga, transporte, distribución, mezcla, pulverización, humedecimiento o desecación, compactación, acabado y mantenimiento. Asimismo incluirá la construcción y mantenimiento de los caminos de servicio y toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta Especificación.

Los precios y el pago correspondiente constituyen la compensación total por el uso de materiales, insumos, mano de obra, equipo pesado y liviano, herramientas e imprevistos necesarios para la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta especificación.

El transporte del material para la capa sub base, será pagado de acuerdo a los correspondientes precios unitarios contractuales. El precio unitario de transporte de material de acopio incluye la carga del material a los vehículos de transporte.

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Asistente

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2.1 Sub-base Granular m3

2.10 Transporte de Material Granular. m3- km

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ESPECIFICACIONES GENERALES EG 08 CAPA BASE DE MATERIAL GRANULAR


EG 08 CAPA BASE DE MATERIAL GRANULAR

1 DEFINICIÓN

Esta especificación regula la ejecución y control de la capa base de material granular natural y/o triturado, que constituye una capa de la estructura del pavimento, con espesor constante en toda la sección transversal. Esta capa se colocará debidamente compactada y regularizada, respetando el alineamiento, perfil y secciones transversales indicados en el proyecto.

La base estabilizada granulométricamente está constituida por una capa granular y/o triturada, colocada sobre la sub base, subrasante o sobre la capa de refuerzo estructural, compactada y regularizada.

Esta capa será ejecutada con materiales previamente seleccionados.

2 MATERIALES

La base estabilizada será ejecutada con materiales que cumplan los siguientes requisitos:

a) Poseer una composición granulométrica encuadrada en una de las columnas de la siguiente tabla, recomendadas por la FP 96, porcentajes por peso del material que pasa por tamices con malla cuadrada AASHTO T-11 y T-27.

Tabla 08.1 GRANULOMETRÍA PARA CAPA BASE DE MATERIAL GRANULAR Y/O TRITURADO

% Por peso que pasa por los tamices de malla cuadrada (AASHTO T 27 Y T 11) TAMIZ

A B C

50,8 mm 100 -- --

37,5 mm 97-100 100 --

25,4 mm -- 97-100 100

19,0 mm 67-81 (6) -- 97-100

9,5 mm -- 56-70 (7) 67-79 (6)

N° 4 33-47 (6) 39-53 (6) 47-59 (7)

N° 40 10-19 (4) 12-21 (4) 12-21 (4)

N° 200 4-8 (3) 4-8 (3) 4-8 (3)

Notas:

Las desviaciones admisibles (tolerancias), que se indican entre paréntesis, se aplicarán a la “fórmula de trabajo” (graduación) propuesta por el Contratista. El control de la gradación se realizará utilizando las bandas definidas por las tolerancias. En las mallas donde no se indican tolerancias, se aplicarán los valores que se muestran en la Tabla, para cada tipo de gradación.

Los procedimientos estadísticos de aceptación no se aplican a los tamaños de tamiz que requieren que pase el 100% o que pase el 97% al 100%.




b) La fracción que pasa el tamiz Nº 40 deberá tener un límite líquido inferior o igual a 25% y un índice de plasticidad inferior o igual a 6%. Pasando de este límite, hasta 8 como máximo, el equivalente de arena deberá ser mayor que 30%.

c) La fracción fina de la capa base será arena triturada o natural. La fracción que pasa el Tamiz Nº 200 de la serie U.S. standard no debe ser mayor que dos-tercios de la fracción que pasa el tamiz Nº 40 de la misma serie;

d) El Índice Soporte de California (CBR) no deberá ser inferior a 80 % para pavimentos flexibles y la expansión máxima será de 0,5 %, cuando sean determinados con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180.

e) El agregado retenido en el tamiz Nº 4 estará constituido de partículas duras y durables, exentas de fragmentos blandos, alargados o laminados y exentos de materia vegetal, terrones de arcilla y otras substancias perjudiciales. Los agregados gruesos deberán tener un desgaste no superior a 45% a 500 revoluciones según lo determine el ensayo AASHTO T-96.

f) El 50% de las partículas retenidas en el tamiz Nº 4, de la serie U.S. Standard, para los agregados utilizados para capa base en pavimentos flexibles deben tener al menos una cara fracturada por trituración.

g) Para prevenir segregaciones y garantizar los niveles de compactación y resistencia exigidos por la presente Especificación, el material triturado para la capa de base deberá dar lugar a una curva granulométrica uniforme, sensiblemente paralela a los límites de la franja por utilizar, sin saltos bruscos de la parte superior de un tamiz a la inferior de un tamiz adyacente o viceversa.

En las especificaciones especiales se identifican las fuentes referenciales de explotación de los materiales, aunque durante la ejecución de la obra, el SUPERVISOR, podrá aprobar y autorizar otras fuentes. La responsabilidad, en cuanto a la calidad y cantidad de los materiales, es del CONTRATISTA, quién tendrá a su cargo la obtención de los materiales necesarios en conformidad con las características exigidas y especificadas.

3 EQUIPO

Para la ejecución de la capa base el CONTRATISTA podrá utilizar el siguiente equipo:

• Planta chancadora, dosificadora o seleccionadora según el caso; • Equipo de extracción, carga y transporte. • Distribuidor de capa base; • Volquetas; • Motoniveladora con escarificador; • Camión regador; • Rodillos compactadores lisos o de neumáticos, estáticos y vibratorios; • Arados de discos y rastras; • Tractores agrícolas con tracción en las 4 ruedas; • Cargador frontal;




• Volquetas;

En todo caso, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR un listado de los equipos que pretende utilizar. El SUPERVISOR realizará el correspondiente análisis para aprobar el equipo propuesto, pudiendo recomendar ajustes y modificaciones al listado anterior.

4 EJECUCIÓN

En general, la ejecución de la capa base estabilizada granulométricamente, comprende las operaciones de producción, distribución sobre plataforma, mezcla y pulverización, humedecimiento o desecación, compactación y acabado, de los materiales transportados del yacimiento o planta, colocados sobre una superficie debidamente preparada, conformada monolíticamente y aprobada por el SUPERVISOR en el ancho establecido, en cantidades que permitan llegar al espesor diseñado luego de la compactación.

Cuando hubiera necesidad de ejecutar capas de base con espesor final superior a más 0.22 m, éstas serán subdivididas en capas parciales que no excedan de 0.20 m. El espesor mínimo de cualquier capa de base será de 0.10 m después de su compactación.

Las densidades de la capa acabada deberán ser como mínimo de 100% de la densidad máxima determinada según el ensayo AASHTO T-180 y el contenido de humedad deberá variar como máximo entre ± 2% de la humedad óptima obtenida en el ensayo anterior.

En caso necesario, el grado de compactación podrá ser incrementado por el SUPERVISOR para alcanzar los requerimientos de CBR de diseño, lo cual no representará ningún incrementos de costo o plazo de ejecución de obra.

El desbroce, desbosque, destronque y limpieza de los yacimientos, para provisión de materiales para Base, deberán ser ejecutados cuidadosamente de tal manera que se evite la contaminación del material aprobado así como con desperdicios del mismo.

Antes de iniciar la construcción de la capa de base, se realizará un tramo de prueba de una longitud mínima de 100m. Este tramo de prueba se podrá ubicar fuera del proyecto o en una zona de la carretera en construcción donde la sub-base haya sido ya aceptada por el SUPERVISOR. En este ultimo caso, si el SUPERVISOR considera que el tramo de prueba no es aceptable, el CONTRATISTA tendrá que remover, a su costo, dicho tramo de prueba. Este tramo de prueba permitirá comprobar la adecuación del material producido de capa base y fijar los métodos de construcción y de compactación.

El transporte del material de capa base deberá ser realizado en volquetas con la tolva cubierta por una lona. El material de base estabilizada granulométricamente para ser utilizado y aceptado por el SUPERVISOR, deberá ser homogéneo respecto a humedad y granulometría.

A distancias convenientes de los bordes de la superficie del camino, se colocarán estacas o señales aprobadas relacionadas con el eje para facilitar así el control de cotas. Antes de iniciar las operaciones constructivas, los trabajos topográficos para control del alineamiento y cotas de la capa base deberán estar concluidos.




Las mezclas de suelos y/o gravas con agregados triturados o los productos totales de trituración para encuadrarlas en la faja granulométrica especificada en el diseño, serán dosificadas en una planta que tendrá como mínimo tres depósitos. Los materiales granulares naturales también serán seleccionados y dosificados en planta, cuando sea necesario para atender los requerimientos de las especificaciones.

El material de la capa base estabilizada granulométricamente al salir de la planta será homogéneo en humedad y granulometría. Cuando se inicia la construcción se determinará la pérdida de humedad entre la salida de la planta y la iniciación de las operaciones de compactación. De ahí en adelante, el contenido de humedad de la mezcla, al salir de la planta, será igual a la humedad óptima, para la compactación, aumentada en un porcentaje correspondiente a la pérdida por evaporación. No se permitirá la colocación de material de la capa de base, cuando la humedad sea superior a la tolerada para la compactación.

El material será inmediatamente esparcido sobre la superficie preparada mediante la utilización de un distribuidor adecuado de material granular para proceder a la compactación evitándose la concentración del tráfico sobre fajas limitadas de la capa inferior. El material será distribuido uniformemente sobre la capa inferior aprobada de modo que se evite la segregación y en cantidad tal que permita obtener el espesor programado después de la compactación.

Durante las operaciones de compactación, los rodillos recorrerán la capa que está siendo compactada, en trayectorias equidistantes del eje, a modo de sobreponer, en cada recorrido, mitad del rastro dejado en el recorrido anterior. En los alineamientos rectos la compactación se realizará de los bordes hacia el eje, en los tramos en curva del borde más bajo al borde más alto, repetidamente, hasta obtener el grado de compactación especificado. En las primeras pasadas se utilizará rodillo vibratorio.

Los operadores de compactadores tendrán la experiencia y la competencia profesional necesarias para que la compactación sea homogénea y regular sobre toda la superficie en construcción, de tal forma que cada sector reciba el mismo número de pasadas acorde con lo establecido mediante la compactación del tramo de prueba. No se permitirá ninguna maniobra de los rodillos compactadores sobre la base que está siendo compactada, los cambios de dirección debiendo hacerse fuera del sector en curso de compactación.

En las partes adyacentes al inicio y al final de la capa base en construcción, la compactación será ejecutada transversalmente al eje. En las partes inaccesibles a los rodillos compactadores, así como las partes en que su uso no fuera deseable (cabeceras de obras de arte especiales), la compactación se ejecutará con compactadores vibratorios manuales o con saltarín mecánico. Las operaciones de compactación deberán proseguir, hasta que, en todo el espesor y en toda la superficie de la capa base en construcción, el grado de compactación iguale o exceda el grado de compactación especificado. Entonces, se iniciará el acabado de la superficie.

La conformación de la superficie final de la capa base será ejecutada simultáneamente con la compactación de la última capa. El acabado de la superficie será ejecutado con rodillos lisos y de neumáticos, admitiendo cortes cuando necesario, pero no rellenos. Si hubiera necesidad de relleno, la última capa deberá ser escarificada homogeneizada y compactada nuevamente. Las operaciones de




acabado comprenden el retiro del material suelto, proveniente de los cortes para alcanzar las cotas previstas.

Si la superficie requiere correcciones geométricas y si se nota visiblemente segregada, la última capa será escarificada, homogeneizada y compactada nuevamente de acuerdo a estas especificaciones.

El acopio de material de capa base sobre la plataforma sólo será permitido con autorización escrita del SUPERVISOR. Los tramos en los que las condiciones de compactación de la capa base no cumplan o no hayan cumplido con está especificación, serán totalmente retiradas y nuevamente configuradas, de acuerdo a estas especificaciones.

Durante todo el tiempo de la construcción de la capa base hasta la recepción de la capa, los materiales serán protegidos contra la acción destructiva de las aguas pluviales, del transito y de otros agentes que puedan dañarla.

La capa base no será sometida a la acción directa de cargas y de la abrasión que produce él transito, para lo cual el CONTRATISTA deberá mantener adecuadamente los caminos de servicio. El SUPERVISOR autorizará, él trafico en situaciones excepcionales y en áreas limitadas, cuando los daños que puedan ser provocados en la superficie acabada no perjudiquen la calidad de la capa base o al pavimento que será construido sobre la capa base. En caso que se produzca tráfico de vehículos sobre la capa base antes de la colocación de la siguiente capa (que forme parte de la base) o de la capa de rodadura, la SUPERVISION verificará que la superficie de la capa base mantenga y cumpla con los requerimientos de compactación y conformación geométrica antes de la colocación del material de la siguiente capa. Todo trabajo de recompactación o reconformación geométrica será efectuado a costo del CONTRATISTA.

Para evitar daños al medio ambiente durante las operaciones de ejecución de la capa base estabilizada granulométricamente, el CONTRATISTA adoptará cuidados especiales considerando los siguientes aspectos:

En el banco de explotación de los materiales pétreos, el CONTRATISTA observará cuidados especiales para la explotación de materiales:

a) Los materiales solamente serán aceptados si el CONTRATISTA fue autorizado por escrito para la explotación y/o uso de explosivos en el yacimiento o cantera, además la autorización fue inscrita en el Libro de Ordenes.

b) El yacimiento y las instalaciones de la chancadora no serán localizados en área de preservación ambiental.

c) La explotación de los yacimientos será planificada como para minimizar los daños inevitables durante la explotación y posibilitar la recuperación ambiental, después de la retirada de todos los materiales y equipos.

d) Para el desmonte; está totalmente prohibida la quema de la vegetación o de residuos de esta.

e) Los caminos de desvío tendrán un mantenimiento apropiado y los accesos a estos caminos serán conformados hasta una distancia determinada y aprobada por el SUPERVISOR;




f) Junto a las instalaciones de la chancadora, serán construidos pozos de arena para la retención por sedimentación, del polvo de piedra, arena eventualmente producido en exceso o por lavado de grava, evitando su escurrimiento hacia cursos superficiales de agua.

g) Si la grava es provista por terceros, se exigirá documentación para verificar la regularidad de las instalaciones, así como, la operación. Las exigencias las realizará el CONTRATISTA y dará a conocer al SUPERVISOR.

h) Medidas de preservación ambiental referidas a la disciplina del tráfico y al estacionamiento del equipo serán observadas por el CONTRATISTA en estricta sujeción al Estudio de Impacto Ambiental.

i) Se prohibirá el tráfico desordenado fuera del cuerpo del terraplén, para evitar daños a la vegetación o interferencias en el drenaje natural.

j) Las áreas destinadas a los campamentos, servicios de mantenimiento y otros servicios, serán localizados de manera que residuos de lubricantes y combustibles no sean derramadas.


El control de calidad de la ejecución de la capa base granular será de responsabilidad del ejecutante, debiendo cumplir con los requerimientos de las Especificaciones Generales y Especiales, así como con las instrucciones del SUPERVISOR.

El SUPERVISOR llevará a cabo el control de la ejecución de la obra en base a los controles efectuados por el CONTRATISTA, que deberán ser proporcionados al SUPERVISOR, y a medidas o ensayos de control realizados independientemente por el SUPERVISOR, en cuyo caso, estos serán los valores a ser tomados en cuenta para aceptación o rechazo del trabajo efectuado.

5.1 CONTROL TECNOLOGICO

Para los materiales se exigirá el cumplimiento de normas y la realización de los siguientes ensayos.

a) Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico según los métodos AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, para cada 300 m como máximo;

b) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según el método AASHTO T-180, cada 300 m como máximo, con las muestras recogidas en puntos que, en principio, obedezcan el orden: borde derecho, eje, borde izquierdo, eje, borde derecho, etc. a 60 cm del borde;

c) Un ensayo del índice de Soporte de California (CBR), conforme el método AASHTO T-193, con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180, en una longitud máxima de 300 m lineales.

d) Un ensayo de desgaste Los Ángeles de cada yacimiento cada 5,000 m3 de material empleado o cuando se presente variación natural del material.

e) Un ensayo de índice de forma de cada yacimiento cada 5,000 m3 de material empleado o cuando se presente variación natural del material.




f) Determinación del contenido de humedad del material cada 100 m. antes del proceso de compactación. Las tolerancias admitidas para la humedad de compactación en la superficie serán de (+/-) 2% respecto a la humedad óptima.

g) Determinación de la densidad "in situ" y del grado de compactación del material compactado con un espaciamiento de cada 100 m, en principio, en puntos ubicados al tres bolillo: borde izquierdo, eje, borde derecho, eje, borde izquierdo, etc., de acuerdo a los procedimientos estándar AASHTO T-191 y AASHTO T-224, este último para el ajuste de la densidad máxima por variación en el contenido de partículas gruesas.

h) El número de los ensayos mencionados en los ítems "a", "b" y "c" podrán ser reducidos, a criterio exclusivo del SUPERVISOR hasta un 30%, si se verifica homogeneidad del material en el lugar de aplicación y la ejecución sea uniforme y bien controlada.

i) El SUPERVISOR definirá, en base a observación visual de la plataforma terminada, los puntos de ejecución de los ensayos de densidad y podrá instruir la realización de ensayos adicionales en los puntos en los que, a su criterio, pudieran observarse deficiencias constructivas o de compactación.

j) Para la aceptación de cada capa serán considerados los valores individuales de los resultados de cada ensayo, sin considerar valores promedio o estadísticos.

k) El CONTRATISTA deberá comunicar al SUPERVISOR, con la anticipación adecuada, la realización de los ensayos de control. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR todo el detalle de la ejecución de los ensayos mencionados. El SUPERVISOR será el encargado de aprobar o rechazar los trabajos en base a los resultados de los ensayos y el método de trabajo.

l) El SUPERVISOR podrá realizar ensayos de control independientemente de los que realice el CONTRATISTA, en cuyo caso los resultados obtenidos por el SUPERVISOR serán los que se consideren para la aceptación o rechazo de los trabajos efectuados.

m) Los ensayos de determinación de las densidades en sitio serán realizados mediante métodos standarizados por el ex S.N.C., AASHTO o ASTM. En caso de emplear equipos tipo densímetros nucleares, estos equipos deberán cumplir o exceder los requisitos establecidos por los estándares ASTM D2922, D3017, D2950, C1040.


Concluida la compactación de la capa base granular, se procederá al estacado de cada sección (5 estacas mínimo) para realizar el siguiente control geométrico, mediante nivelación de las secciones, admitiéndose las siguientes tolerancias:

a) Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de (+/-) 0.01 m con relación a las cotas de diseño, no admitiéndose variación sistemática en menos (-);





c) Variación máxima en el bombeo de más 10%, no admitiéndose variación en menos (-).

d) Variación máxima de (-) 1 cm en el espesor de la capa con relación al espesor indicado en el diseño, medido como mínimo en un punto cada 100 m, o donde lo indique el SUPERVISOR. No se admitirá variación sistemática en menos.

Cada capa de base deberá ser conformada y compactada uniformemente en todo su ancho, incluyendo los bordes y taludes, evitando dejar crestas irregulares en los bordes que concentren el agua de lluvia y produzcan erosiones concentradas.

6 MEDICIÓN

La cantidad de capa base ejecutada, aceptada y aprobada será medida en metros cúbicos (m³) compactados, aprobados y construidos conforme a las secciones transversales del proyecto incluyendo las tolerancias señaladas.

Para el cálculo de los volúmenes, tomando en cuenta las tolerancias especificadas, se consideraran los espesores individuales medidos en obra. Si el espesor individual (E.I.) es inferior al espesor del diseño (E.D.), se considerará para el cálculo de la sección el valor de (E.I.); en caso contrario se tomará (E.D.).

El transporte del material para la capa base, será medido. En este caso el transporte corresponde a Transporte de Material de Acopios y la medición será efectuada en metros cúbicos por kilómetro (m3xkm), como resultado del producto del volumen incorporado, medido compactado en la sub base de destino de acuerdo a las secciones transversales de diseño, por la distancia existente entre los centros de gravedad de las masas (obtenida mediante la diferencia entre las progresivas de destino y origen del material más la distancia adicional al banco o yacimiento menos la distancia libre de acarreo), expresada en kilómetros. Tanto los volúmenes como las distancias serán medidos conforme a criterios del presente inciso.

7 PAGO

Los trabajos de construcción de la capa base granular, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de Pago definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.

Dichos precios incluyen las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza de los yacimientos de materiales, clasificación, trituración, dosificación o selección en caso que sea necesario, excavación, carga, transporte, distribución, mezcla, pulverización, humedecimiento o desecación, compactación, acabado y mantenimiento. Asimismo incluirá la construcción y mantenimiento de los caminos de servicio y toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta Especificación.

Los precios y el pago correspondiente constituyen la compensación total por el uso de materiales, insumos, mano de obra, equipo pesado y liviano, herramientas e imprevistos necesarios para la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta especificación.

Asistente

Highlight




El transporte del material para la capa base, será pagado de acuerdo a los correspondientes precios unitarios contractuales. El precio unitario de transporte de material de acopio incluye la carga del material a los vehículos de transporte.


2.2 Base de Material Granular m3

2.10 Transporte de Material de Acopios. m3- km

Asistente

Sticky Note

Los acopios estan conformados por material de corte.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 09 CONFORMACIÓN DE BERMA CON MATERIAL DE CAPA BASE


EG 09 CONFORMACIÓN DE BERMA CON MATERIAL DE CAPA BASE

1 DEFINICIÓN

Para evitar la diferencia de cotas entre la capa de rodadura y la berma, se ha previsto el ítem de conformación de berma con material de capa base.

El espesor de esta capa está establecido en los planos y corresponde a la diferencia de cotas existente entre el borde de la capa de rodadura y la superficie de la capa base, menos el espesor del pavimento que se colocará en las bermas, tal como lo indica la sección típica transversal. Esta capa deberá ser debidamente compactada y regularizada, obedeciendo el alineamiento del perfil y secciones transversales de los planos.

La conformación de berma de material de base estabilizada granulométricamente, está constituida de una capa granular ejecutada sobre la base, que posteriormente debe ser cubierta con el pavimento considerado en el proyecto..

2 MATERIALES

La conformación de berma con material de capa base será ejecutada con los mismos materiales utilizados para la construcción de la capa base, por lo que deben cumplir los requisitos indicados en las especificaciones correspondientes.

3 EQUIPOS

Para la ejecución de la conformación de berma con material de capa base el CONTRATISTA utilizará el siguiente equipo adecuado para el ítem:

• Planta chancadora, dosificadora o seleccionadora según el caso; • Equipo de extracción, carga y transporte. • Distribuidor de capa base; • Volquetas; • Motoniveladora pesada con escarificador; • Camión regador; • Rodillos compactadores lisos y de neumáticos; estáticos y vibratorios; • Arados de discos y rastras; • Tractores agrícolas con tracción en las 4 ruedas;

El CONTRATISTA, debe prever además equipo especial para la compactación de la berma, debido al ancho reducido de la misma. Este equipo deberá contar con la aprobación del SUPERVISOR.

4 EJECUCIÓN

La ejecución de la berma con capa base estabilizada granulométricamente, comprende las operaciones de producción, distribución sobre plataforma, mezcla y pulverización, humedecimiento o desecación, compactación y acabado, de los materiales transportados del yacimiento o planta, colocados sobre una superficie debidamente preparada, conformada monolíticamente y aprobada por el




SUPERVISOR, en el ancho establecido en las secciones transversales, en cantidades que permitan llegar al espesor diseñado luego de la compactación.

La compactación de la berma deberá efectuarse, con rigurosa precaución para evitar daños al pavimento recién construido de la calzada de la carretera. Para este fin, el CONTRATISTA debe prever el equipo de compactación adecuado.

Para lograr una adecuada compactación y unión del material nuevo con el material antiguo colocado hasta el nivel de la superficie de la capa base, el CONTRATISTA debe proceder inicialmente a escarificar la capa base en el sector de las bermas en un espesor mínimo de 0.05 m o en el espesor requerido para obtener un espesor mínimo de 10 cm que pueda ser adecuadamente compactado y evitar la formación de "galletas" o láminas de capa base de pequeño espesor que se desprendan con facilidad de la plataforma. Luego, se debe aportar el material de capa base necesario para completar la berma hasta el nivel de proyecto.

La conformación de la capa base para bermas debe prever que el recubrimiento con el pavimento de la zona de las bermas deberá ejecutarse de tal forma que cubra adecuadamente la junta entre la capa de rodadura y la berma.

En las operaciones de colocación de la presente capa, el Contratista debe seguir el método constructivo descrito en las especificaciones de capa base de material granular.


5.1 CONTROL TECNOLOGICO

Para los materiales se exigirá el cumplimiento de normas y la realización de los ensayos estipulados para la capa base. Los materiales aprobados durante la colocación de la capa base, estarán automáticamente aprobados para la colocación de la capa base en las bermas.

Se realizarán ensayos de referencia para efectuar el posterior control de ejecución en campo.

a) Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico según los métodos AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, para cada 1000 m en cada lado como máximo;

b) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según el método AASHTO T-180, cada 1000 m en cada lado como máximo, con las muestras recogidas en puntos que indique el SUPERVISOR.

c) Un ensayo del índice de Soporte de California (CBR), conforme el método AASHTO T-193, con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180, en una longitud máxima de 2000 m lineales en cada lado.

Determinación del contenido de humedad del material cada 100 m a cada lado antes del proceso de compactación. Las tolerancias admitidas para la humedad de compactación en la superficie serán de (+/ -) 2% respecto a la humedad óptima.

d) Determinación de la densidad "in situ" y del grado de compactación del material compactado con un espaciamiento de cada 100 m a cada lado, de




acuerdo a los procedimientos estándar AASHTO T-191 y AASHTO T-224, este último para el ajuste de la densidad máxima por variación en el contenido de partículas gruesas.

e) El número de los ensayos mencionados en los ítems "a", "b" y "c" podrán ser reducidos, a criterio exclusivo del SUPERVISOR hasta un 30%, si se verifica homogeneidad del material en el lugar de aplicación y la ejecución sea uniforme y bien controlada.

f) El SUPERVISOR definirá, en base a observación visual de la plataforma terminada, los puntos de ejecución de los ensayos de densidad y podrá instruir la realización de ensayos adicionales en los puntos en los que, a su criterio, pudieran observarse deficiencias constructivas o de compactación.

g) Para la aceptación de cada capa serán considerados los valores individuales de los resultados de cada ensayo, sin considerar valores promedio o estadísticos.

h) El CONTRATISTA deberá comunicar al SUPERVISOR, con la anticipación adecuada, la realización de los ensayos de control. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR todo el detalle de la ejecución de los ensayos mencionados. El SUPERVISOR será el encargado de aprobar o rechazar los trabajos en base a los resultados de los ensayos y el método de trabajo.

i) El SUPERVISOR podrá realizar ensayos de control independientemente de los que realice el CONTRATISTA, en cuyo caso los resultados obtenidos por el SUPERVISOR serán los que se consideren para la aceptación o rechazo de los trabajos efectuados.

j) Los ensayos de determinación de las densidades en sitio serán realizados mediante métodos standarizados por el S.N.C., AASHTO o ASTM. En caso de emplear equipos tipo densímetros nucleares, estos equipos deberán cumplir o exceder los requisitos establecidos por los estándares ASTM D2922, D3017, D2950, C1040.


Concluida la compactación de la berma con material capa base granular, se procederá al estacado de cada sección (2 estacas por lado) para realizar el siguiente control geométrico, mediante nivelación de las secciones, admitiéndose las siguientes tolerancias:

a) Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de (+/-) 0.01 m con relación a las cotas de diseño, no admitiéndose variación sistemática en menos (-);


c) Variación máxima en el bombeo de más 10%, no admitiéndose variación en menos (-). Se debe mantener, por lo menos, la pendiente de la calzada, no admitiéndose variación en menos.




d) Variación máxima de (-) 1 cm en el espesor de la capa con relación al espesor indicado en el diseño, medido como mínimo en un punto cada 50 m, o donde lo indique el SUPERVISOR. No se admitirá variación sistemática en menos.

Cada capa de base en las bermas deberá ser conformada y compactada uniformemente en todo su ancho, incluyendo los bordes y taludes, evitando dejar crestas irregulares en los bordes que concentren el agua de lluvia y produzcan erosiones concentradas.

6 MEDICIÓN

La cantidad de capa base para la berma de material granular ejecutada, aceptada y aprobada será medida en metros cúbicos (m³) compactados, aprobados y ejecutados conforme a las secciones transversales de los planos del proyecto.

Para el cálculo de los volúmenes, tomando en cuenta las tolerancias especificadas, se consideraran los espesores individuales medidos en borde y en el empalme con la capa de rodadura. Si el espesor individual de los puntos de control en la berma es inferior al espesor del diseño, se considerará para el cálculo el valor menor; caso contrario se tomará el de diseño.

El transporte de los materiales de la capa de base granular en bermas no será sujeto a medición, debido a que el costo de esta actividad estará incluido dentro del precio unitario del ítem Capa Base Granular para Bermas

7 PAGO

Los trabajos de conformación de berma con material de capa base, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los Ítems de Pago definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.

Dichos precios constituyen la compensación total por el servicio efectuado e incluyen las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza del yacimiento, extracción de los materiales, producción, trituración, dosificación o selección en caso de que sea necesario, excavación, carga, transporte, distribución, mezcla, pulverización, humedecimiento o desecación, compactación y acabado.

Asimismo incluirá la construcción y mantenimiento de los caminos de servicio y toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar los trabajos descritos en esta Especificación.


Conformación de Berma con Material de capa Base m3


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 10 SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN


EG 10 SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN

1 DEFINICIÓN

Esta especificación fija las condiciones a ser adoptadas para el suministro de asfalto diluido o emulsión asfáltica teniendo como finalidad su uso en servicios de pavimentación, en aplicaciones en imprimación, riegos de liga y tratamientos superficiales.

2 MATERIALES

2.1 ASFALTO DILUIDO

El asfalto diluido es el material resultante de la dilución de un cemento asfáltico adecuado, proveniente del petróleo, con un solvente conveniente.

Dicho material puede ser del tipo de curado rápido, que tiene como símbolo la sigla RC, o de curado medio, designado por MC y de curado lento como SC. Existen varios tipos de asfaltos diluidos de acuerdo con su viscosidad que está reflejada en los números que figuran después de las siglas del tipo de curado.

En función al tipo de aplicación, los asfaltos diluidos podrán ser los siguientes: Tabla 10.1 APLICACIÓN DE ASFALTOS DILUIDOS

Imprimación

Asfaltos diluidos de curado lento SC - 70, SC - 250

Asfaltos diluidos de curado medio MC - 30, MC - 70

Asfaltos diluidos de curado rápido RC – 250

Riego de Liga

Asfaltos diluidos de curado rápido RC - 30, RC - 70

Tratamiento Bituminoso

Asfalto diluido de curado medio MC-800, MC-3000

Asfalto diluido de curado rápido RC - 250, RC - 800, RC - 3000

Las especificaciones particulares del asfalto diluido se muestran en la Tabla 10.5 y la Tabla 10.6

2.2 EMULSIÓN ASFÁLTICA

Las emulsiones asfálticas son sistemas constituidos por la dispersión de una fase asfáltica en una fase acuosa, o entonces por una fase acuosa dispersa en una fase asfáltica. Las emulsiones catiónicas presentan carga positiva de partícula y las aniónicas carga negativa. .

Dichas emulsiones son representadas por los símbolos CRS-1, CRS-2, CMS-2, CMS-2h, SS-1, SS-1h, CSS-1 y CSS-1h conforme a su velocidad de quiebre, viscosidad "Saybolt-Furol" y penetración en el residuo de destilación.




En función al tipo de aplicación, las emulsiones podrán ser las siguientes: Tabla 10.2 APLICACIÓN DE ASFALTOS EMULSIONADOS

Imprimación:

Emulsiones asfálticas de quiebre lento CSS-1, CSS-1h, SS-1 y SS-1h

Riego de Liga:

Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre rápido CRS-1 y CRS-2

Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre medio CMS-2 y CMS-2h

Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre lento CSS-1 y CSS-1h

Tratamiento Bituminoso:

Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre rápido CRS-1 y CRS-2

Las especificaciones particulares de emulsión asfáltica se muestran en Tabla 10.7

3 EQUIPO

El CONTRATISTA debe prever el equipo adecuado para realizar el transporte de los materiales asfálticos así como los recipientes o ambientes para el almacenamiento de materiales. También se deberán prever los equipos necesarios para calentar (en caso necesario) y para aplicar estos materiales a la obra.

El CONTRATISTA deberá presentar oportunamente al SUPERVISOR una descripción de los equipos que estarán involucrados en el tratamiento y manejo de los materiales asfálticos que corresponden a la presente especificación. El SUPERVISOR revisará los equipos y, en caso necesario, formulará recomendaciones referentes a los equipos propuestos por el CONTRATISTA.

El CONTRATISTA deberá informar al SUPERVISOR, en forma escrita para cada partida recibida en la obra, la cantidad y tipo de material asfáltico, la forma de acondicionamiento, el lugar y las condiciones de entrega y el programa de utilización de este material.

4 EJECUCIÓN

No requiere un procedimiento específico.


Los asfaltos diluidos se deben presentar homogéneos.

Las emulsiones asfálticas deben ser homogéneas y no presentar separación de la fase asfáltica después de vigorosa agitación hasta treinta días de la fecha de carga.

Cada unidad de acondicionamiento deberá traer la indicación clara de su procedencia, del tipo y de la cantidad de su contenido.

Por ocasión de la cotización, el comprador deberá indicar el tipo de asfalto o emulsión y la forma de acondicionamiento, además del local y de las condiciones de entrega.




El asfalto diluido deberá ser adquirido ya diluido. No se permitirá la mezcla en obra a no ser que el CONTRATISTA demuestre que dispone del equipo adecuado que permita efectuar el trabajo de mezclado y producción del asfalto diluido garantizando la calidad del producto y en condiciones de seguridad. El SUPERVISOR deberá aprobar previamente la mezcla en el sitio de la obra.

De la misma manera no se permitirá la producción de asfaltos emulsionados en obra.

5.1 INSPECCIÓN Y MUESTREO

Una vez efectuada la entrega total o parcial del material, cabe al comprador:

a) Verificar si la cantidad suministrada y la forma de acondicionamiento corresponden a lo que fue previamente estipulado.

b) Rechazar la parte del suministro que se presente en mal estado de acondicionamiento

c) Notificar al suministrador para que él pueda tomar las providencias para la sustitución del material rechazado.

d) Obtener tres muestras representativas de cada partida del material que llegue a la obra, o para cada 50 ton., siguiendo lo que establece la Norma Específica AASHTO T40 para muestreo de petróleo y productos derivados. La obtención de muestras deberá ser realizada en forma conjunta con el SUPERVISOR para lo cual el CONTRATISTA realizará la comunicación oportuna correspondiente;

e) Las muestras deben depositarse en latas metálicas limpias, adecuadamente cerradas de manera a impedir el contacto con el exterior, bajo una temperatura mínima de 4,5º C hasta que sean ensayadas. Se identificarán las fechas y tramos en los que se aplicarán los materiales asfálticos correspondientes a cada muestra obtenida.

f) Por cada lote de entrega por parte del proveedor, enviar una muestra debidamente identificada, a un laboratorio oficial, aprobado por el SUPERVISOR, para la realización de los ensayos de verificación de la calidad del material asfáltico, que se listan en la Tabla 10.3 y Tabla 10.4; y los ensayos adicionales que sean requeridos por el SUPERVISOR.

g) Entregar una de las muestras restantes al SUPERVISOR y guardar una para la realización de ensayos posteriores, en caso necesario. Tabla 10.3 ENSAYOS REQUERIDOS PARA ASFALTOS DILUIDOS

Contenido de agua AASHTO T-55

Penetración AASHTO T-49

Destilación AASHTO T-78

Viscosidad Cinemática AASHTO T-201

Ductilidad AASHTO T-51

Punto de inflamación AASHTO T-48 (solo para diluidos)

Equivalente Xileno AASHTO T-102




Tabla 10.4 ENSAYOS REQUERIDOS PARA ASFALTOS EMULSIONADOS

Viscosidad Saybolt Furol AASHTO T-59,T-72

Sedimentación 5 días AASHTO M-208

Destilación AASHTO T-78



Solubilidad en tricloroetileno AASHTO T-44

h) El CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR, los certificados de calidad del asfalto diluido o de las emulsiones proporcionados por el fabricante, de cada partida que llegue a la obra. Estos certificados deberán informar, como mínimo, los resultados de los ensayos señalados en las tablas precedentes.

i) El CONTRATISTA está obligado a presentar al SUPERVISOR los resultados de los ensayos de calidad realizados en un laboratorio independiente, hasta dos días hábiles posteriores a la entrega del informe por parte del laboratorio independiente. Estos certificados no eximen al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene con respecto a la calidad de los materiales y con la ejecución de la obra.

5.2 ACEPTACIÓN Y RECHAZO

La muestra sometida a los ensayos de la Tabla 10.3 y Tabla 10.4 deberán satisfacer las condiciones establecidas en las siguientes especificaciones:

• Asfaltos diluido de curado rápido AASHTO M-81

• Asfaltos diluido de curado medio AASHTO M-82

• Asfaltos diluido de curado lento AASHTO M-141

• Emulsiones asfálticas catiónicas AASHTO M-140 O M-208

Tomando en cuenta los resultados de la inspección e independientemente de los ensayos, el SUPERVISOR podrá rechazar el recibimiento, total o parcialmente.

Si las condiciones de recepción de los materiales asfálticos fueran adecuadas y en el caso que todos los resultados cumplan con las exigencias establecidas en la presente especificación, el suministro podrá aceptado; si uno o más de los resultados no satisfacen dichas exigencias, el suministro deberá ser rechazado.

6 MEDICIÓN

El suministro del asfalto diluido/emulsión será medido en litros (l), puestos en obra a 60 °F (aproximadamente 15 °C), utilizando los procedimientos de control de cantidades corregidos por el factor correspondiente a la temperatura de aplicación.

El asfalto diluido/emulsión empleado en los trabajos de reparación y corrección así como los materiales que sean necesarios para solucionar las observaciones del SUPERVISOR en la ejecución de los trabajos no serán objeto de medición.




7 PAGO

Los materiales bituminosos recibidos, aprobados y medidos de la forma descrita en el inciso anterior, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes.

Dicho pago constituirá remuneración única por la adquisición y transporte del material bituminoso hasta el local de almacenamiento en la obra, así como por su colocación en la plataforma, incluyendo todos los trabajos y actividades requeridas para ello, sin ninguna excepción.


2.6 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Imprimación l

2.7 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Riego de Liga l

2.9 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Tratamiento Superficial l




Tabla 10.5 ESPECIFICACIÓN DE ASFALTOS DILUIDOS DE CURADO RÁPIDO (AASHTO M 81)

RC - 70 RC – 250 RC - 800 RC - 3000

MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX

Viscosidad cinemática a 60°C, centistokes 70 140 250 500 800 1.6 3 6

Punto de inflamación (copa abierta Tag) grados °C 27 27 27

Agua, % 0,2 0,2 0,2 0,2

Ensaye de destilación: Porcentaje en volumen

del destilado total a 360°C

A 190°C 10

A 225°C 50 35 15 25

A 260°C 70 60 45 70

A 315°C 85 80 75

Residuo de destilación a 360°C, % volumen 55 65 75 80

Ensayes en el residuo de la destilación:

Penetración 100g, 5s, a 25°C 80 120 80 120 80 120 80 120

Ductilidad a 25°C, 5 cm/min, cm 100 100 100 100

Solubilidad en Tricloroetileno, % 99 99 99 99

Ensaye de la Mancha con:

Nafta Standard Negativa para todos los grados

Solvente Nafta Xilol, % Xilol Negativa para todos los grados

Solvente Heptano Xilol, % Xilol Negativa para todos los grados

NOTA 2 - El ensayo de la Mancha es opcional, cuando se especifica, el SUPERVISOR indicará si se usará como solvente Nafta Standard, Nafta Xilol o Heptano Xilol conforme a los requisitos, y también, en el caso de solventes Xiloles, el porcentaje de Xilol a usar.

NOTA 1. Como alternativa, puede especificarse Viscosidad Saybolt Furol Grado RC - 70 Viscosidad Saybolt Furol a 50°C 60 a 120s Grado RC - 250: Viscosidad Saybolt Furol a 60°C 125 a 250s Grado RC - 800 Viscosidad Saybolt Furol a 82°C 100 a 200s Grado RC – 3000 Viscosidad Saybolt Furol a 82°C 300 a 600s

NOTA 3 - En lugar de penetración del residuo se puede especificar Viscosidad absoluta a 60°C de 600 a 2400 poisés para todos los grados




Tabla 10.6 ESPECIFICACIÓN DE ASFALTOS DILUIDOS DE CURADO MEDIO (AASHTO M 82)

MC - 30 MC - 70 MC - 250 MC - 800 MC - 3000

MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX

Viscosidad cinemática a 60°C, centistokes 30 60 70 140 250 500 800 1600 3000 60000

Punto de inflamación (copa abierta Tag) grados °C 38 38 66 66 66

Agua, % 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2

Ensaye de destilación: Porcentaje en volumen

del destilado total a 360°C

A 225°C _ 25 _ 20 _ 10

A 260°C 40 70 20 60 15 55 0 35 0 15

A 315°C 75 93 65 90 60 87 45 80 15 75

Residuo de destilación a 360°C, % volumen 50 55 67 75 80

Ensaye en el residuo de la destilación:

Penetración 100g, 5s, a 25°C 120 250 120 250 120 250 120 250 120 250

Ductilidad a 25°C, 5 cm/min, cm 100 100 100 100 100

Solubilidad en Tricloroetileno, % 99 99 99 99 99

Ensaye de la Mancha con:

Nafta Standard Negativa para todos los grados

Solvente Nafta Xilol, % Xilol Negativa para todos los grados

Solvente Heptano Xilol, % Xilol Negativa para todos los grados

NOTA 1. Como alternativa, puede especificarse Viscosidad Saybolt Furol. Grado MC - 70 : Viscosidad Saybolt Furol a 50°C 60 a 120s Grado MC - 30 : Viscosidad Saybolt Furol a 25°C 75 a 150s Grado MC - 250 : Viscosidad Saybolt Furol a 60°C 125 a 250s Grado MC - 800: Viscosidad Saybolt Furol a 82°C 100 a 200s Grado MC - 3000: Viscosidad Saybolt Furol a 82°C 300 a 600s NOTA 2. Si la ductilidad a 25ºC es menor que 100 el material será aceptable si su ductilidad a 15ºC es más que 100

NOTA 3 – El uso de ensaye de la mancha es opcional. En lugar de penetración del residuo se puede especificar Viscosidad absoluta a 60°C de 600 a 2400 poisés para todos los grados. Cuando se especifica, el SUPERVISOR indicará que solvente se usará .Puede ser Nafta Standard, Nafta Xilol o Heptano Xilol , que se usarán conforme a los requisitos, y también, en el caso de solventes Xiloles, debe especificarse el porcentaje de Xilol a usar.NOTA 4 - En lugar de penetración en el residuo se puede especificar Viscosidad absoluta a 60°C de 300 a 1200 poisés para todos los grados. Sin embargo, no se requieren ambos N




Tabla 10.7 ESPECIFICACIÓN DE EMULSIONES ASFÁLTICAS CATIONICAS (AASHTO M 208) QUIEBRE RAPIDO QUIEBRE MEDIO QUIEBRE LENTO

CRS –1 CRS -2 CMS -2 CMS -2h CSS -1 CSS -1h

MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX Ensaye en la emulsión Viscosidade Saybolt Furol a 25°C, s 20 100 20 100 Viscosidade Saybolt Furol a 50°C, s 20 100 100 400 50 450 50 450 Sedimentación, 5 dias, % (a) 5 5 5 5 5 5 Ensayo de estabilidad en almacenamiento, 1 dia %, (b), 1 1 1 1 1 1 Demulsibilidad, 35 ml, 0,8% dioctyl sulfosuccinato de sodio, %, ( c ) 40 40 Cubrimiento y resistencia al agua: Cubrimiento, agregado seco Bueno Bueno Cubrimiento luego de esparcido Regular Regular Cubrimiento, agregado humedo Regular Regular Cubrimiento luego de esparcido Regular Regular Ensaye carga de particula Positivo Positivo Positivo Positivo Positivo(d) Positivo(d) Ensaye de tamizado %, 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 Ensaye de mezclado con cemento, % 2 2 Destilación Aceite destilado, por volumen de emulsión, % 3 3 12 12 Residuo, % 60 65 65 65 57 57 Ensayes en el residuo de destilación: Penetración, 25°C, 100g, 5 s 100 250 100 250 100 250 40 90 100 250 40 90 Ductilidad, 25°C, 5cm/min, cm 40 40 40 40 40 40 Solubilidad en tricloroetileno , % 97,5 97,5 97,5 97,5 97,5 97,5 Ensaye de la mancha (Ver nota) con: Nafta Standart Negativa para todos los grados Solvente Nafta Xilol, % Xilol Negativa para todos los grados Solvente Heptano Xilol, % Xilol Negativa para todos los grados NOTA: El uso del ensaye de la mancha es opcional, cuando se especifica, el SUPERVISOR indicará que solvente se usará .Puede ser Nafta Standard, Nafta Xilol o Heptano Xilol , que se usarán conforme a los requisitos, y también, en el caso de solventes Xiloles, debe especificarse el porcentaje de Xilol a usar. (a) Los requisitos del ensaye de sedimentación se pueden pasar por alto cuando la emulsión asfáltica se usa antes de 5 días de fabricadas; o el comprador puede solicitar que el ensaye de sedimentación corra desde el momento en que la muestra es recibida hasta que es usada, si el lapso es menor que 5 días. (b) El ensaye de estabilidad al almacenamiento puede ser usado en vez del ensaye de sedimentación en 5 días. (c) El ensaye de demulsibilidad se hará dentro de los 30 días de la fecha de embarque. (d) Si el ensaye de carga de partícula resulta inconcluyente, en el material que tiene un valor de pH máximo de 6,7 será aceptable.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 11 IMPRIMACIÓN


EG 11 IMPRIMACIÓN

1 DEFINICIÓN

La imprimación es una actividad que consiste en la aplicación de una capa de material bituminoso sobre la superficie de una capa base concluida, antes de la colocación de cualquier revestimiento sobre la misma.

La imprimación cumple los siguientes objetivos:

a) Promover la adherencia entre la base y la capa de rodadura que será colocada encima.

b) Aumentar la cohesión de la superficie de la capa base sobre la cual es aplicada por la penetración del material bituminoso.

c) Impermeabilizar la superficie de la capa sobre la cual es aplicada.

2 MATERIALES

2.1 MATERIALES BITUMINOSOS

Los materiales bituminosos que se empleen en la imprimación necesariamente deben satisfacer las exigencias de las normas y especificaciones siguientes:

Tabla 11.1 ESPECIFICACIONES PARA MATERIALES DE IMPRIMACIÓN

Cemento asfáltico: AASHTO M 20

Asfaltos diluidos de curado lento: AASHTO M 141

Asfaltos diluidos de curado medio: AASHTO M 82

Asfaltos diluidos de curado rápido: AASHTO M 81

Emulsiones AASHTO M 140 o M 208

Tabla 11.2 MATERIALES PARA IMPRIMACIÓN

Material asfáltico líquido curado lento: SC70,SC250

Asfaltos diluidos de curado medio: MC30,MC70

Asfaltos diluidos de curado rápido: RC250

Emulsiones asfálticas de quiebre lento CSS-1,CSS-1h, SS-1 y SS-1h

El régimen de aplicación será tal que permita en 24 horas la absorción del material bituminoso por la base granular. La característica de absorción será determinada experimentalmente en la Obra. La cantidad del material que se aplica normalmente está entre 0.80 y 1.20 l/m2, en función del tipo y textura de la base y del material bituminoso elegido, de tal forma que el espesor de la superficie impregnada resulte no menor de 0.005 m (5 mm). La cantidad del material a aplicarse en cada caso, deberá ser definida en obra, en base a tramos de prueba que permitan determinar, en forma conjunta con el SUPERVISOR, el espesor de impregnación.




2.2 MATERIALES DE SECADO

Si resultara necesario y fuera autorizado por escrito por el SUPERVISOR, la superficie imprimada se podrá proteger con una capa de material de secado. Esta operación no se retribuye con un precio unitario particular.

Los materiales de secado estarán constituidos por arena limpia, que no deberá contener más del 2% de humedad. Además, el 100% debe pasar por el tamiz No.4 y del 0 a 2% por el tamiz No.200.

El agregado que se usa como material secador satisfará los requisitos de gradación AASHTO M-43. Este agregado debe estar obligatoriamente exento de cualquier material orgánico o deletéreo.

3 EQUIPO

El equipo que proponga el CONTRATISTA para ejecutar la imprimación será examinado y aprobado por el SUPERVISOR. Antes de autorizar el inicio de la actividad todos los componentes que intervienen en el trabajo estarán en perfecto estado y de acuerdo con esta Especificación, para que sea dada la orden de iniciación de los servicios.

Para el barrido de la superficie a imprimar, el CONTRATISTA preferentemente utilizará barredoras mecánicas rotativas. Ocasionalmente, previa autorización del SUPERVISOR, este trabajo podrá realizarse manualmente. Alternativamente, el CONTRATISTA será autorizado a usar un soplador de aire comprimido.

La distribución del ligante se realizará mediante carros distribuidores especialmente construidos para este fin, equipados con bomba reguladora de presión, barras de circulación, un sistema completo de calentamiento, tacómetro, calibradores y termómetros colocados en lugares de fácil acceso y lectura que permitan la aplicación del material bituminoso en cantidades uniformes, además de un esparcidor manual, para el tratamiento de pequeñas superficies y correcciones localizadas.

Las barras de distribución serán de tipo de circulación total, con dispositivos que permitan ajustes verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante permitiendo la aplicación del referido material en cantidades uniformes.

El depósito de material bituminoso estará equipado del correspondiente dispositivo que permita el calentamiento adecuado y riego uniforme del ligante, así como la recirculación del material en el interior del depósito.

4 EJECUCIÓN

La imprimación sólo podrá ser ejecutada cuando la parte superior de la capa a imprimar tenga una humedad no mayor al 2% de la humedad óptima.

Después de la adecuada conformación geométrica de la superficie a imprimar, se procederá al barrido de la misma con objeto de eliminar el polvo y el material suelto existentes.

Luego se aplicará el material bituminoso aprobado, a la temperatura compatible con el tipo a utilizarse, en las cantidades ordenadas y de la manera más uniforme. El

Asistente

Highlight




material bituminoso no se aplicará cuando la temperatura ambiental este por debajo de 10° C, salvo una autorización por escrito del SUPERVISOR.

La temperatura de aplicación del material bituminoso debe ser fijada para cada tipo de ligante, en función de la relación temperatura-viscosidad. Se elegirá la temperatura que proporcione la mejor viscosidad para el riego.

Al inicio de los trabajos se efectuará un tramo de prueba de 100 m de longitud que podrá estar ubicado fuera o dentro de los límites de la plataforma, aunque en este último caso, si a juicio del SUPERVISOR el tramo de prueba no es adecuado, el CONTRATISTA deberá escarificar la capa base y reconformarla a su costo. El tramo de prueba permitirá ajustar el proceso constructivo a ayudará a definir las tasas de aplicación del riego y la necesidad de colocar materiales de secado.

Para obtener resultados satisfactorios, la capa de imprimación deberá aplicarse a todo el ancho o en fajas de la mitad del ancho especificado en el diseño o de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR. Cuando se aplique en dos o más fajas, se procederá una ligera superposición del material bituminoso a lo largo de los bordes adyacentes de las fajas.

No se permitirá el tránsito sobre la superficie imprimada a no ser que el SUPERVISOR autorice por escrito y sólo cuando el material bituminoso haya penetrado, esté seco y no haya riesgo de desprendimiento por la acción del tránsito.

En caso estrictamente necesario a juicio del SUPERVISOR este podrá autorizar el tránsito antes del tiempo indicado, pero en ningún caso sin que hubieran transcurrido por lo menos 16 horas después del riego, u otro plazo indicado por el SUPERVISOR. Este plazo dependerá del material de riego y habrá sido determinado mediante la ejecución del tramo de prueba. En este caso, se aplicará el material de secado tal como ordene el SUPERVISOR y el tránsito será autorizado en las fajas así tratadas.

El material de secado, cuando necesario y autorizado por el SUPERVISOR, se distribuirá desde camiones en tal forma que ninguna de las ruedas pase sobre el material bituminoso húmedo no cubierto aún por el secante de arena.

Cuando se coloque el material de secado sobre una faja del camino, adyacente a otra parte del mismo, que todavía debe ser tratada, se deberá dejar sin cubrir una franja de un ancho de por lo menos 20 cm a lo largo de la parte no tratada y en caso de que esta disposición no haya sido cumplida, se deberá eliminar ese material de secado cuando se prepare la segunda faja para el riego correspondiente, con el fin de obtener una superposición del material bituminoso en las uniones de las distintas fajas sometidas al tratamiento.

A fin de evitar una superposición o exceso de material bituminoso, en los puntos inicial y final de las aplicaciones se colocará papel de edificación, transversalmente al camino, de modo que el principio y el final de cada aplicación del material bituminoso se sitúen sobre dichas cubiertas, las cuales serán retiradas seguidamente.

Cualquier falla en la aplicación del material bituminoso debe ser inmediatamente corregida.

El CONTRATISTA mantendrá la superficie imprimada durante un plazo no menor a 3 días y no mayor a 7 días antes de cubrirla con el revestimiento. En caso de que la imprimación tenga la edad de más de 7 días, el SUPERVISOR inspeccionará la imprimación y evaluará el estado de la misma para definir la necesidad de un riego de




liga adicional, previo a la colocación de la capa de rodadura o la capa superior. En el caso que la demora en el cubrimiento de la capa imprimada sea imputable al CONTRATISTA, este riego adicional no será objeto de pago.

No se permitirá el tráfico sobre la base imprimada durante un plazo mayor a treinta días.


Todos los materiales que se utilicen en la imprimación serán sometidos a pruebas de laboratorio, de acuerdo a la metodología y las especificaciones indicados en la Especificación General SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN

El CONTRATISTA realizará ensayos de viscosidad cinemática del material bituminoso por lo menos para cada 40 ton de material utilizado, aunque se trate de la misma partida. La cantidad de estos ensayos podrá ser incrementada por el SUPERVISOR si el proceso de preparación del material bituminoso diluido se realiza en obra.

El CONTRATISTA estará obligado a presentar certificados de un laboratorio independiente, acreditando la calidad de los productos bituminosos a emplearse en la imprimación, sin perjuicio del control antes mencionado.

Estos certificados no eximen al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene con respecto a la calidad de los materiales empleados y con la ejecución de la Obra.

5.1 CONTROL DE TEMPERATURA.

Los materiales bituminosos para distintas aplicaciones serán empleados dentro de los límites de temperatura que se indican a continuación, cuidando no exceder el punto de inflamación que en cada caso necesariamente será determinado:

Tabla 11.3 TEMPERATURAS DE APLICACIÓN

Límites de temperaturas Tipo y calidad del material

Mín. (°C.) Máx. (°C.)

MC – 30 21.11 62.78

RC - MC - SC – 70 40.56 85.00

RC - MC - SC – 250 60.00 105.50

RC - MC - SC – 800 79.44 130.00

RC - MC - SC - 3.000 101.11 154.40

Todas las calidades de cemento asfáltico -- 176.70

Emulsiones 20 70

La temperatura específica de aplicación en obra será establecida en base a los resultados que se obtengan de la relación viscosidad-temperatura del material bituminoso que se emplee. Las temperaturas que se apliquen serán las que correspondan a las viscosidades que se recomiendan para la actividad que se realice y para el tipo de material bituminoso en uso.




Con los resultados de los ensayos y las pruebas, el CONTRATISTA propondrá la temperatura de aplicación del material bituminoso que será analizada y aprobada por el SUPERVISOR antes del inicio de los trabajos.

5.2 CONTROL DE CANTIDAD.

Se realizará mediante el pesaje del carro distribuidor antes y después de la aplicación del material bituminoso. Si no fuera posible la realización del control por este método, se admitirá los dos procedimientos siguientes:

a) Utilización de una regla metálica, pintada y graduada que pueda dar, por la diferencia de altura del material bituminoso en el tanque del carro distribuidor antes y después de la operación, la cantidad de material consumido.

Para ello, antes del inicio de los trabajos, el CONTRATISTA y el SUPERVISOR o su Representante procederán a calibrar conjuntamente la regla de medición en base a por lo menos tres procesos de llenado del tanque, registrando la altura de marca en la regla vs. volumen de líquido en el tanque.

b) Se colocará en la faja de riego una bandeja de peso y área conocidos. Por la diferencia de peso de la bandeja después del riego (con el material asfáltico) y antes del mismo (limpia), se dispondrá de la cantidad de material bituminoso usado en el área de la bandeja, la cual será transformada a la cantidad por metro cuadrado.

5.3 CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN.

La uniformidad depende del equipo empleado en la distribución. Antes de iniciar el trabajo, se realizará una descarga de 5 a 10 segundos, para controlar la uniformidad de distribución. Esta descarga se efectuará fuera de la plataforma o en la misma si el carro distribuidor esta dotado de una caja debajo de la barra de riego para recoger el ligante bituminoso. Esta operación, así como la ejecución de tramos de prueba, no serán objeto de medición para pago.

6 MEDICIÓN

La ejecución de imprimación bituminosa será medida en metros cuadrados (m2) de acuerdo a la sección transversal del diseño.

El suministro de material bituminoso aplicado en la imprimación será medido en litros (l) a 60 °F (aproximadamente 15 °C), utilizando los procedimientos de control de cantidades corregidos por el factor correspondiente a la temperatura de aplicación.

Los trabajos de reparación y corrección así como los materiales que sean necesarios para resolver las observaciones del SUPERVISOR en la ejecución de la imprimación no serán objeto de medición.

No se reconocerán para pago, los excesos de material aplicado sin autorización del SUPERVISOR.




7 PAGO

Los trabajos de imprimación, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados a os precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago definidos y presentados en los formularios de propuesta.

El suministro de cemento asfáltico diluido o emulsión será pagado con el respectivo precio unitario contractual.

Los precios y pagos incluyen el suministro de materiales bituminosos, calentamiento, acarreo, riego, colocación de material de secado, en caso necesario, y el mantenimiento hasta que la capa de recubrimiento sea aplicada incluyendo toda la mano de obra, materiales, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para el trabajo previsto en esta Especificación.


2.3 Imprimación – Ejecución m2

2.6 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Imprimación l


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 12 RIEGO DE LIGA


EG 12 RIEGO DE LIGA

1 DEFINICIÓN.

El Riego de Liga es una actividad que se realiza aplicando material bituminoso sobre la superficie de capa base imprimada o pavimento antiguo, que ha superado la cantidad de días establecidos antes de ser protegida con la capa de recubrimiento.

De la misma manera, el Riego de Liga será aplicado en las juntas longitudinales y transversales en el proceso de colocación de la carpeta asfáltica.

El SUPERVISOR ordenará la aplicación de Riego de Liga como medida correctiva de áreas de capa base imprimada donde se hayan detectado defectos en la imprimación.

2 MATERIALES.

Los materiales bituminosos utilizados en el Riego de Liga, deben satisfacer las exigencias de las siguientes especificaciones:

Tabla 12.1 ESPECIFICACIONES PARA MATERIALES EMPLEADOS EN RIEGO DE LIGA

Cemento asfáltico: AASHTO M-20

Asfaltos diluidos de curado rápido: AASHTO M-81

Emulsiones AASHTO M-140 y M208

Tabla 12.2 MATERIAL A EMPLEAR PARA RIEGO DE LIGA

Asfaltos diluidos de curado rápido: RC – 70

Emulsiones asfálticas de quiebre lento: SS-1, SS-1h, CSS-1 y CSS-1h

3 EQUIPO

El equipo que proponga el CONTRATISTA para ejecutar la imprimación será examinado y aprobado por el SUPERVISOR. Antes de autorizar el inicio de la actividad todos los componentes que intervienen en el trabajo estarán en perfecto estado y de acuerdo con esta Especificación, para que sea dada la orden de iniciación de los servicios.

Para la limpieza de la superficie donde se aplique Riego de Liga, preferentemente se utilizará un soplador de aire comprimido.

La distribución del ligante se realizará mediante carros distribuidores, equipados con bomba reguladora de presión, barras de circulación, un sistema completo de calentamiento, tacómetro, calibradores y termómetros colocados en lugares de fácil acceso y lectura que permitan la aplicación del material bituminoso en cantidades uniformes, además de un esparcidor manual, para el tratamiento de pequeñas superficies y correcciones localizadas.




Las barras de distribución serán del tipo de circulación total, con dispositivos que permitan ajustes verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante permitiendo la aplicación del referido material en cantidades uniformes.

El depósito de material bituminoso estará equipado de un dispositivo que permita el calentamiento adecuado y uniforme del ligante, así como la recirculación del material en el interior del depósito.

4 EJECUCIÓN

La cantidad de material bituminoso que se utilizará en el Riego de Liga se estima entre 0.6 y 0.8 litro/m2. El SUPERVISOR será quien fije la calidad y las cantidades definitivas de aplicación en la Obra, en función a la ejecución de un tramo de prueba y a las características de la superficie en la que se aplicará este riego.

El Riego de Liga siempre se realizará sobre una superficie totalmente seca y limpia, para tal efecto se deberá utilizar preferentemente un soplador de aire comprimido.

El material bituminoso no deberá aplicarse si la temperatura ambiental está por debajo de 10° C y si las condiciones climáticas del tiempo son ventosas y/o con posibilidades de lluvia.

La temperatura de aplicación del material bituminoso debe ser fijada para cada tipo de ligante, en función de la relación temperatura-viscosidad. Se elegirá la temperatura que proporcione una mejor viscosidad para el riego.

El Riego de Liga será aplicado con anticipación de 24 horas a la colocación del revestimiento sobre el riego. No se permitirá el tránsito sobre la superficie con Riego de Liga por ningún motivo, para tal efecto el CONTRATISTA tomará todas las precauciones que correspondan.

Extraordinariamente, bajo autorización del SUPERVISOR, se colocará material arenoso de secado que cumplirá las especificaciones indicadas en la especificación de imprimación.


Todos los materiales que se utilicen en el riego de liga serán sometidos a pruebas de laboratorio, de acuerdo a la metodología y las especificaciones indicados en la Especificación General SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN

El CONTRATISTA realizará Ensayos de viscosidad cinemática del material bituminoso por lo menos para cada 40 ton de material utilizado, aunque se trate de la misma partida. La cantidad de estos ensayos podrá ser incrementada por el SUPERVISOR si el proceso de preparación del material bituminoso diluido se realiza en Obra.

El CONTRATISTA estará obligado a presentar certificados de un laboratorio independiente, acreditando la calidad de los productos bituminosos a emplearse en el riego de liga, sin perjuicio del control antes mencionado.

Estos certificados no eximen al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene con respecto a la calidad de los materiales empleados y con la ejecución de la Obra.




5.1 CONTROL DE TEMPERATURA.

Los materiales bituminosos para distintas aplicaciones serán empleados dentro de los límites de temperatura que se indican a continuación, cuidando no exceder el punto de inflamación que en cada caso necesariamente será determinado:



Mín. (°C.) Máx. (°C.)

RC – MC - SC – 70 40 85

Emulsiones 20 70

La temperatura específica de aplicación en obra será establecida en base a los resultados que se obtengan de la relación viscosidad-temperatura del material bituminoso que se emplee. Las temperaturas que se apliquen serán las que correspondan a las viscosidades que se recomiendan para la actividad que se realice y para el tipo de material bituminoso en uso.

Con los resultados de los ensayos y las pruebas, el CONTRATISTA propondrá la temperatura de aplicación del material bituminoso que será analizada y aprobada por el SUPERVISOR antes del inicio de los trabajos.

5.2 CONTROL DE CANTIDAD.



Para ello, antes del inicio de los trabajos, el CONTRATISTA y el SUPERVISOR o su Representante procederán a calibrar conjuntamente la regla de medición en base a por lo menos tres procesos de llenado del tanque, registrando la altura de marca en la regla vs. Volumen de líquido en el tanque.


5.3 CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN.

La uniformidad depende del equipo empleado en la distribución. Antes de iniciar el trabajo, se realizará una descarga de 5 a 10 segundos, para controlar la uniformidad




de distribución. Esta descarga se efectuará fuera de la plataforma o en la misma si el carro distribuidor esta dotado de una caja debajo de la barra de riego para recoger el ligante bituminoso. Esta operación, así como la ejecución de tramos de prueba, no serán objeto de medición para pago.

6 MEDICIÓN

El Riego de Liga aplicado, aceptado y aprobado será medido en metros cuadrados (m2) de acuerdo a la sección transversal de diseño.

El suministro de material bituminoso aplicado en el Riego de Liga será medido en litros (l) a 60 °F (aproximadamente 15 °C), utilizando los procedimientos de control corregidos por el factor correspondiente a la temperatura de aplicación.

No será medido, para efecto de pago, el riego de liga cuando éste sea ejecutado por haberse excedido los 7 días de edad de la imprimación, ni en los casos de correcciones ordenadas por el SUPERVISOR de la capa imprimada.

Solamente se procederá a la medición para pago del material asfáltico y su aplicación como Riego de Liga cuando el retraso en la aplicación de la superficie de recubrimiento, ya sea con Carpeta Asfáltica y/o Tratamiento Superficial Bituminoso, sobre la capa de imprimación debidamente aprobada por el SUPERVISOR, haya sido ocasionado por una instrucción expresa y por escrito de parte del SUPERVISOR, que le impida al CONTRATISTA cumplir con la protección de la superficie imprimada antes de los siete (7) días del plazo definido.

De la misma manera, el Riego de Liga aplicado en las juntas longitudinales y transversales, producto del proceso constructivo en el proceso de colocación de la carpeta asfáltica, no será objeto de medición.

Los trabajos de reparación y corrección así como los materiales que sean necesarios para resolver las observaciones del SUPERVISOR en la ejecución del riego de liga no serán objeto de medición.

No se reconocerán para pago, los excesos de material aplicado sin autorización del SUPERVISOR.

7 PAGO

Los trabajos de Riego de Liga, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados a os precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago definidos y presentados en los formularios de propuesta.

El suministro de cemento asfáltico diluido o emulsión será pagado con el respectivo precio unitario contractual.

Los precios y pagos incluyen el suministro de materiales bituminosos, calentamiento, acarreo, riego, colocación de material de secado en caso necesario y el mantenimiento hasta que la capa de recubrimiento sea aplicada incluyendo toda la mano de obra, materiales, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para el trabajo previsto en esta Especificación.





2.4 Riego de Liga – Ejecución l

2.7 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Riego de Liga l


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 13 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS


EG 13 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS

1 DEFINICIÓN

Los tratamientos bituminosos superficiales de penetración invertida son revestimientos constituidos de material bituminoso y agregados, en los cuales los agregados se colocan uniformemente sobre el material bituminoso previamente colocado, en una, dos o tres capas, denominándose tratamiento superficial simple, doble o triple respectivamente.

Los tratamientos superficiales deben ser ejecutados sobre una base previamente imprimada y de acuerdo con el alineamiento, rasante y secciones transversales del proyecto.

2 MATERIALES.

Los materiales serán del tipo y clase tal que cumplan las exigencias de las siguientes especificaciones:

2.1 MATERIALES BITUMINOSOS.

Los tipos de materiales serán los siguientes: Tabla 13.1 Materiales bituminosos para tratamiento superficial

MATERIAL DENOMINACIÓN NORMA

Asfalto diluido de curado medio: MC-800 y MC-3000 AASHTO M-82

Asfalto diluido de curado rápido: RC-250, RC-800 y RC-3000 AASHTO M-81

Cemento asfáltico; penetración: 85-100, 120-150 y 200-300 AASHTO M-20

Emulsiones Asfálticas RS-1, RS-2, CRS-1 o CRS-2. AASHTO M-140 y M-208

2.2 ADITIVOS MEJORADORES DE ADHERENCIA.

Cuando no exista suficiente adherencia entre el material bituminoso y los agregados, se utilizará un aditivo de adherencia aprobado por el SUPERVISOR previo el ensayo AASHTO T-182 con la variante de que la temperatura de curado en la prueba será 35 grados centígrados.

2.3 AGREGADOS.

Los agregados pétreos para tratamientos superficiales serán partículas provenientes de la trituración de grava o piedra de buena calidad.

Cuando el agregado triturado provenga de ripio, grava natural o canto rodado, no será permitido obtenerla por trituración de partículas menores a 38 mm, o sea que todo el material a triturar deberá ser retenido por el tamiz de abertura de una pulgada y media (1 1/2").




Los agregados que se emplearán en tratamientos superficiales deberán cumplir los siguientes requisitos:

a) Desgaste en la máquina de Los Ángeles, AASHTO T-96, menor o igual a 40%.

b) Durabilidad de los agregados, utilizando sulfato de sodio, AASHTO T-104 igual a 12%, máximo.

c) Peso Unitario, según el método AASHTO T-19, mayor o igual a 1200 Kg/m3.

d) Adherencia bitumen-agregado, AASHTO T-182, igual a 95% mínimo con temperatura de inmersión de 35 °C

e) Material adherido en el agregado después del primer tamizado en seco en el tamiz N° 200, según AASHTO T-11, por peso, máximo 0,5%.

f) El 100 % de las partículas retenidas en el tamiz N° 4, en peso, deberán tener al menos una cara fracturada producto de la trituración, y el 75 % de dichas partículas deberán tener dos o más caras fracturadas.

g) El Índice de lajas, según el ensayo BS 812 de la British Standards Institution y el apéndice F del Manual MS-13 del Instituto del Asfalto, no debe ser superior a 25%.

h) No más del 12% en peso de la fracción retenida en el tamiz No.4 podrán ser lajas, entendiéndose como lajas aquellas en las que el cociente entre las dimensiones máxima y mínima, referida una prisma rectangular circunscrito, es mayor a 5.

i) Terrones de arcilla (partículas friables) AASHTO T-112, 1,0% máximo.

j) Agregado limpio de materia orgánica u otras sustancias deletéreas.

Además, el material que pasa por el tamiz N° 40 deberá ser N.P., según el ensayo AASHTO T-89.

El agregado pétreo, cualquiera sea su origen, tendrá sus partículas limpias, duras, sanas y exentas de películas de arcilla, polvo, álcalis, materias orgánicas o cualquier otra sustancia extraña.

El contenido máximo de humedad del agregado según el tipo de material bituminoso empleado, será la siguiente:

Tabla 13.2 Humedad del agregado

TIPO DE MATERIAL ASFÁLTICO HUMEDAD % EN PESO

Asfalto diluido 2

Emulsiones 5

Los agregados para tratamientos superficiales deberán cumplir los requisitos de gradación señalados en la Tabla 13.3.




Tabla 13.3 Graduaciones para sellos y tratamientos superficiales

% POR PESO QUE PASA POR LOS TAMICES DE MALLA CUADRADA(AASHTO T-27 y T-11) TAMIZ

A B C D E F

37,5 mm 100 --- --- --- --- ---

25,0 mm 90-100 (3) 100 --- --- --- ---

19,0 mm 0-35 (5) 90-100 (3) 100 --- --- ---

13,0 mm 0-8 (3) 0-35 (5) 90-100 (3) 100 --- ---

9,5 mm --- 0-12 (3) 0-35 (5) 85-100 (3) 100 100

N° 4 --- --- 0-12 (3) 0-35 (5) 85-100 (3) 85-100

N° 8 --- --- --- 0-8 (3) 0-23 (4) ---

N° 200 0-1 (1) 0-1 (1) 0-1 (1) 0-1 (1) 0-1 (1) 0-1(1)

Las cantidades de agregados y de ligantes bituminosos señalados en la Tabla 13.4 y la Tabla 13.5 constituyen una simple guía. El CONTRATISTA debe presentar la dosificación exacta a ser empleada en obra al SUPERVISOR para su revisión y aprobación. Durante la obra podrán realizarse ajustes a la dosificación las veces que sea necesario mediante la ejecución de tramos experimentales fuera de la obra. El CONTRATISTA notificará a la SUPERVISIÓN las propuestas de ajuste a la dosificación, quién revisará y aprobará cualquier dosificación, antes de su empleo en la obra.

Los pesos indicados en la Tabla 13.4 y la Tabla 13.5 corresponden a agregados que tengan un peso específico de 2.65, determinado por los ensayos AASHTO T-84 y T-85. Se realizarán correcciones adecuadas cuando los agregados proporcionados en obra tengan un peso específico mayor de 2.75 o menor de 2.55 Kg/m3. En tal caso, la cantidad corregida será el producto del número de kilogramos indicados multiplicado por la relación del peso específico de los agregados con respecto de 2.65.

Las partículas de los agregados serán en general de forma aproximadamente cúbica o piramidal, no admitiéndose más del 12% (proporción numérica) de lajas.

Las superficies de las partículas de agregados no deberán estar empolvadas o recubiertas de limo, arcilla, materiales orgánicos u otras sustancias perjudiciales.

No se permitirá el empleo de agregados que contengan agua libre.




Tabla 13.4 Cantidades de materiales por metro cuadrado empleando cemento asfáltico para tratamientos superficiales múltiples

DESIGNACIÓN DEL TRATAMIENTO GRADUACIÓN DE LOS AGREGADOS Y SECUENCIA DE LAS OPERACIONES AT- 35 AT - 50 AT - 60 AT - 70 AT – 110

PRIMERA CAPA

Aplicar material asfáltico (litro) 0.84 0.95 0.57 1.14 0.76

Extender agregado:

Granulometría D (Kg) 11.34 ---- ---- ---- ----

Granulometría C (Kg) ---- 15.88 ---- ---- ----

Granulometría B (Kg) ---- ---- 18.14 22.68 ----

Granulometría A (Kg) ---- ---- ---- ---- 31.75

SEGUNDA CAPA


Extender el agregado:

Granulometría E (Kg) 4.54 6.80 ---- ---- ----

Granulometría D (Kg) ---- ---- 5.44 9.07 ----

Granulometría C (Kg) ---- ---- ---- ---- 9.07

TERCERA CAPA

Aplicar material asfáltico (litro) ---- ---- 0.57 ---- 0.76


Granulometría E (Kg) ---- ---- 3.63 ---- 5.44

CUARTA CAPA

Aplicar material asfáltico (litro) ---- ---- ---- ---- 0.76


Granulometría F (Kg) ---- ---- ---- ---- 3.63

TOTALES:

MATERIAL ASFÁLTICO (LITRO) 1.33 1.90 2.28 2.47 3.79

AGREGADO (Kg) 15.88 22.68 27.22 31.75 49.90

Notas: (1) Después del extendido final del agregado, se deberá aplicar agregado adicional, graduación F, en todas las áreas que presenten

exudación de asfalto.

(2) En el caso de la designación AT - 110, se deberá dejar transcurrir un intervalo de por lo menos 24 horas entre la aplicación de la tercera capa y la aplicación de la cuarta capa, y, durante ese período, la superficie deberá abrirse al tránsito, y el Contratista deberá mantenerla mediante la reincorporación y distribución del agregado de esta tercera capa y su aplanado.




Tabla 13.5 Cantidades de materiales por metro cuadrado empleando emulsión asfáltica para tratamientos superficiales múltiples

DESIGNACIÓN DEL TRATAMIENTO GRADUACIÓN DE LOS AGREGADOS Y SECUENCIA DE LAS OPERACIONES E –35 E – 50 E -60 E -70 E -110

PRIMERA CAPA


Extender agregado:

Granulometría D (Kg) 11.34 ---- ---- ---- ----

Granulometría C (Kg) ---- 13.61 ---- ---- ----

Granulometría B (Kg) ---- ---- 16.33 18.14 ----

Granulometría A (Kg) ---- ---- ---- ---- 31.75

SEGUNDA CAPA



Granulometría E (Kg) 4.54 4.54 ---- ---- ----

Granulometría D (Kg) ---- ---- 7.26 9.07 9.07

TERCERA CAPA

Aplicar material asfáltico (litro) ---- 0.95 0.95 0.95 0.95


Granulometría E (Kg) ---- 4.54 4.54 4.54 5.44

CUARTA CAPA

Aplicar material asfáltico (litro) ---- ---- ---- ---- 0.95


Granulometría F (Kg) ---- ---- ---- ---- 3.63

TOTALES:

MATERIAL ASFÁLTICO (LITRO) 2.65 3.22 3.60 3.79 5.12

AGREGADO (Kg) 15.88 22.68 27.22 31.75 49.90

Notas:

(1) Después del extendido final del agregado, se deberá aplicar agregado adicional, graduación F, en todas las áreas que presenten exudación de asfalto.

(2) En el caso de la designación TE-50, se deberá dejar transcurrir un intervalo de por lo menos 24 horas entre la aplicación de la tercera capa y la aplicación de la cuarta capa, y, durante ese período, la superficie deberá abrirse al tránsito, y el Contratista debe mantenerla mediante la reincorporación y distribución del agregado de esta tercera capa y su aplanado.

3 EQUIPO.

El SUPERVISOR, examinará, verificará, aceptará y aprobará todo el equipo que el CONTRATISTA proponga asignar a la Obra antes de autorizar el inicio de la actividad. Todo equipo que no se encuentre en buenas condiciones de operación será inmediatamente retirado del área de trabajo y sustituido por otro equivalente en buenas condiciones de operación.




La distribución del ligante se realizará mediante carros distribuidores equipados con bomba reguladora de presión, barras de circulación, un sistema completo de calentamiento, tacómetro, calibradores y termómetros colocados en lugares de fácil acceso y lectura que permitan la aplicación del material bituminoso en cantidades uniformes, además de un esparcidor manual, para el tratamiento de pequeñas superficies y correcciones localizadas.

Las barras de distribución serán del tipo de circulación total, con dispositivos que permitan ajustes verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante permitiendo la aplicación del referido material en cantidades uniformes.

El depósito de material bituminoso estará equipado de un dispositivo que permita el calentamiento adecuado y uniforme del ligante, así como la recirculación del material en el interior del depósito.

Antes de comenzar a colocar las capas del tratamiento superficial, el Contratista deberá revisar sus equipos para asegurar un riego uniforme (asfalto y agregado), lo cual será verificado por el SUPERVISOR. El CONTRATISTA deberá disponer del siguiente equipo:

a) Distribuidor de asfalto: el distribuidor de material bituminoso deberá estar equipado, mantenido y operado de tal forma que garantice una aplicación o riego uniforme sobre franjas de diferentes anchos, hasta de 4,5 metros, con capacidad de aplicaciones controladas desde 0,2 hasta 9 litros por metro cuadrado, con una presión uniforme, y con una tolerancia (variación) de 0,1 litros por metro cuadrado.

El equipo distribuidor deberá disponer de un tacómetro, medidores de presión, dispositivos para medir volúmenes en forma exacta o de un tanque calibrado, termómetros para medir la temperatura del contenido del tanque, una unidad de fuerza que permita el uso de una bomba para asegurar la total circulación del material por barras rociadoras ajustables transversal, lateral y verticalmente.

Antes de comenzar el riego, la barra y las boquillas deberán ser calentadas a la temperatura necesaria para garantizar una aplicación uniforme.

b) Barredoras y sopladoras: el equipo de limpieza deberá incluir barredoras autopropulsadas, complementadas con equipo de soplado, y se deberá disponer la cantidad de equipo necesario, según los requerimientos de la obra.

c) Aplanadoras de llantas neumáticas para realizar el apisonado de las capas del tratamiento mediante pasadas que cubran el ancho total del riego de agregado. Estos equipos permitirán un ancho de compactación mínimo de 1.50 metros y el peso bruto será ajustable dentro de los límites de 36 a 63 Kg por cm de ancho compactado.

d) Aplanadora con ruedas de acero aprobada, para corregir las irregularidades de la superficie, con un peso comprendido entre 5 y 8 toneladas.

e) Distribuidor de agregado: autopropulsado aprobado, por lo menos con cuatro ruedas equipadas con llantas neumáticas sobre dos ejes. El distribuidor de agregado debe estar equipado con dispositivos de control, para que la cantidad de material por colocar sea distribuida uniformemente sobre el ancho total del riego de asfalto. Las barras de distribución deben ser de tipo de




circulación total, con dispositivos que permitan ajustes verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante permitiendo la aplicación del referido material en cantidades uniformes.

f) Depósito de material bituminoso: equipado con un dispositivo que permita el calentamiento adecuado y uniforme del ligante, así como la recirculación del material en el interior del depósito.

El CONTRATISTA, en base a las características de la obra, propondrá los pesos de trabajo de las aplanadoras a ser empleadas en el trabajo. El SUPERVISOR revisará los pesos de compactación de las aplanadoras del CONTRATISTA y recomendará aquellos que mejor se adapten a las características de la obra.

4 EJECUCIÓN

El material bituminoso no será aplicado en superficies mojadas, excepto en el caso de emulsiones asfálticas siempre que las superficies no tengan exceso de agua. Ningún material bituminoso será aplicado cuando la temperatura del ambiente sea menor a 10º C, excepto cuando exista autorización escrita del SUPERVISOR.

Igualmente, el CONTRATISTA no aplicará material bituminoso cuando exista amenaza o riesgo de que se produzca precipitación pluvial.

La temperatura de aplicación será determinada para cada tipo de material bituminoso, en función de la relación temperatura-viscosidad. Se elegirá una temperatura que proporcione una mejor viscosidad para el esparcimiento.

Si se utiliza un aditivo de adherencia, se exigirá que el aditivo se añada al ligante bituminoso en el depósito de la Obra, con la obligación de agitar la mezcla ligante bituminoso-aditivo, el tiempo que instruya el fabricante y lo apruebe el SUPERVISOR.

Para la ejecución del tratamiento superficial, la superficie de la base imprimada deberá estar en buen estado y ser aprobada por el SUPERVISOR, debiendo repararse todas las fallas eventualmente existentes, con la anticipación suficiente para el curado del ligante empleado. En caso necesario, a juicio del SUPERVISOR, antes de iniciar el tratamiento, se procederá al barrido mecánico de la superficie, para eliminar todas las partículas sueltas y polvo.

Las cantidades del material bituminoso y agregados que se apliquen serán propuestas por el CONTRATISTA y aprobadas por el SUPERVISOR, de acuerdo a los resultados de un tramo experimental. Las cantidades podrán ser posteriormente ajustadas en obra de acuerdo a los resultados de los tramos en construcción, siempre contando con la aprobación del SUPERVISOR.

El material bituminoso deberá aplicarse uniformemente mediante un distribuidor de presión. La razón de aplicación, la temperatura y el área por tratar deberán ser aprobadas antes de proceder a la aplicación. El equipo distribuidor de agregados y el agregado deben estar en el sitio donde se realizará la aplicación, con anterioridad al riego de asfalto. Las estructuras y árboles adyacentes a las áreas de trabajo deberán protegerse de manera adecuada, para evitar salpicarlas o ensuciarlas.

El distribuidor de asfalto deberá avanzar a la velocidad de aplicación mientras la barra rociadora esté abierta. Se deberá colocar papel de construcción o cartón de un ancho mínimo de 1 m sobre la superficie, al inicio y al final de cada aplicación, de




manera que el flujo de asfalto que sale por las boquillas pueda iniciarse y detenerse sobre el papel o cartón.

Una vez efectuado el riego de asfalto, el papel deberá ser retirado en forma satisfactoria de acuerdo con las instrucciones del SUPERVISOR. Se deberán corregir las áreas no cubiertas o con imperfecciones, por medio de riegos manuales.

Durante el riego de agregado sobre la capa de asfalto, se deberá dejar sin cubrir con el agregado una banda de 0.15 m, para permitir el traslape del siguiente riego de asfalto contiguo.

El agregado deberá humedecerse o lavarse previamente si así lo ordena el SUPERVISOR, para eliminar o reducir la capa de polvo del agregado, con el objeto de mejorar la adherencia del ligante con el agregado, aunque en el momento de su colocación, el agregado debe estar seco.

El agregado deberá colocarse mediante el equipo de extendido, en la proporción aprobada por el SUPERVISOR.

El distribuidor de asfalto será ajustado y operado de manera que el material se distribuya uniformemente sobre un ancho determinado a la tasa de aplicación ordenada.

Durante el extendido, se deberán corregir eventuales excesos y deficiencias, eliminando o adicionando agregado hasta lograr una textura uniforme. Si en un sector existe exceso de material bituminoso, será rechazado y el CONTRATISTA enmendará esta anomalía a su costo. Podrán emplearse métodos manuales en áreas inaccesibles para el equipo mecánico.

El equipo de aplanado y la rastra deberán estar con antelación en el sitio donde se realizará el extendido de los agregados. Los distribuidores de agregados deben ser operados de manera que el agregado cubra el asfalto antes de que las ruedas pasen sobre este. El exceso de agregado será retirado antes de la compactación.

La longitud de aplicación del material bituminoso, estará condicionada a la capacidad de cobertura inmediata con el agregado. En caso de una paralización súbita e imprevista del equipo distribuidor de agregados, éstos deben esparcirse manualmente en la superficie ya cubierta con el material bituminoso.

El agregado debe ser rodillado en el ancho total lo más rápidamente posible después de su aplicación. Esta operación será interrumpida antes que el agregado presente señales de fractura.

El rodillado debe empezar por los bordes y proseguir hasta el eje en los lugares en tangente; en las curvas se procederá siempre del borde más bajo hacia el más alto. Cada pasada de rodillo debe ser cubierta por la siguiente por lo menos en la mitad de su ancho.

Para una segunda capa, en el caso de tratamiento doble, se aplicará el material bituminoso en las cantidades y tipo ordenados, seguido de la distribución del agregado y su respectiva rodillado, de modo idéntico al realizado en la primera capa..

No se permitirá el tránsito durante la aplicación del material bituminoso o del agregado. En el caso de utilización de asfaltos diluidos no se permitirá el tránsito durante las 48 horas posteriores al rodillado y para emulsiones 24 horas.




Luego de transcurrido el periodo señalado, el CONTRATISTA permitirá el tránsito en tramos cubiertos y compactados del sector asfaltado, con los cuidados y restricciones que correspondan. Para este fin deberá proveerse un vehículo piloto para conducir el tránsito a través del área de trabajo, a una velocidad máxima de 30 km/hora, durante las siguientes 24 horas.

El CONTRATISTA también está obligado a proveer el personal y los agregados necesarios para cubrir el material bituminoso que eventualmente pudiere exudar.

Cuando las Especificaciones Técnicas Especiales así lo dispongan, sobre la última capa de tratamiento superficial se aplicará una capa de sellado con material bituminoso y una capa de arena en la cantidad que indique el SUPERVISOR

Si el SUPERVISOR lo considera conveniente, podrá ordenar se efectúe un rodillado con rodillo neumático múltiple, antes de librar al tránsito la calzada.


Todos los materiales que se utilicen en la imprimación serán sometidos a pruebas de laboratorio, de acuerdo a la metodología y las especificaciones indicados en la Especificación General SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN

El CONTRATISTA realizará Ensayos de viscosidad cinemática del material bituminoso por lo menos para cada 40 ton de material utilizado, aunque se trate de la misma partida. La cantidad de estos ensayos podrá ser incrementada por el SUPERVISOR si el proceso de preparación del material bituminoso diluido se realiza en Obra.

El CONTRATISTA estará obligado a presentar al SUPERVISOR certificados de un laboratorio independiente, acreditando la calidad de los productos bituminosos a emplearse en la imprimación, sin perjuicio del control antes mencionado.

Estos certificados no eximen al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene con respecto a la calidad de los materiales y con la ejecución de la Obra.

5.1 CONTROL DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS.

El control mínimo de calidad de los agregados se realizará con los siguientes ensayos:

1 análisis granulométrico de los agregados requeridos para cada 3,500 m2 de capa colocada.

1 ensayo de desgaste Los Ángeles cada 30,000 m2 de capa colocada o cada mes (el límite que se cumpla antes), y cuando exista variación en la naturaleza del material.

a) 1 ensayo de durabilidad en sulfato de sodio o magnesio cada 50,000 m2 de capa colocada o cada dos meses (el límite que se cumpla antes), y cuando exista variación en la naturaleza del material.

b) 1 ensayo de peso específico para cada 900 m3.

c) 1 ensayo de adherencia para cada envío de ligante bituminoso a la obra y siempre que hubiera variación en la naturaleza de los agregados.




d) 1 ensayo de porcentaje de caras fracturadas y de lajas para cada 10,000 m2 de capa colocada, o si hubiera variación en la naturaleza de los agregados.

e) 1 ensayo de Índice de partículas aplanadas y alargadas (laminaridad) para cada 10,000 m2 de capa colocada, o si hubiera variación en la naturaleza de los agregados.

5.2 CONTROL DE ADITIVO DE ADHERENCIA.

El control de calidad del aditivo de adherencia constará de:

a) Un ensayo de adherencia para cada envío del aditivo que llegue a la obra.

b) Un ensayo cada 30,000 m2 de capa colocada o cada dos meses (el límite que se cumpla antes).

5.3 CONTROL DE TEMPERATURA DE APLICACIÓN DEL LIGANTE BITUMINOSO.

Los materiales bituminosos para distintas aplicaciones serán empleados dentro de los límites de temperatura referenciales que se indican a continuación, cuidando no exceder el punto de inflamación que en cada caso necesariamente será determinado:



Mín. (°C.) Máx. (°C.)

RC – MC - SC – 250 60 105

RC – MC - SC – 800 80 130

RC - MC - SC - 3.000 100 155

Todas las calidades de cemento asfáltico -- 175

Emulsiones RS-1 20 70

Emulsiones RS-2 y CRS-1 50 85

Emulsiones CRS-2 60 85

La temperatura de aplicación será establecida por los resultados que se obtengan en la determinación de la relación viscosidad-temperatura del material bituminoso que se use. Las temperaturas que se apliquen serán las que correspondan a las viscosidades que se recomiendan para la actividad que se realice y para el tipo de material bituminoso en uso.

Con los resultados de las pruebas el CONTRATISTA propondrá la temperatura de aplicación del material bituminoso que será analizada y aprobada por el SUPERVISOR antes de empezar los trabajos.

La temperatura del ligante bituminoso se verificará en el distribuidor, inmediatamente antes de la aplicación.




5.4 CONTROL DE CANTIDAD DEL LIGANTE BITUMINOSO.



Para ello, antes del inicio de los trabajos, el CONTRATISTA y el SUPERVISOR o su Representante procederán a calibrar conjuntamente la regla de medición en base a por lo menos tres procesos de llenado del tanque, registrando la altura de marca en la regla vs. volumen de líquido en el tanque.


5.5 CONTROL DE CANTIDAD Y UNIFORMIDAD DEL AGREGADO.

En cada día de operación se efectuaran por lo menos dos controles de la cantidad aplicada de agregado.

El control se realizará colocando alternadamente en la faja de trabajo, recipientes de peso y área conocidos. Por la diferencia de peso de la bandeja después del paso del distribuidor de agregados (con agregados) y antes del mismo (limpia), se dispondrá de la cantidad de agregados usados en el área de la bandeja, la cual será transformada a la cantidad por metro cuadrado. Este mismo agregado será utilizado en el ensayo de granulometría para control de la uniformidad del material utilizado.

5.6 CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN DEL MATERIAL BITUMINOSO.

La uniformidad depende del equipo empleado en la distribución. Antes de iniciar el trabajo, se realizará una descarga de 5 a 10 segundos, para controlar la uniformidad de distribución. Esta descarga se efectuará fuera de la plataforma o en la misma si el carro distribuidor esta dotado de una caja debajo de la barra de riego para recoger el ligante bituminoso. Esta operación, así como la ejecución de tramos de prueba, no serán objeto de medición para pago.

5.7 CONTROL GEOMÉTRICO.

En el tratamiento superficial, el control geométrico consiste en una verificación del acabado de la superficie. Se realizará con dos reglas, una de 3.00 m y otra de 1.00 m de longitud colocadas transversal y paralelamente al eje de la carretera respectivamente. La variación de la superficie entre dos puntos cualesquiera de contacto no debe exceder de 0.5 cm cuando se verifique con cualquiera de las reglas.




5.8 CONTROLES ESPECIALES

5.8.1 CONTROL DE LAS DEFLEXIONES

Con carácter complementario, para garantía de calidad de ejecución del servicio, deberá procederse a la determinación de las deformaciones elásticas recuperables sobre la superficie acabada, con el auxilio de la viga Benkelman, que deberá tener su certificado de calibración del equipo aceptado por el SUPERVISOR. Deberá ser ejecutada por lo menos una medida de deformación recuperable a cada 100 metros, alternándose aleatoriamente, entre los bordes (derecho e izquierdo) y el centro de la pista.

Las deflexiones deberán ser medidas sobre la capa de rodadura terminada.

Las deformaciones obtenidas sobre la capa acabada deberán ser inferiores al valor considerado en el diseño del pavimento o al determinado por el SUPERVISOR en función de las características de la obra realizada. Los segmentos que presentaren valores superiores a los considerados en el proyecto o a los determinados por el SUPERVISOR deberán ser analizados individualmente, para definir la causa del aumento en los valores de las deformaciones elásticas.

En caso que, el aumento fuera causado por falla ejecutiva, o por uso de material inadecuado, o presencia de material con exceso de humedad, los trabajos deberán ser repetidos y corregidos por cuenta del CONTRATISTA.

5.8.2 CONTROL DE RUGOSIDAD (IRI)

El Control de IRI (Índice de Rugosidad Internacional) se realizará por sectores homogéneos, es decir, aquellos que correspondan a una misma estructuración. No se deben considerar puentes y otras singularidades que afecten a la medición.

La rugosidad se medirá longitudinalmente mediante un sistema perfilométrico de precisión o rugosímetros tipo respuesta, debidamente calibrados.

Para su aprobación se aplicará la siguiente Tabla: Tabla 13.7 PENALIZACIÓN POR RUGOSIDAD

IRI (m/km)ASTM E-1170 MULTAS CON RESPECTO AL VALOR DE LA CAPA SUPERFICIE DEL TRAMO

IRI <2.5 Aprobado sin multas

2.5 <IRI<2.7 5%

2.7 <IRI<2.9 10%

2.9<IRI<3.5 20%

IRI >3.5 No Certificado o reparación

Para la aprobación o rechazo sólo para la rugosidad se considerarán tramos de 1 km.




6 MEDICIÓN

La medición del tratamiento superficial se realiza en base a los siguientes ítems:

a) La ejecución del tratamiento, será medido en metros cuadrados (m2) de trabajo aprobado y concluido, de acuerdo a la sección transversal del proyecto.

b) El suministro de material bituminoso, medido en litros a 60 °F (aproximadamente 15 °C), controlado de acuerdo al inciso 5.5 del Control de Obra, que incluye el eventual suministro del aditivo de adherencia, por lo que la provisión de este aditivo no será objeto de medición.

7 PAGO

Los trabajos de tratamientos superficiales bituminosos, medidos en conformidad al inciso 6 - Medición, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago definidos y presentados en los formularios de propuesta.

Si las Especificaciones Especiales contemplan o el SUPERVISOR considera necesario e instruye la colocación de una capa de sellado adicional después de la última capa de tratamiento superficial, el precio unitario para la ejecución del tratamiento superficial que corresponda, deberá contemplar todos los costos para la ejecución de este trabajo, por lo que no habrá modificación del costo de la obra, salvo en lo que respecta al suministro del material bituminoso para la ejecución de la capa de sellado que será pagado con el precio unitario contractual de suministro de cemento asfáltico diluido.

Dichos precios y pagos constituyen la compensación total por la limpieza de la superficie de la faja imprimada, suministro, preparación, transporte y colocación de los materiales, almacenamiento, calentamiento y distribución de los materiales bituminosos, pérdidas por rodillado, y por toda la mano de obra, materiales, herramientas, equipo y todos los imprevistos necesarios para ejecutar y mantener la obra detallada en esta Especificación.


2.5 Tratamiento Superficial Doble – Ejecución m2

2.9 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Tratamiento Superficial Doble

l


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 14 SUMINISTRO DE CEMENTO ASFÁLTICO


EG 14 SUMINISTRO DE CEMENTO ASFÁLTICO

1 DEFINICIÓN

Esta especificación fija las condiciones a ser adoptadas para el suministro, transporte y almacenamiento de cemento asfáltico a ser empleado en la producción de concreto asfáltico para la superficie de rodadura de la carretera.

2 MATERIALES

El cemento asfáltico es un material derivado del petróleo que se obtiene especialmente para que presente la calidad y la consistencia propias para el uso en servicios de pavimentación.

Dicho material tiene diferentes símbolos que indican el tipo de cemento de acuerdo con su consistencia medida por su viscosidad dinámica o absoluta o de acuerdo al resultado del ensayo de penetración a 25 grados centígrados.

Los cementos asfálticos a que se refiere la presente especificación deben presentarse homogéneos, no contener agua ni presentar espuma cuando sean calentados a 150º.

Cada partida de cemento asfáltico deberá traer la indicación clara de su procedencia, del tipo de material y de la cantidad de su contenido.

El Cemento Asfáltico, especificado por viscosidad, debe cumplir con la Designación AASHTO M226.80 (2000) que se detalla en la siguiente Tabla:

Tabla 14.1 Requerimiento para el Cemento Asfáltico

Grado de Viscosidad

AC - 2.5 AC – 5 AC – 10 AC - 20 AC – 40

Viscosidad a 60º, poises 250 +/- 50 500 +/- 100 1000+/- 200 2000 +/-400 4000+/-800

Viscosidad a 135º, Centistokes, mínimo 80 110 150 210 300

Penetración normal 100g, 5s, mínimo 200 120 70 40 20

Punto de inflamación, ºC, mínimo 163 177 219 232 232

Solubilidad en el tricloroetileno, % mínimo 99 99 99 99 99

Ensayos sobre el residuo del ensayo en película delgada

Viscosidad a 60º, poises Máximo 1000 2000 4000 8000 16000

Ductilidad a 25º, cm. Mínimo 100 1 100 50 20 10

Ensayo de la Mancha (opcional) Negativo en todos los grados

En el caso de cemento asfáltico especificado por penetración, los materiales deben cumplir los requerimientos de la especificación AASHTO M-20.




El CONTRATISTA, debe efectuar el diseño de la mezcla asfáltica y proveer muestras del tipo de asfalto adoptado a la SUPERVISIÓN, para los ensayos correspondientes, para luego aprobar e instruir la compra del Cemento Asfáltico.

3 EQUIPO

El CONTRATISTA debe prever el equipo adecuado para realizar el transporte de los materiales asfálticos así como los recipientes o ambientes para el almacenamiento de materiales. También se deberán prever los equipos necesarios para calentar (en caso necesario) y para aplicar estos materiales a la obra.

El CONTRATISTA deberá presentar oportunamente al SUPERVISOR una descripción de los equipos que estarán involucrados en el tratamiento y manejo de los materiales asfálticos que corresponden a la presente especificación. El SUPERVISOR revisará los equipos y, en caso necesario, formulará recomendaciones referentes a los equipos propuestos por el CONTRATISTA.

El CONTRATISTA deberá informar al SUPERVISOR, en forma escrita para cada partida recibida en la obra, la cantidad y tipo de material asfáltico, la forma de acondicionamiento, el lugar y las condiciones de entrega y el programa de utilización de este material.

4 EJECUCIÓN

No requiere un procedimiento específico.


Por ocasión de la cotización, el CONTRATISTA deberá indicar el tipo de cemento asfáltico a ser adquirido, la forma de acondicionamiento y transporte, además del local y de las condiciones de entrega.

5.1 INSPECCIÓN Y MUESTREO

Una vez efectuada la entrega total o parcial del material, cabe al CONTRATISTA realizar las siguientes acciones e informar las mismas, por escrito, al SUPERVISOR: :

a) Verificar si la cantidad suministrada y la forma de acondicionamiento corresponden a lo que fue previamente estipulado.

b) Rechazar la parte del suministro que se presente en mal estado de acondicionamiento

c) Notificar al suministrador para que pueda tomar las providencias para la sustitución del material rechazado.

d) Obtener tres muestras representativas de cada partida del material que llegue a la obra, o para cada 50 ton., siguiendo lo que establece la Norma Específica AASHTO T40 para muestreo de petróleo y productos derivados. La obtención de muestras deberá ser realizada en forma conjunta con el SUPERVISOR para lo cual el CONTRATISTA realizará la comunicación oportuna correspondiente;




e) Las muestras deben depositarse en latas metálicas limpias, adecuadamente cerradas de manera a impedir el contacto con el exterior, bajo una temperatura mínima de 4,5º C hasta que sean ensayadas. Se identificarán las fechas y tramos en los que se aplicarán los materiales asfálticos correspondientes a cada muestra obtenida.

f) Por cada lote de entrega por parte del proveedor, enviar una muestra debidamente identificada, a un laboratorio oficial, aprobado por el SUPERVISOR, para la realización de los ensayos de verificación de la calidad del material asfáltico, que se listan en la Tabla 14.2 y los ensayos adicionales que sean requeridos por el SUPERVISOR.

g) Entregar una de las muestras restantes al SUPERVISOR y guardar una para la realización de ensayos posteriores, en caso necesario

Tabla 14.2 Métodos para Muestreo y Ensayos

Viscosidad a 60 ºC AASHTO T-202

Viscosidad a 135 ºC AASHTO T-201


Punto de inflamación AASHTO T-48

Solubilidad en materiales asfálticos AASHTO T-44

Ensayo al horno de película delgada AASHTO T-179


Ensayo de la mancha AASHTO T–102

Contenido de agua AASHTO T-55

El CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR, los certificados de calidad del cemento asfáltico proporcionados por el fabricante, de cada partida que llegue a la obra. Estos certificados deberán informar, como mínimo, los resultados de los ensayos señalados en las tablas precedentes.

El CONTRATISTA está obligado a presentar al SUPERVISOR los resultados de los ensayos de calidad realizados en un laboratorio independiente, hasta dos días hábiles posteriores a la entrega del informe por parte del laboratorio independiente. Estos certificados no eximen al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene con respecto a la calidad de los materiales y con la ejecución de la obra.

Así mismo, en laboratorio se verificará la afinidad existente entre los materiales bituminosos y los agregados que se utilizarán en la obra mediante pruebas de cubrimiento-desprendimiento, similar al procedimiento estándar designado con T-182 de la AASHTO, con la variante de que el curado debe realizarse a 35 ºC. Si se establece un desprendimiento superior a los 5%, se utilizará aditivo mejorador de adherencia.





La muestra sometida a los ensayos indicados en la Tabla 14.2 deberá satisfacer las condiciones establecidas en la Tabla 14.1. El CONTRATISTA debe realizar la verificación de los resultados correspondientes y someter a aprobación de la SUPERVISIÓN.

Tomando en cuenta los resultados de la inspección e independientemente de los ensayos, el SUPERVISOR podrá rechazar la partida, total o parcialmente.

Si las condiciones de recepción de los materiales asfálticos fueran adecuadas y en el caso que todos los resultados cumplan con las exigencias establecidas en la presente especificación, el suministro podrá aceptado; si uno o más de los resultados no satisfacen dichas exigencias, el suministro deberá ser rechazado.

6 MEDICIÓN

El suministro del cemento asfáltico será medido en toneladas (ton) de cemento asfáltico incorporado a la carpeta de concreto asfáltico, dentro de los límites que se establecen en el presente acápite.

El contenido de cemento asfáltico de la mezcla se determinará en base a los ensayos de extracción del material bituminoso que se realizarán, bajo el seguimiento del SUPERVISOR, en el laboratorio de control de mezcla asfáltica en obra que el CONTRATISTA debe instalar a pie de planta, empleando equipos y materiales aprobados por el SUPERVISOR.

La frecuencia de los ensayos será la señalada en la Especificación correspondiente a Carpeta de Concreto Asfáltico.

En la determinación de la cantidad de cemento asfáltico para efectos de pago, se aplicarán las tasas reales obtenidas, salvo cuando éstas exceden a la especificada más 0.3% en cuanto al porcentaje de ligante. En estos casos, se considerará el contenido óptimo más 0.3% como correspondiente a estos ensayos, pues no se pagará el porcentaje de ligante superior a la tasa óptima fijada en la dosificación Marshall más la tolerancia de 0.3%.

Adicionalmente, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR los reportes de la cantidad de cemento asfáltico que llegó a la obra y que ha empleado en los diferentes tramos de la carretera, así como el control de peso de las volquetas a la salida de la planta, en el momento del transporte de la mezcla asfáltica a la plataforma. Estos valores serán referenciales y no podrán ser empleados por el CONTRATISTA para reclamar una eventual mayor cantidad de cemento asfáltico o la modificación del sistema de determinación de la cantidad de cemento asfáltico incorporado a la obra.

No se medirá el transporte de cemento asfáltico, pues este servicio está incluido en el ítem correspondiente.

7 PAGO

El cemento asfáltico recibido, aprobado y medido de la forma descrita en el inciso anterior, será pagado a los precios unitarios contractuales correspondientes.




Dicho pago constituirá remuneración única por la adquisición y transporte del cemento asfáltico hasta el local de almacenamiento en la obra, así como por su colocación en la plataforma, incluyendo todos los trabajos y actividades requeridas para ello, sin ninguna excepción.


Suministro de Cemento Asfáltico T


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 15 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE


EG 15 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE

1 DEFINICIONES

Esta Especificación fija las condiciones y procedimientos a ser adoptados en la ejecución y control de las capas de concreto asfáltico a ser ejecutadas como revestimiento de pavimentos flexibles, como capa de refuerzo en restauración de pavimentos, capa intermedia (binder) o capa de impermeabilización de conformidad con alineamientos y cotas definidos en el proyecto.

Concreto Asfáltico Mezclado en Caliente - mezcla ejecutada en la planta de asfalto adecuado, con características específicas, compuesta de agregados pétreos graduados, material de relleno (filler) y cemento asfáltico, mezclado esparcido y compactado en caliente.

Capa de Rodadura - capa superficial que servirá de superficie de rodadura y sufrirá las acciones del trafico, impermeabilizará y mejorará las condiciones de rodadura.

Capa de base (binder) o capa intermedia - capa ejecutada debajo de la capa de rodadura, tiene la función de ligar la capa subyacente.

Capa nivelante - ejecutada en la restauración del pavimento, sobre el pavimento antiguo degradado, con el objetivo de impermeabilizar la superficie, sellar las aberturas existentes, sellar las fisuras existentes evitando su reflejo en las capas superiores de refuerzo. Puede ser aplicado con la finalidad de regularizar o nivelar la superficie deformada, generalmente es ejecutada en concreto asfáltico de granulometría fina.

2 MATERIALES

Los materiales constituyentes del Concreto asfáltico son los agregados pétreos graduados, agregados finos, material de relleno (filler) y ligante bituminoso, los cuales deben atender las siguientes especificaciones:

2.1 MATERIALES BITUMINOSOS

Todo cargamento de cemento bituminoso al llegar a la obra deberá presentar certificado de análisis y comprobante clara de su procedencia, tipo de cemento cantidad de su contenido y distancia de transporte entre la refinería y los depósitos para material bituminoso.

Los materiales cumplirán con los requerimientos indicados en la Especificación General correspondiente a SUMINISTRO DE CEMENTO ASFÁLTICO.

2.2 AGREGADOS

2.2.1 Agregado Grueso

La porción de los agregados retenida en el tamiz No.10 se designará como agregado grueso y se compondrá de piedras o gravas trituradas. Solo se podrá emplear un tipo único de agregados gruesos, excepto en el caso que el SUPERVISOR autorice lo contrario por escrito.




El agregado grueso debe estar constituido de fragmentos limpios, sanos, duros, durables, libre de terrones de arcilla y sustancias nocivas y deberá tener un porcentaje de desgaste Los Angeles no mayor de 40% a 500 revoluciones, al ser ensayado por el método AASHTO T-96.

Los agregados gruesos, al ser sometidos a cinco ensayos alternativos de resistencia, mediante sulfato de sodio, empleando el método AASHTTO T-104, no podrá tener una pérdida de peso mayor del 12%. Cuando se utilice grava o cantos rodados triturados, no menos del 90% en peso de las partículas retenidas por el tamiz No. 4, deberá tener por lo menos una cara fracturada.

El Índice de partículas aplanadas y alargadas (laminaridad), según el ensayo BS 812 de la British Standards Institution y el apéndice F del Manual MS-13 del Instituto del Asfalto, no debe ser superior a 30 %.

No más del 10 % en peso de la fracción retenida en el tamiz No.4 podrán ser lajas, entendiéndose como lajas aquellas en las que el cociente entre las dimensiones máxima y mínima, referida una prisma rectangular circunscrito, es mayor a 5.

2.2.2 Agregado Fino

La porción de agregados que pasa el tamiz Nº 4 se designa como agregado fino, que está conformado por arena natural, piedra cernida, o una combinación de las mismas. Solamente se podrá utilizar cernidura de piedra calcárea cuando se emplee una cantidad igual de arena natural.

Los agregados finos se compondrán de granos angulares, limpios, compactos, de superficie rugosa carentes de terrones de arcilla y otras substancias inconvenientes, tienen que presentar las siguientes características:

El ensayo de equivalente de arena, de acuerdo al Método AASHTO T-176 deberá dar mayor que 45%.

Estos materiales no deberán acusar un hinchamiento mayor que 1,5% determinado por el método AASHTO T-101.

2.2.3 Material de Relleno (Filler)

Cuando sea necesario utilizar material de relleno (Filler), constituido por materiales finamente divididos, inertes en relación de los demás componentes de la mezcla, no plásticos, tales como polvo calcáreo, roca dolomítica, cemento Pórtland, etc., con las siguientes exigencias granulométricas.

Tabla 15.1 Requisitos de graduación para él material de relleno (filler)

TIPO DE TAMIZ PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR LOS TAMICES (AASHTO T-27)

No.30 100

No.80 95 – 100

No.200 65 –100




En el momento de aplicación el filler deberá estar seco y exento de grumos.

El material que pasa por el tamiz No.200, o sea el polvo mineral, deberá cumplir con la siguiente regla: más del 50% deberá hacerlo por tamizado seco con relación a la vía húmeda.

El polvo mineral será no plástico al ser ensayado por el método AASHTO T-91.

2.3 ADITIVOS DE ADHERENCIA

Cuando no exista suficiente adherencia entre el material bituminoso y los agregados, se empleara un aditivo de adherencia, aprobado por el SUPERVISOR, que será incorporado a los materiales bituminosos en la planta.

Se considera que no existe suficiente adherencia si el porcentaje de cubrimiento es inferior a 95% cuando se realice la prueba AASHTO T-182 a temperatura de 35°C o como indique el SUPERVISOR.

2.4 COMPOSICIÓN DE MEZCLA

2.4.1 Composición Granulométrica de la Mezcla.

La composición granulométrica de los agregados de concreto asfáltico debe satisfacer los requisitos de los cuadros siguientes con las respectivas tolerancias con respecto a granulometría y los porcentajes del cemento asfáltico bituminoso.

Los porcentajes de betumen se refieren a la combinación de agregados, considerada como 100%.

Para todos los tipos de agregados, la fracción retenida entre dos tamices consecutivos no deberá ser inferior a 4% del total.

Tabla 15.2 Requisitos de gradación para la mezcla

GRADACIÓN DE LOS AGREGADOS DESIGNACIÓN DE TAMICES A B C D

2” 100 --- --- ---

1 ½” 97-100 100 --- ---

1” --- 97-100 100 ---

¾” 66-80 (5) --- 97-100 100

½” --- --- 76-88 (5) 97-100

3/8” 48-60 (6) 53-70 (6) --- ---

No. 4 33-45 (5) 40-52 (6) 49-59 (7) 57-69 (6)

No. 8 25-33 (4) 25-39 (4) 36-45 (5) 41-49 (6)

No. 40 9-17 (3) 10-19 (3) 14-22 (3) 14-22 (3)

No. 200 3- 8 (2) 3- 8 (2) 3- 7 (2) 3-8 (2)

Betumen soluble

En CS2 (+) % 4.0 - 7.0 4.5 - 7.5 4.5 - 9.0 4.5 – 9.0




La curva granulométrica, seleccionada como curva de trabajo, podrá presentar las tolerancias indicadas entre paréntesis.

En la elección de la faja granulométrica, para capa de rodadura, deberá ser considerada la seguridad del usuario, dosificar la mezcla asfáltica con adecuada resistencia a deslizamientos.

2.4.2 Dosificación Marshall de las Mezclas

Deberá ser adoptado el Ensayo Marshall para dosificación y evaluación de calidad de la mezcla asfáltica. Los parámetros de este ensayo deben estar dentro de los límites estipulados a seguir:

Tabla 15.3 Requisitos para mezclas asfálticas en caliente (Método de Diseño Marshall)

MILLONES DE ESALs PARÁMETROS DE DISEÑO

(>3) (0,3-3) (< 0,3)

a) Estabilidad (Kg) 800 mín 550 mín 450 mín

Flujo (0,01 cm) 20 - 35 20 - 40 20 - 45

% de vacíos en la mezcla (1) 3 - 5 3 - 5 3 - 5

Vacíos en agregado mineral (VAM) Ver Tabla 15.4 Ver Tabla 15.4 Ver Tabla 15.4

% vacíos llenos de asfalto (VFA) 65 - 75 65 - 78 70 - 80

N° de golpes por cada lado del espécimen 75 50 50

b) Inmersión – Comprensión

(AASHTO T-283) 75 mín 75 mín 75 mín

Resistencia a la tensión diametral (3)

c) Razón de polvo – asfalto (2) 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3

d) Resistencia remanente, min. 85 % 85 % 85 %

(1) Los vacíos en la mezcla se determinarán de acuerdo con los ensayos AASHTO T-166, T-209 y T-269.

(2) La razón polvo-asfalto se define como el porcentaje de material que pasa el tamiz de 0,075 mm (N° 200), dividido por el porcentaje de asfalto total (calculado sobre el peso de la mezcla).

(3) El ensayo de resistencia a la tensión diametral AASHTO T-283 se efectuará con agregados vírgenes sin pasar por el quemador, y no se realizará el ciclo de congelamiento.

(4) ESALs = Ejes equivalentes de 18,000 lbs.

La composición del concreto asfáltico debe satisfacer los requisitos de granulometría de la Tabla 15.2. La columna a utilizarse será aquella cuyo diámetro máximo sea igual o inferior a 2/3 del espesor de la capa de revestimiento.




Tabla 15.4 Requisitos de vacíos en el agregado mineral (VAM)

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO (1)

PORCENTAJE MÍNIMO DE VAM

(2) (3) MARSHALL

2,36 mm (N° 8) 21

4,75 mm (N° 4) 18

9,5 mm 16

12,5 mm 15

19,0 mm 14

25,0 mm 13

37,5 mm 12

50,0 mm 11,5

Una vez determinada la mezcla a ser utilizada, el CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR, con un mes de anticipación a la fecha prevista para la producción de la mezcla bituminosa, tres alternativas del diseño de la mezcla por el método Marshall, resaltando la cantidad de asfalto y además proporcionar la relación viscosidad - temperatura del asfalto que se utilizará en la mezcla bituminosa

El SUPERVISOR realizará todos los ensayos de laboratorio, mezclando los materiales de acuerdo con los porcentajes y el método de dosificación propuestos por el CONTRATISTA para cada una de las alternativas presentadas, con el objeto de verificar el cumplimiento de las especificaciones.

Cumplidas las especificaciones y verificadas las características de los materiales, la dosificación de la alternativa que de acuerdo al SUPERVISOR sea la más adecuada será aceptada y aprobada para la producción de la mezcla bituminosa en planta y aplicación en la Obra.

3 EQUIPO

Todo el equipo, antes de iniciar la ejecución de la carpeta de concreto asfáltico, será examinado, aceptado y aprobado por el SUPERVISOR.

El equipo deberá estar en las mejores condiciones de operación mecánica, de acuerdo con esta especificación, cuando el CONTRATISTA cumpla con todos los requisitos exigidos, el SUPERVISOR autorizara por escrito la utilización y operación del equipo.

3.1 DEPÓSITOS PARA MATERIAL BITUMINOSO

Los depósitos para el cemento bituminoso deberán ser capaces de calentar el material a las temperaturas fijadas en el proyecto o establecidas por el SUPERVISOR. El calentamiento deberá realizarse mediante serpentines a vapor,




electricidad u otros medios, de modo que no exista contacto de las llamas con el interior del depósito.

Deberá instalarse un sistema de circulación para el cemento bituminoso, de modo que se garantice una circulación libre y continua desde el depósito al mezclador durante todo el período de operación. Todas las cañerías y todos los accesorios deben estar dotados de material aislante a fin de evitar pérdidas de calor. La capacidad de los depósitos deberá ser suficiente para un mínimo de 3 días de servicio.

3.2 DEPOSITO PARA AGREGADOS

Las tolvas deberán tener una capacidad total de un mínimo de tres veces la capacidad del mezclador y serán divididas en compartimentos, dispuestos de tal manera que separen y depositen adecuadamente las fracciones apropiadas de agregado.

Cada compartimento deberá poseer dispositivos adecuados de descarga. Habrá una tolva adecuada para el relleno (Filler) complementada con dispositivos para su dosificación.

Planta granulométrica equipada con unidad clasificadora de agregados después del secador, que distribuirá el material clasificado para los silos (mínimo 3). Debiendo uno de ellos recibir la parte que pasa el tamiz Nº 4. El dosificador podrá ser compuesto de 4 silos. Deberá poseer separador de polvo con dispositivos que permita separar y mezclar uniformemente todo o parte del material separado. El mezclador será con doble eje conjugado provista de paletas reversibles y movible. El mezclador debe poseer un dispositivo de descarga de fondo ajustado y dispositivo para controlar de ciclo a ciclo completo de mezcla.

Un termómetro con protección metálica y escala de 90°C a 200°C, deberá ser fijado en la línea de la alimentación del asfalto, en el lugar adecuado, próximo a la descarga de mezclador. La planta de asfalto deberá ser equipada, además contar con un termómetro de mercurio con escala indicadora, pirómetros eléctricos u otros instrumentos termométricos aprobados y colocados próximo a las descargas de cada silo caliente, para registrar la temperatura de los agregados en ellos almacenados. El tiempo mínimo de mezcla será de 40 segundos.

En los silos de la planta deberá colocarse un cuadro visible mostrando las temperaturas del asfalto y los agregados definidos por la faja de viscosidad especificada para la ejecución de mezcla.

De preferencia la descarga en el camión (volqueta) deberá ser hecha de modo que haya 3 montones de la mezcla en su tolva.

3.3 PLANTAS PARA MEZCLAS BITUMINOSAS

Las plantas utilizadas para la preparación de mezclas bituminosas deberán ajustarse a todos los requisitos bajo (A), excepto los requisitos sobre las básculas que deberán aplicarse únicamente donde se use el sistema de dosificación por peso. Adicionalmente, las plantas mezcladoras por dosificación deberán acatar los requisitos bajo (B); y las plantas de mezclado continuo, deberán aiustarse a los requisitos bajo (C).




a. REQUISITOS PARA TODAS LAS PLANTAS MEZCLADORAS. Estas deberán tener la suficiente capacidad y estar coordinadas para producir adecuadamente la mezcla bituminosa propuesta.

(1 ) Básculas en las plantas.

Las básculas deberán ser exactas hasta un 0.5 por ciento de cualquier carga que pueda ser requerida y sensibles hasta una mitad de la graduación mínima, la que no deberá estar diseñada para quedar fija en cualquier posición, con el objeto de evitar cualquier cambio de posición que no hubiese sido autorizado. En lugar de básculas de planta o para camiones, el Contratista podrá proporcionar un sistema aprobado por impresión automática que imprima los pesos de los materiales con un sistema de control aprobado de carga y revoltura. Los pesos citados se verificarán mediante un comprobante que muestre el peso de cada carga.

( 2) Equipo para preparación de material bituminoso.

Los tanques para el almacenamiento del material bituminoso deberán estar equipados para calentar y conservar el material a las temperaturas requeridas. La calefacción se efectuará por medio de serpentines de vapor u otros sistemas aprobados, de modo que ninguna llama pueda estar en contacto con el tanque. El sistema circulante para el material bituminoso deberá estar diseñado, para que asegure la continua y debida circulación durante el período en que esté funcionando. Se deberán disponer de las facilidades necesarias para la medición y el muestreo correspondientes en los tanques de almacenamiento.

(3) Alimentador para el secador.

La planta deberá estar provista de sistemas mecánicos exactos para alimentar uniformemente los agregados al secador, de manera que se obtengan una producción uniforme y una temperatura también uniforme.

(4) Secador.

La planta deberá contar con un secador o secadoras que continuamente agiten el agregado durante el proceso de calentamiento y secado. Para la mezcla del material bituminoso de tipo frío, se deberá proporcionar el equipo necesario a la temperatura prescrita, en caso de ser requerido, el que deberá estar capacitado para surtir material preparado suficiente para que el mezclador trabaje a toda su capacidad.

(5) Tamices (cribas).

Las plantas deberán proporcionar tamices, que pueden cribar todos los agregados a los tamaños especificados y proporciones de los mismos. Esas cribas deberán contar con capacidades normales, que sobrepasen la capacidad total del mezclador. Las plantas deberán tener clasificadoras por tamizado después de salir del secador.

(6) Tolvas.

La planta deberá contar con tolvas de almacenamiento de capacidad suficiente, para alimentar el mezclador cuando esté trabajando a su capacidad máxima. Las tolvas deberán estar divididas en cuando menos 3 compartimientos, los que deberán estar instalados de manera que aseguren el almacenamiento separado y adecuado de las fracciones apropiadas de los agregados minerales. Se deberá contar con almacenamiento seco y separado para filler mineral (ó cal hidratada cuando se requiera), y la planta deberá estar equipada para cargar tal material en el mezclador o




en la tolva pesadora. Cada tanque deberá estar provisto de tubos de derrame, de tales tamaños y colocados en tales lugares que puedan evitar el contraflujo del material sobre otros depósitos o tolvas.

Cada compartimiento deberá estar provisto de su propia compuerta descargadora, construida de manera que al estar cerrada no pueda haber escurrimiento. Esas compuertas deberán cerrarse rápida y completamente. Los depósitos o tolvas deberán estar construidos en forma que facilite la obtención de muestras. Además, deberán estar equipados con dispositivos indicadores para señalar la posición de los agregados que contengan en los cuatro puntos más bajos.

(7) Unidad de control para materiales bituminosos.

Deberán proporcionarse medios satisfactorios, bien sea por pesada o medición con contador, para obtener la debida cantidad de material bituminoso en la mezcla, dentro de la tolerancia especificada. Se deberán proveer los medios para la comprobación de la cantidad o la velocidad de flujo del material bituminoso que entra al mezclador.

(8) Equipo para control de temperatura.

Un termómetro blindado, con alcance adecuado en lectura de temperatura, deberá ser fijado en el tubo alimentador del material bituminoso, en un punto apropiado cercano a la válvula de carga, en la unidad mezcladora.

La planta también deberá estar equipada bien sea con un termómetro accionado por mercurio, pirómetro eléctrico, u otro aparato termométrico aprobado, instalado en tal forma en el conducto descargador del secador, que automáticamente registre o indique la temperatura de los agregados calentados.

El Ingeniero puede exigir la reposición de cualquier termómetro por un aparato aprobado registrador de temperaturas, para contar con una mejor regulación en la temperatura de los agregados calentados.

(9) Captador de polvo.

La planta deberá estar equipada con un captador de polvo construido para desechar o regresar uniformemente al elevador del material caliente toda o cualquier parte del material reunido según se dispuso, evitando así el escape de polvo inconveniente hacia la atmósfera.

(10) Requisitos de seguridad

En la planta se deberá contar con escaleras adecuadas y seguras hasta la plataforma del mezclador y los puntos del muestreo, así como escaleras con pasamanos deberán ser colocadas en todas partes de acceso a otras unidades de la planta, en las que se requiera accesibilidad a las operaciones de la misma, también se deberá proporcionar la accesibilidad hasta la parte superior de las tolvas de los camiones, por medio de una plataforma u otro dispositivo que permita al Ingeniero obtener muestras y datos sobre la temperatura del mezclado. Deberá proporcionarse un sistema de aparejo o poleas para elevar el equipo para el muestreo y otros equipos similares, desde el suelo hasta la plataforma mezcladora y de regreso.

Todos los engranajes, poleas, cadenas, poleas de cadenas, y otras partes movibles peligrosas, deberán estar bien vigiladas y protegidas. En la plataforma mezcladora se deberá proporcionar un espacio amplio y libre de obstrucciones. En todo momento se deberá mantener el paso libre y sin estorbos en, y alrededor de, la zona de carga de




los camiones, esa zona deberá mantenerse limpia de chorreaduras provenientes de la plataforma del mezclado.

b. REQUISITOS PARA LAS PLANTAS DE DOSIFICACION. (1) Caja de contrapeso o balanza-tolva.

El equipo deberá incluir los medios para pesar con exactitud cada tamaño agregando en una caja de contrapeso o tolva suspendida sobre balanzas, de tamaño amplio, que pueda contener una revoltura completa sin rastrillar a mano ni que se desborde. La puerta deberá cerrarse firmemente, de modo que no permita que nada del material escurra al mezclador mientras se esté pesando una revoltura.

(2) Control del material bituminoso.

El equipo empleado para medir el material bituminoso deberá ser exacto hasta en una diferencia en más o menos de un 0.5 por ciento en cualquier carga que se pueda necesitar, y ese equipo será sensible hasta la mitad de la graduación mínima, la cual no deberá ser mayor de 2.27 kilogramos. El cucharón del material bituminoso deberá ser de tipo no basculante, con tapa ajustable de hoja metálica. El largo de apertura de descarga o de la barra rociadora no deberá ser menor de 3/4 del largo del mezclador, en la forma especificada más adelante. El cucharón del material bituminoso, sus válvulas de vaciadas, y la barra rociadora deberán estar adecuadamente calentados. En caso de emplear camisas de vapor, éstas deberán estar eficientemente desaguadas y todas las conexiones deberán estar construidas de manera que no interfieran con el buen funcionamiento de las básculas para material bituminoso. La planta deberá contar con una válvula de entrada adecuadamente calentada, de acción rápida, que no se escurra, colocada directamente encima del recipiente del material bituminoso.

El indicador de cuadrante deberá tener una capacidad de por lo menos un 15 por ciento en exceso de la cantidad de material bituminoso empleado en cada carga. Los controles deberán estar construidos de manera que puedan ser enclavados en cualquier punto del cuadrante, y que automáticamente se reajuste en aquella lectura después de haber sido añadido el material bituminoso a cada carga. Dicho cuadrante deberá estar accesible a la vista del operador del mezclador. El fluir del material bituminoso deberá ser controlado automáticamente de manera que comience cuando haya terminado el período de mezclado seco. Todo el material bituminoso necesario para una carga deberá ser vaciado en un tiempo que no exceda de 15 segundos después de comenzar a fluir.

El tamaño y la equidistancia de los orificios de la barra rociadora deberán proporcionar una aplicación uniforme del material bituminoso a todo el largo de la mezcladora. La sección de la tubería bituminosa entre la válvula de entrada y la barra rociadora deberá estar provista de una válvula de entrada y la barra rociadora deberá estar provista de una válvula de salida para comprobar el medidor, cuando un aditamento medido fuese substituido por un cucharón para material bituminoso.

(3) Mezclador.

El mezclador de la carga deberá ser de un tipo aprobado, con capacidad para producir una mezcla uniforme dentro de las tolerancias del trabajo de la mezclada. En caso de no estar cerrada, la caja mezcladora deberá estar equipada con una tapa guardapolvo para evitar que el polvo se desparrame. El espacio libre entre las aspas y todas las otras partes fijadas y movibles no deberá exceder de 2 1/2 centímetros a




no ser que el diámetro máximo del agregado en la revoltura excediese de 3.175 centímetros, en cuyo caso el espacio libre no deberá exceder de 3.81 centímetros.

(4) Control del tiempo del mezclado.

El mezclador deberá estar equipado, con un medidor de tiempo para controlar las operaciones de un ciclo completo de mezclado. Deberá fijar la puerta de la caja, después de haber cargado el mezclador hasta que se cierre la compuerta de éste, al haberse completado el ciclo. Deberá cerrar el cucharón del material bituminoso durante todo el tiempo de los períodos de los mezclados seco y mojado. El período del mezclado seco es definitivo como el intervalo de tiempo entre la apertura de la compuerta de la caja y el principio de la introducción del material bituminoso, el período del mezclado mojado es el intervalo de tiempo al principio de la introducción del material bituminoso y la apertura de la compuerta del mezclador.

El control de la regulación deberá ser flexible y suficiente para poder ser ajustado para intervalos de 5 segundos o menos durante todo el ciclo total de hasta 3 minutos. Deberá ser instalado un contador mecánico de cargas como una parte del dispositivo medidor de tiempo y deberá estar diseñado en tal forma que registre solamente las cargas completamente mezcladas.

El ajuste de los intervalos de tiempo deberá efectuarse en presencia y bajo la dirección del Ingeniero. Este ajuste se mantendrá inamovible hasta que llegue el momento en que hubiese que hacer un cambio en los períodos de esa regulación.

c. REQUISITOS PARA LAS PLANTAS DE MEZCLADO CONTINUO: (1) Dosificación de los agregados.

La planta deberá incluir en su equipo, los medios para efectuar la dosificación de cada tamaño de agregado.

La planta deberá contar con un alimentador montado bajo cada compartimiento de tolva, cada uno de los cuales deberá tener una compuerta individual controlada con exactitud para formar un orificio, para la medición volumétrica del material extraído de cada compartimiento. El orificio alimentador deberá ser rectangular, con una dimensión ajustable mediante sistemas mecánicos eficaces provistos de un cierre.

Las tolvas deberán contar con un dispositivo vibrador.

(2) Calibración por peso del alimentador de agregado.

La planta deberá contar con un modo de calibración de las aberturas de compuertas mediante el pesaje de muestras de ensayo. Se deberán tomar las disposiciones del caso para que los materiales obtenidos de orificios individuales, puedan ser desviados a cajas individuales para ensayos. El Contratista deberá proporcionar básculas exactas para poder pesar dichas muestras para ensayos.

(3) Sincronización de la alimentación del material bituminoso.

Deberán proporcionarse medios satisfactorios para disponer de un sistema de control adecuado, entre el fluir del agregado desde las tolvas y el fluir del material bituminoso desde el medidor u otro dispositivo dosificador. Este control deberá ser efectuado por medios mecánicos de cierre, o por algún otro método positivo que el Ingeniero considere satisfactorio.




(4) Mezclador.

La planta deberá disponer de un mezclador continuo de un tipo aprobado, adecuadamente calentado y con capacidad para producir una mezcla uniforme dentro de las tolerancias del mezclado para la obra. Dicho mezclador deberá estar equipado con una tolva para descarga con compuertas vertedoras que permitan la descarga rápida y completa de la mezcla. Las paletas deberán ser ajustables para obtener posición angular en los ejes, así como invertibles para retardar el fluir de la mezcla. El mezclador deberá tener una placa del fabricante en la que se indiquen los contenidos volumétricos netos del mezclador a las diversas alturas, grabados en una escala permanente. Deberán proporcionarse gráficas u otros medios aprobados que muestren la velocidad del gasto de agregado, por minuto, a la velocidad de funcionamiento de la planta.

3.4 CAMIONES PARA TRANSPORTE DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE

Los camiones volquetes designados para el transporte del concreto asfáltico, deben ser dotados de tolva metálica basculante, robustas, limpias y lisas, ligeramente lubricadas con agua y jabón, aceite crudo fino, aceite parafinado o solución de cal, de modo que se evite la adherencia de la mezcla a las chapas.

La utilización de productos susceptibles de disolver el cemento bituminoso (kerosén, diesel, gasolina, etc.) no será permitida.

La mezcla debe ser cubierta con lona impermeable durante el trayecto entre la planta y el lugar de aplicación en la plataforma.

3.5 TERMINADORA AUTOPROPULSADA

Debe ser capaz de esparcir y conformar la mezcla al alineamiento, cotas y sección transversal del proyecto, dotada de tornillo sinfín para una buena distribución de la mezcla en el ancho de una faja, marchas para adelante y para atrás, terminadoras y lamina vibratoria para compactado de la mezcla.

Las terminadoras deberán contar con artefactos mecánicos tales como patines igualadores, patines de bordes rectos, brazos emparejadores, ú otros dispositivos compensadores, para conservar la exactitud de la pendiente y para restringir los bordes del pavimento a las alineaciones correctas, sin tener que emplear moldes laterales estacionarios. El equipo deberá incluir dispositivos para el mezclado o alisado de juntas longitudinales entre las vías de tránsito.

La terminadora, emparejadora o el ensamble nivelador deberán producir un pavimento cuya superficie tenga la uniformidad y textura requerida, sin raspones ni grietas, ni zonas dentadas u otras irregularidades objetable.

Si durante la ejecución del trabajo el equipo presenta deficiencias, estará el CONTRATISTA obligado a corregirlas o a retirar las máquinas defectuosas y reemplazarlas por otras en buenas condiciones.

El CONTRATISTA deberá proporcionar todas las herramientas menores que sean necesarias, y también proporcionará la manera de conservarlas libres de acumulación del material bituminoso. Deberá proveer y tener disponibles para su uso en cualquier ocasión, suficientes lonas impermeables o cubiertas como pudiesen necesitarse para




su uso en cualquier emergencia, como lluvia, viento helado, o demora inevitable, con el fin de tapar o proteger cualquier material que hubiese sido descargado, y no extendido.

El regulado del sistema de vibración de la mesa de la terminadora deberá asegurar una compactación de por lo menos 90% de la compactación con relación a la densidad de proyecto. Esa determinación podrá ser comprobada mediante la extracción de una muestra que será extractada por medio de sonda rotativa.

3.6 EQUIPOS PARA COMPACTACIÓN

Constituidos por rodillo neumático y rodillo metálico liso, vibratorio, tipo tándem de 2 ejes, de 6 a 8 ton. Los rodillos neumáticos, autopropulsados, deben ser dotados de dispositivos que permitan el cambio automático, de presión en las ruedas entre 0,25 a 0,84 MPa (35 a 120 libras/pul²).

Los equipos podrán ser utilizados desde que se hayan aprobado por el SUPERVISOR.

4 EJECUCIÓN

En el caso de haber transcurrido más de siete días entre la ejecución de la imprimación y revestimiento, o en caso de haber existido tránsito sobre la superficie imprimada o haberse cubierto la imprimación con polvo, se deberá realizar un riego de liga. En cualquier caso se deberá ejecutar un barrido de la superficie imprimada antes de la ejecución del revestimiento.

Para la ejecución del revestimiento, la superficie de la capa base imprimada deberá estar seca, limpia y en perfecto estado, debiendo ser reparadas todas las fallas eventualmente existentes, con suficiente anticipación para el curado del ligante empleado. No se aceptará la colocación de carpeta asfáltica cuando el tiempo esté muy ventoso con amenaza de lluvia o exista impedimento natural que afecte el manejo, acabado y visibilidad adecuada de los trabajos.

La temperatura de aplicación del cemento bituminoso se determinara para cada tipo de ligante, en función de la relación temperatura - viscosidad. La temperatura conveniente para la mezcla agregado - betumen será la que determine en el asfaltado viscosidad situada entre los límites 170 ± 20 centistokes, se adopta preferentemente una viscosidad entre 160 y 180 centistokes. En ningún caso debe superarse la temperatura de 150° C.

Los agregados deben calentarse a temperaturas de 10° a 15° C por encima de la temperatura del ligante bituminoso.

4.1 PRODUCCIÓN DEL CONCRETO ASFÁLTICO BITUMINOSO

La mezcla asfáltica deberá ser producida en planta, con capacidad de producción suficiente para la ejecución de las capas asfálticas.

Los agregados para la revoltura, deberán ser secados y calentados a la temperatura que se requiera. Las llamas que se utilicen para el secado y calentamiento, deberán




ser ajustadas debidamente para evitar daños al agregado y la formación de una capa de hollín sobre ellos.

Inmediatamente después del secado y calentado, si el tipo de planta lo permite, los agregados deberán ser cribados para obtener tres o más fracciones, según esté especificado, y colocados en compartimientos separados, listos para la dosificación y mezcla con el material bituminoso.

El peso de una porción en el mezclador de la planta granulométrica deberá ser tal que permita obtener una mezcla completa y homogénea de los materiales. Si hubiera regiones en el mezclador en que no se perciba movimiento suficiente del material, durante la operación de mezcla, tales regiones deben ser eliminadas mediante reducción de volumen del material o por otros medios de ajuste.

Al adicionar el agregado, el cemento asfáltico debe estar entre las temperaturas determinadas en función de la relación Temperatura - Viscosidad y será aquella en la cual el cemento asfáltico presente una viscosidad Saybolt-Furol entre 75 y 150 segundos. La temperatura más conveniente y que corresponde a la viscosidad de 85 +/- 10 segundos.

El tiempo de mezcla seca, de los agregados y filler (si corresponde) deberá ser mínimo de 10 segundos.

El tiempo de mezclado de los agregados con el cemento asfáltico (mezcla húmeda), que comienza a ser contado desde el término de la inyección del cemento asfáltico y acaba con la abertura de la compuerta de descarga del mezclador, debe ser tal que la mezcla producida sea homogénea, con los agregados recubiertos uniformemente por el asfalto. El referido tiempo no puede ser inferior a 30 segundos.

La mezcla en caliente debe producirse lo más próximo que sea posible a la más baja temperatura que pueda producir una mezcla manejable y con buen recubrimiento de las partículas, dentro del límite de temperatura especificado.

4.2 TRANSPORTE DEL CONCRETO ASFÁLTICO

El concreto asfáltico bituminoso producido será transportado de la planta al lugar de la obra, en camiones volquetes anteriormente especificados.

Todo vehículo transportador que, por deficiencia de su sustentación o cualquier otra causa, provoque excesiva segregación de la mezcla o constantes atrasos en los viajes por defectos mecánicos, deberá ser retirado del servicio, hasta que sean completamente reparados los defectos que presente.

No se tolerará reducción de temperatura de la mezcla superior a 10°C en el transporte entre la planta y lugar de aplicación.

4.3 DISTRIBUCIÓN, ACABADO Y COMPACTACIÓN

Antes de iniciar la construcción de la carpeta asfáltica, se realizará un tramo de prueba de una longitud mínima de 100m. Este tramo de prueba se podrá ubicar fuera del proyecto o en una zona de la carretera en construcción donde la imprimación y eventualmente el riego de liga habrán sido aceptados por el SUPERVISOR. En este ultimo caso, el CONTRATISTA tendría que remover a su costo el dicho tramo de prueba al ser que el SUPERVISOR considerara que no es aceptable.




Este tramo de prueba permitirá comprobar la adecuación de la mezcla asfáltica y fijar los métodos de construcción y de compactación más adecuados y convenientes.

Las mezclas de concreto asfáltico se distribuirán solamente cuando la temperatura ambiente se encuentre por encima de 10° C en ascenso y en tiempo no lluvioso. A temperatura inferior se realizará la distribución con autorización escrita del SUPERVISOR.

La distribución del concreto asfáltico se realizará mediante equipo de terminación, tal como establecen estas especificaciones, con un espesor tal que después de compactado no sea mayor a 0.07 m Si el espesor supera los 0.075 m, el colocado se realizará en dos capas.

En caso de compactación en dos capas, la junta longitudinal de la capa superior deberá rebasar la de la capa inferior en por lo menos 15 cm. La junta de la capa superior deberá coincidir con la linea central del pavimento si la carretera constase de dos carriles de tráfico, o en las lineas de los carriles cuando la carretera tuviese más de dos carriles de anchura, excepto cuando el INGENIERO hubiese instruido de otro modo.

Si se presentan irregularidades en la superficie de la capa, serán corregidas mediante adición manual de concreto asfáltico, que se distribuye mediante rastrillos y rodillos metálicos, siempre que la mezcla este todavía caliente.

La terminadora asfáltica deberá desplazarse dentro del intervalo de velocidad indicado por su fabricante y que permita una distribución de la mezcla de manera continua y uniforme, reduciendo al mínimo el número y tiempo de parada.

La temperatura de la mezcla, en el momento de distribución, no deberá ser inferior a 125° C

Inmediatamente después de la distribución del concreto asfáltico, se iniciará la compactación.

La compactación de la mezcla se realizara a una temperatura para la cual el ligante presenta una viscosidad cinemática 280 ± 30 centistokes para el cemento asfáltico.

La compactación se iniciará en los bordes, longitudinalmente continuando en dirección al eje de la trocha. En las curvas, de acuerdo con el peralte, la compactación debe comenzar siempre del punto más bajo hacia el más alto. Cada pasada de rodillo debe ser cubierta con la siguiente en por lo menos la mitad del ancho del rodillo. En cualquier caso, la operación de rodillado continuará hasta que se haya obtenido la compactación especificada y se hayan eliminado todas las trazas de los rodillos. Durante este trabajo, para evitar la adherencia de la mezcla a los rodillos, las ruedas se deberán conservar debidamente humedecidas con el agua o agua mezclada con muy pequeñas cantidades de detergente u otro material aprobado. No será permitido el exceso de líquido.

Durante el rodillado no se permitirán giros de la máquina, cambios de dirección ni inversiones bruscas de marcha, así como tampoco el estacionamiento del equipo sobre el revestimiento recién compactado.

Cualquier mezcla que se convierta en suelta, quebrada, mezclada con polvo o tierra deberá ser retirada de la plataforma y sustituida con mezcla nueva y caliente que deberá ser compactada para ajustarla al área circundante. Cualquier área que muestre exceso o deficiencia de material bituminoso deberá ser eliminada y repuesta.




Las juntas transversales deberán ser recortadas verticalmente antes de iniciar el siguiente periodo de tendido de mezcla. Las juntas de construcción, tanto transversales como longitudinales, deberán cubrirse con una capa de una producto bituminoso de curado rápido inmediatamente antes del tendido de mezcla en la zona adyacente al material previamente compactado. Las juntas longitudinales y transversales de construcción deberán presentar, una vez finalizada la compactación, un aspecto concordante con el perfil y alineamiento del pavimento, sin saltos, depresiones o desniveles objetables que, en caso de existir, serán corregidas por el CONTRATISTA a satisfacción del INGENIERO.

Por otra parte en el ancho previsto en el diseño el espesor de la carpeta debe ser constante, no se considerará él ochave producido en los bordes.

4.4 PROTECCIÓN DE LAS CAPAS

Durante todo el tiempo necesario para la ejecución de las capas previstas en el proyecto hasta su recepción, los materiales, los servicios ejecutados o en ejecución deberán ser protegidos contra la acción destructiva de las aguas pluviales, del transito y de otros agentes que puedan ensuciarlo o dañarlo.

4.5 APERTURA AL TRÁNSITO

No será permitido ningún tránsito sobre cualquier capa concluida, en cuanto su temperatura sea mayor que la ambiental.

4.6 CUIDADOS AMBIENTALES

Los cuidados a ser observados para fines de preservación del medio ambiente envuelven la producción y aplicación de agregados, acopio y la operación de la chancadora y planta de asfalto.

4.6.1 Agregados

En el transcurso de la obtención de agregados de canteras deben ser considerados los siguientes cuidados principales:

a) Debe evitarse localizaciones de yacimientos e instalaciones de trituradoras en área de preservación ambiental.

b) Planear adecuadamente la explotación de yacimientos de modo de minimizar los daños inevitables durante la explotación y posibilitar la recuperación ambiental después de la retirada de todos los materiales y equipos.

c) Construir, junto a las instalaciones de las chancadoras, fosas de sedimentación para retención de arenas y material fino que eventualmente sea producido en exceso o por lavado de grava.

d) Exigir la documentación comprobando la regularidad de las instalaciones yacimientos / arena / planta de asfalto / trituradora, así como de su funcionamiento, del órgano ambiental competente, en el caso de que estos materiales sean suministrados por terceros.




4.6.2 Cemento Asfáltico

Se debe tener los cuidados ambientales correspondientes en las operaciones de plantas asfálticas en caliente engloba:

a) La instalación de los depósitos en zonas retiradas de los cursos de agua.

b) Se deben eliminar los desperdicios de materiales usados en la carretera y en otros lugares que puedan causar perjuicios ambientales.

c) Se deben recuperar las áreas afectadas por las operaciones de construcción/ejecución, mediante la retirada de la planta de asfalto, chancadoras, los acopios y la limpieza de las canteras.

4.6.3 Instalación de las plantas

La instalación de plantas debe cumplir con los siguientes requisitos:

a) Impedir la instalación de la planta de asfalto en caliente a una distancia inferior a 500 m (quinientos metros), medidos a partir de la base de la chimenea, de residencias, hospitales, clínicas, centros de rehabilitación, escuelas, asilos, orfanatos, guarderías, clubes deportivos, parques de diversiones y otras construcciones comunitarias;

b) Se deben definir en el proyecto ejecutivo, áreas para las instalaciones industriales, de manera tal, que se consiga lo mínimo de agresión al medio ambiente.

c) Se atribuye al CONTRATISTA la responsabilidad de la obtención de la autorización de instalación/operación, así como, mantener la planta y la chancadora en condiciones de funcionamiento dentro de lo prescrito en estas especificaciones.

4.6.4 Operación de las plantas

Las Plantas deben operar considerando lo siguiente:

a) Instalar sistemas de control de polución del aire construidos por ciclones y filtros de mangas o equipamientos que atiendan a los patrones establecidos en las legislaciones vigentes.

b) Presentar junto con el proyecto los resultados de mediciones de las chimeneas, que comprueben la capacidad del equipamiento de control propuesto para atender a los patrones establecidos.

c) Dotar los silos de agregados de protección lateral, para evitar las dispersiones por viento durante la operación de cargado.

d) Se debe adoptar procedimientos de forma que la alimentación del secador sea hecha sin emisión visible para la atmósfera.

e) Se debe mantener presión negativa en el secador rotativo, en cuanto la planta esté en operación, para que sean evitadas emisiones de partículas en la entrada y salida del mismo.




f) Dotar al mezclador, los silos de agregados calientes y los tamices clasificadores de sistema de extractor de conexión al sistema de control de polución de aire, para evitar emisiones de vapores y partículas para la atmósfera.

g) Se deben cerrar los silos de almacenamiento de cemento asfáltico.

h) Se deben mantener limpias las vías de acceso internas (desvíos), de tal manera que las polvaredas provenientes del trafico de vehículos no contaminen los materiales de construcción.

i) Se debe dotar los silos de deposito de "filler" con sistema propio de filtrado en seco;

j) Adoptar procedimientos operacionales que eviten la emisión de partículas provenientes de los sistemas de limpieza de filtros de las mangas y de reciclaje del polvo retenido en las mangas;

k) Se debe accionar los sistemas de control de polución del aire antes que los equipos entren en funcionamiento.

l) Se debe mantener en buenas condiciones de operación todos los equipos de proceso y de control;

m) Se debe dotar chimeneas con instalación adecuada;

n) Procurar sustituir el combustible por otra fuente de energía con menos polución (gas o electricidad), siempre que sea posible.


El control de calidad deberá ser realizado por la SUPERVISOR, en los siguientes aspectos.

5.1 CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES

Todos los materiales deberán ser examinados en laboratorio, obedeciendo a la metodología indicada y satisfaciendo las respectivas especificaciones.

5.1.1 Cemento Asfáltico

Para cada partida de cemento asfáltico que se incorpore a la Obra para la producción de concreto asfáltico, El CONTRATISTA esta obligado a presentar certificados de un laboratorio independiente acreditando la calidad de los productos bituminosos que sean empleados en la obra, sin perjuicio de los controles que el SUPERVISOR pueda realizar posteriormente sobre este material. La presentación de los certificados de calidad, en ningún caso libera al CONTRATISTA de su responsabilidad en la ejecución de la carpeta de concreto asfáltico bituminoso.

El SUPERVISOR, efectuará los controles de acuerdo al procedimiento indicado en la Especificación General Suministro de Cemento Asfáltico.

5.1.2 Agregados

El control de calidad de los agregados constará mínimo de lo siguiente:




a) 1 ensayo de granulometría del agregado, de cada silo caliente, por jornada de 8 horas de trabajo;

b) 1 ensayo de equivalente de arena del agregado fino, cuando haya variación del material, cada 2 km de carpeta colocada o cuando lo indique el SUPERVISOR;

c) 1 ensayo de desgaste Los Ángeles, cada 5 km de carpeta construida, cuando haya variación de la naturaleza del material o cuando lo indique el SUPERVISOR.

d) 1 ensayo del índice de laminaridad, cada 5 km de carpeta construida, cuando haya variación de la naturaleza del material o cuando lo indique el SUPERVISOR;

e) 1 ensayo de granulometría del material de relleno (filler), cada 5 km de carpeta construida, cuando haya variación de la naturaleza del material o cuando lo indique el SUPERVISOR;

5.1.3 Aditivo de Adherencia

El control del aditivo de adherencia constará de:

a) 1 ensayo de adherencia para cada envío del aditivo que llegue a la obra.

b) 1 ensayo de adherencia cada 5 km de carpeta construida, cuando haya variación de la naturaleza del material o cuando lo indique el SUPERVISOR;

5.1.4 Mezcla Bituminosa

Se realizarán dos ensayos Marshall con tres cuerpos de prueba cada uno, por jornada completa de producción de mezcla. Los valores de estabilidad y de fluencia deberán satisfacer lo especificado en el numeral 2.4.2

Las muestras pueden retirarse en planta al momento de cargar a los camiones o en plataforma después del paso de la terminadora antes de la compactación.

5.2 CONTROL DE LA EJECUCIÓN

El control de la ejecución será ejercido a través de colecta de muestras, ensayos y determinaciones hechas de manera aleatoria.

5.2.1 Control de Cantidad de Cemento Asfáltico en la Mezcla

En la planta de producción, mientras se procede al carguío de los camiones de transporte de la mezcla asfáltica, se obtendrán dos muestras por jornada de 8 horas de la misma para el control del contenido de material bituminoso.

Asimismo se efectuarán muestreos de la mezcla asfáltica en la plataforma, después del paso de la terminadora, para la obtención de contenido de bitumen en la mezcla, este trabajo deberá ser realizado por lo menos dos (2) veces por semana, cuando el INGENIERO lo instruya.

La determinación del contenido asfáltico de la mezcla se efectuará utilizando equipos de extracción del material bituminoso apropiados y aprobados por el INGENIERO.




Estos trabajos se realizarán en el laboratorio de campo que el CONTRATISTA debe instalar a pie de planta.

El porcentaje de ligante podrá variar como máximo en ± 0,3 del fijado en el proyecto.

5.2.2 Control de la Gradación de la Mezcla de Agregados

Deben ser procedidos ensayos de granulometría de la mezcla de los agregados resultantes de las extracciones citadas en el sub ítem anterior, con un mínimo de 2 ensayos por jornada de 8 horas de trabajo.

La curva granulométrica debe permanecer continua, encuadrándose dentro de las tolerancias especificadas en la dosificación.

5.2.3 Control de Temperatura

Deberá ser efectuados un mínimo de 8 controles de temperatura durante la jornada de 8 horas de trabajo de acuerdo a lo siguiente:

a) Del agregado, en el silo caliente de la planta

b) Del ligante, en la planta

c) De la mezcla, en cada camión, en la planta, en el momento de salida del mezclador.

d) De la mezcla, en cada camión, en la pista, antes de la descarga del volumen.

e) De la mezcla, en la pista, durante el esparcimiento del volumen, inmediatamente antes del inicio de la compactación.

f) Del ambiente, en la planta y en la plataforma

5.2.4 Control de Compactación de la Mezcla

El control de compactación de la mezcla bituminosa deberá realizarse preferentemente midiéndose la densidad de muestras de la mezcla compactada, extraídas en la plataforma, mediante brocas rotativas (núcleos).

Debe realizarse un promedio del control de las densidades obtenidas en 500 m. de longitud pavimentada. El promedio de las densidades de la muestra consolidada, según se determina por AASHTO T 166, no deberá ser inferior al 97% de la densidad determinada mediante probetas compactadas según el método Marshall preparadas con mezcla obtenida de la obra.

Las muestras de laboratorio consistirán de cilindros de la mezcla, consolidados según los procedimientos de AASHTO T 167.

Podrán ser empleados otros métodos para determinación de la densidad aparente en pista, como métodos nucleares, siempre y cuando el equipo núcleo-densímetro se encuentre previa y adecuadamente calibrados.

No será permitido el uso de anillos de acero para obtención de muestras, que deberán obligatoriamente ser obtenidas con sondas rotativas.





5.3.1 Control del Ancho Pavimentado

Se realizará el control del ancho de carpeta en cada estaca topográfica de la carretera (20 m en rectas y 10 m en curvas). En casos puntuales, la máxima variación en menos no podrá exceder de 5 cm y en el promedio del día el ancho pavimentado no podrá ser inferior al ancho de proyecto. En caso de detectarse variación sistemática en menos, el CONTRATISTA deberá construir, sin reconocimiento de pago por este trabajo, una carpeta lateral con ancho mínimo de 50 cm y con el mismo espesor de diseño, para compensar la deficiencia anterior.

5.3.2 Espesor de la Capa

Será medido el espesor en ocasión de la extracción de los cuerpos de prueba (probetas) en la pista, y/o por la nivelación del eje y de los bordes, antes y después del esparcimiento y compactación de la mezcla. Se admite la variación de +/- 5% en relación a los espesores del proyecto, en puntos aislados.

5.3.3 Alineamiento

La verificación del eje y los bordes deberá ser hecha durante los trabajos de localización y nivelación en las diversas secciones correspondientes a las estacas de la localización. Podrá también ser hecha con cinta metálica, los desvíos verificados no deberán exceder + 5 cm.

5.3.4 Terminación de la Superficie

Durante la ejecución deberá ser ejecutado en cada estaca de localización, el control de acabado de la superficie del revestimiento, con el auxilio de dos reglas, una de 3,00 m y otra de 1,20 m, colocadas en ángulo recto y paralelamente a los ejes de la carretera, respectivamente. La variación de la superficie, entre dos puntos cualquier de contacto, no debe exceder a 0,50 cm, cuando sea verificada con cualquiera de las reglas.

5.4 CONTROLES ESPECIALES

5.4.1 Control de las Deflexiones

Con carácter complementario, para garantía de calidad de ejecución del servicio, deberá procederse a la determinación de las deformaciones elásticas sobre la superficie acabada, con el auxilio de la viga Benkelman, que deberá tener su certificado de calibración del equipo aceptado por el SUPERVISOR. Deberá ser ejecutada por lo menos una medida de deflexión recuperable a cada 100 metros, alternándose aleatoriamente, entre los bordes (derecho e izquierdo) y el centro de la pista.

Las deflexiones deberán ser medidas sobre la capa de rodadura.

Las deformaciones obtenidas sobre la capa acabada deberán ser inferiores al valor considerado en el diseño del pavimento por análisis mecánico constante del proyecto




o al valor determinado por el SUPERVISOR en función de las características del trabajo ejecutado. Los segmentos que presentaren valores superiores a los considerados en el proyecto o a los determinados por el SUPERVISOR deberán ser analizados individualmente, para definir la causa del aumento en los valores de las deformaciones elásticas. En caso que, el aumento fuera causado por falla ejecutiva, o por uso de material inadecuado, o presencia de material con exceso de humedad, los trabajos deberán ser repetidos y corregidos.

5.4.2 Control de Rugosidad (IRI)

El Control de IRI (Índice de Rugosidad Internacional) se realizará por sectores homogéneos, es decir, que corresponden a una misma estructuración No se deben considerar puentes y otras singularidades que afecten a la medición.

La rugosidad se medirá longitudinalmente mediante un sistema perfilométrico de precisión o rugosímetros tipo respuesta, debidamente calibrados.

Para su aprobación se aplicará la siguiente Tabla: Tabla 15.5 Penalización por rugosidad

IRI(m/km) ASTM E-1170

MULTAS CON RESPECTO AL VALOR DE LA CAPA SUPERFICIE DEL TRAMO

IRI <2.0 Aprobado sin multas

2.0 <IRI<2.2 5%

2.2 <IRI<2.5 10%

2.5<IRI<3.0 20%

IRI >3.0 No Certificado o reparación

Para la aprobación o rechazo sólo para la rugosidad se considerarán tramos de 1 km.

6 MEDICIÓN

La cantidad de concreto asfáltico en caliente será medida en metros cúbicos (m3) de mezcla producida, transportada, colocada, compactada y aceptada de acuerdo a la sección transversal del diseño.

La cantidad de cemento bituminoso será medida en toneladas y será pagada en el ítem correspondiente.

La extracción, producción, procesamiento, suministro, transporte de los agregados para la fabricación del concreto asfáltico, así como el transporte del concreto asfáltico a la plataforma, se encuentran incluidos dentro del ítem y no serán objeto de medición por separado.

Para definir el espesor en el cálculo de los volúmenes se considerarán los siguientes criterios:

a) Cuando los niveles de acabado de la carpeta asfáltica se encuentren por debajo de los niveles de la rasante de diseño y éstos estén dentro de las tolerancias especificadas, se considerarán solamente los espesores resultantes de los niveles reales en plataforma.




b) Cuando los niveles de acabado de la carpeta asfáltica se encuentren por encima de los niveles de la rasante de diseño, se considerará solamente el espesor de diseño. Ningún espesor por encima del espesor de diseño será aceptado para el cálculo de volúmenes.

En el cálculo de volúmenes se considera solamente el ancho de la carpeta asfáltica definido en las secciones transversales.

En las Especificaciones Especiales se establecerán los criterios de penalizaciones en la medición por deficiencias en el grado de compactación, espesor, lisura, etc.

7 PAGO

El concreto asfáltico mezclado en caliente y el cemento bituminoso de petróleo, de acuerdo al método descrito en 6, será pagado a los precios unitarios contractuales, definidos y presentados en los formularios de propuesta.

El Riego de Liga aplicado en las juntas longitudinales y transversales en el proceso de colocación de la carpeta asfáltica, no será objeto de pago y medición.

Dichos precios y pagos constituirán la compensación total por la limpieza y reparación de la superficie de la faja imprimada, suministro, preparación, transporte y colocación de materiales y la mezcla, extendido, compactado y por toda la mano de obra, materiales, herramientas, equipo y todos los imprevistos necesarios para ejecutar y concluir el trabajo descrito en esta especificación.

No serán pagados los excesos con relación al volumen del proyecto, pero se descontarán las faltas de acuerdo a lo especificado en el punto 6. MEDICIÓN.


Carpeta de Concreto Asfáltico en Caliente m3

Suministro de Cemento Asfáltico T


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 16 EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA ESTUCTURAS


EG 16 EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA ESTUCTURAS

1 DEFINICIÓN

Es el conjunto de actividades que comprende la excavación del material no clasificado para realizar y disponer las fundaciones de las alcantarillas, muros y otras obras de arte menores que no estén estipuladas y descritas en las Especificación General EXCAVACIÓN DE CORTES Y PRESTAMOS, comprende además el relleno para la conclusión del trabajo o hasta un nivel definido y la evacuación del material excedente, tareas que se realizarán dé acuerdo con la presente especificación, de conformidad con el diseño o como lo disponga el SUPERVISOR.

En esta actividad también se incluye la excavación de material no clasificado para el encauce de ingreso o salida en obras de drenaje menor y mayor, la construcción de canalización de ríos y vasos de regulación (atajados).

Para la construcción de las fundaciones de los puentes, la excavación de material común y roca necesaria.

Este trabajo también incluye la excavación para sustituir los materiales inadecuados que puedan encontrarse por debajo de la cota de cimentación de las estructuras, así como el suministro y colocación del material de relleno granular aprobado para la sustitución del tipo de material descrito anteriormente.

Comprende la provisión y colocación de material de relleno con material común o seleccionado alrededor de las obras de drenaje menor y sus fundaciones, de acuerdo a la presente especificación. De igual manera incluye la provisión y relleno con material seleccionado en las estructuras que indique el SUPERVISOR.

Este trabajo comprende, además, el desagüe, bombeo, tablestacado, apuntalamiento y la construcción necesaria de ataguías, así como el suministro de los materiales para dicha construcción, de tal manera que los trabajos de excavación y relleno antes mencionados serán ejecutados normalmente. Finalmente incluyen la remoción ataguías así como la ejecución de los rellenos que sean necesarios para concluir la actividad.

2 MATERIALES

2.1 MATERIAL DE EXCAVACIÓN

Material no clasificado, se considera todo tipo de material de excavación del que no se toma en cuenta las características físicas de los componentes.

Esta definición se aplica a la excavación de los materiales en las fundaciones de los puentes:

• Material común es el que puede ser excavado manualmente o con equipo sin necesidad de utilizar explosivos, no se toma en cuenta la profundidad de la excavación.

• Se entiende como Roca, aquel material que necesariamente requiere la utilización de explosivos para la excavación, no se toman en cuenta la profundidad de la excavación.




2.2 MATERIAL DE RELLENO PARA CIMENTACIÓN

El material de relleno para cimentación debe estar constituido por grava, arena o arena limosa con una adecuada y buena gradación, tal como recomienda la buena práctica constructiva o en su caso como exija el SUPERVISOR.

El material para asiento de alcantarillas tubulares se describe en el capitulo correspondiente a ALCANTARILLAS TUBULARES, de la presente especificación.

El material para asiento de las alcantarillas celulares de hormigón se describe en el capítulo correspondiente a ALCANTARILLAS CELULARES DE HORMIGÓN.

2.3 MATERIAL SELECCIONADO PARA RELLENO

Este material será utilizado en el relleno de la parte posterior, adyacente de algunas estructuras de obras de drenaje menor y mayor, donde se indique en los planos, o donde instruya el SUPERVISOR.

El material seleccionado para relleno deberá cumplir los requisitos de calidad y granulometría que se establecen para materiales de relleno, dependiendo en todo caso del tipo de estructura.

3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado dependerá del tipo y dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo que empleará en cada trabajo o en el conjunto de actividades para su análisis y aprobación del SUPERVISOR, quién podrá instruir al CONTRATISTA que modifique el equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la Obra.

En las proximidades de los estribos de puentes, la práctica constructiva recomienda la utilización de equipo de compactación liviano.

4 EJECUCIÓN

4.1 DESBROCE, DESBOSQUE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA

Antes de comenzar las operaciones de excavación en cualquier zona, todo el desbroce, desbosque, destronque y limpieza necesariamente deberá estar concluido tal como establece la Especificación de Desbroce, Desbosque, Destronque y Limpieza.

4.2 EXCAVACIÓN

4.2.1 General para todas las Obras

El CONTRATISTA comunicará al SUPERVISOR, con suficiente anticipación, el inicio de cualquier excavación, para que se puedan tomar los perfiles transversales y realizar las mediciones del terreno natural antes de cualquier intervención, cuando sea necesario o el SUPERVISOR así lo requiera. El terreno natural adyacente a las estructuras no será alterado sin autorización del SUPERVISOR.




Todas las excavaciones de zanjas o fosas para la cimentación de las estructuras o estribos de obras de arte, se realizarán de acuerdo a los alineamientos, pendientes y cotas indicadas en los planos o establecidos por el SUPERVISOR. Las excavaciones tendrán dimensiones suficientes para dar cabida a las estructuras o estribos de las obras de arte, en toda la longitud y ancho establecidos. La profundidad de las cimentaciones detalladas en los planos, se considera aproximada, el SUPERVISOR podrá ordenar, por escrito, los cambios en dimensiones o profundidad de las fundaciones que considere necesario para obtener una cimentación satisfactoria.

Los cantos rodados, bloques de piedras, troncos y otros materiales perjudiciales que sean encontrados durante la excavación serán retirados del sitio de trabajo.

Cuando concluya cada excavación, el CONTRATISTA informará al SUPERVISOR para la verificación correspondiente.

En ninguna circunstancia se colocarán materiales de asiento, fundaciones de estructuras o muros, subdrenes o alcantarillas tubulares, hasta que el SUPERVISOR apruebe por escrito la profundidad de la excavación y la clase del material de cimentación.

4.2.2 Estructuras que no sean Alcantarillas Tubulares

Todo material rocoso u otro tipo de material duro para cimentación será limpiado y exento de residuos sueltos, enrasándose hasta que tenga una superficie firme ya sea plana o escalonada de acuerdo a las características del diseño y tal como recomienda la práctica constructiva generalmente aceptada en estos casos.

Toda roca suelta y desintegrada, debe ser totalmente removida, las grietas y fisuras serán limpiadas y luego rellenadas con mortero u hormigón, este trabajo no recibirá pago especial por separado, puesto que deberá estar considerado dentro del precio correspondiente de excavación, como trabajo de preparación de la fundación de la estructura.

Cuando las fundaciones se apoyen sobre material que no sea roca, la excavación hasta la cota final no se ejecutará hasta definir el tipo de cimentación. Si el material de fundación es blando, fangoso o de calidad inadecuada según criterio del SUPERVISOR, el CONTRATISTA extraerá el material inadecuado y rellenará con arena o grava graduadas que permitan trabajar en condiciones normales.

El relleno para la cimentación será colocado y compactado en capas de 0.15 m de espesor, hasta alcanzar el grado de compactación correspondiente a la densidad especificada para terraplenes de acuerdo al tipo material. El material será colocado hasta alcanzar la cota fijada para la fundación. El trabajo de relleno para la cimentación será reconocido con el precio unitario definido para dicho ítem.

Cuando se realice fundación por pilotaje, la excavación de cada fosa será concluida antes del hincado o vaciado de los pilotes, y cualquier colocación de relleno para cimentación se realizará una vez hincados o vaciados los pilotes. Concluida la operación, todo el material suelto será retirado dejando un lecho parejo y sólido para recibir la cimentación.




4.2.3 Alcantarillas Tubulares

El ancho de la excavación para alcantarillas tubulares será el definido para permitir el acoplamiento satisfactorio de las secciones y la adecuada conformación del material que sirve de lecho debajo y alrededor de los tubos para que el proceso de compactado manual se lleve a cabo sin contratiempos y las compactadoras manuales tengan el espacio necesario.

Cuando se encuentren piedras, material duro u otros materiales no flexibles, éstos serán retirados hasta una profundidad de por lo menos 0.30 m por debajo de la cota de fundación.

El ancho de la excavación a la altura de la solera del tubo deberá ser como mínimo 1.00 m (0.50 m a cada lado), mayor que el diámetro horizontal exterior del tubo. Para ello la excavación a nivel del terreno natural deberá iniciarse con un ancho tal (mayor al señalado para la altura de la solera) que permita llevar a cabo la excavación con taludes que presenten una pendiente de 1H:2V a fin de evitar paredes verticales de excavación que normalmente se reflejan en asentamientos localizados en el pavimento construido.

Cuando una alcantarilla esté conformada por dos o más líneas de tubería, la excavación a la altura de la solera de los tubos tendrá un ancho igual a la sumatoria de los diámetros externos de cada una de las tuberías más los espacios entre cada una de las tuberías, definidos en los planos de detalle o de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR, y más 0.50 m a cada lado. Los taludes también serán excavados con la pendiente 1H:2V, con la misma finalidad señalada en el párrafo anterior.

Cuando no se encuentre una buena fundación en la cota fijada, debido a la existencia de terreno blando, esponjoso o inestable, esté será retirado en el mismo ancho de excavación realizada en la cota de fundación y hasta una profundidad que fijará el SUPERVISOR, reemplazándolo con material de relleno para cimentación aprobado, debidamente compactado para que proporcione un asiento adecuado para la tubería, a no ser que en las Especificaciones Técnicas Especiales o los planos se indiquen otros métodos constructivos.

La base para la fundación deberá proporcionar una cimentación firme, con densidad uniforme en todo el largo de la alcantarilla y, si el SUPERVISOR dispone de está manera, la cimentación podrá tener combadura vertical en la dirección paralela a la línea media de la tubería.

El CONTRATISTA podrá adoptar, por iniciativa propia, el método y la secuencia de todas las obras, pudiendo construir primero los terraplenes o las obras de drenaje, en el caso que el CONTRATISTA resuelva hacer primero la conformación de los terraplenes y posteriormente realizar la excavación de la zanja para la construcción de una alcantarilla, el trabajo de excavación de la zanja en el terraplén ya constituido no será motivo de medición para su pago. Solamente será tomados en cuenta los trabajos realizados a partir del nivel del terreno natural, en este caso el ancho y los taludes de excavación de la zanja deben seguir las indicaciones señaladas anteriormente.

Todas las excavaciones requeridas para zanjas y canales de entrada y salida, aguas arriba y aguas abajo de las alcantarillas, se ejecutarán de acuerdo con los




alineamientos, cotas y secciones transversales del diseño, o con las instrucciones del SUPERVISOR.

4.2.4 Estructuras mayores

El Contratista notificará al INGENIERO, con la antelación suficiente, el comienzo de cualquier excavación, a fin de que éste pueda efectuar las mediciones necesarias sobre el terreno inalterado. El terreno natural adyacente al de la excavación no se modificará ni se moverá sin autorización del INGENIERO.

La excavación continuará hasta llegar a la profundidad señalada en los Planos y obtenerse una superficie firme y limpia a nivel o escalonada, de acuerdo a las características del diseño y tal como recomienda la práctica constructiva generalmente aceptada en estos casos. No obstante, el INGENIERO podrá modificar tal profundidad si, a la vista de las condiciones del terreno, lo estima necesario a fin de asegurar una cimentación satisfactoria.

Toda roca suelta y desintegrada, debe ser totalmente removida, las grietas y fisuras serán limpiadas y luego rellenadas con mortero u hormigón, este trabajo no recibirá pago especial por separado, puesto que deberá estar considerado dentro del precio correspondiente de excavación, como trabajo de preparación de la fundación de la estructura.

Cuando se realice fundación por pilotaje, la excavación de cada fosa será concluida antes del vaciado de los pilotes, y cualquier colocación de relleno para cimentación se realizará una vez hincados o vaciados los pilotes, previa autorización del INGENIERO. Concluida la operación, todo el material suelto será retirado dejando un lecho parejo y sólido para el vaciado de las estructuras subsecuentes.

4.3 UTILIZACIÓN DE LOS MATERIALES EXCAVADOS

En la medida que sea conveniente y apropiado, todo el material excavado será utilizado como relleno o terraplén. El material excedente colocado provisionalmente en un curso de agua, será prontamente eliminado de modo que no obstruya la corriente ni perjudique en modo alguno la eficiencia o el aspecto de la obra. En ningún momento se depositará material excavado de manera que ponga en peligro cualquier trabajo en ejecución.

Si el material excavado no se utiliza en terraplenes próximos, será desechado en un radio de 300 m a partir del eje del camino, en sectores autorizados por el SUPERVISOR donde no existan cursos de agua y de manera que no se altere fundamentalmente la topografía, las condiciones naturales de escurrimiento y el medio ambiente. El transporte antes indicado no será motivo de pago adicional alguno.

4.4 ATAGUÍAS

Deberán utilizarse ataguías apropiadas y prácticamente impermeables en todos los lugares donde se encuentren capas freáticas situadas por encima de la cota de fundación. A pedido del SUPERVISOR, el CONTRATISTA deberá presentar planos que indiquen el tipo propuesto para la construcción de ataguías.




Las ataguías para la construcción de cimentaciones, en general, serán colocadas muy por debajo del fondo de las zapatas de fundación y deberán estar bien apuntaladas, siendo lo más impermeables que sea posible. En caso necesario se dispondrá de impermeabilización con materiales adecuados.

Por lo general, las dimensiones interiores de las ataguías deben ser tales que proporcionen espacio libre suficiente para la construcción de encofrados y la inspección de sus lados exteriores, así como para permitir el bombeo de agua fuera de los encofrados. Las ataguías que se inclinen o muevan lateralmente durante el proceso de hincado, deberán enderezarse o ampliarse para que proporcionen el espacio libre necesario.

Cuando se presenten condiciones que, a juicio del SUPERVISOR hagan impracticable desagotar la fundación antes de colocar la zapata, el SUPERVISOR podrá exigir la construcción de un sellado de hormigón en la fundación, con las dimensiones que estime necesarias, y de un espesor suficiente para resistir cualquier subpresión posible. El hormigón para tal sellado deberá colocarse como indican los planos o según lo ordene el SUPERVISOR. Luego se procederá a la extracción del agua y se colocarán las zapatas de fundación.

Cuando se usen encofrados pesados, y se utilice su peso para anular parcialmente la presión hidrostática que actúa contra la base de la fundación sellada con hormigón, se aplicará un anclaje especial tal como pasadores o cuñas para transferir el peso total del encofrado al sellado de la fundación. Cuando tal sellado se efectúe debajo del agua, las ataguías deberán tener aberturas al nivel del agua, según se ordene.

Las ataguías deberán construirse de manera que protejan el hormigón fresco contra el daño que pudiera ocasionar una repentina crecida de la corriente de agua, así como para evitar daños por erosión a la base de fundación. No deberá dejarse ningún arriostramiento ni apuntalamiento en las ataguías de modo que se extiendan hacia el interior del hormigón de la fundación, excepto cuando se cuente con una autorización por escrito del SUPERVISOR.

Toda operación de bombeo que se permita ejecutar desde el interior de una fundación, deberá efectuarse de modo que se excluya la posibilidad de que alguna parte del hormigón pueda ser arrastrado por el agua. Cualquier bombeo que fuese necesario durante el vaciado del hormigón, o por un período de por lo menos 24 horas después del mismo, deberá efectuarse desde una colectora apropiada que se encuentre fuera de los moldes del hormigón. El bombeo para desagotar una fundación sellada no deberá comenzar hasta que el sello se encuentre suficientemente fraguado para resistir la presión hidrostática.

A menos que fuese dispuesto de otro modo, las ataguías con todas las tablestacas y apuntalamientos correspondientes deberán ser retirados por el CONTRATISTA después de terminada la infraestructura. Dicha remoción deberá efectuarse de manera que no afecte ni dañe la mampostería o el hormigón terminado.

4.5 CONSERVACIÓN DEL CANAL

A menos que se permita otra cosa, no se podrán efectuar excavaciones en el lado exterior de campanas neumáticas, encofrados, ataguías ni tablestacas; y el lecho natural de cursos de agua contiguo a la estructura no deberá alterarse sin permiso del SUPERVISOR. No deberá realizarse excavación alguna en el lecho de un río dentro




de los mil metros aguas arriba de un puente propuesto sin permiso por escrito del SUPERVISOR.

Si se efectúa alguna excavación o dragado en el lugar de la construcción antes que las campanas neumáticas, encofrados o ataguías sean colocados en el lugar correspondiente, el CONTRATISTA, una vez que el asiento de la fundación se encuentre colocado, deberá rellenar dichas excavaciones practicadas en la superficie original del terreno o lecho del río, utilizando para ello material que el SUPERVISOR considere satisfactorio.

4.6 RELLENO Y TERRAPLENES

4.6.1 Relleno y terraplenes para obras que no sean alcantarillas tubulares

Las zonas excavadas alrededor de las obras serán rellenadas con material aprobado y luego compactado, en capas que no excedan de 0.15 m de espesor hasta llegar a la cota original del terreno (terreno natural). Cada capa deberá ser humedecida o secada, según sea necesario, y compactada íntegramente con compactadoras mecánicas hasta obtener la densidad requerida en la Especificación de Rellenos y Terraplenes.

Al construir rellenos o terraplenes, el material empleado deberá colocarse simultáneamente, hasta donde sea posible, a la misma altura en ambos lados de la estructura, estribo, pila, columna, pared o muro. Si las condiciones existentes exigiesen efectuar el rellenado más alto de un lado que del otro, el material adicional en el lado más alto no deberá ser colocado hasta que el SUPERVISOR autorice y con preferencia, no antes de 14 días de la construcción de la mampostería o el vaciado del hormigón ciclópeo, o hasta que los resultados de ensayos efectuados por el SUPERVISOR, establezcan que la estructura haya alcanzado suficiente solidez para resistir cualquier presión originada por los métodos aplicados, y los materiales puedan ser colocados sin provocar daños o tensiones que excedan el factor de seguridad adoptado.

Los rellenos o terraplenes no deberán construirse detrás de los muros de alcantarillas de hormigón, hasta que la losa superior de las alcantarillas esté colocada y alcance una resistencia apropiada, aprobada por el INGENIERO. Los rellenos y terraplenes a ser construidos detrás de los estribos sujetados en su parte superior por la superestructura, así como aquellos que serán construidos detrás de los muros laterales de alcantarillas deberán ejecutarse simultáneamente detrás de los estribos contrarios o los muros laterales opuestos.

Todos los terraplenes contiguos a las obras de arte, deberán construirse en capas horizontales y compactarse tal como lo determina la Especificación Terraplenes. Se deberá tener especial cuidado para evitar cualquier efecto de cuña contra las estructuras, y todos los taludes limítrofes o dentro de las zonas por rellenar deberán ser escalonados o dentados para evitar la acción de los mismos con efecto de cuña. La colocación de terraplenes y el escalonado de los taludes deberán continuar de manera tal que en todo momento exista una berma horizontal de material bien compactado, en una longitud por lo menos igual a la altura de los estribos o muros contra los cuales se efectúa el relleno, excepto en los casos en que estos lugares estuvieran ocupados por material original no afectado por los trabajos de la obra.




Se deberán tomar medidas adecuadas para obtener un drenaje completo. Se utilizará por ejemplo un manto de piedra triturada o arena gruesa y grava, como se indica en la Especificación General DRENAJE SUBTERRÁNEO, en el paramento interno para el desagüe por los orificios de drenaje señalados en los planos.

4.6.2 Asiento para las alcantarillas tubulares

El asiento de las alcantarillas tubulares deberá satisfacer las exigencias establecidas en la especificación ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGÓN, en el acápite, MATERIAL PARA CONSTRUCCIÓN DE ASIENTOS. Cuando no se especifique ninguna clase de asiento, serán aplicables los requisitos para la Clase B.

4.6.3 Alcantarillas de Tubos Metálicos.

Para tubería flexible, la base de la excavación podrá ser conformada igualmente que en el caso anterior, y se colocará una capa de asiento, de arena o de material granular fino, con el espesor mínimo indicado a continuación o conforme a las instrucciones de los planos:

Tabla 16.1 Profundidad de asientos para tubos metálicos

PROFUNDIDAD DEL CORRUGADO DE LA TUBERÍA

PROFUNDIDAD MÍNIMA DEL ASIENTO

½ pulgada 2.5 centímetros

1 pulgada 5.0 centímetros

2 pulgadas 7.5 centímetros

Para tubería de planchas estructurales y diámetro grande, el asiento conformado no necesita exceder del ancho de la lámina del fondo.


Cuando el CONTRATISTA concluya el desbroce, desbosque, destronque y limpieza, deberá solicitar al SUPERVISOR la verificación y aprobación de esta actividad, luego de lo cual éste autorizará, por escrito, la iniciación de la excavación para estructuras.

El CONTRATISTA, para iniciar la ejecución de la excavación señalada, estacará la obra en detalle, referenciará los límites de la misma, presentará los materiales a emplear y previa aprobación escrita del SUPERVISOR procederá a iniciar la construcción.

El SUPERVISOR verificará y registrará topográficamente el área donde se realizarán las excavaciones, para fines de medición antes de iniciar cualquier trabajo.

Durante la excavación el SUPERVISOR controlará que se respeten y cumplan los alineamientos y cotas del proyecto, de acuerdo al acápite anterior de esta especificación.

El SUPERVISOR aprobará por escrito las condiciones naturales de fundación o, según convenga, dispondrá por escrito la modificación que crea conveniente para mejorar la estabilidad de la obra.




El SUPERVISOR exigirá que todas las vías de agua estén libres y que permitan su escurrimiento. Asimismo, verificará que se tomen medidas de seguridad para evitar inundaciones aguas abajo o se ponga en peligro las obras en construcción o ya construidas.

El SUPERVISOR certificará y aprobará gradualmente la ejecución del relleno en cumplimiento estricto de las instrucciones de esta especificación y las Especificaciones Terraplenes.

En caso de no cumplirse el contenido del inciso 4. EJECUCIÓN de esta Especificación por parte del CONTRATISTA, el SUPERVISOR no certificará las obras para fines de pago hasta que se hayan ejecutado las correcciones correspondientes a las obras deficientes. El SUPERVISOR dispondrá por escrito que las obras afectadas sean retiradas o corregidas a costo del CONTRATISTA.

6 MEDICIÓN

6.1 EXCAVACIÓN PARA FUNDACIÓN DE ESTRUCTURAS

El volumen de excavación para la fundación de estructuras, a no ser que las Especificaciones Técnicas Especiales establezcan lo contrario, estará constituido por la cantidad de metros cúbicos (m3) medidos en su posición original, del material aceptablemente excavado, de acuerdo con las dimensiones de los planos o como fue ordenado por el SUPERVISOR, cualquiera sea el material excavado.

6.1.1 Excavación para Estructuras que no sean Alcantarillas Tubulares.

El volumen a ser medido como excavación no clasificada para obras de drenaje menor que no sean alcantarillas tubulares, será el correspondiente a alguno de los siguientes casos que se describen a continuación:

La excavación para la construcción de elementos que puedan ser vaciados directamente contra el terreno natural, tales como las cajas colectoras, canales bajantes serán computadas con las mismas dimensiones exteriores de este tipo de estructuras, definidas en los planos de detalle. Cualquier trabajo de sobre-excavación que realice el CONTRATISTA será por su propia cuenta y deberá ser rellenado con el mismo material de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR.

La excavación de estructuras que contengan zapatas de fundación será medida como el volumen realmente excavado, con un sobreancho de 0.30 m en los bordes externos de las zapatas con talud 1H:2V, hasta el nivel del terreno original. Se considera que el vaciado de hormigón, para estas fundaciones deben obedecer las dimensiones definidas en los planos.

La excavación para estructuras que no se encuadren en los puntos anteriores, tales como alcantarillas cajón, será determinada como el volumen realmente excavado contenido en los planos de construcción, fuera y paralelos a las líneas netas de la estructura de cimentación.

En ninguno de los casos se computarán las cantidades no excavadas por el CONTRATISTA aunque éstas se encuentren dentro de los límites señalados anteriormente, por lo que debe considerarse que lo señalado se constituye en un volumen máximo de excavación a ser certificada.




No serán medidos por tanto, volúmenes excedentes a los anteriores ni los referentes a Zanjas de coronamiento, Cunetas, Cordón Cuneta, subdrenes, Capas drenantes, Obras de Drenaje Urbano, acceso de equipos, operaciones constructivas, los volúmenes de excavación, deberán estar considerados dentro los trabajos inherentes a los ítems nombrados.

Tampoco serán medidos los volúmenes de cualquier excavación practicada antes de tomar perfiles y mediciones del terreno natural u original.

El volumen de excavación necesario para construcción de obras de infraestructura para puentes, excavación no clasificada para Obras de drenaje, excavación para estructuras, Excavación para Encauces y Canalizaciones será medido en metros cúbicos.

En la medición de la excavación para la construcción de fundaciones de otras estructuras que no sean parte de la infraestructura de los puentes, se considerará todo el material excavado como no clasificado, sin tomar en cuenta las características físicas de los materiales.

6.1.2 Excavación para Alcantarillas Tubulares

En el caso de alcantarillas tubulares construidas en terraplenes de carreteras existentes o en sectores de corte, se medirá la excavación de material no clasificado desde el nivel del terreno natural hasta la cota de fundación definida en los planos o instruida por el SUPERVISOR por escrito mediante el Libro de Ordenes. La cubicación se realizará por el método de "media de las áreas" de acuerdo a las secciones transversales que serán levantadas en base del eje de la alcantarilla antes y después de la excavación.

En la medición de la excavación para alcantarillas tubulares se considera, a nivel de la solera del tubo, un ancho de 1.0 m (0.50 m a cada lado) adicional al diámetro exterior del tubo. El ancho de la excavación a nivel de terreno natural será tal (mayor al ancho descrito para el nivel de solera) que permita realizar la excavación pudiendo llegar hasta una inclinación de los taludes de 1H: 2V como máximo.

En el caso de alcantarillas de tubos múltiples, el ancho de excavación a la altura de la solera de los tubos será igual a la sumatoria del diámetro externo de los tubos, más la separación entre los tubos y más 1.00 metro (0.50 m a cada lado) . La conformación de los taludes de excavación será semejante al caso de un tubo señalado en el párrafo anterior.

Serán medidos los volúmenes de excavación de material necesarios para substitución de suelos inadecuados, cuando sean ordenados por el SUPERVISOR y de acuerdo a las dimensiones por éste estipuladas.

Idénticamente a lo dispuesto en el ítem anterior, no se computarán las cantidades no excavadas por el CONTRATISTA aunque se encuentren dentro de los límites señalados anteriormente, por lo que debe considerarse que lo señalado se constituye en un volumen máximo de excavación a ser certificada.

También no será objeto de medición los volúmenes excedentes excavados por motivos constructivos o de otro orden, ni aquellos ejecutados sin conocimiento previo del SUPERVISOR o sin el correspondiente levantamiento topográfico del terreno original.




6.1.3 Excavación para Zanjas de Coronamiento

La excavación de material no clasificado para la construcción de zanjas de coronamiento será realizada desde el terreno natural hasta las superficies definidas en los planos tipo o los perfiles de construcción, para la ejecución de zanjas de coronamiento. En el caso de zanjas sin revestimiento, la excavación alcanzará la solera de la zanja y en el caso de zanjas revestidas, la excavación deberá alcanzar la base de fundación de la solera.

La excavación (construcción) de zanjas de coronamiento con o sin revestimiento no será computada, debido a que su ejecución se considera incluida en el cómputo en metros lineales de la sección detallada en los planos y su precio toma en cuenta el volumen de excavación.

6.1.4 Excavación de Encauces y Canalizaciones en Obras de Drenaje Menor

La excavación de encauces y canalizaciones en obras de drenaje menor consiste en la remoción de material no clasificado que se encuentre en los cauces naturales que interfieren con la carretera. Constituye también parte de este ítem, la excavación no clasificada de zanjas o encauces para evacuar las aguas que puedan quedar almacenadas en los sitios de excavaciones destinadas a préstamo o en otros puntos que a criterio del SUPERVISOR puedan causar daño a la carretera o al medio ambiente.

Todos los trabajos de excavación de encauces deberán ser instruidos en forma escrita por el SUPERVISOR.

El volumen de excavación será medido en metros cúbicos, determinado mediante el método de la "media de las áreas" en base a secciones transversales levantadas antes y después de los trabajos de excavación.

6.1.5 Excavación en Encauces de Ríos y Quebradas

La excavación de encauces en ríos y quebradas consiste en la remoción del material no clasificado ubicado en el cauce o ribera de cursos de agua con la finalidad de rectificar o modificar el alineamiento de dichos cursos de agua y que no sea producto de trabajos previos del mismo Contratista.

Los trabajos de excavación de encauces de ríos y quebradas no incluirán mediciones específicas en función de la calidad de material o de la necesidad de emplear equipos especiales, tales como retroexcavadoras, etc.

El volumen de excavación será medido en metros cúbicos determinado mediante el método de la "media de las áreas" en base a secciones transversales levantadas antes y después de los trabajos de excavación.

6.1.6 Excavación para Vasos Reguladores

La excavación no clasificada para Vasos Reguladores está definida en las Especificaciones Especiales.




El volumen de excavación será medido en metros cúbicos determinado mediante el método de la "media de las áreas" en base a secciones transversales levantadas antes y después de los trabajos de excavación.

6.1.7 Excavación para Estructuras Mayores.

El volumen a ser medido como excavación no clasificada para obras de arte mayor, será el correspondiente a alguno de los siguientes casos que se describen a continuación:

La excavación de estructuras que contengan zapatas de fundación ó cabezales de pilotes será medida considerando el área horizontal de la obra más el área horizontal correspondiente a un sobreancho de 0.50 m, con una profundidad hasta el nivel del terreno original, lo que constituye el volumen máximo de excavación a ser certificado.

En ninguno de los casos se computarán volúmenes adicionales a los anteriormente señalados, en caso de que el contratista, por facilidad constructiva u otros motivos decida ampliar el área horizontal de excavación.

Tampoco serán medidos los volúmenes de cualquier excavación practicada antes de tomar perfiles y mediciones del terreno natural u original.

El volumen de excavación necesario para construcción de obras de infraestructura para puentes, será medido en metros cúbicos.

En la medición de la excavación para la construcción de fundaciones de otras estructuras, se considerará todo el material excavado como no clasificado, sin tomar en cuenta las características físicas de los materiales.

6.2 RELLENO PARA CIMENTACIÓN Y DE ZANJAS

6.2.1 Relleno para Cimentación

El volumen de relleno para cimentación corresponderá a la cantidad de metros cúbicos (m3), medidos en su posición final, del material especificado efectivamente suministrado y compactado debajo de las estructuras, para obtener la cota correspondiente a sus fundaciones o para sustituir materiales inadecuados, según lo especificado u ordene el SUPERVISOR. Esta tarea será medida para pago dentro del ítem de Relleno para cimentación de obras de drenaje menor.

6.2.2 Relleno de Estructuras que no sean Alcantarillas Tubulares.

El relleno con material de terraplén, definido en la Especificación Terraplenes, en las excavaciones realizadas en terreno natural será medido en metros cúbicos (m3) considerando las dimensiones límites establecidas para las excavaciones, tales como el relleno detrás de muros de contención, estribos de puentes, alcantarillas cajón y otras estructuras. Este volumen será medido hasta el nivel del terreno natural para pago con los precios unitarios de Relleno Compactado para Obras de Drenaje Menor o de Relleno Compactado (caso de muros de hormigón ciclópeo y gaviones).

Los rellenos que estén comprendidos dentro de los límites de los terraplenes, por encima del terreno natural y hasta alcanzar el nivel de diseño, tales como terraplenes




junto a estribos de puentes, alcantarillas cajón de hormigón armado, muros de contención, serán medidos en metros cúbicos (m3) y pagados con el precio unitario de Terraplenes de acuerdo a lo indicado en la Especificación Terraplenes.

Los rellenos con material seleccionado en estructuras menores y mayores serán medidos en metros cúbicos (m3), dentro de los ítems Relleno Compactado para Obras de Drenaje Menor o Relleno Compactado (para muros de hormigón ciclópeo y gaviones), de acuerdo a las dimensiones señaladas en los planos o las indicadas por el SUPERVISOR.

6.2.3 Relleno de Alcantarillas Tubulares.

En el caso de alcantarillas tubulares de hormigón, metálicas y tipo bóveda, el relleno de la zanja se medirá en metros cúbicos (m3) solamente a partir de 0.60 m sobre la parte más alta de la tubería y hasta el nivel del terreno natural, considerando las dimensiones indicadas en los planos o en las presentes especificaciones. Este volumen será medido para pago conforme al ítem de Relleno Compactado para Obras de Drenaje Menor de acuerdo a la presente especificación.

El Relleno que efectúe el CONTRATISTA para cubrir la tubería, desde el nivel de solera hasta los 0.60 m sobre la parte alta de la tubería, no será objeto de medición, y su costo deberá estar incluido en el precio unitario de instalación de alcantarillas tubulares.

6.2.4 Relleno Compactado Manualmente muros y gaviones

Cuando se presente el caso de un relleno alrededor de una estructura con material no clasificado, donde la compactación deba realizarse manualmente en volúmenes reducidos, previa certificación y aprobación por el SUPERVISOR, el volumen de relleno se medirá en metros cúbicos (m3) de material no clasificado, medidos en su posición final. El volumen medido incluirá el suministro y compactación manual del material alrededor de las estructuras hasta obtener la cota correspondiente en los planos u ordenada por el SUPERVISOR. Esta actividad será pagada con el precio unitario de Relleno Compactado para Obras de Drenaje Menor o de Relleno Compactado en el caso de muros y gaviones.

6.2.5 Relleno de Estructuras mayores.

El relleno con material de terraplén, definido en la Especificación Terraplenes, en las excavaciones realizadas en terreno natural será medido en metros cúbicos (m3) considerando las dimensiones límites establecidas para las excavaciones, tales como el relleno detrás de muros de contención, estribos de puentes y otras estructuras. Este volumen será medido hasta el nivel del terreno natural.

Los rellenos que estén comprendidos dentro de los límites de los terraplenes, por encima del terreno natural y hasta alcanzar el nivel de diseño, tales como terraplenes junto a estribos de puentes, muros de contención, serán medidos en metros cúbicos (m3) y pagados con el precio unitario de Terraplenes de acuerdo a lo indicado en la Especificación Terraplenes.

Los rellenos con material seleccionado en estructuras mayores serán medidos en metros cúbicos (m3), dentro de los ítems Relleno Compactado para Obras de Drenaje




Menor o Relleno Compactado (para muros de hormigón ciclópeo y gaviones), de acuerdo a las dimensiones señaladas en los planos o las indicadas por el SUPERVISOR.

Los rellenos en la parte anterior de las estructuras, como estribos y pilas de puentes deberán ser realizados obligatoriamente por el CONTRATISTA, sin que este sea pagado, el relleno se lo realizara hasta alcanzar el nivel del terreno natural.

7 PAGO

Los trabajos de Excavación no clasificada para Obras de drenaje, Estructuras y el Relleno para cimentación, protección de estructuras, serán computados conforme al acápite 6 MEDICIÓN y serán pagados según los correspondientes precios unitarios. Dichos precios y pagos constituirán la compensación total por concepto de suministro de materiales, su transporte, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar los trabajos descritos en esta Especificación.


3.12 Excavacion no clasif. para obras de drenaje menor m3

3.13 Exc. p/encauces y canaliz. en obras de drenaje menor m3

3.14 Excavacion en encauces de rios y quebradas m3

3.15 Relleno para cimentacion de obras de drenaje menor m3

3.16 Relleno compactado para obras de drenaje menor m3

3.17 Alc. simple de tubos de hormigon armado d=1.00 m ml

3.19 Subdren longitudinal en suelo, incluye excavacion ml

3.20 Subdren longitudinal en roca, incluye excavacion ml

3.21 Subdren transversal ml

5.1 Excavacion para estructuras de hºcº y/o gaviones m3

5.7 Relleno compactado m3


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 17 HORMIGONES Y MORTEROS


EG 17 HORMIGONES Y MORTEROS

1 DEFINICIÓN.

La presente especificación regula el uso de los materiales, su almacenamiento, acopio, manipuleo, dosificación y mezclado de hormigones y morteros para uso en puentes, muros, alcantarillas y otras estructuras menores.

Hormigones son el producto de la mezcla de cemento Pórtland, agregados grueso y fino, agua y aditivos cuando fuesen requeridos, mezclados en las proporciones especificadas o aprobadas por el SUPERVISOR, y de acuerdo al código ACI - 318 y las Norma AASHTO y ASTM.

Morteros son el producto de la mezcla de cemento, arena y agua en las proporciones requeridas en función al uso a que estén destinados en la Obra.

2 MATERIALES.

2.1 CEMENTO.

El cemento Pórtland deberá cumplir con las exigencias de la Norma Boliviana NB-011.

Para la comprobación, el SUPERVISOR podrá exigir al CONTRATISTA la realización de ensayos complementarios en laboratorios certificados y aprobados por el SUPERVISOR.

El SUPERVISOR aprobará el cemento que se pretenda emplear y exigirá la presentación del certificado de calidad cuando lo juzgue conveniente. El cemento deberá llegar a la Obra en su embalaje original y almacenarse en lugares secos y abrigados, por un periodo máximo de un mes. El CONTRATISTA proveerá los medios adecuados para el almacenamiento del cemento y lo protegerá de la humedad aislándolo del terreno natural, mediante la disposición de las bolsas sobre tarimas de madera a su vez colocadas sobre listones de madera emplazados en el terreno; las bolsas de cemento almacenadas de esta manera no deberán ser apiladas en grupos de más de 10 bolsas de alto. Se deberá utilizar un solo tipo de cemento en la obra, salvo cuando el SUPERVISOR autorice lo contrario por escrito. En este caso, los distintos tipos de cemento serán almacenados por separado y no serán mezclados.

El cemento que no haya sido utilizado hasta más de 120 días desde su fabricación podrá ser utilizado en obra, con autorización del SUPERVISOR, para lo cual, el mismo podrá exigir la realización de los ensayos correspondientes. Los ensayos se realizarán en laboratorios especializados aprobados por el SUPERVISOR. Si los ensayos muestran resultados no satisfactorios, motivarán el rechazo y retiro de la respectiva partida.

Las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran fraguado parcialmente, o contuvieran terrones de cemento aglutinado, serán rechazadas. No será permitido el uso de cemento recuperado de bolsas rechazadas o usadas.

Los aglomerantes utilizados deberán garantizar mediante pruebas, la inhibición de la reacción álcali-agregado; por ello, se realizarán ensayos de reactividad potencial con




los agregados y aglomerantes que se pretendan utilizar en la producción de los hormigones.

2.2 AGREGADOS.

Los agregados para la preparación de hormigones y morteros deberán ser materiales sanos, resistentes e inertes, de acuerdo con las características descritas a continuación. Serán almacenados por separado, se aislarán del terreno natural mediante bases apropiadas de madera o losas de hormigón.

2.2.1 Agregados finos.

Los agregados finos estarán compuestos de arenas naturales o, previa aprobación, de otros materiales inertes de características similares que posean partículas durables. Los materiales finos provenientes de distintas fuentes de origen no deberán depositarse o almacenarse en un mismo espacio de acopio, ni usarse en forma alternada en la misma obra de construcción sin permiso especial del SUPERVISOR.

Los agregados finos serán de gradación uniforme según la AASHTO M-6 y ensayados de acuerdo a AASHTO T-27,

Tabla 17.1 GRANULOMETRÍA PARA AGREGADOS FINOS

TAMIZ

Standard Alterno[mm]

PORCENTAJE QUE PASA EN PESO (AASHTO M-6)

3/8 Nº.4 Nº.8 Nº.16 Nº.30 Nº.50

Nº.100

19 4.75 2.36 1.18 0.60 0.30 0.15

100 95 – 100 80 – 100 50 – 85 25 – 60 10 – 30 2 – 10

Los agregados finos que no llenen las exigencias mínimas para el material que pase los tamices 50 y 100, podrán usarse siempre que se les agregue un material fino inorgánico inerte aprobado, para corregir dicha deficiencia de gradación.

Los requisitos de gradación fijados precedentemente son los límites extremos a utilizar en la determinación de las condiciones de adaptabilidad de los materiales provenientes de todas las fuentes de origen posibles. La granulometría del material proveniente de una fuente, será razonablemente uniforme y no sufrirá variaciones que oscilen entre uno y otro de los límites extremos especificados.

Para determinar el grado de uniformidad se hará una comprobación del módulo de fineza con muestras representativas enviadas por el CONTRATISTA, de todas las fuentes de aprovisionamiento que proponga usar.

Los agregados finos no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de los siguientes porcentajes en peso:




Tabla 17.2 SUSTANCIAS PERJUDICIALES

SUSTANCIAS PERJUDICIALES ENSAYO % EN PESO

Terrones de arcilla: Material que pase el tamiz No. 200

Ensayo AASHTO T – 112 Ensayo AASHTO T – 11

1% máximo 3% máximo

Otras sustancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos recubiertos y partículas blandas y escamosas, no deberán exceder el 4% del peso del material.

Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio, empleando el método AASHTO T-104, el porcentaje pesado en la pérdida comprobada deberá ser menor del 12%.

Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el caso de agregados destinados al uso en obras o porciones de estructuras no expuestas a la intemperie, siempre y cuando el supervisor no indique lo contrario.

Todos los agregados finos deberán carecer de cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas. El SUPERVISOR podrá ordenar, en caso de duda, la ejecución del ensayo calorimétrico, método AASHTO T-21. En caso de que el resultado de dicho ensayo sea un color más oscuro que el color normal, los agregados serán rechazados, a menos que pasen satisfactoriamente un ensayo de resistencia en probetas de prueba. Cuando los citados agregados acusen, en ensayos efectuados en el transcurso de la ejecución de la obra, un color más oscuro que las muestras aprobadas inicialmente para la obra, el uso será interrumpido hasta que se efectúen ensayos satisfactorios, con el objeto de determinar si el cambio de color indica la presencia de una cantidad excesiva de sustancias perjudiciales.

Las muestras de prueba que contengan agregados finos, sometidos a ensayos por el método AASHTO T-71, tendrán una resistencia a la compresión, a los 7 y a los 28 días no inferior al 90% de la resistencia acusada con un mortero preparado en la misma forma, con el mismo cemento y arena normal.

Los agregados finos, de cualquier origen, que acusen una variación de módulo de fineza de 0.20 en más o en menos, con respecto al módulo medio de fineza de las muestras representativas enviadas por el CONTRATISTA, serán rechazados, o podrán ser aceptados sujetos a los cambios en las proporciones del hormigón o en el método de depositar y cargar las arenas, que el SUPERVISOR ordene.

El módulo de fineza de los agregados finos será determinado sumando los porcentajes acumulativos en peso, de los materiales retenidos en cada uno de los tamices U.S. Estándar Nos. 4, 8, 16, 30, 50 y 100 y dividiendo por 100.

2.2.2 Agregados gruesos.

Los agregados gruesos para hormigón pueden provenir de piedra triturada, grava u otro material inerte aprobado de características similares. Deberán estar compuestas de piezas durables y carentes de recubrimientos adheridos indeseables.

Los agregados gruesos tendrán gradación uniforme según AASHTO M-43, para el o los tamaños fijados y tendrán una gradación uniforme entre los límites especificados.




Tabla 17.3 GRADACIÓN DEL AGREGADO GRUESO AASHTO M-43

PORCENTAJE EN PESO, QUE PASA POR UN TAMIZ (AASHTO T – 27 )

3” 2 ½” 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” No.4 No.8 LÍMITE DE TAMAÑO NOMINAL

75 63 50 37.5 25 19 12.5 9.5 4.75 2.36

½” – No.4 100 90-100 40-70 0-15 0-5

¾” – No.4 100 90–100 --- 20-55 0-10 0-5

1” – No.4 100 95-100 --- 25-60 --- 0-10 0-5

1 ½” - No.4 100 95–100 --- 35–70 --- 10-30 0-5

2” – No.4 100 95-100 --- 35-70 --- 10–30 --- 0-5

1 ½” - ¾” 100 90–100 20-55 0–15 --- 0-5

2” – 1” 100 90-100 35–70 0-15 --- 0-5

2 ½” – 1 ½” 100 90-100 35-70 0–15 --- 0-5

Además, deberá satisfacer los requerimientos de la AASHTO M-80 y no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de los siguientes porcentajes:

Tabla 17.4 SUSTANCIAS PERJUDICIALES PARA AGREGADO GRUESO

MATERIAL ENSAYOAASHTO % EN PESO

Terrones de Arcilla Partículas deleznables Material que pasa el Tamiz Nº 200 Lajas (1)

T – 112 -

T – 11 -

3% 2.0 1.0 15

Longitud mayor que 5 veces el espesor promedio

Otras sustancias inconvenientes de origen local no podrán exceder el 5% del peso del material.

Los agregados gruesos tendrán un porcentaje de desgaste no mayor a 40%, a 500 revoluciones al ser sometidos a ensayo por el método AASHTO T-96. Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio del método AASHTO T-104, el porcentaje en peso de pérdidas no podrá exceder de un 12%.

Los agregados gruesos que no cumplan las exigencias del ensayo de durabilidad podrán ser aceptados siempre que se pueda demostrar mediante evidencia satisfactoria para el SUPERVISOR, que los mismos no perjudican la resistencia requerida.

Las exigencias de durabilidad de los agregados pueden omitirse en el caso de hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie, salvo que el SUPERVISOR indique lo contrario.




2.2.3 Piedra para hormigón ciclópeo.

La piedra podrá ser de roca triturada o canto rodado de calidad durable y resistente. El agregado será preferiblemente angular y de forma cúbica. La relación entre las dimensiones mayor y menor de cada piedra no será mayor de dos a uno (2:1).

El tamaño máximo admisible del agregado ciclópeo dependerá del espesor y volumen de la estructura. En cabezales, aleros y obras similares con espesor no mayor de ochenta centímetros (0.80 m), se admitirán agregados con una dimensión máxima de treinta centímetros (0.30 m). En estructuras de mayor espesor, se podrán usar agregados de mayor volumen, previa autorización del SUPERVISOR.

El material utilizado deberá tener un desgaste (abrasión) no mayor del cincuenta por ciento (50%) al ser sometido al ensayo AASHTO T-96.

2.3 AGUA.

El agua a ser utilizada, analizada de acuerdo a lo indicado en el método AASHTO T-26 debe cumplir con las exigencias que se indican a continuación:

Tabla 17.5 REQUISITOS PARA EL AGUA DE AMASADO Y CURADO

DETERMINACIÓN LIMITACIÓN

Acidez Ph Sustancias disueltas Contenido de sulfatos expresados en ion SO4 Contenido de ión cloroHidratos de carbono Sustancias orgánicas solubles en eter

5.0 ≤ pH < 8 ≤15 gr/lt ≤ 1.0 gr/lt ≤ 6.0 gr/lt

0 (cero)≤ 15 gr/lt

Cuando el SUPERVISOR lo estime necesario, podrá disponer el análisis del agua y, bajo su control, el CONTRATISTA extraerá, envasará y remitirá por su propia cuenta a un laboratorio especializado y aprobado por el SUPERVISOR, por lo menos dos muestras de un litro, en recipientes de vidrio, debidamente limpios e identificados.

Toda el agua utilizada en los hormigones, morteros y para el curado debe ser aprobada por el SUPERVISOR y carecerá de aceites, ácidos, álcalis, sustancias vegetales e impurezas.

Cuando el SUPERVISOR lo exija, el agua se someterá a un ensayo de comparación con agua destilada. La comparación se efectuará mediante la ejecución de ensayos normales para la durabilidad, tiempo de fraguado y resistencia del mortero. Cualquier indicación de falta de durabilidad, una variación en el tiempo de fragüe en más de 30 minutos o una reducción de más de 10% de la resistencia a la compresión, serán causas suficientes para rechazar la fuente de origen del agua ensayada.

2.4 PRODUCTOS PARA CURADO

Si su utilización esta prevista en los documentos del proyecto, se empleara un producto químico de reconocida calidad que, aplicado mediante aspersión sobre la superficie garantice el adecuado curado de este. Deberá cumplir los requisitos de la




AASTHO M-148. Si se emplearan láminas para el curado estas deberán satisfacer las especificaciones AASHTO M-171

2.5 ADITIVOS

Se podrán utilizar aditivos de reconocida calidad, para modificar las propiedades del concreto. Su empleo deberá definirse por medio de ensayos efectuados con antelación a la obra, con las dosificaciones que garanticen el efecto deseado.

2.5.1 Aditivos para Inclusión de Aire

Si el CONTRATISTA decide utilizar un aditivo para incluir aire al hormigón, presentará certificaciones basadas en ensayos efectuados en un laboratorio reconocido, con el fin de probar que el material llena las exigencias de las especificaciones AASHTO M-154 (ASTM C-260), para resistencias a la compresión y flexión a los 7 y 28 días respectivamente y a los efectos del congelamiento y descongelamiento.

Los ensayos se realizarán con muestras tomadas de una cantidad remitida por el CONTRATISTA para el uso de la Obra, o con muestras remitidas y certificadas por el fabricante como representativa del aditivo a proveerse.

Cuando el CONTRATISTA proponga el uso de un aditivo para incluir aire, que haya sido aprobado con anterioridad, deberá remitir un certificado en que se establezca que el aditivo presentado es el mismo que el aprobado con anterioridad. Cuando un aditivo ofrecido es esencialmente el mismo, pero con pequeñas diferencias de concentración que otro material aprobado con anterioridad, se exigirá un certificado que establezca que dicho producto es esencialmente igual al de la mezcla aprobada y que no contiene otro aditivo ni agente químico.

Antes o en cualquier momento, durante la construcción, el SUPERVISOR exigirá que el aditivo seleccionado por el CONTRATISTA sea sometido a ensayos para determinar su efecto sobre la resistencia del hormigón. Al ser ensayado de esta manera, la resistencia a la compresión a los 7 días, del hormigón ejecutado con el cemento y los agregados en las proporciones a emplear en la obra, y conteniendo el aditivo a ensayar en cantidad suficiente como para producir una inclusión de un 3% a 6% de aire en el hormigón plástico, no deberá ser inferior al 88% de la resistencia del hormigón elaborado con los mismos materiales con igual contenido de cemento y la misma consistencia, pero sin el aditivo.

El porcentaje de reducción de resistencia se calculará de la resistencia media de: por lo menos 5 cilindros. Las probetas se prepararán y curarán en el laboratorio de acuerdo con las exigencias de las especificaciones AASHTO T-126 (ASTM C-192) y se ensayarán dé acuerdo con las especificaciones AASHTO T-22 (ASTM C-39).

El porcentaje de aire incluido, se determinará dé acuerdo con la norma AASHTO T-152 (ASTM C-231).

2.5.2 Retardadores

Un hormigón que contenga aditivos retardadores, al ser comparado con un hormigón similar sin dichos aditivos, deberá tener las siguientes características:

El volumen de agua para la mezcla se reducirá en un 5% o más.




La resistencia a la compresión en el ensayo a las 48 horas no deberá acusar disminución.

La resistencia a la compresión en el ensayo a los 28 días deberá indicar un incremento de 15% o más.

El fraguado del hormigón se retardará en un 40% o más en condiciones normales de temperatura entre 15.6°C y 26.7°C.

Cuando la relación de agua-cemento seleccionada por el hormigón se mantenga constante:

El asentamiento se incrementará en un 50% o más.

El ensayo de la resistencia a la compresión a las 48 horas no deberá indicar reducciones.

La resistencia a la compresión a los 28 días se incrementará en un 10% o más.

La resistencia al congelamiento y descongelamiento no deberá acusar reducciones al ser comprobada con los ensayos ASTM C-290, C-291 o C-292.

El CONTRATISTA entregará un certificado escrito del fabricante, al SUPERVISOR, con el que se asegure que el producto entregado concuerda con las exigencias de la especificación.

El CONTRATISTA entregará resultados de ensayos realmente efectuados con esas mezclas, una vez que los mismos hayan sido realizados por un laboratorio reconocido.

Dichos datos cumplirán sustancialmente las exigencias detalladas para el hormigón terminado, siempre que se le agregue el mencionado aditivo.

2.5.3 Microsílica

La microsílica es un polvo inerte extremadamente fino, que se obtiene de la fabricación del acero silicio en hornos eléctricos al arco. La mezcla de microsílica en el hormigón altera sensiblemente las características del hormigón fresco y transmite al hormigón curado cualidades singulares, tales como, baja permeabilidad, alta adherencia al hormigón viejo, alta resistencia mecánica, alta resistividad, etc.

El uso de la microsílica en el hormigón, obliga la utilización de súper plastificantes y reductores de agua, teniendo en cuenta la gran superficie específica por el diminuto diámetro de sus granos.

El porcentaje de microsílica a ser adicionado al hormigón, debe ser estudiado en función de los resultados deseados. Normalmente se utiliza de 8 a 15% de microsílica con relación al peso del cemento.

La utilización conjunta de súper plastificantes y microsílica, permite trabajar con una relación baja de agua/ cemento y slump medio, resultando un hormigón con resistencia elevada y baja permeabilidad, además de obtener una altísima adherencia a hormigones viejos.

El hormigón con microsílica exige mayores cuidados en el curado, que debe realizarse preferentemente con agua, desde que se ha concluido el vaciado hasta la




edad de 7 días, teniendo en cuenta que la retracción se pronuncia con más intensidad en este tipo de hormigón.

3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado dependerá del tipo y dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación detallada del equipo asignado a cada tarea o al conjunto de actividades para análisis y aprobación del SUPERVISOR, quién podrá instruir al CONTRATISTA que modifique su equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la obra.

Para la elaboración de los agregados pétreos se requieren equipos para su explotación, cargue, trasporte y proceso. La unidad de proceso consistirá en una unidad clasificadora y de ser necesaria una planta de trituración. La planta deberá estar provista de los filtros necesarios para controlar la contaminación ambiental.

Se permitirá el empleo de mezcladoras estacionarias en el lugar de la obra, cuya capacidad no deberá exceder de un metro cúbico (1 m3).

4 EJECUCIÓN

4.1 HORMIGÓN SIMPLE.

Con suficiente antelación al inicio de los trabajos, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR, para revisión y aprobación la fórmula de trabajo de la dosificación para cada tipo de hormigón que utilice, tomando en consideración la calidad de los materiales disponibles en la Obra.

Una vez que el SUPERVISOR apruebe la dosificación para cada hormigón que utilice en la Obra, el CONTRATISTA no podrá alterar las dosificaciones sin autorización expresa del SUPERVISOR. La operación para la medición de los componentes de la mezcla se realizará siempre "en peso", mediante instalaciones gravimétricas, automáticas o de comando manual.

Excepcionalmente y con orden escrita del SUPERVISOR se autorizará el control por volumen, en cuyo caso se emplearán cajones de madera o de metal, de dimensiones correctas, indeformables por el uso y perfectamente identificados de acuerdo al diseño fijado. En las operaciones de rellenado de los cajones, el material no rebasará el plano de los bordes, en ningún caso se permitirá la formación de combaduras, lo que se evitará enrasando sistemáticamente las superficies finales. La fabricación de hormigón con control por volumen tendrá empleo únicamente en emergencia, siempre y exclusivamente a criterio del SUPERVISOR.

Especial atención en la medición del agua de mezclado, pondrá el CONTRATISTA previendo un dispositivo de medida, capaz de garantizar la medida del volumen de agua con un error inferior al 1% del volumen fijado en la dosificación.

Adicionalmente los agregados presentarán la siguiente dimensión máxima característica:

Como máximo 1/5 (un quinto) de la menor dimensión en planta de la pieza a ser hormigonada.

Como máximo 3/4 (tres cuartos) del menor espacio entre barras de la armadura.




4.1.1 Clases de hormigón simple

Las mezclas de hormigón serán dosificadas con el fin de obtener las siguientes resistencias características de compresión a los 28 días, para cumplir los requerimientos exigidos en los planos o en su defecto, fijadas por el SUPERVISOR basado en la Norma Boliviana y/o en función de la buena práctica de la ingeniería.

Tabla 17.6 CLASES DE HORMIGÓN

CLASE DE HORMIGÓN SIMPLE

RESISTENCIA CARACTERÍSTICA CILÍNDRICA

DE COMPRESIÓN A LOS 28 DÍAS

PP Mayor o igual P1 Mayor o igual P Mayor o igual

AA Mayor o igual A Mayor o igual B Mayor o igual C Mayor o igual D Mayor o igual E Mayor o igual

40 MPa (400 kg/cm2) 35 MPa (350 kg/cm2) 30 Mpa (300 kg/cm2) 28 MPa (280 kg/cm2) 21 MPa (210 kg/cm2) 18 MPa (180 kg/cm2) 16 MPa (160 kg/cm2) 13 MPa (130 kg/cm2) 11 Mpa (110 kg/cm2)

En casos especiales para estructuras de hormigón armado, se especificarán resistencias características cilíndricas mayores a 210 kg/cm2 pero en ningún caso superiores a 300 kg/cm2 excepto en hormigón postensado. Dichas resistencias deben estar controladas por ensayos tanto previos como durante la ejecución de la Obra.

Los hormigones P1 y PP se utilizarán en estructuras de hormigón postensado pudiendo especificarse para cada caso particular, las resistencias requeridas en los planos o en las Especificaciones Especiales.

Los hormigones tipo AA, A y B se usarán en las superestructuras de puentes y en infraestructuras de hormigón armado, excepto donde las secciones son macizas y están ligeramente armadas. Los hormigones depositados en agua serán también del tipo A y B, con 10 % más del cemento normalmente utilizado. Los hormigones tipo C y D se usarán en infraestructuras con ninguna o poca armadura o para la elaboración de hormigón ciclópeo. El tipo E se usará en secciones macizas no armadas o en la elaboración de hormigón de nivelación (hormigón pobre).

4.1.2 Preparación

Si la mezcla fuera realizada en una planta de hormigón, situada fuera del lugar de la Obra, la planta y los procedimientos utilizados estarán de acuerdo con los requisitos aquí indicados y además satisfacer las exigencias de la AASHTO M-157.

La mezcla podrá ser preparada en el lugar de la obra, y se realizará en hormigoneras de tipos y capacidades aprobados por el SUPERVISOR.

Se permitirá una mezcla manual solamente en casos de emergencia, con la debida autorización del SUPERVISOR y siempre que la mezcla sea enriquecida por lo menos con un 10% más, con relación al cemento previsto en el diseño adoptado. En




ningún caso la cantidad total de agua de mezclado será superior a la prevista en la dosificación, está cantidad se mantendrá invariable para conservar la relación agua/cemento.

Los materiales serán colocados en la mezcladora; en el siguiente orden de entrada: una: parte del agua, agregado grueso, cemento, arena, y el resto del agua de amasado. Los aditivos serán añadidos al agua en cantidades exactas, antes de la introducción al tambor, salvo recomendación del SUPERVISOR para usar otro procedimiento.

El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los materiales hayan sido colocados en la hormigonera, dependerá del tipo de la misma y no deberá ser inferior a los tiempos descritos a continuación:

Tabla 17.7 TIEMPO DE MEZCLADO

Para hormigoneras de eje vertical 1 minuto

Para hormigoneras basculante 2 minutos

Para hormigoneras de eje horizontal 1,5 minutos

La mezcla volumétrica del hormigón será preparada siempre para una cantidad entera de bolsas de cemento. Las bolsas de cemento que por cualquier razón hayan sido parcialmente usadas, o que contengan cemento endurecido, serán rechazadas. No será permitido el uso de cemento proveniente de bolsas usadas o rechazadas.

Todos los dispositivos destinados a la medición de los componentes utilizados en la preparación del hormigón, serán previamente aceptados y aprobados por el SUPERVISOR.

El hormigón deberá prepararse solamente en las cantidades destinadas para su uso inmediato.

El hormigón que estuviera parcialmente endurecido, no será utilizado en ninguna circunstancia.

4.1.3 Transporte.

Si la mezcla es preparada fuera de la obra, el hormigón será transportado al lugar de colocación, en camiones tipo agitador. El suministro del hormigón será planificado de modo que el hormigonado se realice constantemente, salvo que sea retardado por las operaciones propias de la colocación. Los intervalos entre las entregas de hormigón por los camiones a la Obra, deberán ser tales que no permitan el endurecimiento parcial del hormigón ya colocado y en ningún caso deberán exceder de 30 minutos.

A menos que el SUPERVISOR autorice por escrito, el camión mezclador estará equipado con un tambor giratorio, impermeable y capaz de transportar y descargar el hormigón sin producir segregación.

La velocidad del tambor no será menor de dos ni mayor de seis revoluciones por minuto. El volumen del hormigón no deberá exceder el régimen fijado por el fabricante, ni llegar a sobrepasar el 80% de la capacidad del tambor.




El intervalo entre el momento de la introducción del agua al tambor de la mezcladora central y la descarga final del hormigón en obra, no excederá de 90 minutos. Durante este intervalo la mezcla será revuelta constantemente. No se permitirá en ningún caso que el hormigón permanezca en reposo, antes de la colocación, por un tiempo superior a 30 minutos.

El hormigón para pavimento rígido podrá alternativamente ser transportado en camiones tipo volqueta con las siguientes restricciones:

Las volquetas deben tener un cierre hermético en la parte posterior para evitar la pérdida de la mezcla, deberán circular cubiertas con una lona o toldo para evitar la pérdida de agua y el contratista debe demostrar que no se producirá segregación y el tiempo máximo de transporte será de 30 minutos. El hormigón deberá llegar al sitio de obras con un revenimiento adecuado para el equipo propuesto por el contratista.

4.1.4 Colocación.

La colocación del hormigón sólo podrá iniciarse después de conocer los resultados de los ensayos de verificación de la dosificación presentada por el CONTRATISTA, que fue aceptada y aprobada por el SUPERVISOR.

Será necesario asimismo verificar si la armadura está colocada en su posición exacta, los encofrados de madera, están suficientemente humedecidos y si del interior fueron removidas la viruta, aserrín y demás residuos de las operaciones de carpintería.

No se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a dos metros, ni la acumulación de grandes cantidades de mezcla en un solo lugar para su posterior esparcido.

Las bateas, tubos o canaletas usados como auxiliares para la colocación del hormigón, deberán disponerse y utilizarse de manera que no provoquen segregación de los agregados.

Todos los tubos, bateas y canaletas deberán mantenerse limpias y sin recubrimientos de hormigón endurecido, lavándolos intensamente con agua después de cada trabajo.

El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR para aceptación y aprobación, el sistema de colocación del hormigón para cada caso, pero con mayor razón para aquellos donde las alturas para el colocado del hormigón sean importantes.

La colocación del hormigón bajo agua, se realizará únicamente bajo el control del SUPERVISOR. Para evitar la segregación de los materiales, el hormigón se colocará cuidadosamente en su posición final, en una masa compacta, mediante un embudo o un cucharón cerrado de fondo movible o por otros medios aprobados, y no se deberá alterar después de haber sido depositado. Se tomará un cuidado especial para mantener quieta el agua en el lugar de colocación del hormigón, no se colocará directamente en contacto con agua en circulación. El método para depositar el hormigón debe regularse de modo que se obtengan capas aproximadamente horizontales.

Cuando se use un embudo, consistirá de un tubo de más de 0.25 m de diámetro, construido en secciones con acoplamientos de brida provistos de empaquetaduras. Los medios para sostener el embudo serán tales, que se permita un libre movimiento del extremo de descarga sobre la parte superior del concreto y que pueda ser bajado




rápidamente, cuando fuese necesario cortar o retardar la descarga del hormigón. El flujo del hormigón será continuo hasta la terminación del trabajo.

Cuando se coloque el hormigón con un cucharón de fondo movible, éste tendrá una capacidad superior a medio metro cúbico (0.50 m3). El cucharón descenderá gradual y cuidadosamente, hasta quedar apoyado en la fundación preparada o en el hormigón ya colocado, entonces será elevado muy lentamente durante el proceso de descarga. Durante la operación se pretende mantener el agua tan quieta como sea posible en el punto de descarga y evitar la agitación de la mezcla.

Las operaciones de colocación del hormigón serán suspendidas cuando la temperatura del aire este en descenso, a la sombra y lejos de fuentes artificiales de calor, y baje a menos de 5° C, y no se reanudarán hasta que dicha temperatura del aire ascienda, a la sombra, y alejado de fuentes de calor artificial alcance a los 5° C.

Si existe una autorización escrita específica que permita la colocación de hormigón cuando la temperatura esté por debajo de la indicada, el CONTRATISTA proveerá un equipo para calentar los agregados y el agua, pudiendo utilizar cloruro de calcio como acelerador, previa autorización del SUPERVISOR.

Solamente cuando así se lo requiera, el equipo de calentamiento será capaz de producir un hormigón que tenga una temperatura de por lo menos 10° C, y no mayor de 32° C, en el momento de su colocación. El uso de cualquier equipo de calentamiento o de cualquier método, depende de la capacidad del sistema de calentamiento, para permitir que la cantidad requerida de aire, pueda ser incluida en el hormigón para el cual se hayan fijado tales condiciones. No se usarán métodos de calentamiento que alteren o impidan la entrada de la cantidad requerida de aire en el hormigón.

El equipo calentará los materiales uniformemente y se evitará la posibilidad de que se produzcan zonas sobrecalentadas que puedan perjudicar a los materiales. Los agregados y el agua utilizados para la mezcla, no deberán calentarse más allá de los 66° C. No se utilizarán materiales helados o que tengan terrones de materiales endurecidos.

Los agregados acopiados en caballetes podrán calentarse mediante calor seco o vapor, cuando se deje pasar suficiente tiempo para el drenaje del agua antes de llevarlos a las tolvas de dosificación. Los agregados no deben calentarse en forma directa con llamas de aceite o gas, ni colocándolos sobre chapas calentadas con carbón o leña. Cuando se calienten los agregados en tolvas, sólo se permitirá el calentamiento con vapor o agua mediante serpentines, excepto cuando el SUPERVISOR juzgue que se pueden usar otros métodos no perjudiciales para los agregados. El uso de vapor pasando directamente sobre o a través de los agregados en las tolvas, no será autorizado.

Cuando se permita el uso de cloruro de calcio, dicho elemento se empleará en solución, y no deberá exceder de dos litros por cada bolsa de cemento, considerándose la solución como parte del agua empleada para la mezcla. La solución será preparada disolviendo una bolsa de 36 kg del tipo II de cloruro de calcio concentrado, en aproximadamente 57 litros de agua, agregando luego más agua hasta formar 95 litros de solución.

Cuando el hormigón se coloque en tiempo frío y exista la posibilidad que la temperatura baje a menos de 5°C, la temperatura del aire alrededor del hormigón




deberá mantenerse a 10°C, o más, por un período de 5 días después del vaciado del hormigón.

El CONTRATISTA será responsable de la protección del hormigón colocado en tiempo frío, teniendo presente que todo hormigón perjudicado por la acción de las heladas será removido y reemplazado por cuenta del CONTRATISTA.

Bajo ninguna circunstancia las operaciones de colocación del concreto podrán continuar cuando la temperatura del aire sea inferior a 2° C bajo cero.

La temperatura del hormigón de todas las estructura con excepción de losas para puentes y losas para cualquier otra estructura no deberá ser superior a los 32° C.

Cuando se coloque el hormigón en tiempo caliente, y exista la posibilidad que la temperatura del hormigón sea superior a los 32° C, el CONTRATISTA tiene la responsabilidad de proveer todo el equipo y otros recursos necesarios para controlar la temperatura del hormigón por debajo de los 32° C.

Algunas medidas que podrá adoptar el CONTRATISTA para controlar la temperatura de la mezcla del hormigón y para minimizar los efectos de la retracción térmica, pero que no deben ser consideradas limitativas, se describen a continuación:

Resguardar los agregados bajo la sombra o en depósitos fuera de la incidencia directa de los rayos del sol.

Resguardar bajo la sombra o enfriar constantemente los equipos de mezclado, transporte, bombeo u otro equipo que se utilice durante la producción y colocación del hormigón.

Enfriar los agregados permanentemente con riego de agua.

Enfriar el agua para la mezcla, refrigerándola o utilizando cubos de hielo como parte del agua componente de la mezcla. Los cubos de hielo deberán derretirse totalmente después de que se haya concluido el mezclado del hormigón.

Hormigonar en periodo del día con temperaturas descendentes

Utilizar cemento con temperatura no superior a 40 grados centígrados

La temperatura de los encofrados, las armaduras de acero y toda superficie que estará en contacto con la mezcla de hormigón se mantendrán por debajo de los 32°C.

Para tal efecto cubrirán los encofrados, armaduras y otras superficies con cobertores mojados de yute o algodón, proceder con un riego de agua muy tenue (tipo neblina), cubrir las estructuras con techado o cualquier otro método que sea aprobado por el SUPERVISOR.

La temperatura del hormigón que se utilice en la construcción de la losa de los puentes y cualquier losa de una estructura no excederá a los 27° C en el momento de su colocación.

En la ejecución de las losas de los puentes o de cualquier losa de una estructura de hormigón no será colocado, si las condiciones naturales ocasionarán un grado de evaporación excesivo. En tal caso, el CONTRATISTA adoptará las medidas necesarias para reducir de manera efectiva el grado de evaporación en el área de colocación. Algunas de las medidas que se adoptan en este caso se describen a continuación:




a) La construcción de rompevientos para reducir efectivamente la velocidad del viento por el área de colocación del hormigón.

La construcción de rompevientos no será realizada sin la aprobación del SUPERVISOR, quien revisará su diseño estructural para garantizar la seguridad y la ausencia de cargas adversas y vibraciones sobre la Obra Falsa.

b) La instalación de regaderas de agua tenue (tipo neblina) en dirección del viento con el propósito de incrementar la humedad relativa en el área de colocado del hormigón.

Reducir efectivamente la temperatura del concreto de acuerdo a lo expresado anteriormente.

c) El agua que se utilice para controlar la temperatura del hormigón deberá cumplir con las estipulaciones del inciso 2.3 de esta especificación.

d) Cuando el hormigón sea lanzado para adherir a superficies ya endurecidas, éstas serán previamente tratadas para contribuir a la adherencia entre el hormigón nuevo y el ya endurecido.

e) El tratamiento incluirá el picado de la superficie hasta la exposición del agregado, lavado con chorro de agua a presión para eliminación del polvo y materiales sueltos y la aplicación de resina epoxi después que la superficie esté seca.

f) El SUPERVISOR solo liberará el lanzamiento del hormigón, después de verificar la calidad de la superficie tratada y que el epoxi haya sido aplicado.

g) El lanzamiento será interrumpido por el SUPERVISOR en el caso en que la resina epoxi aplicada sobre el hormigón endurecido no haya sido cubierta con hormigón fresco, en el intervalo de tiempo de vida útil de la resina. En este caso, la superficie restante, no hormigonada, deberá ser picada nuevamente de forma a retirar la película de resina epoxi endurecida.

4.1.5 CONSOLIDACIÓN DEL HORMIGÓN

La consolidación completa del hormigón dentro de los encofrados, se obtendrá mecánicamente utilizando vibradores del tipo y tamaño aprobados por el SUPERVISOR, con una frecuencia mínima de 3.000 revoluciones por minuto. Se permitirá una consolidación manual, solamente en caso de interrupción en el suministro de fuerza motriz a los aparatos mecánicos empleados y por un período de tiempo mínimo indispensable para concluir el moldeo de la pieza en ejecución, debiendo para este fin elevarse el consumo de cemento en un 10%, sin que sea incrementada la cantidad de agua de amasado.

Para el hormigonado de elementos estructurales, se emplearán preferentemente vibradores de inmersión, con el diámetro de la aguja vibratoria adecuado a las dimensiones del elemento y al espaciamiento de los hierros de la armadura metálica, con el fin de permitir su acción en toda la masa a vibrar sin provocar, por penetración forzada, la separación de las barras de sus posiciones correctas. No será permitido el esparcido del hormigón si no se dispone de vibradores.




El empleo de vibradores externos de pared o contacto recibirá autorización del SUPERVISOR y la ubicación en los encofrados será previamente estudiada y establecida.

La posición adecuada para el empleo de vibradores de inmersión es la vertical, debiendo evitarse su contacto con las paredes del encofrado y con las barras de armadura, así como su permanencia prolongada en un mismo punto, que ocasionaría segregación del hormigón.

La separación de dos puntos contiguos de inmersión del vibrador será al menos de 0.30 m. En el hormigonado de losas y placas o piezas de poco espesor, se considera obligatorio el empleo de placas vibratorias.

La consistencia de los hormigones deberá satisfacer las condiciones de consolidación, con la vibración y la trabajabilidad exigidas por las piezas a moldear. El asentamiento se medirá de acuerdo al ensayo AASHTO T-119.

4.2 CURADO Y PROTECCIÓN

El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, será curado y protegido eficientemente contra el sol, viento y lluvia. El curado continuará durante un período mínimo de siete días después de la colocación del hormigón. Para el hormigón postensado, el curado proseguirá hasta que todos los cables sean postensados. En el caso de tesado por etapas, el curado tendrá una duración no menor que el tiempo de pretensado de todos los cables de la primera etapa. Si se usa cemento de alta resistencia inicial, ese período puede ser reducido.

Durante el periodo de curado, el CONTRATISTA mantendrá los elementos de hormigón permanentemente húmedos o cubiertos con agua. Los elementos más importantes serán cubiertos con arpillera o arena saturada para garantizar la humedad constante del hormigón o podrán utilizarse mantas de plástico para evitar la evaporación.

El agua para el curado será de la misma calidad que la utilizada para la mezcla del hormigón. El curado por membranas puede utilizarse previa autorización del SUPERVISOR.

El CONTRATISTA podrá utilizar aditivos para controlar la pérdida de humedad de la mezcla de hormigón, para tal efecto, propondrá por escrito al SUPERVISOR el uso de aditivo indicando proporciones que utilizará en la dosificación que presente para cada tipo de hormigón, presentando además las características físico - químicas del fabricante.

4.3 HORMIGÓN CICLÓPEO

El hormigón ciclópeo consistirá de un hormigón tipo C, D o E de acuerdo a la resistencia característica de aplicación, especificado en el inciso 4.1.1 y piedra desplazadora. La cantidad de piedra desplazadora no será mayor al 33 % del volumen total de la parte de trabajo en la cual dicha piedra deberá ser colocada, salvo que los planos, las Especificaciones Especiales o el SUPERVISOR indiquen lo contrario.

Las piedras desplazadoras serán colocadas cuidadosamente sin dejarlas caer, ni lanzarlas, evitando daños al encofrado, debiendo distribuirse de modo que queden




completamente envueltas por el hormigón, no tengan contacto con piedras adyacentes y no posibiliten la formación de vacíos. Deberán quedar como mínimo, cinco centímetros apartadas de los encofrados.

4.4 MORTERO

Salvo autorización en contrario, dada por el SUPERVISOR, los morteros serán preparados en hormigonera. Si se permite el mezclado manual, los agregados finos y el cemento deberán mezclarse en seco hasta obtener una mezcla con coloración uniforme, luego de lo cual se añadirá el agua necesaria, para obtener un mortero de buena consistencia que permita su fácil manipuleo y distribución.

El mortero que no hubiere sido utilizado dentro de los 30 minutos después de su preparación será rechazado, no se permitirá que sea reactivado.

Los morteros destinados a la nivelación de las caras superiores de pilas y a la preparación de asientos para los aparatos de apoyo, serán de cemento y agregados finos con resistencia a los 28 días de 230 kg/cm2.

Para las mamposterías de piedra, los morteros se compondrán de una parte de cemento por tres de agregados finos en peso.


Las características de los materiales empleados, se comprobaran durante la ejecución efectuando ensayos cuya frecuencia y tipo serán los que señale el SUPERVISOR.

Los ensayos del cemento se realizaran por lo menos una vez al mes de manera que permitan verificar la calidad del cemento.

Para el control de peso, de cada 50 bolsas de una partida de cemento, se pesará una para verificar el peso. Si se encuentra una bolsa con un peso inferior al 98% del indicado en la bolsa, todas las demás serán pesadas para introducir el factor de corrección del peso antes de usar.

El control de la granulometría de los agregados finos y gruesos deberá realizarse en forma diaria. También deberá verificar que los agregados se encuentren limpios, libres de polvo, material orgánico, u otros elementos extraños.

El control de la calidad del agua se realizará al inicio de los trabajos y siempre que exista duda sobre sus efectos.

5.1 HORMIGÓN

Para el control de la calidad del hormigón que se utilice en la obra, se efectuará inicialmente ensayos de caracterización de los materiales basados en la Norma Boliviana del Hormigón.

El diseño de la dosificación del hormigón, presentada en la formula de trabajo por el CONTRATISTA será revisado y verificado por el SUPERVISOR, con la preparación y conformación de por lo menos 30 muestras cilíndricas tal como se indica en las especificaciones AASHTO T-23, para cada tipo de hormigón.




Los resultados obtenidos de la rotura de las probetas, efectuada de acuerdo con lo especificado en AASHTO T-22, serán evaluados estadísticamente. Si el resultado obtenido se encuentra por debajo de la resistencia especificada, se realizará nuevamente otro ensayo con 30 muestras cilíndricas por lo menos y siguiendo el procedimiento descrito anteriormente, si el resultado se repite, la formula de trabajo presentada por el CONTRATISTA, será rechazada.

5.1.1 CONTROL DE EJECUCIÓN

Tiene la finalidad de asegurar, durante la elaboración del hormigón, el cumplimiento de los valores fijados en la dosificación presentada por el CONTRATISTA aceptada y aprobada por el SUPERVISOR, siendo indispensable el control gravimétrico del diseño, la humedad de los agregados, la composición granulométrica de los mismos, el consumo de cemento y el grado de asentamiento de la mezcla, con objeto de efectuar las correcciones que fueran necesarias para mantener la dosificación recomendada.

La frecuencia de las anteriores operaciones de control, es función del tipo de obra y del volumen de hormigón que serán aprobados por el SUPERVISOR.

5.1.2 CONTROL DE VERIFICACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN

Tiene por finalidad verificar si el hormigón que se utiliza en la construcción de una obra alcanza la tensión mínima de rotura fijada en el cálculo. Este control se realizará mediante la rotura de cilindros de acuerdo con la especificación AASHTO T-22.

El número de cilindros que se moldeen no será inferior a seis por cada treinta metros cúbicos de hormigón que se coloque, o por cada jornada de trabajo. También se moldearán por lo menos seis cilindros de prueba, siempre que hubiera modificación en el diseño de la mezcla o en el tipo de agregado.

5.1.3 Control Estadístico de los Resultados

Para el caso del hormigón empleado en obras de arte mayores, la resistencia característica (fck) resultará de la interpretación estadística de los resultados obtenidos en por lo menos15 cilindros de prueba, y será definida por una u otra de las siguientes relaciones:

fck = fcm – k d = fcm ( 1 – k V )

Donde:

fck = Promedio de los diferentes resultados de ensayos de rotura a los 28 días.

d = desviación standard

V = coeficiente de variación = d / fcm

k = coeficiente que depende de la probabilidad aceptada a priori de tener resultados satisfactorios con un nivel de confianza del 95% (K=1.65)

Para el caso de hormigones empleados en obras de arte menores tales como alcantarillas, muros, zapatas, cunetas revestidas, zanjas y otros, el control estadístico




se realizara como se indica en la Norma Boliviana del Hormigón (CBH-87) para un nivel de control normal.

La frecuencia del control estadístico, para obras menores y otras que no están especificadas será determinada por el SUPERVISOR.

Se define como ensayo al grupo de especimenes de prueba que han sido obtenidos en la producción de una jornada, que por lo menos estará compuesta por seis cilindros

Si después de construido un elemento estructural de hormigón, el valor fck es inferior al especificado, se procederá a la verificación estructural con los valores de las resistencias obtenidas.

5.1.4 Criterios de aceptación

Si la resistencia obtenida del ensayo de las probetas es mayor o igual a la especificada el elemento o estructura correspondiente será aceptado.

Si la resistencia obtenida se encuentra entre el 100% y 90% de la resistencia especificada y en los casos que corresponda el CONTRATISTA a su costo deberá proceder como sigue:

Extraerá testigos cilíndricos de la estructura, para verificar su resistencia.

Si los criterios de aceptación anteriores no se cumplen, el CONTRATISTA podrá solicitar que a sus expensas se realicen pruebas de carga. Si estas pruebas dan resultado satisfactorio, se aceptara el elemento o estructura sin discusión. En caso contrario los elementos o estructura en cuestión serán rechazados.

Si a criterio del SUPERVISOR, la resistencia obtenida es suficiente para resistir las tensiones calculadas, el elemento será aceptado, aun que corresponderá una penalización proporcional a la deficiencia de la resistencia, debiendo el CONTRATISTA mejorar ya sea la dosificación o el control de los trabajos a fin de que no se repita la situación.

Si el valor de la resistencia es inferior al 90% de la resistencia especificada e insuficiente para resistir las tensiones calculadas, se adoptaran las medidas correctivas que indique el SUPERVISOR, y podrán incluir la demolición y posterior reconstrucción, sin costo ni compensación alguna.

En todo caso, el CONTRATISTA deberá cubrir los gastos que ocasionen las situaciones mencionadas.

5.2 HORMIGÓN CICLÓPEO

El hormigón que se utilice en el hormigón ciclópeo será objeto de control tal como establece el inciso 5.1.

5.3 MORTERO

El control de calidad de los morteros está sustentado en los ensayos de calidad del agua y de los agregados finos.




5.4 CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO

Desviaciones máximas admisibles de las dimensiones laterales: Tabla 17.8 TOLERANCIAS DEL PRODUCTO TERMINADO

Vigas, columnas, placas, pilas, muros y estructuras similares -0.5 a +1.0 cm

Muros, estribos y cimientos -2.0 a +5.0 cm

Distancia entre ejes los ejes de cimientos +/- 0.5%

Distancia entre los ejes de apoyo +/- 1 cm

Si a juicio del SUPERVISOR, la estructura corre el riesgo de fallar funcionalmente por no cumplir con las tolerancias especificadas, podrá disponer que sean derrumbadas y ejecutadas nuevamente por cuenta exclusiva del CONTRATISTA.

6 MEDICIÓN.

La cantidad de hormigón que se coloque en un determinado lugar de acuerdo a los planos será medida en metros cúbicos (m3), de sus distintas clases, colocado en la obra, aceptado y aprobado. Al calcular el número de los metros cúbicos del hormigón, las dimensiones utilizadas serán las fijadas en los planos o las que ordene por escrito el SUPERVISOR, las mediciones que se realicen no incluirán hormigón alguno empleado en la construcción de tablestacas o andamios.

No se incluyen en los cómputos moldes o andamios ni se admiten incrementos por concepto de una mayor cantidad de cemento empleado en alguna de las mezclas, ni para la terminación de cualquier nivel de hormigón cuya construcción estuviera prevista.

Si el CONTRATISTA utiliza un hormigón de la clase A, y se especifico uno del tipo B, C, D o E, la respectiva cantidad corresponderá a los hormigones tipo B, C, D, y E especificados.

Si el CONTRATISTA emplea un hormigón de clase B donde estaba especificado uno del tipo C, la cantidad establecida corresponderá a este último tipo. No se harán deducciones en las cantidades de metros cúbicos, por el volumen de las armaduras, agujeros de drenaje, agujeros de registro, parachoque de madera, cañerías y conductos con diámetros menores de 0.30 metros ni cabezas de pilotes embutidas en el hormigón.

Donde los planos indiquen muros de cabezal de mampostería de piedra para alcantarillas de tubos, estribos para puentes o muros de contención de mampostería de piedra y el CONTRATISTA haga uso de su opción de proporcionar y colocar hormigón ciclópeo del tipo indicado por el SUPERVISOR, no se realizará medición del hormigón ciclópeo por tal uso opcional, porque estas estructuras serán medidas como Mampostería de piedra con mortero de cemento.

6.1 HORMIGÓN

El hormigón, ya sea simple o ciclópeo, será medido en metro cúbico (m3) de hormigón colocado, aceptado y aprobado, de acuerdo con las dimensiones indicadas en el proyecto o modificadas por el SUPERVISOR.




6.2 MORTERO

Cuando corresponda, el mortero será medido en metro cúbico (m3) de mortero aplicado, aceptado y aprobado en función de las dimensiones indicadas en el proyecto o establecidas por el SUPERVISOR en el lugar de la Obra.

6.3 AGREGADOS

El transporte y la provisión de los agregados para la fabricación de hormigones y morteros no será pagado como ítem separado, y su costo deberá estar incluido en los precios unitarios correspondientes a los diferentes tipos de hormigón considerados en la obra.

6.4 ENCOFRADOS, ANDAMIOS Y OBRAS AUXILIARES

En vista de que el hormigón cualquiera sea su naturaleza, se mide por m3, los encofrados, andamios, puntales y obras auxiliares para su colado deben ser incluidos en el precio del mismo, por lo que no serán objeto de medición.

7 PAGO

7.1 HORMIGÓN

El hormigón medido de acuerdo al Método de (inciso 6) será pagado con los correspondientes precios unitarios contractuales.

Dichos precios y pagos incluyen la provisión de materiales, encofrados y apuntalamientos, preparación, transporte, colocación, consolidación, curado, así como otros materiales señalados en planos y toda mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar el trabajo previsto en esta Especificación.

7.2 MORTERO

Cuando corresponda pago, el mortero medido tal como establece el Método de Medición en el inciso 6, será pagado con el correspondiente precio unitario contractual, en el presente Proyecto no esta previsto pagar por separado este tipo de hormigón.

En el caso de mampostería de piedra con mortero u otro tipo cualquiera de mampostería con rejuntado, el costo del mortero estará incluido en el de la mampostería.


3.7 Bordillo de proteccion de terraplen (hº tipo b) ml

3.9 Hormigon simple tipo "a" para obras de drenaje menor m3

3.10 Hormigon simple tipo "e" para obras de drenaje menor m3





3.11 Hormigon ciclopeo para obras de drenaje menor m3


3.25 Zampeado de piedra c/mortero cemento (e=0.20 m) m2

5.2 Hormigon ciclopeo m3

5.3 Hormigon tipo "a" fck=210 kg/cm2 m3

5.8 Red metalica para proteccion de taludes m2

5.21 Resina epoxi l


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 18 ACERO ESTRUCTURAL


EG 18 ACERO ESTRUCTURAL

1 DEFINICIÓN

Los trabajos a que se refieren estas Especificaciones consisten en la entrega de armadura y en la ejecución de las operaciones de corte, doblado, amarre y colocación en los encofrados para estructuras de hormigón.

2 MATERIALES

El acero a emplearse deberá estar de acuerdo con las normas ACI - 318 o AASHTO para estructura y puentes. Pueden emplearse también, otras normas o disposiciones que sean previamente aprobadas por el SUPERVISOR.

Las resistencias características a tracción y compresión serán consideradas iguales al valor mínimo nominal fijado en la misma norma. Los depósitos de las barras de acero deberán ser dispuestos en áreas adecuadas de modo que permitan la acomodación de las diversas partidas, tipos de acero y diámetros diversos.

En la soldadura para empalmes, el electrodo estará constituido por un metal de características idénticas a las del metal base. Deberá tener revestimiento básico para oponer resistencia a la rajadura en caliente, por absorción del nitrógeno. Los electrodos deben mantenerse en lugar seco.

El alambre de amarre deberá satisfacer los requisitos de la especificación ASTM A-825.

Deberá evitarse el contacto del material con el suelo, debiendo ser protegido por medio de cubierta, de la acción del intemperismo.

El CONTRATISTA tendrá la obligación de presentar certificados cumpliendo con las normas sobre la calidad de aceros, expedidos por laboratorios especializado.

3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a ser utilizado dependerá del tipo y dimensiones de cada servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará la relación detallada del equipo para cada obra o para un conjunto de obras a realizarse.

4 EJECUCIÓN

Todo material a utilizarse para refuerzos metálicos será almacenado sobre una plataforma de madera u otros soportes aprobados, protegido de cualquier daño mecánico y deterioro de la superficie causado por su exposición a condiciones que produzcan herrumbre, pintura, aceites y otros materiales que perjudiquen su ligazón con el hormigón.

El CONTRATISTA deberá entregar todas las armaduras solicitadas para la ejecución de las estructuras y obras previstas en el Proyecto, inclusive prendedores, alambre, manguitos y trabas, para ejecutar los empalmes, por sobre posición o soldadura.

Las barras de acero para las armaduras seguirán las prescripciones de las mismas normas anteriores. Estas barras serán dispuestas en áreas adecuadas de modo que




permita la acomodación de las diferentes partidas, tipos de acero y diversos diámetros. No podrá ser empleado, salvo indicación del SUPERVISOR, aceros de calidades diferentes de los especificados en el Proyecto.

La ejecución de los servicios deberá cumplir rigurosamente las indicaciones del Proyecto o lo que sea determinado por la SUPERVISOR.

El montaje de las armaduras en el interior de los encofrados se realizará de modo que los aceros sean mantenidos en su posición por medio de alambre de amarre, pastillas de mortero u otros dispositivos aprobados por el SUPERVISOR. Los estribos no serán separados más de 0.35 m. El espesor del recubrimiento de hormigón para cubrir la armadura no será inferior a 0.02 m.

Antes de la colocación de las barras y en caso de ser necesario, deben rasparse y limpiarse, de una eventual oxidación, de residuos de pintura o grasas que puedan reducir la adherencia con el hormigón. Los aceros de las juntas de hormigón deberán ser cuidadosamente verificados y deben tener una superficie limpia.

Las barras de las armaduras serán colocadas cuidadosamente y ligadas en los cruces con alambre de amarre, mantenidas firmemente en la posición que indica el Proyecto durante el vaciado del hormigón. Cuando sea necesario, serán utilizados separadores o soportes propios. En casos especiales los separadores y soportes podrán ser exigidos en mayor número y/o con separador diferente por el SUPERVISOR.

Las barras de refuerzo deberán ser dobladas en frío a las formas indicadas en los planos. El doblado deberá hacerse estrictamente de acuerdo a las dimensiones y formas indicadas en las planillas de hierros. Cualquier variación o irregularidad en el doblado motivara que las barras sean rechazadas y retiradas de la obra. El CONTRATISTA no queda liberado de su responsabilidad de asegurarse de la exactitud de las dimensiones y diagramas de la planilla de hierros. Si no se especifica en planos los radios mínimos de doblado deberá usarse lo indicado en la norma AASHTO sección 5. Cualquier eventual cambio en los diámetros o separaciones de barras de refuerzo deberá ser expresamente autorizado por el SUPERVISOR.

Los aceros que se encuentran expuestos al tiempo por alguna razón y posteriormente sean utilizados en la obra, serán protegidos con lechada de cemento.

Las barras que sobresalen de las juntas de construcción deberán estar limpias y libres de hormigón endurecido, antes de proceder con el hormigonado.

No se permitirá la colocación de armadura de acero en hormigón fresco, ni la reposición de las barras cuando el hormigón esta en proceso de endurecer.

Se aplica a los empalmes de las barras, lo dispuesto en la norma CBH-87 especificada anteriormente.


La ejecución y montaje de la armadura serán controlados por el SUPERVISOR, conforme a lo que señala el Proyecto y referirse a las normas estipuladas. Antes del hormigonado de cualquier elemento de la obra, la armadura será inspeccionada y aprobada por el SUPERVISOR.




Las barras que no satisfagan las condiciones generales serán rechazadas. De cada lote será recogida una muestra representativa para ensayos de recepción.

En el caso que el SUPERVISOR o el propio laboratorio juzgue necesario, serán realizados ensayos complementarios, para verificar la composición química del material y las características de adherencia exigidas en el Proyecto.

El SUPERVISOR se reserva el derecho de realizar los ensayos que juzgare conveniente para comprobar los resultados de los certificados que el CONTRATISTA entregue.

Cuando la calidad del acero sea inaceptable, a juicio del SUPERVISOR, será retirado de la obra por cuenta del CONTRATISTA. Cualquier atraso ocasionado por el rechazo del lote de acero será de responsabilidad única y exclusiva del CONTRATISTA.

El acero utilizado deberá estar limpio y libre de corrosión.

En lo que se refiere a la soldadura, la eficiencia del proceso, la calificación del soldador y la calidad de la soldadura deberán ser comprobadas experimentalmente en el laboratorio mediante muestras soldadas que sean representativas.

6 MEDICIÓN

La medición de las armaduras será realizada en kilogramos (Kg), de acuerdo a lo indicado en los planos, y verificada por el SUPERVISOR.

7 PAGO

El precio unitario de contrato aceptado en la propuesta según el punto 6 Medición, comprende la provisión del material metálico que deberá llenar las características descritas anteriormente, operaciones de carga, descarga transporte hasta el pie de la obra, el manipuleo y colocación de las diversas estructuras que incluye el proyecto, la provisión de anclajes de acero, soldaduras y el material de aporte para los mismos.


3.8 Armadura de Refuerzo para Obras de Drenaje Menor (fy = 4200 kg/cm2)

Kg.

5.4 Acero Estructural Fy = 4200 kg/cm2 Kg.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 19 ENCOFRADOS, APUNTALAMIENTO Y CIMBRAS


EG 19 ENCOFRADOS, APUNTALAMIENTO Y CIMBRAS

1 DEFINICIÓN

Los encofrados son estructuras provisionales, destinadas a contener y moldear el hormigón en estado plástico hasta su endurecimiento en forma definitiva, según las cotas, dimensiones y alineamientos de los elementos estructurales indicados en el Proyecto.

Los apuntalamientos, permiten la ejecución de los encofrados verticales con alturas mayores a 1,50 m.

Las Cimbras son estructuras provisionales, destinadas a recibir, soportar y transmitir, sin sufrir deformaciones, los esfuerzos actuantes durante la construcción de la estructura definitiva. Por lo tanto deben tener rigidez suficiente para no deformarse, cuando sean sometidos a carga.

2 MATERIALES

El CONTRATISTA podrá usar encofrados en superficies expuestas o sujetas a la acción del flujo de agua, encofrados de madera compensada o encofrados metálicos.

Para las estructuras que no están expuestas a la acción del agua, podrá emplearse madera común. Sin embargo, deberán cumplir las normas ACI - 318 o las normas AASHTO para puentes.

Las cimbras de las estructuras en ejecución, deberán constituirse con piezas de madera o metálicas sin deformaciones, defectos, irregularidades o puntos frágiles.

3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a ser utilizado dependerá del tipo y dimensión de cada servicio a ejecutar. El CONTRATISTA deberá presentar la relación detallada del equipo a ser utilizado en cada obra o conjunto de obras.

4 EJECUCIÓN

Los encofrados deberán tener rigidez suficiente para no deformarse cuando sean sometidos a esfuerzos durante la construcción.

Los encofrados deberán proyectarse, de modo que la reutilización no cause daño al hormigón y que soporten el efecto de vibración del hormigonado y de cargas del hormigón.

El CONTRATISTA deberá someter a la aprobación del SUPERVISOR el tipo de encofrado a emplear, el sistema de montaje, amarre y desamarre. El CONTRATISTA deberá garantizar calidad del material, su resistencia y su manipuleo.

Los encofrados tendrán que ajustarse a la forma, trazado y dimensiones del hormigón indicados en el Proyecto y se mantendrán en el lugar por medio de viguetas, trabas, molduras de madera y travesaños oblicuos, de resistencia adecuada y en número suficiente para no ceder.




Se deberá tener especial cuidado en el armado de los encofrados para superficies curvas, los cuales deberán construirse de manera que acompañen con precisión las curvaturas del elemento señalado en el Proyecto.

Los encofrados para superficies vistas de las estructuras, deberán construirse para lograr una apariencia uniforme de la superficie vista del hormigón. El revestimiento y los alineamientos deberán ser previstos, de forma que todas las marcas horizontales sean continuas a lo largo de toda la superficie. En caso de utilizarse los encofrados de madera común, estos deberán ser de buena cualidad, usando Tablas regulares planas y cepilladas del lado interno del hormigonado.

En caso que se utilicen encofrados metálicos, el espesor y los apoyos de las chapas deberán ser calculados de manera de que las mismas no se ondulen cuando se efectúe el vaciado del hormigón y que no aparezcan en la superficie de la estructura hormigonada estas ondulaciones.

Antes de vaciar el hormigón, debe limpiarse y verificarse las aberturas para que tenga la forma correcta. Las aberturas temporales, para limpieza del interior de los encofrados, solo se harán cuando autorice el SUPERVISOR. El cierre posterior, de estas aberturas seguirá la metodología ya especificada anteriormente.

El material de los encofrados podrá tener una vida útil en función al mantenimiento y limpieza adecuados y que no presente deformaciones.

Las dimensiones, nivelado y verticalidad de los encofrados deberán ser verificados cuidadosamente y desalojar todo el polvo de sierra, astillas de madera y otros restos de material. En el encofrado de columnas, donde es difícil la limpieza, se deberá dejar aberturas provisionales para facilitar la operación de limpieza.

Las juntas de los encofrados deberán cerrarse, para evitar pérdida de mortero de hormigón o de agua.

Las uniones de las Tablas realizadas con chapas metálicas, deberán juntarse tope a tope y reposar sobre el apoyo de la viga de arriostramiento.

Las abrazaderas de acero, para dar forma al elemento estructural, deberán colocarse y aplicarse de manera que puedan retirarse sin dañar al hormigón.

El plazo para retirar los encofrados, será el previsto en la norma presentada en el inicio de especificación.

El sistema de amarre de encofrados y unión de estas, deberá ser estudiado de manera de que los pernos de anclajes metálicos queden dentro el hormigón revestidos por un protector y a una distancia de 0.05 m de la superficie, que después de retirado el encofrado, quede un hueco de forma regular e inmediatamente deberá llenarse con hormigón.

Cuando el terreno natural tenga buena consistencia, no susceptible a erosión o a desmoronamiento, el cimbrado podrá apoyarse directamente sobre el mismo. En caso que el terreno no tenga sustentación adecuada, deberán emplearse estructuras de apoyo necesarias a la perfecta estabilidad del cimbrado.

Cuando se retire la cimbra o el apoyo, deberá efectuarse sin producir choques. Cuando las piezas estructurales son más importantes, serán empleadas cimbras, cajas de arena, gatos y otros dispositivos capaces de permitir retiros uniformes de los apoyos.





El control de los servicios de ejecución de encofrados y cimbras, así como el establecimiento de las tolerancias a ser admitidas, corresponderá al SUPERVISOR indicar la buena técnica y la perfección de los servicios.

En caso de que exista una deformación vertical de la cimbra en el transcurso del hormigonado, deberá verificarse con la instalación de deflectómetros, para que se pueda reforzar a tiempo.

En casos especiales el SUPERVISOR exigirá un proyecto de cimbrado, debidamente acompañado de las respectivas memorias de cálculo justificativas.

6 MEDICIÓN

Este ítem no será objeto de medición, por estar contemplado en el precio de Hormigones.

7 PAGO

Estos trabajos no serán objeto de pago porque no son objeto de medición.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 20 DRENAJE SUBTERRÁNEO


EG 20 DRENAJE SUBTERRÁNEO

1 DEFINICIÓN.

El drenaje subterráneo es un conjunto de dispositivos ejecutados de acuerdo a características geométricas y físicas que favorecen el escurrimiento de aguas subterráneas.

El drenaje subterráneo se identifica con la construcción de subdrenes longitudinales para cortes, subdrenes longitudinales de pavimento, subdrenes transversales, drenes de quebradas, salidas en cajas colectoras, o en taludes de terraplén y otras obras especiales de drenaje subterráneo en casos específicos.

2 MATERIALES.

2.1 TUBOS PERFORADOS DE HORMIGÓN.

Los tubos perforados de hormigón deben satisfacer los requerimientos que establecen las especificaciones AASHTO M-175 M, tipos 1 ó 2, y AASHTO M 86, con respecto a los diámetros y las clases de resistencia especificados o ASTM-C444, la dimensión debe ser de 6” (0.15 m)

2.2 TUBOS DE PVC.

Si el SUPERVISOR aprueba la utilización de tubos de PVC para el subdrenaje, estos serán de diámetro interno de 6" y ser preferentemente del tipo caja y espiga, perforados según tres - bolillo.

2.3 TUBOS PERFORADOS DE CERÁMICA.

Los tubos perforados de cerámica satisfarán los requisitos de la especificación AASHTO M-65 para tubería con sección circular completa para el diámetro y clase de resistencia especificados.

2.4 MATERIAL DRENANTE.

El material drenante para los subdrenes envueltos con manta geotextil será del tipo de granulometrías Nº 1 o Nº 2, exenta de materia orgánica, terrones de arcilla u otros materiales perjudiciales, según la siguiente gradación:




Tabla 20.1GRANULOMETRÍA DEL MATERIAL DRENANTE

PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR EL TAMIZ TAMICES N° 1 N° 2

2” - 100

1 ½” - 95 – 100

¾” 100 50 –100

½” 95 - 100 -

3/8” 70 - 100 15 – 55

Nº 4 0 - 55 0 – 25

Nº 8 0 - 10 0 – 5

Nº 200 0 - 3 0 – 3

2.5 MANTA GEOTEXTIL.

Las mantas de geotextil que tienen función filtrante, deberán ser no tejidas y cumplirán con la norma AASHTO M-288-82 y como se describe en la Especificación EG 37 Geotextil, Geomalla y Geositénticos.

2.6 MATERIAL PARA MUROS DE SALIDA DE SUBDRENES.

El material será de hormigón del tipo indicado en los planos de detalle que cumpla las condiciones de la Especificación Hormigones y Morteros.

2.7 MATERIAL FILTRANTE.

El material filtrante para relleno de las zanjas de los subdrenes, cuando las mismas no cuenten con envoltura de geotextil, consistirá de partículas limpias, duras y durables, de grava o piedra triturada y arenas exentas de materia orgánica, terrones de arcilla u otros materiales perjudiciales.

El material filtrante para los subdrenes deberá satisfacer la granulometría indicada en la Tabla siguiente:

Tabla 20.2 REQUISITOS DE GRADACIÓN DEL MATERIAL FILTRANTE PARA SUBDRENES CON

TUBOS PERFORADOS

PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR EL TAMIZ TAMICES

Límite Inferior Límite Superior

1 ½” 100 100

1” 80 100




PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR EL TAMIZ TAMICES

Límite Inferior Límite Superior

3/4” 65 100

3/8” 40 80

Nº 4 20 55

Nº 10 0 35

Nº 20 0 20

Nº 40 0 12

Nº 100 0 7

Nº 200 0 5

Adicionalmente, esta granulometría deberá cumplir las siguientes relaciones:

5DD

85Suelo

15Filtro ≤

20<<15Suelo

15FiltroDD4

5≤50Suelo

50FiltroDD

Donde:

D15Filtro Representa el diámetro del tamiz por el cual pasa el 15 % del material de filtro.

D15Suelo representa el diámetro del tamiz por el cual pasa el 15 % del material de suelo considerado.

D85Suelo represente el diámetro de tamiz por el cual pasa el 85 % del material de suelo considerado.

D50Filtro representa el diámetro de tamiz por el cual pasa el 50 % del material de filtro.

D50Suelo representa el diámetro de tamiz por el cual pasa el 50 % del material de suelo considerado.

2.8 CAPA DRENANTE.

Donde estrictamente indique el SUPERVISOR y lo justifique, en los cortes cerrados en roca o suelo, o sea donde toda la sección transversal es en roca o suelo y la




plataforma queda confinada entre dos taludes, la excavación de 0.20 m efectuada por debajo de la cota de la subrasante debe ser rellenada hasta alcanzar dicha cota con material granular clasificado proveniente de lecho de río u otro origen, que cumpla con un desgaste no mayor al 50% por el ensayo de Los Ángeles y con la gradación indicada a continuación.

Tabla 20.3 REQUISITOS DE GRADACIÓN PARA CAPA DRENANTE

TAMICES (AASHTO M – 92) PORCENTAJE EN PESO QUE PASA EL TAMIZ

3” N° 4

N° 200

100 20 – 50 0 – 10

Los mismos materiales, con la granulometría indicada, serán utilizados en la ejecución de la carpeta drenante de 0.30 m de espesor en cortes en roca con secciones mixtas corte - terraplén.

En los demás sitios en los que se indique la utilización de carpetas drenantes, el espesor de la misma será de 0.20 m, tales como: capas intercaladas en los terraplenes de gran altura construidos con suelos de baja calidad, sectores de la carretera que atraviesan por zonas bajas o sujetas a inundaciones, etc., sin embargo, en los sitios en los que la carpeta drenante sea colocada a más de 0.20 m por debajo del nivel de subrasante, se aceptará que el tamaño máximo del agregado sea de 4", la colocación de la capa drenante necesariamente deberá contar con la autorización el SUPERVISOR.

2.9 GEODREN.

Para evitar el ascenso del agua al paquete estructural, se colocará un geotextil de doble capa con un material de características drenantes al centro. Este geodren se emplazará en los sitios donde indiquen los planos o el SUPERVISOR, de acuerdo a la Especificación General Geosintéticos.

2.10 CAPA DRENANTE PARA MUROS Y ESTRUCTURAS.

Los materiales a emplearse en la capa drenante a ser colocada en el respaldo de muros y/o estructuras, así como en otros sitios en los que señale el proyecto o lo indique el SUPERVISOR, corresponderán a los materiales definidos en los acápites 2.4 – MATERIAL DRENANTE o 2.7 - MATERIAL FILTRANTE, dependiendo si los mismos se encuentran o no, envueltos o protegidos por mantas geotextil.

3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado dependerá del tipo y dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación detallada del equipo a ser asignado a cada trabajo o al conjunto de tareas para análisis y aprobación. En caso necesario, el SUPERVISOR instruirá al CONTRATISTA que modifique su equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la obra.




4 EJECUCIÓN

Las zanjas para la generalidad de las obras de drenaje subterráneo, serán excavadas de acuerdo con la localización, ancho, alineamiento y cotas indicadas en el diseño o según ordene por el SUPERVISOR.

4.1 SUBDREN LONGITUDINAL

Este tipo de subdrén se construye paralelamente al eje de la carretera, en los bordes de la plataforma en lugares de corte o corte mixto con terraplén, independientemente de las características del material (suelo o roca) y su función consiste en controlar el nivel de las aguas circundantes fuera de los límites del paquete estructural.

Estos drenes están constituidos de un núcleo drenante envuelto por la manta filtrante de geotextil, cuyas dimensiones están indicadas en los planos de detalle. En general, son utilizados cuando la napa freática se localiza a menos de 1.50 m por debajo de la cota final de la subrasante en las épocas lluviosas, aunque el proyecto o el SUPERVISOR podrán disponer su uso en otros sectores.

La excavación de la zanja para la construcción del subdrén será realizada de acuerdo con el ancho, alineamiento y cotas indicadas en el proyecto u ordenadas por el SUPERVISOR.

Después que la Supervisión verifique que el ancho, alineamiento y cotas de la zanja están de acuerdo con las indicadas en los planos o de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR, se extenderá el manto geotextil sobre la zanja, de acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos de detalle, debiendo los bordes de la manta ser fijados en las paredes de la zanja a través de pequeñas estacas de varillas metálicas.

En el fondo de la zanja, en todo el ancho y longitud, se colocará el material drenante definido en el inciso 2.4 hasta una altura de 0.05 m como mínimo o el espesor que se indique en los planos de detalle.

Sobre la superficie de material filtrante se asentarán los tubos de drenaje perforados con los orificios hacia abajo, salvo esté especificado de otra manera.

Los tubos del tipo de caja y espiga se colocarán de modo que los extremos de la caja queden siempre orientados pendiente arriba. En el caso de tubos de hormigón, las juntas de los tubos serán ejecutadas con mortero de cemento Pórtland, compuesto de una parte de cemento y tres partes de arena en peso.

Los tubos deberán llegar hasta las cajas colectoras, cabezales de alcantarillas o a los taludes de terraplén. En estos últimos casos, se construirá el cabezal de salida de subdrén, de acuerdo con los planos.

Cuando la instalación de la tubería fue inspeccionada y aprobada, el material drenante de envoltura del tubo se colocará hasta la altura indicada en los planos, teniendo cuidado de no desplazar la tubería.

El material drenante será colocado en capas de 0.15 m acomodadas con compactadoras vibratorias manuales hasta el nivel superior del subdrén indicado en los planos.

Verificado que el nivel de material drenante está acorde con el nivel definido a lo largo del subdrén, se procederá a cubrirlo con el manto geotextil, para posteriormente




rellenar la zanja con material permeable hasta conformar la base de la cuneta revestida que será construida al borde de la plataforma.

Si la cuneta no es revestida, el material que se colocará sobre el manto geotextil consistirá en una capa de material granular de 10 de espesor cubierta por material impermeable hasta el nivel del fondo de la cuneta.

En la parte final de un metro antes de la salida de los subdrenes longitudinales, el tubo de hormigón perforado de 0.15 m de diámetro, deberá ser envuelto con la manta geotextil indicada en el diseño para evitar la entrada del material filtrante en el tubo.

4.2 SUBDRÉN TRANSVERSAL.

Este tipo de subdrén se construye transversalmente al eje de la carretera, en los puntos más bajos de las curvas verticales cóncavas o donde lo instruya el SUPERVISOR. Su función consiste en evacuar las aguas que se concentran en estos puntos bajos de la carretera.

Este tipo de subdrén está constituido de un núcleo drenante envuelto por la manta filtrante de geotextil, con dimensiones indicadas en los planos de detalle.

La excavación de la zanja para la construcción del subdrén se realizará por debajo del nivel de sub-base, de acuerdo con el ancho, alineamiento y cotas indicadas en el proyecto o tal como instruya el SUPERVISOR

Si se verifica que el ancho, alineamiento y cotas de la zanja están de acuerdo con los planos o con las instrucciones del SUPERVISOR, se extenderá el manto geotextil sobre la zanja, de acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos de detalle.

En el fondo de la zanja, en todo el ancho y longitud, se colocará el material drenante, definido en el numeral 2.4, acomodado en capas de 0.15 m con compactadoras vibratorias manuales hasta el nivel superior del subdrén definido en los planos de detalle.

Cuando se verifique el nivel de material drenante está acorde con el nivel definido a lo largo del subdrén, se procederá a cubrirlo con el manto geotextil, para posteriormente continuar con la colocación de las capas de sub-base y base de acuerdo a los espesores definidos por el diseño.

En los extremos del dren se colocarán los tubos perforados que serán conectados a las cajas colectoras, cabezales de alcantarillas o salidas del subdrén en los taludes de terraplén, con las dimensiones y ubicación definidos en los planos de detalle.

4.3 DREN DE QUEBRADAS.

Estos drenes se ejecutarán en las quebradas que serán rellenadas, con las dimensiones indicadas en los planos. El material filtrante del dren deberá estar constituido de grava natural o piedras trituradas de dimensiones máximas que varían entre 4" y 6". El material que pasa el tamiz 200 no deberá ser mayor a 15 % en peso.




4.4 SALIDA DE SUBDRENES.

Los subdrenes longitudinales y transversales, podrán salir en cajas colectoras, cabezales de alcantarillas o aún en taludes de terraplén, de acuerdo a los detalles indicados para cada caso en los planos.

4.5 CARPETA DRENANTE.

La carpeta drenante que se coloca en cortes en roca, cortes en suelos donde se identifique la presencia de nivel freático potencialmente elevado, terraplenes en zonas bajas o potencialmente inundables, apoyo lateral de terraplenes en secciones mixtas en las que detecten filtraciones de agua en los taludes naturales, o donde indique el SUPERVISOR, será ejecutada en conformidad con la Especificación General Excavación de Cortes y Préstamos y la Especificación Terraplenes.

4.6 CAPA - GEODRENANTE.

La capa geodrenante de cortes cerrados en roca y de secciones mixtas, con corte en roca y terraplén, de un espesor mínimo de 0.10 m, será ejecutada de acuerdo a las especificaciones, Excavación de Cortes y Préstamos, y Terraplenes, que constituye material granular envuelto con geotextil, ubicado debajo del paquete estructural.

Los materiales del geodrén serán aceptados y aprobados por el SUPERVISOR.

Los agregados que se utilicen en la capa geodrenante serán previamente clasificados y seleccionados de acuerdo a como disponga el SUPERVISOR.

La capa geodrenante podrá ser utilizada, en las curvas verticales cóncavas u otros lugares característicos, para restringir el flujo de aguas subterráneas hacia la superficie de rodadura que afecte el paquete estructural del pavimento.

La carpeta geodrenante está conformada por un manto geotextil inferior y otro superior entre los cuales se dispondrá material granular que tenga una granulometría, como se indica en la tabla siguiente:

Tabla 20.4 GRADACIÓN PARA EL MATERIAL GRANULAR

TAMICES PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR EL TAMIZ

1 ½ ” ¾” ½”

3/8”

100 75 – 90 30 – 75 5 – 35

La capa geodrenante está conformada por geotextil en cuatro lados del paralelepípedo que constituye geométricamente, la carpeta drenante no tiene geotextil.

La capa será colocada en un nivel inferior al paquete estructural de manera que drene y permita el escurrimiento del agua subterránea.

La ejecución de la capa geodrenante se inicia con la colocación del manto geotextil luego se dispone el material drenante en un espesor de 0.10 m y finalmente se cubre




completamente con la manta geotextil de manera que todo el material drenante (grava) este cubierto con el geotextil.

Cuando más rápido se capta el agua en la obra se garantiza una mayor durabilidad, debido a que el exceso de agua en la plataforma que afecta las propiedades geomecánicas, los mecanismos de transferencia de agua, incrementos de presiones de poros, subpresiones de flujo, presiones hidrostáticas y la susceptibilidad a los cambios volumétricos.

Asegurando de esta manera, una estructura vial con un adecuado sistema de drenaje y evitar el envejecimiento prematuro del pavimento.

4.7 GEODREN.

El geodrén será aplicado en terraplenes donde existan sectores bajos susceptibles a inundación, entre capas definidas y por debajo del nivel freático.

4.8 CAPA DRENANTE PARA MUROS Y ESTRUCTURAS.

La colocación del material de la capa drenante para muros y estructuras deberá realizarse en capas de hasta 20 cm de espesor, aplicando una ligera compactación con elementos vibratorios.

El Contratista deberá presentar al SUPERVISOR, con anterioridad al inicio de los trabajos, una descripción de la metodología y forma de trabajo que propone emplear para la colocación de la capa drenante en muros, estructuras y otros elementos. El SUPERVISOR analizará la misma para aprobar la metodología propuesta y verificará sus resultados durante la ejecución de la obra. En caso necesario, si a su juicio los resultados no son adecuados, el SUPERVISOR podrá requerir una modificación a los equipos o a la forma de trabajo empleada por el Contratista.

Se deberá prestar especial cuidado para evitar la contaminación del material de la capa drenante o del material filtrante, con los materiales naturales del suelo local, así como para garantizar que se obtienen las dimensiones previstas.


El control de los materiales se realizará para verificar que los materiales cumplen los requisitos establecidos en el inciso 2 de esta Especificación.

El SUPERVISOR verificará la localización, dimensiones, pendientes, cotas, alineamientos y métodos constructivos, establecidos en los planos, Ordenes de Trabajo o las instrucciones del SUPERVISOR y en las presentes Especificaciones.

La Carpeta Drenante será controlada de acuerdo al inciso 5. Control por el Supervisor, de la Especificación Terraplenes.

6 MEDICIÓN.

Los subdrenes serán medidos, en metros lineales (m), de acuerdo con el tipo de sub dren, de conformidad con el diseño, aceptado y aprobado por el SUPERVISOR.

La excavación para la ejecución de los subdrenes, la provisión y colocación del geotextil, la provisión y colocación de la tubería perforada, la provisión y el colocado




del relleno con material drenante y la provisión y colocación del relleno con material permeable por encima del material drenante hasta llegar al nivel de terreno natural no serán motivo de medición, debido a que estas actividades están contempladas en la ejecución de los subdrenes.

Las salidas de hormigón ciclópeo de subdrenes en taludes de terraplén no serán medidas y deberán ser considerados como parte del subdrén.

El empalme de las salidas de subdren en cajas colectoras o cabezales de alcantarillas no serán motivo de medición por separado, pues esta actividad deberá estar contemplada en la ejecución del sub-dren.

La carpeta o capa drenante será medida en metros cúbicos (m3) tal como establece en la Especificación Terraplenes.

La capa drenante para muros o estructuras será medida em metros cúbicos de material colocado y aprobado por el SUPERVISOR. El volumen a ser computado para este ítem incluirá los materiales drenantes o filtrantes, según señalado en los planos o indicados por el SUPERVISOR.

El geodrén será medido en metros cuadrados colocados más 0.10 m de traslape que sobresaldrán en toda la longitud del geodrén, para garantizar una junta continua del sistema de drenaje.

El transporte de material para la capa drenante no será computado en vista de que está considerado dentro de la ejecución del ítem.

Los volúmenes excedentes a los indicados en el diseño o por el SUPERVISOR no serán computados.

7 PAGO

Los dispositivos de drenaje subterráneo, medidos en conformidad a Medición (inciso 6) de esta Especificación, serán pagados a los correspondientes precios unitarios contractuales.

Dichos precios y pagos serán la compensación total por los trabajos de excavación, eventual apuntalamiento de las zanjas, bombeo, suministro, transporte y colocación de todos los materiales, incluyendo toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar la obra detallada en la presente Especificación.

El pago de la carpeta drenante para corte en roca o sección mixta, medido en conformidad al inciso 6 de esta Especificación, será pagado conforme a lo establecido en el inciso 7. Pago, de la Especificación Terraplenes.


3.19 Sub-dren longitudinal en suelo, incluye excavación m.

3.20 Sub-dren longitudinal en roca, incluye excavación m.

3.21 Sub-dren transversal, incluye excavación m.

3.23 Capa Drenante m3





5.9 Capa Drenante para Muros de Protección m3


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 21 DRENAJE SUPERFICIAL


EG 21 DRENAJE SUPERFICIAL

1 DEFINICIÓN

El drenaje superficial es un conjunto de actividades que están relacionadas con la construcción de los dispositivos de drenaje para la conducción de las aguas superficiales hasta las obras de arte, alcantarillas y puentes, que por ubicación y características tienen diferentes denominaciones.

El drenaje superficial comprende los siguientes elementos identificados por sí mismos y con características propias:

Zanja de Coronamiento: Ubicada en cresta de los cortes que tiene la finalidad de interceptar las aguas superficiales evitando de esta manera la erosión de los taludes. Pueden ser revestidas o no, conforme establece el diseño o determina el SUPERVISOR.

Cuneta de Corte: Ubicada al píe de talud, se desarrolla paralelamente a las bermas en los tramos en corte, evacua las aguas superficiales proveniente de los taludes y la plataforma hacia las obras de drenaje transversal. Pueden ser revestidas o no, de acuerdo al diseño o a las instrucciones del SUPERVISOR.

Cuneta de Pie de Terraplén: Ubicada al pie del terraplén, tiene dirección paralela al borde de las bermas, son construidas sobre terrenos con inclinación transversal acentuada, destinadas a interceptar el agua, evitando la erosión del pie de los taludes. Pueden ser revestidas o no, tal como se detallan en los planos o de acuerdo a instrucciones del SUPERVISOR.

Cunetas de Banquinas de Corte y Terraplén: Se destinan a la conducción del agua de lluvia que cae sobre los taludes y banquinas entre el inicio y el fin de los cortes o terraplenes. Las cunetas de banquinas de terraplén y de corte serán revestidas tal como señale el diseño y los planos o como ordene el SUPERVISOR.

Bordillo de protección de terraplén: Ubicado principalmente en los bordes externos de las bermas, en los tramos en terraplén en curvas horizontales o en tramos de terraplén en tangentes con fuertes pendientes del talud. Interceptan las aguas de lluvia que caen en la plataforma de la carretera, conduciéndolas hasta las salidas de agua. Los bordillos serán construidos de acuerdo a las dimensiones y con los materiales indicados en los planos o como disponga el SUPERVISOR

Desagüe de Bordillos (bajantes): Destinado a la conducción del agua de lluvia que cae en la plataforma de los terraplenes con bordillos hasta el terreno natural. Los desagües de bordillos serán construidos de acuerdo a las dimensiones y materiales indicados en los planos o como indique el SUPERVISOR.

Canal Bajante de Cortes: Destinado a la conducción del agua de las zanjas de coronación hasta las cunetas de los cortes, en los casos en que una depresión en tramos de corte impide la continuidad de escurrimiento de las zanjas de coronación, vertiendo el agua sobre el talud. Los canales bajantes serán construidos del material que se indique en los planos y pueden conectarse con la cuneta de corte o con una obra de drenaje transversal. Eventualmente estos dispositivos conectarán también las cunetas de banquinas de corte, cuando estas presenten la necesidad de contar con un canal bajante.




Obras de protección con Escollerado o Zampeado de piedra: Destinadas a la protección contra la erosión de taludes y el impacto de la caída de las aguas. Los escollerados serán construidos con piedra acomodada suelta. Los zampeados de piedra serán construidos con piedra rejuntada con mortero de cemento.

Obras de protección con escollerado o zampeado con losetas: Destinadas a la protección contra la erosión de taludes y el impacto de la caída de las aguas. Los escollerados serán construidos con losetas acomodadas y rejuntadas con arena. Los zampeados serán construidos con loseta rejuntada con mortero de cemento.

2 MATERIALES.

Los materiales empleados para el revestimiento o construcción de los dispositivos de drenaje superficial deberán satisfacer integralmente las especificaciones de: Encofrados, Apuntalamientos y Cimbras, Hormigones y Morteros, Acero Estructural, Escollerado y zampeado con piedra o losetas, Obras de Gaviones.

3 EQUIPO.

La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a que se utilice dependerá del tipo y dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo asignado en cada obra o en el conjunto de trabajos para análisis, aceptación y aprobación por parte del SUPERVISOR, quién instruirá al CONTRATISTA que modifique su equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la obra.

4 EJECUCIÓN

En la construcción de las diferentes clases de drenaje superficial, las excavaciones se realizarán dé acuerdo con los alineamientos, secciones transversales y cotas indicadas en el diseño u ordenadas por el SUPERVISOR, el CONTRATISTA realizará los respectivos trabajos topográficos de materialización que sean necesarios.

Donde exista necesidad de relleno para llegar a la cota de fundación, será compactado en capas con un espesor máximo de 0.15 m, a la densidad especificada para la capa final de los terraplenes.

Las dimensiones de las obras de drenaje superficial serán rigurosamente las dimensiones y localización que aparecen en los planos o según las instrucciones del SUPERVISOR

Los hormigones que se utilicen en la construcción del drenaje superficial, serán elaborados tal como se indique en los planos de construcción o instruya el SUPERVISOR y en cumplimiento riguroso de la Especificación para Hormigones y Morteros. Los hormigones serán moldeados en sitio, salvo que el SUPERVISOR apruebe por escrito otro sistema de fabricación.

El acero de refuerzo para aquellas obras de drenaje superficial que requieran ser construidas con hormigón armado, deberá satisfacer la Especificación Acero Estructural y hormigones y morteros.

Los morteros serán preparados preferentemente en mezcladoras, con la dosificación 1: 3 (cemento-arena). Cuando se acepte la preparación manual, la arena y el




cemento deberán mezclarse secos hasta que la mezcla presente una coloración uniforme, luego se agregará agua continuando con el mezclado.

El revestimiento de las zanjas y cunetas tal cual indican los planos, así como la construcción de todos los otros dispositivos de drenaje se ejecutarán inmediatamente después de la excavación, para evitar erosiones o depósitos. No se permitirá llenar las erosiones o depresiones con otro material que no sea el del propio revestimiento.

Los colchones de gaviones para protección del terreno en la salida de los desagües de bordillos serán ejecutados de acuerdo a los detalles constructivos indicados en los planos. La construcción se efectuará de acuerdo a la Especificación Obras de Gaviones.

En la construcción de cunetas y zanjas de coronamiento con hormigón simple, se dejarán juntas transversales que serán construidas en conformidad a las indicaciones en los planos de construcción o de acuerdo a instrucciones del SUPERVISOR.

En todas las piezas de hormigón, continuas u hormigonadas por partes, las superficies de contacto del hormigón anterior con el nuevo, serán raspadas con cepillo de acero, para dejarlas rugosas y limpias y así aumentar la adherencia.

En caso de revestimiento de mampostería de ladrillos o losetas de hormigón, el mortero de cemento y arena a ser usado deberá tener la dosificación 1: 4

Los desagües serán ejecutados antes de la construcción del bordillo, la caja de entrada será construida simultáneamente con el desagüe.


El control de calidad de los materiales se efectuará de acuerdo a las correspondientes especificaciones, citadas en el inciso 2 (MATERIALES), de esta Especificación.

El SUPERVISOR verificará las localizaciones, dimensiones, pendientes, cotas, alineamiento y métodos constructivos, establecidos en el diseño, Ordenes de Trabajo o sus propias instrucciones durante la construcción y en la presente Especificación.

6 MEDICIÓN.

Los trabajos ejecutados y aceptados serán medidos considerando las dimensiones contenidas en el diseño, proporcionadas mediante Ordenes de Trabajo o indicadas por el SUPERVISOR, de acuerdo a las siguientes instrucciones:

Las zanjas de coronamiento de corte, revestidas o no; las cunetas de pie de terraplén, revestidas o no; las cunetas de banquinas de corte y de terraplenes, revestidas o no; las cunetas de corte, revestidas o no y los bordillos, serán medidas por metro lineal (m) siguiendo las secciones y los alineamientos indicados en el diseño.

Los trabajos de excavación para la construcción de las cunetas revestidas, bordillos y los bajantes, no serán motivo de medición por separado, esta actividad será incluida en la construcción de estas obras.

Los desagües de bordillos y los canales bajantes de cortes, serán medidos en metros cúbicos (m3) de hormigón armado, simple o ciclópeo, según el caso. El colchón de




gavión se medirá en metros cúbicos (m3). En el caso de las estructuras de hormigón armado, la armadura de refuerzo será medida por separado en kilogramos (Kg.).

Las obras construidas con zampeado o escollerado de piedra, serán medidas en metros cuadrados (m2), de acuerdo a las dimensiones definidas en los planos o instruidas por el SUPERVISOR. Los trabajos necesarios para una buena ejecución del zampeado o escollerado no serán motivo de medición por separado, porque esta actividad se encuentra contemplada en las tareas para la construcción de estas obras.

No serán medidos longitudes o volúmenes en exceso con relación a los indicados en el diseño, ó por el SUPERVISOR. Tampoco serán objeto de pago, las excavaciones o rellenos requeridos para ejecución de los dispositivos de drenaje superficial u otros trabajos no expresamente indicados en el proyecto o autorizados por el SUPERVISOR.

7 PAGO

La construcción de las obras de drenaje superficial, medidas de acuerdo al Método de Medición (inciso 6), serán pagadas a los correspondientes precios unitarios contractuales.

Dichos precios y pagos son compensación total por todos los trabajos, inclusive excavación cualquiera que sea el tipo de material, rellenos compactados, preparación, colocación y curado de los hormigones y mamposterías, encofrados, apuntalamientos, aceros, juntas así como todo y cualquier material, mano de obra, equipo, herramientas y transporte necesario para ejecución de las obras de acuerdo a las Especificaciones.


3.1 Zanja de coronamiento revestida, incluye excavacion ml

3.3 Cuneta revestida en corte, incluye excavacion ml

3.4 Cuneta revestida en pie de terraplen, inc. excavacion ml

3.6 Cuneta revestida en banquina en corte y terraplen ml

3.7 Bordillo de proteccion de terraplen (hº tipo b) ml

3.25 Zampeado de piedra c/mortero cemento (e=0.20 m) m2

3.26 Escollerado con piedra acomodada (e=0.30 m) m2

3.27 Gavionestipo cajon m3

3.28 Gaviones tipo colchon m3

5.16 Bordillo doble via, rotondas ml


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 22 DRENAJE EN ZONA URBANA


EG 22 DRENAJE EN ZONA URBANA

1 DEFINICIÓN

El drenaje en zona urbana es un conjunto de actividades que están relacionadas con la construcción de los dispositivos de drenaje para la conducción de las aguas superficiales hasta las obras de arte, alcantarillas o zonas de desagüe que por ubicación y características tienen diferentes denominaciones.

El drenaje en zona urbana comprende los siguientes elementos identificados por sí mismos y con características propias:

Bocas de Tormenta: Ubicada en zonas predeterminadas con la finalidad de interceptar y captar las aguas superficiales evitando de esta manera la acumulación de agua. Tiene la finalidad de evacuar las aguas a través de tuberías, su ubicación esta conforme lo establece el diseño o determina el SUPERVISOR.

Cámaras de Inspección: Ubicada cada cierta distancia a lo largo de la tubería, en un cambio de dirección de esta o en un cambio de pendiente considerable cuya finalidad es el mantenimiento y la limpieza del sistema de evacuación formado principalmente por las tuberías.

Tubos de Concreto y/o PVC: Son conductos ubicados a lo largo de un tramo, cuya finalidad es evacuar las aguas que son recogidas por las bocas de tormenta hacia lugares predeterminados como obras de drenaje, quebradas, ríos y zonas bajas, lejanos a la obra básica de la vía urbana.

2 MATERIALES.

Los materiales empleados para la construcción de los dispositivos de drenaje urbano deberán satisfacer integralmente las especificaciones de:

• Unidades de Tubos de Concreto de ø550mm



• Unidades de Tubos de PVC E-40 ø8”

• Mortero para Juntas.

• Juntas de Goma

• Refuerzo de Acero

• Unidades de Hormigón prefabricadas

• Encofrados, Apuntalamientos y Cimbras

• Tapa simple metálica

El hormigón deberá estar de acuerdo con lo establecido en la Sección Hormigones y Morteros.




3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo que se utilice dependerá del tipo y dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo asignado en la obra para ejecutar el conjunto trabajos destinados para las obras mencionadas anteriormente para un análisis, aceptación y aprobación por parte del SUPERVISOR, quién instruirá al CONTRATISTA que modifique su equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la Obra.

4 EJECUCIÓN

En la construcción de las diferentes obras de drenaje Urbano, bocas de tormenta, cámaras, instalaciones de los conductos, las excavaciones se realizarán dé acuerdo con los alineamientos, secciones transversales y cotas indicadas en el diseño u ordenadas por el SUPERVISOR, el CONTRATISTA realizará los respectivos trabajos topográficos de materialización que sean necesarios.

Donde exista necesidad de relleno para llegar a la cota superior indicada en los planos y/o se deberá cubrir la tubería con un mínimo de 0.60 m que deberá ser compactado en capas de un espesor máximo de 0.15 m, a la densidad especificada para la capa final de los terraplenes. No se admitirá el rellenado hasta que el hormigón no haya fraguado totalmente.

Las dimensiones de las obras de drenaje urbano serán rigurosamente, las dimensiones indicadas y que aparecen en los planos o según las instrucciones del SUPERVISOR.

Los tipos de hormigón que se utilicen en la construcción del drenaje urbano, serán elaborados tal como se indique en los planos de construcción o instruya el SUPERVISOR y en cumplimiento riguroso de la Especificación General para Hormigones y Morteros. Los hormigones serán moldeados en sitio, salvo que el SUPERVISOR apruebe por escrito otro sistema de fabricación sobre todo en la referente a los conductos o tuberías que pueden ser prefabricados.

En la construcción de las bocas de tormenta con hormigón simple, si se considera se dejarán juntas transversales que serán construidas en conformidad a las indicaciones en los planos de construcción o de acuerdo a instrucciones del SUPERVISOR.

En todas las piezas de hormigón, continuas u hormigonadas por partes, las superficies de contacto del hormigón anterior con el nuevo, serán raspadas con cepillo de acero, para dejarlas rugosas y limpias y así aumentar la adherencia.

Las juntas para las secciones de cajas de registro de hormigón prefabricadas deberán realizarse con mortero de cemento Pórtland, juntas de goma, rellenos para juntas de masilla, por una combinación de estos tipos, o cualquier otro tipo aprobado, según fuese especificado. La junta de mortero terminada deberá ser formada con un reborde en el exterior y acabada lisa en el interior de las secciones y adecuadamente curada, Las juntas anulares de goma deberán ser instaladas de manera que formen un sello hermético flexible, El relleno para juntas de masilla deber ser aplicado de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de modo de formar un sellado hermético.

Las obras que requieran ser construidas con hormigón armado, el acero estructural o de refuerzo deberá satisfacer la Especificación Acero Estructural.




Los morteros serán preparados preferentemente en mezcladoras, con la dosificación 1: 3 (cemento-arena). Cuando se acepte la preparación manual, la arena y el cemento deberán mezclarse secos hasta que la mezcla presente una coloración uniforme, luego se agregará agua continuando con el mezclado.

La construcción y ejecución de todos los dispositivos de drenaje se ejecutarán inmediatamente después de la excavación, para evitar erosiones o depósitos. No se permitirá llenar las erosiones o depresiones con otro material que no sea el del propio revestimiento o apto para relleno, el retiro del material producto de la erosión tendrá que ser asumido por el CONTRATISTA.

Los colchones de gaviones para protección del terreno en la salida de los desagües, si el SUPERVISOR considera que son necesarios, serán ejecutados de acuerdo a los detalles constructivos indicados en los planos de zampeados o colchonetas de Gaviones. La construcción se efectuará de acuerdo a la Especificación Obras de Gaviones.


El control de calidad de los materiales se efectuará de acuerdo a las correspondientes especificaciones, citadas en el inciso 2 (MATERIALES), de esta Especificación.

Se realizará un ajuste al nivel de todas las estructuras que queden al nivel de la superficie, las tapas, rejillas de sumideros, cámaras de inspección, para luego junto con las paredes reconstruidas ser limpiados. Los marcos limpios deberán ser colocados nuevamente a las alturas requeridas, Cuando así lo especifique el SUPERVISOR, las paredes moldeadas y de soporte existentes que estuviesen en buenas condiciones, podrá usarse un dispositivo aprobado para ajustar la tapa de la caja de registro al nivel correcto, sin reconstruir las paredes o fijar nuevamente el marco. Luego de terminada, cada estructura deberá ser limpiada de toda acumulación de sedimento, escombro o materia extraña de cualquier clase y deberá ser mantenida limpia hasta la aceptación final de la obra.

Cuando se ajuste el nivel de cámaras colectoras y bocas de entrada y las mismas queden en contacto con construcciones de hormigón existentes, las estructuras moldeadas deberán ser separadas completamente del hormigón adyacente por medio de una junta de expansión preformada de no menos de 0.05 m de espesor.

Las tapas o marcos y las rejas metálicas deberán a menos que fuese autorizado u ordenado de otra manera, ser ajustados a nivel antes de la colocación de la capa de acabado.

El SUPERVISOR verificará las localizaciones, dimensiones, pendientes, cotas, alineamiento y métodos constructivos, establecidos en el diseño, Ordenes de Trabajo o sus propias instrucciones durante la construcción y en la presente Especificación.

6 MEDICIÓN.

Los trabajos ejecutados y aceptados serán medidos considerando las dimensiones contenidas en el diseño, Ordenes de Trabajo o indicadas por el SUPERVISOR, de acuerdo a las siguientes instrucciones:

Las bocas de tormenta y cámaras de inspección serán medidas por unidad perfectamente concluida y aceptada, tal cual indican los planos, no será objeto de




medición por separado la excavación de la zona de emplazamiento, el relleno adyacente, lado superior, la cantidad de armadura, hormigones indicados (tipo A, B, C, D o E) y sellos en las juntas.

Los trabajos de construcción de los conductos o tubos, serán medidos por metro lineal (m) de acuerdo al diámetro con la que están siendo ejecutados y material del que esta formado pudiendo ser Concreto o PVC, no será objeto de medición por separado la excavación de la zanja para el emplazamiento de la misma, el relleno adyacente (lado) o superior, la cantidad de hormigones indicados tipo A o E, sellos, juntas elásticas, conexiones.

Los trabajos de excavación que sean necesarios para la ejecución de las tareas descritas no serán motivo de medición por separado, porque esta actividad se encuentra contemplada en las tareas para la construcción de estas obras.

No serán medidas longitudes o volúmenes en exceso con relación a los indicados en el diseño ó por el SUPERVISOR. Tampoco serán objeto de pago, las excavaciones o rellenos requeridos para ejecución de los dispositivos de drenaje u otros trabajos no expresamente indicados en el proyecto o autorizados por el SUPERVISOR.

7 PAGO

La construcción de las obras de drenaje en el área urbana, medidas de acuerdo al Método de Medición (inciso 6), serán pagadas a los correspondientes precios unitarios contractuales.

Dichos precios y pagos son compensación total por todos los trabajos, inclusive excavación, cualquiera que sea el tipo de material, rellenos compactados, preparación, colocación y curado de los hormigones y mamposterías, encofrados, apuntalamientos, aceros, juntas así como todo y cualquier material, mano de obra, equipo, herramientas y transporte necesario para ejecución de las obras de acuerdo a las Especificaciones.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 23 REMOCIÓN / DEMOLICIÓN DE ALCANTARILLAS


EG 23 REMOCIÓN / DEMOLICIÓN DE ALCANTARILLAS

1 DEFINICIÓN

Esta especificación se aplica a los procedimientos para la ejecución de servicios de remoción y demolición de alcantarillas de hormigón, metálicas o mampostería existentes ya sea que se deban reemplazar por una nueva o que sean removidas para liberar el cauce de estas estructuras que están fuera de la faja de la nueva carretera.

Las alcantarillas existentes en la carretera actual serán removidas cuando indique el SUPERVISOR.

En sitios con alcantarillas existentes en la carretera actual y ubicadas fuera de la faja de la nueva carretera, las zanjas serán habilitadas para el libre paso del caudal de la quebrada, en el caso que el diámetro de la misma sea menor que el indicado para la obra nueva o que debido a su estado de conservación, afecten el desempeño de la nueva obra, o que el SUPERVISOR así lo disponga. Este trabajo será realizado inmediatamente después que se habilite el tránsito en la nueva carretera, de acuerdo a la autorización del SUPERVISOR.

Este ítem incluye los trabajos relativos a la remoción o a la demolición de alcantarillas, los mismos que se inician con la excavación de la tapada de la alcantarilla a ser extraída, su remoción y transporte hacia los puntos de disposición final (para almacenaje o desecho), en los sitios autorizados por el SUPERVISOR y con una metodología de trabajo previamente aprobada por el mismo.

Se incluye además la posible excavación de buzones, para el entierro de los conductos, además del colocado o relleno de la cubierta final del buzón donde se dispondrá las alcantarillas que el SUPERVISOR determine sean desechadas.

Los cabezales de hormigón o mampostería de piedra de las alcantarillas o cualquier otra estructura existente que requiera ser removida del área de trabajo, serán demolidos de acuerdo a ordenes impartidas por el SUPERVISOR, los escombros serán retirados y depositados fuera de los límites de los cursos de las aguas, en aquellos lugares donde instruya el SUPERVISOR. Dichos servicios de demolición deberán ser ejecutados de acuerdo a las recomendaciones de la especificación Demolición de Estructuras de Hormigón.

2 MATERIALES

No se requiere materiales .

3 EQUIPO

Para la remoción de las alcantarillas, serán utilizadas herramientas manuales. Para el transporte de los materiales demolidos se requiere la utilización de carretillas a mano, o mejor otro equipo grande que se disponga.

Opcionalmente, el empleo de procesos mecánicos podrá ser admitido, cuando así lo decida el SUPERVISOR.




4 EJECUCIÓN

La ejecución de los servicios de remoción de alcantarillas requiere las siguientes actividades:

Definición del sector para donde serán transportadas las alcantarillas removidas.

Identificación de las alcantarillas que se debe remover.

Marcación del alineamiento de la obra, con piquetes a cada 5m, nivelados de forma a permitir la determinación de los volúmenes de excavación.

Excavación manual o mecánica de las zanjas necesarias. Se deberá prever un ancho 0.50 m. más grande que la obra existente, conforme el caso. El retiro de la tapada deberá realizarse hasta que sea posible observar el estado de la clave de las mismas; acto seguido el SUPERVISOR determinará si la alcantarilla deberá ser desechada, demolida o removida para poder ser empleada en otras vías de tipo secundario, esta decisión se basará tanto en las indicaciones de proyecto como en el criterio del SUPERVISOR.

Remoción de las alcantarillas de tubos de hormigón o con arco metálico, ejecutada de manera cuidadosa, para no dañar los materiales, los que serán entregados al Cliente bajo inventario elaborado por el SUPERVISOR, en el caso que se disponga la posibilidad de reutilización del tubo; si se dispone que la alcantarilla no será reutilizada, el SUPERVISOR podrá observar una mayor flexibilidad en cuanto a la metodología y al cuidado de la recuperación del tubo, sin embargo también se deberá elaborar el inventario de las alcantarillas desechadas.

Carga y transporte de las alcantarillas removidas, ya sea para su reutilización o para su desecho, hacia los lugares de disposición previamente definidos.

Demolición y remoción del lecho y de las bocas cuando sea necesario, siempre de forma que los fragmentos resultantes sean reducidos al punto de que se los pueda cargar.

Transporte del material demolido, por medio de carretillas a mano o volquetas, y disposición en local próximo a los puntos de pasaje, de forma que no se produzcan interferencias en el proceso de escurrimiento de las aguas superficiales y si es posible no haya un aspecto visual desagradable a los usuarios de la carretera.

Relleno del lugar inmediatamente después de la remoción o ejecución de nueva alcantarilla si así se establece en el diseño. En este caso, todas las especificaciones correspondientes al nuevo dispositivo deberán ser respetadas.

5 CONTROL C

El control del servicio consistirá en la verificación, en el lugar de despojo, de la integridad de las alcantarillas removidas. El servicio será aceptado desde que este ítem sea considerado satisfactorio.




6 MEDICIÓN

6.1 REMOCIÓN / DEMOLICIÓN DE ALCANTARILLAS

Será medida por metro lineal (m) de alcantarilla removida, de acuerdo a la longitud tomada en sitio, independiente de las dimensiones de las obras o de la altura de los terraplenes. No será objeto de medición cualquier otro trabajo o material necesario para la correcta ejecución del servicio. No será motivo de medición aparte, el traslado de los materiales recuperados al lugar que el SUPERVISOR indique.

6.2 DEMOLICIÓN Y REMOCIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN

Los servicios de demolición y remoción de estructuras de hormigón ejecutados, serán medidos de acuerdo al establecido en la especificación Demolición de Estructuras de Hormigón.

7 PAGO

Los trabajos previstos en la presente especificación, medidos de acuerdo al método descrito en el inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales incluidos en los Formularios de Propuesta.

Dichos precios y pagos serán compensación total por todo el equipo, herramientas, mano de obra, transporte al sitio que indique el SUPERVISOR imprevistos así como todo y cualquier trabajo y material que no sea objeto de medición, que se utilice para ejecutar y concluir los respectivos trabajos.

Los servicios de demolición y remoción de estructuras de hormigón serán pagados de acuerdo al establecido en la especificación Demolición de Estructuras de Hormigón.


3.29 Remoción de Obras de Drenaje m3.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 24 DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN EXISTENTE Y

REMOCIÓN DE ESTRUCTURAS DE MADERA


EG 24 DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN EXISTENTE Y REMOCIÓN DE ESTRUCTURAS DE MADERA

1 DEFINICIÓN

La demolición de estructuras de hormigón y otros, es un conjunto de acciones orientadas a la remoción de elementos construidos con hormigón y otros materiales, que ya no se consideran útiles para los fines que fueron previstos originalmente.

La demolición y remoción de dispositivos existentes de hormigón simple o armado y otros, fuera del cuerpo de la carretera, están regidas por estas Especificaciones.

Este trabajo también consistirá en la eliminación, total o parcial, y disposición satisfactoria o remoción de todas las construcciones, cercas, pontones, estructuras de madera abandonadas y otras obstrucciones que se vayan a remover y eliminar,

2 MATERIALES

La demolición no emplea materiales porque comprende demolición de hormigón simple o armado, albañilería u otro tipo de material de construcción que no será utilizado en el drenaje propuesto en los planos.

3 EQUIPO Y MAQUINARIA

El equipo que utilice el CONTRATISTA dependerá del tipo de obra a demoler o remover.

Este equipo será el recomendado por la práctica de la Ingeniería y que sea el más adecuado.

4 EJECUCIÓN

En la demolición de los dispositivos o de elementos estructurales de hormigón, el CONTRATISTA tomará en cuenta los siguientes aspectos:

Identificación y localización de los dispositivos o de la fracción de dispositivo que serán demolidos y de los procesos que serán utilizados.

Demolición de dispositivos de hormigón con el empleo de herramientas manuales (martillos, combos, punzón, cortadoras, palas, picos, palancas, etc.) o equipos mecánicos como martillos neumáticos, tractor, pala mecánica, retroexcavadora.

Los fragmentos resultantes del derribe del dispositivo serán reducidos a tamaños que permitan manipuleo, carga y transporte, utilizando palas u otros procesos manuales o mecánicos.

Carga y transporte del material demolido, con carretillas manuales, y disposición en lugares que señale el SUPERVISOR y que no interfieran el escurrimiento de aguas superficiales y que estén de acuerdo a las recomendaciones del EEIA.

El material fragmentado será cargado en camiones y transportado a lugares previamente seleccionados y señalados por el SUPERVISOR.





Limpieza de la superficie resultante de la demolición, con escobas manuales o medios mecánicos.

La demolición de dispositivos de drenaje, será autorizada por el SUPERVISOR, después de la instalación de nuevos dispositivos que sustituyan, los que sean removidos, o de dispositivos provisorios que permitan el escurrimiento de afluentes, sin riesgo para el tráfico o para la estabilidad de la carretera.

Las actividades que se desarrollarán serán previamente planeadas y programadas y cuando corresponda se elaborarán proyectos, para que el trabajo se realice en el menor plazo posible.

Antes de iniciar la demolición, todo el equipo necesario y los materiales de sustitución deberán estar dispuestos en el lugar donde se realicen las actividades.

En la demolición de dispositivos de hormigón el CONTRATISTA adoptará las medidas que sean necesarias para el mantenimiento de la integridad de las estructuras y/u otro tipo de obras anexas.

Opcionalmente, serán utilizados o asociados procesos mecánicos de demolición y transporte de estructuras de hormigón (martillos rompedores neumáticos, palas cargadoras, etc.).

En la remoción de los dispositivos o de elementos estructurales de madera, el CONTRATISTA tomará en cuenta los siguientes aspectos:

Identificación y localización de los dispositivos o de la fracción de dispositivo que serán removidos y de los procesos que serán utilizados.

Clasificación de los elementos a remover, en función a su posterior utilidad.

Retiro de dispositivos de madera con el empleo de herramientas manuales (martillos, combos, punzón, cortadoras, palas, picos, palancas, etc.) o equipos mecánicos como martillos neumáticos, tractor, pala mecánica, retroexcavadora.

Los fragmentos resultantes del derribe del dispositivo serán reducidos a tamaños que permitan manipuleo, carga y transporte, utilizando palas u otros procesos manuales o mecánicos.

Carga y transporte del material previamente seleccionado, con carretillas manuales, y disposición en lugares que señale el SUPERVISOR y que no interfieran el escurrimiento de aguas superficiales y que estén de acuerdo a las recomendaciones del EEIA.

El material fragmentado será cargado en camiones y transportado a lugares previamente seleccionados y señalados en los planos.

La demolición de dispositivos de drenaje, será autorizada por el SUPERVISOR, después de la instalación de nuevos dispositivos que sustituyan, los que sean removidos, o de dispositivos provisorios que permitan el escurrimiento de afluentes, sin riesgo para el tráfico o para la estabilidad de la carretera.

Las actividades que se desarrollarán serán previamente planeadas y programadas y cuando corresponda se elaborarán proyectos, para que el trabajo se realice en el menor plazo posible.

Antes de iniciar la remoción, todo el equipo necesario y los materiales de sustitución deberán estar dispuestos en el lugar donde se realicen las actividades.





En la remoción de dispositivos de hormigón el CONTRATISTA adoptará todas las medidas posibles que sean necesarias para el mantenimiento de la integridad de las estructuras y/u otro tipo de obras anexas.


5.1 MANEJO AMBIENTAL

Durante la demolición y remoción el CONTRATISTA asumirá la responsabilidad de preservación de las condiciones ambientales tal como se describe a continuación:

Todos los materiales excedentes de excavaciones serán removidos de las proximidades de los dispositivos evitando taponamiento u obstrucción, evitando que los materiales removidos sean arrastrados por el agua y den lugar a sedimentación o relleno del cauce.

En los puntos de desagüe de los dispositivos se ejecutaran trabajos de protección que impidan erosión de las vertientes o relleno del curso de agua.

En todos los sitios donde se realicen excavaciones, o rellenos necesarios para la construcción de estructuras se adoptarán medidas de mantenimiento, plantando especies vegetales apropiadas.

Durante el desarrollo de los trabajos se evitará el tráfico innecesario de equipos o vehículos por terrenos no intervenidos para evitar su alteración

En las áreas de desmonte, o de préstamo, se evitara la disposición de materiales de demolición, que afecten el drenaje superficial.

5.2 INSPECCIÓN

5.2.1 Control de la ejecución

El control de la demolición se realizará mediante apreciación visual del trabajo efectuado y de la verificación del lugar seleccionado para la disposición del material removido.

5.2.2 Verificación final de calidad

La verificación de los trabajos de demolición se realizará con ayuda de un levantamiento topográfico antes y después de la ejecución, y con la determinación de medidas en los lugares de ejecución de las nuevas canalizaciones y accesorios

Los segmentos y piezas que sean demolidos serán identificados mediante instrucciones por escrito que respaldarán la ejecución del trabajo.

También se determinarán los volúmenes de la demolición y la fragmentación para favorecer la remoción del área de trabajo

El control cualitativo de los trabajos se realizará de manera visual, evaluando las características de las obras ejecutadas, añadiendo otros procesos de control, para garantizar que no se presentaran perjuicios de escurrimiento de las aguas.

La remoción de estructuras de madera también se lo realizará de manera visual, evaluando las características de las obras ejecutadas.





5.2.3 Aceptación y Rechazo

La demolición será aceptada si satisface las condiciones de está Especificación. En caso contrario, el CONTRATISTA corregirá o completará el trabajo de la demolición.

La remoción de estructuras de madera debe satisfacer las condiciones de esta Especificación, debiendo estar los trabajos perfectamente concluidos.

6 MEDICIÓN

La demolición ejecutada, aceptada y aprobada será medida de acuerdo con los siguientes criterios:

El volumen de demolición de hormigón demolido, será medido en metros cúbicos, antes de proceder a la demolición y el transporte de los escombros resultantes a los lugares que señale el EEIA.

No se distinguirá entre hormigón simple y armado o entre procesos manuales y mecánicos. El transporte de los escombros no será objeto de medición por separado.

En el caso de demolición de dispositivos puntuales accesorios, como cajas colectoras o de pasaje, serán medidas en volúmenes, antes de la demolición mediante levantamientos específicos.

La remoción de las estructuras de madera ejecutada, aceptada y aprobada será medida en forma global, cuando estas hayan sido concluidas en su totalidad en el presente Proyecto.

7 PAGO

Los servicios serán pagados de acuerdo con las cantidades efectivamente ejecutadas, incluyendo la mano de obra y encargos, equipos, herramientas eventuales necesarios para su ejecución.

La demolición será pagada de acuerdo a las cantidades determinadas por el método de Medición con el correspondiente precio unitario contractual.

La remoción será pagada de acuerdo a las cantidades determinadas por el método de Medición con el correspondiente precio unitario contractual.

El precio unitario y el pago serán compensación por toda la mano de obra, equipo, herramientas y otros gastos directos o indirectos que sean necesarios para la correcta ejecución de la actividad.


3.30 Demolición de Alcantarillas ml.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 25 ALCANTARILLAS CELULARES DE HORMIGÓN


EG 25 ALCANTARILLAS CELULARES DE HORMIGÓN

1 DEFINICIÓN

Las alcantarillas celulares son estructuras que favorecen el escurrimiento de aguas superficiales y por su ubicación permiten conducir caudales importantes de agua a zonas más bajas que de otro modo afectarían al terraplén de la carretera.

Además se identifican como Alcantarillas celulares - obras de arte de tamaño razonable, que se instalan en el fondo de las partes más bajas que en general, corresponden a cursos permanentes de agua. Por razones hidráulicas estructurales y constructivas tienen secciones geométricas rectangulares o cuadradas, pudiendo ser de células únicas o múltiples, unidos por muros verticales de hormigón armado.

2 MATERIALES

2.1 HORMIGÓN

Las alcantarillas celulares en general son moldeadas en sitio y en algunos casos prefabricadas, de hormigón armado.

El hormigón que se utilice para las alcantarillas celulares, deberá satisfacer la especificación general Hormigones y Morteros.

El acero estructural deberá cumplir la Especificación Técnica General Armaduras en Hormigón Armado.

El terreno donde se asiente la alcantarilla será nivelado y compactado, y de acuerdo a las condiciones de resistencia se colocará una capa de hormigón tipo "E".

Los encofrados y apuntalamiento deberán satisfacer la Especificación General de Encofrados, Apuntalamientos y Cimbras.

El acero estructural deberá cumplir la Especificación Técnica General Armaduras en Hormigón Armado.

3 EQUIPO

Para la ejecución de las alcantarillas celulares, el equipo que se utilizará será de acuerdo a la práctica constructiva que se encuadre a los requerimientos del proyecto.

4 EJECUCIÓN

La ejecución de las alcantarillas celulares de hormigón se desarrollará en las siguientes etapas.

Replanteo de la alcantarilla en concordancia con las secciones transversales para ubicación de obras de drenaje superficial tal como señalan los planos.

La localización se realizará con instrumentos topográficos cuando concluya el desbroce, destronque y retiro de la vegetación y regularización del asiento de la alcantarilla.




Si por efecto de la construcción de la alcantarilla se desplaza el eje del lecho natural se procederá al relleno del canal con piedra manzana o bolones, para favorecer el flujo de aguas de infiltración o remanente de la canalización en la parte más baja.

Después de la regularización del fondo de la excavación, antes del hormigonado del lecho, se realizará el replanteo del eje de la alcantarilla con instalación de reglas y moldes que permitan materializar en el lugar los alineamientos, profundidad y pendiente del alcantarillado

La separación máxima entre reglas será de 5m, siendo admisibles pequeños ajustes -de la Obra definidas por las secciones transversales para adecuarlas al terreno

La pendiente longitudinal de la alcantarilla celular será continua, y solamente en condiciones excepcionales y autorizadas por escrito se admitirán discontinuidades en el perfil de las alcantarillas.

El ancho de la excavación será mayor a la dimensión de la alcantarilla por lo menos 1 metros, en cada lado, para garantizar la instalación de encofrados con las dimensiones exigidas.

Si existe la necesidad de relleno para alcanzar la cota de asiento, el relleno se ejecutará en capas de espesor máximo de 0.15 m, la compactación se realizará con equipos mecánicos compactadores manuales, vibrador o compactador de impacto, que garantice un grado de compactación satisfactorio y la uniformidad del asiento para la ejecución de la alcantarilla.

Las irregularidades que subsistan en el terreno de fundación serán corregidas con el hormigón de nivelación tipo E y espesor mínimo de 0.05 m, aplicado en una capa continua sobre toda la superficie correspondiente al área de fundación más un sobreancho externo de 0.15 m en cada lado.

Si el terreno no tiene una resistencia adecuada para cimentación de la estructura se efectuarán trabajos de refuerzo tales como: substitución de material ó técnicas de mejoramiento del suelo a ser aprobadas por el SUPERVISOR.

Solamente después del hormigonado, acabado y cura del asiento será autorizada la colocación y amarre de la armadura, de la losa del fondo de la alcantarilla y los encofrados laterales, que servirán de apoyo a la armadura de las paredes.

Después de la colocación, distribución y acabado del hormigón de la base de la alcantarilla en el espesor y resistencia establecidos en los planos aplicando vibración, se obtendrá la cota adecuada.

El vaciado del hormigón en el fondo de la Alcantarilla Celular se realizará cuando sean completamente colocadas las armaduras laterales y los encofrados interno y externo de la pared, la colocación y distribución del hormigón, se realizará con vibración simultanea, hasta la cota que instruya el SUPERVISOR, para lograr posteriormente una junta monolítica con la losa superior.

Seguidamente se procederá a la Instalación del encofrado de la losa superior y la colocación y posicionamiento de la armadura, y colocado del hormigón para completar el cuerpo de la alcantarilla

Simultáneamente al hormigonado de la losa superior, en las extremidades de la alcantarilla, serán ejecutados las vigas de cabecera o muros de cabecera.

Asistente

Highlight




Concluido el hormigonado del cuerpo de la alcantarilla y los cabezales, se ejecutará el relleno conforme queda establecido de las EG. 16 ; acápites 4.6.1.y 6.2.2 “Excavación y Relleno para estructuras”.

En el caso que el material de la excavación no tenga la calidad adecuada, el relleno se realizará con material de préstamo de una mejor calidad.

El relleno se iniciará esparciendo el material en capas de espesor máximo de 0.15 m sobre la losa de la alcantarilla y junto a las paredes, compactadas con medios manuales sin dañar las piezas hormigonadas.

Este proceso será continuo hasta alcanzar 0.60 m encima de la losa, con el material correspondiente y utilizando compactación mecánica.

Se apuntalarán las paredes, interna y externa de los aleros.

Concluidos los trabajos deberán ser corregidos todos los puntos susceptibles de erosión con la realización de enrocado y canalización de entrada y salida de las alcantarillas.



Las Alcantarillas Celulares de hormigón serán construidas de acuerdo con los elementos y dimensiones especificados en los planos.

Para mantener cotas del fondo de la alcantarilla, profundidad y pendiente de la canalización se recomienda la utilización de obra falsa para la ejecución de los asientos e instalación por medios mecánicos.

Las alcantarillas tendrán sección capaz de permitir el escurrimiento seguro del agua o sea para caudales máximos de periodos de retorno establecidos.

Para el paso seguro y satisfactorio del flujo, el dimensionamiento hidráulico considerará que la alcantarilla desempeñe su función con velocidad de salida adecuada, para evitar la presencia de velocidades que provoquen erosión en el cuerpo y junto a los cabezales.

5.2 CONTROL AMBIENTAL

Durante la construcción de las alcantarillas serán preservadas las condiciones medio ambientales, tal como se describe a continuación:

Todo material excedente de la excavación o residuos será retirado de las proximidades de la alcantarilla, para evitar obstrucciones, y que sea depositado en el curso de agua.

En las descargas se ejecutarán obras de protección, para que no se produzca erosión o rellenos de arena en el curso de agua.

En todos los lugares donde se realicen excavaciones o rellenos necesarios para la construcción de la alcantarilla, se adoptarán medidas para el mantenimiento de las condiciones locales.




Durante el desarrollo de las actividades se evitará el tráfico innecesario de equipos o vehículos por terrenos inalterados, a fin de no ocasionar modificación del terreno.

En las áreas de corte o de préstamo, que presenten escorrentía natural de agua, se evitará el depósito de materiales de excavación que puedan afectar el drenaje superficial

5.3 CONTROL DE MATERIAL

El control tecnológico del hormigón empleado se realizará de acuerdo a la Especificación Técnica General Hormigones y Morteros.

Las armaduras serán preparadas y colocadas tal como establece la Especificación General Armaduras en Hormigón Armado.


Se efectuará estadísticamente como indica la Especificación General de HORMIGONES Y MORTEROS

Para pequeños volúmenes y muestras pequeñas podrá utilizarse la siguiente metodología:

La resistencia característica estimada del volumen controlado a la flexión o compresión será determinada por las siguientes expresiones:

fck.est = fc28 – k s

donde:

fck.est = Resistencia característica del concreto a compresión axial

fc28 = Resistencia media del concreto a compresión a los 28 días

s = Desviación Standard de los resultados

k = Coeficiente de distribución T-student

n = Número de probetas

El valor de “k”, en función de la cantidad de ejemplares del lote, se obtiene de la siguiente Tabla:

Tabla 25.1 VALORES T-STUDENT PARA ACEPTACIÓN DEL HORMIGÓN

n 6 7 8 9 10 12 15 18 20 25 30

k 0.920 0.906 0.896 0.889 0.883 0.876 0.868 0.863 0.861 0.857 0.854

5.4.1 Criterio de aceptación

El hormigón será aceptado automáticamente cuando la resistencia del hormigón, cumple con las siguientes condiciones:

ckck.est ff ≤




donde:

fck = Resistencia característica del concreto a compresión axial en obra

5.5 VERIFICACIÓN FINAL DE LA CALIDAD

5.5.1 Control Geométrico

El control geométrico de la ejecución de las alcantarillas se realizará con instrumentos topográficos. Se confirmarán alineamientos y pendiente.

Las dimensiones de las secciones transversales construidas tendrán una diferencia a las indicadas en los planos de 1%, en puntos aislados.

En todas las medidas de espesor se admitirán variaciones en + 5%, en relación a las dimensiones indicadas en los planos de los planos.

5.5.2 Control de Acabado

El control cualitativo del acabado se realizará en forma visual.

De la misma forma se realizará el control de acabado del relleno y de los dispositivos adicionales de la alcantarilla, acabado de las obras y relleno de las zanjas.

6 MEDICIÓN

La medida de los trabajos ejecutados en la construcción de la alcantarilla se realizará de la siguiente manera:

El cuerpo de la Alcantarilla Celular de Hormigón será medido en metros cúbicos y el acero estructural en kilogramos.

Las bocas de las alcantarillas (Cabezales) serán medidas en las mismas unidades para hormigón y acero estructural.

Las excavaciones y rellenos serán medidas en metros cúbicos.

El transporte de los agregados para la fabricación de hormigones y morteros no será pagado como ítem separado, y su costo deberá estar incluido en los precios unitarios correspondientes a los diferentes tipos de hormigón considerados en la obra.

7 PAGO

Los trabajos de construcción de Alcantarillas Celulares de Hormigón Armado medidas tal como establece el método de medición serán pagados con los respectivos precios unitarios contractuales.

Dichos precios y pagos, será compensación total por el uso de materiales, insumos, mano de obra, equipo y maquinaria, herramientas de mano y cualquier imprevisto que sea necesario para concluir el trabajo.






Kg.

3.9 Hormigón Tipo "A" para Obras de Drenaje Menor (fck = 210 kg/cm2) m3

3.10 Hormigón Tipo "E" para Obras de Drenaje Menor (fck = 110 kg/cm2) m3

3.12 Excavación no Clasificada para Obras de Drenaje Menor m3

3.16 Relleno Compactado para Obras de Drenaje Menor m3


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 26 ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGÓN


EG 26 ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGÓN

1 DEFINICIÓN

El drenaje mediante tuberías de hormigón está destinado a la conducción de aguas superficiales permanentes o estacionarias de modo que sean una protección a los taludes del terraplén del camino, en lugares donde no existe un caudal considerable.

La ejecución de alcantarillas tubulares de hormigón tiene la finalidad de canalizar cursos de agua permanente o intermitente de modo que permitan el flujo a lugares más bajos de un lado a otro de la carretera.

Para los efectos de esta especificación son adoptadas las definiciones:

Alcantarillas tubulares de hormigón que se instalan en el fondo de las partes bajas de la carretera. En el caso de obras más significativas corresponden a cursos de agua permanentes y consecuentemente correspondientes a obras de mayor tamaño. Estas Obras deberán tener en la salida y entrada de las alcantarillas cabezales con aleros.

Alcantarillas de transposición de partes bajas naturales o torrentes de agua que son interceptados por la carretera y que por condiciones altimétricas, necesitan dispositivos especiales de captación y desagüe, en general cajas colectoras y salidas de agua.

2 MATERIALES

2.1 TUBOS DE HORMIGÓN

Los tubos de hormigón de diámetro 0.60, 0.80, 1.0 m. y 1.20 m. para alcantarillas, deberán ser del tipo y de dimensiones indicadas en el proyecto y de encaje tipo caja y espiga, obedeciendo las exigencias que indican las Especificaciones Técnicas para la Fabricación de tubos de Hormigón del ex ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE CARRETERAS, de la Norma Boliviana del Hormigón Armado CBH – 87, de la Norma Boliviana NB-687-96 y de la AASHTO M – 170M-01

Particular importancia será dada a las tuberías que dispongan de la Certificación de Producto otorgado por IBNORCA con relación a su fabricación y control de calidad.

El hormigón usado para la fabricación de tubos será confeccionado de acuerdo con las normas AASHTO y las Especificaciones del ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE CARRETERAS, dosificado experimentalmente con el método de la Mezcla Rápida de Concreto basado en los módulos de Fineza, conforme a la dosificación Estándar, establecida por la Sociedad Americana de Grava y Arena. La fórmula de obra deberá presentarse al SUPERVISOR para su respectiva aprobación.

La resistencia del concreto estará en función de los siguientes parámetros:

Módulo de Fineza Combinado (MFC) Para mezcla seca entre: 4.45 - 4,50

Para mezcla plástica entre: 5.00 - 5.20




Relación agua - cemento; a/c. Para mezcla seca entre: 0.34 - 0.37

Para mezcla plástica entre: 0.48 - 0.52

Resistencia cilíndrica característica estándar a los 28 días Mezcla Seca 280 Kg/cm2 Cilindros D = 6"

Mezcla plástica 280 Kg/cm2 Cilindros D = 6"

Mezcla Seca 325 Kg/cm2 Cilindros D = 4"

Mezcla plástica 325 Kg/cm2 Cilindros D = 4"

Factor Cemento Para zonas de clima cálido

360 Kg/m3 Condiciones óptimas

365 kg/m3 Condiciones medias

380 Kg/m3 Condiciones precarias

Factor de seguridad, 20% Fs = 1.20

Tamaño máximo y forma de agregados 1" - N° 4

Slump o revenimiento Con Vibrado de Alta Frecuencia 1" - 3"

Sin Vibrado de Alta Frecuencia 2" - 3"

El CONTRATISTA deberá presentar el método de curado y fraguado inicial del tubo desencofrado y el curado final, al SUPERVISOR para su aprobación.

La junta en la tubería de las alcantarillas se ejecutará de acuerdo con lo establecido en los proyectos específicos.

Para las juntas se empleará mortero de cemento y arena, con dosificación de 1:3 ejecutado y aplicado como dispone las normas AASHTO.

La junta se ejecutará de tal modo que abarque toda la circunferencia de la tubería, a fin de garantizar su estanqueidad.

La armadura componente de los tubos deberá cumplir con las Especificaciones referentes a Armaduras en Hormigón Armado y a las normas indicadas con anterioridad.

2.2 MATERIAL PARA CONSTRUCCIÓN DE ASIENTOS, ALEROS Y CABEZALES

Los aleros y cabezales serán constituidos de hormigón ciclópeo que deberán ajustarse a las prescripciones y exigencias previstas por las normas AASHTO y por




las especificaciones correspondientes, con una resistencia a la compresión fck mínima a los 28 días de 16 Mpa.

Los asientos para las alcantarillas tubulares deberán realizarse de acuerdo al tipo y calidad de suelo que se presente, según indica el proyecto o cuando así lo determine el SUPERVISOR, para la utilización de las tres clases de asientos descritas a continuación:

Clase A: Consiste en un lecho continuo de hormigón Tipo E, de acuerdo con los detalles de los planos y las exigencias de la Especificación de Morteros y Hormigones.

Clase B: Consiste en asentar la tubería sobre la capa de asiento hasta una profundidad no menor del 30% del diámetro exterior vertical del tubo. El espesor mínimo de la capa de asiento debajo del tubo deberá ser de 0.10 m o el indicado en los planos, constituido de arena o suelo arenoso seleccionado, por el cual todo el material debe pasar por el tamiz de 3/8" de pulgada y no más de un diez por ciento por el tamiz N° 200.

Cuando se deban colocar tubos del tipo de caja y espiga se deberán dejar hendiduras en el material de asiento, de un ancho suficiente para acomodar la cabeza del tubo (caja).

Clase C: Consiste en asentar la tubería directamente sobre el terreno de fundación, hasta una profundidad no menor al 10% de su altura total. La superficie del lecho de fundación, terminada de acuerdo con la Especificaciones de Excavaciones para Estructuras, deberá amoldarse para ajustarse a la tubería. Cuando se tenga que colocar tubos del tipo de caja y espiga, se deberán dejar hendiduras en el material de fundación, de una ancho suficiente para acomodar la cabeza del tubo (caja).

3 EQUIPO

Los equipos necesarios para la ejecución de asientos, aleros y cabezales; serán adecuados y compatibles a la construcción de las alcantarillas con los materiales utilizados en las obras de arte correspondientes, teniendo en cuenta lo que dispone las prescripciones específicas para construcciones similares.

4 EJECUCIÓN

4.1 CONSTRUCCIÓN DE LOS TUBOS DE HORMIGÓN

Los componentes del concreto deberán cumplir con lo especificado en Hormigones y Morteros, deberán ser mezclados en forma mecanizada por medio de hormigoneras. La colocación del pastón dentro de los moldes y su densificación preferentemente serán mecánicas.

4.2 EJECUCIÓN DE LAS ALCANTARILLAS TUBULARES

Para ejecución de alcantarillas tubulares de hormigón instaladas en partes bajas de la carretera, se deberá seguir las siguientes etapas.




Ubicación de la obra de acuerdo a las secciones transversales para la implantación de obras de drenaje que rigen en el proyecto.

La ubicación donde estará emplazada la obra se realizará con instrumentos topográficos, después de retirar la vegetación y regularizar el fondo de las áreas más bajas.

En el caso de que se tenga que desplazar el eje de la alcantarilla, el SUPERVISOR podrán requerir, que la excavación realizada en el punto inicial, sea rellenada con piedra acomodada en una altura de 0.50 m, para permitir el flujo de agua del área más baja en caso de infiltración.

Antes de realizar la excavación no clasificada para la ejecución de la alcantarilla tubular el SUPERVISOR solicitará el levantamiento del terreno natural.

Después de regularizar el fondo y antes del hormigonado del lecho, se deberá ubicar la obra con la instalación de reglas y encofrados, que permitirán materializar el alineamiento, profundidad y pendiente de la alcantarilla.

El espacio máximo entre reglas será de 5 m., permitiendo pequeños ajustes, definidas por las secciones transversales y que garanticen una adecuación al terreno.

La pendiente de la alcantarilla deberá ser continua desde el inicio hasta el final.

En el caso de interrupción de zanjas o de la canalizaciones colectoras, se deberá instalar un dispositivo de transferencia para la alcantarilla, como: caja colectora, caja de pasaje o como indique el SUPERVISOR.

La excavación de las zanjas para colocación de alcantarillas tubulares será hecha en profundidad, conforme a las condiciones del lecho y adecuado a la alcantarilla seleccionada, por proceso mecánico o manual.

El ancho de la zanja deberá ser superior al diámetro del tubo, por lo menos 0.50 m. a cada lado, tal cual indican los planos de diseño, de modo de garantizar la implantación de encofrados con las dimensiones exigidas, la compactación de las capas de relleno y de la colocación de los tubos.

Para alcanzar la cota de asiento, se rellenará con material apropiado en capas y a ambos lados del tubo, el espesor máximo de capa será de 0.15 m. La compactación será mecánica, ejecutada con compactadores manuales, placa vibratoria o compactador de impacto, para garantizar el grado de compactación, tal cual indican los planos de diseño.

En el caso de asiento de clase A, el asiento deberá tener la forma del tubo a asentar, en la altura indicada en los planos de diseño. En la entrada y salida donde estarán ubicados los cabezales y muros, después del alcanzar el grado de compactación especificado, se deberá instalar encofrados y ejecutar con hormigón de resistencia tipo “E” con espesor de 0.10 m.

Una vez finalizada la Excavación no clasificada el SUPERVISOR solicitará nuevamente un levantamiento del terreno con la excavación ya ejecutada para el cálculo de volúmenes excavados.

Los materiales para el relleno a cada lado de la alcantarilla, en todo el ancho de la zanja hasta una altura de sesenta centímetros (0.60 m) por encima de la parte superior del tubo, deberá consistir en material granular o suelo desmenuzado proveniente de la excavación, el cual no deberá contener terrones compactados,




piedras de tamaño mayor a 7,5 cm, ni cualquier otro material objetable a criterio del SUPERVISOR.

El material granular para el relleno deberá tener no menos de noventa y cinco por ciento (95%) de material que pase por una malla de 1,27 cm. El material mayor de 7,5 cm deberá ser extraído antes de su colocación en el relleno.

Si las juntas de las tuberías se han sellado con lechada o mortero, el relleno sólo se efectuará cuando el sello se haya endurecido lo suficiente para que no sea dañado en las operaciones de compactación del relleno.

Cuando la parte alta de la tubería está a un nivel más bajo que la parte superior de la zanja, el material de relleno con la humedad óptima deberá colocarse y compactarse en capas no mayores de 0.15 m del material compactado, a ambos lados y hasta una altura de sesenta centímetros (0.60 m) encima de la tubería. Se deberá tener cuidado de compactar completamente el relleno debajo de las superficies convexas del tubo. El acabado de la alcantarilla debe obedecer a la geometría de proyecto, rellenado con material aprobado por el SUPERVISOR hasta una altura de 0.6 m, por encima de la parte superior del tubo.


5.1 MANEJO AMBIENTAL

Durante la construcción de las alcantarillas deberán ser mantenidas las condiciones ambientales exigiéndose, entre otros, el siguiente procedimiento:

Todo material excedente de la excavación, será retirado de las proximidades, tomando las precauciones necesarias, para que no contaminen los cursos de agua.

En los puntos de desagüe de las alcantarillas, deberán ejecutarse obras de protección, para no provocar la erosión en las quebradas y acumulación de material en los cursos de agua.

En los lugares donde se realicen excavaciones o rellenos para la implantación de las obras, deberán tomarse medidas para mantener las condiciones locales, como ser la replantación de la vegetación local.

Durante el desarrollo de las obras deberá evitarse el tráfico que no sea el necesario, para no causar daños en el terreno natural.

En las áreas de desmonte necesarios para la excavación de zanjas de desagüe, que se instalan en las vertientes, no se depositarán materiales de excavación que puedan afectar el sistema de drenaje superficial.

5.2 CONTROL DEL MATERIAL

Para cada grupo de tubos a ser aprobados, serán formados lotes para el muestreo, correspondiendo grupos de 200 unidades como máximo para cada lote.

De cada lote serán retirados cuatro tubos para ser ensayados, dos tubos serán sometidos a ensayo de permeabilidad y los otros dos serán ensayados a compresión diametral y sometidos al ensayo de absorción de acuerdo con las normas AASHTO.




El control en la fabricación de tubos por parte del SUPERVISOR verificará que este proceso se realice en las condiciones óptimas de trabajo, las que deben cumplir todas las especificaciones exigidas tal como: producción mecanizada, personal del CONTRATISTA con suficiente experiencia, bajo condiciones de trabajo adecuadas.

Por otra parte el control de la fabricación de tubos será básicamente en el cumplimiento de las siguientes propiedades:

5.2.1 Consistencia

La Consistencia del hormigón se controlará con el ensayo de Revenimiento. Se verificará la utilización de vibradores y el tipo de vibradores que será aprobado previamente por el SUPERVISOR

Para asentamientos menores a 3", se admitirá tolerancias de ±1/2" en la medida de la humedad del hormigón desde el Cono; para asentamientos mayores a 3" se admitirá tolerancias de ± 1".

5.2.2 Trabajabilidad

Se controlará que el hormigón corresponda a una pasta que no permita la segregación de los áridos.

5.2.3 Durabilidad

Se controlará el humedecimiento y secado, los cambios bruscos de temperatura, sustancias químicas, aguas ácidas que disminuirían su vida útil de trabajo.

5.2.4 Calidad de los tubos

La calidad de un tubo de cemento se determinará sometiéndolo a una prueba de fractura denominado "Método de los Tres Puntos de Apoyo" y la prueba de rotura de cilindros preparados en campo con el hormigón utilizado; los cilindros serán preparados en moldes de D = 4" o 6 ", para mezclas secas el cual debe tener una resistencia de 325 y 280 Kg./cm2 a los 28 días de edad, respectivamente.

La resistencia mínima para pruebas de fisuración y fractura mediante el método de los tres puntos será la correspondiente a la CLASE de tubo definido en la Norma AASHTO M-170M. Igualmente las dimensiones y refuerzo colocado deberá corresponder a las indicadas en dicha norma.

5.3 CONTROL DE LA EJECUCIÓN

El muestreo de probetas de hormigón para ensayos de resistencia a compresión o a flexión, se realizará de acuerdo con la Especificación General Hormigones y Morteros.

El control tecnológico del hormigón será realizado por la rotura de probetas a compresión simple de acuerdo con lo prescrito en las especificaciones de Hormigones y Morteros y las normas AASHTO.

Para cumplir con los requerimientos del hormigón, el CONTRATISTA deberá preparar probetas de hormigón en el laboratorio, con los materiales previstos para la




construcción, al someterse a los ensayos establecidos deberán satisfacer las especificaciones que le corresponden.

El control de calidad del hormigón por medio de ensayos de resistencia a compresión o flexión, debe contar con un número de determinaciones que será definido en función del riesgo de rechazo de un servicio de buena calidad asumido por el Ejecutante, y de acuerdo a la Especificación General de Hormigones y Morteros.

5.4 VERIFICACIÓN FINAL DE LA CALIDAD

El control geométrico de las obras, se efectuará por medio de levantamientos topográficos, con el auxilio de encofrados. Los elementos geométricos característicos serán establecidos por secciones transversales. De la misma forma se realizará control geométrico en las capas de asiento de los dispositivos, en el acabado de las obras y en el relleno de las zanjas.

El control cualitativo de los dispositivos se efectuará visualmente, evaluando las características y el acabado de las obras ejecutadas, el SUPERVISOR podrá efectuar otros procesos de control para garantizar el funcionamiento hidráulico de la canalización.

6 MEDICIÓN

El cuerpo de la alcantarilla tubular de hormigón será medido por su longitud, determinada en metros, acompañando las inclinaciones ejecutadas, incluyendo suministro y colocación de materiales, mano de obra, equipos, herramientas y eventuales necesarios a la ejecución.

Los cabezales de las alcantarillas serán medidos, según sea el caso, por cantidades de hormigón ciclópeo, hormigón y acero, con sus respectivas unidades de medición.

Los volúmenes de excavación no clasificada necesarias para la ejecución del cuerpo de la alcantarilla tubular de hormigón y de los cabezales serán medidos por diferencia de áreas de acuerdo a los levantamientos del terreno antes y después de realizada la excavación.

Los volúmenes de los materiales referentes a la excavación para las alcantarillas, serán medidos conforme se indican en las especificaciones de Excavación no clasificada para obras de drenaje menor.

Solamente será medido para pago el material de relleno para la sustitución de material inadecuado o rocoso en las fundaciones, cuando lo instruya el SUPERVISOR y mediante el ítem de relleno para cimentación de obras de drenaje menor.

Por otra parte, solamente se medirá para pago el material de relleno que se coloque por encima de 0.60 m sobre el tubo de alcantarillas construidas en zanjas y solamente hasta el nivel del terreno natural.

En sectores de corte o de terraplén, el relleno alrededor de la tubería, de acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos, no será medido para pago hasta los 0.60 m por encima de la generatriz mas elevada de la tubería. Este trabajo deberá estar considerado en el precio unitario de la tubería.




Cuando los materiales para el relleno no sean adecuados, el SUPERVISOR podrá instruir el transporte de materiales de relleno desde otras fuentes cercanas. En este caso, el transporte no será objeto de medición por separado.

No se medirá para pago el mortero utilizado para sellar las juntas de los tubos de hormigón.

7 PAGO

Los servicios serán pagos de acuerdo con las cantidades efectivamente ejecutadas, incluyendo suministro y colocación de material, mano de obra, encargos, equipos, herramientas y eventuales necesarios para la ejecución, de acuerdo a los precios de oferta.



Kg.

3.10 Hormigón tipo “E” para Obras de Drenaje menor (fck=110 Kg/cm2 m3

3.11 Hormigón Ciclópeo para Obras de Drenaje Menor m3

3.12 Excavación no Clasificada para Obras de Drenaje Menor m3

3.15 Relleno para Cimentación de Obras de Drenaje Menor m3

3.16 Relleno compactado para Obras de Drenaje Menor m3

3.17 Alcantarilla Simple con Tubos de Hormigón Armado D = 1.0 m m


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 27 OBRAS DE GAVIONES


EG 27 OBRAS DE GAVIONES

1 DEFINICIÓN.

Los Gaviones son estructuras que adquieren estabilidad por peso propio, se utilizan para protecciones de diversa naturaleza.

Los gaviones se utilizan en la ejecución de estructuras de contención o sostenimiento, desvío de corrientes de agua, protección de canales o cursos de agua, riberas de ríos y otros.

Los gaviones son elementos constituidos por conjuntos de canastas o colchones metálicos con disposición de una red formada con alambre galvanizado, rellenadas con piedras.

2 MATERIALES.

2.1 CANASTAS Y COLCHONES DE MALLA METÁLICA.

Las canastas y colchones están conformadas con alambre de acero fuertemente galvanizado (zincado) de bajo contenido de carbono, formando una malla hexagonal a doble torsión y triplemente trenzada de acuerdo a las norma boliviana para redes de acero. La doble torsión será obtenida, entrecruzando dos hilos por cuatro medios giros. Las dimensiones de la malla se fijan en el diseño, o de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR. La máxima dimensión del hexágono no sobrepasará en ningún caso el tipo 8 x 10.

Las canastas y colchones serán suministradas en diversas dimensiones adoptadas en el diseño que figuran en los planos, caso contrario las determinará el SUPERVISOR.

Las canastas y colchones se fabrican de tal manera que los costados, extremos, tapa y diafragmas puedan montarse en el lugar de construcción, formando un cesto prismático rectangular de los tamaños especificados. Las canastas y colchones constituyen una estructura unitaria, es decir, la base, tapa y costados se tejerán formando un solo cuerpo y se unirán a la sección de la base de tal manera que la resistencia y flexibilidad en el punto de unión sean por lo menos iguales a las de la malla. Los colchones deben llevar la tapa separada de la estructura de base.

Sin perjuicio de la colocación de tensores, cuando la longitud pase de 1.50 m o 1.5 veces el ancho, las canastas se dividirán mediante diafragmas (que tendrán la misma malla y grosor que el cuerpo) en secciones de igual longitud y ancho. Las canastas estarán provistas de los diafragmas y tensores requeridos, sujetos en posición adecuada en la base, de tal manera que no sean necesarias más uniones.

Los colchones, que son estructuras de pequeña altura, tendrán diafragmas a una distancia no mayor que 1.00 m.

Tanto las canastas como los colchones tendrán sus aristas reforzadas con alambre de acero de diámetro por lo menos igual a dos diámetros comerciales mayor al especificado para la malla; inclusive la parte superior de los diafragmas debe ser enrollado mecánicamente, de forma tal que las mallas no se deformen ni se deshagan, adquiriendo mayor resistencia. La malla se fabricará de tal manera que no




se desteja, definiéndose esta propiedad como la capacidad para resistir la separación en cualquiera de los nudos o uniones que formen la malla, cuando se corta un solo alambre en una sección de la malla y sometiéndose ésta al ensayo de carga descrito en la prueba de elasticidad.

Los alambres de costura de las aristas, de los diafragmas y de los tirantes, serán de 2.20 o 2.40 mm de diámetro y tendrán las mismas características del alambre utilizado para la fabricación de la malla.

La malla será fabricada con alambre de acero galvanizado, con el diámetro especificado en el diseño e indicado en las Especificaciones Técnicas Especiales. El material será acero dulce recocido que obedezca las especificaciones B.S. (British Standard) 1052/1980 - Mild Steel Wire o de la AISI, con tensión de rotura media de 38 a 43 kg/mm2. El alambre contendrá el peso mínimo de revestimiento de zinc señalado por los valores de la siguiente Tabla:

Tabla 27.1 VALORES DE PESO DE REVESTIMIENTO DE ZINC

DIÁMETRO NOMINAL DEL ALAMBRE

(mm)

PESO MÍNIMO DEL REVESTIMIENTO DE

ZINC

2 240 gr/m2.

2.2 240 gr/m2.

2.4 260 gr/m2.

2.7 260 gr/m2.

3 275 gr/m2.

3.4 275 gr/m2

La adherencia del revestimiento de zinc al alambre de acero deberá ser tal que, después de que el alambre haya sido enrollado a un mandril de diámetro igual a 4 veces el del alambre, el revestimiento no se desprenda o quiebre de manera que pueda ser sacado pasando el dedo.

Antes de la fabricación de la malla el CONTRATISTA requerirá al fabricante la ejecución de todos los ensayos de calidad, inclusive de alargamiento, que en una muestra de 0.30 m. de longitud, no deberá ser menor que 12%. Estos certificados serán presentados al SUPERVISOR que emitirá su conformidad antes que el CONTRATISTA contrate la provisión del material.

Cada envío de canastas o colchones para la Obra necesariamente estará acompañado de un certificado del fabricante, debidamente legalizado, que confirme que el material se ajusta a los requisitos de esta Especificación.

2.2 PIEDRAS

Las piedras para el relleno de las canastas y colchones provendrán de roca sana, o cantos rodados de buena calidad, con una elevada resistencia mecánica y a la disgregación bajo acción del intemperismo.




Se utilizarán preferentemente piedras de peso específico elevado, excluyéndose las capas superiores de canteras, areniscas friables, etc, sujeta a la aprobación del SUPERVISOR.

Las dimensiones mínimas de las piedras para relleno de canastas, serán de 0.12 a 0.30 m y para rellenos de colchones de 0.10 a 0.20 m. En ambos casos el peso no será superior a 15 Kg., para facilitar el manipuleo manual.

2.3 FILTRO.

Cuando el diseño así lo requiera, interpuesto entre el terreno natural o terraplenes y el gavión, será colocada una capa de material filtrante seleccionado con granulometría y calidad de material indicada en los planos que pueda incluir una manta geotextil, tejida o no y deberá responder a las especificaciones de Suministro y colocación de Geotextil, será colocado preferentemente donde existan terrenos con fango.

2.4 REVESTIMIENTOS CON MORTERO.

Cuando el diseño y los planos indiquen el revestimiento de los gaviones con mortero de cemento, los materiales del hormigón deberán satisfacer la Especificación de Hormigones y Morteros.

3 EQUIPO

El equipo que se utilice para el transporte de los materiales al lugar de trabajo será el adecuado. La obtención de las piedras o gravas de las dimensiones y calidad especificada con el equipo apropiado. El cierre de las canastas se efectuará con herramientas menores como martillos, palancas y otros.

4 EJECUCIÓN

Los terrenos de fundación de las estructuras de gaviones, serán planos y previamente aprobados por el SUPERVISOR. Las canastas y colchones serán armados en el sitio definitivo, alzando las paredes y cabeceras y cociendo las aristas verticales con el alambre descrito anteriormente. Estas costuras serán ejecutadas de modo continuo pasando el alambre, por todos los huecos de la malla y dando doble vuelta a cada dos huecos, uniendo firmemente los alambres de refuerzo de las aristas de la estructura de la malla.

Si la estructura requiere el uso de varias canastas o colchones con dimensiones estandarizadas por el fabricante, luego de preparadas varias unidades, se colocarán las mismas en su correspondiente sitio y dispuestas respecto a los alineamientos y cotas previstas en los planos o según instrucciones del SUPERVISOR. Estas unidades serán unidas entre sí de modo similar al armado de las estructuras, de modo que formen una estructura monolítica.

Esta unión entre unidades de canastas o colchones también será ejecutada entre una unidad ya rellenada y una vacía, pero en este caso la unión es más dificultosa.

Antes o durante el relleno de piedras en las estructuras, los diafragmas serán unidos en forma similar y se colocarán tirantes horizontales, verticales y oblicuos en las




esquinas de los paralelepípedos, para evitar la deformación de la estructura metálica, cuando sea rellenada con las piedras.

El relleno con las piedras será ejecutado cuidadosamente de modo que los vacíos entre las piedras sea el mínimo, evitando así futuros asentamientos.

Tanto en el armado, en el manipuleo, como en el rellenado de los gaviones el CONTRATISTA adoptará las medidas necesarias para evitar dañar el galvanizado de los alambres.

Concluido el relleno de piedras, se cerrará la canasta o colchón con la tapa de cada unidad, uniéndola en todos los bordes y diafragmas, conforme el procedimiento descrito para los vértices, así como cerrando los tirantes verticales a la misma.

En el caso de construir nuevas unidades o estructuras superpuestas a las ya concluidas, éstas deberán ser firmemente unidas entre sí, siguiendo los procedimientos mencionados. La parte superior de los gaviones sobre los cuales se apoyarán las nuevas estructuras serán preparadas con piedras menores de manera que se observe una superficie lo más lisa posible, antes del rellenado de la unidad superior.

El SUPERVISOR aprobará los métodos constructivos propuestos por el CONTRATISTA, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante, tal como número de tirantes, procedimiento de relleno y otras, que no serán de ninguna manera diferentes de las especificadas anteriormente y establecidas en forma general.

Cuando en el diseño se determine, las superficies de los gaviones serán revestidas con mortero de cemento y arena en la proporción 1:3, preparadas de acuerdo a las regulaciones de la Especificación de Hormigones y Morteros.

El revestimiento tendrá el espesor indicado en los planos o el instruido por el SUPERVISOR, pero no será menor a 0.03 m, debiendo cubrir toda la malla de alambre..


El control que ejercite el SUPERVISOR está referido al diseño, a los planos y a la presente Especificación.

El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR los certificados de calidad expedidos por el fabricante.

El incumplimiento de los requerimientos para el revestimiento de zinc y la resistencia de los alambres, implicará el rechazo del lote, del cual fueron obtenidas las muestras. Los ensayos se realizarán por cuenta del CONTRATISTA, en laboratorios reconocidos y aprobados por el SUPERVISOR. Estos ensayos constituyen exigencia del SUPERVISOR para verificar y comprobar la calidad de los materiales.

El control debe abarcar básicamente lo siguiente:

Inspección visual del lote, observación general del aspecto de la red, visualizando y verificando defectos groseros.

Medición de la malla

Medición de los diámetros de los alambres de la malla y del borde




Medición del largo y ancho de los rollos.

Las muestras serán tomadas por el SUPERVISOR, un (1) rollo por cada 10 rollos o fracción en el lugar de aplicación del producto.

Las mallas escogidas para las mediciones, estarán separadas de los bordes por una distancia mínima de tres veces la dimensión de la malla.

Los alambres presentarán calidad comercial de primera clase, exenta de defectos perjudiciales, tales como abolladuras, fallas y puntos no galvanizados.

Las tolerancias admisibles serán:

con relación al diámetro del alambre ± 2.5 %

con relación a la longitud del gavión ± 3.0 %

con relación a la altura y ancho del gavión ± 5.0 %

con relación al peso de cada unidad padrón ± 5.0 %

El material será aceptado, cuando cumpla todos los requisitos especificados, si la muestra no satisface estos requisitos y los de la norma boliviana, se retiraran otras tres muestras del mismo lote y se efectuará una nueva inspección del requisito no cumplido; cuando haya cumplimiento en dos de estas tres muestras, el lote debe ser aceptado.

6 MEDICIÓN

Las obras de gaviones serán medidas por metro cúbico (m3), considerando las dimensiones de los planos o las instrucciones del SUPERVISOR.

El material seleccionado colocado entre el terreno y el gavión serán objeto de medición solo cuando así lo indiquen explícitamente los planos de construcción, o cuando así lo indique el SUPERVISOR, en metros cúbicos (m3), considerando las dimensiones ordenadas o de los planos.

La manta de geotextil será medida en metros cuadrados (m2), de acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos o tal como ordene el SUPERVISOR.

Cuando el SUPERVISOR o los planos indiquen zonas de gaviones revestidas con mortero de cemento, será medida en conformidad a la especificación de Hormigones y Morteros, de acuerdo a las dimensiones de los planos o conforme a las instrucciones del SUPERVISOR, salvo indicación en contrario en las Especificaciones Técnicas Especiales.

El transporte de los materiales no será objeto de medición por separado y su costo deberá estar incluido en los precios unitarios correspondientes. Las dimensiones consideradas solamente serán aquellas indicadas en los planos o autorizadas por el SUPERVISOR, no será objeto de medición las dimensiones realizadas en demasía.

7 PAGO.

Los trabajos de construcción de obras con gaviones, medidos de acuerdo a Medición (inciso 6), se pagarán a los correspondientes precios unitarios contractuales.




Los precios y pagos serán compensación total por el suministro y colocación de todos los materiales, así como toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar y concluir satisfactoriamente las actividades descritas en esta Especificación.


3.27 Gaviones tipo Cajón m3

3.28 Gaviones Tipo Colchón m3

5.5 Gaviones tipo Cajón m3

5.6 Gaviones Tipo Colchón m3.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 28 ESCOLLERADO, ZAMPEADO CON PIEDRAS Y ENROCADOS


EG 28 ESCOLLERADO, ZAMPEADO CON PIEDRAS Y ENROCADOS

1 DEFINICIÓN

Escollerado es una capa de protección que se coloca en superficies que pueden ser erosionadas por diversos agentes del intemperismo, como lluvias y/o viento.

Consiste en la colocación de una escollera con piedras para la protección de terraplenes, construida de acuerdo con estas especificaciones, en los lugares que indiquen los planos y con el espesor previsto.

Zampeado es un capa de protección al ingreso o salida de las alcantarillas por efecto del escurrimiento de las aguas y ejecutados con piedras.

El zampeado conformado con piedras, tendrán juntas rellenadas con mortero de cemento. El espesor de construcción del zampeado responderá a los planos e instrucciones del SUPERVISOR.

El enrocado es una protección de piedra de dimensiones considerables que se coloca en los lugares susceptibles a la erosión, las piedras son lanzadas a estos lugares cuidando que estas piedras estén adecuadamente ubicados, su ubicación coincidirá con los ríos susceptibles a causar erosión en los terraplenes en tiempos de crecidas.

2 MATERIALES.

Las piedras tendrán las dimensiones que se indican en los planos, la obtención de estos elementos se realizará preferentemente de lugares aptos y limpios, procedentes de cantos de río o roca triturada.

Se deberá disponer de arena fina para el lecho de las piedras, esta arena deberá ser limpia exenta de impurezas y de material orgánico.

Para el escollerado se utilizarán también piedras, acomodadas de tal manera que coincidan las aristas en la trabazón para que las mismas no sufran desplazamientos.

Para cerrar las juntas y evitar la penetración del agua se utilizará mortero.

Para el enrocado se requerirá piedras de dimensiones considerables, duras y aptas de gran densidad por lo menos de 25 Kg.

3 EQUIPO Y MAQUINARIA.

El CONTRATISTA oportunamente presentará al SUPERVISOR para análisis y aprobación, una relación detallada del equipo y herramientas que asignará a cada trabajo o al conjunto de tareas.

El SUPERVISOR aprobará o instruirá que el equipo propuesto, sea utilizado o modificado según corresponda para que la actividad se desarrolle en buenas condiciones técnicas.




4 EJECUCIÓN

4.1 ESCOLLERADO CON PIEDRAS

Los escollerados con piedras serán ejecutados en taludes de plataforma para evitar la erosión del material por efectos del agua y del viento, en conjunto formarán una capa que proteja el pavimento.

Una vez enrasada y nivelada la superficie donde se requiera realizar estos trabajos, se colocará una capa de arena entre 0.03 y 0.05 m de espesor suficiente como para admitir el asentamiento de las piedras, las mismas que serán colocadas bajo golpes suaves con martillos especiales que no maltraten a las piedras. La ensambladura de las piezas harán que toda la superficie quede perfectamente trabada y debidamente apoyada en el área a ser cubierta.

4.2 ZAMPEADO DE PIEDRAS

Las piedras se colocarán también sobre lechos y superficies firmes, una vez que se haya realizado la excavación necesaria a los niveles indicados en los planos, se deberá colocar la capa de mortero de hormigón de 0.05 m para posteriormente recibir las piedras.

Las juntas entre las piedras serán rellenadas con mortero que deberá cumplir los requisitos de la Especificación Hormigones y Morteros.

El mortero en las juntas de piedras será introducido mediante punzones adecuados de madera o metálicos, de manera que el mortero llene la junta en todo el espesor de las piedras del zampeado, y en todo el contorno de ellas, las que previamente serán limpiadas de tierra o arcilla adheridas y luego humedecidas con agua.

El SUPERVISOR comprobará estas operaciones de rellenado de juntas, ordenando el retiro de una piedra elegida al azar. Una vez realizada la comprobación, se retirará el mortero endurecido y fraguado, rellenando las juntas nuevamente con mortero fresco.

Todo trabajo defectuoso será corregido por el CONTRATISTA a sus expensas y a satisfacción del SUPERVISOR.

4.3 ENROCADO

El enrocado será colocado en los lugares susceptibles de erosión por la crecida de los ríos en época de lluvias. Las piedras se acomodarán manualmente sobre lechos y superficies firmes aunque, contando con la autorización del SUPERVISOR, las piedras podrán ser lanzadas directamente desde la volqueta, debido al tamaño de las mismas.


El SUPERVISOR ejercerá el control de los trabajos ejecutados, de acuerdo con las alineaciones, dimensiones y las tolerancias establecidas, en estas especificaciones. Las piedras deberán tener las características de resistencia y cumplir con los requisitos de durabilidad.




Controlará que el colocado de todos los trabajos de escollerado, zampeado y enrocado cumplan la función para lo que fueron implementados, proteger las obras durante la vida útil de la nueva vía.

6 MEDICIÓN.

El escollerado y zampeado con piedras acomodadas, se medirá en el lugar, en metros cuadrados (m2) colocados y aceptados, de acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos. El material de asiento no será medido por separado, excepto cuando se indique de otro modo en las Especificaciones Técnicas Especiales de Protecciones Hidráulicas. La provisión y transporte de los materiales no será medida por separado, debido a que estas actividades están consideradas dentro de la ejecución del escollerado.

La excavación que sea necesaria para la construcción del escollerado y zampeado no será medida porque está incluida en las actividades correspondientes.

El enrocado con piedras lanzadas, se medirá en el lugar, en metros cúbicos (m3) colocados y aceptados, de acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos. La provisión y transporte de los materiales no será medida por separado, debido a que estas actividades están consideradas dentro de la ejecución del enrocado.

7 PAGO.

Para escollerados y zampeados de piedras, las cantidades medidas en la forma indicada en el método de Medición (inciso 6), se pagarán a los correspondientes precios unitarios contractuales.

En la construcción del zampeado con piedras no se pagará por separado la colocación del mortero de cemento en las juntas, el precio unitario para esta actividad incluirá este trabajo y la provisión de todos los materiales que sean necesarios.

No están sujetos a pago los trabajos de distribución y ordenamiento de las piedras, eventualmente necesarias para la aceptación del servicio por parte del SUPERVISOR.

Para enrocados de piedras, las cantidades medidas en la forma indicada en el método de Medición, se pagarán a los correspondientes precios unitarios contractuales.

Los precios y pagos serán compensación total por concepto de limpieza, preparación, suministro, transporte y colocación de todos los materiales, incluyendo los materiales de asiento, juntas si corresponde, y toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para concluir satisfactoriamente el escollerado y el zampeado y el enrocado.


3.25 Zampeado de piedra con Mortero de Cemento m2.

3.26 Escollerado de piedra acomodada. m2.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 29 ESCOLLERADO Y ZAMPEADO CON LOSETAS


EG 29 ESCOLLERADO Y ZAMPEADO CON LOSETAS

1 DEFINICIÓN

Escollerado es una capa de protección que se coloca en superficies que pueden ser erosionadas por diversos agentes del intemperismo, como lluvias y/o viento.

Consiste en la colocación de una escollera con losetas de hormigón prefabricadas para la protección de terraplenes, construida de acuerdo con estas especificaciones, en los lugares que indiquen los planos y con el espesor previsto. El escollerado puede ser con losetas acomodadas de acuerdo a la forma que estas presentan.

Zampeado es un capa de protección al ingreso o salida de las alcantarillas por efecto del escurrimiento de las aguas y ejecutados con losetas de hormigón.

Las losetas en general serán prefabricadas en las dimensiones que indican los planos y deberán tener una resistencia a la compresión de 180 kg/cm2 del tipo B de las Especificaciones de Hormigones y Morteros.

El espesor de construcción del zampeado responderá a los planos e instrucciones del SUPERVISOR.

2 MATERIALES.

Las losetas serán prefabricadas con las dimensiones que se indican en los planos, la fabricación de estos elementos se realizará con agregados lavados y clasificados, procedentes de cantos de río o roca triturada y cemento portland. Su fabricación tendrá lugar con maquinaria vibro compactadora, que realizará el vibrado y compactado del hormigón, obteniéndose una pieza de alta resistencia a la compresión, flexión por tracción y desgaste.

Se deberá disponer de arena fina para el lecho de las losetas, esta arena deberá ser limpia exenta de impurezas y de material orgánico.

Para el escollerado se utilizarán losetas de hormigón prefabricadas descritas anteriormente, acomodadas de tal manera que coincidan las aristas en la trabazón para que las mismas no sufran desplazamientos.

3 EQUIPO.

El CONTRATISTA oportunamente presentará al SUPERVISOR para análisis y aprobación, una relación detallada del equipo y herramientas que asignará a cada trabajo o al conjunto de tareas.

El SUPERVISOR aprobará o instruirá que el equipo propuesto, sea utilizado o modificado según corresponda para que la actividad se desarrolle en buenas condiciones técnicas.




4 EJECUCIÓN

4.1 ESCOLLERADO CON LOSETAS

Los escollerados con losetas serán ejecutados en taludes de plataforma para evitar la erosión del material por efectos del agua y del viento, en conjunto formarán una capa que proteja el pavimento.

Una vez enrasada y nivelada la superficie donde se requiera realizar estos trabajos, se colocará una capa de arena entre 0.03 y 0.05 m de espesor suficiente como para admitir el asentamiento de las losetas, las mismas que serán colocadas bajo golpes suaves con martillos especiales que no maltraten a las losetas. La ensambladura de las piezas harán que toda la superficie quede perfectamente trabada y debidamente apoyada en el área a ser cubierta.

Fijadas ya todas las losetas, las juntas serán rellenadas con arena y agua.

4.2 ZAMPEADO DE LOSETAS.

Las losetas se colocarán también sobre lechos y superficies firmes, una vez que se haya realizado la excavación necesaria a los niveles indicados en los planos, se deberá colocar la capa de mortero de hormigón de 0.05 m para posteriormente recibir las losetas.

Las juntas entre las losetas serán rellenadas con mortero que deberá cumplir los requisitos de la Especificación Hormigones y Morteros.

El mortero en las juntas de losetas será introducido mediante punzones adecuados de madera o metálicos, de manera que el mortero llene la junta en todo el espesor de las losetas del zampeado, y en todo el contorno de ellas, las que previamente serán limpiadas de tierra o arcilla adheridas y luego humedecidas con agua.

El SUPERVISOR comprobará estas operaciones de rellenado de juntas, ordenando el retiro de una loseta elegida al azar. Una vez realizada la comprobación, se retirará el mortero endurecido y fraguado, rellenando las juntas nuevamente con mortero fresco.



El SUPERVISOR ejercerá el control de los trabajos ejecutados, de acuerdo con las alineaciones, dimensiones y las tolerancias establecidas, en estas especificaciones.

Las losetas deberán tener los certificados de resistencia y cumplir con los requisitos de las especificaciones de Hormigones y Morteros.

6 MEDICIÓN.

El escollerado y zampeado con losetas acomodadas, se medirá en el lugar, en metros cuadrados (m2) colocados y aceptados, de acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos. El material de asiento no será medido por separado, excepto cuando se indique de otro modo en las Especificaciones Técnicas Especiales de Protecciones Hidráulicas. La provisión y transporte de los materiales no será




medida por separado, debido a que estas actividades están consideradas dentro de la ejecución del escollerado.

La excavación que sea necesaria para la construcción del escollerado y zampeado no será medida porque está incluida en las actividades correspondientes.

7 PAGO.

Para escollerados y zampeados de losetas, las cantidades medidas en la forma indicada en el método de Medición (inciso 6), se pagarán a los correspondiente precios unitarios contractuales.

En la construcción del zampeado con losetas no se pagará por separado la colocación del mortero de cemento en las juntas, el precio unitario para esta actividad incluirá este trabajo y la provisión de todos los materiales que sean necesarios.

Los precios y pagos serán compensación total por concepto de limpieza, preparación, suministro, transporte y colocación de todos los materiales, incluyendo los materiales de asiento, juntas , y toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para concluir satisfactoriamente el escollerado y el zampeado.

No están sujetos a pago los trabajos de distribución y ordenamiento de las losetas, eventualmente necesarias para la aceptación del servicio por parte del SUPERVISOR.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 30 DEFENSAS LATERALES METÁLICAS, INCLUYENDO

TERMINALES


EG 30 DEFENSAS LATERALES METÁLICAS, INCLUYENDO TERMINALES

1 DEFINICIÓN

Esta Especificación trata de los trabajos de implantación de defensas metálicas a lo largo de la carretera, estableciendo criterios de colocación y equipos adecuados.

Las defensas metálicas constituyen un sistema de protección continuo, que tiene como finalidad la absorción máxima de la energía cinética de los vehículos que casualmente se choquen con dicho sistema, de forma que evite la colisión con estructuras fijas. Dicho sistema de protección, evita que los vehículos salgan de la calzada; se utiliza también en las situaciones donde exista riesgos de caída de vehículos en terraplenes muy altos.

Las defensas metálicas podrán ser:

Simples. Que están compuestas por una baranda de doble onda.

Dobles. Compuestas por dos barandas de doble onda dispuestas a un solo lado del poste, una debajo de la otra.

Dobles Simétricas. Compuestas por dos barandas de doble onda dispuestas a cada lado del poste de manera simétrica.

Dobles Simétricas con dos barandas. Compuestas por cuatro barandas de doble onda dispuestas dos a cada lado del poste de manera simétrica.

2 MATERIALES

2.1 BARANDA DE CONTENCIÓN

La baranda de acero debe ser desarrollada con una lámina de acero de un espesor nominal de 3.0 mm +/- 0.23 mm.

La baranda de contención debe tener un desarrollo mínimo de 475 mm, un ancho total no inferior a 309 mm y una longitud efectiva de 4.0 m.

Las barandas de contención siempre deben llevar una perforación central por si se requiere la instalación de un poste intermedio u otro elemento.

2.2 POSTE DE SUJECIÓN

El poste debe ser un perfil C de acero, con las siguientes dimensiones:

Alma mm

Ala mm

Atiesado o rigidizado

mm

Espesor mm

120.0 68.0 18.0 5.0



TERMINALES


La longitud del poste de sujeción depende de las características del suelo y la tipología de la barrera a emplear las dimensiones mínimas se detallan a continuación.

Tabla 30.1 Longitud mínima del poste de sujeción

Altura mínima de fundación en el terreno

Longitud mínima del poste de sujeción

TIPO

Altura vertical medida desde la calzada hasta el borde superior

del poste (1) m

Suelo m

Roca blanda

m

Roca m

Suelo m

Roca blanda

m

Roca m

Barrera simple con baranda de doble onda 0.65 1.00 1.00 0.40 1.65 1.65 1.05

Barrera simple con baranda de doble onda y riel inferior 0.80 1.00 1.00 0.40 1.80 1.80 1.20

Barrera doble con barandas de doble onda 1.00 1.00 1.00 0.40 2.00 2.00 1.40

Barrera doble simétrica con barandas de doble onda 0.80 1.00 1.00 0.40 1.80 1.80 1.20

Barrera simétrica doble con barandas de doble onda y riel inferior 1.00 1.00 1.00 0.40 2.00 2.00 1.40

(1) Altura vertical a 0.50 m desde la cara externa de la baranda hacia la calzada

Los postes de sujeción se cimentarán por hinca en el terreno, salvo que esta resulte imposible por la dureza del suelo, o que su resistencia sea insuficiente, en cuyo caso se podrán emplear las siguientes alternativas:

i) Poste con placa base metálica inferior, para barreras ubicadas en una superestructura como en un puente o una losa de Hormigón.

Tabla 30.2 Dimensiones de la placa base

TIPO DE BARRERA Dimensión placa base metálica

Para barreras simple y simétrica con o sin riel inferior 250 mm x 300 mm

Para barreras dobles simple y simétrica 300 mm x 300 mm

ii) Otro método debidamente validado, que cumpla con la función de fundación del poste de sujeción.

2.3 SEPARADOR

Los separadores tienen un comportamiento rígido, cuya función es separar el poste del vehículo y mantener la baranda de contención a una altura adecuada durante el choque.

El separador debe ser de tipo estandar, simple o simétrico. Cuyas dimensiones y características deben cumplir con la NB 165002.



TERMINALES


2.4 ELEMENTOS DE FIJACIÓN

Pernos Deben ser como mínimo M16 x 2.5 de un largo no inferior a 30 mm y de grado 2 o superior según la norma ANSI/asme B 18.5.2.2M.

Tuercas Deben ser de grado 2 o superior según la norma ASTM 307.

Arandela En las uniones en tres barandas se debe utilizar, una arandela normal según el perno que se ha utilizado.

Arandela rectangular En las uniones entre la baranda y el poste se debe utilizar una arandela rectangular de un espesor de 5 mm y de dimensiones 38 mm x 76 mm.

Las barandas de contención, los postes de sujeción, separadores, piezas terminales y piezas especiales deben utilizar acero estructural laminado en caliente que cumpla con los siguientes requisitos:

Resistencia mínima a la fluencia: 2400 kg/cm2

Resistencia mínima a la tracción: 3700 kg/cm2

Alargamiento mínimo de un 20% en probeta de 50 mm entre marcas.

Las barandas de contención, los postes de sujeción, separadores, piezas terminales y piezas especiales deben ser galvanizadas por inmersión en caliente de acuerdo con las normas ASTM A 123.

2.5 ELEMENTOS REFLECTANTES

Con el propósito de mejorar la visibilidad de las barreras metálicas de seguridad, se deben instalar elementos reflectantes según se indica en la siguiente tabla:

Tabla 30.3 Disposición de los elementos reflectantes

Radio Curva Horizontal m

Distancia m

Radios menores a 100 4

100 ≤ Radio < 200 8

200 ≤ Radio < 300 16

300 ≤ Radio < 500 20

500 ≤ Radio y tramo recto 40

El elemento retrorreflectante debe cumplir con una intensidad mínima de :

Color blanco 250 Cd/Lux/m2

Color amarillo 170 Cd/Lux/m2

Cada cara del elemento retrorreflectante debe tener un área mínima de 4000 mm2.



TERMINALES


El elemento retroreflectante no debe sobresalir de la baranda cuando se mira la baranda desde arriba.

2.6 INICIO Y TERMINALES DE LAS BARRERAS

Los extremos inicial y final de las barreras de seguridad deberán ser enterrados y empotrados completamente en el terreno para lo cual la parte inclinada de la baranda deberá tener una longitud mínima de 10 m. Siendo valido cualquier otro sistema de anclaje establecido en la NB 165002.

3 EQUIPO

La clase, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado depende del tipo y dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo que utilizará en los trabajos, que será analizado y aprobado por el SUPERVISOR.

4 EJECUCIÓN

Las defensas serán instaladas en las ubicaciones señaladas en el diseño o indicadas por el SUPERVISOR.

Las defensas metálicas se instalarán a una distancia mínima de 0.50 m del límite del pavimento.

Las defensas serán instaladas, en tramos rectos siempre que la altura del terraplén sea mayor o igual que 5,0 m. En ese caso las defensas deberán ser ubicadas sobre la superficie del talud.

La implantación de defensas metálicas junto a obstáculos fijos laterales o pilares de puentes de viaductos se iniciarán a 40 m. antes del obstáculo, (considerando el sentido del flujo de tráfico), paralelo a la berma y alejado por lo menos 0.50 m de la misma.

Para defensas semi-maleables se tendrá un espaciamiento entre postes de sujeción de 4.00 m.

La profundidad de hincado de postes de sujeción en el terreno se hará según:

a) Para suelo la profundidad mínima será de 1.00 m.

b) Para roca blanda la profundidad mínima será de 1.00 m.

c) Para roca la profundidad mínima será de 0.40 m.

Los postes de sujeción deben ser empotrados al suelo mediante un proceso de percusión, admitiéndose para longitudes menores a 300 m la implantación a través de abertura de orificios en el suelo que serán rellenados con hormigón simple.

La posición y orientación de los elementos retrorreflectivos serán según lo detallado a continuación:

a) En vías que tengan solamente barreras laterales la cara del elemento que da hacia el sentido del transito será blanca y la cara en contrasentido del transito amarilla.



TERMINALES


b) En vías que tengan barreras laterales y barreras bobles centrales como separador de la vía los elementos reflectivos en las barreras laterales serán de color blanco en sentido del transito y en la barrera central estarán dispuestos también en sentido del transito y serán de color amarillo.


El control de la ejecución que realice el SUPERVISOR consistirá en una verificación final visual de la calidad de implantación. El alineamiento horizontal será verificado para garantizar que no haya discontinuidades o quiebres. El alineamiento vertical deberá resultar en altura constante, sin variaciones visualmente perceptibles. Los postes estarán firmemente enterrados, ofreciendo resistencia al arrancamiento sin uso de equipos de excavación.

Siempre que los materiales presentados no estén de acuerdo con las prescripciones de la presente especificación, dichos materiales serán rechazados.

6 MEDICIÓN

Las defensas laterales metálicas serán medidas en metros lineales (ml) efectivamente ejecutadas y aceptadas por el SUPERVISOR.

7 PAGO

Los trabajos referentes a la provisión e instalación de defensas metálicas, medidos conforme al inciso 6, serán pagados con los precios unitarios contractuales.

Los precios y pago serán compensación total por el servicio, incluyendo la propia pieza, toda la mano de obra, equipo, herramientas, transporte de materiales e imprevistos que sean necesarios para ejecutar y concluir satisfactoriamente los trabajos.


6.1 Defensas Laterales Metálicas, Incluye Terminales m.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 31 SEÑALIZACIÓN


EG 31 SEÑALIZACIÓN

1 DEFINICIÓN

La señalización es un conjunto de elementos que colocados en lugares previstos en los planos permiten un mejor servicio y uso de las carreteras.

La señalización es en general horizontal y vertical, instalada de acuerdo con esta especificación y las instrucciones del “MANUAL DE DISPOSITIVOS PARA EL CONTROL DE TRANSITO EN CARRETERAS (edición 2008)”. Comprende la instalación de placas, delineadores, demarcadores reflectantes sobre el pavimento y pintura en la calzada. También comprende los mojones que indican el kilometraje.

En los planos se detallan la ubicación, forma y tipo de las placas, que constituyen señalización vertical. Todo lo que no se indique en los planos se regirá por el mencionado Manual.

El tipo y ubicación de delineadores y demarcadores reflectantes, se instalará de acuerdo a los planos.

La señalización horizontal consistirá en la colocación de fajas de 0.10 m de ancho, de pintura reflectante en la superficie de la calzada y flechas de indicación de giro. Las fajas serán intermitentes en el eje central del pavimento, con sectores continuos en aquellas curvas que por razones de visibilidad ordene el SUPERVISOR. Cuando se establezca la demarcación en los bordes del pavimento, las fajas serán continuas. La longitud de las fajas intermitentes y los espacios entre las mismas serán definidas de acuerdo con las instrucciones emitidas al respecto en el “MANUAL DE DISPOSITIVOS PARA EL CONTROL DE TRANSITO EN CARRETERAS (edición 2008)”, excepto cuando se especifique de otra manera en el diseño, en las Especificaciones Técnicas Especiales, tal como instruya el SUPERVISOR.

Los mojones de kilometraje se colocarán cada 2 kilómetros a cada lado de la carretera en forma de tres bolillo, las dimensiones y el tipo de material será de acuerdo a lo que indican los planos y deberán cumplir con las Especificaciones de Morteros y Hormigones.

2 MATERIALES

La pintura será de color blanco nieve y amarillo sobre la que se aplicaran, para la refracción, esferas de vidrio convenientemente graduadas. La pintura será preparada y suministrada en fábrica para su aplicación. La adición de cualquier solvente u otro material a la pintura antes de ser aplicada esta totalmente prohibida.

2.1 SEÑALIZACION HORIZONTAL

2.1.1 Pinturas alquídicas.

Son productos formados por pigmentos, filler, disolventes, aditivos y aglutinantes a base de resinas alquídicas. Además, estas pinturas pueden ser modificadas con caucho clorado para mejorar sus características de termoplasticidad, resistencia a la abrasión y tiempos de secado. La norma AASHTO M-248, especifica tres tipos de




pinturas alquídicas, las cuales se clasifican como Tipo S, N y F, y se diferencian básicamente en el tiempo de secado.

Tipo S, consiste en una pintura de secado lento, la cual debe ser usada en áreas donde no afecte abrir el paso al tráfico después de una hora o más.

Tipo N, esta tiene propiedades de secado rápido, aproximadamente 15 a 30 minutos. Además de la resina alquídica contiene caucho clorado, en una proporción de 1 a 4.

Tipo F, es una pintura de secado casi instantáneo, aproximadamente 3 a 6 minutos, debe ser usada cuando se requiera retener lo menos posible el flujo de tráfico. Además de la resina alquídica, contiene caucho clorado y parafina clorada.

A las pinturas Alquídicas puede adicionársele microesferas de vidrio, al momento de la aplicación, con el objeto de obtener señales viales reflectivas para el mejoramiento de la visibilidad nocturna de los conductores. Dichas microesferas deben cumplir lo establecido en la AASHTO M-247.

En relación a los requerimientos que deben de cumplir los tres tipos de pinturas anteriores, la normativa especifica requisitos mínimos para algunos de sus componentes, como las resinas base, pigmentos y los elementos adicionales que colaboran en mejorar los tiempos de secado (cauncho clorado y parafina clorada), al igual especifica, requerimientos para la mezcla de estos componentes o pintura final, los cuales se presentan a continuación.

Las características que son evaluadas para controlar la calidad de la resina según el tipo de pintura (S, N o F) y sus requerimientos se muestran a continuación.

Tabla 31.1 Requerimientos de las resinas de las Pinturas Alquídicas(1)

Resina Alquídica Resina Alquídica Resina AlquídicaCaracterísticas Tipo S Tipo N Tipo F

Sólidos. (% en peso) 60±1 60±1 60±1

Ácido Flático (% en peso) 30 mín. 30 mín. 33-37

Aceites ácidos (% en peso) 50 mín. 54mín. 48-55

N° de Yodo 115-130 115-130 115 mín.

Color gardner (máx.) 9 9 9

Número ácido (máx.) 8 8 8

Solvente VM y P Nafta Tolueno VM y P Nafta

(1) [AASTHO - 2002, M-248, Pág. 3]

a. Requerimientos de los Pigmentos. Los tipos de pigmentos que deben de contener las pinturas blancas o amarillas y los porcentajes en peso máximos y mínimos de dichos componentes, según tipo de pintura (N, S o F), se muestran en las tablas siguientes:




Tabla 31.2 Composición de Pigmentos de las Pintura Alquídicas color blanco (1)

Porcentaje en peso

Tipo S Tipo N Tipo F

Tipos de pigmentos. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.

Dioxido de Titaneo 29 31 29 31 34 36

Carbonato de Calcio 34 36 34 36 25 27

Silicato de Magnesio 34 36 34 36 30 32

Oxido de Zinc - - - - 8 10

(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 4]

Tabla 31.3 Composición de Pigmentos de las Pintura Alquídicas color amarillo(1)

Porcentaje en peso


Tipos de pigmentos. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.

Cromato de Plomo 33 36 34 36 34 36

Silicato de Magnesio 30 33 11 13 11 13

Carbonato de Calcio 35 38 53 55 53 55

(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 4]

b. Requerimientos de los Componentes adicionales. (Caucho Clorado y

Parafina Clorada). Se especifican las diversas proporciones entre la resina alquídica, el caucho clorado y la parafina clorada, para los tres tipos de pintura alquídica. (Ver tabla siguiente).

Tabla 31.4 Composición de los componentes no volátiles de las Pinturas Alquídicas en color blanco y amarillo(1)

Porcentaje en peso

Tipo S Tipo N Tipo F Componentes no

volátiles Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.

Resina Alquídica. 100 - 79 81 30 32

Caucho Clorado. - - 19 21 38 40

Parafina Clorada. - - - - 29 31

(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 4]

c. Requerimientos de la Mezcla final o Pintura (Pintura Alquídica S, N, o F) Las características que son evaluadas según el tipo de pintura y color, se indican en las tablas 31.5 y 31.6




Tabla 31.5 Requerimientos para pinturas Alquídicas color blanco.(1)

Tipo S Tipo N Tipo F Características Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.

Porcentaje de Pigmentos 61.0 63 57.0 59.0 48.0 50.0

Porcentaje de sólidos totales. 77.0 - 75 - 69.5 -

Vehículo no volátil (%) 42.0 - 41 - 41.0 -

Densidad (kg/m³) 1510 - 1582 - 1426 -

Viscosidad (Krebs) 70 80 70 80 70 80

Finura, Hegman 3 - 3 - 4 -

Tiempo de secado (minutos) - 60 - 15 - 5

(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 5]

Tabla 31.6 Requerimientos para pinturas Alquídicas color amarillo.(1)


Características Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.

Porcentaje de Pigmentos 61.0 63 60.0 62.0 50.0 52.0

Porcentaje de sólidos totales. 77.0 - 76.5 - 70.5 -

Vehículo no volátil (%) 42.0 - 42.0 - 40.5 -

Densidad (kg/m³) 1510 - 1678 - 1486 -

Viscosidad (Krebs) 70 80 70 80 70 80

Finura, Herman 3 - 3 - 4 -

Tiempo de secado (minutos) - 69 - 15 - 5

(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 5]

2.1.2 Pinturas acrílicas

Según lo establecido en NB 1024 las pinturas en base a resina acrílica deben cumplir con los requisitos indicados en la siguiente tabla:

Tabla 31.7 Requisitos de las pinturas acrílicas para demarcación(1)

TIPO DROP ON

A B TIPO PREMIX REQUISITOS

Min. Max. Min. Max. Min. Max.

Propiedades de la pintura en el envase

Viscosidad, U. Krebs 80 95 80 95 80 95

Finura de dispersión, U Hegman 3 - 4 - 3 -

Material no volatil, % solidos por peso 62.8 - 69.5 - 62.8 -

Pigmento, % en peso 40 50 48 50 40 50

Vehículo no volatil, % del vehículo 38 - 39 - 38 -

Vehívulo Total, % peso de la pintura 50 60 41 60 50 60




TIPO DROP ON

A B TIPO PREMIX REQUISITOS

Min. Max. Min. Max. Min. Max.

Para Pintura Blanca:

Dióxido de Titanio, % peso del pigmento 25 - 24 - 25 -

Para Pintura Amarilla:

Cromato amarillo, % peso del pigmento 22 - 22 - 22 -

Propiedades de la pintura seca

Tiempo de secado al tacto en minutos - 20 - 20 - 20

Resistencia a la abración en seco 80 80 80

Brillo a 60º - <25 - <25 - <25

Densidad 1.3 1.5 1.4 1.5 1.3 1.5

(1) NB 1024, página 3

Además de los requisitos indicados en la tabla anterior, las pinturas acrílicas para demarcación deben cumplir lo siguiente:

• Sangrado Cuando se apliquen sobre asfalto no presentarán migración de este después de 72 h de haberse aplicado.

La pintura se ligará adecuadamente con los glóbulos de vidrio, de tal manera que produzca máxima adhesión, refracción y reflexión. Se colocarán los glóbulos en la faja de pintura fresca en la proporción de 0.5 Kg de glóbulos por cada litro de pintura.

El espesor de la película húmeda de pintura aplicada será de 0,038 cm, que secará media hora después de aplicada, de tal manera que no se ensucie bajo el tráfico.

Se requiere que, después de secarse, la pintura tenga un color blanco fijo (en su caso amarillo), libre de tinte, proveyendo la máxima cantidad de opacidad y visibilidad, ya sea bajo la luz del día o bajo la luz artificial. Los aceites secantes fijos serán de tal carácter que no se oscurezcan bajo el servicio o impidan la visibilidad y el color de la pintura.

El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una muestra de un galón de pintura que el fabricante propone suministrar, acompañada de un certificado que acredite cumplimiento de las presentes especificaciones, por lo menos 30 días antes de iniciar el trabajo de demarcación. No se comenzará el trabajo si la pintura propuesta no cumple todos los requisitos establecidos.

2.1.3 Microesferas de vidrio

La microesfera de vidrio deberá ser de tal naturaleza, que permita su incorporación a la pintura inmediatamente después de aplicada, de modo que su superficie se pueda adherir firmemente a la película de pintura y su retrorreflexión sea satisfactoria para las líneas y demás marcas viales.

Los glóbulos se fabricarán de vidrio diseñado para tener una alta resistencia al desgaste del tráfico y a los efectos climatológicos. La luminosidad mínima será de 80 candelas.




Los glóbulos serán de forma esférica, no contendrán más del 25% de partículas irregulares. Estarán libres de partículas angulares y de partículas que muestren en su superficie manchas blancas, estrías o incisiones.

Se realizarán las pruebas de redondez de acuerdo al procedimiento A, Designación D-115 de ASTM.

Los glóbulos de vidrio deberán cumplir los siguientes requisitos:

Gradación.

Las microesferas de vidrio deben presentar la siguiente distribución en un tamiz U.S. estándar:

Tabla 31.8 GRANULOMETRÍA DE LOS GLÓBULOS DE VIDRIO (NB 1024)

Designación de Malla Porcentaje que pasa Tamiz

Nº Abertura Tipo DROP ON Tipo PREMIX

20 0,850 mm. 100 -

30 0,600 mm. 75 – 95 -

40 0,425 mm. - -

50 0,300 mm. 15 – 35 -

60 0.250 mm - 95 - 100

70 0.212 mm - 85 – 100

80 0,180 mm. - -

100 0,150 mm. 0 – 5 -

140 0.106 mm - 15 – 55

230 0.063 mm - 0 - 10

a) Índice de refracción.

Se probarán los glóbulos por el método de inmersión líquida a 25°C y deberán mostrar un índice de refracción entre 1,45 a 1,90.

b) Resistencia a la trituración.

Cuando se prueban a la compresión en la proporción de una carga de 70 libras (31.75 kg) por minuto, la resistencia promedio de 10 glóbulos no será menor de la siguiente:

Tamiz 20 - 30 30 libras (13.61 kg)

Tamiz 30 - 40 20 libras ( 9.07 kg)

c) Estabilidad química.

Glóbulos que muestren cualquier tendencia a la descomposición, incluyendo corrosión de la superficie cuando se los exponga a las condiciones atmosféricas, a la humedad, a los ácidos diluidos, a alcaloides o constituyentes de la película de pintura, pueden requerir que se los someta, antes de su aceptación, a pruebas que demuestren su mantenimiento y comportamiento reflector satisfactorios.




d) Reflectancia inicial.

Cuando los glóbulos se apliquen en la proporción de 0,73 kg por litro (6 libras por galón) en un aglutinador que tenga una película húmeda del espesor de 38 milésimos de centímetro (15 milésimos de pulgada), la pintura resultante, después de secarse por 24 horas, mostrará un valor reflector direccional no menor de 14, usándose el medidor nocturno de Hunter.

Se suministrarán los glóbulos empaquetados en bolsas standard a prueba de humedad. Con anticipación de treinta (30) días antes de comenzar el trabajo, el CONTRATISTA entregará al SUPERVISOR una muestra de 2,5 kg del material que el fabricante propone suministrar, y un certificado que acredite el cumplimiento de estas especificaciones.

2.2 SEÑALIZACIÓN VERTICAL

2.2.1 Señales Laterales

a. Placas Las placas para señalización vertical lateral se confeccionarán con planchas de acero laminado en caliente, de 2,5 mm de espesor, a excepción de las planchas para escudos, las cuales tendrán un espesor de placa de 1,5 mm. Las dimensiones planas, como altura y ancho, serán las correspondientes al tipo de señal con una tolerancia de ± 1 mm.

Los cortes rectos deberán efectuarse con guillotina y los circulares en máquinas tijera; los vértices deberán despuntarse con un radio variable según el tamaño de la placa. Todas las aristas deberán pulirse.

Las placas deberán ser galvanizadas en caliente de acuerdo a la norma ASTM A 123, salvo que el Proyecto especifique otro tipo de protección. El espesor del galvanizado deberá ser como mínimo de 65 μm.

En caso que el Proyecto especifique en lugar del galvanizado, una protección en base a pintura anticorrosiva y esmalte, la superficie de la placa deberá prepararse mediante un baño limpiador o decapador químico. Los depósitos gruesos de aceite o grasa, compuestos trazadores y otras materias extrañas deberán removerse mediante un limpiado con solvente; las escamas de laminación, costra de óxido, óxido y herrumbre deberán removerse mediante un baño en solución caliente o fría de ácido sulfúrico, nitroclorhídrico o fosfórico, un baño en ácido sulfúrico al 5% ó 10% conteniendo inhibidor, un baño en ácido sulfúrico al 5% a 80° ó 90°C con inhibidor o mediante un baño electrolítico, en un baño ácido o alcalino. Enseguida, los elementos metálicos deberán pintarse con dos capas de pintura anticorrosiva sintética, de 0,03 mm de espesor total

mínimo de película seca y terminarse con dos capas de esmalte alquid-fenólico de color gris, de 0,03 mm de espesor total mínimo.

Alternativamente, si el Proyecto así lo estipula, las placas de acero podrán ser de un espesor menor al aquí especificado, siempre que se trate de placas estampadas que presenten ceja o pestaña perimetral según los detalles que indique el Proyecto. Asimismo, en lugar de acero se podrá utilizar otro material para las placas, de las características y dimensiones que señale el Proyecto.




Se podrán utilizar bastidores si las dimensiones de las placas lo requieren. Si el Proyecto así lo especifica, se podrán usar Figuras de aluminio en la confección de las placas.

Las placas deberán cubrirse por el anverso con Figuras retrorreflectantes. Estas Figuras, incluyendo los requisitos de tipo, color, contraste y niveles mínimos de retrorreflectancia, y los requisitos de textos, ribetes, números, flechas y símbolos, deberán cumplir con lo establecido en la norma ASTM D 4956.

b. Postes Los postes deberán estar constituidos por un perfil de acero laminado, tipo Ω de 110 mm de ancho, 38 mm de alto y 2,5 mm de espesor, su largo deberá ser de 3.000 mm y será reforzado con una Figura de acero de 2,5 mm de espesor, 80 mm de ancho y 1.750 mm de longitud, que se extenderá a partir de 920 mm de la parte superior y alcanzará a 330 mm de la extremidad inferior.

La placa de refuerzo se soldará al perfil mediante cuatro cordones de soldadura de 100 mm de longitud, tipo E-6011 de 3 mm, ubicados en los extremos. En la zona central se alternarán tres cordones de 70 mm de largo a cada lado, hasta completar seis cordones intermedios en total.

En la parte superior, el poste deberá tener seis perforaciones dobles y paralelas, de 8 mm de diámetro, a 17,5 mm del eje del poste y distribuidas, la primera a 50 mm del extremo superior, y las siguientes a 150 mm de las precedentes. En el extremo inferior, deberá tener una perforación de 14 mm en el centro y a 300 mm del extremo.

Alternativamente, para los postes se podrán utilizar perfiles de sección rectangular o cuadrada. En todo caso, todos los postes serán de acero A37-24ES.

Los postes deberán ser galvanizados en caliente, cumpliendo con los mismos requisitos exigidos para las placas.

c. Pernos Las placas se deberán fijar a los postes con pernos zincados de 6 x 64 mm. Las tuercas también deberán ser zincadas.

d. Hormigón El relleno de las excavaciones para empotrar los postes de sustentación deberá efectuarse con hormigón Grado H-20.

2.2.2 Señales Aéreas

a. Placas Las placas para los letreros deberán ser de plancha de acero laminado en caliente, de 1,5 mm de espesor, debidamente protegidos contra la corrosión. La plancha se remachará o soldará cada 100 mm a un bastidor metálico soldado tipo reja, formado por acero de perfil tipo ángulo de 30 x 30 x 3 mm.

La distribución y forma del partidor, deberá ser tal que asegure la adecuada rigidez del panel.

Alternativamente, si el Proyecto así lo estipula, en la confección de las placas de los letreros se podrán utilizar otros tipos de materiales, tales como placas o Figuras de




aluminio, cintas de alta adherencia, materiales sintéticos u otros que señale el Proyecto.

Los elementos retrorreflectantes, así como los textos, ribetes, números, flechas y símbolos, deberán cumplir con la diagramación señalada en el presente Volumen.

b. Pernos Las placas se deberán fijar a los postes con pernos zincados de 6 x 64 mm. Las tuercas también deberán ser zincadas.

c. Estructura Se distinguen básicamente dos tipos de estructura portaseñal: la estructura tipo marco, denominado Marco Portaseñal, que cruza totalmente una calzada; y, la estructura denominada Bandera Portaseñal, que no cruza la calzada sino que informa desde un borde de ésta, sobre las pistas.

El diseñador debe tener presente que la o las columnas de estas estructuras deben considerar un diseño tal que permita la instalación de un sistema de contención, defensas camineras, que proteja a los usuarios del camino de un impacto directo con la estructura.

d. Acero estructural, de armaduras y hormigones El acero y el hormigón a utilizar será el que se especifique en el proyecto, todos deberán contar con certificación de sus características.

e. Galvanizado y pintura Todos los elementos metálicos serán galvanizados, salvo que el Proyecto especifique algo distinto. El galvanizado deberá cumplir con la norma ASTM A525.

En caso que el Proyecto defina protección mediante pinturas, esta deberá cumplir con los procedimientos básicos de toda pintura para Elementos Metálicos.

3 EQUIPO

En la ejecución de la tarea, el CONTRATISTA utilizará el equipo apropiado para el pintado de líneas de demarcación en el pavimento, produciendo líneas uniformes y de buena calidad. Además, el equipo tendrá la precisión necesaria para sobreponer con exactitud la segunda capa de pintura a una velocidad mínima de 8 Km. por hora, así mismo tendrá un dispositivo de aire en la parte delantera que libere de partículas de polvo la superficie a ser pintada, que además deberá estar completamente libre de toda humedad. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación detallada del equipo asignado a la señalización para aprobación. Durante la ejecución de los trabajos de pintado, se exigirá el empleo del equipo mecánico diseñado, fabricado y autorizado para la ejecución del pintado de fajas continuas y discontinuas.

4 EJECUCIÓN

4.1 SEÑALIZACIÓN HORIZONTAL.

La señalización horizontal será ejecutada con trabajadores competentes y empleando los materiales, métodos y equipo aprobados por el SUPERVISOR.




La pintura para la demarcación se aplicará mediante equipo mecánico a la superficie del pavimento limpia y seca. No se permitirá la circulación de vehículos hasta por lo menos una hora después de aplicada la pintura.

4.1.1 Acabado

Las líneas serán razonablemente uniformes y libres de irregularidades. La uniformidad en la demarcación realizada con pintura de aplicación en frío se determinará tomando muestras sobre láminas galvanizadas rectangulares de calibre No.16 de diez centímetros (10cm) por quince centímetros (15 cm), las cuales se colocarán cada quinientos metros (500 m). Cuando se hace la toma de la muestra, se interrumpe la aplicación de microesferas. Inmediatamente, estando húmeda la pintura, con una galga (micrómetro para medir espesores húmedos de pintura) se medirá el espesor aplicado. Otra forma de verificación consiste en cuantificar la cantidad de pintura que se coloca en los tanques del vehículo delineador y una vez vaciados éstos, se mide la cantidad de línea realizada y el cociente de estos dos valores indicará la cantidad de pintura aplicada por galón o unidad de volumen aplicado.

4.2 SEÑALIZACIÓN VERTICAL.

4.2.1 Señales Laterales

Toda la señalización caminera se instalará en la ubicación y con la mínima altura señalada en la profundidad y área mínima de las excavaciones para la instalación de postes sustentadores de señalización vertical lateral, se ajustarán a lo señalado en el Proyecto, debiendo cumplir con los mínimos indicado en las laminas tipo. El hueco no ocupado por los postes deberá rellenarse con hormigón Grado H-20.

4.2.2 Señales Aéreas

a. Procedimiento de trabajo El marco o bandera para la colocación de señales aéreas está conformado por una fundación, una estructura metálica conectada a la fundación y los letreros informativos. Las conexiones son normalmente apernadas o soldadas.

b. Confección y transporte Una vez efectuadas las excavaciones para las fundaciones del marco o bandera, se procederá a la recepción por parte del SUPERVISOR. Las fundaciones se ubicarán en el emplazamiento definido en el Proyecto o en su defecto, en un emplazamiento previamente aprobado por el SUPERVISOR. Las fundaciones tendrán una geometría y profundidad, acordes con el Proyecto. Luego de aprobado el sello, se procederá a colocar un emplantillado de hormigón pobre. Sobre éste se colocarán las armaduras para proceder al hormigonado.

La estructura metálica se conectará con las fundaciones de acuerdo con lo establecido en el Proyecto, conexión mediante platina metálica y pernos, u otro sistema semejante.

El armado del marco o bandera en el sitio, involucra también obras de conexión soldada o apernada, según el Proyecto, que se realizarán con el equipamiento




adecuado y cuidando el Contratista de tomar todas las medidas necesarias con respecto a la seguridad del tránsito, peatones y del personal de obra.

c. Suministro La fabricación y provisión de los elementos estructurales, deberá ajustarse a lo establecido en el Proyecto. Se consideran estructuras de acero en base a tubos armados o bien enrejados metálicos de perfiles de bajo espesor.

No obstante lo anterior, el Contratista podrá proponer diseños alternativos para estas estructuras, debidamente justificados por la memoria de cálculo correspondiente, incluyendo la nueva especificación, diseño que deberá ser previamente aprobada por el SUPERVISOR. El nuevo diseño, deberá cumplir con la presente especificación, en lo pertinente.

Los tubos o los perfiles a utilizar deben ser elementos de fábrica garantizados y que cuenten con los certificados pertinentes que acrediten las propiedades específicas del material que los compone.

Los tubos deberán ser recibidos conforme por el SUPERVISOR. Este solicitará los certificados de calidad que estime convenientes, a fin de corroborar el cumplimiento de las propiedades especificadas del material.

Las soldaduras en terreno de los perfiles se regirán por las mismas especificaciones prescritas para la soldadura en taller, y con la misma obligación en cuanto a la certificación de calidad.

La longitud de los elementos a transportar, será la indicada en el Proyecto o, en su defecto, por el Fiscal a proposición del Contratista. De todas formas, la totalidad del marco deberá ser presentada en maestranza, de modo de controlar el estricto cumplimiento de la geometría especificada en el Proyecto.

Una vez recibidas las estructuras en maestranza, se procederá a su limpieza e imprimación anticorrosiva. O bien, si así se especifica, recibirá un baño de galvanizado en caliente, cumpliendo con lo establecido en ASTM A 123 para los tubos y ASTM A 153 para pernos y tuercas.

d. Transporte El transporte de los elementos sólo podrá realizarse con posterioridad a su recepción en maestranza, por el Fiscal.

El Contratista deberá contar en faena con los elementos adecuados para la descarga y la manipulación de los perfiles en forma segura y eficiente.

Debe cuidarse en todo momento de no dañar la imprimación anticorrosiva de protección ejecutada en maestranza.

e. Colocación El Contratista deberá contar en faena con los elementos necesarios para realizar los movimientos internos y colocación de las estructuras en su posición definitiva sobre la calzada, en forma segura y expedita, cautelando no sólo la seguridad de la estructura sino muy especialmente, la de los trabajadores encargados de esa obra.

Se deberá poner especial cuidado en no someter a la estructura a esfuerzos no contemplados y evitar golpes que puedan ocasionar deformaciones permanentes en




los elementos. Deberá cuidarse en todo momento de no dañar la imprimación anticorrosiva de protección hecha en maestranza.

El personal deberá utilizar elementos de seguridad en las faenas de lanzamiento, situación que será controlada por el Fiscal.

Los arriostramientos deberán ser colocados, de acuerdo a lo señalado en el Proyecto, inmediatamente una vez presentada la estructura en su posición definitiva.

f. Medidas de seguridad Durante la ejecución de las obras, el Contratista tomará todas las medidas necesarias con respecto a la seguridad del tránsito, peatones y del personal de obra.

4.3 MOJONES DE KILOMETRAJE

Los mojones serán vaciados en sitio o prefabricados, antes de que el hormigón complete su fraguado, se deberá marcar el kilometraje cada 2 kilómetros según las progresiva del proyecto a cada lado de la vía y que tengan relación con el kilometraje total, los números serán claros y legibles de color que contraste con el mojón.


El SUPERVISOR efectuará el control siguiendo estrictamente las normas establecidas por estas especificaciones. Previamente a la iniciación de los trabajos se controlarán las condiciones de limpieza de las superficies a pintar, condiciones del equipo y experiencia del personal. Igualmente, se verificará que los letreros de señalización vertical, soportes y seguros cumplan con las especificaciones. Las aprobaciones del SUPERVISOR serán emitidas por escrito y no relevan al CONTRATISTA de sus responsabilidades en la ejecución de la Obra.

Inicialmente el SUPERVISOR, medirá la pintura del pavimento con “calibrador”, para verificar el espesor de la pintura, independientemente de esta medición se deben cumplir las siguientes tasas:

Para las rayas de tránsito continuas de diez centímetros de ancho (0.10 m), la tasa de aplicación no deberá ser menor de treinta y nueve litros por kilómetro (39 l/Km).

Para las rayas de tránsito discontinuas o puntos de diez centímetros de ancho (0.10 m), la tasa de aplicación no será menor de quince litros por kilómetro (15 l/Km).

6 MEDICIÓN

La señalización vertical será medida por unidad (Unidad) de señal de tráfico ejecutada, instalada, aceptada y aprobada de acuerdo al tipo de placa o señal.

Los delineadores se medirán por unidad ejecutada, instalada, aceptada y aprobada.

Los mojones de kilometraje serán medidos por pieza colocada.

La pintura de las fajas de demarcación para la señalización horizontal serán medidas por metro lineal de faja continua, terminada y aceptada (no se pagarán los tramos no pintados). No se efectuará medición separada de los glóbulos de vidrio para propósitos de pago. La colocación de los demarcadores reflectantes se considerará como parte de la pintura y no será motivo de medición separada. En el caso de




flechas u otros signos pintados en el pavimentos, se computará el área pintada que será transformada en una longitud equivalente de faja de 0.10 m de ancho.

7 PAGO.

Los trabajos de señalización horizontal y vertical, medidos de acuerdo al método de Medición (inciso 6), serán pagados con los correspondientes precios unitarios contractuales.

Los precios y pago incluyen el suministro y colocación de todos los materiales (acero de refuerzo, hormigón, encofrados, clavos, plancha de acero, pernos, tuercas con arandelas, pintura, demarcadores, glóbulos de vidrio, etc.), excavación, relleno, fabricación y colocación de postes, mojones, placas, delineadores y demarcadores reflectantes, así como toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para completar la obra prescrita en esta Especificación.


6.4 Pintado de la superficie de rodadura 0.12 m de ancho ml

6.5 Pintado de la superficie de rodadura 0.15 m de ancho ml

6.6 Senalizacion horizontal con simbolos y letras m2

6.7 Senal preventiva cuadrangular (0.80 x 0.80 m) und

6.8 Senal reglamentaria octogonal "pare" 0.75 m de altura und

6.9 Senal reglamentaria triangular "ceda" 1.00 m de lado und

6.10 Senal reglamentaria (0.75 x 1.10 m) und

6.12 Senal informativa destino 2.20 x 1.10m und




6.18 Senal informativa de servicio 0.60 x 0.60m und

6.19 Senal de identificacion vial und

6.26 Mojones de kilometraje und

6.27 Senal elevada tipo portico und


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 32 TACHAS REFLECTIVAS (OJOS DE GATO)


EG 32 TACHAS REFLECTIVAS (OJOS DE GATO)

1 DEFINICIÓN

En esta especificación se describen los procedimientos para la instalación de tachas reflectivas en la superficie del pavimento, además se establece la metodología para la ejecución y el control de esta actividad.

Las tachas reflectivas (ojos de gato) son dispositivos para delimitación de carrilles en las calzadas, con el objeto de mejorar la percepción del conductor de los límites de la superficie de rodadura y auxiliar el conductor en situaciones que puedan presentar riesgos para su seguridad. Estos dispositivos Las tachas serán mono direccionales o bidireccionales, con uno o dos elementos reflectivos.

2 MATERIALES

2.1 TACHAS

Las tachas estarán elaboradas con materiales metálicos, plásticos o similares de alta resistencia y el material reflectivo deberá ser vidrio o acrílico, de forma prismática, o esférica.

El ángulo entre la cara reflectiva y la base de la tacha no de ser menor a 30º, ni exceder los 45º.

2.1.1 Dimensiones

Las tachas tendrán una altura máxima de veinte milímetros (20 mm) y el área de contacto con la superficie del pavimento será cuando menos de ochenta centímetros cuadrados (80 cm2).

El área del material retroreflectivo proyectado deberá ser como mínimo trece y medio centímetros cuadrados (13.5 cm2) medido con respecto a un plano normal a la superficie de apoyo.

2.1.2 Resistencia a la Compresión:

Se determinará sobre tachas con dimensión en largo o ancho menor a diez centímetros (10cm). La tacha probada deberá resistir una carga de dos mil setecientos veintisiete kilogramos (2727 kg.), sin romperse o tener una deformación superior a trés milímetros con tres décimas (3.3 mm).

2.1.3 Resistencia a la Flexión:

Se determinará sobre tachas con dimensión en largo y ancho, ambos mayores o iguales a diez centímetros (10 cm)

Una tacha deberá soportar una carga de novecientos nueve kilogramos (909 a 1000 kg), sin romperse o presentar una deformación mayor de tres milímetros con tres décimas (3.3 mm).




2.1.4 Color

La coloración de la pieza se obtiene por incorporación de pigmento a la propia masa y no a través de pintura.

Los colores deberán ser el mismo color que de la línea de demarcación del pavimento, blanco para tachas monodireccionales y amarillo para tachas bidireccionales.

2.1.5 Reflectividad

La tacha deberá ofrecer reflectividad o brillantez óptima por ambas caras , con valores mínimos establecidos en la siguiente tabla:

Tabla 32.1 Coeficientes de Retroreflectividad Mínimo en milicandelas / lux

Angulo de Observación Angulo de Entrada Blanco Amarillo

0.2º 0º 279 167

0.2º 20º 112 67

2.1.6 Adhesivo o resina termoplástica

Las piezas serán pegadas en la superficie del pavimento, con un pegamento o solución adhesiva recomendado por el fabricante que garantice una perfecta adherencia, cualquiera sea el tipo de pavimento.

El material destinado a adherir la tacha con el pavimento deberá indicar la dosificación con la cual ha de aplicarse el producto. Se podrá emplear material bituminoso o pegante époxico de dos (2) o más componentes. El adhesivo no se podrá emplear sin el visto bueno del SUPERVISOR.

3 EQUIPOS

Se deberá disponer del equipo necesario para preparar la superficie del pavimento y para el transporte y colocación de las tachas, así como para la limpieza de la superficie luego de terminados los trabajos. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación detallada del equipo asignado a la obra, que será analizado y aprobado si corresponde, en caso contrario sugerirá la modificación o ampliación del equipo propuesto.

4 EJECUCIÓN

4.1 LOCALIZACIÓN

El CONTRATISTA deberá localizar las marcas sobre el pavimento de acuerdo con los planos y las instrucciones del SUPERVISOR. Antes de la implantación, se realizará una demarcación previa, para garantizar la correcta ubicación y alineamiento de las piezas.




4.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Los sitios elegidos para la colocación de las tachas se deberán limpiar de polvo, barro, suciedad y cualquier otro elemento extraño cuya presencia atente contra la correcta adhesión de la tacha al pavimento. Para ello, se podrá emplear cualquier procedimiento que resulte satisfactorio para el SUPERVISOR.

Si es necesario se realizará una limpieza con espátula, para retirar el exceso de solución adhesiva que surgirá durante la fijación evitando así que los elementos reflectivos sean cubiertos y se acumule suciedad.

Después de la fijación, la pieza será comprimida contra el suelo, permitiendo de esta manera que ser logre una perfecta adherencia y nivelación.

4.3 LIMPIEZA FINAL

Una vez colocadas las tachas, el CONTRATISTA deberá retirar del sitio de los trabajos todos los equipos, señales y materiales sobrantes, disponiéndolos en lugares que resulten aceptables para el SUPERVISOR.

4.4 LIMITACIONES EN LA EJECUCIÓN

No se permitirá la colocación de tachas en instantes de lluvia. Además, deberán atenderse todas las limitaciones atmosféricas adicionales que establezcan los fabricantes del adhesivo y de las tachas.


Durante la ejecución de los trabajos, el SUPERVISOR adelantará los siguientes controles principales:

Verificar el estado y funcionamiento del equipo empleado por el CONTRATISTA.

Comprobar que todos los materiales cumplan con los requisitos indicados en la presente especificación.

Impedir que las tachas se coloquen con anterioridad a la aplicación de las líneas de demarcación.

Verificar que las tachas queden correctamente colocadas y contarlas para efectos de pago.

5.1 CONTROL DEL MATERIAL

5.1.1 Ensayos de Retroreflexión

Los ensayos de retroreflexión se realizarán para comprobar, los valores mínimos aceptables del coeficiente de intensidad luminosa R, que deberán estar de acuerdo con la siguiente Tabla, tomando en cuenta los factores de corrección:




Tabla 32.2 VALORES MÍNIMOS DE COEFICIENTE DE INTENSIDAD LUMINOSA

Ángulo de Entrada

Derecho e Izquierdo = 15ºV=0




Ángulo de Observación

2º 1º 0,5º 0,3º

R (mcd/1x) 8 30 70 110

Factores de corrección en función del color del retroreflector:

Blanco: 1,0

Amarillo: 0,5

Rojo: 0,2

5.1.2 Ensayo de Compresión

El equipo utilizado para el ensayo de compresión estará conformado por 2 (dos) placas de acero planas e indeformables. El equipo deberá tener capacidad suficiente para permitir la aplicación de carga continuamente y sin choques. Después del encaje se deberá aplicar continuamente una carga con velocidad adecuada.

La aplicación de la carga será interrumpida cuando se observe la primera fisura en la tacha o tachón. Las cargas mínimas de rotura aceptables serán de 20.000 kgf para tacha o tachón con elemento reflectivo de vidrio y de 5.000 kgf para tacha o tachón con elemento reflectivo de material plástico.

5.1.3 Aceptación o Rechazo

El material propuesto será rechazado si no cumple con las exigencias establecidas en la presente Especificación.

6 MEDICIÓN

Las tachas reflectivas serán medidas por pieza (pza) instalada y aceptada.

7 PAGO

Los trabajos referentes a las tachas reflectivas medidos conforme al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales. El precio y pago serán compensación total por el servicio, incluyendo la propia pieza, mano de obra, equipo, herramientas, transporte de materiales e imprevistos necesarios para ejecutar y concluir satisfactoriamente la actividad.


6.24 Tachas Reflectivas Bidireccionales Pza.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 33 DELINEADORES DE CALZADA


EG 33 DELINEADORES DE CALZADA

1 DEFINICIÓN

Esta Especificación describe las condiciones exigidas para la fabricación e instalación de delineadores de calzada, que serán verificadas cuando sean implantados a lo largo de la carretera, además de los criterios de aceptación, rechazo y medición del servicio, estableciendo metodologías de ejecución y control de calidad del servicio.

Los delineadores de calzada son marcadores de suelo que tienen como función balizar vehículos, están constituidos por un soporte de PVC blanco o de color conforme señalen los planos, en forma de una placa, que tiene una tira negra opaca con elementos reflectivos de película de alta intensidad a una altura de 0.75 m del piso.

2 MATERIALES

Los delineadores de calzada en general son de un material plástico flexible estabilizado contra la radiación solar.

Los delineadores de suelo serán confeccionados de PVC y tienen 1.60 m. de altura, espesor de 1,5 cm. y 10 cm de ancho. La placa tendrá un chanfle en la parte superior, formando un ángulo de 30º en relación a la horizontal, y bordes superiores redondeados, y un hueco con diámetro de 5/8", situado a 4" del borde inferior.

El material que constituye el soporte tendrá la apropiada flexibilidad, para no provocar rupturas cuando esté inclinado a 90º. La flexibilidad permitirá que el soporte retorne naturalmente a la posición original y sin presentar deformaciones que resulten perjudiciales a su desempeño.

El soporte será resistente a las variaciones de la temperatura del ambiente, sin causar, por tanto, ninguna deformación consecuente de tales variaciones.

La superficie del soporte será lisa y homogénea, libre de fisuras, rayas y protuberancias o concavidades, de color blanco lechoso u otro conforme establezca el diseño, semi-opaco en cualquiera de las situaciones.

El soporte tendrá una faja pintada en la cara orientada en el sentido del tráfico. Dicha faja se obtendrá a través de una pintura de tinta plástica de color negro aplicada sobre la superficie del soporte, de apariencia homogénea, sin rugosidad, protuberancias y concavidades, rayas o rajaduras. Será pintada en la parte superior de la placa, a 18 cm del tope, con anchura de 25 cm. La faja negra deberá también ser estabilizada contra la radiación solar.

El elemento reflectivo de alta intensidad de color blanco será aplicado sobre la tira negra, con 16 cm de altura por 6 cm de ancho. El eje de la cinta estará ubicado a 75 cm del nivel de la berma, permitiendo así una buena visualización por parte de los conductores.




3 EQUIPO

Para la instalación de delineadores de calzada, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación detallada del equipo asignado a la actividad que será aprobado o sujeto a modificación de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR.

4 EJECUCIÓN

El soporte será fijado directamente en el suelo, a una profundidad de 0.55 m, los primeros 0.15 m del hueco serán llenados con hormigón simple, y los restantes 0.40 m del hueco serán rellenados con suelo compactado manualmente.

El soporte será instalado procurando un adecuado anclaje en el suelo el soporte es un tubo plástico de PVC de diámetro 1/2" y 0.10 m de longitud. En el caso de que no sea posible realizar el anclaje con este material, el CONTRATISTA propondrá una alternativa de anclaje sujeta a la aprobación del SUPERVISOR, que sea satisfactoria y que no perjudique las condiciones de seguridad vial.

La película de alta intensidad será pegada al soporte a través de sistema auto-adhesivo.

Los delineadores no podrán ser instalados en situaciones que ofrezcan obstrucción a accesos y pasos. Este tipo de delineadores serán también utilizados para indicar y alertar la ubicación de las alcantarillas en cada sentido.

4.1 DELINEADORES DE CALZADA EN CURVA HORIZONTAL TIPO 2

Los delineadores de calzada son marcadores de suelo que tienen como función balizar vehículos.

Los delineadores de curva horizontal se utilizan para indicar el cambio brusco de dirección en el alineamiento horizontal de una vía. Son una importante guía para los conductores en los casos de presentarse simultáneamente variación en el alineamiento horizontal y vertical.

Son de forma rectangular tal como se muestra en los planos y serán de uso monodireccional. Se colocan siempre en el lado exterior de la curva y en algunos casos de curvas pronunciadas o peligrosas a la derecha, en vías bidireccionales de dos carriles, se ubicarán delineadores de curva horizontal presentando caras reflectivas a cada sentido de circulación.

4.1.1 Colocación y espaciamiento

Los delineadores de curva horizontal deberán colocarse en postes similares a los utilizados para las señales verticales a una altura de aproximadamente 1,50 m tal como se indican en los planos.

4.1.2 Ubicación lateral

Lateralmente los delineadores de curva horizontal se colocarán a una distancia entre 0,60 y 1,50 m a partir del borde exterior del pavimento (en vías sin berma).




4.1.3 Espaciamiento

En curvas y en las tangentes de entrada y salida de éstas, el espaciamiento de los delineadores de curva horizontal deberá ser tal que sean visibles para el conductor, como mínimo, tres (3) delineadores a la vez.

Los delineadores serán instalados en las curvas, con una separación (D) entre dos delineadores consecutivos, para determinar el espaciamiento entre delineadores de curva horizontal, se tendrá en cuenta la siguiente Tabla:

Tabla 33.1 ESPACIAMIENTO PARA DELINEADORES – TRAMO EN CURVA

Radio (m) D (m)

R≤ 50 6

50≤ R ≤ 75 8

75≤ R ≤ 100 10

100≤ R ≤ 130 12

130≤ R ≤ 200 15

200≤ R ≤ 450 20

450≤ R ≤ 750 30

R> 750 50


El SUPERVISOR realizará el control de la instalación de los delineadores de calzada verificando y comprobando las dimensiones con las prescripciones de esta especificación.

El control se realizará por muestreo. La cantidad de muestras deberá representar 3% de la cantidad total del lote. Para el muestreo, serán considerados lotes de 1,000 piezas de delineadores de calzada.

Si los materiales presentados no están de acuerdo con la presente especificación, serán rechazados. En ese caso, todo el lote será rechazado.

6 MEDICIÓN

Los delineadores de calzada serán medidos por unidad de delineador instalada y aprobada.

7 PAGO

Los trabajos referentes a la provisión e instalación de delineadores de calzada, medidos conforme al inciso 6, serán pagados con los precios unitarios contractuales.

El precio y pago serán compensación total por el servicio, incluyendo el material, toda la mano de obra, equipo, transporte de materiales e imprevistos que sean necesarios para ejecutar y concluir satisfactoriamente la actividad.





6.2 Delineadores de Calzada Unidad.

6.3 Delineadores de Curva Horizontal Unidad.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 34 SEÑAL HORIZONTAL TIPO SONORIZADOR


EG 34 SEÑAL HORIZONTAL TIPO SONORIZADOR

1 DEFINICIÓN

Esta especificación se aplica a los procedimientos para la ejecución de señales horizontales tipo sonorizador, constituidos por tachas plásticas. En el presente documento se establece además la metodología para la ejecución y el control de dicho servicio.

Los sonorizadores están constituidos por grupos de tachas dispuestos de tal manera para causar sonido provenientes de los sonorizadores del carril y/o pista, los sonorizadores están destinados a advertir a los conductores de vehículos cuando exista peligro. De esta manera el sonorizador será entendido como parte complementaria de las señalizaciones preventivas en los puntos de peligro de la vía, con la particularidad de actuar directamente sobre el vehículo.

El sonorizador con tachas está conformado por hileras paralelas de tachas plásticas, instaladas transversalmente a la vía, provocando de esta manera una trepidación y ruido al paso de las ruedas del vehículo, que es inmediatamente percibido por el conductor.

2 MATERIALES

El sonorizador está compuesto por cuatro (4) hileras paralelas de tachas, dispuestas transversalmente a la vía y a una distancia de 30 cm entre sí. La distancia entre los bordes de dos tachas contiguas de una misma hilera deberá será de 10 cm.

2.1 TACHAS

Las tachas estarán elaboradas con materiales metálicos, plásticos o similares de alta resistencia y el material reflectivo deberá ser vidrio o acrílico, de forma prismática, o esférica.

El ángulo entre la cara reflectiva y la base de la tacha no de ser menor a 30º, ni exceder los 45º.

2.1.1 Dimensiones

Las tachas tendrán una altura máxima de veinte milímetros (20 mm) y el área de contacto con la superficie del pavimento será cuando menos de ochenta centímetros cuadrados (80 cm2).

El área del material retroreflectivo proyectado deberá ser como mínimo trece y medio centímetros cuadrados (13.5 cm2) medido con respecto a un plano normal a la superficie de apoyo.

2.1.2 Resistencia a la Compresión :

Se determinará sobre tachas con dimensión en largo o ancho menor a diez centímetros (10cm). La tacha probada deberá resistir una carga de dos mil setecientos veintisiete kilogramos (2727 kg.), sin romperse o tener una deformación superior a trés milímetros con tres décimas (3.3 mm).




2.1.3 Resistencia a la Flexión :

Se determinará sobre tachas con dimensión en largo y ancho, ambos mayores o iguales a diez centímetros (10 cm)

Una tacha deberá soportar una carga de novecientos nueve kilogramos (909 a 1000 kg), sin romperse o presentar una deformación mayor de tres milímetros con tres décimas (3.3 mm).

2.1.4 Color

La coloración de la pieza se obtiene por incorporación de pigmento a la propia masa y no a través de pintura.

Los colores deberán ser el mismo color que de la línea de demarcación del pavimento, blanco para tachas monodireccionales y amarillo para tachas bidireccionales.

2.1.5 Reflectividad

La tacha deberá ofrecer reflectividad o brillantez óptima por ambas caras , con valores mínimos establecidos en la siguiente tabla:

Tabla 34.1 Coeficientes de Retroreflectividad Mínimo en milicandelas / lux

Angulo de Observación

Angulo de Entrada Blanco Amarillo

0.2º 0º 279 167

0.2º 20º 112 67

2.1.6 Adhesivo o resina termoplástica

Las piezas serán pegadas en la superficie del pavimento, con un pegamento o solución adhesiva recomendado por el fabricante que garantice una perfecta adherencia, cualquiera sea el tipo de pavimento.

El material destinado a adherir la tacha con el pavimento deberá indicar la dosificación con la cual ha de aplicarse el producto. Se podrá emplear material bituminoso o pegante époxico de dos (2) o más componentes. El adhesivo no se podrá emplear sin el visto bueno del SUPERVISOR.

3 EQUIPOS

Para la instalación de señales horizontales tipo sonorizador, el CONTRATISTA utilizará el equipo apropiado que necesariamente será aprobado por el SUPERVISOR. Para la aprobación o modificación del equipo asignado, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación completa del equipo que pretende asignar a la actividad.




4 EJECUCIÓN

4.1 LOCALIZACIÓN

El CONTRATISTA deberá localizar las marcas sobre el pavimento de acuerdo con los planos y las instrucciones del SUPERVISOR. Antes de la implantación, se realizará una demarcación previa, para garantizar la correcta ubicación y alineamiento de las piezas.

4.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Los sitios elegidos para la colocación de las tachas se deberán limpiar de polvo, barro, suciedad y cualquier otro elemento extraño cuya presencia atente contra la correcta adhesión de la tacha al pavimento. Para ello, se podrá emplear cualquier procedimiento que resulte satisfactorio para el SUPERVISOR.

Si es necesario se realizará una limpieza con espátula, para retirar el exceso de solución adhesiva que surgirá durante la fijación evitando así que los elementos reflectivos sean cubiertos y se acumule suciedad.

Después de la fijación, la pieza será comprimida contra el suelo, permitiendo de esta manera que ser logre una perfecta adherencia y nivelación.

4.3 LIMPIEZA FINAL

Una vez colocadas las tachas, el CONTRATISTA deberá retirar del sitio de los trabajos todos los equipos, señales y materiales sobrantes, disponiéndolos en lugares que resulten aceptables para el SUPERVISOR.

4.4 LIMITACIONES EN LA EJECUCIÓN

No se permitirá la colocación de tachas en instantes de lluvia. Además, deberán atenderse todas las limitaciones atmosféricas adicionales que establezcan los fabricantes del adhesivo y de las tachas.



Podrá haber rechazo del material presentado por el CONTRATISTA, en caso de que no satisfagan las exigencias establecidas en la presente Especificación.

5.2 CONTROL DE LA INSTALACIÓN

El SUPERVISOR realizará una verificación visual de la calidad y uniformidad de la distribución de las tachas.

6 MEDICIÓN

La instalación, aceptación y aprobación de señales horizontales serán medidas por pieza (pza).




7 PAGO

Los señales medidas conforme al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales. El precio y pago será compensación total por el suministro e instalación de las señales, materiales mano de obra, equipo, herramientas, transporte de materiales e imprevistos necesarios para ejecutar y concluir los respectivos trabajos.


6.28 Banda sonorizadora und


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 35 PAVIMENTO RIGIDO Y SONORIZADORES CON REGLA


EG 35 PAVIMENTO RIGIDO Y SONORIZADORES CON REGLA

1 DESCRIPCIÓN.

Las obras a ejecutar consisten en una calzada de hormigón de cemento Portland, construida sobre la capa sub base previamente preparada y aceptada, de acuerdo con las indicaciones de los planos, de estas especificaciones y de los demás detalles relativos al proyecto.

Además se deberá construir un sonorizador; que es un dispositivo de concreto construido en la misma losa que causa una vibración y ruido al conductor y ocupantes, lo cual induce a reducir la velocidad en sitios próximos a poblaciones o a retén de cobro de rodaje. Estos dispositivos deberán ser construidos en todo el ancho de la calzada incluyendo las bermas, según la forma, detalles y dimensiones presentados en los planos.

2 MATERIALES.

2.1 GENERALIDADES

El Contratista es responsable de la calidad de cada uno de los materiales que emplee. Periódicamente, o cuando el SUPERVISOR considere necesario, el Contratista comprobará que los materiales en uso reúnan las condiciones de calidad exigidas o aprobadas.

El SUPERVISOR tendrá amplias facilidades para inspeccionar, requerir ensayos y/o ensayar los materiales, en cualquier momento y lugar, durante la recepción o preparación de los mismos, su almacenamiento o utilización, etc.

La comprobación de incumplimiento de las exigencias de calidad establecidas faculta al SUPERVISOR a rechazar los materiales cuestionados y ordenar al Contratista el inmediato retiro de la obra de la totalidad de dichos materiales.

A los fines establecidos, el Contratista facilitará por todos los medios a su alcance el acceso del SUPERVISOR a sus depósitos así como a los sitios o plantas de producción. El Contratista proveerá y enviará las muestras necesarias al laboratorio o donde el SUPERVISOR lo indique.

En caso de que el Contratista solicite cambiar los materiales por otros similares de otra procedencia, podrá hacerlo, previa aprobación del SUPERVISOR, el que determinará, a su vez, si las condiciones de calidad de los nuevos materiales, cumplen con las exigencias requeridas.

Los materiales que habiendo sido aprobados, se tornaran por cualquier causa, inadecuados para el uso en obra, no serán utilizados.

En caso que para un determinado material no se hubiesen indicado las especificaciones que deba satisfacer, queda sobrentendido que aquel cumplirá los requisitos establecidos en las Normas Bolivianas correspondientes, o en su defecto, las correspondientes de la Sociedad Americana de Ensayos de Materiales (ASTM) o de la Asociación Americana de Oficinas Estatales de Carreteras y Transporte (AASHTO) que se hallan en vigencia en su país de origen.




2.2 CEMENTO PÓRTLAND

2.2.1 Calidad.

El material a utilizar será Cemento Pórtland Normal o Cemento Pórtland con Adiciones, Categoría Resistente 40, (Preferentemente con Puzolana, 1P-40), de marca aprobada que reúna estrictamente las condiciones exigidas por las Normas correspondientes NB-011 y NB-096, dictadas por IBNORCA.

a) Especificaciones para la provisión de cemento.

El CONTRATISTA debe demostrar y asegurar la realización diaria y estricta de cada uno de los análisis y ensayos especificados en la NB-011 (Norma Boliviana). Estos ensayos deberán ser ejecutados por personal calificado y adiestrado; con máquinas, equipos e instrumentos idóneos.

Asimismo, el CONTRATISTA debe demostrar y asegurar el cumplimiento continuo de las especificaciones NB-011 y la uniformidad de la calidad del producto a lo largo del tiempo.

b) Control de cumplimiento.

Antes del inicio de la construcción de cada sector con pavimento rígido y, al menos, una vez por semana (si el tiempo de construcción de cada sector fuese mayor a una semana), el CONTRATISTA debe entregar un certificado de Control de Calidad del Cemento provisto por el fabricante, que comprenda tanto un análisis químico completo promedio (incluyendo Residuo Insoluble), como todos los ensayos físicos y mecánicos prescritos por la NB-011. Este Certificado debe estar firmado por el jefe de Control de Calidad o cargo equivalente del responsable directo de esta información en la fábrica.

El CONTRATISTA y el SUPERVISOR utilizarán los datos químicos proporcionados, inicial y semanalmente, para el control del cumplimiento de las especificaciones técnicas del proyecto y podrán solicitar a la fábrica proveedora análisis adicionales o cualquier tipo de aclaración al respecto, así como efectuar constataciones en laboratorios especializados de terceros.

Por otro lado, además del control del cumplimiento de las especificaciones físicas y mecánicas del cemento a partir de las informaciones semanales del proveedor y de las aclaraciones o ensayos adicionales que pudieran requerirse en cualquier momento, el SUPERVISOR efectuará, cuando crea conveniente, todos los ensayos prescritos en este sentido por NB-011.

2.3 AGREGADO FINO PARA HORMIGÓN.

2.3.1 Origen, Naturaleza y Características.

El agregado fino a emplearse estará constituido por arenas naturales o artificiales o una mezcla de ellas.

Arena naturales son aquellas cuyas partículas son redondeadas y provienen de la disgregación de las rocas por la acción de agentes naturales.




Arenas artificiales son las originadas por la trituración de las rocas mediante equipo de chancado.

Se dará preferencia al uso de arenas de origen natural. Las arenas presentarán partículas duras, durables y limpias, libres de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o laminares, álcalis, arcillas, materias orgánicas y deletéreas.

2.3.2 Pureza del agregado fino.

El contenido de sustancias perjudiciales no excederá los siguientes límites:

Terrones de arcilla 1.0 % en peso

Carbón y lignito 0.5 % en peso

Material que pasa tamiz 74m (No.200) vía húmeda 3.0 % en peso

Otras sustancias perjudiciales

(Como álcalis, sales, mica, granos con películas

Superficiales, partículas blandas, etc.) 1.0 % en peso

El total de sustancias perjudiciales no será superior al 4.0 % en peso

El agregado fino deberá estar libre de impurezas orgánicas; en caso de duda se realizará el ensayo correspondiente, y deberá obtenerse un color mas claro que el patrón. Los ensayos correspondientes son AASHTO T-112, T-113 Y T-11.

2.3.3 Granulometría del agregado fino.

El agregado fino será bien graduado y su composición granulométrica deberá responder a las siguientes exigencias, según ASTM C33:

Tamiz % que pasa, en peso

9.5 mm (3/8”) 100

4.8 mm (No.4) 95 – 100

2.4 mm (No. 8) 80 – 100

1.2 mm (No.16) 50 – 85

600m (No. 30) 25 – 60

297m (No.50) 5 – 30

149m (No.100) 0 - 10

Los tamices indicados corresponden a la serie ASTM designación E –11 –58T.

La gradación precedente representa los límites extremos que determinarán si el agregado fino es adecuado para emplearse.




El CONTRATISTA utilizará un agregado obtenido directamente o por mezclas de otros, cuya gradación durante toda la ejecución de los trabajos sea razonablemente uniforme y no sujeta a los porcentajes extremos o límites de granulometría especificada. La verificación granulométrica será cada 1000 m3 o como lo indique el SUPERVISOR.

A tal efecto, el CONTRATISTA propondrá una gradación que utilizará en el curso de los trabajos y de la cual no podrá apartarse, ya que en tal caso deberá efectuar una nueva dosificación.

2.3.4 Acopio del agregado fino.

El agregado fino proveniente de fuentes distintas no será almacenado en la misma pila, ni usado alternadamente en la misma clase de obras, o mezclado sin la autorización previa y escrita del SUPERVISOR.

Se tendrá especial cuidado en evitar la segregación, contaminación con otros materiales y contenido de humedad no uniforme.

2.3.5 Toma de muestras y método de ensayo.

Se realizarán de acuerdo con las siguientes Normas Bolivianas:

Toma de muestras 595 91

Terrones de arcilla 601 94

Carbón y lignito 609 91

Material que pasa el tamiz 74m (No.200) 612 91

Impurezas orgánicas 609 91

Granulometría 597 91

El CONTRATISTA deberá realizar la verificación continua de la humedad de la arena a lo largo del día y se efectuará la corrección apropiada de la cantidad de agua en las mezclas, para que al momento de la elaboración de los pastones se mantenga la relación Agua/Cemento establecida en la dosificación.

2.4 AGREGADO GRUESO PARA HORMIGÓN.

2.4.1 Origen, naturaleza y características.

El agregado grueso será piedra triturada, grava u otro material inerte aprobado por el SUPERVISOR. Se compondrá de partículas duras, resistentes y durables libres de cualquier cantidad perjudicial de capas o materias adheridas, arcilla y materias extrañas.

No contendrá sustancias perjudiciales en exceso de los siguientes límites:

Fragmentos blandos 3.00% en peso

Carbón y lignito 1.00% en peso

Terrones de arcilla 0.25% en peso

Material que pasa el tamiz No.200 1.00% en peso




El agregado grueso responderá a las siguientes exigencias, en lo que a sus características petrográficas se refiere:

a) Durabilidad con sulfato de sodio: La pérdida luego de cinco (5) ciclos no excederá el 12% (doce por ciento).

b) Resistencia al desgaste: en el ensayo de desgaste en la máquina de Los Ángeles se admitirá una pérdida máxima del 40% (cuarenta por ciento).

c) La absorción de agua (24 horas) no excederá del 2% en peso

2.4.2 Granulometría del Agregado Grueso.

El agregado grueso estará graduado de manera apropiada, para evitar la segregación. Se recomienda un tamaño máximo no mayor a 1 ½”.

La verificación granulométrica se realizará cada 1000 m3 o según lo señalado por el SUPERVISOR. Para este efecto, el CONTRATISTA propondrá una gradación que utilizará en el curso de los trabajos y de la cual no podrá apartarse, ya que en tal caso deberá efectuar una nueva dosificación. La SUPERVISIÓN podrá exigir que el agregado grueso que responda a esta granulometría se obtenga por mezcla en obra de dos o más agregados de distintas clasificaciones granulométricas, en cuyo caso se procederá a sus acopios y mezclas, según se indica en el Inciso 2.4.4 subsiguiente.

2.4.3 Presencia de partículas planas y alargadas

No se permitirá en el agregado grueso, más de un 10% (diez por ciento) de piedras en forma de laja, es decir, partículas planas alargadas (relación entre dimensión menor y mayor de 0.2).

La determinación del contenido de lajas o partículas alargadas se realizará sobre una muestra representativa del siguiente peso mínimo:

Para tamaños máximos comprendidos entre 1” y 2” ..................................10 kg.

Para tamaños máximos menores de 1”....................................................... 5 kg.

De la muestra representativa de peso P se separarán mediante selección visual y operación manual todas aquellas partículas cuya mayor dimensión exceda 5 (cinco) veces el espesor medio respectivo. Estas partículas serán pesadas, mismo que se registrará como (P1).

El contenido de lajas se calculará en porcentaje del peso de la muestra primitiva, mediante la expresión:

% de lajas = P1/P * 100

El resultado a considerar, será el promedio de dos determinaciones realizadas sobre muestras distintas del mismo material.

2.4.4 Acopio del Agregado Grueso.

El agregado grueso proveniente de fuentes distintas no será almacenado en la misma pila ni usado alternadamente en la misma clase de obra o mezclado sin autorización previa y escrita del SUPERVISOR.




Igualmente cuando se acopie agregado que responda a distintas clasificaciones granulométricas, el mismo se almacenará en pilas separadas y su mezcla, a los fines de cumplir con la granulometría exigida en el Inciso 2.4.2, se hará en el momento de producir el hormigón en las proporciones adecuadas para lograr el cumplimiento del requisito señalado.

Se tendrá especial cuidado en evitar la segregación, contaminación con otros materiales y contenido de humedad no uniforme.

2.4.5 Toma de muestras y métodos de ensayo.

Las muestras se tomarán en planta de mezclado de hormigón, para considerar las posibles alteraciones en la producción, transporte, etc. Este proceso se realizará de acuerdo con las Normas Bolivianas siguientes:

Toma de muestras 595 91

Terrones de arcilla 601 94

Carbón y lignito 609 91

Material que pasa el tamiz 74m (No.200) 612 91

Durabilidad con sulfato de sodio 599 94

Resistencia al desgaste (AASHTO T-96)

Granulometría 598 91

VERIFICAR SI ESTAS NORMAS SON DE MUESTREO O DE ENSAYOS – LO MISMO DE LA ARENA

2.5 AGUA.

El agua a utilizar en la preparación del hormigón y en todo otro trabajo relacionado con la ejecución del firme será razonablemente limpia y libre de sustancias perjudiciales al hormigón, preferentemente potable.

A los fines de conservar la limpieza y pureza del agua, el contratista utilizará para su extracción y conducción, elementos adecuados para disponer de ella en el silo en que va a usarse, libre de sustancias extrañas que puedan ser arrastradas por la misma.

Para que el agua sea utilizable deberá cumplir con los requisitos de la Normas Bolivianas 587 91; 588 91; 636 94; 637 94; y 638 94 disponibles en el IBNORCA.

2.6 MATERIAL PARA SELLO DE JUNTAS.

El tipo de sello para las juntas longitudinales y transversales será definido en el diseño del pavimento y en las Especificaciones Especiales. El SUPERVISOR controlará el tipo de material para el sellado de las juntas de las losas de hormigón.

Existen diversos tipos de materiales para sellar las juntas en pavimentos de hormigón. La clasificación más simple de los materiales empleados para el sello de juntas es la siguiente:




- Sellos líquidos (moldeados en terreno).

- Sellos premoldeados (introducidos por compresión).

Para las juntas de dilatación se usará preferentemente relleno premoldeado y, para las de contracción, selladores líquidos.

2.6.1 Materiales líquidos para sello de juntas

En términos generales, los materiales líquidos para el sello de juntas se pueden diferenciar entre aquellos que se colocan en caliente (principalmente en base a asfalto y caucho) y aquellos que se colocan en las juntas a temperatura ambiente (principalmente en base a siliconas).

Los materiales de sello líquidos colocados en caliente, deberán cumplir con las siguientes especificaciones:

Material a base de asfaltos poliméricos: AASHTO M 0173

Autonivelante ASTM D 3405

SS-S-1401 C

ASTM D 1190

Material polimérico de bajo módulo: ASTM D 3405

Autonivelante

Material Elastomérico: ASTM D 3406

Autonivelante SS-S-1614

Los materiales líquidos colocados en frío, en base a siliconas, no requieren mezclas ni calentamiento. El material se cura al ser expuesto a la atmósfera durante su aplicación. La humedad del aire contribuye a que el sellador se cure para lograr sus características finales.

En el caso que el proyecto especifique el uso de selladores de silicona, se deberá contar con la aprobación previa de la SUPERVISIÓN, y seguir las recomendaciones del fabricante para su aplicación.

Los materiales de sello líquidos colocados en frío, deberán cumplir con las siguientes especificaciones:

Material a base de Silicona : ASTM D 5893

Autonivelante de módulo bajo a ultra bajo.

Material a base de goma de Nitrilo: No disponible.

Autonivelante

Material a base de Polisúlfido: No disponible.

Autonivelante

Material a base de Poliuretano SS-S200d

Autonivelante




Los materiales deben tener un bajo modulo elástico, ser resistente a los rayos ultravioletas y tener al menos una elongación mínima admisible del 50%.

Las especificaciones SS-S se refieren a las Federal Specifications de los Estados Unidos.

Los selladores de silicona o poliuretano, preferentemente autonivelante, estarán compuestos por uno o dos componentes que se mezclan antes de ser aplicados a las juntas mediante pistola de calafateo o directamente del envase. Son materiales específicamente fabricados para ser colocados en juntas de pavimentos rígidos que deben ser resistentes a los rayos ultravioleta y tener al menos una elongación mínima admisible del 100%. Deben ser bajo módulo elástico. Se colocarán sobre tira de respaldo “backer-rod” de dimensiones y tipo apropiadas. Antes de su aplicación deberá aplicarse un imprimante, proporcionado por el mismo fabricante de estos productos, pintando la superficie de las juntas para asegurar su adherencia

2.6.2 Cordones de respaldo

Los cordones de respaldo (backer rod) son un material muy importante para la instalación de selladores líquidos, dado que evitan que el líquido fluya bajo la junta y se adhiera al fondo de la caja. También son útiles para la definición del factor forma y para optimizar la cantidad de sellador a usar.

Los materiales más usados como cordones de respaldo son los siguientes:

a) Espuma de Polietileno:

La espuma de polietileno es una espuma de celdas cerradas que no absorbe el agua y es moderadamente compresible. Es más adecuado para los selladores líquidos colocados en frío, ya que podría derretirse en contacto con materiales colocados en caliente.

b) Espuma de Polietileno Eslabonado:

La espuma de polietileno eslabonado es una espuma de celdas selladas que no es compatible con los selladores líquidos colocados en caliente. No absorbe el agua y es moderadamente compresible.

c) Espuma de Poliuretano:

Esta espuma de celdas abiertas absorbe el agua, pero no se derrite cuando se usa en contacto con selladores líquidos colocados en caliente. Es muy compresible y ampliamente usado con los selladores líquidos colocados en caliente.

El tamaño de los cordones de respaldo depende del ancho de la caja de la junta. Los cordones de respaldo se comprimen aproximadamente en un 25 %, para asegurarse que permanezcan a la profundidad deseada dentro de la caja. Los tamaños adecuados para distintos anchos de juntas son:

Ancho de la Caja (mm) Diámetro del cordón (mm)

3 6

5 6




Ancho de la Caja (mm) Diámetro del cordón (mm)

6 8

8 10

10 13

13 16

16 19

19 22

22 25

25 32

32 38

38 50

Los cordones de respaldo también impiden la adherencia de los selladores al fondo de la caja.

Las tensiones en el sellador aumentan si se presenta adherencia a lo largo de la base del mismo. La pérdida de adherencia se produce debido a que el sellador queda restringido en el cuello al fondo de la caja, durante la apertura de la junta.

De todos modos, los cordones de respaldo deberán cumplir con la especificación ASTM D5249-95 (2000) “Standard Specification for Backer Material for use with cold-and hot-Applied Joint Sealants in Portland-Cement Concrete”.

2.6.3 Relleno Premoldeado Fibrobituminoso.

Este relleno consistirá de fajas premoldeadas constituidas por elementos de goma, impregnadas uniformemente con asfalto en cantidad adecuada para ligarlas.

Las dimensiones de relleno premoldeado serán las que se consignen en el diseño, las especificaciones especiales o en los planos de la obra, con tolerancia en más de 1.5 mm en el espesor y menos de 3 mm en la altura. Su longitud será al menos igual a la de un carril del pavimento.

El relleno premoldeado no se deformará por el manipuleo común en obra durante el tiempo caluroso, ni se romperá o agrietará en tiempo frío.

Cuando se decida su ensayo se extraerá una muestra de cada lote de 300 m de relleno o fracción menor. Dicha muestra tendrá el espesor y la altura especificados y su largo no será inferior a un metro. Las muestras se acondicionarán para el transporte de tal modo que no sufran deformaciones o rotura.

Cumplirá los siguientes requisitos cuando se lo ensaye según los métodos ASTM Designación D-545.

1º) Recuperación: Se determinará luego de tres aplicaciones sucesivas de una carga capaz de comprimir a la muestra hasta el 50% de su espesor original.

2º) Compresión: La carga requerida para reducir el espesor de la probeta al 50% de su espesor original no deberá ser menor de 7 ni mayor de 52.4 k/cm2. Si el




espesor de la muestra es menor de 1.25 cm se permitirá una carga máxima de 87.5 kg/cm2.

3º) Extrusión: Se comprimirá la muestra al 50% de su espesor original con tres bordes apoyados, no debiendo exceder la deformación u extrusión del borde libre, de 0.6 cm.

4º) Absorción: No será superior al 15% (quince por ciento) en volumen en 24 horas.

2.7 BARRAS DE TRANSFERENCIA DE CARGA EN JUNTAS TRASVERSALES.

El principal objetivo de los pasadores es la transferencia de cargas en las juntas transversales. Las barras se fijarán al terreno convenientemente mediante el uso de varillas o canastillas constituidas por acero de 6 mm, las mismas que podrán vincularse a la barra en uno de los lados ya sea mediante alambre o soldadura, de manera que puedan resistir los esfuerzos de hormigonado. Los pasadores deberán reunir las siguientes condiciones:

2.7.1 Forma y Dimensiones.

Los pasadores serán barras lisas de acero de sección circular de las dimensiones indicadas en los planos.

La tolerancia admisible respecto a los diámetros indicados en el proyecto o en estas especificaciones será de ± 0.5 mm. Los pasadores serán perfectamente rectos, sin torceduras, muescas o abolladuras superficiales.

En las juntas de dilatación, que se colocarán sólo en el contacto con estructuras fijas y otros, uno de los extremos del pasador estará cubierto con un manguito de diámetro interior algo mayor que el de la barra del pasador y de una longitud de 10 a 12 cm obturado en su extremo por un tapón de material asfáltico u otro material compresible de 3 cm de espesor, a fin de permitir al pasador una carrera mínima de 2 cm.

El manguito podrá ser de cualquier material que no sea putrescible y dañino para el hormigón, y que pueda, además, resistir adecuadamente los efectos derivados de la compactación y vibrado del hormigón al ser colocado.

2.7.2 Calidad del Acero.

El acero de las barras para pasadores será el comúnmente denominado “acero dulce” o “común”. Tendrá una tensión mínima de fluencia de 2400 kg/cm2 y su alargamiento mínimo en el ensayo de rotura será del 23% de la longitud de la probeta.

2.8 BARRAS DE UNIÓN O DE ANCLAJE.

El presente proyecto contempla la colocación de barras de amarre en las juntas longitudinales consideradas en el diseño. Las barras de amarre (unión o anclaje) deben cumplir las siguientes condiciones:

2.8.1 Forma y Dimensiones.

Las barras de amarre tienen como principal objetivo mantener la unión horizontal y vertical de los carriles del pavimento; serán de acero corrugado de las dimensiones




indicadas en los planos, se colocarán donde lo indiquen los planos de proyecto según las dimensiones fijadas en los mismos.

En caso de que se realice la pavimentación de ancho completo, las barras se fijarán al terreno convenientemente mediante el uso de varillas o canastillas constituidas por acero de 6 mm, las mismas que podrán vincularse a la barra ya sea mediante alambre o soldadura, de manera que puedan resistir los esfuerzos de hormigonado.

En caso de que se realice la pavimentación carril por carril, con equipo de pavimentación deslizante y/o con moldes, las barras deberán ser insertadas lateralmente, utilizando un insertador lateral específicamente diseñado para este fin, o previendo los orificios correspondientes en los moldes. En este último caso, las barras deben insertarse asegurando una buena adherencia entre la barra y el hormigón pero sin dañar el acabado superficial del pavimento.

2.8.2 Calidad del Acero.

El acero será corrugado con una tensión mínima de fluencia a la tracción de 420 Mpa. Las varillas se encontrarán libres de óxidos, grasas, etc., aspecto que deberá considerarse para su almacenamiento.

2.9 CALIDAD DE LOS MATERIALES Y CERTIFICACIÓN DE SU ACOPIO.

La calidad de los materiales en lo que respecta a las condiciones exigidas en estas especificaciones será tenida en cuenta para la certificación de acopio de dichos materiales, si el contrato así lo dispone.

No se certificará el acopio de materiales de dudosa calidad o cuando los ensayos o análisis que se realicen para establecer esa calidad demuestren que tales materiales no se ajustan a las exigencias requeridas.

En todos los casos en que el CONTRATISTA acopie materiales con el propósito de certificarlos, deberá requerir la previa aprobación del SUPERVISOR.

En el caso específico del Cemento Pórtland, el SUPERVISOR no autorizará la certificación de acopio de dicho material si el CONTRATISTA no cumple con las condiciones de almacenamiento que aseguren protección de dicho material como se especifica en la EG - HORMIGONES Y MORTEROS.

2.10 HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND

2.10.1 Definición y Condiciones Generales.

El hormigón de Cemento Portland estará constituido por una mezcla homogénea de cemento Portland, agregados grueso y fino, agua y aditivos.

La mezcla será de calidad uniforme y su transporte, colocación, compactación y curado se realizará de tal manera que la losa resulte compacta, de textura uniforme, resistente y durable, que cumpla en un todo con los requisitos de estas especificaciones y del uso a que se destina la estructura.

En consecuencia y de acuerdo con lo anteriormente expresado, el hormigón endurecido estará libre de vacíos motivados por la segregación de los materiales o por defectuosa colocación y compactación.




En general, estará libre de todo defecto que facilite la destrucción de la calzada por acción de los agentes atmosféricos o por las condiciones a que aquella se halle sometida durante su uso.

2.10.2 Calidad del Hormigón.

Los hormigones que se coloquen en obra tendrán las siguientes características:

a. Resistencia del Hormigón. Considerando que los pavimentos de hormigón se diseñan tomando en cuenta la resistencia promedio a la flexión, este debe ser el principal parámetro de control.

Para el presente proyecto de pavimentación, la resistencia promedio mínima a la flexión (módulo de ruptura) a los 28 días será la indicada en los planos o Especificaciones Especiales y se medirá a través de la rotura de vigas de hormigón simple que se deben ensayar con carga en los tercios de su longitud de acuerdo con ASTM C-78-02 “Standard Test Method for Flexural Strength of Concrete (Using Simple Beam with Third-Point Loading)”.

b. Consistencia y Trabajabilidad de las Mezclas. La consistencia del hormigón será determinada por medio del cono de asentamiento según la Norma Boliviana 589 91. El asentamiento de las mezclas estará comprendido en 2 a 5 cm cuando la mezcla deba compactarse utilizando vibración mecánica de alta frecuencia y entre 4 y 7 cuando se utilice reglas vibratorias. Estos asentamientos son los tomados en el lugar de la pavimentación

El CONTRATISTA controlará la consistencia de la mezcla mediante determinaciones frecuentes del asentamiento sobre muestras de pastones elaborados. Dentro de los límites establecidos, el CONTRATISTA deberá mantener en forma regular y permanente la producción de un hormigón uniforme. El asentamiento se controlará tanto en planta así como al pie de la obra, para corregir la pérdida de asentamiento por el transporte.

c. Proporción de Agregado Fino. La proporción del agregado fino, respecto al total de agregado (fino más grueso) de la mezcla, será la menor posible que permita obtener la trabajabilidad deseada con el equipo de colocación y compactación especificados

2.10.3 Dosificación del Hormigón.

Las proporciones de agua, cemento, agregados y aditivos, necesarias para preparar las mezclas que satisfagan las exigencias especificadas, serán determinadas por el CONTRATISTA por medio de los ensayos necesarios para ello.

Los ensayos de laboratorio deberán realizarse con la anticipación apropiada, a cuyo efecto, el CONTRATISTA entregará al SUPERVISOR muestras de materiales y hará saber, igualmente por escrito, las cantidades en peso, de los materiales, que mezclará para preparar el hormigón acompañando los resultados de los ensayos certificados por un laboratorio confiable.




El CONTRATISTA será responsable de cumplir con las exigencias especificadas una vez colocado el hormigón en obra, aunque el SUPERVISOR deberá aprobar la dosificación antes del inicio de los trabajos de colocación del hormigón. .

2.10.4 Elaboración del Hormigón.

Durante la elaboración del hormigón, el CONTRATISTA se ajustará a las indicaciones que se exponen más adelante, así como a toda exigencia que, sin estar taxativamente enumerada, resulte consecuencia de la aplicación de estas especificaciones.

Dadas las características del proyecto, la producción de hormigón podrá ser realizada en planta de mezclado central considerando transporte en volquetas o mezclado en camiones mezcladores, o mediante mezcladoras instaladas junto a la obra. En cualquier caso, la dosificación de todos los componentes del hormigón deberá realizarse siempre por peso. En ningún caso se aceptará dosificación por volumen.

Los materiales se mezclarán hasta que el cemento se distribuya uniformemente en toda la mezcla y el hormigón adquiera un color uniforme, controlando estrictamente los tiempos mínimos recomendados por el fabricante.

El agua será controlada estrictamente tomando en cuenta las correcciones por humedad de los agregados.

3 EQUIPO.

El CONTRATISTA está obligado a disponer en obra, con antelación a los trabajos que debe realizar, el equipo mínimo para su ejecución, conforme con lo que se especifica más adelante

El SUPERVISOR procederá a la revisión del equipo que presente el CONTRATISTA, a fin de autorizar su utilización o rechazar aquellos elementos que no funcionen correctamente o no reúnan las exigencias requeridas.

El CONTRATISTA está obligado a mantener su equipo en buenas condiciones de uso mediante una conservación cuidadosa que reduzca al mínimo las paralizaciones por roturas, desperfectos, etc. durante la ejecución de los trabajos.

El SUPERVISOR juzgará si la calidad y capacidad de los equipos que presente el contratista es suficiente para cumplir con un programa mínimo de trabajos compatible con los planes de ejecución y formulará al CONTRATISTA los requerimientos que a su juicio sean necesarios. En caso necesario, el SUPERVISOR podrá exigir otros equipos para garantizar una adecuada calidad de los trabajos.

3.1 EQUIPO PARA LA ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN.

a. Dosificación. La dosificación y puesta en obra de los agregados y el cemento, se realizará necesariamente en peso; queda expresamente prohibida la dosificación de agregados en volumen. El control de los agregados se llevará a cabo mediante el uso de balanzas, cuyo funcionamiento será normal y exacto. Se realizará periódicamente el control de humedad de la arena y las correcciones respectivas a la mezcla para no introducir agua en exceso.




b. Elaboración del Hormigón. El hormigón podrá ser elaborado siguiendo algunos de los procedimientos indicados a continuación:

• Mezclado en planta central y transporte del hormigón de la obra en camiones mezcladores, agitadores o camiones volqueta.

• Dosificación en planta y mezclado en camiones mezcladores durante su transporte a obra.

• Dosificación por peso y mezclado en mezcladoras instaladas junto a la obra. Transporte al sitio de colocación en carritos hormigoneras, carretillas con llantas de goma o mediante bombas de hormigón.

En todos los casos, el hormigón deberá llegar a las obras sin que se produzca segregación de los materiales, en estado plástico y trabajable, satisfactorio para colocarlo sin añadir agua.

Para el hormigón elaborado en estas condiciones, serán de aplicación las exigencias especificadas por la AASHTO C 94-61.

c. Mezcladoras Serán de funcionamiento mecánico. La cantidad y capacidad de las mezcladoras deberá guardar relación con el avance previsto de obra, los plazos contractuales y el equipo periférico conexo disponible – previo y posterior a la elaboración -, de acuerdo a las obras a realizar. Todas las mezcladoras deberán tener indicado en lugar visible su máxima capacidad de carga, según especificación de su fabricante.

El CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR el manual de características técnicas, elaborado por el fabricante, de cada mezcladora que vaya a utilizar en la obra. El SUPERVISOR revisará esta información y aprobará o rechazará el equipo. Las características (capacidades y rendimientos) establecidas por el fabricante deberán ser consideradas como valores máximos, los mismos que podrán ser reducidos en función del desempeño de los equipos en obra y debido a condiciones de uso tales como instalación, altura sobre el nivel del mar, etc. .

Su velocidad de mezclado será constante y preferentemente estarán equipadas con un dispositivo aprobado para regular el tiempo de mezclado, que actuará automáticamente trabando el cierre de la descarga durante el tiempo íntegro de mezcla, liberándolo a su terminación.

Deberá poseer además equipo de dosificación de agua que surtirá automáticamente al tambor la cantidad de agua necesaria para mezclado.

El equipo para medir la cantidad de agua deberá apreciar el litro y estará arreglado de manera que su exactitud de medida no se vea afectada por las variaciones de presión en la cañería de agua ni por la inclinación de la hormigonera en cualquier dirección.

El tipo de equipo asegurará la provisión exacta del agua requerida y su funcionamiento defectuoso o con fallas implicará la suspensión automática de la hormigonera hasta tanto se reparen los defectos o fallas mencionados. Por este motivo se verificará constantemente la correcta calibración de los equipos de medición.




3.2 EQUIPO PARA LA COLOCACIÓN, DISTRIBUCIÓN Y TERMINADO SUPERFICIAL.

3.2.1 Equipo de Pavimentación con Moldes.

Se deberán utilizar reglas vibratorias aptas para este tipo de trabajo, provistas de motores de capacidad no menor a 8 HP y propulsadas manual o mecánicamente (por tecles) a ambos lados de la regla. El Contratista deberá contar con por lo menos dos reglas vibratorias, una de ellas estará en espera, por los problemas frecuentes que se presentan en este tipo de equipos.

Los moldes laterales serán metálicos de altura igual o superior al espesor de los bordes de la losa, rectos, libres de toda ondulación y en su comportamiento no se admitirá desviación alguna. El dispositivo de unión entre las secciones sucesivas o unidades será tal que impida todo movimiento o juego de tales puntos de unión. Queda estrictamente prohibido el uso de moldes de madera debido a que sus irregularidades influyen desfavorablemente en la uniformidad del pavimento.

Los moldes tendrán una superficie de apoyo o base, una sección transversal y una resistencia, que les permita soportar sin deformaciones o asentamiento las presiones originadas por el hormigón al colocarse y el impacto y vibraciones de los pistones, reglas vibratorias y equipo mecánico de distribución y terminación que pudiera emplearse.

La longitud mínima de cada sección o unidad de los moldes usados en los alineamientos rectos será de 3 metros.

Los moldes contarán con un sistema de fijación que permita colocarlos y mantenerlos firmemente asegurados al terreno mediante estacas de acero, de manera que no sufran movimientos o asientos durante las operaciones de hormigonado.

Antes de su empleo, el CONTRATISTA someterá a examen del SUPERVISOR los moldes a utilizar, los que serán aprobados siempre que se encuadren en lo que se prescribe en esta especificación.

Los moldes torcidos, averiados, etc., serán retirados de la obra y no se permitirá su empleo hasta que no hayan sido reparados a satisfacción del SUPERVISOR.

3.2.2 Equipo para la Distribución y Compactación.

Las reglas vibratorias y los moldes deberán ser metálicos. Se aceptarán como mínimo reglas vibratorias metálicas ajustables de doble bastidor de aluminio o magnesio, el motor deberá transmitir la vibración a todo el pavimento mediante un excéntrico.

Cualquiera sea el tipo de vibración utilizado, el hormigón resultante, deberá quedar perfectamente compactado, y no producirá segregación de sus materiales componentes.

El sistema de deslizamiento de la regla vibradora sobre los moldes podrá ser tipo manual o mecánico y permitirá su avance a una velocidad uniforme.

Adicionalmente, el CONTRATISTA dispondrá de por lo menos de tres vibradores portátiles de inmersión para asistir a la compactación de la regla.




3.2.3 Equipo para la Terminación Superficial del Pavimento.

a. Reglas El CONTRATISTA deberá tener en obra dos reglas de 3m de largo de material no deformable para el contraste de la superficie del pavimento, las mismas que serán revisadas periódicamente, preferentemente con una regla metálica de exactitud comprobada.

b. Fratases (frotachos). El CONTRATISTA dispondrá en obra no menos de dos fratases destinados al frotachado la superficie del hormigón.

Tendrán un mango largo articulado que permita su manejo desde los puentes de servicio o fuera del pavimento y la hoja tendrá un largo de al menos 1.50 m, por 15 cm de ancho.

Queda prohibido el uso de frotachos de madera debido a que su uso ocasiona deformaciones al hormigón. Los frotachos deben ser metálicos, de aluminio o magnesio.

c. Cepillo Texturizador. El CONTRATISTA dispondrá de, al menos, un cepillo texturizador aprobado por el SUPERVISOR. El cepillo será metálico de aluminio o magnesio, con dientes acerados no se permitirá el uso de cepillos de plástico, escobas u otros implementos no especializados para el texturizado de pavimentos de hormigón de carreteras.

d. Herramientas para el Redondeo de Bordes de Juntas y del Pavimento. El CONTRATISTA dispondrá de no menos de 2 (dos) herramientas destinadas a redondear bordes de las juntas (de construcción y algunos casos específicos) y del pavimento. Las mismas llevarán un mango adecuado para su manejo y serán metálicas.

3.3 EQUIPO PARA LA CONSTRUCCIÓN Y SELLADO DE JUNTAS.

3.3.1 Construcción de Juntas.

En el proyecto se consideran juntas aserradas, de manera que no se aceptarán las juntas moldeadas en hormigón fresco.

El CONTRATISTA deberá contar en la obra con al menos 2 (dos) equipos de aserrado de juntas en perfecto estado de operación, en una potencia acorde con las necesidades del proyecto, así como con suficientes discos de corte.

Inicialmente se realizará el corte de inducción, hasta 1/3 del espesor total de la losa, en cuanto el hormigón pueda soportar sin desportilladuras el accionar de la sierra de corte. Este primer corte puede ser entre 3 y 5 mm de espesor. Posteriormente, cuando se pretenda sellar, se realizará el corte de ampliación que forme la caja del sellador. Alternativamente se puede permitir un solo corte con una sierra de la dimensión que indique la caja del sellador. En este caso el corte debe realizarse hasta una profundidad equivalente a 1/3 de la altura de la losa.




3.3.2 Equipo para el Sellado de Juntas.

El CONTRATISTA contará con los siguientes elementos para la ejecución del sellado de juntas:

• Aplicaciones o herramientas apropiadas para la colocación tanto de la tira de respaldo (backer rod así como del material de sello).

• Una compresora para limpieza de juntas.

• Equipo para aplicación del líquido imprimante a las paredes de la junta antes de colocar el material de relleno

• Si el sellador no es autonivelante, una varilla de acero liso para “remeter” el material dentro de la caja del sellador.

• Los equipos necesarios para la colocación del material a ser utilizado para sello de juntas, tales como bombas operadas con aire. Estos equipos deben ser capaces de alimentar continuamente los materiales a presión y de llenar completamente el espacio de la junta, sin discontinuidades ni formación de vacíos o aire atrapado. Se deben considerar las recomendaciones del fabricante.

3.4 EQUIPO PARA LABORATORIO Y CONTROL DE OBRAS.

A los fines de facilitar al SUPERVISOR el cumplimiento de su misión, el CONTRATISTA proveerá en la obra todos los elementos necesarios para los diferentes controles y ensayos que se requieren en la pavimentación.

El CONTRATISTA dispondrá los elementos necesarios en un recinto situado en el lugar de la obra, de dimensiones adecuadas para los fines prescritos, el que contará con la aprobación previa del SUPERVISOR.

Todos los elementos destinados a control y fiscalización de los trabajos estarán a disposición del SUPERVISOR en el momento en que este los solicite. El CONTRATISTA verificará que los mismos se hallen en perfectas condiciones de uso debiendo reparar aquellos que tuvieran desperfectos o reemplazar los que se rompieran por uso o accidente.

3.5 PRESENCIA DEL EQUIPO EN OBRA

El CONTRATISTA comunicará al SUPERVISOR, por escrito, con una anticipación mínima de 45 días, el inicio de los trabajos referentes al pavimento rígido, presentando un programa de ejecución del ítem, incluyendo la asignación y provisión de equipos, materiales y personal para cumplir con lo requerido. El SUPERVISOR verificará el programa de ejecución presentado y hará conocer al CONTRATISTA sus observaciones, en función del plan de trabajo y cronograma del CONTRATISTA.

No se permitirá la iniciación o ejecución de los trabajos antes de contar con un programa de ejecución aprobado por el SUPERVISOR y sin la presencia en obra del equipo indispensable aprobado para el efecto.




4 EJECUCION

4.1 PERFILADO Y PREPARACIÓN DE LA CAPA DE APOYO.

Comprende todas las operaciones necesarias para obtener una superficie de apoyo del pavimento que se caracterice por ser lisa, compacta y homogénea, que responda a los perfiles y cotas de los planos del proyecto.

En los lugares donde la sub base o capa de apoyo presente baches o zonas deficientes, con exceso de humedad, se procederá al retiro del material, sustituyéndolo con otro apto, previamente aprobado por el SUPERVISOR en un área de trabajo que garantice una adecuada homogeneidad de la sub base (no se permitirán parches en áreas pequeñas localizadas). El CONTRATISTA no podrá hormigonar si no tiene preparada una longitud mínima aceptada por el supervisor.

La compactación de la capa de apoyo se realizará en cumplimiento a las especificaciones correspondientes.

El área de compactación de la capa de apoyo debe contemplar un sobreancho de, al menos, 50 cm a cada lado del pavimento, para proporcionar un apoyo firme al equipo y a los moldes laterales.

El CONTRATISTA no podrá iniciar el hormigonado si la sub base o capa de apoyo no ha sido aprobada previamente por el SUPERVISOR, el que habrá constatado el cumplimiento por parte del CONTRATISTA de todas las exigencias especificadas, así como la densidad y humedad requerida en la capa de apoyo inmediatamente antes de ser cubierta por el pavimento.

4.2 COLOCACIÓN DE MOLDES PARA PAVIMENTACIÓN CON REGLA VIBRATORIA

4.2.1 Alineación y Niveles de los Moldes.

El CONTRATISTA colocará los moldes para la ejecución de la calzada sobre la sub base firme y compactada, conforme con los alineamientos, niveles y pendientes indicados en el pavimento.

4.2.2 Firmeza y Enclavamiento de los Moldes.

Los moldes se apoyarán perfectamente en sus bases; serán unidos entre sí de manera rígida y efectiva y su fijación al terreno se realizará mediante clavos o estacas que impidan toda movilidad de los mismos.

Se permitirá, a los efectos de ajustarlos a los niveles y pendientes que correspondan, la ejecución de rellenos de tierra u otro material bajo sus bases, los que deberán realizarse dándoles la firmeza necesaria para evitar asentamientos.

Las juntas o uniones de los moldes se controlarán y no se admitirán resaltos o variaciones superiores a 2 mm, tanto en el alineamiento horizontal como en la pendiente.

En las curvas, el CONTRATISTA procurará asegurar al máximo la firmeza de los moldes, así como su ajuste al radio correspondiente a las mismas.




4.2.3 Longitud de moldes colocados.

No se permitirá la iniciación de los trabajos de hormigonado si el CONTRATISTA no tiene colocados todos los moldes correspondientes a la longitud necesaria y aceptada por el Supervisor.

El CONTRATISTA deberá tener en obra la cantidad de moldes necesarios que permitan su permanencia junto al hormigón recién vaciado, por lo menos 24 horas después del hormigonado.

4.2.4 Limpieza y aceitado de los moldes.

Los moldes deberán estar bien limpios. Una vez colocados y antes de hormigonar, serán adecuadamente aceitados para facilitar su desmolde.

4.2.5 Aprobación del SUPERVISOR

El CONTRATISTA no hormigonará hasta tanto el SUPERVISOR no haya revisado y aprobado la colocación de moldes y comprobado el espesor del pavimento pasando un gálibo que asegure esta dimensión. Esta tarea se realizará a fin de determinar posibles defectos en la capa de apoyo.

Todo trabajo de compactación y perfilado de la capa de apoyo del pavimento de hormigón deberá ser concluido por el CONTRATISTA y aprobado por el SUPERVISOR antes de iniciar las actividades de construcción del pavimento de hormigón.

El pavimento de hormigón será construido preferentemente en forma separada según cada sentido de tráfico. Si el CONTRATISTA quisiera hormigonar el ancho total de la calzada, deberá proponer al SUPERVISOR un sistema que permita garantizar la obtención del gálibo (bombeo o peralte) requerido. Este sistema deberá ser analizado y aprobado por el SUPERVISOR en forma previa al inicio de los trabajos.

4.3 CONTRUCCION DE LAS LOSAS.

4.3.1 Colocación del Hormigón.

Antes de colocar el hormigón en la plataforma se humedecerá la capa de asiento para que el hormigón no pierda humedad al entrar en contacto con una superficie seca.

Sobre la capa de apoyo y mientras la misma mantenga sus condiciones de estabilidad y humedad se colocará el hormigón inmediatamente elaborado en la obra, en descargas sucesivas distribuyéndolo en todo el ancho de la faja a hormigonar y con un espesor tal que al compactarlo resulte el indicado en los planos del proyecto.

El hormigón no presentará segregación de sus materiales componentes y, si la hubiera, se procederá a su re mezclado a pala hasta hacerla desaparecer.

Cuando el hormigón sea elaborado fuera de la obra, durante su descarga será debidamente guiado para evitar su segregación y facilitar su distribución uniforme sobre la subbase.




El hormigón se colocará de manera que requiera el mínimo de manipuleo y su colocación se llevará a cabo avanzando en la dirección del eje de la calzada y en una única capa.

El hormigón se colocará firmemente contra los moldes, de manera de lograr un contacto total con los mismos, compactándolo adecuadamente, mediante el vibrado portátil de inmersión.

No se permitirá el uso de rastrillos en la distribución del hormigón. La adición del material, en los sitios que hiciere falta, solo se hará el uso de palas.

El hormigón deberá presentar la consistencia requerida de acuerdo con el tipo de compactación, quedando absolutamente prohibida la adición de agua al mismo en la obra.

Toda mezcla que presente signos evidentes de fraguado será desechada y no se permitirá su ablandamiento mediante la adición de agua y cemento.

El hormigón deberá estar libre de sustancias extrañas, especialmente de suelo. A este fin, los operarios que intervengan en el manipuleo del hormigón y en sus operaciones posteriores, llevaran calzados adecuados que permanecerán limpios, libres de tierra u otras sustancias y que puedan ser limpiados en los casos que arrastren tales elementos.

El CONTRATISTA instruirá a su personal en esas prevenciones. La desobediencia o negativa de cualquier funcionario del CONTRATISTA a cumplir estas u otras prevenciones permitirá al SUPERVISOR ordenar su retiro de tales trabajos.

La distribución del hormigón la realizará el CONTRATISTA, coordinándola con las restantes tareas relativas a la construcción del firme, de manera que todas ellas sucedan dentro de los tiempos admisibles y produzcan un avance continuo y regular de todo el conjunto.

4.3.2 Distribución, Enrasado y Consolidación.

Inmediatamente después de colocado el hormigón será distribuido, enrasado, y consolidado. Para ello se emplearán los métodos mecánicos especificados.

La distribución, enrasado y consolidación, se ejecutará en forma tal que, una vez realizadas estas operaciones y las de terminación, la superficie del pavimento presente la forma y niveles indicados en los planos y quede libre de zonas localizadas con depresiones o promontorios.

El equipo de vibración – regla o rodillos vibratorios- para la distribución, enrasado y consolidación del hormigón, deberá pasar sobre el material colocado tantas veces como sea necesario para compactarlo y borrar las imperfecciones que aparecieren. Idealmente, con una pasada, el hormigón debe quedar bien vibrado y con una superficie de textura uniforme sin embargo, si existen imperfecciones, para asegurar la compacidad y terminación requerida se podrá realizar una o más pasadas adicionales (preferentemente solo una) a mayor velocidad corrigiendo los defectos en el hormigón fresco.

Delante de la regla y para la operación de la misma, se usarán dos vibradores de inmersión, los cuales pre compactarán el hormigón en todo el ancho de la losa, con especial cuidado en los bordes, cerca de los moldes.




Durante la operación de distribución y enrase del hormigón, permanentemente se mantendrá, enfrente del equipo vibratorio y en toda su longitud, una capa de hormigón que supere las dimensiones del equipo y garantice que no aparezcan depresiones en la superficie.

Cualquiera fuere el equipo vibrador utilizado, el hormigón resultante, debe quedar perfectamente compactado, sin segregación de sus componentes.

El uso del equipo vibrador quedará supeditado a la obtención de resultados satisfactorios bajo las condiciones de trabajo en obra. Si el equipo demuestra afectar en forma desfavorable a la obra realizada, el equipo deberá ser cambiado por otro adecuado.

4.3.3 Control de Perfilado y Espesores.

El CONTRATISTA controlará, a medida que adelanten los trabajos, el cumplimiento de los perfiles y espesores de proyecto.

No se admitirán en este control espesores inferiores a los especificados, para lo cual el CONTRATISTA procederá a los ajustes respectivos, tanto en el perfilado de la sub base como en el control de cotas terminadas del pavimento de hormigón.

Si se usan moldes, el contratista verificará que no se hayan producido asentamientos y, en caso de que ello haya ocurrido, procederá a la reparación inmediata de esa situación.

El CONTRATISTA no podrá reclamar pago adicional alguno por el exceso de hormigón que tenga que colocar en virtud de lo expuesto.

4.3.4 Terminación y Control de la Superficie del Pavimento.

Una vez compactado el hormigón, el CONTRATISTA procederá a la terminación del mismo dando a la superficie del firme características de lisura y textura tales que, al mismo tiempo que faciliten el rodamiento, la hagan antideslizante y ajustada, en todos los casos, a los perfiles de proyecto que correspondan en cada progresiva del firme. Este control también se realizara en los lugares donde se construya el sonorizador.

4.3.5 Alisado.

Tan pronto se termine el enrasado precedentemente indicado, se efectuará el alisado longitudinal. La superficie total de la losa será suavemente alisada con regla metálica y fratases (frotachos) metálicos.

Mientras el hormigón esté todavía plástico, en forma paralela al eje longitudinal del afirmado, se pasará una regla fratás metálica, haciéndola casi “flotar” sobre la superficie y dándole un movimiento de vaivén, al propio tiempo que se la traslada transversalmente. Los sucesivos avances longitudinales de esta regla se efectuarán en una longitud máxima igual a la mitad del largo de aquella.

Todo exceso de agua o materias extrañas que aparecen en la superficie durante el trabajo de alisado, no se reintegrarán al hormigón, sino que se retirarán, empleando la regla y arrastrándolas hacia los costados y fuera de la superficie de la losa.




a. Comprobación inicial de la Lisura Superficial. Apenas se termine la operación del alisado, se procederá a confrontar la lisura superficial del afirmado. Se utilizará la regla especificada para tal efecto, debidamente controlada con la regla-patrón. La regla se colocará en diversas posiciones paralelas y transversales al eje longitudinal del afirmado. Cualquier irregularidad superficial será corregida de inmediato y la confrontación se continuará hasta que desaparezcan todas las irregularidades.

b. Terminación Final con Cepillo y Rastra de Arpillera. Para la terminación mediante una micro textura longitudinal, se usará una rastra de arpillera (yute) que consiste en el arrastre de una faja de ese material humedecida, sobre todo el ancho de la calzada para dar a la superficie una textura longitudinal arenosa. El ancho total de la arpillera será 0,60 m. mayor que el ancho del pavimento y su longitud se establecerá durante la ejecución del trabajo, con el fin de lograr los resultados deseados. Se controlará constantemente la humedad de la arpillera.

Después de la operación anterior, se efectuará un terminado con el empleo de cepillo metálico adecuado con cerdas. Queda terminantemente prohibido el uso de cepillos de cerdas plásticas o escobas. Este se pasará perpendicularmente al eje longitudinal del afirmado. El texturizado se realizará en cuanto desaparezca el agua superficial (agua de sangrado) del pavimento.

c. Comprobación Final de la Lisura Superficial. La lisura superficial del pavimento se controlará con la regla de 3 (tres) metros de longitud especificada, tan pronto el hormigón haya endurecido lo suficiente como para que se pueda caminar sobre él.

Para efectuar esta confrontación, el CONTRATISTA hará limpiar perfectamente la superficie del pavimento. La regla se colocará sobre líneas paralelas al eje de la calzada, de acuerdo con las indicaciones del SUPERVISOR. No se admitirán depresiones o resaltos superiores a cinco (5) mm.

4.4 CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS.

4.4.1 Generalidades.

Las juntas a construir serán del tipo y dimensiones indicadas en los planos y demás documentos del proyecto. Las juntas transversales formarán ángulos rectos con las juntas longitudinales.

Las juntas terminadas y controladas en la superficie del pavimento, deben ser rectas no admitiéndose desviaciones mayores de 3 mm, en 3 m de longitud.

La ubicación de las juntas será la que indica en los planos, o bien la que surja de aplicar criterios y especificaciones de este pliego a las superficies especiales que se pavimenten.

4.4.2 Juntas Transversales de Expansión en Contacto con Estructuras Fijas.

Las juntas transversales de dilatación o expansión se construirán necesariamente en contacto con estructuras fijas o en el caso de intersecciones o accesos, según se indique en los planos de proyecto o lo indique el SUPERVISOR.




El material de relleno será cualquiera de los especificados en el numeral correspondiente, que se colocará en su lugar antes de hormigonar y se lo mantendrá perpendicular a la superficie del firme y rígidamente fijo en su posición, mediante dispositivos adecuados que se retirarán una vez realizado el hormigonado.

El borde superior del relleno premoldeado se protegerá mediante un elemento adecuado para ello, que se retirará una vez concluido de compactar el hormigón.

Si la colocación de pasadores es difícil por estar construido el elemento, se preparará la capa de apoyo de manera que se tenga un sobre-espesor de al menos 5 cm en el contacto con la estructura fija (puente o alcantarilla) o la intersección, dimensión que se repartirá al menos en los últimos 50 cm del borde de la losa.

4.4.3 Juntas Transversales de Contracción

Las juntas de contracción, del tipo denominado de plano de debilitamiento, se construirán distanciadas entre sí, de acuerdo con lo indicado en los planos de proyecto y estarán constituidas por una ranura aserrada en el hormigón, de una profundidad de un tercio del espesor de la losa.

En cuanto el hormigón pueda soportar la cuchilla de la cortadora sin desportilladuras, se ejecutará el aserrado. Inicialmente se cortarán las juntas cada dos losas y posteriormente se cortarán las intermedias. El tiempo estimado para realizar el corte varía de acuerdo con el clima y el tipo de hormigón usado, aunque generalmente el periodo de corte está entre las 4 y las 8 horas posteriores al hormigonado.

Para la correcta construcción de la junta con cordón de respaldo (backer rod), se deberá realizar una ampliación del corte para conformar la caja sellador en la profundidad y ancho especificados en los planos. La tira de respaldo deberá ser apropiada para el tipo de sellador especificado (en frío o caliente).

El tiempo para el aserrado de las juntas, el modo de ejecutarlo, el tipo y número de las sierras, así como otros requisitos, deberán ser previamente aprobados por el SUPERVISOR, a solicitud del CONTRATISTA, sin embargo bajo ningún punto de vista se aceptará que el CONTRATISTA tenga menos de dos equipos de corte en perfecto estado de funcionamiento, para prevenir la posibilidad de que un equipo falle y se produzca una fisuración sin control.

4.4.4 Juntas Transversales de Construcción.

Estas juntas solo se construirán cuando el trabajo se interrumpa por más de treinta (30) minutos y al terminar cada jornada de trabajo y siempre que la distancia que la separe de cualquier otra junta transversal no sea inferior a 3 m.

No se permitirá la construcción de losas de largo inferior a 2.5 m. Se tratará, en lo posible, de evitar la ejecución de juntas de construcción con una longitud menor a la establecida en los planos para cada losa. Los bordes de estas juntas serán redondeados con una herramienta especial para tal fin.

Las juntas de fin de día se programarán de manera que coincidan con la ubicación de una junta transversal. En esta junta se deberán dejar las espigas correspondientes a las canastillas del acero de las juntas transversales perfectamente niveladas. No se permitirá el uso de manguitos de PVC.




En este último, el remate se realizará contra un encofrado de madera o metálico que permita que la mitad de las barras pasajuntas queden libres a manera de “espigas”.

4.4.5 Juntas Longitudinales.

Las juntas longitudinales se ejecutarán según lo dispuesto en los planos y en las siguientes especificaciones. Estas juntas podrán ser de dos tipos diferentes:

a) Junta aserrada: En caso de pavimentar un ancho que incluya al menos una junta longitudinal según las dimensiones señaladas en los planos, la junta longitudinal se ejecutará de manera similar a la junta transversal de contracción, mediante aserrado del hormigón. Esta junta tendrá la forma y dimensiones que indiquen los planos.

b) Junta de construcción: En caso de que el vaciado de hormigón se realice en un ancho entre juntas longitudinales y si el espesor es mayor a 25 cm, se conformará un “machihembrado” de la junta, el mismo que no reemplaza el uso de las barras de amarre. Este acabado puede obtenerse tanto en pavimentación con moldes fijos o mediante el empleo de la pavimentadora deslizante.

En el caso de pavimentación con moldes fijos, se debe prever las perforaciones necesarias para el paso de las barras de amarre. En el caso de pavimentadora deslizante, se podrá insertar las barras en forma lateral.

4.4.6 Terminación de las juntas.

Antes del sellado de las juntas, el CONTRATISTA procederá a un repaso general de todas las juntas rectificando aquellas deficiencias que por su naturaleza impidan un correcto funcionamiento de las mismas y realizará una limpieza exhaustiva con compresora. No se permitirán partículas de tierra o restos de hormigón en el interior de las mismas.

4.5 COLOCACIONES DE BARRAS PASADORES

Los pasadores se dispondrán de manera tal que resulten longitudinalmente paralelos al eje y a la rasante de la calzada.

Previo a la colocación del hormigón, la longitud total del pasador será recubierta con una capa de pintura anticorrosiva del tipo epóxica y posteriormente engrasada con una película delgada de modo tal que se impida la adherencia entre el hormigón y el acero para permitir el libre movimiento de las losas contiguas, en los casos de dilatación o contracción.

El pintado y engrasado de los pasadores, precedentemente exigido, será especialmente cuidado por el CONTRATISTA, que utilizará para ello material de características adecuadas capaz de formar alrededor de la barra de acero una película consistente y de una resistencia suficiente que impida su eliminación por compactación del hormigón fresco.

En la colocación de los pasadores, el CONTRATISTA dispondrá de canastillas o armaduras subsidiarias que permitan afirmarlos cuidadosamente, e impedir que la




posición en que se exige sean colocados, sufra la menor variación durante el moldeo, compactación y vibrado del hormigón de las losas.

Se recomienda la fijación mediante broches de plancha de acero o aluminio, los mismos que se pueden fijar al piso mediante clavos fijados por disparo (Hilti, Ramset o similar) o mediante hincado manual de clavos.

En el caso de las juntas de dilatación previstas, se colocará el manguito correspondiente para la expansión de las barras.

4.6 BARRAS DE AMARRE, Y SU COLOCACIÓN.

Las barras de amarre son aquellas que se colocarán perpendicularmente a las juntas longitudinales, las mismas que deben cumplir con lo prescrito anteriormente.

Las barras de amarre o anclaje, se colocarán distanciadas entre sí de acuerdo con lo que indique el proyecto, en el medio del espesor de las losas, y estarán empotradas la mitad de su longitud en cada una de las losas adyacentes. Dependiendo del ancho de vaciado las barras de amarre se colocarán en caballete o en perforaciones dispuestas en los moldes.

4.7 RELLENO Y SELLADO DE LAS JUNTAS.

4.7.1 Ejecución del Relleno y Sellado.

El CONTRATISTA realizará el relleno y sellado de las juntas en cuanto el estado del hormigón lo permita, para obtener un perfecto vaciado y adherencia del material de sello.

No se permitirá el relleno y sellado de las juntas en los casos en que las mismas no se hallen limpias, secas, libres de restos de material y de toda otra obstrucción, cualquiera sea su naturaleza. Se utilizará una compresora para la correcta limpieza de la perforación antes de proceder al rellenado de la junta. Se deberá tener especial cuidado en la limpieza en toda la profundidad del corte inicial, para garantizar el libre movimiento de las placas de hormigón.

Para la correcta utilización de la tira de respaldo, se deberá ampliar la caja de sellador de acuerdo con las dimensiones especificadas en los planos. Inicialmente se colocará la tira de respaldo y posteriormente se verterá el sellador, de manera que quede remetido dentro de la junta, para lo cual se pueden utilizar herramientas apropiadas.

Antes de la colocación del sellador, se deberán imprimar las paredes de la junta para mejorar la adherencia. Se deberán utilizar los productos imprimantes recomendados por los mismos fabricantes de los materiales de relleno de la junta.

En ningún caso se aceptarán protuberancias en el material de sello, las que siendo arrastradas por los vehículos ocasionan el desprendimiento de sellador.

Previo a la ejecución de estos trabajos, el CONTRATISTA recabará la conformidad del SUPERVISOR acerca del material, las condiciones particulares y el sistema de trabajo a ser empleado para la terminación de las juntas.




4.7.2 Selladores de Silicona o Poliuretano.

Deberá utilizarse el aplicador especial, de acuerdo a recomendaciones del fabricante y una tira de respaldo de espuma de poliuretano para aplicación en frío, de acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos.

Se utilizará un compuesto imprimante “primer” que se aplicará en las paredes de la junta para mejorar la adherencia del sellador.

4.7.3 Selladores Líquidos de Colocación en Caliente

En el caso de mezclas bituminosas en caliente, el agregado tendrá una temperatura comprendida entre 160° y 200°C en el momento de ser mezclado con el asfalto, el que también se habrá calentado previamente para fluidificarlo suficientemente, a temperatura que en ningún caso excederá de 180°C. La mezcla será homogénea y tendrá en el momento de verterla en las juntas, una temperatura mínima de 165°C. No obstante lo anterior, se deberán cumplir con las especificaciones detalladas.

El CONTRATISTA adoptará las disposiciones necesarias que permitan ejercer un control efectivo y permanente de las temperaturas establecidas. En caso que el sellador haya sido quemado, el material deberá ser desechado cumpliendo con las disposiciones ambientales para el efecto.

4.7.4 Selladores Líquidos de Colocación en Frío

En caso de que se especifique el uso de selladores de colocación en frío, del tipo silicona, asfálticos o premoldeados especiales para sello de juntas, se utilizará el aplicador especial y especificaciones del fabricante. Para este tipo de selladores se debe utilizar la tira de respaldo de espuma de poliuretano para aplicación en frío. No obstante lo anterior, se deberán cumplir con las especificaciones detalladas anteriormente.

4.8 CURADO DEL HORMIGÓN.

En principio, el CONTRATISTA deberá emplear los métodos y sistemas de curado señalados en la presente Especificación aunque, como responsable por el procedimiento constructivo, el CONTRATISTA podrá proponer a la SUPERVISION algún método o sistema diferente para garantizar un adecuado curado del hormigón mismo que solamente podrá ser utilizado luego de un análisis y autorización previa por parte de la SUPERVISION.

4.8.1 Sistemas de Curado

El objetivo del curado del hormigón es dar a este las condiciones necesarias de humedad y temperatura, para favorecer la hidratación del cemento y el proceso de endurecimiento, como también para reducir las contracciones excesivas debidas a las combinaciones críticas de temperatura, viento y humedad. Especialmente, se debe evitar la evaporación rápida del agua superficial del hormigón, la que depende principalmente del viento, de la temperatura ambiente, de la temperatura del hormigón y de la humedad relativa del aire.




En general, durante los primeros siete días después del vaciado, se debe proveer al hormigón de condiciones de humedad y temperatura favorables para su endurecimiento.

Existen varios procedimientos para el curado del hormigón:

• Tela o Carpeta de Arpillera, Polipropileno con poliéster, o Algodón

• Materiales en Lamina

• Papel Impermeable

• Compuestos Líquidos

• Membranas de Curado

• Carpas de Curado.

El trabajo de curado deberá aplicarse a todos los tramos en los que se construya pavimento de hormigón en el proyecto con el objetivo de garantizar una adecuada calidad y resistencia del hormigón, aunque el sistema podrá ser mejorado contando con la autorización previa del SUPERVISOR.

4.8.2 Curado en Ambientes con Temperatura Ambiente Mínima Superior a 10º C.

El procedimiento a ser utilizado en ambientes con temperaturas superiores a los 10º C son las membranas de curado, que son productos químicos que se pulverizan sobre el hormigón fresco y mediante una reacción química forman una membrana impermeable (membrana de curado), de acuerdo a la Norma ASTM C 309.

Los compuestos de curado o membranas se aplican con rociadores o pulverizadores al hormigón húmedo y la calidad de la membrana debe permitir su colocación incluso en presencia de agua superficial.

Los compuestos de pigmentación blanca estarán constituidos de pigmentos blancos finamente molidos y de un vehículo, mezclados para uso inmediato sin alteración. El compuesto presentará un aspecto blanco homogéneo cuando se aplique uniformemente a una superficie nueva de hormigón con la cantidad especificada para su aplicación.

Los compuestos líquidos formadores de membrana deberán ser de consistencia tal, que puedan ser aplicados fácilmente por rociado formando una capa uniforme a temperaturas sobre 10° C.

El compuesto debe adherirse al hormigón fresco que tenga un endurecimiento o fraguado suficientemente capaz de resistir la aplicación del compuesto y debe formarse una película continua cuando se aplique en la cantidad especificada. Cuando seque, la película deberá ser continua, flexible y sin grietas visibles o agujeros, y permanecerá como una película intacta por lo menos durante siete días después de su aplicación. Los compuestos líquidos formadores de membranas no deben reaccionar perjudicialmente con el hormigón.

Los compuestos pigmentados blancos no deben sedimentar excesivamente o aglutinarse en el envase, y deben ser capaces de mezclarse a una consistencia uniforme con un batido moderado o una agitación con aire comprimido.




La porción volátil del compuesto será un material no tóxico ni peligrosamente inflamable.

Los compuestos líquidos formadores de membrana, deben cumplir los siguientes límites, de acuerdo a la norma AASHTO M 148:

Pérdida de agua máxima: 0.65 Kg/m2

Reflectancia mínima: 50 mcd/l x m2

Tiempo de secado: secado al tacto en máximo 4 horas

Se debe considerar otro tipo de curado en zonas con vientos fuertes (superiores a 40 km/hr) ya que la pérdida del producto por rociado puede causar el fisuramiento del hormigón. La Supervisión debe registrar los días y las horas en las cuales se producen este tipo de vientos e incluir estos datos en su informe mensual, con el fin de garantizar la calidad del material final.

4.8.3 Curado en Ambientes con Temperatura Ambiente Mínima Inferior a 10º C.

En zonas en las que la temperatura ambiente mínima, durante la época de vaciado del hormigón sea inferior a 10º C pero superior a 0ºC, se mantendrán los requerimientos del acápite anterior añadiéndose la necesidad de mantener sobre el hormigón, al menos durante 7 días, una manta de polietileno de una densidad de 200 g/m2, o mayor, que garantice el mantenimiento permanente de una temperatura en la superficie del hormigón mayor a 10 ºC, lo cual deberá comprobarse mediante el empleo de termómetros de máximos y mínimos que se dejarán junto a la losa de hormigón, durante las noches, en lugares indicados por la SUPERVISION.

Esta manta de polietileno deberá fijarse adecuadamente de manera que garantice el cubrimiento de la superficie y los costados de la losa de hormigón, evitando su remoción por efectos del viento u otros agentes climáticos o de cualquier naturaleza.

En zonas en las que la temperatura ambiente mínima sea inferior a 0º C se deberán considerar sistemas especiales de curado adicionales a los indicados en los párrafos precedentes, incluyendo la colocación de mantas o frazadas de lana. En estos casos, el CONTRATISTA deberá proponer un sistema y métodos de trabajo que garanticen que se mantenga permanentemente una temperatura adecuada, al menos 10 ºC, en la superficie del hormigón.

Los materiales y sistemas de trabajo propuestos por el CONTRATISTA serán analizados por la SUPERVISIÓN para aprobar los mismos. En caso de dudas podrán realizarse tramos de prueba externos a los sectores efectivos de trabajo, para evaluar el desempeño de los sistemas propuestos por el CONTRATISTA.




4.9 PROTECCIÓN DEL PAVIMENTO.

Durante la Ejecución. El CONTRATISTA tomará las previsiones necesarias para proteger el pavimento durante la construcción, así como los trabajos de las capas de apoyo (subrasante o sub base) sobre las que se construirán las capas siguientes.

A tal fin dispondrá de barreras, letreros, obstáculos, faroles, señales, etc., que impidan el tránsito de vehículos y personal en la zona de obra y sobre el firme de construcción reciente.

Se evitará hormigonar el pavimento cuando exista amenaza de lluvias o días con viento excesivo.

En caso que se presenten lluvias mientras se está hormigonando, el CONTRATISTA protegerá las superficies concluidas mediante arpilleras, plástico o una capa de arena de espesor suficiente extendidas sobre las mismas. El SUPERVISOR evaluará el estado final de la superficie luego de la situación presentada para definir si el sector construido puede ser aceptado o debe ser demolido y reconstruido.

Después de la Construcción. Una vez concluidos los trabajos de ejecución del firme y hasta tanto corresponda habilitar el pavimento, el CONTRATISTA tendrá colocadas barreras u obstáculos que impidan el tránsito sobre el mismo, al tiempo que ejercerá una vigilancia efectiva para lograr que los medios dispuestos resulten eficaces.

El CONTRATISTA será responsable de evitar el paso de vehículos sobre las losas recién construidas, así como del efecto perjudicial que las mismas pudieran ocasionar al pavimento.

5 CONTROL DEL SUPERVISOR.

El SUPERVISOR verificará todo el procedimiento constructivo referente a la ejecución del pavimento rígido, incluyendo los sonorizadores, de acuerdo a lo señalado en los puntos anteriores.

Como se describe más adelante, la recepción del pavimento para efectos de pago, se realizará mediante la verificación de: resistencias, espesores y lisura superficial.

5.1 VERIFICACION DE RESISTENCIAS


La verificación de la resistencia del hormigón que se utiliza en la construcción de los tramos de pavimento rígido se realizará sobre probetas prismáticas moldeadas durante cada vaciado de hormigón.

5.1.2 Obtención de las Muestras de Hormigón Fresco

Durante el vaciado, se moldearán probetas prismáticas para ensayos de tracción por flexión, que determinarán la resistencia del hormigón del pavimento rígido.




Adicionalmente podrán moldearse probetas cilíndricas para ensayos a la compresión, a fin de determinar la evolución de la resistencia y para fines de control.

Las muestras prismáticas se extraerán a razón de 2 (dos) cada 500 metros cuadrados de pavimento y a distancias aproximadamente iguales entre sí. El SUPERVISOR indicará los puntos y el momento en que se moldearán las probetas.

Las muestras se asignarán con un número de identificación y, luego del curado inicial que se realizará en obra, serán remitidas a laboratorio donde serán mantenidas en un ambiente húmedo hasta el momento de su ensayo.

Las muestras moldeadas, serán curadas en condiciones de laboratorio, según ASTM 192 (Making and Curing Concrete Test Specimens in the Laboratory).

En caso de que las Especificaciones Especiales establezcan la necesidad de la extracción de testigos o núcleos cilíndricos, antes de iniciar la extracción de los mismos, el SUPERVISOR fijará en un plano, los límites de los tramos o zonas y la ubicación de los testigos con un espesor teórico determinado de acuerdo con el perfil transversal de la calzada.

Una copia de este plano se entregará al Contratista o su representante técnico, quienes presenciarán el acto de la extracción y firmarán, conjuntamente con el SUPERVISOR, el acta que con este motivo se elabore y asiente en el respectivo libro de órdenes.

La máquina, el personal y los elementos necesarios para la extracción de las muestras, serán provistas por el CONTRATISTA.

La extracción de los testigos se realizará en la oportunidad adecuada de manera que sea factible el ensayo de las mismas a los 28 (veintiocho) días de la fecha en que se realizó el hormigonado.

Tanto las muestras moldeadas durante el vaciado como los testigos extraídos, para poder ser ensayadas, deberán presentar aspecto compacto, sin grietas ni planos de fractura. Las muestras defectuosas serán desestimadas y reemplazadas con otras de características aceptables.

5.1.3 Modalidad de los Ensayos

Las pruebas de rotura de las probetas curadas en laboratorio se realizarán en base a las normas ASTM C 78 (Flexural Strength of Concret).

Los equipos de laboratorio de control de hormigón que provea el Contratista, especialmente la prensa de rotura de probetas, debe disponer de los elementos de acople necesarios para realizar los ensayos de rotura de probetas prismáticas de acuerdo a la norma.

Queda establecido que la aprobación de las resistencias del hormigón exigidas en la presente especificación, se basará en los resultados obtenidos en los ensayos a los 28 días de edad.

5.1.4 Forma y Dimensiones de las Muestras

Las probetas prismáticas, para ensayos de tracción por flexión, tendrán una sección de 15 cm. por 15 cm. y serán de, por lo menos, 50 cm de longitud.




5.1.5 Aceptación de las Resistencias

La resistencia a la flexión de cada probeta prismática deberá ser mayor al 95 % de la resistencia de diseño, que se indicará en los planos y/o en las especificaciones especiales de cada proyecto en particular.

Las especificaciones especiales fijarán los criterios de aceptación y rechazo del pavimento en función de las resistencias obtenidas.

5.2 VERIFICACION DE ESPESORES DE LA LOSA.

5.2.1 Forma de Medición de los Espesores.

Los espesores de la losa de hormigón se determinarán en base a la diferencia de cotas de la sub base y del pavimento de hormigón terminado, obtenidas mediante proceso de nivelación.

Se nivelarán por lo menos cinco puntos en cada sección transversal, tanto a nivel de sub base como de pavimento terminado. En caso de vaciado del pavimento por fajas, el número de puntos nivelados en cada sección transversal, por faja de vaciado, no deberá ser inferior a tres.

Las secciones a ser niveladas tendrán una separación longitudinal máxima equivalente a la dimensión longitudinal de las losas.

Se determinará el espesor de la losa en cada punto nivelado.

5.2.2 Espesor Medio.

El espesor medio de un sector resultará de promediar las alturas individuales de los puntos de control de nivelación señalados anteriormente.

Si se presentaren valores individuales superiores al 110% del espesor teórico exigido, intervendrán en el promedio reducidos a ese valor máximo.

Las especificaciones especiales fijarán los criterios de aceptación y rechazo del pavimento en función de los espesores de diseño y de los espesores obtenidos en los controles de campo.

5.3 LISURA SUPERFICIAL.

Independientemente de las comprobaciones realizadas durante la construcción según lo indicado en los Incisos 5.3.5, cuando se verifique mediante el uso de una regla adecuada la existencia de resaltos o depresiones que excedan los límites admisibles (5 mm) señalados en el Inciso 5.3.5, el CONTRATISTA procederá a la regularización de la superficie en la zona defectuosa.

Dicha regularización, deberá ser realizada por el CONTRATISTA mediante desgaste del resalto en sí, hasta colocar la superficie dentro de las tolerancias admisibles. Las operaciones de desgaste se realizarán de manera tal que la superficie resultante no presente características resbaladizas y se ajuste a las exigencias sobre textura. Donde sea posible se deberá reponer el texturizado de la superficie del hormigón.




No se permitirá el uso de martillos o herramientas de percusión para la ejecución de esos trabajos. El equipo a ser empleado para el desgaste de la superficie del hormigón deberá ser previamente aprobado por el SUPERVISOR.

Todos estos trabajos serán por cuenta exclusiva del CONTRATISTA, quién no percibirá por ello compensación alguna.

Para el cómputo del pavimento, se utilizarán los espesores finales luego del proceso de desgaste.

5.4 RECONSTRUCCION DE TRAMOS RECHAZADOS

En caso de tramos rechazados, de acuerdo con lo previsto en los incisos anteriores, el SUPERVISOR tiene el derecho de ordenar la demolición y reconstrucción con hormigón de calidad y espesor acuerdo con el proyecto cuando, a su juicio, la deficiencia es suficientemente seria para perjudicar el servicio que se espera del pavimento. Si en cambio, en opinión de la misma SUPERVISIÓN, la probabilidad de roturas inmediatas es reducida, se permitirá optar al CONTRATISTA entre dejar las zonas defectuosas sin compensación ni pago por las mismas, o demolerlas y reconstruirlas en la forma especificada anteriormente.

Las losas reconstruidas se recibirán, computarán y pagarán en la forma especificada en el proyecto y estas especificaciones.

6 HABILITACION Y CONSERVACION DE LAS OBRAS.

6.1 HABILITACIÓN DEL PAVIMENTO.

6.1.1 Habilitación al Uso Público.

El pavimento será habilitado al uso público una vez transcurridos no menos de 28 días de la finalización de su ejecución en el tramo correspondiente y siempre que las juntas hayan sido adecuadamente selladas.

6.1.2 Retiro de Vallas y Obstáculos.

El CONTRATISTA procederá al retiro de todas las barreras, vallas u obstáculos que se hubieran colocado oportunamente como defensas, así como al retiro de materiales excedentes, equipos y herramientas.

Previamente, habrá procedido a levantar todos los elementos de curado que puedan ser removidos (arena, tierra, mantas, etc) y llevará a cabo la limpieza del pavimento habilitado, mediante barrido y lavado de la superficie del pavimento.

6.1.3 Reparaciones de Deficiencias.

El CONTRATISTA verificará la existencia de deficiencias menores y visibles como bordes de juntas, sellado de juntas, protuberancias o depresiones localizadas, etc., y procederá a su reparación inmediata, antes de habilitar el tramo al tráfico.




6.1.4 Conformidad del SUPERVISOR.

El CONTRATISTA recabará la conformidad del SUPERVISOR para habilitar el pavimento al uso público.

El SUPERVISOR prestará la conformidad aludida una vez verificado el cumplimiento de todas las exigencias que en el orden de ejecución y terminación de los trabajos establecen estas especificaciones, especialmente en lo que respecta a la resistencia del hormigón.

6.2 CONSERVACIÓN DE LAS OBRAS.


El CONTRATISTA está obligado a la conservación de las obras que realizó durante el plazo contractual.

6.2.2 Reparaciones en General.

Las reparaciones en general que el CONTRATISTA debe realizar durante el periodo de conservación, serán llevadas a cabo ajustando su materialización a las descripciones de estas especificaciones.

6.2.3 Conservación de las Juntas.

Durante el periodo de conservación, el CONTRATISTA es responsable del estado de las juntas que deberán estar perfectamente llenas, sin exceso de material de relleno.

Si tuviera que rellenarlas, utilizará el mismo sellador utilizado en la oportunidad de ejecutar las obras.

6.2.4 Tratamiento de las Fisuras.

En caso de presentarse fisuras por causas atribuibles al proceso de construcción que alcancen más de un cuarto del espesor de las losas, el CONTRATISTA deberá proceder con la demolición y reconstrucción de las losas. No se admitirán reconstrucciones parciales en las losas, toda vez que estas deberán ser de las dimensiones determinadas en el diseño.

En caso de fisuras de menor profundidad, el CONTRATISTA podrá proponer métodos de reparación que deberán ser analizados, previamente a su implementación, por el SUPERVISOR. En estos casos, se suspenderá el pago hasta verificar el desempeño de las losas reparadas. Si la profundidad de la fisura llega a superar un cuarto del espesor de las losas, las mismas no serán objeto de pago.

6.2.5 Hundimientos.

Si se produjeran hundimientos del pavimento de hormigón y su consiguiente rotura por asentamientos operados en las capas inferiores, el CONTRATISTA procederá a la reconstrucción de todas las losas afectadas por esos hundimientos incluso a la corrección adecuada de las capas inferiores mencionadas.




En todos estos trabajos se ajustará a las normas que prescriben estas especificaciones y los mismos no serán objeto de pago adicional.

6.2.6 Casos no Previstos.

Las reparaciones necesarias que no se han previsto en estas especificaciones, se llevarán a cabo de acuerdo con las prescripciones que en cada caso y por escrito proponga el CONTRATISTA y sean aceptadas el SUPERVISOR.

6.2.7 Responsabilidad por Deficiencias del Pavimento.

El CONTRATISTA es responsable de todas las deficiencias que puedan surgir en el pavimento, imputables a la calidad de los materiales, procedimientos y métodos por él utilizados y está obligado a su reparación durante todo el período de conservación a su cargo.

Todos los gastos e inversiones que por tales motivos debe realizar en ese período, son de exclusiva cuenta.

6.3 PUNTOS DE NIVELACIÓN.

Durante la ejecución de las obras el CONTRATISTA colocará, cada 100 metros o en cada sector en que se construya el pavimento rígido, un punto material fijo (estaca o mojón) que sirva de testigo para nivelaciones. Tales puntos deberán tener cota consignada y verificada por la Supervisión.

7 MEDICIÓN

El pavimento construido se medirá en las unidades de la propuesta, teniendo en cuenta el ancho definido en el diseño y el espesor promedio obtenido para cada sector, siempre que dicho espesor sea inferior al espesor de diseño. Si el espesor promedio es mayor al espesor de diseño se considerará el espesor de diseño de la losa.

La cantidad de pavimento rígido incluirá la conformación de los sonorizadores, cuyo volumen será añadido al volumen de la losa.

El ítem de pavimento rígido incluye todos los materiales, equipos, mano de obra y trabajos requeridos para efectuar la obra de acuerdo a lo señalado en estas especificaciones. Este trabajo incluye la construcción de las juntas (incluyendo la colocación de todas las barras previstas), sello, etc., cuyo precio debe estar incluido en el precio unitario del pavimento de hormigón.

El cómputo de medición del pavimento rígido construido deberá ser realizado por el CONTRATISTA y verificado posteriormente por el SUPERVISOR. En caso de discrepancias, funcionarios de ambas instancias realizarán un trabajo conjunto para definir las cantidades a ser certificadas.

El transporte de los materiales requeridos para la fabricación de hormigón, así como el transporte del hormigón a la plataforma, no serán objeto de medición para pago por estar incluido en los precios unitarios del pavimento rígido.




8 PAGO.

Los volúmenes certificados se pagarán al precio unitario contratado, quedando incluidos en dicho precio todas las operaciones descritas en estas especificaciones como así los gastos de mano de obra, materiales, equipo, gastos indirectos, laboratorio y otros necesarios para la construcción del pavimento.


6.28 Banda sonorizadora und


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 36 ACERAS


EG 36 ACERAS

1 DEFINICIÓN

La acera es parte de la calzada construida principalmente para uso peatonal.

Este trabajo consistirá en la construcción de aceras de hormigón hidráulico, de acuerdo con estas especificaciones y razonablemente ajustado a los alineamientos, rasantes, espesores, secciones típicas, etc., mostrados en los planos o fijados por el SUPERVISOR.

Este trabajo también consistirá en la construcción de aceras con losetas de hormigón definido de acuerdo a los planos de construcción y de acuerdo con estas especificaciones y razonablemente ajustado a los alineamientos, rasantes, espesores, secciones típicas, etc., mostrados en los planos o fijados por el SUPERVISOR.

2 MATERIALES

Los materiales deberán cumplir con los requisitos especificados en los siguientes artículos:

2.1 ACERAS DE HORMIGÓN HIDRÁULICO

Material para la capa de asiento, Ho cascote de ladrillo

Relleno para juntas

Hormigón tipo “B”

El hormigón para aceras deberá ser clase “B” y cumplir con los requisitos de la sección Hormigones y Morteros.

2.2 ACERAS DE LOSETAS DE HORMIGÓN

Material para la cama de asiento.

Relleno para juntas

Losetas de hormigón Tipo “B”

El hormigón para aceras deberá ser clase “B” y cumplir con los requisitos de la sección Hormigones y Morteros.

3 EQUIPO

Para la construcción de aceras, el CONTRATISTA utilizará el equipo apropiado que necesariamente será aprobado por el SUPERVISOR. Para la aprobación o modificación del equipo asignado, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación completa del equipo que pretende asignar a la actividad.




4 EJECUCIÓN

4.1 ACERAS DE HORMIGÓN:

4.1.1 Excavación:

La excavación será hecha hasta la profundidad requerida, y en un ancho tal que permita la instalación y el refuerzo de las formaletas.

La base o fundación de la acera será conformada y compactada hasta obtener una superficie pareja que se ajuste a la sección mostrada en los planos. Todo el material inadecuado será removido y reemplazado por material aceptado por el SUPERVISOR.

4.1.2 Formaletas:

Las formaletas serán de madera o metal, y deberán tener el mismo espesor de la capa de hormigón. Todas las formaletas deberán estar rectas, sin combas o alabeos, y ser suficientemente fuertes para resistir la presión del hormigón sin combarse. El arriostramiento y estacado de las formaletas se realizará de manera que la formaleta mantenga su alineamiento vertical y horizontal hasta que sean retiradas.

4.1.3 Colocado del hormigón:

La fundación deberá ser humedecida completamente antes del colocado del hormigón. La dosificación, mezclado y colocado del hormigón deberá estar de acuerdo con los requisitos de la sección Hormigones y Morteros especificado tipo “B”

4.1.4 Afinado:

La superficie será debidamente afinada (planchada). Una vez que se haya evaporado el agua de la superficie del hormigón, se dará un ligero acabado final con escobillón de alambre o algún otro dispositivo aprobado por el SUPERVISOR.

Todos los bordes externos de la losa y todas las juntas deberán ser canteados con una herramienta de cantear de seis milímetros (6 mm) de radio aproximadamente.

4.1.5 Juntas:

Las juntas de expansión deberán tener las dimensiones especificadas y deberán ser tapadas con el tipo de relleno para juntas de expansión, premoldeado, que se haya especificado. La acera deberá dividirse en secciones por medio de juntas simuladas formadas según se haya especificado o empleando según algún otro método aceptado. Estas juntas simuladas deberán profundizarse en el hormigón por lo menos hasta un tercio (1/3) del espesor de la losa y tener un ancho de aproximadamente tres milímetros (3 mm). Las juntas simuladas deberán coincidir, tanto como sea posible, con las juntas adyacentes en cordones o pavimentos.

Alrededor de todos los accesorios, tales como cajas o pozos de registro, postes de servicio público, etc., que se coloquen dentro de la acera y a través de ella, deberán formarse juntas de construcción y colocarse material premoldeado para relleno de juntas de expansión de aproximadamente un centímetro (1 cm) de ancho.




El relleno para juntas de expansión del ancho indicado se instalará entre las aceras de hormigón y cualquier estructura fija, como edificios o puentes. El material de junta de expansión deberá extenderse hasta el espesor total de la acera.

4.1.6 Curado:

El hormigón deberá curarse durante un período no menor de setenta y dos horas (72h). El curado deberá efectuarse por medio de una manta mojada, esteras o algún otro método apropiado, o por medio de compuestos de curado tipo membrana. Durante el período de cura, se deberá prohibir todo tipo de tráfico vehicular y de peatones. El tráfico de vehículos deberá prohibirse todo el tiempo adicional que el SUPERVISOR juzgue conveniente después de los tres días de curado.

4.2 ACERAS CON LOSETAS DE HORMIGÓN:

4.2.1 Excavación:

La excavación será hecha hasta la profundidad requerida, y en un ancho tal que permita la instalación y el refuerzo de las formaletas.

La base o fundación de la acera será conformada y compactada hasta obtener una superficie pareja que se ajuste a la sección mostrada en los planos. Todo el material inadecuado será removido y reemplazado por material aceptado por el SUPERVISOR.

4.2.2 Formaletas:

En caso de usarse las formaletas serán de madera o metal , y deberán tener el mismo espesor que la obra a construir. Todas las formaletas deberán estar rectas, sin combas o alabeos, y ser suficientemente fuertes para resistir la presión durante la colocación de las losetas. El arriostramiento y estacado de las formaletas se realizará de manera que la formaleta mantenga su alineamiento vertical y horizontal hasta que sean retiradas.

4.2.3 Colocado de las losetas:

Una vez enrasada y nivelada la superficie donde se requiera realizar estos trabajos, se colocará una capa de arena entre 0.03 y 0.05 m de espesor suficiente como para admitir el asentamiento de las losetas, las mismas que serán colocadas bajo golpes suaves con martillos especiales que no maltraten a las losetas. La ensambladura de las piezas harán que toda la superficie quede perfectamente trabada y debidamente apoyada en el área a ser cubierta.


4.2.4 Afinado:

La superficie resultante de la colocación de las losetas debe quedar perfectamente nivelada y con las pendientes indicadas en los planos.




4.2.5 Juntas:

Las juntas entre las losetas serán rellenadas con mortero que deberá cumplir los requisitos de la Especificación Hormigones y Morteros.

El mortero en las juntas de losetas será introducido mediante punzones adecuados de madera o metálicos, de manera que el mortero llene la junta en todo el espesor de las losetas y en todo el contorno de ellas, las que previamente serán limpiadas de tierra o arcilla adheridas y luego humedecidas con agua.

Alrededor de todos los accesorios, tales como cajas o pozos de registro, postes de servicio público, etc., que se coloquen dentro de la acera y a través de ella, deberán formarse juntas de construcción y colocarse material premoldeado para relleno de juntas de expansión de aproximadamente un centímetro (1 cm) de ancho.

El relleno para juntas de expansión del ancho indicado en los planos se instalará entre las aceras de losetas y cualquier estructura fija, como edificios o puentes. El material de junta de expansión deberá extenderse hasta el espesor total de la loseta.

4.2.6 Curado:

El hormigón de las juntas deberá curarse durante un período no menor de setenta y dos horas (72h). Durante el período de cura, se deberá prohibir todo tipo de manipuleo. La circulación de vehículos sobre la acera deberá prohibirse todo el tiempo adicional que el SUPERVISOR juzgue conveniente después de los tres días de curado.


El SUPERVISOR verificará que cada uno de los elementos cumplan con los procedimientos indicados en la parte de EJECUCIÓN, ajustando según su criterio algunos parámetros de control, de acuerdo a la buena practica de la ingeniería.

6 MEDICIÓN

Las aceras de hormigón se medirán por metros cuadrados de superficie debidamente terminados y aceptados. El material de la capa de cimentación u Hormigón cascote de ladrillo, juntas, no se medirá por separado, porque este trabajo deberá estar incluido en el metro cuadrado de acera terminado y aceptado.

Las aceras con losetas de hormigón se medirán también por metros cuadrados de superficie debidamente terminados y aceptados. El material de la cama de asiento de arena, no se medirá por separado, porque este trabajo deberá estar incluido en el metro cuadrado de acera con losetas terminado y aceptado.

7 PAGO

Las cantidades aceptadas de acera, determinadas de acuerdo con el artículo anterior, se pagarán al precio unitario del contrato, por metro cuadrado de acera de hormigón terminado y aceptado junto con el material de cama de cimentación colocado y compactado en sitio tal cual indican los planos de detalle de Construcción.




La excavación, terraplenado, material de la cama de cimentación, material de relleno para juntas de expansión y otras partidas misceláneas relacionadas no se medirán para pago directo por considerarse una obligación subsidiaria del Contratista.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 37 JARDINES


EG 37 JARDINES

1 DESCRIPCIÓN

Este trabajo consistirá en el suministro, colocación y compactación de una capa de tierra vegetal en zonas y áreas designadas, de acuerdo con estas especificaciones y en conformidad razonable con el trazado, rasantes, detalles y ubicaciones indicados en los planos o establecidos por el SUPERVISOR.

En general estos jardines están ubicadas en las rotondas, espacios cerrados dentro los distribuidores y los separadores centrales.

2 MATERIALES

La capa de tierra vegetal proporcionada para los jardines por fuentes seleccionadas por el Contratista, ubicadas fuera de los límites de la calzada de la obra, deberá consistir en tierra negra, arenosa, floja y exenta de mezclas del subsuelo, basura, tocones, raíces, maleza, rocas o piedras mayores de cinco centímetros (5 cm), o de otras materias que pudieren ser perjudiciales para el desarrollo adecuado del producto vegetal. El valor del PH deberá oscilar entre 5 y 8. Antes de cortar la capa superior del suelo, deberá comprobarse que sea de buena calidad y de un drenaje razonablemente bueno, por haber producido cultivos sanos y otro tipo de plantas.

La capa de tierra vegetal para los jardines consistirá en tierra con humus natural, obtenida de las partes que cubren las áreas de excavación y terraplén de la calzada.

3 EQUIPO Y MAQUINARIA

Para la construcción de los jardines, el CONTRATISTA utilizará el equipo apropiado que necesariamente será aprobado por el SUPERVISOR. Para la aprobación o modificación del equipo asignado, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación completa del equipo que pretende asignar a la actividad.

4 EJECUCIÓN

4.1 CAPA DE TIERRA VEGETAL PROPORCIONADA POR EL CONTRATISTA:

El Contratista notificará al SUPERVISOR por lo menos cinco días antes del comienzo, las operaciones relativas a la colocación de la capa de tierra vegetal para los jardines.

El Contratista llevará a cabo todos los arreglos necesarios para la obtención de la capa de tierra vegetal, pagará todos los gastos y proporcionará al SUPERVISOR pruebas satisfactorias sobre la conveniencia de utilizar el material propuesto.

4.2 PREPARACIÓN DE LAS ÁREAS:

Todos los zonas, taludes y áreas señaladas para ser cubiertas con la capa de tierra vegetal y que formarán los jardines serán escarificadas y rellenadas hasta tal punto que, cuando sean cubiertas con la capa vegetal, el trabajo terminado esté de acuerdo con los trazados, rasantes, gradientes y secciones transversales exigidos. El trabajo preparatorio deberá ajustarse a los requisitos aplicables para dar inicio a los trabajos.




A menos que se especifique lo contrario, los taludes con una inclinación mayor de 3:1, que deban ser cubiertos con la capa de tierra vegetal, serán preparados por medio de discos o escarificadores hasta una profundidad de diez centímetros antes de la colocación de la capa.

4.3 COLOCACIÓN:

Después de que el SUPERVISOR haya aprobado las áreas preparadas, la capa será extendida hasta una profundidad tal que, luego de su asentamiento, tenga la profundidad o espesor especificado en el contrato. El esparcimiento no deberá efectuarse cuando el terreno o la capa de tierra vegetal estén excesivamente húmedos o en condiciones perjudiciales para el trabajo en cuestión. A menos que se especifique lo contrario, la rasante de la capa terminada deberá estar 2,5 centímetros por debajo de la parte superior de los cordones, cajas colectoras, aceras y caminos de acceso u otras estructuras similares. Las superficies de los caminos deberán conservarse limpias durante las operaciones de acarreo y esparcimiento.

Se desmenuzarán todos los terrones mediante rastras, discos u otro equipo apropiado, de modo que se obtenga un suelo con una textura uniforme. Los terrones grandes que no puedan ser desmenuzados, las piedras que midan más de cinco centímetros, los tocones, raíces y otros materiales inadecuados deberán ser retirados y depositados en lugares aprobados.

Una vez terminada la colocación, el Contratista afirmará la capa superior empleando un rodillo nervado, un tractor de orugas u otro similar aprobado que forme depresiones longitudinales por lo menos de cinco centímetros de profundidad. Toda el área se cubrirá de manera uniforme con las depresiones construidas perpendicularmente al flujo natural del agua, a menos que el SUPERVISOR indique lo contrario.

5 CONTROL POR EL SUPEVISOR

El SUPERVISOR verificará que cada uno de los elementos cumplan con los procedimientos indicados en la parte de EJECUCIÓN, ajustando según su criterio algunos parámetros de control, de acuerdo a la buena práctica de la ingeniería.

Al final , luego de la colocación se verificará que el material exigido este completamente saturado para que se de inicio al proceso de revegetación de los jardines.

6 MEDICIÓN

Los Jardines se medirán por metro cuadrado. La medición se efectuará sobre la superficie del terreno, terminada y aceptada. La capa de tierra vegetal no será objeto de medición por separado.

7 PAGO

Las cantidades aceptadas, determinadas de acuerdo al método de medición indicada anteriormente, se pagarán al precio unitario del contrato por unidad de medida, de acuerdo al listado de ítem, cuyos precios y pago serán la compensación total por todo el trabajo descrito en esta sección.




No se realizará ningún pago directo por el trabajo preparatorio de las áreas a ser cubiertas, el material de relleno de tierra negra, por considerarse este trabajo una obligación subsidiaria del Contratista que tendrá que considerarlo en la elaboración del precio unitario,

El pago se hará según el alcance del ítem indicado el cual comprende: Suministro y colocación de capa de tierra vegetal, de 20 cm de espesor medio por metro cuadrado.


5.15 Jardines m2.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 38 GEOSINTETICOS


EG 38 GEOSINTETICOS

1 DEFINICIÓN

Este trabajo comprenderá la provisión y colocación de geosintéticos que pueden ser: geotextiles, geomallas y geodrenes, de acuerdo con las presentes especificaciones y de conformidad con los alineamientos, cotas, dimensiones y diseños existentes en los planos.

Estos materiales se utilizarán en:

• Subdrenajes

• Separación de materiales

• Estabilización de suelos

• Control de erosión

• Prevención de reflexión de grietas

• Fundación de terraplenes

2 MATERIALES

2.1 GEOTEXTILES:

Las telas de tipo geotextil deberán estar compuestas por lo menos del 95 por ciento por peso de fibras de poliester, polipropileno o de una combinación de ellas. La forma del geotextil, incluyendo las orillas o bordes, deberá ser una manta estable, de manera que los filamentos o hilos mantengan su dimensión y su posición relativa entre ellos.

Los requisitos para cada tipo de geotextil especificado deberán ajustarse a lo indicado en las siguientes Tablas:

Tabla 38.1 REQUERIMIENTOS FÍSICOS

1)Tipo I (A-F) Subdrenajes Tabla 38.8

2)Tipo II (A-C) Separación de materiales Tabla 38.9

3)Tipo III (A-B) Estabilización de suelos Tabla 38.10

4)Tipo IV (A-F) Control de erosión Tabla 38.11

5)Tipo IV Prevención de reflexión de grietas en pavimentos Tabla 38.12

Los valores de los requisitos indicados en las Tablas representan valores mínimos promedios del rollo en la dirección principal más débil, salvo la abertura aparente, para la cual se indica el máximo valor promedio. La elongación a la rotura del geotextil se medirá de acuerdo con la norma ASTM D 4632.




2.2 GEOMALLAS (GEOGRILLA):

Las geomallas son geosintéticos compuestos por polímeros de polietileno y/o polipropileno de alta densidad. Una geomalla es un geosintético que consiste en un grupo de molduras tensoras paralelas, con aperturas de tamaño suficiente para permitir que se dé el trabe de suelo, piedra u otro material geotécnico circundante.

Las geomallas pueden ser de dos tipos: uniaxiales (elementos resistentes en una dirección) o biaxiales (elementos resistentes en ambas dirección) íntegramente formadas con uniones rígidas, resistente a las tensiones, con peso molecular y características moleculares que le impartan:

i) Alta resistencia, capacidad de carga e integridad estructural cuando la geomalla sea sujeta a tensiones mecánicas de instalación.

ii) Alta resistencia a la deformación cuando la geomalla sea sujeta a fuerzas aplicadas en servicio.

iii) Alta resistencia, capacidad de carga e integridad estructural cuando la geomalla sea sujeta a esfuerzos o ataque ambiental a largo plazo.

Las geomallas uniaxiales son utilizadas en aquellos casos donde el esfuerzo principal mayor es significativamente mayor que el esfuerzo en la dirección transversal a él. Las geomallas biaxiales se utilizan cuando los esfuerzos principales están en el mismo orden de magnitud.

La geomalla estructural deberá resistir la fuerza aplicada mediante conexión mecánica activa (trabazón mecánica directa) con:

i) Suelo natural, suelo compactado compactado y otros materiales de construcción utilizados para relleno.

ii) Secciones contiguas de geomalla cuando se requieran traslapes o estén introducidas en suelo compactado o materiales de construcción utilizados para relleno

iii) Conectores mecánicos como ser barras, ganchos o grapas.

La geomalla estructural deberá poseer suficiente rigidez flexural para permitir la instalación eficiente sobre suelos blandos, de baja resistencia o húmedos y suficiente rigidez torsional para resistir el movimiento del suelo compactado o materiales de construcción utilizados para relleno en el plano de la malla cuando sean sometidos a fuerzas laterales o rotacionales.

La geomalla estructural deberá tener propiedades completamente continuas en toda su estructura y deberá ser apropiada para el refuerzo de suelo compactado o materiales de construcción utilizados para relleno a fin de mejorar capacidad de soporte en aplicaciones de soporte de cargas tales como sistemas de mejoramiento de suelos de fundación.

La geomalla estructural deberá tener las características mecánicas mostradas en las tablas a continuación según su tipo específico. Los valores mostrados son valores mínimos promedio por rollo determinados según el ensayo normado ASTM D-4759.




a. Geomallas Uniaxiales

Tabla 38.2 Capacidad de Carga para Geomallas Uniaxiales

Tipo de Geomalla Módulo Inicial en Servicio [kN/m]

Capacidad Admisible en

Arena fina, Arcilla y Limos [kN/m]

Capacidad Admisible en Agregado ¾”

[kN/m]

Capacidad Admisible en

Agregado 1 ½” [kN/m]

UNIAXIAL TIPO 1 1,105.00 27.40 25.00 24.00

UNIAXIAL TIPO 2 2,110.00 55.00 52.50 48.10

Tabla 38.3 Integridad Estructural para Geomallas Uniaxiales

Tipo de Geomalla Resistencia de las uniones [kN/m]

Rigidez Flexural [mg – cm]

UNIAXIAL TIPO 1 59.80 730,000

UNIAXIAL TIPO 2 129.30 6,000,000

b. Geomallas Biaxiales

Tabla 38.4 Capacidad de Carga para Geomallas Biaxiales

Módulo Inicial en Servicio [kN/m]

Resistencia a la Tracción 2% elongación [kN/m]

Resistencia a la Tracción 1% elongación [kN/m]

Tipo de Geomalla

MD CMD MD CMD MD CMD

BIAXIAL 248.00 292.00 3.43 4.38 2.48 2.92

Tabla 38.5 Integridad Estructural

Resistencia de las uniones [kN/m] Tipo de Geomalla

MD(1) CMD(2)

Rigidez flexural [mg - cm]

Rigidez Torsional[kg cm / grado]

BIAXIAL TIPO B6 - - 250,000 2.80

(1) MD – en la dirección del rollo

(2) CMD – en la dirección transversal del rollo

El módulo inicial en servicio se medirá según GRI-GG1 (Geosynthetic Research Institute), mientras que las capacidades admisibles se medirán según GRI-GG4.

La capacidad de transferencia de carga en las uniones se medirá según GRI-GG2 mientras que la rigidez flexural se medirá según el ensayo normado ASTM D-1388 opción A. La rigidez torsional se medirá según la metodología del Cuerpo de Ingenieros de los Estados Unidos.




2.3 GEOCOMPUESTOS PARA DRENAJE (GEODREN)

Los geocompuestos son también geosintéticos compuestos para drenaje liviano y flexible en dos capas, cuyo núcleo drenante es formado por una geomanta tridimensional, fabricada con filamentos de polipropileno y termosoldada entre dos geotextiles no tejidos de poliéster en todos los puntos de contacto.

Los geotextiles sobresaldrán 100 mm del núcleo en las extremidades longitudinales, para garantizar la perfecta continuidad del sistema en las juntas y permitir la ejecución de los traslapes.

Tabla 38.6 REQUISITOS TÉCNICOS PARA GEODREN

CAUDAL

ASTM D 4716 Drenaje Sub horizontal Drenaje vertical

Gradiente hidráulico I=0.10 I=0.50 I=1.00

Presión (kPa) l/s.m l/s.m l/s.m l/s.m l/s.m l/s.m

20 0.83 2988 1.53 5508 2.02 7272

50 0.63 2268 1.20 4320 1.63 5868

100 0.18 648 0.65 2340 1.00 3600

200 0.05 180 012 432 0.20 720

Tabla 38.7 PROPIEDADES MECÁNICAS DEL GEOCOMPUESTO

CARACTERÍSTICA Unidad Norma Dirección longitudinal

Dirección Transversal

Resistencia a la tracción KN/m ASTM D 4595 15 9

Deformación a la rotura % ASTM D 4595 33 37

Punzonamiento N ASTM F 4833 - -

2.4 ACEPTACIÓN DEL MATERIAL:

El CONTRATISTA proporcionará al SUPERVISOR un certificado de calidad en el que se certifique que los materiales cumplen las especificaciones del Contrato. Además, deberá proporcionar al SUPERVISOR una copia de todos los resultados de los ensayos realizados por el CONTRATISTA, que sea necesario para asegurar el cumplimiento de los requisitos del contrato.

La aceptación podrá basarse en el certificado de calidad que acompañe los informes de los ensayos y en la inspección visual realizada por el SUPERVISOR para identificar posibles daños en el geosintético.

Cuando se requieran muestras para verificar el cumplimiento de los requisitos del contrato, el SUPERVISOR podrá ordenar tomar muestras de los materiales. La muestra deberá indicar el número de lote, fecha de muestreo, número de proyecto, fabricante y el nombre del producto.




Tabla 38.8 REQUISITOS DE LOS GEOTEXTILES PARA SUBDRENAJES

ESPECIFICACIÓN(1) ENSAYO NORMA

ASTM UNIDADTIPO I-A TIPO I-B TIPO I-C TIPO I-D TIPO I-E TIPO I-F

Resistencia a la tracción D 4632 N 1100/700 1100/700 1100/700 800/500 800/500 800/500

Costura-resistencia D 4632 N 990/630 990/630 990/630 720/450 720/450 720/450

Corte trapezoidal D 4533 N 400(3)/250 400(3)/250 400(3)/250 300/175 300/175 300/175

Punzonamiento –resistencia D 4833 N 400/250 400/250 400/250 300/175 300/175 300/175

Resistencia a la rotura D 3786 Kpa 2750/1350 2750/1350 2750/1350 2100/950 2100/950 2100/950

Permisividad D 4491 S –1 0,5 0,2 0,1 0,5 0,2 0,1

Abertura aparente D 4751 mm 0,45(2) 0,25(2) 0,22(2) 0,45(2) 0,25(2) 0,22(2)

Degradación ultravioleta D 4355 % Máximo 50% después de 500 horas de exposición.

Notas:

(1) El primer valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a menos del 50 por ciento de la elongación (ASTM D 4632). El segundo valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a más del 50 por ciento de la elongación (ASTM D 4632).

(2) Valor promedio máximo de rollo.

(3) El valor mínimo promedio de resistencia al corte trapezoidal para geotextiles tejidos con un solo hilo (mono filamento), será de 245 N.

Tabla 38.9 REQUISITOS DE LOS GEOTEXTILES PARA SEPARACIÓN DE MATERIALES

ESPECIFICACIÓN(1) ENSAYO NORMA

ASTM UNIDADTIPO II-A TIPO II-B TIPO II-C

Resistencia a la tracción D 4632 N 1400/900 1100/700 800/500

Costura-resistencia D 4632 N 1260/810 990/630 720/450

Corte trapezoidal D 4533 N 500/350 400 (3) /250 300/180

Punzonamiento-resistencia D 4833 N 500/350 400/250 300/180

Resistencia a la rotura D 3786 Kpa 3500/1700 2700/1300 2100/950

Permisividad D 4491 S –1 0,02 0,02 0,02

Abertura aparente D 4751 Mm 0,60 (2) 0,60 (2) 0,60 (2)

Degradación ultravioleta D 4355 % Máximo 50% después de 500 horas de exposición

Notas: (1) El primer valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a menos del 50 por ciento de la elongación (ASTM D

4632). El segundo valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a más del 50 por ciento de la elongación (ASTM D 4632).


(3) El valor mínimo promedio de resistencia al corte trapezoidal para geotextiles tejidos con un solo hilo (mono filamento), será de 245 N.




Tabla 38.10 REQUISITOS DE LOS GEOTEXTILES PARA ESTABILIZACIÓN DE SUELOS

ESPECIFICACIÓN (1) ENSAYO NORMA

ASTM UNIDAD TIPO III-A TIPO III-B

Resistencia a la tracción D 4632 N 1400/900 1100/700

Costura-resistencia D 4632 N 1260/810 990/630

Corte trapezoidal D 4533 N 500/350 400 (3)/250

Punzonamiento–resistencia D 4833 N 500/350 400/250

Resistencia a la rotura D 3786 Kpa 3500/1700 2700/1300

Permisividad D 4491 S –1 0,05 0,05

Abertura aparente D 4751 mm 0,43 (2) 0,43 (2)

Degradación ultravioleta D 4355 % Máximo 50% después de 500 horas de exposición




(3) El valor mínimo promedio de resistencia al corte trapezoidal para geotextiles tejidos con un solo hilo (monofilamento), será de 245 N.

Tabla 38.11 REQUISITOS DE LOS GEOTEXTILES PARA CONTROL DE EROSIÓN

ESPECIFICACIÓN (1) ENSAYO NORMA

ASTM UNIDAD TIPO IV-A TIPO IV-B TIPO IV-C TIPO IV-D TIPO IV-E TIPO IV-F

Resistencia a la tracción

D 4632 N 1400/900 1400/900 1400/900 1100/700 1100/700 1100/700

Costura-resistencia

D 4632 N 1260/810 1260/810 1260/810 990/630 990/630 990/630

Corte trapezoidal

D 4533 N 500/350 500/350 500/350 4100(3)/250 4100(3 )/250 4100(3)/250

Punzonamiento–resistencia

D 4833 N 500/350 500/350 500/350 400/250 400/250 400/250

Resistencia a la rotura

D 3786 Kpa 3500/1750 3500/1750 3500/1750 2750/1350 2750/1350 2750/1350

Permisividad D 4491 S–1 0,7 0,2 0,1 0,7 0,2 0,1

Abertura permanente

D 4751 mm 0,43 (2) 0,4325 (2) 0,22 (2) 0,43 (2) 0,25 (2) 0,22 (2)

Degradación ultravioleta

D 4355 % Máximo 50% después de 500 horas de exposición




(3) El valor mínimo promedio de resistencia al corte trapezoidal para geotextiles tejidos con un solo hilo (monofilamento), será de 245 N.




Tabla 38.12 REQUISITOS DE LOS GEOTEXTILES PARA PREVENCIÓN DE REFLEXIÓN DE GRIETAS

ESPECIFICACIÓN ENSAYO NORMA ASTM UNIDAD

TIPO V

Resistencia a la tracción D 4632 N 500

Elongación a la rotura D 4632 N 50% al momento de rotura

Retención de asfalto Texas DOT Item 3099 L/m2 0,90

Punto de ablandamiento D 276 ° C 150

2.5 ALMACENAMIENTO

2.5.1 ALMACENAMIENTO DE CORTA DURACIÓN

Para el almacenamiento de corta duración no serán necesarias precauciones particulares. En la mayoría de los casos, bastará con mantener las condiciones de embalaje, siendo sin embargo importante proporcionar una cobertura complementaria con material opaco o impermeable (por ejemplo plástico negro)

2.5.2 ALMACENAMIENTO DE LARGA DURACIÓN

De hecho, los polímeros sintéticos más resistentes y con aditivos son los más propensos a la variación de sus propiedades mecánicas cuando son expuestos a los rayos ultravioleta. Por esta razón, en almacenamientos de larga duración, los geosintéticos en general deben ser mantenidos en un local cubierto, protegidos de la luz solar

2.5.3 RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL ALMACENAMIENTO

Los geosintéticos en general deben ser almacenados dentro de su embalaje original hasta su utilización en la obra.

En el caso en que en la obra no exista un local cubierto apropiado para el perfecto abrigo contra la luz (ultravioleta) y contra la intemperie en general, los rollos deberán recibir la protección de una cobertura plástica opaca.

Si se retira la cobertura plástica, los geosintéticos se debe almacenar en un local protegido para evitar que la lluvia y el agua en general provoquen su encharcamiento lo que podrá dificultar el manipuleo y colocación pues, en el caso de los geotextiles, su peso puede aumentar de 5 a 8 veces cuando saturado.

Otro problema relacionado al embebido del geotextil se refiere a las dificultades de colocación en el caso de congelamiento de agua retenida dentro de él.

Los geosintéticos no deben ser almacenados en locales sujetos a excesos de polvo y de suciedad en general (lodo, grasa, aceite, etc.), por que conforme la aplicación a que se destine, el desempeño de sus funciones puede ser perjudicado, especialmente cuando los mismos vayan a ser utilizados como FILTRO.




En el caso de un mal almacenamiento de los geosintéticos, se deberán eliminar las partes afectadas (primeras "vueltas" de los rollos), hasta que el estado del material sea el adecuado, antes de su colocación. El SUPERVISOR deberá aprobar la calidad del material que será colocado en obra.

2.6 TRANSPORTE DEL GEOTEXTIL

No existen recomendaciones especiales para el transporte, sin embargo es necesario evitar que durante el carguío, transporte y descarga de los rollos de los geosintéticos se provoquen daños a la cobertura plástica que los protege y especialmente a las primeras "vueltas" del rollo (hoyos, rasgaduras, etc.)

2.7 MANIPULEO DEL GEOTEXTIL

Según las dimensiones y el peso de los rollos de los geosintéticos, éstos pueden ser manipulados y desenrollados manualmente o necesitar de equipo adecuado para su elevación y transporte. Los geosintéticos generalmente poseen un buje central de cartón que facilita el manipuleo con la ayuda de un cabo/varilla, para lo que se puede echar mano de algún equipo de la propia obra (cargadoras, grúas, excavadoras hidráulicas, etc.)

3 EQUIPO

Colocado el geosintético (geotextil, geomalla o geodren) en el lugar correspondiente y asegurado el mismo con ganchos, pasadores y/o clavijas, el equipo para el relleno de la obra será mismo equipo que se utiliza en la conformación de terraplenes.

4 EJECUCIÓN

La colocación de los geosintéticos en la obra es relativamente sencilla pues, en general, consiste en extender los materiales sobre la capa correspondiente. Sin embargo a continuación se establecen particularidades para cada uno de los tipos de geosintéticos considerados en la obra.

Geotextil COSIDO: Los paños de geotextil deberán unirse con hilo de poliester o polipropileno de alta resistencia. En geotextiles para control de erosión, el hilo deberá ser resistente a los rayos ultravioleta, según la norma ASTM D 4355. El procedimiento de cosido deberá ser el recomendado por el fabricante o proveedor del producto.

SUBDRENAJES: La tela geotextil a utilizar en subdrenajes para cubrir materiales permeables y evitar su colmatación, deberá cumplir los requisitos establecidos en la Tabla 38.8.

La excavación de la zanja se ajustará a la sección y dimensiones establecidas en los planos. Los taludes y el fondo deberán quedar con superficies parejas y estables, sin material suelto.

La colocación de la tela geotextil se hará sin estirar y sin dejar arrugas o pliegues, ni espacios entre la tela y la superficie del suelo. Los paños de la tela deberán unirse mediante cosido. El ancho de la tela deberá ser suficiente para cubrir el fondo y las paredes verticales de la zanja y permitir que, en la cara superior del material




permeable ya colocado, pueda ejecutarse un cosido que cumpla con un traslape transversal de un mínimo de 30 cm o el que cubra el ancho total de la zanja. Si el geotextil es dañado durante su instalación o colocación del agregado permeable, podrá colocarse sobre la zona dañada un paño de tela de dimensiones suficientes para cubrir la zona dañada.

El relleno de la zanja con material permeable se deberá efectuar lo antes posible después de la colocación de la tela geotextil y de la tubería longitudinal, si corresponde. La primera capa de relleno tendrá un espesor suelto de un mínimo de 30 cm. El material permeable se colocará en el sentido del escurrimiento longitudinal de las aguas.

SEPARACIÓN DE MATERIALES: La tela geotextil a emplear para la separación de materiales diferentes, tales como los de subrasante con los de subbase o los de esta con la base, deberá cumplir los requisitos establecidos en la Tabla 38.9. Los procedimientos de colocación se ajustarán, en lo pertinente, a lo señalado en el siguiente párrafo.

ESTABILIZACIÓN DE SUELOS: La tela geotextil a utilizarse en la estabilización de suelos de baja capacidad de soporte, deberá cumplir los requisitos de la Tabla 38.10.

La colocación del geotextil deberá realizarse sobre una superficie previamente preparada, emparejada, compactada, si es posible, y libre de materiales punzo cortantes. El geotextil deberá colocarse cuidadosamente sin arrugas ni pliegues; no se permitirá transitar el equipo sobre la tela sin protección. Los rollos extendidos deberán unirse mediante cosido. Alternativamente, si el SUPERVISOR o el fabricante lo autoriza, la unión podrá ser traslapada, en cuyo caso el traslapo mínimo será de 0,75 m.

En las curvas, el geotextil podrá ser plegado o cortado, para adaptarlo al trazado de la vía. En general el traslape será en el sentido de avance de la construcción, y se mantendrá unido mediante cosido o traslape, según corresponda.

Una vez que se coloque el geotextil, deberá inspeccionarse en busca de posibles daños de instalación. En caso de que los hubiese, estos serán reparados inmediatamente y se cubrirán con un paño de tela que se extienda como mínimo 1,0 m alrededor de toda la zona dañada.

El material de recubrimiento del geotextil no deberá descargarse directamente sobre la tela, sino que deberá acopiarse sobre material previamente colocado sobre ella, para luego ser distribuido uniformemente mediante equipos y procedimientos adecuados. El espesor de la primera capa tendrá un mínimo de 0,30 m de espesor suelto. Se usarán espesores mayores en caso de que el SUPERVISOR los autorice con base en la observación de las condiciones del terreno.

No se permitirá el tránsito de vehículos directamente sobre el geotextil. Tampoco se permitirán virajes ni detenciones súbitas de vehículos sobre la primera capa de material ya colocado, ni el uso de equipo vibratorio para la compactación de la primera capa.

CONTROL DE EROSIÓN: La tela geotextil a emplear en el control de erosión deberá cumplir con los requisitos de la Tabla 38.11. Su colocación en la construcción de enrocados, gaviones y otras estructuras se efectuará de acuerdo con lo indicado en los planos y, en lo pertinente, a lo establecido en este artículo.




La tela geotextil deberá colocarse sobre superficies conformadas, sin arrugas ni pliegues, y de manera que esta se ajuste al contorno de la superficie por cubrir, para evitar que el material o estructura a colocar sobre ella la estire o rasgue. Se deberá eliminar de la superficie todo material que pudiera dañar la tela al ser cargada.

Las juntas de la tela deberán ser cosidas según lo establecido en el artículo COSIDO. Cuando el SUPERVISOR apruebe la colocación de la tela mediante traslapes, estos serán de un ancho mínimo de 30 cm, excepto si la junta quedara bajo agua, en cuyo caso el traslape será mínimo de un metro (1,0 m). Los traslapes de la tela geotextil se orientarán de manera tal que no se produzcan aberturas de las uniones por efecto del escurrimiento de las aguas o de la protección por colocar sobre ella. En el caso de oleaje o flujos de agua que cambien de sentido, las juntas serán cosidas y no se aceptarán traslapes. El geotextil se instalará desde el punto más bajo hacia arriba, de manera que no se estire la tela durante la construcción de la protección sobre ella. En el caso de que la tela sufra algún daño durante su instalación o en el momento de ser cargada, se deberá colocar un parche que se extienda como mínimo 1,0 m alrededor de toda la rasgadura. La colocación de la tela y sus rellenos correspondientes deberá quedar preferentemente terminada al final de la jornada de trabajo, para evitar una sobre exposición a los rayos ultravioleta, según lo estipulado.

En la construcción de enrocados, la altura de caída de las rocas pesadas no será mayor de 30 cm. Deberá prestarse especial atención a la colocación de rocas de más de 100 kg, de manera que no puedan rodar por el talud. Las rocas más pequeñas deberán dejarse caer a no más de un metro (1 m) o a la altura que no produzcan daño al geotextil. No se permitirá el uso de herramientas manuales para reacomodar las piezas de rocas ya colocadas.

PREVENCIÓN DE REFLEXIÓN DE GRIETAS: La tela geotextil a utilizar para la prevención de reflexión de grietas en pavimentos asfálticos, deberá cumplir con los requisitos de la Tabla 38.12 Su colocación se realizará de acuerdo con lo indicado en los planos y en lo pertinente, a lo establecido en este artículo.

Antes de colocar la tela, el pavimento deberá prepararse sellando las grietas mayores de 3 mm y efectuando el bacheo necesario, según los procedimientos establecidos en las especificaciones.

La superficie que cubrirá el geotextil deberá estar libre de agua, polvo, suciedad, materiales sueltos y cualquier otro material extraño. Se deberá hacer un riego con cemento asfáltico que cumpla los requisitos especificados. La dosificación del asfalto por aplicar será la señalada por el fabricante de la tela, y deberá ajustarse de acuerdo con la textura del pavimento y la absorción real del geotextil, de tal modo que se garantice la saturación de la tela y su total adherencia al pavimento. En caso contrario, el SUPERVISOR procederá a rechazar la colocación del geotextil.

La temperatura del cemento asfáltico deberá ser suficientemente alta para permitir una distribución pareja, pero no excederá los 145 °C, para evitar daños al geotextil. En este caso, la temperatura de la mezcla no deberá ser superior a 160 °C.

El geotextil se colocará antes de que el riego se enfríe y pierda fluidez. La tela deberá quedar completamente lisa y adherida a la superficie del pavimento. Si fuese necesario, se deberán cortar las arrugas o bolsones y remover toda la tela sobrante que no pueda ser completamente adherida al pavimento.




Las arrugas de tela deberán unirse mediante cosido. Alternativamente, si el SUPERVISOR lo autoriza, podrán traslaparse en 25 cm a favor del avance de la repavimentación. En las áreas de traslape, se colocará un segundo riego para lograr una buena impregnación y adherencia al pavimento.

Para evitar que el geotextil impregnado se adhiera a las ruedas de los vehículos de construcción, podrá esparcirse mezcla asfáltica delante de las ruedas.

Las estructuras, vegetación y todas las instalaciones públicas o privadas ubicadas en el área de trabajo, deberán protegerse cubriéndolas adecuadamente para evitar ensuciarlas. Las protecciones deberán mantenerse hasta que el material asfáltico haya fraguado completamente y no se produzcan salpicaduras.

Geomallas Antes de la instalación, se procederá a la limpieza del sector donde se colocará la geomalla, la cual deberá ser desenrollada una sola vez y asegurada con ganchos, pasadores o clavijas, seguidamente se depositará el material sobre la malla teniendo el cuidado que el equipo a utilizarse no tenga contacto directo con la malla.

En caso de que se especifique más de un tipo de geomalla uniaxial en los planos, se deberán identificar los diferentes tipos mediante un código de colores para evitar cualquier cambio o confusión en su utilización.

Las geomallas se cortarán según las dimensiones especificadas en los planos procurando que los cortes se realicen lo más cerca posible a los elementos transversales (costillas). Cada pieza de geomalla ya cortada se marcará o etiquetará de acuerdo a su longitud y tipo para su almacenamiento y uso posterior.

Antes de la instalación, se procederá a la limpieza del sector donde se colocará la geomalla, la cual deberá ser desenrollada una sola vez y asegurada con ganchos, pasadores o clavijas, seguidamente se depositará el material sobre la malla teniendo el cuidado que el equipo a utilizarse no tenga contacto directo con la malla.

a) Geomallas uniaxiales

En el caso de utilizar geomallas uniaxiales para refuerzo de estructuras de contención de tierras, la geomalla estructural deberá ser fijada a los elementos que conforman el paramento de la estructura de contención, sean éstos paneles prefabricados, bloques prefabricados, gaviones u otros elementos, de modo de asegurar una conexión mecánica activa. La geomalla deberá conectarse al paramento embebiendo o anclando los elementos transversales (costillas) de la geomalla (perpendiculares a sus elementos resistentes) a los componentes del paramento según se detalle en los planos o mediante un tipo de conector mecánico aprobado por la Supervisión.

La geomalla estructural deberá ser orientada con el eje de los elementos principales perpendicular al alineamiento de la estructura de contención.

Las geomallas de refuerzo se colocarán en los niveles o elevaciones y longitudes indicadas en los planos o según indique la Supervisión. Las geomallas se deberán tender sobre el suelo debidamente nivelado y compactado y luego se jalarán hasta que queden apropiadamente extendidas, evitando la formación de cualquier pliegue o arruga, para luego anclarse al relleno en su extremo no conectado al paramento.




Las franjas adyacentes de geomalla se colocarán sin traslape una junto a otra a tope a menos que en los planos se especifique alguna separación entre ellas. En caso de que la disposición de las mallas requiera del traslape entre franjas de geomallas, se colocará una capa de 5 a 10 centímetros del material de relleno entre las geomallas traslapadas.

Las geomallas de refuerzo deberán ser continuas en toda la longitud especificada en los planos. Empalmes entre fragmentos de geomallas sólo se permitirán si los elementos de fijación o conectores sean los apropiados o estén aprobados por la Supervisión. En ningún caso se deberán utilizar elementos metálicos (barras de acero de construcción o alambre) para amarrar, conectar o fijar las geomallas entre sí.

b) Geomallas biaxiales

La geomalla se colocará sobre la superficie preparada y nivelada adecuadamente. Los capas adyacentes de geomalla se traslaparán una distancia mínima de 30 centímetros. El material de relleno deberá colocarse en el sentido del traslape.

La geomalla deberá ser sujetada al suelo o material de relleno mediante grapas o estacas a fin de mantener el alineamiento y traslape. El rollo de geomalla se fijará al suelo o material de relleno en la porción media de uno de sus extremos y se desenrollará, alineará según los planos, tomando especial cuidado en no dejar pliegues o arrugas de cualquier clase. Finalmente se fijaran las esquinas de cada capa según se requiera.

Si durante el proceso de relleno se formara cualquier onda o pliegue en la geomalla, se deberá corregir el alineamiento y extendido removiendo los elementos de fijación y volviéndolos a colocar una vez disipada la onda o pliegue.

En ningún caso se deberán utilizar elementos metálicos (barras de acero de construcción o alambre) para amarrar, conectar o fijar las geomallas entre sí.

En el caso del presente proyecto, solamente se utilizarán geomallas biaxiales.

A continuación se prosigue con el método constructivo estándar de ejecución de terraplenes que concluye con la compactación establecida en las especificaciones.

Geodren El geotextil para drenaje se colocará en conformidad a lo indicado en los planos o según sea especificado por el SUPERVISOR. En el caso de estructuras de contención con relleno reforzado con geomallas, el geotextil se colocará envolviendo cada una de las capas de suelo reforzado compactado en el contacto con el paramento de la estructura y por debajo y encima de la capa, o según se detalle en los planos.

En lo posible cada capa de suelo reforzado se deberá envolver con el geotextil cortado en una sola pieza. De ser necesario realizar empalmes se proporcionará un traslape de por lo menos 30 centímetros entre capas adyacentes de geotextil.

No se permitirá la colocación de material desgarrado, roto o gastado a menos que se realice la reposición de la porción dañada o se coloque un retazo de geotextil




abarcando un área que exceda en 60 centímetros la zona dañada en todas direcciones.

La colocación de Geosintéticos (geodren) se colocará sobre una superficie limpia, la cual será asegurada por gancho o clavijas, inmediatamente encima se colocará el material en espesor suficiente para evitar que el equipo de construcción tenga contacto directo con el material.

Para cualquier material descrito en esta especificación el CONTRATISTA debe prever en el cálculo de los costos el traslape recomendado por el fabricante, que en ningún caso debe ser inferior a lo indicado en la siguiente Tabla:

Tabla 38.13 TRASLAPE

CAPACIDAD PORTANTE DEL SUELO (C.B.R.)

TRASLAPE (m)

1 1.00

2 0.70

3 O.50

En ningún caso él traslape será menor a 0.30 m


El CONTRATISTA someterá a la aprobación del SUPERVISOR, los ensayos de calidad y una muestra del geotextil, geomalla y/o los geodrenes que utilizará en la obra, de acuerdo con la aplicación, los planos y lo exigido en estas especificaciones.

Los valores presentados deben corresponder a los últimos de la producción en fábrica, cuyos valores deben ser certificados, es decir, deben estar actualizados. Por lo tanto, no se aceptan valores de catálogo.

Los materiales de geotextil, geomalla y geodren deben llegar a la obra perfectamente referenciados y el Contratista exigirá a su Proveedor, el envío de los resultados correspondientes a cada partida, rollo o paquete. El SUPERVISOR verificará que los resultados se encuentren entre las especificaciones para permitir su uso en obra.

Por cada 1500 m2 de geotextil, geomalla y/o geodren del mismo tipo, el CONTRATISTA enviará a un laboratorio especializado, muestras para verificación de resultados. Este laboratorio debe ser diferente del que posee el proveedor o el productor. Las muestras serán tomadas en presencia del SUPERVISOR, de acuerdo con los procedimientos de muestreo solicitados en la Norma AASHTO y enviadas por correo certificado por cuenta del CONTRATISTA.

6 MEDICIÓN

La cantidad de material a pagar se medirá por metro cuadrado colocado, y aceptado de acuerdo con las dimensiones indicadas en los planos o aprobadas por el SUPERVISOR. No se considerará, para efectos de medición, el material adicional que se requiera para costuras, traslapes, o por reparaciones de daños en la tela.




En el caso de subdrenes, el geotextil no será objeto de medición para pago directo, como se establece en las especificaciones de “Drenaje Subterráneo”, porque este material se halla incluido en los ítems correspondientes.

7 PAGO

Las cantidades aceptadas, determinadas de acuerdo al método de medición, se pagarán al precio del contrato por unidad de medida, de acuerdo a los precios unitarios correspondientes.

El pago comprenderá la compensación total por concepto de suministro de todos los materiales, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución del ítem.


3.19 Subdren longitudinal en suelo, incluye excavacion ml

3.20 Subdren longitudinal en roca, incluye excavacion ml


5.11 Manto geotextil m2

5.12 Geomalla uniaxial m2

ACTUALIZACION Y ADECUACION DE LA FACTIBILIDAD TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION DEL DISEÑO FINAL DEL TRAMO “ZUDAÑEZ - PADILLA”

ESPECIFICACIONES GENERALES EG 39 ANCLAJES PASIVOS CON PERNOS DE ACERO CON PLACA

Y TUERCA


EG 39 ANCLAJES PASIVOS CON PERNOS DE ACERO CON PLACA Y TUERCA

1 DEFINICION

En esta sección, se definen las características que deberán tener los anclajes pasivos con pernos de acero con placa y tuerca.

2 MATERIALES

Los materiales para sostenimiento deberán ajustarse a lo siguiente:

Los pernos pasivos deberán confeccionarse utilizando varillas de acero deformado de una calidad conforme a la norma ASTM A615 o ASTM A706, grado 60 o superior. Salvo indicación contraria en el Contrato o Planos de Construcción, los pernos deberán llevar, por el extremo libre, placas de acero de calidad que cumplan la norma ASTM A-36.

La rosca de la barra deberá tener, como mínimo, una longitud de quince centímetros (15 cm); deberá ser prensada, troquelada o torneada, con capacidad de admitir la tensión correspondiente al límite de fluencia de la barra del perno. También, se deberá incluir una placa de acero con las características indicadas anteriormente, una cabeza de acero endurecido, dos cabezas biseladas, cuando sean necesarias, y una o dos tuercas.

En el caso de cables, la cabeza de tensión estará dotada de una placa de acero igual a la antes mencionada, y un sistema de fijación del tipo barril y cuña o similar.

El sistema deberá tener los agujeros o mangueras adecuados para ejecutar las inyecciones que se requieran después del tensado de los pernos. En todo caso, las características específicas de los pernos y cables serán las definidas en los Planos de Construcción y Contrato.

La cabeza del anclaje estará compuesta por una tuerca y una placa de soporte. Tanto la tuerca como la placa deberán colocarse de manera normal al eje del anclaje. Se aceptará una desviación máxima de cinco grados con respecto al eje del anclaje.

En sitios con superficie con inclinación variable, deberá colocarse un mortero de fragua rápida debajo de la placa de soporte, con el menor espesor posible, de manera que se distribuyan uniformemente los esfuerzos en el terreno.

Los extremos de la barra o cable no deberán cortarse con soplete. La distancia de corte a partir de la tuerca no deberá ser menor de un diámetro del anclaje.

El uso de acero de refuerzo ASTM A706 se recomienda cuando se requiera usar soldaduras en estas varillas, por su composición química – carbón equivalente. Para efectuar soldaduras en otro tipo de acero, diferentes al ASTM A706, se requiere un reporte de las propiedades del material para verificar que se cumplen las normas de la ANSI/AWS D 1.4 (American National Standard Institute/American Welding Society).

Las placas deberán tener un espesor mínimo de 9,5 mm y un área neta no inferior de 225 cm2.

Las arandelas deberán cumplir con la norma ASTM F 436-77.



Y TUERCA


Todas las tuercas deberán ser de tipo hexagonal pesado y deberán cumplir con la norma ASTM 563-76-a.

3 EJECUCION

Cuando se requieran pernos de anclaje para sostener las rocas, estos deberán ubicarse según lo establecido en los planos o como lo ordene el SUPERVISOR, lo cual podrá exigir ensayos para verificar su correcta instalación.

Las perforaciones destinadas a colocar pernos pasivos deberán tener una longitud ligeramente mayor que el largo del perno, y un diámetro diez milímetros mayor que el diámetro del perno, ó según lo especifique el fabricante. Se deberán rellenar con mortero o lechada con aditivos expansores, cuya dosificación deberá ser aprobada por el SUPERVISOR, introduciendo una manguera hasta el fondo de la perforación, previamente limpiada. La manguera se retirará paulatinamente a medida que el mortero o lechada vaya fluyendo y rellenando la perforación; al terminar esta operación, se introducirá el perno.

También, en lugar de mortero o lechada, podrán usarse productos epóxicos o resinas de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, los cuales serán de uso obligatorio en caso de que exista flujo de agua desde la perforación. Al mortero o a la lechada se le incorporarán aditivos que anulen completamente la retracción del fraguado.

La resina sintética deberá ser de una marca aceptada por el SUPERVISOR. Deberá ser almacenada y manejada de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Se deberán suministrar dos tipos de resina sintética: una de fraguado rápido de 3 minutos a 5 minutos a 25 ºC y otra de fraguado lento de 15 minutos a 30 minutos a 25 ºC.

Las resinas deberán desarrollar una resistencia mínima de 90 MPa a la compresión inconfinada cuando están mezcladas y fraguadas completamente de acuerdo con la última versión de la Norma AASHTO T-22. Adicionalmente se deberá remitir la información técnica de la resina propuesta incluyendo como mínimo:

• Marca del material y nombre del fabricante

• Resistencia a la compresión inconfinada

• Relación entre el tiempo de fraguado y la temperatura

• Viscosidad

• Requisitos de almacenamiento

La tolerancia en la variación del diámetro del barreno será indicada por el fabricante.

Las planchas de las cabezas de los pernos se soldarán o instalarán una vez inyectado el perno o después de colocada la malla de refuerzo, según lo determine el SUPERVISOR.

4 MEDICION

Se medirán por metro lineal de anclaje pasivo realizado con perno de acero con placa y tuerca, de las características establecidas en los planos, Especificaciones especiales, y esta sección.



Y TUERCA


La medición se efectuará según los requerimientos de los trabajos y será aprobada por el SUPERVISOR.

5 PAGO

Las cantidades aceptadas, determinadas como se ha establecido anteriormente, se pagarán al precio contractual por unidad de medida.

Este pago comprende la perforación, el perno con todos sus accesorios, tales como placas, roscas, tuercas y otros elementos que se requieran, todas las actividades necesarias para instalarlo, incluyendo inyecciones, soldaduras de las planchas, así como los controles y pruebas que requiera el SUPERVISOR.

No se considera para pago la reposición de los pernos mal instalados y el reemplazo de cualquier parte defectuosa para cumplir lo especificado en esta sección y en el Contrato.

El pago se hará según el siguiente ítem:


5.14 Protección con Clavos de Acero m


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 40 MALLA DE ACERO CORRUGADO ELECTROSOLDADO


EG 40 MALLA DE ACERO CORRUGADO ELECTROSOLDADO

1 DEFINICION

Esta especificación trata de el suministro de todos los materiales, equipos, mano de obra, recintos de taller y almacenamiento, transporte y demás elementos requeridos para la ejecución de las operaciones de corte, figurado, acarreo, colocación, amarre y demás actividades necesarias para ejecutar, de acuerdo con lo indicado en los planos, en estas especificaciones, o lo ordenado por EL INGENIERO, las siguientes partes de la obra.

• Malla de acero corrugado electrosoldado, para refuerzo de hormigón convencional y hormigón lanzado en obras subterráneas y a cielo abierto.

Así mismo se establecen las normas para medida y pago de la malla de acero electrosoldado, que sean utilizadas como refuerzo en las diferentes estructuras requeridas en la obra.

2 MATERIALES

La malla de acero corrugado electrosoldado para refuerzo de hormigón deberá cumplir con los requisitos establecidos por las normas ASTM A82-76 y A185-73. El refuerzo deberá estar constituido por elementos de alta resistencia, laminados en caliente y estirados en frío, con una resistencia garantizada a la rotura de 525 MPa, en ensayos de tracción; la separación entre varillas y su diámetro deberán corresponder con los especificados en los planos u ordenados por el SUPERVISOR.

3 EJECUCION

El CONTRATISTA, con una anticipación no menor de 60 días a la fecha de iniciación de la correspondiente parte de la obra, deberá presentar para aprobación por parte de el SUPERVISOR un informe detallado sobre los procedimientos, materiales, equipos y otros elementos que se propone utilizar en la construcción, anclajes y demás eventos requeridos para completar esta parte de la obra.

El CONTRATISTA deberá disponer en la obra de lugares para almacenamiento de los materiales descritos en esta especificación, acondicionados de acuerdo con los requisitos de cada material. La elección del sitio o sitios destinados para almacén, así como las construcciones y mejoras que el CONTRATISTA se proponga realizar, deberán ser oportunamente aprobados por el SUPERVISOR. El SUPERVISOR tendrá acceso libre a las zonas de almacén para realizar labores de supervisión y control de calidad.

Los materiales almacenados deberán permanecer limpios, libres de grasas, aceites, pinturas y demás elementos extraños que puedan reducir su calidad.

El CONTRATISTA será absolutamente responsable por el funcionamiento y la seguridad de las zonas de almacenamiento de materiales y el SUPERVISOR no estará obligado a ningún reconocimiento ni pago por daños en los materiales o por pérdidas ocasionadas por mal funcionamiento. El costo de las construcciones y mejoras destinadas a almacén será por cuenta del CONTRATISTA sin costo adicional para el SUPERVISOR.




Cada uno de los envíos de acero de refuerzo y malla de acero corrugado electrosoldado al llegar al sitio de la obra o al lugar donde se ejecutará su doblado se deberá identificar con etiquetas que indiquen la fábrica, el grado del acero y número de identificación del acero correspondiente al lote; se incluirán además las facturas del fabricante y se deberán enviar, al mismo tiempo copias de éstas al SUPERVISOR.

Las varillas y la malla se deberán transportar y almacenar en forma ordenada, no se deberán colocar directamente contra el suelo, y se deberán agrupar y marcar debidamente de acuerdo con el tamaño, forma y tipo de refuerzo. Los cortes de las varillas deben protegerse para evitar la corrosión durante el almacenamiento.

El refuerzo en malla de acero corrugado electrosoldado preferiblemente será utilizado en la protección de superficies con hormigón lanzado; el SUPERVISOR podrá ordenar en la obra la utilización de malla de acero corrugado electrosoldado en estructuras diferentes sin que esto ocasione sobrecostos o formas de medida y pago diferentes a las ya establecidas en este capítulo.

La malla se deberá colocar con precisión en los sitios mostrados en los planos y se deberá asegurar firmemente en dicha posición durante la colocación y fraguado del hormigón.

Los empalmes de módulos de malla se harán de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y se amarrarán firmemente con alambre anudado por métodos tradicionales de uso común, en un todo de acuerdo con los requisitos del Capítulo 12 – Requisitos especiales para obras de hormigón - del Código ACI 318.

No se aceptará colocación de malla que esté cubierta de escamas, polvo, lodo, aceite, pintura o cualquier elemento extraño.

La colocación de la malla de acero corrugado electrosoldado deberá hacerse en forma tal que quede en contacto con la superficie de la roca o el hormigón lanzado previamente aplicado; el método que utilice el CONTRATISTA deberá ser aprobado por el SUPERVISOR. Para asegurar la malla a las superficies antes mencionadas el CONTRATISTA podrá utilizar las platinas y tuercas de los pernos de anclaje o varillas de 1/4”, embebidas con mortero en perforaciones de por lo menos 10 cm de profundidad; no habrá medida ni pago por separado por las perforaciones, clavijas, mortero, platinas y tuercas usadas para instalar la malla de acero corrugado electrosoldado.


Las varillas de refuerzo componentes de las mallas de acero corrugado electrosoldado, deberán ser sometidas a ensayos en la fábrica de acuerdo con la respectiva disposición de las normas ASTM, última versión.

El CONTRATISTA deberá suministrar al SUPERVISOR copias de informes certificados de todos los análisis químicos y pruebas físicas realizadas por el fabricante, y las curvas de esfuerzo-deformación para cada lote u hornada de donde provienen los materiales. En los informes se debe incluir una descripción completa de las normas específicas seguidas en la ejecución de los ensayos.

Adicionalmente, si el SUPERVISOR lo requiere, con 45 días de anticipación a la fecha de iniciación de la respectiva parte de la obra, el CONTRATISTA deberá suministrar las muestras de materiales y ejecutar los ensayos que el SUPERVISOR ordene y en el




laboratorio que disponga, todo por cuenta del CONTRATISTA sin costo adicional para el SUPERVISOR.

Si el CONTRATISTA no suministra materiales que cumplan con los requisitos exigidos en los planos y especificaciones, el SUPERVISOR llevará a cabo los ensayos del caso, antes de aceptar los materiales y el costo de estos ensayos será a cargo del CONTRATISTA.

5 MEDICION

Los precios unitarios contractuales definidos y presentados en los formularios de propuesta para la obra por llevarse a cabo, consistirá en el suministro, figuración, transporte e instalación de mallas de acero corrugado electrosoldado necesarios para la construcción del sostenimiento y protección de superficies a cielo abierto, y deberá incluir el suministro de todos los materiales, instalaciones, equipo y mano de obra necesarios para completar esta parte de la obra y todos los trabajos relacionados con la misma que no tendrán medida ni pago por separado.

No habrá medida ni pago por separado por la realización de los siguientes trabajos requeridos para completar esta parte de la obra:

• Las silletas, espaciadores, ganchos, acero adicional para posicionar armadura y demás accesorios que se utilicen para la fijación del refuerzo durante la colocación del hormigón.

• El acero de refuerzo para hormigón colocado con el propósito de reemplazar estructuras de hormigón que se deterioren o queden defectuosas, o en el hormigón que el CONTRATISTA use para su propia conveniencia y sin que sea ordenado por el SUPERVISOR. Los ensayos que deba realizar el SUPERVISOR para obtener criterios de aceptabilidad del acero de refuerzo, cuando el CONTRATISTA no suministre evidencia satisfactoria de que el acero de refuerzo suministrado a la obra cumple con los requisitos aquí especificados.

• La revisión que deba efectuar el CONTRATISTA a los planos y cartillas de despiece que correspondan a una junta que, por cualquier razón, el CONTRATISTA desee relocalizar y para lo cual haya recibido aprobación del SUPERVISOR.

• El suministro y mantenimiento de una máquina dobladora y existencia adecuada de varillas de acero de refuerzo que permitan ejecutar rápidamente las adiciones o revisiones a las cartillas de despiece para cuando las operaciones de doblado vayan a ser realizadas por un proveedor cuyas instalaciones se encuentren fuera de la obra.

• Los inconvenientes que pueda crear el suministro, transporte y manejo de varillas de acero de refuerzo de más de nueve metros, y hasta doce metros de longitud máxima.

• El suministro de refuerzo adicional que sea requerido cuando el CONTRATISTA introduzca traslapos o uniones adicionales a las que se muestren en los planos y éstas sean aprobadas por el SUPERVISOR.

• Los trabajos y costos adicionales que puedan resultar del reemplazo de uniones traslapadas por uniones soldadas realizadas por el CONTRATISTA y que sean aprobadas por el SUPERVISOR.

• Las barras que constituyen el punto de control topográfico de los puntos superficiales de referencia en roca.




• Por el desperdicio o por el sobrepeso que puedan tener las varillas debido al proceso de producción.

• Los materiales necesarios para colocar la malla de acero corrugado electrosoldado,

• Toda la malla electrosoldada utilizada para hacer los traslapos requeridos en la norma ACI 318.

• Todo lo relacionado al almacenamiento del material fuera o dentro de la obra.

• Todos los demás trabajos que deberá ejecutar el CONTRATISTA y materiales necesarios para cumplir lo especificado en este capítulo y que no son objeto de ítems separados de pago.

La medida para el pago de la malla electrosoldada, será el área teórica cubierta debidamente instalada y aprobada por el SUPERVISOR. La medida del área teórica se hará con base en las líneas límite teóricas mostradas en los planos o indicadas por el SUPERVISOR.

6 PAGO

Los trabajos que involucran este ítem, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados con los correspondientes precios unitarios contractuales definidos y presentados en los formularios de propuesta.

Todo el costo de los trabajos especificados, incluyendo la mano de obra, administración, imprevistos, utilidades, manejo, almacenamiento, doblado, traslapos, colocación y construcción de elementos de soporte, todo de acuerdo con lo especificado deberá estar cubierto por los precios unitarios contractuales definidos y presentados en los formularios de propuesta.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 41 DRENAJES HORIZONTALES PROFUNDOS


EG 41 DRENAJES HORIZONTALES PROFUNDOS

1 DEFINICION

Este trabajo consistirá en proporcionar e instalar drenajes horizontales en taludes y un sistema colector, de acuerdo con estas especificaciones y en conformidad razonable con las alineaciones y rasantes indicadas en los planos o establecidas por el ingeniero.

2 MATERIALES

Los materiales deberán ajustarse a los siguientes requisitos:

Tubería de acero galvanizado de peso estándar, ranurada y no ranurada.

Tubería de PVC, esquema 80, ranurada, y tubería de acero galvanizado, no ranurada, de peso estándar.

Tubería de PVC, esquema 80, ranurada y no ranurada.

La tubería de acero ranurada deberá suministrarse sin roscas ni uniones.

Para impedir la entrada de algún material extraño, el extremo de entrada de la tubería deberá ser:

a) Cortado, conformado y soldado, en caso de tubería de acero.

Obturado o cementado, en caso de tubería de PVC.

La tubería de drenaje de plástico deberá ser de PVC 2110, cédula 80. Los accesorios deberán ser de PVC tipo II, cédula 80, de tipo de soldadura de solvente, y ajustarse a lo establecido por ASTM 2467. Las uniones podrán ser efectuadas también mediante extremos machihembras.

La tubería ranurada deberá tener dos filas de ranuras cortadas circunferencialmente en la tubería en dos de los puntos tercios (con una separación de 120°). A menos que se especifique lo contrario, el ancho de las ranuras y el número total de aberturas de ranura por metro lineal de la tubería será la que se indique en la siguiente tabla:

Número de ranuras por metro de tubería

Ancho de las ranuras, mm

Area total mínima de las aberturas por metro de tubería, mm2

72 1.25 2120

75 0.50 975

150 0.15 975

Se proporcionarán aproximadamente de 3 a 6 metros de tubería no ranurada en la salida del drenaje. El ingeniero determinará la longitud exacta de la tubería de salida.




Cuando se especifique en el contrato, se deberá construir un sistema colector de acuerdo con los detalles indicados en los planos. El tubo colector y las conexiones derivadas deberán ser de acero o de plástico. Todas las uniones deberán ser impermeables.

La tubería de plástico para bocas de salida deberá ser de PE 3306, cédula 40.

3 EQUIPO

Los agujeros deberán perforarse con equipo rotatorio apto para perforar agujeros de 7,5 a 15 centímetros de diámetro a través de suelo y de formaciones rocosas.

4 EJECUCION

4.1 PERFORACIÓN

Los agujeros deberán perforarse hasta las profundidades, niveles y estacionamientos indicados en los planos, o según fuese ordenado por el ingeniero. Las ubicaciones para drenajes horizontales indicadas en los planos son solamente aproximadas, las ubicaciones exactas deberán ser las que ordene el ingeniero.

El agua empleada para la perforación, así como la que surja durante las operaciones de perforación, deberá ser evacuada por el Contratista, quien deberá mantener un control adecuado sobre la presión del agua durante la perforación, para evitar el hidrofracturamiento del terreno y posibles colapsos de las paredes del orificio.

Una vez terminada la operación de perforación, el Contratista deberá determinar la altura en el extremo superior del agujero de drenaje horizontal terminado. Esta determinación podrá efectuarse insertando un tubo hasta el fondo de la perforación, el cual, posteriormente, será llenado con agua o algún otro líquido apropiado. La altura del fondo quedará definida por la altura que alcance el líquido en el extremo del tubo afuera de la perforación. No obstante, se permitirán otros métodos para efectuar esta determinación, previa aprobación del ingeniero.

4.2 INSTALACIÓN DE LAS TUBERÍAS DE DRENAJE HORIZONTAL

La tubería de drenaje deberá instalarse insertando la tubería en la barra de perforación, con las ranuras hacia arriba y sacando luego la barra de perforación, de modo que el agujero perforado quede revestido con la tubería de desagüe en el largo total del agujero perforado. El extremo superior de la tubería de desagüe deberá ser obturado o tapado herméticamente con una prolongación redondeada o en punta, la cual no deberá extenderse más de quince centímetros (15 cm) del extremo de la tubería.

La tubería ranurada deberá emplearse hasta una distancia de 3 a 6 metros de la boca de salida. Se deberá utilizar tubería no ranurada para los últimos 3 a 6 metros de la boca de salida, y el espacio entre el agujero perforado y la tubería de drenaje deberá ser herméticamente sellado en una longitud de por lo menos tres metros desde la boca de salida del agujero.




4.3 INSTALACIÓN DE LAS TUBERÍAS PARA BOCAS DE SALIDA:

La tubería de drenaje para bocas de salida deberá ser unida a los extremos de todos los desagües horizontales por medio de una T o de un codo de 90°. El largo de la tubería para bocas de salida deberá variar según se indique en los planos o según fuese ordenado por el SUPERVISOR.

5 MEDICION

Los drenajes horizontales se medirán por metro lineal de suministro, perforación e instalación de la tubería de drenaje.

La cantidad de tubería de drenaje incluirá la longitud de la tubería instalada, independientemente de si se emplea tubería con perforaciones de ranura o tubería sin perforaciones, incluyendo la longitud de tubería de bocas de salida necesaria para conectar con el sistema colector.

El suministro y la instalación de tees, tapones, codos y demás conexiones derivadas o accesorios necesarios para la construcción y conexión del sistema colector, y el suministro de agua para perforar agujeros, no será medido para pago directo, por considerarse esto una obligación subsidiaria del Contratista.

6 PAGO

Las cantidades aceptadas y determinadas de acuerdo con el artículo anterior (método de medición), se pagarán al precio del contrato por unidad indicada, cuyos precios y pago serán la compensación total por el trabajo descrito en esta sección.



5.13 Drenes Horizontales Profundos m


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 42 HORMIGON PROYECTADO


EG 42 HORMIGON PROYECTADO

1 DEFINICION

En esta sección, se definen las condiciones a que deberán ajustarse los trabajos de revestimiento de taludes con hormigón proyectado por el método seco y húmedo.

El hormigón proyectado preparado por el método seco, se define como una mezcla de cemento, agregados grueso y fino y un aditivo acelerante, cuando sea necesario, conducida a través de una manguera y proyectada neumáticamente a alta velocidad sobre una superficie, agregando el agua en la boquilla. Este hormigón podrá ser aplicado sobre malla electrosoldada de refuerzo y tendrá lagrimales donde se muestre en los planos o cuando así lo indique el SUPERVISOR.

El hormigón proyectado preparado por el método húmedo, con o sin fibra de acero, se define como la mezcla del cemento, agregados grueso y fino, agua, aditivos y fibra de acero, cuando el SUPERVISOR lo indique o apruebe, se preparará en una planta dosificadora previa a la conducción y aplicación de la mezcla mediante la máquina impulsora. El hormigón proyectado preparado por el método húmedo contará, al igual que el preparado por el método seco, con lagrimales donde se muestre en los planos o cuando así lo indique el SUPERVISOR.

El Contratista podrá proponer, para aprobación del SUPERVISOR, la utilización en la obra de cualquiera de los dos métodos seco y húmedo y su aprobación y utilización en la obra no será motivo de reclamos de cualquier índole. Por esta razón, tanto el hormigón proyectado preparado por el método seco como el preparado por el método húmedo, se tratarán detalladamente y aparte en esta subsección.

La aplicación de hormigón proyectado, preparado por cualquier método, será aprobado por el SUPERVISOR después de que el CONTRATISTA haya ejecutado todos los ensayos de calidad e idoneidad y certifique el cumplimiento de las normas, especialmente las referidas a las resistencias tempranas y a los 28 días especificadas en esta sección.

No habrá distinción en el pago del hormigón proyectado preparado por el método seco o húmedo. Se pagará el volumen de hormigón proyectado por m³ teórico colocado. El costo unitario del hormigón proyectado incluirá además del hormigón proyectado, los aditivos de cualquier tipo que se requieran, los cuales no tendrán medida ni pago por separado.

2 MATERIALES

2.1 HORMIGÓN PROYECTADO MÉTODO SECO

Las especificaciones de los materiales para el hormigón proyectado según el método seco son las siguientes:

2.1.1 Cemento

El cemento para el hormigón proyectado deberá cumplir con los requisitos correspondientes establecidos para el cemento Portland Tipo I en las especificaciones para Hormigones y Morteros. No se permitirá utilizar cemento para




las mezclas que tenga temperaturas superiores a 50° C durante la colocación, ni a 70° C en los silos de almacenamiento.

2.1.2 Agregados

Los agregados para el hormigón proyectado, deberán cumplir los requisitos establecidos en las especificaciones para Hormigones y Morteros.

En el Cuadro 1 se especifican los límites de granulometría del conjunto de agregados gruesos y finos, que deberán tener un tamaño máximo nominal de 12,7 mm. Los agregados combinados deberán ser bien gradados y estar completamente dentro de tales límites. Por ningún motivo se aceptará un conjunto de agregados que no cumpla con los límites establecidos y principalmente que presente tamaños mayores que los especificados en el Tabla 42.1, o que tenga un contenido de finos (material que pase tamices Nos. 100 y 200) mayores que los especificados.

Tabla 42.1 Granulometría de los agregados

Tamaño del tamiz U.S. estándar malla cuadrada

Porcentaje que pasa en peso

3/4" (19,1 mm) 100

1/2" (12,7 mm) 80 – 95

3/8" (9,5 mm) 70 – 90

No. 4 50 – 74

No. 8 35 – 55

No.16 20 – 40

No. 30 10 – 30

No. 50 5 – 17

No. 100 2 – 10

No. 200 0 – 5

La granulometría real de los agregados para mezclas con tamaños nominales menores de 12,7 mm deberá ser ajustada por el CONTRATISTA a los límites establecidos y sometida oportunamente a aprobación del SUPERVISOR.

2.1.3 Aditivos

Para el hormigón proyectado, se deberá utilizar un aditivo, en polvo o líquido, acelerante de fraguado, aprobado por el SUPERVISOR, para obtener altas resistencias en corto tiempo de acuerdo con lo especificado en la Tabla 42.2. En el mismo cuadro se indican los tiempos máximos de fraguado inicial y final de la mezcla cemento-aditivo.




Tabla 42.2 Tiempos de fraguado y resistencia a las ocho horas.

Tiempo máximo para el fraguado inicial 3 minutos

Tiempo máximo para el fraguado final 40 minutos

Resistencia mínima a la compresión simple a las ocho horas, determinada sobre probetas cúbicas con aristas de 75 mm

4.0 MPa

El tiempo de fraguado deberá determinarse de acuerdo con la última versión de la Norma ASTM-C-191 modificada como se indica a continuación: el acelerante deberá mezclarse con 500 gramos de cemento en lugar de 650 gramos; la pasta se deberá preparar agregando agua de tal forma que la relación agua-cemento sea igual a 0.4. En esta operación deberá utilizarse el menor tiempo posible para obtener una mezcla apropiada sin alterar el fraguado inicial de la pasta.

La resistencia a la compresión del mortero deberá ser determinada de acuerdo con la última versión de la Norma ASTM-C-109, excepto que el acelerante deberá agregarse a un mortero, preparado con una relación agua-cemento igual a 0.4, en el porcentaje que se espera utilizar en la mezcla de hormigón proyectado. Para poder lograr el molde de las muestras, antes de que ocurra el fraguado inicial de la mezcla, los intervalos de tiempo fijados por la norma anterior no tendrán que cumplirse.

Los aditivos no deberán causar corrosión al acero o malla de refuerzo ni deberán ocasionar otros efectos indeseables tales como descascaramiento o agrietamiento del hormigón. Las cantidades y tipos de aditivos que se empleen deberán ser tales que la resistencia final del hormigón sea siempre igual o mayor que la resistencia mínima a la compresión simple a los 28 días de edad, especificada en la sección de Hormigones y Morteros.

Para el caso de los aditivos en polvo éstos deberán ser suministrados en bolsas a prueba de humedad y transportarse, manejarse y almacenarse de tal manera que se evite la absorción de humedad por el material o que éste se deteriore o se pierda. El material que se haya aglutinado debido a la humedad u otra causa será rechazado. Los aditivos líquidos acelerantes de fraguado deberán almacenarse de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes.

El CONTRATISTA podrá proponer para aprobación por parte del SUPERVISOR, el uso de aditivos adicionales a los acelerantes de fraguado. Los aditivos de cualquier clase, incluyendo los acelerantes, no tendrán pago por separado. El CONTRATISTA deberá incluir su costo en los ítems de pago correspondientes a hormigón proyectado de la Lista de cantidades y precios del contrato.

2.1.4 Agua

El agua para el hormigón proyectado deberá cumplir con los requisitos especificados en las especificaciones para Hormigones y Morteros.




2.1.5 Malla de refuerzo

La malla de refuerzo para hormigón proyectado deberá cumplir con todos los requisitos establecidos en las especificacionesde Malla de Acero Corrugado Electrosoldado. La malla tendrá medida y pago por separado.

2.1.6 Dosificación

Las proporciones de los materiales para el hormigón proyectado deberán ser determinadas por el CONTRATISTA y sometidas a la aprobación del SUPERVISOR, pero dicha aprobación no relevará al CONTRATISTA en forma alguna de su responsabilidad de producir un hormigón proyectado de la calidad especificada, con resistencia mínima a la compresión simple de 25 MPa a los 28 días, determinada en probetas cilíndricas que tengan una relación diámetro-altura de 0,5. La relación aproximada de cemento-agregados deberá ser de 1:4 a 1:4,5 con base en el peso seco para agregados que tengan una gravedad específica de 2,7±0,05. Si la gravedad específica de los agregados está fuera de estos límites se deberán efectuar los ajustes necesarios en la relación cemento- agregados.

La relación agua-cemento deberá estar siempre dentro de los límites 0,3 a 0,5 dependiendo del tamaño, gradación y calidad de los agregados usados.

Las proporciones del aditivo acelerante serán las que apruebe el SUPERVISOR. Estas proporciones se determinarán mediante la ejecución de los ensayos de paneles, indicados en el numeral 9.10.2.3 para diferentes porcentajes de aditivo. Estos mismos ensayos servirán para establecer el porcentaje óptimo de aditivo a fin de obtener las resistencias inicial y final especificadas.

2.1.7 Dispositivos para dosificación y mezcla

Las operaciones de dosificación y mezclado de los agregados y el cemento se deberán efectuar mediante el empleo de una planta de mezcla y de dispositivos de dosificación adecuados y aprobados por el SUPERVISOR. La proporción de agregados y cemento se deberá establecer con base en el peso de los ingredientes. La planta de mezcla y los dispositivos de dosificación deberán cumplir con todos los requisitos establecidos para tal fin en las especificaciones para Hormigones y Morteros.

Los agregados y el cemento deberán mezclarse de tal forma que no se presente segregación, antes de que se depositen en la máquina eyectora. El contenido de humedad del agregado en el momento de la operación de mezclado deberá estar entre el 3% y el 6% con respecto al peso del agregado secado al horno a una temperatura de 110º C.

El material ya mezclado deberá utilizarse dentro de un tiempo máximo de 60 minutos o de lo contrario se desechará sin pago alguno, excepto cuando dicho tiempo sea prorrogado a criterio el SUPERVISOR, si considera que las condiciones de trabajo son tales que se puedan obtener resultados satisfactorios de acuerdo con lo estipulado.

El aditivo acelerante se deberá añadir inmediatamente antes de depositar los materiales en la máquina eyectora. Se deberán proveer además los medios y elementos necesarios para dosificar exactamente en peso y en forma completa el




aditivo seco o líquido con los demás ingredientes. No se aceptará bajo ninguna circunstancia la dosificación manual, en cuyo caso se suspenderán las actividades de proyectado, hasta que el CONTRATISTA utilice un dosificador mecánico apropiado.

2.2 HORMIGÓN PROYECTADO MÉTODO HÚMEDO

El hormigón proyectado preparado por el método húmedo es una técnica en la cual los agregados, el cemento y el agua son proyectados neumáticamente a alta velocidad desde una boquilla sobre la superficie a proteger. La mezcla de cemento, agregados y agua se lleva a cabo en una planta dosificadora previo a la conducción y aplicación de los mismos. El acelerante de fraguado se adiciona y se integra a la mezcla en la boquilla.

2.2.1 Cemento

El cemento para el hormigón proyectado deberá cumplir con los requisitos establecidos en las especificaciones para Hormigones y Morteros.

2.2.2 Agregados

Los agregados para el hormigón proyectado deberán cumplir los requisitos establecidos en las especificaciones para Hormigones y Morteros.

2.2.3 Aditivos

Se utilizará un aditivo acelerante de fraguado, aprobado por el SUPERVISOR, para obtener altas resistencias en corto tiempo de acuerdo con lo establecido en el Cuadro 2. Los tiempos de fraguado inicial y final de la mezcla cemento-aditivo deberán ser los establecidos en dicho cuadro.

El tiempo de fraguado deberá determinarse de acuerdo con la Norma ASTM-C-191 y las modificaciones indicadas en el numeral 2.1.

La resistencia a la compresión deberá determinarse de acuerdo con la Norma ASTM-C-109 y las modificaciones indicadas en el numeral 2.1.

Todos los aditivos deberán cumplir con lo establecido en el numeral 2.1.

2.2.4 Agua

El agua para el hormigón proyectado deberá cumplir con los requisitos indicados en las especificaciones para Hormigones y Morteros.

3 EQUIPO

El equipo para aplicación de hormigón proyectado, por el método seco, deberá consistir en una boquilla apta para la expulsión de agregados, cemento, aditivo y agua en una mezcla íntima; con mangueras separadas para conducir la mezcla seca de agregados, cemento y aditivo, en caso de ser polvo, y el agua y el aditivo líquido a la boquilla; una máquina impulsora adecuada para introducir la mezcla seca de agregados, cemento y aditivo a la manguera de conducción, a la presión neumática que se especifica más adelante, y sistemas para suministro de aire comprimido y de




agua a presión. El equipo deberá ser capaz de manejar y aplicar mezclas que contengan agregados con tamaño máximo hasta de 28,6 mm ( 1 1/8") .

El sistema de agua podrá consistir en un recipiente portátil y en una bomba que sean capaces de suministrar el caudal de agua requerido, con el aditivo líquido en caso de ser la opción utilizada, en forma continua y a presiones hasta de 600 KPa, a través de una válvula reguladora que pueda ser accionada en forma fácil y precisa por el operario de la boquilla.

El sistema de suministro de aire comprimido deberá tener capacidad suficiente para el suministro continuo de aire a la máquina impulsora y a la manguera de conducción de la mezcla de agregados, cemento y aditivo, a las presiones y volúmenes que recomiende el fabricante de la máquina impulsora. No se permitirán equipos que suministren aire comprimido contaminado.

La máquina impulsora deberá tener capacidad suficiente para suministrar materiales secos a la manguera de conducción y a la boquilla, a una tasa uniforme y con una velocidad tal que la aplicación del material sobre la superficie que se va a revestir se realice con un mínimo de rebote y un máximo de adherencia y densidad.

El sistema completo deberá estar montado de tal manera que el operador de la boquilla pueda utilizar agua y aire en cualquier combinación, bien sea para preparar las superficies antes de iniciar la aplicación de hormigón proyectado o para limpiar el trabajo terminado. Se deberá disponer además de una manguera adicional para remover, utilizando aire a presión, el polvo y material de rebote, generado durante la aplicación del hormigón proyectado.

Se deberán proveer plataformas de trabajo o andamios que permitan aplicar hormigón proyectado desde una distancia a partir de la boquilla de aproximadamente 1 m a la superficie que se va a recubrir.

Se deberán proveer manómetros para controlar las presiones de aire y de agua, de tal manera que durante la aplicación del hormigón proyectado, se cumplan los valores aprobados. Por ningún motivo se permitirá el empleo de equipos que no dispongan de manómetros que estén funcionando correctamente o no tengan la capacidad para registrar las presiones de trabajo. El CONTRATISTA no tendrá derecho a solicitar extensión de plazo o compensación de cualquier otra índole, por atrasos ocasionados en la aplicación de hormigón proyectado por no disponer de manómetros y demás equipos en perfectas condiciones de funcionamiento.

El CONTRATISTA podrá proponer, para aprobación del SUPERVISOR, además de los sistemas convencionales de proyectado, la utilización de "robots" o cualquier sistema similar para la colocación del hormigón proyectado. El CONTRATISTA podrá utilizar estos "robots", o sistemas similares para la aplicación del hormigón proyectado siempre y cuando demuestre que su utilización garantiza todos los requisitos especificados en esta sub-sección respecto a la aplicación del hormigón proyectado, la dosificación de los aditivos, el control de las presiones de agua y aire, las resistencias tempranas y a 28 días y en general todos los demás requisitos que garanticen la aplicación correcta del hormigón proyectado. El CONTRATISTA no tendrá ningún tipo de reconocimiento adicional de cualquier índole por la aprobación de este tipo de equipo para el proyectado.

El equipo requerido para la aplicación del hormigón proyectado preparado por método húmedo y reforzado con fibra de acero podrá ser similar al utilizado para la colocación




del hormigón proyectado preparado por el método seco. Deberá garantizar el bombeo de la mezcla preparada hasta la boquilla en un flujo denso y continuo para asegurar la colocación uniforme del hormigón. Para el caso en que se requiera, deberá contar con dispositivos que permitan añadir en la boquilla en cantidades exactas de aditivos y de aire para la proyección de la mezcla.

4 EJECUCION

El CONTRATISTA deberá suministrar e instalar todos los elementos que sean necesarios para lograr un drenaje adecuado de las superficies de excavación en corte abierto que se hayan cubierto con hormigón proyectado.

Tales elementos deberán consistir en tubos de hierro galvanizado de diámetro no menor de 4 cm, los cuales deben quedar empotrados dentro del terreno en una longitud no menor de 20 cm. El SUPERVISOR establecerá si tales tubos deben instalarse con anterioridad a la aplicación del hormigón proyectado o si pueden colocarse después de aplicado el hormigón proyectado, para lo cual el CONTRATISTA deberá perforar lagrimales a través del hormigón proyectado, insertar el tubo de hierro galvanizado y sujetarlo firmemente al terreno y al hormigón proyectado mediante inyecciones o mediante cualquier otro procedimiento aprobado por el SUPERVISOR. Si se instalan los tubos de hierro galvanizado con anterioridad a la aplicación del hormigón proyectado, el CONTRATISTA deberá proveer tales tubos con tapones temporales para asegurar que los tubos no se obstruyan total o parcialmente durante las operaciones de aplicación de hormigón proyectado. Tales tapones se deberán remover después de terminadas las operaciones de aplicación del hormigón proyectado.

Los tubos de hierro galvanizado deberán sobresalir de la superficie de hormigón proyectado en una longitud no menor de 15 cm. Los tubos de hierro galvanizado se deberán colocar de acuerdo con el patrón establecido en planos o por el SUPERVISOR y a espaciamientos tales que haya por lo menos un tubo por cada 4 m² de superficie que se vaya a cubrir con hormigón proyectado. Estos espaciamientos se deberán reducir si a juicio del SUPERVISOR se requiere un mayor número de tubos para asegurar el drenaje adecuado de la superficie que se vaya a cubrir con hormigón proyectado.

En algunos casos se requerirá el uso de varillas de acero para obtener una unión adecuada entre el hormigón proyectado y la superficie. Siempre que se usen tales varillas, se deberá emplear también malla metálica. Las varillas deberán ser de un diámetro no menor de 25,4 mm y deberán cumplir con todos los requisitos indicados en las especificaciones para Acero Estructural. Las varillas deberán empotrarse dentro del terreno en una longitud no menor de 50 cm. Para tal fin, el CONTRATISTA deberá perforar huecos de un diámetro no menor de 5 cm, insertar las varillas y sujetarlas firmemente al terreno mediante mortero o inyecciones de acuerdo con las instrucciones del SUPERVISOR. Las varillas se deberán instalar de acuerdo con el patrón establecido por el SUPERVISOR, pero en ningún caso los espaciamientos podrán ser mayores de 1 m. Para la colocación de las varillas y malla metálica, deberán instalarse primero las varillas, colocar después la malla metálica, asegurar la malla metálica a las varillas mediante soldadura o amarrándola firmemente con alambre y posteriormente proceder a aplicar el hormigón proyectado.




Cuando existan zonas húmedas, se deberán practicar perforaciones a razón de cada metro cuadrado, como mínimo. Esas perforaciones, de acuerdo con indicaciones del SUPERVISOR, se complementarán colocando tubos, de acuerdo a lo indicado anteriormente, que canalicen el escurrimiento del agua.

El CONTRATISTA deberá tomar todas las precauciones necesarias para no cubrir con hormigón proyectado o con material de rebote, cualquier parte de la obra que no se vaya a recubrir con hormigón proyectado.

4.1 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES

4.1.1 Limpieza

Todas las superficies, ya sean de roca descubierta o previamente revestidas con hormigón proyectado, que hayan de recibir hormigón proyectado, se deberán limpiar de material suelto o flojo, polvo, barro o cualquiera otra materia objetable. La limpieza se deberá hacer con chorros de aire y agua a presión no menor de 500 KPa o por cualquier otro método aprobado por el SUPERVISOR y que muestre que es igualmente eficaz.

Las operaciones de limpieza se deberán llevar a cabo de tal manera que se evite aflojar, agrietar o fragmentar la superficie que va a recibir hormigón proyectado.

Cualquier material de la superficie que en opinión del SUPERVISOR esté flojo o deteriorado, se deberá remover hasta una profundidad que permita encontrar una base lo suficientemente firme como para recibir el hormigón proyectado. Las superficies se deberán mantener humedecidas desde el momento en que se termine la limpieza hasta cuando se aplique el hormigón proyectado.

4.1.2 Calibradores para medir el espesor

Antes de aplicar el hormigón proyectado, el CONTRATISTA deberá suministrar e instalar en las superficies que van a recibirlo, varillas de calibración aprobadas por el SUPERVISOR, con el fin de medir el espesor de las capas de hormigón proyectado. Estas varillas deberán instalarse de tal manera que haya por lo menos una varilla de calibración por cada 0,5 m² de superficie preparada y aprobada para recibir el hormigón proyectado, distribuidas según el patrón indicado por el SUPERVISOR. Este espaciamiento se podrá reducir si, a juicio del SUPERVISOR, se requieren más calibradores para asegurar espesores uniformes. Estas varillas de calibración deberán tener un diámetro mínimo de 4 mm.

Su longitud será establecida por el SUPERVISOR para las diferentes excavaciones, dependiendo del espesor de hormigón proyectado que se requiera.

4.2 PERFORACIONES DE CONTROL

Cuando el CONTRATISTA complete la aplicación de hormigón proyectado en un sector determinado, deberá ejecutar perforaciones de control de 38 mm de diámetro mínimo a través del hormigón proyectado en los sitios que ordene el SUPERVISOR, con el objeto de hacer una comprobación adicional de los espesores colocados. La frecuencia con la cual se deben hacer estas perforaciones de control será como




mínimo de un grupo de cinco por cada 100 m² de área soportada en corte abierto o excavación subterránea.

En el caso de que en tres o más de estas perforaciones se encuentre que el espesor de hormigón proyectado es menor que el especificado u ordenado, el sector muestreado no será considerado para medida y pago hasta que el CONTRATISTA aplique el espesor faltante a satisfacción del SUPERVISOR. En este caso el CONTRATISTA deberá ejecutar otras cinco perforaciones de control como lo ordene el SUPERVISOR; si aún así se encuentran espesores faltantes se deberá repetir el proceso anterior cuantas veces sea necesario hasta que se compruebe que los espesores de hormigón proyectado cumplen con lo establecido en las especificaciones, mostrado en los planos o indicado por el SUPERVISOR.

Además, si en una zona lanzada y aceptada para pago, se encuentra que el espesor del hormigón proyectado es menor que el especificado u ordenado, el CONTRATISTA deberá aplicar el espesor faltante y realizar nuevas perforaciones de control, de acuerdo con esta especificación, para lograr la aceptación final.

4.3 COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN PROYECTADO

4.3.1 Mano de obra

El hormigón proyectado con la mezcla aprobada se deberá aplicar en forma circular hasta obtener el espesor requerido en la respectiva capa. Los operarios de la boquilla de riego deberán tener amplia experiencia en la aplicación de hormigón proyectado con cualquier método, o deberán trabajar bajo la inmediata supervisión de un capataz o instructor experimentado en esta clase de trabajos. Cada cuadrilla de trabajo deberá demostrar, a satisfacción del SUPERVISOR, que tiene habilidad en la aplicación de hormigón proyectado sobre paneles de prueba vertical, de techo y horizontal antes de empezar el trabajo de aplicación de hormigón proyectado en la obra. El SUPERVISOR podrá exigir en cualquier momento el retiro y reemplazo de cualquier operario que demuestre incompetencia para este trabajo.

El CONTRATISTA sólo podrá iniciar la aplicación de hormigón proyectado en la obra, hasta que hayan realizado las pruebas que permitan demostrar que dispone de personal con amplia experiencia en la realización de estas actividades.

El CONTRATISTA podrá utilizar "robots" para la aplicación del hormigón proyectado siempre y cuando demuestre que su utilización garantiza todos los requisitos especificados en esta subsección. Su utilización, previa aprobación por parte del SUPERVISOR, no exime al CONTRATISTA de su responsabilidad en su operación y no podrá presentar reclamos de ninguna índole por su uso.

El CONTRATISTA no tendrá derecho a solicitar extensión de plazo ni a compensación de ninguna índole, por razón de las demoras que pueda tener para dar cumplimiento a lo especificado anteriormente, en relación con la experiencia del personal.

4.3.2 Manejo de agua

Los flujos e infiltraciones de agua que se encuentren en las superficies donde se va a aplicar hormigón proyectado se deberán manejar en tal forma que sus efectos perjudiciales, tanto para la aplicación del hormigón proyectado como para la duración




del mismo, se eliminen completa y permanentemente. Para esto, el CONTRATISTA deberá colectar el agua por medio de elementos embebidos en el hormigón como tubos, mangueras, ranuras, o por cualquier otro método apropiado que haya sido aprobado por el SUPERVISOR. En algunos casos, si la superficie sobre la cual se va a aplicar hormigón proyectado está completamente saturada, se deberán realizar perforaciones cortas, separadas a poca distancia, con el objeto de colectar las aguas de infiltración antes de aplicar el hormigón proyectado. Estas perforaciones no se calificarán ni como hueco de drenaje ni como lagrimales. No se hará ningún pago por separado por este trabajo y su costo deberá estar incluido dentro de los ítems de pago correspondientes al hormigón proyectado.

4.3.3 Remoción y disposición del rebote

El CONTRATISTA deberá remover de las áreas de trabajo todo el material de rebote del hormigón proyectado de tal manera que no haya acumulación del mismo. El material de rebote se deberá transportar a los botaderos que se muestran en los planos, o a los sitios indicados por el SUPERVISOR. Bajo ninguna circunstancia se permitirá la reutilización del material de rebote.

4.3.4 Curado

El hormigón proyectado que haya endurecido lo suficiente, se deberá curar siguiendo las indicaciones establecidas en especificaciones para Hormigones y Morteros, referente al curado del hormigón convencional. Sin embargo, se deberán usar, de preferencia, compuestos líquidos formadores de membranas de curado


Se refieren a las disposiciones de control de calidad del hormigón proyectado antes y durante la construcción del mismo.

5.1 GENERALIDADES

Se deberán ejecutar ensayos con una anterioridad mínima de 60 días antes del inicio de la aplicación de hormigón proyectado en la obra y durante la construcción, de acuerdo con lo especificado en esta subsección y con las indicaciones del SUPERVISOR.

Todos los ensayos previos a la aplicación del hormigón proyectado deberán llevarse a cabo con agregados elaborados en las instalaciones de trituración y/o clasificación y planta de mezcla que el CONTRATISTA usará para obtención de agregados durante la ejecución de la obra, con cemento y aditivos de los tipos y marcas que el CONTRATISTA se propone emplear durante la ejecución de la obra y con los equipos de dosificación de aditivo, suministro de aire comprimido y aplicación de hormigón proyectado que el CONTRATISTA se propone emplear durante la ejecución de la obra.

Si durante el desarrollo de los trabajos el CONTRATISTA cambia las fuentes de materiales, el tipo de cemento y aditivo y las instalaciones, equipos y procedimientos de aplicación de hormigón proyectado, o si se están obteniendo resultados que no cumple con lo especificado en esta subsección, el CONTRATISTA deberá hacer




todos los cambios de suministro de materiales, de instalación, equipos y procedimientos que le solicite el SUPERVISOR y deberá realizar nuevos ensayos, previos a la aplicación del hormigón proyectado, de acuerdo con las instrucciones del SUPERVISOR, hasta que se demuestre, a satisfacción del SUPERVISOR, que el CONTRATISTA está en capacidad de elaborar y aplicar hormigón proyectado que cumpla con todos los requisitos establecidos en esta subsección. No habrá medida ni pago por el hormigón proyectado que el CONTRATISTA coloque en el frente o frentes de trabajo donde se estén obteniendo resultados que no cumplan con lo especificado en esta subsección.

No habrá medida ni pago por hormigón proyectado que el CONTRATISTA aplique en la obra con anterioridad a la ejecución de los ensayos previos a la aplicación de hormigón proyectado, o con anterioridad a la aprobación por escrito del SUPERVISOR de los materiales, instalaciones y equipo que el CONTRATISTA se proponga emplear durante la ejecución de la obra.

Tal aprobación estará sujeta a que los resultados de los ensayos previos a la aplicación de hormigón proyectado cumplan con lo establecido en estas especificaciones.

El CONTRATISTA no tendrá derecho a extensiones de plazo ni a compensación de cualquier otra índole por razón de las demoras o costos adicionales que pueda tener para cumplir con lo establecido en este numeral.

5.2 ENSAYOS PREVIOS A LA APLICACIÓN DE HORMIGÓN PROYECTADO

Por lo menos con 60 días calendario de anterioridad a la iniciación de la aplicación de hormigón proyectado sobre cualquier superficie que forme parte permanente de la obra, el CONTRATISTA deberá suministrar muestras y ejecutar las pruebas o ensayos que se indican a continuación:

5.2.1 Agregados

El CONTRATISTA deberá suministrar al SUPERVISOR por lo menos cinco muestras de los agregados que esté elaborando y que se proponga emplear en la elaboración de hormigón proyectado, para que el SUPERVISOR verifique el cumplimiento de los requisitos granulométricos establecidos para los hormigones preparados por los métodos seco y húmedo, y los requisitos aplicables establecidos en las especificaciones para Hormigones y Morteros, para agregados. El SUPERVISOR determinará los sitios de donde se deberán tomar las muestras y la cantidad requerida.

En caso de que una o más de las muestras no cumplan con los requisitos establecidos en esta subsección y en las especificaciones para Hormigones y Morteros, el CONTRATISTA deberá tomar cinco muestras adicionales, de acuerdo con las instrucciones del SUPERVISOR. Si una de estas muestras adicionales no cumple con las especificaciones, el CONTRATISTA deberá cambiar las fuentes de suministro o hacer las modificaciones a las plantas de trituración, dosificación y mezcla que sean necesarias para producir agregados que cumplan con las especificaciones.




5.2.2 Cementos y aditivos

El CONTRATISTA deberá suministrar muestras del cemento y de los aditivos que se propone emplear para la obra, en las cantidades establecidas por el SUPERVISOR, quien hará los ensayos necesarios para verificar que el cemento cumple con los requisitos establecidos en las especificaciones para Hormigones y Morteros, y determinar los tiempos de fraguado inicial y final y la resistencia a la compresión a las ocho horas de la mezcla cemento - aditivo, de acuerdo con lo especificado en el numeral 2.1

5.2.3 Pruebas de las mezclas hormigón proyectado método seco

El CONTRATISTA deberá efectuar ensayos de mezclas por lo menos con 60 días calendario de anterioridad a la aplicación del hormigón proyectado en cualquier superficie que forme parte permanente de la obra. Las mezclas se deberán preparar con los mismos materiales y el mismo equipo de mezcla y colocación que el CONTRATISTA se propone emplear en la obra. No se podrán iniciar los ensayos de aplicación de hormigón proyectado hasta que el CONTRATISTA demuestre a satisfacción del SUPERVISOR, que dispone de todos los equipos y accesorios necesarios para la correcta aplicación del hormigón proyectado, los cuales deberán estar y mantenerse en correcto estado de funcionamiento.

5.2.4 Pruebas de resistencia a la compresión uniaxial

El CONTRATISTA deberá aplicar hormigón proyectado para cada una de las mezclas propuestas, por lo menos sobre dos paneles de madera colocados en posición vertical y dos paneles de madera colocados en posición horizontal para proyectado hacia arriba o hacia abajo. El SUPERVISOR establecerá la forma y dimensiones de los paneles de madera.

El hormigón proyectado aplicado sobre los paneles de madera se deberá someter a curado de acuerdo con las instrucciones del SUPERVISOR a quien le serán entregados los paneles de madera. De estos paneles se deberán cortar probetas cúbicas de aproximadamente 7,5 cm. de lado para ensayos a las edades de 8 horas, 3 días y 28 días. El CONTRATISTA deberá suministrar un número suficiente de paneles para obtener un mínimo de diez probetas cúbicas para cada mezcla y para cada una de las edades establecidas anteriormente.

El SUPERVISOR llevará a cabo ensayos de resistencia a la compresión simple sobre estas probetas cúbicas.

Las mezclas del hormigón proyectado se deberán diseñar para obtener en los cubos de prueba resistencias a la compresión de 4,0 MPa a las 8 horas, 15,3 MPa a las 72 horas y 29.4 MPa a los 28 días de edad. Este criterio se basa en la resistencia a la compresión de 3,4 MPa a las 8 horas, de 13,0 MPa a las 72 horas y de 25 MPa a los 28 días de edad determinados según la ASTM para cilindros estándar teniendo en cuenta que la resistencia a la compresión del cilindro estándar equivale al 85% de la resistencia del cubo. Se deberá tener en cuenta que el criterio de resistencia para las mezclas de hormigón proyectado ensayadas se basará en que por lo menos un 80% de los ensayos de resistencia a la compresión deberán dar una resistencia igual o superior a la especificada, de acuerdo con el método de evaluación de resistencia del hormigón de la última versión del American Concrete Institute, ACI-214 R y ACI –506.




No se deberá aplicar en la obra ninguna mezcla de hormigón que no cumpla con estas especificaciones y hasta que las resistencias de compresión de la mezcla, según lo determinado sobre las muestras de las mezclas de ensayos, se ajusten a las especificaciones.

Las proporciones de los ingredientes, adoptadas para las mezclas de ensayo, deberán ser las mismas que se utilicen para el hormigón proyectado que se vaya a aplicar en la obra y no podrán variarse sin la aprobación previa del SUPERVISOR.

El CONTRATISTA deberá efectuar pruebas semejantes a las descritas cuando se deseen cambiar las proporciones de los componentes del hormigón proyectado.

5.3 PRUEBAS DURANTE LA CONSTRUCCIÓN

El CONTRATISTA deberá extraer núcleos de hormigón proyectado colocado en la obra, por medio de perforaciones con broca de diamante, según la Norma ASTM-C 42 en su última versión y como se especifica más adelante. El CONTRATISTA deberá suministrar las brocas de diamante, los saca-núcleos, la energía y el equipo para llevar a cabo estas perforaciones. La perforación de los núcleos deberá hacerse de acuerdo con la mejor práctica y por personal competente y experimentado. La frecuencia aproximada para la toma de estos núcleos de hormigón proyectado deberá ser como mínimo de dos por cada 50 m³ aplicados. El número de núcleos podrá ser incrementado si el SUPERVISOR así lo ordena. Los núcleos se deberán obtener cuando lo indique el SUPERVISOR, en el sitio y a la profundidad determinados por ésta.

La perforación para núcleos se deberá hacer perpendicularmente a la superficie del hormigón y deberá cubrir el espesor total del hormigón proyectado colocado y penetrar, además, 7,5 cm dentro de la roca.

Los núcleos deberán tener diámetros finales de 7,5 cm. Se deberá tener especial cuidado en la perforación y manejo de los núcleos a fin de obtener muestras enteras y adecuadas que sean razonablemente derechas, lisas y libres de residuos metálicos de la fibra de refuerzo y en la mejor condición posible. Cada núcleo se deberá perforar con la anticipación suficiente, antes de los 28 días calendario, determinada por el SUPERVISOR, para permitir la preparación y ensayo de resistencia a la compresión cuando ésta lo indique. El CONTRATISTA deberá llevar en la forma que lo indique El SUPERVISOR, un registro preciso de todas las perforaciones, incluyendo una descripción de las condiciones encontradas, características del hormigón proyectado perforado, y la localización de cualquier grieta, junta o rotura en los núcleos. Este registro deberá estar a disposición del SUPERVISOR en cualquier momento durante el progreso de la obra y se le deberá entregar a ésta cuando se termine el trabajo de perforación de cada núcleo.

Al CONTRATISTA podrá exigírsele el relleno con mortero de los huecos perforados en el hormigón proyectado, según lo determine el SUPERVISOR.

Inmediatamente después de su extracción, cada núcleo, incluyendo todos los fragmentos si los hay, colocados en su correcto orden, se deberá envolver y sellar en papel impermeable o tela de polietileno y empacar en cajas de madera fuertes, con aserrín húmedo alrededor del mismo. Cada muestra y cada caja se deberán marcar a fin de identificar correctamente las muestras. No habrá pago por separado por la




extracción de los núcleos, ni por el empaque y las cajas, transporte e identificación de los mismos.

Después de que las muestras se hayan empacado y marcado correctamente y que éstas, así como las cajas, estén marcadas, se debe proceder a asegurar las cajas con listones y a trasladarlas al lugar que indique el SUPERVISOR.

Con el objeto de establecer un adecuado control sobre las resistencias iniciales del hormigón proyectado, periódicamente se realizarán ensayos sobre cubos a las edades de 8 horas y de 3 días. Para la obtención de estos cubos se seguirá un procedimiento similar al especificado en el numeral 5.2, con la diferencia de que la aplicación sobre los paneles se deberá realizar en el frente de excavación, inmediatamente antes de la aplicación normal del hormigón proyectado. Una vez realizada la aplicación sobre los paneles, el CONTRATISTA deberá trasladar los paneles a los patios de los portales y entregarlos al SUPERVISOR. No habrá pago por separado por la aplicación de hormigón proyectado sobre los paneles, los cuales se deberán realizar con la frecuencia que determine el SUPERVISOR, pero siempre con una frecuencia mínima de dos por cada 50 m³ de hormigón proyectado colocado. No habrá compensación ni prórroga de plazo por la interrupción o modificación que la aplicación de hormigón proyectado en los paneles pueda ocasionar en la ejecución de otras operaciones.

Periódicamente el SUPERVISOR realizará los ensayos especificados en el numeral 5.2, para controlar la compatibilidad entre el cemento y el aditivo que se estén empleando en la obra. Para tal fin el CONTRATISTA deberá suministrar las muestras requeridas por el SUPERVISOR.

Deberá efectuarse igualmente un control de adherencia según la norma ACI 506, cada mil metros cuadrados (1.000 m2) de revestimiento. La tensión mínima aceptable será de cinco décimas de megapascal (0,5 MPa).

El hormigón proyectado deberá revisarse periódicamente mediante golpes de martillo, con el objeto de detectar zonas sueltas por falta de adherencia, por tratamiento deficiente de la superficie o por una mala técnica de colocación. Las zonas sueltas, desprendidas o con otros defectos, a criterio del SUPERVISOR, deberán removerse y reemplazarse con aplicaciones de hormigón proyectado fresco.

5.4 REMEDIACIONES DEBIDO AL INCUMPLIMIENTO DE VALORES ESPECÍFICOS

Aumento de espesores por baja resistencia a la compresión simple Si la resistencia promedio de los núcleos sometidos al ensayo de compresión, tomados con la frecuencia señalada, indica que el hormigón proyectado colocado no tiene la resistencia especificada de 25 MPa, El SUPERVISOR podrá aceptar el volumen de hormigón proyectado de baja resistencia representado por dichos núcleos de prueba, pero el CONTRATISTA deberá colocar, a su costa, espesores adicionales de hormigón proyectado, de acuerdo con lo establecido en el Cuadro 5, pero teniendo en cuenta que la resistencia final a los 28 días no podrá en ningún caso ser inferior a 15.6 MPa .

En ningún caso, el espesor adicional de hormigón proyectado será inferior a 5 cm.

La capa adicional deberá aplicarse dentro de los límites establecidos por el SUPERVISOR. El volumen por aplicarse corresponderá a la capa del espesor




adicional especificado por el área evaluada donde se tomaron los núcleos cuyas resistencias fueron bajas. Una vez colocado este hormigón, se deberán realizar de nuevo las perforaciones de control para verificar el espesor.

CUADRO 5. Aumento de espesor

Resistencia de los núcleos de prueba, MPa Espesor adicional

20,9 a 25 20% del espesor aplicado

18,3 a 20,8 30% del espesor aplicado

15,6 a 18,2 40% del espesor aplicado

Menos de 15,5 El hormigón proyectado deberá y será retirado y reemplazado por y a costa del CONTRATISTA.

5.5 HORMIGÓN PROYECTADO DAÑADO O DEFECTUOSO

Cuando así lo indique el SUPERVISOR, el hormigón proyectado que no se adhiera a las superficies de roca o que se dañe en cualquier momento durante la ejecución de la obra, por cualquier causa y especialmente como resultado de empujes del terreno, deberá ser removido y reemplazado por el CONTRATISTA con hormigón proyectado nuevo de las mismas características y a entera satisfacción del SUPERVISOR.

La demolición del hormigón proyectado agrietado se deberá hacer de tal manera que todos los cortes se hagan formando ángulos de 45 grados.

El pago por demoliciones de hormigón proyectado dañado por empujes del terreno que no hayan sido causados por procedimientos inadecuados del CONTRATISTA se hará a los precios unitarios del Ítem Demolición de Hormigón Proyectado. El nuevo hormigón proyectado requerido se pagará de acuerdo con el Ítem para aplicación de hormigón proyectado en la parte de la obra correspondiente.

Cuando el hormigón proyectado previamente aplicado no cumpla con alguno de los requisitos especificados en esta subsección, o la resistencia mínima a los 28 días de las muestras de prueba del hormigón proyectado endurecido, representativas del hormigón proyectado aplicado en cualquier parte de la obra sea menor que 25 MPa, determinada en probetas cilíndricas que tengan una relación diámetro-altura de 0,5, el SUPERVISOR decidirá si dicho hormigón proyectado debe ser retirado y reemplazado por y a cuenta del CONTRATISTA, o aceptarlo, ordenando espesores adicionales a costa del CONTRATISTA, como se especifica en el numeral 5.3.

No se permitirá por ninguna circunstancia efectuar reparaciones manuales en el hormigón proyectado. Tampoco se permitirá el aumento de espesor del hormigón proyectado de baja resistencia cuando dicho aumento de espesor ocasione una reducción inaceptable en las dimensiones útiles. En tal caso, el CONTRATISTA deberá, a su costa, remover el hormigón de baja resistencia en un área previamente definida por el SUPERVISOR y reemplazarlo por hormigón de resistencia adecuada, en un todo de acuerdo con lo especificado y a entera satisfacción del SUPERVISOR.




6 MEDICION

La medida para el pago del hormigón proyectado en superficies de excavación en corte abierto, será el volumen teórico en m3 aproximado al décimo de m3 de hormigón proyectado colocado y aceptado por el SUPERVISOR, incluyendo todos los aditivos acelerantes de fraguado o de cualquier otro tipo requerido en la obra. El volumen teórico de hormigón proyectado será calculado multiplicando el área teórica sobre la cual se aplica, que corresponderá siempre a la línea teórica de excavación, por el espesor mostrado en los planos o autorizado por escrito y verificado en campo por el SUPERVISOR. Por lo tanto no se reconocerá el pago por el material de rebote, ni por el hormigón proyectado adicional que se aplique por causa de las sobre-excavaciones o baja resistencia.

Excepcionalmente se medirán, para efectos de pago, los rellenos con hormigón que sean previamente aceptados por el SUPERVISOR y que fuera necesario realizar debido a sobre-excavaciones atribuidas a imprevistos y no vinculados a operaciones descuidadas, inoportunas u objetables, ejecutadas por el Contratista. En general, se trata del relleno de eventuales sobre-excavaciones producto de derrumbes y fallas imprevistas e inevitables, que pudieran presentarse en el desarrollo de las obras.

Toda sobre-excavación no programada o no autorizada por el SUPERVISOR deberá ser rellenada por cuenta del Contratista, con el mismo tipo de hormigón de revestimiento utilizado durante los trabajos. Esto incluye las pequeñas cavidades e irregularidades en la superficie del terreno producto de la conformación del talud a hormigonar.

7 PAGO

Los ítems de pago incluyen todos los trabajos, materiales, mano de obra, instalaciones, equipos y servicios requeridos para la ejecución de los hormigones de revestimiento, según su tipo, en los lugares definidos en los planos. Se consideran incluidos, entre otros: preparación y limpieza de la superficie por revestir; trabajos de topografía necesarios para la medición y control permanente de la obra; suministro e instalación de calibradores para medir espesores de hormigón proyectado y ejecución de perforaciones para verificar espesores; control y manejo del agua de infiltración que se encuentre en las superficies sobre las cuales se vaya a aplicar hormigón proyectado; el material de rebote y su remoción y disposición en los botaderos indicados en planos, o según lo indicado por el SUPERVISOR; suministro de todos los componentes del hormigón, incluyendo los aditivos; dosificación, mezcla, preparación, transporte, colocación y terminaciones del hormigón; suministro, fabricación, transporte, colocación y retiro de formaletas; suministro y aplicación de compuestos de curado y tratamiento de juntas; suministro e instalación de tubos de drenaje de acuerdo a disposiciones en planos; retiro y reemplazo de hormigón proyectado dañado o defectuoso que haya sufrido deterioro por causas imputables al Contratista; retiro y reemplazo de hormigón proyectado con resistencias inferiores a 25 MPa, cuando lo exija el SUPERVISOR, o aplicación de espesores adicionales para completar con lo especificado; suministro de muestras, toma de núcleos, aplicación de hormigón proyectado en paneles de prueba y ejecución de todo lo necesario para los ensayos previstos en presente especificación, incluyendo el relleno con mortero de las perforaciones para control y extracción de núcleos; el hormigón proyectado que el Contratista aplique en la obra con ensayos previos a la aplicación de hormigón




proyectado que se especifican en la sección 5 Control del Supervisor, o con anterioridad a la aprobación por escrito del SUPERVISOR de los materiales, instalaciones y equipo que el Contratista se proponga emplear durante la ejecución de la obra; reparación de defectos constructivos, controles de calidad y demás actividades necesarias para cumplir con lo especificado en el Contrato y en esta sección.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 43 RED METALICA PARA PROTECCION DE TALUDES


EG 43 RED METALICA PARA PROTECCION DE TALUDES

1 DEFINICION

En esta sección, se definen las características que deberá tener la red metálica para protección de taludes, de acuerdo con lo que señalan los planos de construcción.

2 MATERIALES

Las redes metálicas para protección de taludes se ajustarán a lo establecido en el Contrato, planos de construcción, y a lo especificado en esta sección. Las mallas de alambre destinadas a evitar el desprendimiento de trozos de roca, deberán ser tejidas, de alambre galvanizado que cumpla con los requisitos establecidos en ASTM A386 y ASTM A392. Su disposición deberá impedir una eventual rotura de los cuadros adyacentes. La unión deberá proporcionar una resistencia mayor que la de la malla original.

3 EJECUCION

Las mallas de refuerzo se deberán fijar a la roca mediante pernos cortos o alambres auxiliares, colocados especialmente para ese propósito, o a los extremos sobresalientes de los pernos de anclaje, a los que se les deberá incorporar o ajustar las placas descritas en la especificación Anclajes Pasivos con Pernos de Acero con Placas y Tuercas. Se instalarán procurando seguir el contorno de la roca, para lo cual podrán hacerse cortes siempre que los paños continuos se coloquen con un traslapo no inferior a 3” de la red.

4 MEDICION

Se medirán por metro cuadrado (m2) de superficie cubierta con red metálica para protección de taludes, según su tipo. La medición se efectuará según los requerimientos de los planos, y será aprobada por el SUPERVISOR. No habrá medición de traslapos, despuntes o desperdicios.

5 PAGO

Las cantidades aceptadas, determinadas como se ha establecido anteriormente, se pagarán al precio contractual por unidad de medida.

Este pago comprende el suministro y colocación de la red metálica para protección de taludes, según su tipo, así como también todos los insumos y actividades requeridas para ajustarse a lo especificado en esta sección y en el Contrato, incluyendo la colocación de pernos para afianzar o sostener la malla a la pared o bóveda rocosa.



5.8 Red Metálica para Protección de Taludes m2


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 44 HORMIGÓN PRETENSADO


EG 44 HORMIGÓN PRETENSADO

1 DEFINICIÓN

Este trabajo consistirá en la construcción de estructuras en hormigón pretensado, con los alineamientos, elevaciones, diseños y dimensiones indicados en los planos o establecidos por el SUPERVISOR y en concordancia con éstas y otras especificaciones requeridas por los ítems de trabajo. El trabajo deberá incluir el suministro y la instalación de los accesorios para el sistema particular de pretensado que será usado, incluyendo pero no limitado a los ductos, dispositivos de anclaje y lechada de cemento para la inyección a presión de los ductos.

Para el hormigón pretensado vaciado en sitio, el término “miembro” usado en esta sección debe significar el hormigón que debe ser pretensado.

Debe incluir además la fabricación, transporte y almacenaje de vigas, losas, pilotes y otros miembros estructurales de hormigón prefabricado, pretensado sea por el método de pretensado o postensado. Deberá también incluir la instalación de todos los miembros prefabricados.

2 MATERIALES

a) Hormigón y Lechada de Cemento El hormigón deberá ser elaborado de acuerdo a lo especificado en el II Hormigones para Estructuras. El hormigón deberá ser de la Clase “P”. La lechada de cemento deberá ser preparada de acuerdo a lo indicada el punto 5 j) de esta especificación.

b) Acero de Refuerzo El acero de refuerzo deberá cumplir con lo dispuesto en ASHTO M-31 (ASTM A-615), y según lo especificado en el ítem de III Acero Estructural.

c) Acero de Pretensado El acero para pretensado deberá ajustarse a los requisitos de AASHTO M-204 (ASTM A-421) AASHTO M-203 (ASTM A-416), según el ítem V- Acero de Pretensado.

d) Agua El agua para el hormigón pretensado deberá cumplir con los requisitos indicados en las especificaciones para Hormigones y Morteros.

El agua a ser empleada en el lavado de los ductos deberá contener óxido de calcio o hidróxido de calcio, en una cantidad de 12 g/lt Todo aire comprimido usado para soplar ductos deberá estar libre de aceite.

3 EQUIPO PARA PRETENSADO

El CONTRATISTA deberá disponer como mínimo del siguiente equipo para pretensado, que podrá ser propio o alquilado:

• Dos gatos de tesado.




• Una bomba con manómetros para cada gato.

• Un inyector de mortero para las vainas.

Los gatos hidráulicos usados para tirar los tendones deberán ser equipados con manómetros de presión o célula de carga para determinar la tensión aplicada, a opción del CONTRATISTA. Si fuese usado manómetro de presión, deberá tener un dial de lectura de precisión por lo menos de 15 cm. de diámetro y cada gato y su manómetro deberá ser calibrado como una unidad con el cilindro de extensión en posición aproximada y correspondiente a la fuerza final de aplicación y deberá estar acompañado por un gráfico de calibración certificado. Si es usada la célula de carga, deberá ser calibrada y provista de un indicador por medio del cual pueda determinarse la fuerza de pretensado en el tendón. Los límites de la célula de carga deberán ser tales que el 10% inferior de la capacidad normal de fábrica no deberá ser usada en la determinación de la tensión aplicada por el gato.

El CONTRATISTA deberá adoptar medidas de seguridad, que eviten accidentes debidos a una posible ruptura del cable que está siendo tensado o por resbalamiento de las grapas o mordazas durante el proceso de pretensado.

Antes de iniciar la tensión de los cables, el CONTRATISTA deberá submeter su equipo para pretensado a la aprobación del SUPERVISOR.

4 EJECUCIÓN

GENERALIDADES Los miembros estructurales de hormigón pretensado deberán ser construidos de acuerdo lo especificado en el ítem II Hormigón para Estructuras, sujetos a las enmiendas y modificaciones que se incluyen en esta sección.

Las vigas podrán ser prefabricadas y luego lanzadas, o fabricadas en la posición utilizando obra falsa.

MÉTODOS DE PRETENSADO El método de pretensado que se emplee queda a criterio del CONTRATISTA, pero sujeto a los requisitos especificados a continuación.

Con anterioridad al vaciado de cualquier miembro que vaya a ser pretensado, el CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR, para su aprobación, detalles completos de los métodos, materiales y equipos que se propone emplear en las operaciones correspondientes. Dichos detalles deberán describir el método y la secuencia del tesado, con detalles y especificaciones completas sobre el acero de pretensado y dispositivos de anclaje a emplearse, esfuerzos en el anclaje, tipo de sello y todos los demás datos relativos a las operaciones de tesado, incluyendo el orden compuesto de las unidades de pretensado en los distintos miembros, lechada para los ductos y equipo de inyección.

El tesado de los cables se ejecutará de uno o de ambos extremos de la viga o miembro, según el orden indicada en el plano correspondiente y de acuerdo a las tensiones y alargamientos indicados en la fichas de tesado, preparadas por el CONTRATISTA.

El tesado de los cables se ejecutará cuando las probetas acusen las resistencias mínimas especificadas.




LUGAR DE PREFABRICACIÓN La fabricación de las vigas de hormigón pretensado podrá realizarse en cualquier lugar elegido por el CONTRATISTA, sujeto a la aprobación del SUPERVISOR.

Antes de la aprobación del lugar elegido, el CONTRATISTA debe presentar un plan de acción en el que se indique cualquier nivelación o alteración del terreno. Al término del trabajo, el lugar deberá ser despejado de equipo y desechos, restaurándolo en lo posible a su estado original.

DUCTOS DE ENCIERRE Los ductos de encierre para el acero de pretensado deberán ser colocados exactamente en las ubicaciones indicadas en los planos o aprobadas por el SUPERVISOR.

Los ductos de encierre para el acero pretensado deberán ser de metal ferroso galvanizado o de tipo aprobado por el SUPERVISOR y herméticos al mortero. Los acoplamientos de transición que conecten dichos ductos a los dispositivos de anclaje no requieren ser galvanizados.

COLOCACIÓN DEL ACERO Todas las unidades de Acero deberán ser colocadas con exactitud en la posición indicada en los planos y firmemente sostenidas durante el vaciado y fraguado del hormigón.

Los ductos pueden ser fabricados ya sea con costura soldada o entrelazada. No siendo necesario galvanizar la costura soldada. Los ductos deberán tener la resistencia suficiente para mantener su alineamiento correcto y sección durante el vaciado del hormigón. Las uniones entre las secciones del ducto deberán ser conexiones metálicas que no causen cambios angulares en las uniones. Deberá emplearse una cinta impermeable en las conexiones.

Todos los ductos o anclajes para ensamblar deberán ser suministrados con tubos u otras conexiones adecuadas para la inyección de la lechada después del pretensado. Los ductos para el acero pretensado deberán asegurarse convenientemente para evitar su desplazamiento. Después de su instalación en los encofrados, sus extremos deben ser cuidadosamente cerrados para evitar el ingreso de agua o substancias extrañas.

Todos los ductos para estructuras continuas deberán tener drenajes de aire por encima de cada apoyo intermedio y, en lugares adicionales como se indica en los planos, se especifique según el sistema de tesado utilizado o instruya el SUPERVISOR. Los drenajes de aire serán de tubos estándar con un diámetro mínimo de 1/2”. Las conexiones a los ductos deberán ser efectuadas por medio de abrazaderas metálicas. Los drenajes de aire deberán ser herméticos al mortero, encintados como se requiera y deberán disponer de los medios necesarios para la inyección de la lechada a través de ellos, así como para su cierre o sellado. Los extremos de los drenajes de aire deben ser cortados a 2.5 cm. por debajo de la superficie de la calzada después que las operaciones de inyección de lechada hayan sido concluidas.

Las distancias a los encofrados deberán mantenerse con el uso de riostras, bloque, amarres, suspensores u oros soportes aprobados previamente. Los bloques para sostener las unidades y alisarlas de algún contacto con los encofrados deberán ser




prefabricados con mortero, en dimensiones y secciones aprobadas. Las hileras de unidades deberán estar separadas con bloque de mortero o dispositivos igualmente adecuados. Bloques de madera o cuerpos extraños no deberán dejarse dentro de los encofrados.

Cuando el acero de pretensado, aceptable para postensado sea instalado después de haber completado el curado del hormigón y si el tesado e inyección de la lechada fueran terminados dentro de 10 días calendario después de la instalación del acero de pretensado, la oxidación que pueda formarse durante los 10 días citados no será casual para el rechazo del acero. El acero de pretensado instalado, tesado y enlechado como se indica, ejecutado en su totalidad dentro de 10 días calendarios, no requiere el uso de anticorrosivos en el ducto como operación siguiente a la instalación del acero de pretensado. El acero de pretensado instalado como se indicó anteriormente, pero no protegido por la inyección de la lechada, dentro de los 10 días calendario, deberán someterse a todos los requerimientos necesarios para su protección contra la corrosión o rechazo por la oxidación resultante.

Después de que el acero de pretensado haya sido instalado, no se permitirá ninguna soldadura ni introducción de los equipos de soldar sobre los encofrados o sobre los aceros en el elemento estructural.

Alambres, grupos de alambres, cables e hilos paralelos y cualquier otro elemento de pretensado deberán ser alineados para asegurar su posición correcta dentro de los ductos. Deben preverse espaciamientos horizontales y verticales adecuados para sostener los cables en su correcta posición dentro los ductos.

PRETENSADO Los elementos de pretensado deberán estar sostenidos en su posición y tensados por gatos hidráulicos. Deberán obtenerse un registro de las fuerzas de los gatos y alargamientos producidos. Varias unidades en series pueden ser vaciadas y tesadas al mismo tiempo. Deberán preverse suficiente espacio entre los extremos de las unidades para permitir acceso para las operaciones de corte del acero pretensado. Ningún anclaje de los extremos debe soltarse o ninguna fatiga de adherencia debe transferirse al hormigón mientras éste no haya alcanzado una resistencia a la comprensión de por lo menos 280 Kg/cm2, en elementos deben ser cortados o desconectados de manera que la excentricidad lateral de pretensado sea mínima.

COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN El hormigón no debe vaciarse en los encofrados hasta que el SUPERVISOR haya revisado y aprobado la colocación del acero, ductos, anclajes y cables si es necesario. El hormigón deberá ser cuidadosamente vibrado para evitar el desplazamiento del refuerzo, ductos de cables o el daño de los ductos. Con anterioridad al vaciado del hormigón, el CONTRATISTA demostrará a satisfacción del SUPERVISOR, que los ductos no están obstruidos e indicará al SUPERVISOR su metodología para la vibración. (No hacer correr el hormigón, no vibrar los cables y vainas, cuidar con el tiempo de inmersión, quedando terminantemente prohibido el vibrar el refuerzo de acero, etc.).

CURADO

El proceso de curado a vapor puede ser usado como alternativo al curado de agua. Los moldes de vaciado para cualquier curado como vapor deberán estar completamente cerrados por una adecuada envoltura herméticamente construida




para evitar escapes de vapor y, asimismo, aislarla del aire exterior. Dos o cuatro horas después que haya sido colocado el hormigón y después que éste hubiese pasado su fraguado inicial, se debe iniciar la primera aplicación a vapor, a no ser que se haya usado retardador, en cuyo caso el período de espera antes de la aplicación del vapor deberá ser incrementado en 4 a 6 horas. El vapor deberá tener un 100% de humedad relativa para prevenir pérdidas de humedad y proporcionar una adecuada hidratación del cemento. Las aplicaciones del vapor no deberán ser directas sobre el hormigón. Durante la aplicación del vapor, la temperatura del aire ambiental deberá incrementarse a una tasa que no exceda de 4°C por hora hasta alcanzar una temperatura de 11°C por encima de la temperatura del aire a la cual será expuesto el hormigón. El hormigón no deberá ser expuesto a una temperatura inferior a la de congelamiento, por lo menos hasta que hayan transcurrido 7 días después del vaciado.

Si el CONTRATISTA propusiese un curado por otro método especial, este método y sus detalles deberán ser sometidos a la aprobación del SUPERVISOR.

POSTENSADO El tesado del acero de pretensado no deberá comenzar hasta que los ensayos sobre los cilindros de hormigón, contenido y curado bajo las mismas condiciones del elemento que se tesará, y hasta que la resistencia del citado hormigón haya alcanzado la tensión especificada para el momento del tesado.

Todos los laterales del encofrado de vigas deben ser retirados antes del postensado. Los puntales que soportan la parte inferior de las losas de la estructura no deben ser removidos hasta que hayan pasado por lo menos 48 horas después de la inyección de la lechada de los tendones postensados, y hasta que las otras condiciones especificadas hayan sido cumplidas. Los apuntalamientos soportantes deberán ser construidos de manera qué la superestructura a suspenderse y acortarse durante el postensado quede libre. Los encofrados dejados entre los moldes de las vigas para soportar las losas de la calzada deben ser especificados de tal manera que ofrezcan mínima resistencia al acortamiento de las vigas debido a la contracción y al postensado.

El proceso de tesado deberá ser realizado de modo que la tensión aplicada y la deformación de los elementos de pretensado sean medidas en todo tiempo. Las pérdidas por fricción en los elementos como ser la diferencia entre la tensión mínima deberá ser determinada ajustándose al artículo 1.6.6. de la norma AASHTO “Standard Specification For Highway Bridges”.

Se deberá obtener en todo momento un registro de las presiones calibradas y elongaciones para someterlo a la aprobación del SUPERVISOR.

ADHERENCIA DEL ACERO - INYECCIÓN El acero de pretensado deberá ser adherido al hormigón, llenado con lechada los espacios vacíos entre el ducto y el tendón.

La lechada para la inyección contendrá una mezcla de cemento Pórtland, agua potable y un aditivo expansor o similar aprobado por el SUPERVISOR. No deberá usarse aditivos que contengan cloruros o nitratos. La dosificación será proporcionada por el CONTRATISTA y aprobada por el SUPERVISOR. En todo no es recomendable utilizar una relación agua/cemento mayor de 0.45. El tipo y calidad del aditivo será el estrictamente necesario para lograr una mezcla fluida, con la consistencia de la




pintura gruesa, y proporcionada, de modo que no se provoque la separación del agua libre de la mezcla.

En la mezcladora mecánica el agua debe ingresar primero, seguida por el cemento y el aditivo y el equipo debe proporcionar una lechada completamente mezclada y uniforme. El agua no será mayor que 0.45 lt/kg de cemento. La lechada deberá ser continuamente agitada hasta su bombeo y en ningún caso se permitirá su retemplado.

La bomba de inyección de la lechada será determinada por el SUPERVISOR, de acuerdo con U.S. Corps o Engineers Test Method CPD-C79. El tiempo de emisión de la lechada no deberá ser menor que 11 segundos inmediatamente después de su mezcla. El equipo de inyección deberá ser capaz de inyectar la lechada a una presión de 7 Kg/cm2 con escala de lectura en su manómetro de presión de no más de 21 Kg/cm2.

Debe existir un equipo disponible para chorro de agua capaz de desarrollar 17 Kg/cm2 de presión de bombeo y de capacidad adecuada para limpiar cualquier ducto parcialmente inyectado con lechada.

Todos los ductos deberán estar limpios y libres de materiales que puedan disminuir la adherencia de la lechada o interferir el procedimiento de inyección.

Toda la lechada debe pasar por un tamiz con abertura máxima de 2 mm. antes de ser introducida a la bomba de inyección.

Los ductos deberán disponer de válvulas mecánicas cierre. Debe instalarse además tubos de ventilación o expulsión con válvulas, tapas u otros dispositivos capaces de sentir la presión de bombeo. Las válvulas y tapas no deberán ser retiradas o abiertas hasta que la lechada haya fraguada.

Todo acero de pretensado que deba adherirse al hormigón deberá estar libre de suciedad, oxidación, grasa u otra sustancia dañina. Inmediatamente después de completar el vaciado del hormigón, los ductos deberán ser soplados en toda su extensión con aire comprimido, libre de aceite, para romper y remover cualquier mortero dentro del conducto antes de su endurecimiento. Aproximadamente después de 24 horas de haberse vaciado el hormigón, los ductos deben ser lavados con agua y luego soplados con aire comprimido exento de aceite.

Antes de colocar los encofrados para las losas o vigas de la estructura, el CONTRATISTA demostrará a satisfacción del SUPERVISOR que todos los ductos están libres de obstrucción y si el acero de pretensado ha sido colocado, que el tendón está libre y sin adherencia al ducto.

Después de que los tendones han sido tensados a la tensión requerida, el ducto deberá ser soplado con aire comprimido exento de aceite y completamente rellenado desde el extremo más bajo con lechada bajo presión. La lechada deberá ser bombeada a través del ducto y expulsada continuamente en su salida hasta no mostrar vestigios de agua o aire; el tiempo de emisión de la lechada no será menor a 11 segundos. Todos los tubos de ventilación y aberturas deben ser entonces cerrados y la presión de la lechada en el extremo de inyección deberá ser elevada a un mínimo de 7 kg/ cm2 y mantenida por lo menos durante 10 segundos.




ACERO SIN ADHERENCIA Donde el acero no deba estar adherido al hormigón, el acero de pretensado deberá protegerse de la corrosión con una capa de alquitrán u otro material impermeable, será de cualquier galvanización que pueda ser especificada adicionalmente a los requerimientos de ASTM A-416 (ASSHTO M-203) y ASTM A-421 (AASHTO M-204).

Manipuleo Especial cuidado deberá ser observado en el manejo y transporte de los miembros prefabricados de hormigón pretensado. Vigas y losas prefabricadas deberán ser transportadas y almacenadas en su posición verdadera, procurando que los puntos de soporte y dirección de las reacciones con respecto al miembro sean aproximadamente los mismos a los correspondientes a su ubicación final. Si el CONTRATISTA estima aconsejable transportar y almacenar las unidades prefabricadas con otro sistema, podrá hacerlo a su propio riesgo después de notificar al SUPERVISOR de esa intención.

Deberá tomarse precauciones durante el almacenaje, izado y manejo de las unidades prefabricadas para evitar grietas o daños. Unidades dañadas por manejo o almacenaje impropio deberán ser reemplazadas por el CONTRATISTA a su propio cargo.

Colocación Los miembros prefabricados en hormigón pretensado deberán ser colocados de acuerdo con los planos y las previsiones especiales que rigen cada tipo de estructura a ser construida.

SERVICIO ESPECIALIZADO A menos que el SUPERVISOR ordene lo contrario, el CONTRATISTA deberá certificar que tendrá disponible un técnico experimentado en el método aprobado de pretensado.

5 MEDICIÓN

La cantidad de hormigón que se coloque en un determinado lugar de acuerdo a los planos será medida en metros cúbicos (m3), colocado en la obra, aceptado y aprobado. Al calcular el número de los metros cúbicos del hormigón, las dimensiones utilizadas serán las fijadas en los planos o las que ordene por escrito el SUPERVISOR, las mediciones que se realicen no incluirán hormigón alguno empleado en la construcción de tablestacas o andamios.

Vigas Prefabricados La cantidad a ser medida para pago será el número vigas de hormigón pretensado prefabricado de los diferentes tipos y tamaños, instaladas en sitio completadas y aceptadas. El precio unitario por cada viga incluirá el costo del hormigón, acero de refuerzo y de pretensado, ductos, lechada de inyección, anclajes, placas, tuercas y todo el material accesorio contenido o fijado a la unidad pretensada, así como encofrados, operaciones de tesado e inyección y el montaje.




6 PAGO.

Las vigas se pagarán al precio unitario contratado, quedando incluido en dicho precio todas las operaciones descritas en estas especificaciones como así los gastos de mano de obra, equipo, transporte, gastos indirectos, laboratorio y otros necesarios para la construcción del pavimento.

La vigas se pagarán solamente cuando estén montadas en su posición final, en conformidad con la Especificación Montaje de Vigas Pretensadas y a satisfacción del SUPERVISOR.

Los ítems de pago serán los siguientes:


5.19 Viga de 16.70 m pieza


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 45 ACERO PARA PRETENSADO


EG 45 ACERO PARA PRETENSADO

1 DEFINICIÓN

Esta especificación establece la provisión y colocación de todos los elementos de acero en obras de hormigón postensado, de acuerdo a las características, dimensiones y cantidades indicadas en los planos.

Para cualquier referencia ampliatoria el CONTRATISTA deberá referirse al "Standard Specifications for Construccion of Roads and Bridges on Federal Highway Projects", FP-85, y a "Methods of Sampling" de AASHTO.

2 MATERIALES

a) Acero de Pretensado El acero de pretensado será el indicado en los planos y deberán cumplir las siguientes exigencias:

Alambre de alta resistencia a la tracción, de acuerdo con ASSHTO M 204 y ASTM A-421, trenza de alambre de alta resistencia a la tracción, o cuerda conforme a lo dispuesto en ASSHTO M-203 y ASTM A-416.

En caso de no figurar en los planos, se emplearán torones grado 270 K, de acuerdo con ASTM A-416, cuyas características son:

• Diámetro nominal de cordón, trenza o torón en mm: 15

• Resistencia a la rotura del cordón, mínimo en kilos: 26,584

• Área del acero del cordón, en centímetros cuadrados: 1,400

• Peso nominal del cordón, kilos por millar de metros: 1100,000

b) Vainas Las vainas son conductos que sirven para aislar los cables del hormigón, deben ser metálicas, galvanizadas, herméticas, flexibles, y lo suficientemente resistentes para mantener su forma bajo la acción de fuerzas que tendrán que soportar. Tendrán un diámetro interno mayor en 3/8" que el correspondiente a los torones, y el área del ducto deberá ser por lo menos 2.5 veces mayor que el área del acero postensado en el ducto. Cuando se especifique la introducción de lechada de cemento a presión, los conductos deberán estar provistos de boquillas u otras conexiones adecuadas para la inyección de la lechada después de terminada la operación de postensado.

Las vainas deben estar debidamente aseguradas en su localización para prevenir movimientos.

Las vainas de cables curvos deberán ser dotadas, en sus puntos más altos de purgadores constituidos por tubos de 1/2" de diámetro con sus debidos conectores, para evitar la formación de bolsas de aire o agua. En cables muy largos un purgador deberá ser previsto a un máximo de 40 m de separación.

Antes del tesado la vaina deberá ser completamente limpiada de toda suciedad por medio de un chorro de aire comprimido aplicado en una extremidad de la vaina; la operación deberá prolongarse hasta que no salga agua por la otra extremidad.




c) Conos de Anclaje Deberán estar de acuerdo con las prescripciones del sistema de postensado a ser utilizado y deberán estar plenamente respaldados por un certificado de calidad y garantía del fabricante. Adicionalmente, deberán contar con la patente del fabricante del sistema de pretensado a ser utilizado.

3 EJECUCIÓN

La colocación y montaje de la armadura de postensado, se efectuará de acuerdo a los planos, se prohíbe terminantemente la supresión o sustitución de cualquier pieza prevista en los planos.

Las distancias desde los moldes se mantendrán por medio de bridas, tensores, bloques u otros medios aprobados.

Los bloques para separar las unidades serán de hormigón premoldeado, de forma y dimensiones aprobadas. Bloques de madera no deben dejarse en el hormigón. Los alambres, grupos de alambres, cables paralelos y cualquier otro elemento del postensado, deberán enderezarse para asegurar su debida colocación en los conductos.

Se proveerán separadores adecuados, tanto verticales como horizontales, si fuese necesario, para mantener los alambres en su lugar y en posición correcta. El CONTRATISTA debe tener especial cuidado, para que durante el hormigonado, la posición de los cables y la integridad de las vainas no sean afectadas.

Cuando fuera prevista la colocación de los cables en sus vainas después del vaciado del hormigón, los procesos y todos sus detalles a utilizar serán sometidos al examen del SUPERVISOR para su correspondiente aprobación.

4 MEDICIÓN

La medición del acero de pretensado será realizada en kilogramos (Kg) de acero colocado en estructuras vaciadas y tesadas, de acuerdo a lo indicado en los planos, verificadas y aprobadas por el SUPERVISOR.

No se medirá, para certificación y pago, la cantidad de acero de pretensado colocado en estructuras que todavía no haya sido vaciadas y tesadas.

5 PAGO

El pago del acero de pretensado se realizará según el precio unitario de contrato aceptado en la propuesta y de acuerdo a la cantidad computada como ha sido señalado en el acápite Medición.

El pago comprende la provisión del material metálico que deberá llenar las características descritas en la especificación, operaciones de carga, descarga transporte hasta el pie de la obra, el manipuleo y colocación en las diversas estructuras que incluye el proyecto, proceso de tesado, curado, rellenado de vainas, y cualquier trabajo adicional que deba efectuarse para corregir defectos o situaciones no previstas durante la construcción.




Para el caso de vigas o estructuras prefabricadas que estuvieren previstas en el proyecto, el pago estará incluido en los precios unitarios correspondientes a estas.




ESPECIFICACIONES GENERALES EG 46 MONTAJE VIGAS PRETENSADAS


EG 46 MONTAJE VIGAS PRETENSADAS

1 DEFINICIÓN

El Lanzamiento consiste en el emplazamiento de elementos prefabricados de hormigón pretensado sobre los puntos de apoyo, desde la plataforma donde los mismos fueron construidos, con equipo de la suficiente capacidad para realizar este trabajo sin perturbar las características físicas de los elementos prefabricados.

La obra falsa consiste en la construcción de la estructura que servirá de soporte al encofrado, acero de refuerzo, hormigón, equipo y personal, hasta que el mismo adquiera suficiente resistencia para soportar su propio peso y las cargas para el cual ha sido diseñado.

2 MATERIALES

Para el lanzamiento, el mismo deberá consistir en el empleo de equipos que van desde el empleo de dolis sobre ruedas o rieles, o bien el levantado de vigas mediante grúas de suficiente capacidad para levantar vigas desde 20 ton. hasta 80 ton.

En caso de usar obra falsa, se emplearán los materiales que el CONTRATISTA considere necesario en función a los rangos de luces a cubrir, desnivel con el terreno, cargas a soportar, régimen del río. etc., siempre y cuando los mismos garanticen la estabilidad y la seguridad de la superestructura.

Las obras falsas podrán construirse con madera, callapos, perfiles metálicos, celosías metálicas o de madera modulares, terraplenes de tierra, parciales o totales sobre tubos o combinaciones de éstos u otros materiales.

3 EJECUCIÓN

En caso de usar obra falsa, una vez definidos el eje final, cotas de fundación, coronamiento y rasante, así como cuantificado el terreno de fundación y niveles de aguas y otros aspectos necesarios, el CONTRATISTA presentará planos y esquemas en donde se detallarán; tipos de material, dimensiones, uniones, conexiones especiales, proceso de ejecución de la obra falsa y una memoria de cálculo de respaldo.

El CONTRATISTA deberá prever aspectos constructivos como ser; contrafecha constructiva en los cabezales de la obra falsa, elementos especiales de ajuste, sistemas de liberación de puntales y cimbras.

La obra falsa será retirada cuidadosamente, una vez que el hormigón haya adquirido la resistencia suficiente o de diseño, previa autorización del SUPERVISOR y el puente debe quedar con las dimensiones y alineamiento especificados en los planos.

4 MEDICIÓN

El montaje de vigas pretensadas no será sujeto de medición.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 46 MONTAJE VIGAS PRETENSADAS


5 PAGO

El pago del montaje de vigas pretensadas no será realizado de forma independiente, sino que estará incluido dentro de la compensación total por concepto de suministro de todos los materiales, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución de los ítemes mencionados a continuación.




ESPECIFICACIONES GENERALES EG 47 FUNDACION DIRECTA


EG 47 FUNDACION DIRECTA

1 DEFINICIÓN

Esta especificación se refiere a las condiciones que deben regir en los trabajos de fundación para puentes, muros de sostenimiento y otras estructuras.

Los trabajos de excavación deberán realizarse de acuerdo a las cotas y alineaciones de proyecto con las modificaciones que pudiera ordenar el SUPERVISOR por las condiciones encontradas en el terreno.

Se considera fundación directa, a la infraestructura de una obra, constituida por bloques o zapatas de fundación.

2 MATERIALES

a) Hormigón

El hormigón deberá satisfacer la Especificación Hormigones y Morteros y atender las condiciones en que serán implantadas las fundaciones, tales como su ejecución en condiciones adversas, presencia de agua, etc.

b) Acero

Las barras de acero a emplearse en armaduras estarán en conformidad con lo Especificado en Acero Estructural - Infraestructura.

c) Madera

La madera considerada aquí como material de encofrado para las fundaciones, será siempre de primera calidad y deberá ser tratada, necesariamente, con aceite creosotado para garantizar su preservación.

d) Hormigón Ciclópeo

El hormigón ciclópeo a emplearse en fundaciones debe cumplir con los requisitos pertinentes de la Especificación de Hormigones y Morteros.

3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplearse, dependerá del tipo y dimensiones de la obra a ejecutar.

El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo a ser empleado en cada obra o en un conjunto de obras.

4 EJECUCIÓN

a) Excavación

La excavación para fundaciones se ejecutará de acuerdo con los alineamientos y cotas del proyecto o de acuerdo con lo que el SUPERVISOR determine por


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 47 FUNDACION DIRECTA


escrito, todo en conformidad con la Especificación correspondiente de Excavación no clasificada.

b) Zapatas de Hormigón El hormigón para zapatas de fundación no será vaciado hasta que la profundidad, las condiciones del fondo de la excavación y las características de las excavaciones sean inspeccionadas y aprobadas por el SUPERVISOR.

En las fundaciones que fueran asentadas en roca, ésta deberá estar limpia y exenta de materiales terrosos y orgánicos, presentando superficies ásperas para mejorar la adherencia del hormigón. A criterio del SUPERVISOR, la superficie de la roca podrá ser escalonada o podrán ser clavadas barras de acero en la roca, en los casos en que no fueran previstas en los planos del proyecto, para asegurar mejor la estabilidad de la fundación.

De un modo general, las fundaciones deberán construirse sobre un lecho de hormigón pobre, para regularización del terreno, con el espesor necesario. La capa de regularización ya fraguada, deberá estar en condiciones para proceder inmediatamente a colocar encofrados y armaduras y luego a vaciar las fundaciones, efectuando en seguida el rellenado de la cavidad circundante hasta la altura determinada por el SUPERVISOR, de forma que, en el terreno de fundación, sea posible evitar la acción de agentes climáticos perjudiciales.

La ejecución de encofrados, armaduras, vaciados, curado, retiro del encofrado y corrección de defectos, obedecerán las disposiciones de las especificaciones correspondientes.

El SUPERVISOR podrá solicitar la ejecución de pruebas de carga directa sobre placas para determinar las propiedades de soporte del terreno de fundación. Ante la sospecha de mal desempeño de cualquier parte de la obra realizada, el SUPERVISOR podrá en cualquier momento solicitar la ejecución de prueba de carga en las fundaciones y estructuras.

El hormigón podrá colocarse bajo agua solamente con el control directo del SUPERVISOR, con la dosificación y resistencia descritas en la especificación de Hormigones y Morteros.

5 MEDICIÓN

Bloques y Zapatas de Fundación El volumen de estas estructuras de sostenimiento será medido por metro cúbico hormigón colocado y por kilogramo de acero doblado y colocado en el encofrado.

6 PAGO

Este ítem no recibirá pago directo. Se pagarán a los precios propuestos los trabajos objeto de la medición: hormigón y acero de refuerzo.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 48 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO


EG 48 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO

1 DEFINICIÓN

Esta tarea está referida al diseño, construcción y remoción de los encofrados.

Los encofrados y el apuntalamiento serán diseñados y construidos de modo que tengan la rigidez suficiente para no deformarse al ser sometidos a la acción de las cargas.

2 MATERIALES

a. ENCOFRADOS Los moldes para encofrados podrán ser de madera o metálicos, sin deformaciones, defectos, irregularidades o puntos frágiles que puedan influir en la forma, dimensión o acabado de las piezas de hormigón.

Podrán adoptarse revestimientos de chapas metálicas, o chapas de madera compensada, impermeables, con el objeto de mejorar el aspecto de los elementos a ser moldeados.

b. APUNTALAMIENTO El apuntalamiento estará constituido de piezas de madera o metálicas, sin deformaciones, defectos, o puntos frágiles y será diseñado para soportar la carga total que será aplicada.

El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR planos generales y de detalle para su aprobación.

En casos especiales y a juicio del SUPERVISOR, los conjuntos de los encofrados y sus apuntalamientos serán objeto de un proyecto específico que elaborará el CONTRATISTA.

3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado dependerá del tipo y dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo a ser empleado en cada obra o en el conjunto de obras para su análisis y aprobación por parte del SUPERVISOR, quién en su caso instruirá al CONTRATISTA para que modifique su equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la obra.

4 EJECUCIÓN

a. ENCOFRADOS. Los moldes se construirán de modo que el hormigón acabado tenga las formas y las dimensiones de diseño; esté de acuerdo con los alineamientos y cotas de proyecto y presente una superficie lisa y uniforme. Deberán proyectarse de modo que su




remoción no cause daño al hormigón y soporten el efecto de la vibración durante la consolidación del hormigón.

Las dimensiones, nivelación y verticalidad de los moldes serán verificados cuidadosamente.

Del interior de los moldes se removerá todo el aserrín, viruta y otros restos de material. En pilares, en los cuales el fondo es de difícil limpieza, deben dejarse aberturas provisionales para facilitar esta operación.

Las juntas de los moldes deberán ser obligatoriamente selladas para evitar la pérdida del mortero o del agua.

En los moldes para superficies expuestas, el material debe ser madera compensada, planchas de acero o tablas revestidas con hojas metálicas. Para superficies que no queden expuestas, el material deberá ser madera tratada necesariamente con aceite creosotado para su preservación.

Antes del hormigonado, los moldes deberán mojarse abundantemente.

Salvo indicación en contrario, todos los bordes externos y expuestos de las piezas a moldear serán chaflanados, mediante la colocación de un listón de madera en el molde. El listón deberá tener, en sección transversal en forma de un triángulo rectángulo isósceles, cuyos lados iguales deban medir 2 cm.

Las uniones de las tablas, hojas de revestimiento o planchas de acero deberán tener juntas de tope.

Las abrazaderas de acero para los moldes, deben construirse y colocarse de modo que permitan su remoción sin dañar el hormigón.

El plazo para la remoción de los encofrados será el previsto en la Especificación de Estructuras de Hormigón Armado, inciso 3.

En casos de retardo excesivo del vaciado del hormigón, las deformaciones en los encofrados como resultado de su exposición a la acción de la intemperie, deberán ser debidamente corregidas.

b. APUNTALAMIENTO. El apuntalamiento deberá diseñarse de tal manera que reciba todos los esfuerzos actuantes sin sufrir asentamientos excesivos o deformaciones y además que proporcione la rigidez necesaria. Deben evitarse apoyos en elementos sujetos a flexión. El pandeo de los elementos en compresión debe ser rigurosamente evitado.

Si el terreno natural fuera rocoso, o de una buena consistencia, sin ser susceptible a la erosión o el desmoronamiento, los puntales podrán apoyarse directamente sobre el mismo en caso de roca, o sobre planchones dispuestos horizontalmente, en el otro caso.

En caso de que, a criterio del SUPERVISOR, el terreno natural no tuviera la capacidad de soporte necesaria, los puntales tendrán que apoyarse sobre pilares o sobre pilotes de madera u hormigón armado, de acuerdo con la resistencia que se requiera.




5 CONTROL POR EL SUPERVISOR.

El SUPERVISOR controlará los trabajos de ejecución de encofrados y apuntalamiento, así como el establecimiento de las tolerancias a ser admitidas, teniendo como objetivo una buena técnica y perfección de los trabajos.

El control de las deformaciones verticales de los puntales durante el proceso de hormigonado, se realizará con la instalación de deflectómetros o con nivel de precisión, para que pueda reforzarse a tiempo, en caso de una deformación imprevista.

En todo caso, la geometría del encofrado tomará en cuenta la deformación mediante la previsión de contra-flechas, que deberá ser obtenida en la ejecución de los apuntalamientos.

6 MÉTODO DE MEDICIÓN

Los encofrados y el apuntalamiento no serán medidos a los efectos de su pago directo, estos trabajos están considerados en el ítem correspondiente.

7 PAGO

La ejecución de encofrados y apuntalamientos, tal como se ha indicado precedentemente, no será pagada directamente, sino que se considerará dicho trabajo como una obligación subsidiaria del CONTRATISTA, amparada por los precios unitarios contractuales por concepto de obras ejecutadas conforme a lo dispuesto en las secciones correspondientes.

Cuando se estipule su pago, estos trabajos serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los Ítems de Pago definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 49 ESTRUCTURAS DE ACERO


EG 49 ESTRUCTURAS DE ACERO

1 DEFINICIÓN

Se define como estructura de acero los elementos o conjuntos de elementos de acero que forman la parte resistente y sustentante de una construcción.

Las obras consistirán en la ejecución de las estructuras de acero, y de las partes de acero correspondientes a las estructuras mixtas de acero y hormigón.

No es aplicable este Artículo a las armaduras de las obras de hormigón, ni a las estructuras o elementos construidos con perfiles ligeros de chapa plegada.

2 MATERIALES

Los perfiles y chapas laminadas de acero a emplearse deberá estar de acuerdo con las normas o AASHTO para estructura y puentes. Pueden emplearse también, otras normas o disposiciones que sean previamente aprobadas por el SUPERVISOR.

El acero de los perfiles deberá ser de tipo A37 – 24 ES. Para los pernos de anclaje, arandelas y tuercas el acero utilizado deberá ser A42 – 23.

En la soldadura para empalmes, el electrodo estará constituido por un metal de características idénticas a las del metal base. Deberá tener revestimiento básico para oponer resistencia a la rajadura en caliente, por absorción del nitrógeno. Los electrodos deben mantenerse en lugar seco.

El CONTRATISTA tendrá la obligación de presentar certificados cumpliendo con las normas sobre la calidad de aceros, expedidos por laboratorios especializado.

3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a ser utilizado dependerá del tipo y dimensiones de cada servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará la relación detallada del equipo para cada obra o para un conjunto de obras a realizarse.

4 EJECUCIÓN

Todo material a utilizarse para refuerzos metálicos será almacenado sobre una plataforma de madera u otros soportes aprobados, protegido de cualquier daño mecánico y deterioro de la superficie causado por su exposición a condiciones que produzcan herrumbre, pintura, aceites y otros materiales que perjudiquen su ligazón con el hormigón.

El CONTRATISTA deberá entregar todas las armaduras solicitadas para la ejecución de las estructuras y obras previstas en el Proyecto, inclusive prendedores, alambre, manguitos y trabas, para ejecutar los empalmes, por sobre posición o soldadura.

Las barras de acero para las armaduras seguirán las prescripciones de las mismas normas anteriores. Estas barras serán dispuestas en áreas adecuadas de modo que permita la acomodación de las diferentes partidas, tipos de acero y diversos diámetros. No podrá ser empleado, salvo indicación del SUPERVISOR, aceros de calidades diferentes de los especificados en el Proyecto.




La ejecución de los servicios deberá cumplir rigurosamente las indicaciones del Proyecto o lo que sea determinado por la SUPERVISOR.

El montaje de las armaduras en el interior de los encofrados se realizará de modo que los aceros sean mantenidos en su posición por medio de alambre de amarre, pastillas de mortero u otros dispositivos aprobados por el SUPERVISOR. Los estribos no serán separados más de 0.35 m. El espesor del recubrimiento de hormigón para cubrir la armadura no será inferior a 0.02 m.

Antes de la colocación de las barras y en caso de ser necesario, deben rasparse y limpiarse, de una eventual oxidación, de residuos de pintura o grasas que puedan reducir la adherencia con el hormigón. Los aceros de las juntas de hormigón deberán ser cuidadosamente verificados y deben tener una superficie limpia.

Las barras de las armaduras serán colocadas cuidadosamente y ligadas en los cruces con alambre de amarre, mantenidas firmemente en la posición que indica el Proyecto durante el vaciado del hormigón. Cuando sea necesario, serán utilizados separadores o soportes propios. En casos especiales los separadores y soportes podrán ser exigidos en mayor número y/o con separador diferente por el SUPERVISOR.

Las barras de refuerzo deberán ser dobladas en frío a las formas indicadas en los planos. El doblado deberá hacerse estrictamente de acuerdo a las dimensiones y formas indicadas en las planillas de hierros. Cualquier variación o irregularidad en el doblado motivara que las barras sean rechazadas y retiradas de la obra. El CONTRATISTA no queda liberado de su responsabilidad de asegurarse de la exactitud de las dimensiones y diagramas de la planilla de hierros. Si no se especifica en planos los radios mínimos de doblado deberá usarse lo indicado en la norma AASHTO sección 5. Cualquier eventual cambio en los diámetros o separaciones de barras de refuerzo deberá ser expresamente autorizado por el SUPERVISOR.

Los aceros que se encuentran expuestos al tiempo por alguna razón y posteriormente sean utilizados en la obra, serán protegidos con lechada de cemento.

Las barras que sobresalen de las juntas de construcción deberán estar limpias y libres de hormigón endurecido, antes de proceder con el hormigonado.

No se permitirá la colocación de armadura de acero en hormigón fresco, ni la reposición de las barras cuando el hormigón esta en proceso de endurecer.

Se aplica a los empalmes de las barras, lo dispuesto en la norma CBH-87 especificada anteriormente.

El Contratista viene obligado a comprobar en obra las cotas fundamentales de replanteo de la estructura metálica. Salvo indicación en contrario, el CONTRATISTA viene obligado especialmente:

• A la ejecución en taller de la estructura.

• A la expedición, transporte y montaje de la misma.

• A la prestación y erección de todos los andamios y elementos de elevación y auxiliares que sean necesarios, tanto para el montaje como para la realización de la función inspectora.




Cuando el Contratista que haya de realizar el montaje no sea el que se haya ocupado de la ejecución en taller, este último vendrá especialmente obligado:

• A efectuar en su taller los montajes en blanco, parciales o totales, que estime necesario para asegurar que el ensamble de las distintas partes de la estructura no presentará dificultades anormales en el momento de efectuar el montaje definitivo, haciéndose responsable de las que puedan surgir.

• A marcar en forma clara e indeleble todas las partes de la estructura, antes de expedirla; registrando estas marcas en los planos e instrucciones que debe enviar a la entidad que haya de ocuparse del montaje.

• A suministrar y remitir con la estructura, debidamente embalados y clasificados, todos los elementos de las uniones de montaje, con excepción de los electrodos que se requieran para efectuar las soldaduras de obra, cuando éste sea el medio de unión proyectado; pero, en los planos e instrucciones de montaje, indicará la calidad y tipo de electrodos recomendados, previa aprobación del SUPERVISOR; pueden constituir también excepción, en el envío, los tornillos de alta resistencia necesarios para las uniones de montaje, debiendo indicar el CONTRATISTA, en este caso, en sus planos e instrucciones de montaje, los números y diámetros nominales de los tornillos necesarios, así como las calidades de los aceros con los que deban ser fabricados tanto los tornillos como sus tuercas y arandelas.

En las uniones se distinguirá su clase, que puede ser:

• Unión de fuerza, la que tiene por misión transmitir, entre perfiles o piezas de la estructura, un esfuerzo calculado.

• Unión de atado, cuya misión es solamente mantener en posición perfiles de una pieza, y no transmite un esfuerzo calculado.

No se permitirán otros empalmes que los indicados en los Planos y Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares o, en casos especiales, los señalados en los planos de taller aprobados por el SUPERVISOR.

Las uniones soldadas podrán ejecutarse mediante los procedimientos conocidos. El CONTRATISTA presentará, si el SUPERVISOR lo estima necesario, una Memoria de soldeo, detallando las técnicas operatorias a utilizar dentro del procedimiento o procedimientos elegidos.

Las soldaduras se definirán en los planos de proyecto o de taller. Las soldaduras a tope serán continuas en toda la longitud de la unión, y de penetración completa.

Se saneará la raíz antes de depositar el cordón de cierre o el primer cordón de la cara posterior.

Cuando el acceso por la cara posterior no sea posible, se realizará la soldadura con chapa dorsal u otro dispositivo para conseguir penetración completa.

Para unir dos piezas de distinta sección, la de mayor sección se adelgazará en la zona de contacto, con pendientes no superiores al veinticinco por ciento (25%), para obtener una transición suave de la sección.

Queda prohibido el rellenar con soldaduras los agujeros practicados en la estructura para los roblones de tornillos provisionales de montaje.




Se dispondrán, por consiguiente, dichos agujeros en forma que no afecten a la resistencia de las barras o de las uniones de la estructura.

La preparación de las piezas que hayan de unirse mediante soldaduras se ajustará estrictamente, en su forma y dimensiones, a lo indicado en los Planos.

PLANOS TALLER Para la ejecución de toda estructura metálica el CONTRATISTA, basándose en los Planos del Proyecto, realizará los planos de taller precisos para definir completamente todos los elementos de aquélla.

Los planos de taller contendrán en forma completa:

Las dimensiones necesarias para definir inequívocamente todos los elementos de la estructura.

Las contraflechas de vigas, cuando estén previstas.

La disposición de las uniones, incluso las provisionales de armado, distinguiendo las dos clases: de fuerza y de atado.

El diámetro de los agujeros de roblones y tornillos, con indicación de la forma de mecanizado.

Las clases y diámetros de roblones y tornillos.

La forma y dimensiones de las uniones soldadas, la preparación de los cordones, el procedimiento, métodos y posiciones de soldeo, los materiales de aportación a utilizar y el orden de ejecución.

Las indicaciones sobre mecanizado o tratamiento de los elementos que los precisen.

Todo plano de taller llevará indicados los perfiles, las clases de los aceros, los pesos y las marcas de cada uno de los elementos de la estructura representados en él.

El CONSTRATISTA, antes de comenzar la ejecución en taller, entregará copias de los planos de taller al SUPERVISOR, quien los revisará y devolverá una copia autorizada con su firma, en la que, si se precisa, señalará las correcciones a efectuar.

En este caso, el CONSTRATISTA entregará nuevas copias de los planos de taller corregidos para su aprobación definitiva.

Si durante la ejecución fuese necesario introducir modificaciones de detalle respecto a lo definido en los planos de taller, se harán con la aprobación del SUPERVISOR, y se anotarán en los planos de taller todas las modificaciones.

MONTAJE El proceso de montaje será el previsto en los Planos, o, en su defecto, será fijado por el SUPERVISOR, ajustándose al Programa de Trabajo de la obra. El CONTRATISTA no podrá introducir por sí solo ninguna modificación en el plan de montaje previsto, sin recabar la previa aprobación del citado Director.

Antes del montaje en blanco en el taller, o del definitivo en obra, todas las piezas y elementos metálicos que constituyen la estructura serán fuertemente raspados con cepillos metálicos, para separar del metal toda huella de oxidación y cuantas materias extrañas pudiera tener adheridas.




Se cuidará de no pintar, ni engrasar en modo alguno, las superficies de contacto de uniones con tornillos de alta resistencia.

Las manipulaciones necesarias para la carga, descarga, transporte, almacenamiento a pie de obra y montaje, se realizarán con el cuidado suficiente para no provocar solicitaciones excesivas en ningún elemento de la estructura, y para no dañar ni a las piezas ni a la pintura. Se cuidarán especialmente, protegiéndolas si fuera necesario, las partes sobre las que hayan de fijarse las cadenas, cables o ganchos a utilizar en la elevación o sujeción de las piezas de la estructura.

Se corregirá cuidadosamente, antes de proceder al montaje, cualquier abolladura, comba o torcedura que haya podido provocarse en las operaciones de transporte. Si el defecto no puede ser corregido, o se presume que, después de corregido, puede afectar a la resistencia o estabilidad de la estructura, la pieza en cuestión será rechazada, marcándola debidamente para dejar constancia de ello.

Durante su montaje, la estructura se asegurará provisionalmente mediante pernos, tornillos, calzos, apeos o cualquier otro medio auxiliar adecuado; debiendo quedar garantizadas, con los que se utilicen, la estabilidad y resistencia de aquéllas, hasta el momento de terminar las uniones definitivas.

En el montaje, se prestará la debida atención al ensamble de las distintas piezas, con se haya comprobado que la posición de las piezas a que afecta cada unión coincide exactamente con la definitiva; o, si se han previsto elementos de corrección, que su posición relativa es la debida, y que la posible separación de la forma actual, respecto de la definitiva, podrá ser anulada con los medios de corrección disponibles.

Las placas de asiento de los aparatos de apoyo sobre los macizos de fábrica y hormigón se harán descansar provisionalmente sobre cuñas, y se inmovilizarán una vez conseguidas las alineaciones y aplomos definitivos; no procediéndose a la fijación última de las placas mientras no se encuentren colocados un número de elementos suficientes para garantizar la correcta disposición del conjunto.

El lecho de asiento de las placas se efectuará con mortero de cemento portland, de los tipos que se señalen en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares. Se adoptarán las precauciones necesarias para que dicho mortero rellene perfectamente todo el espacio comprendido entre la superficie inferior de la placa y la superficie del macizo de apoyo. Se mantendrá el apoyo provisional de la estructura hasta que se haya alcanzado el suficiente endurecimiento.

Se procurará ejecutar las uniones de montaje de forma tal que todos sus elementos sean accesibles a una inspección posterior. En los casos en que sea forzoso que queden algunos ocultos, no se procederá a colocar los elementos que los cubren hasta que no se hayan inspeccionado cuidadosamente los primeros.

Cuando, a fin de corregir esfuerzos secundarios, o de conseguir en la estructura la forma de trabajo prevista en las hipótesis de cálculo, sea preciso tensar algunos elementos de la misma antes de ponerla en servicio, se indicará expresamente, en los Planos y en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares, la forma de proceder a la introducción de estas tensiones previas, así como los medios de comprobación y medida de las mismas.el objeto de que la estructura se adapte a la forma prevista en el Proyecto; debiéndose comprobar, cuantas veces fuese necesario, la exacta colocación relativa de su diversas partes.




No se comenzará el roblonado, atornillado definitivo o soldeo de las uniones de montaje, hasta que no se tenga la aprobación del SUPERVISOR.

4.1 MARCO PORTASEÑAL

Esta partida incluye el suministro y colocación en el emplazamiento especificado en el Proyecto, de todos los elementos estructurales para la conformación del Marco Portaseñal: excavaciones, armaduras, hormigón, estructura metálica, elementos de conexión, etc., para cumplir con el Proyecto y la presente especificación. No se incluyen los letreros de cada portaseñal y su proceso de instalación. La medición será por estructura portaseñal colocada.


La ejecución y montaje de las estructuras serán controlados por el SUPERVISOR, conforme a lo que señala el Proyecto y referirse a las normas estipuladas.

Las barras y perfiles que no satisfagan las condiciones generales serán rechazadas. De cada lote será recogida una muestra representativa para ensayos de recepción.



Cuando la calidad del acero sea inaceptable, a juicio del SUPERVISOR, será retirado de la obra por cuenta del CONTRATISTA. Cualquier atraso ocasionado por el rechazo del lote de acero será de responsabilidad única y exclusiva del CONTRATISTA.

El acero utilizado deberá estar limpio y libre de corrosión.

6 MEDICIÓN

La medición de las armaduras será realizada en kilogramos (Kg), de acuerdo a lo indicado en los planos, y verificada por el SUPERVISOR.

6.1 MARCO PORTASEÑAL

Se cuantificará por unidad (Nº), de estructura portaseñal tipo marco instalada y la medición se efectuará según la cantidad requerida por el Proyecto y aprobada por el SUPERVISOR.

7 PAGO

El precio unitario de contrato aceptado en la propuesta según el punto 6 Medición, comprende la provisión del material metálico que deberá llenar las características descritas anteriormente, operaciones de carga, descarga transporte hasta el pie de la obra, el manipuleo y colocación de las diversas estructuras que incluye el proyecto, la provisión de anclajes de acero, soldaduras y el material de aporte para los mismos.





5.17 Barandado metálico m

6.27. Señal elevada tipo portico [unidad]


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 50 APARATOS DE APOYO


EG 50 APARATOS DE APOYO

1 DEFINICIÓN

Este trabajo comprenderá el aprovisionamiento y colocación de Aparatos de Apoyo de la clase, tipo y tamoño fijados en los planos, de acuardo a las presentes especificaiones.

2 MATERIALES

Los aparatos de apoyo serán de cartón asfaltico y deberan cumplir las respectivas normas AASHTO.

3 EJECUCION

Cuando los planos determinen el empleo de piezas de cartón asfáltico como aparatos de apoyo, el CONTRATISTA deberá presentar sus respectivos resultados de ensayo por laboratorio idóneo o el certificado del fabricante, para la debida aprobación del SUPERVISOR.

Las zonas de asiento de los puentes deberán hormigonarze preferentemente a una cota de 5 mm más elevada que la requerida y rebajarse luego por frotamiento hasta el nivel deseado.

También se debe adoptar un cuidado especial de protección de los, mismos para impedir su alteración y quiebre durante su vida útil. En la fase constructiva deberán ser previstos poyos provisorios para la ejecución de las vigas premoldeadas de la superestructura. Esos apoyos provisorios deberán ser apoyados por el CONTRATISTA y aprobados por el SUPERVISOR.

Se deberá presentar al SUPERVISOR los resultados de las pruebas y ensayos de las piezas de apoyo a ser utilizadas y seleccionadas de acuerdo a la muestra previamente aprobada, bajo ensayos que comprenderán:

• La verificación de la calidad de los materiales utilizados y su resistencia a la acción de aceites, grasas, variaciones de temperatura y otras condiciones climatológicas, acción del ozono, etc.

4 MEDICIÓN

La cantidad a pagar en este concepto se formará por el area medida en metros cuadrados para el carton asfaltico.

5 PAGO

El pago de los aparatos de apoyo estará incluido dentro de la compensación total por concepto de suministro de todos los materiales, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución de los ítemes mencionados a continuación.


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 50 APARATOS DE APOYO



5.18 Cartón Asfaltico m2


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 51 TUBOS DE DRENAJE


EG 51 TUBOS DE DRENAJE

1 DEFINICIÓN

Este trabajo comprenderá la colocación de drenes de acuerdo con las presentes especificaciones y de conformidad con los alineamientos, cotas, tamaños, dimensiones y diseños existentes en los planos.

2 MATERIALES

Los tubos de PVC deberán cumplir con las normas, norma boliviana NB 1069, para tuberías de poli cloruro de vinilo no plastificado (PVC-U) esquemas 40 y 80 y AASHTO M 278 Clase PS 46 y las normas AASHTO M 304 para tuberías de PVC de gran diámetro.

También se prodrán utilizar tubos metálicos galvanizados, según lo indicado en los planos de construcción

3 EJECUCIÓN

a) Tubos de drenaje de superestructura Los tubos se colocarán embebidos en el hormigón, de forma que queden perfectamente empotrados. Los tubos en su parte inferior deben estar cortados en forma de sesgo a 45" y sobresalir 10 cm. de la losa.

b) Tubos de drenaje enterrados Se colocarán tubos perforados con perforaciones al tresbolillo y sólo en la media circunferencia inferior de éstos. Los tubos se colocarán de forma que las perforaciones queden orientadas hacia abajo.

4 MEDICIÓN

La cantidad a pagarse en este concepto corresponderá al número de metros lineales de tubo del diámetro indicado en los planos colocados en obra.

5 PAGO

Las cantidades determinadas en la forma descrita en el acápite anterior, se pagarán al precio unitario del contrato por metro lineal para los ítems de pago correspondientes, cuyo precio y pago constituirán compensación total en concepto, aprovisionamiento y colocación de todos los materiales, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar la obra especificada en la presente sección.


5.10 Tubo de Drenaje PVC D Ø 6” m

5.22 Tubo de Drenaje PVC D Ø 4” m


ESPECIFICACIONES GENERALES EG 52 JUNTAS DE NEOPRENO


EG 52 JUNTAS DE NEOPRENO

1 DEFINICIÓN

Se define junta de neopreno a la provisión e instalación de las cintas, que se utilizan en el sellado estanco de los diferentes tipos de juntas.

Se tendrá dos tipos de cintas:

Cintas waterstop, o juntas de impermeabilización, son utilizadas en juntas de construcción o dilatación que se encuentren sometidas a presiones de aguas.

Cintas o sellos de neopreno, que son utilizadas en juntas de dilatación, estos dispositivos son aquellos que entran en los bordes de dos tableros contiguos, o de un tablero y un estribo, de forma que permitan los movimientos por cambios de temperatura, deformaciones reológicas en caso de hormigón y deformaciones de la estructura, al tiempo que presentan una superficie lo más continua posible a la rodadura.

2 MATERIALES Y HERRAMIENTAS

Las cintas water stop podrán ser de un material de goma de neopreno, de 0.15 m de ancho, para el sellado de las juntas, conforme se indica en los planos o como indique el SUPERVISOR.

Estas cintas deberán tener resistencia a la tracción, adecuado coeficiente de alargamiento a la ruptura, son impermeables, resistentes al envejecimiento y a los agentes químicos agresivos.

El CONTRATISTA proveerá todos los materiales y equipos necesarios para la provisión, ejecución e instalación de la cinta water stop de 0.15 m de ancho.

La cinta water stop, deberá responder a la norma ASTM D-2240, presentara las siguientes características:

• Resistencia a la tracción min. 125 kg/cm2

• Resistencia al corte min. 60 kg/cm2

• Alargamiento de ruptura 300 %

• Temperaturas limites de empleo - 35 º C a + 55 º C

Los sellos de neopreno para juntas de tablero podrán se de material de goma de neopreno, de modo que puedan absorber rotación y distorisión bajo las fuerzas de compresión.

Las características del perfil de elastómero deberá responder a la norma ASTM D-2628 t, bajo los siguientes parámetros:

- Dureza Shore A, Puntos/1 55, +/-5

- Tensión de Rotura, Mpa 12 mínimo

- Elongación hasta rotura, % 300 mínimo

- Deformación permanente a compresión 22h/100°C,% 25 máximo




3 MÉTODO CONSTRUCTIVO

Las cintas waterstop podrán ser colocadas en los diferentes tipos de juntas que se presentan en las construcciones, ya se trate de juntas de dilatación o de trabajo, con altas presiones de agua; en general en todo tipo de obra hidráulica que requiera estanqueidad.

Las cintas water stop serán colocadas en su posición definida antes del primer vaciado deberán tomarse en cuenta las provisiones para evitar que la banda se desplace o cambie de posición durante la operación del vaciado del hormigón.

El hormigón adyacente será vaciado posteriormente de modo que la cinta water stop quede en su posición y sea recubierta de hormigón en todo su desarrollo. Las cintas water stop serán adquiridas en rollos y cortadas en obra, según las longitudes especificadas en planos y/o instrucciones del SUPERVISOR, además no se permitirá por ningún motivo la sobreposición o traslape de las cintas water stop.

Para lograr un anclaje perfecto de las aletas y evitar puntos débiles en el hormigón,

las cintas deben ubicarse a una distancia desde la superficie, igual o mayor a la mitad del ancho de la cinta, preferentemente en el medio del hormigón; y para ello el ancho elegido no debe superar el espesor total de la pieza de hormigón.

Para el caso particular de obras de drenaje menor, las cintas estarán colocadas en las juntas provistas en las alcantarillas de tipo cajón, estas juntas estarán dispuestas cada 10 metros o donde instruya el SUPERVISOR.

Para el caso de las cintas o sellos de neopreno se procederá de la siguiente manera:

La limpieza y cambio de las juntas de dilatación se realizara en todas las estructuras existentes, donde la misma no exista este dañada o donde instruya el SUPERVISOR. Esta junta consiste en la limpieza y posterior implementación de una junta o sello de neopreno entre cantoneras, las mismas están colocadas en los puentes. Esta permite la libre dilatación y acortamiento de la superestructura del puente, de conformidad con los alineamientos, cotas y dimensiones establecidas y aprobados por el SUPERVISOR.

La junta se montará de acuerdo con las instrucciones del fabricante, poniendo especial atención a su anclaje al tablero y a su enrase con la superficie del pavimento.


La ejecución y montaje de las estructuras serán controlados por el SUPERVISOR, conforme a lo que señala el Proyecto y referirse a las normas estipuladas.

Las cinstas que no satisfagan las condiciones generales serán rechazadas. De cada lote será recogida una muestra representativa para ensayos de recepción.






5 PAGO

Las tapa juntas con cinta water stop, serán medidas y pagadas por metro lineal y constituirá la compensación total por concepto de cinta water stop, mano de obra, equipos, materiales, herramientas e improvistos necesarios para efectuar el trabajo.

Solo se autorizara su pago una vez realizada la instalación y aprobada por el SUPERVISOR.


3.31 Junta Waterstop m

5.20. Sello de neopreno m

anexo b esp tec generales zp

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