anejo 11 condiciones tÉcnicas de estructuras ......1 anejo 11. condiciones tÉcnicas de estructuras...
TRANSCRIPT
ANEJO 11 CONDICIONES TÉCNICAS DE ESTRUCTURAS Y OBRAS DE PASO
Índice
1. CONDICIONES GENERALES ..............................................................................1 2. NORMATIVA DE APLICACIÓN..........................................................................2 3. PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES PARA UNIDADES
DE OBRA ................................................................................................................3 3.1. Corte longitudinal de pavimento o firme .....................................................3 3.2. Demolición o picado de hormigón armado o en masa .................................4 3.3. Picado y saneamiento del hormigón en superficies deterioradas.................5 3.4. Hidrodemolición...........................................................................................5 3.5. Chorreado con arena de sílice a presión controlada de paramentos.............7 3.6. Limpieza de manchas específicas mediante cepillado mecánico y
aplicación de disolventes..............................................................................7 3.7. Desmontaje de barandillas metálicas ...........................................................9 3.8. Desmontaje de barrera de seguridad flexible ...............................................9 3.9. Reparación estructural de paramentos de hormigón ..................................10 3.10. Inyección de fisura .....................................................................................13 3.11. Sellado de fisuras .......................................................................................17 3.12. Inyección con lechada de cemento en grietas ............................................20 3.13. Rejuntado con mortero preparado de cal natural en sillería y
mampostería ...............................................................................................21 3.14. Control de humedad en paramentos de hormigón......................................23 3.15. Hidrofugación de paramentos de hormigón ...............................................24 3.16. Ejecución de anclajes de barra de acero.....................................................26 3.17. Reubicación de neopreno desplazado en apoyo de tablero ........................28 3.18. Ejecución de un vierteaguas.......................................................................31 3.19. Ejecución de nuevos imbornales ................................................................32 3.20. Ejecución de nuevo sumidero y gárgola en tablero....................................33 3.21. Ejecución de juntas de dilatación de betún modificado .............................34 3.22. Ejecución de junta de Hypalon...................................................................36 3.23. Colocación de pretil metálico de seguridad ...............................................36 3.24. Suministro y colocación de barandilla metálica.........................................39
1
ANEJO 11. CONDICIONES TÉCNICAS DE ESTRUCTURAS Y OBRAS DE PASO
1. CONDICIONES GENERALES
Este documento incluye las prescripciones técnicas particulares a aplicar a los trabajos de conservación ordinaria y acondicionamiento periódico de las estructuras y obras de paso incluidas dentro del ámbito de la prestación 4.
En relación a la ejecución de los trabajos, el adjudicatario estará obligado a cumplir, sin carácter exclusivo, las siguientes prescripciones de carácter genérico:
• Materiales: se emplearán productos con marcado CE siempre que existan disponibles en el mercado y sean aptos para la aplicación a que se destinan. El fabricante de estos productos entregará al adjudicatario una Declaración de Prestaciones en formato electrónico, la cual será remitida a la Dirección del Contrato como anexo al informe que corresponda de realización de los trabajos.
• Vigilancia de las obras y trabajos de conservación: se estará a lo dispuesto en la sección 3ª del capítulo 12 del Pliego de Condiciones Técnicas Generales del Ayuntamiento de Madrid.
En los proyectos de acondicionamiento periódico de estructuras u obras de paso de hormigón, será obligatorio el cumplimiento de las determinaciones establecidas en el norma UNE-EN 1504: Productos y sistemas para la reparación y protección de estructuras de hormigón.
• Esta misma norma será también de obligatorio cumplimiento en aquellas labores de conservación ordinaria que lo requieran.
• La metodología genérica para la propuesta de soluciones a ejecutar en cada una de las labores incluidas dentro del alcance de la prestación 4 será la siguiente:
� Evaluación de las condiciones de la estructura;
� Identificación de las causas del deterioro;
� Decisión de los objetivos de protección y reparación;
� Selección del principio o principios apropiados de protección y reparación;
� Selección de métodos;
� Definición de las propiedades de los productos y sistemas;
� Especificaciones de los requisitos de mantenimiento después de realizar la protección y reparación.
2
• Cualquier elemento metálico tipo barandilla, pretil o similar de nueva factura que se vaya a instalar en una estructura u obra de paso dentro del ámbito del contrato estará obligatoriamente galvanizada en caliente por proceso discontinuo con un recubrimiento mínimo de cinc de 80 micras. Como parte de la información a suministrar por el adjudicatario de la ejecución de los trabajos al Director del Contrato, se adjuntará en los informes el respectivo certificado expedido por el taller de galvanizado donde se indique al menos la fecha de realización, el tipo de elemento, el nombre tanto del taller como del cliente del encargo, los metros o piezas unitarias tratadas y el método de galvanización empleado.
• No se permite la sustitución de ningún elemento de una estructura u obra de paso existente por otro con una estética diferente a la original sin al aprobación expresa de la Dirección del Contrato.
2. NORMATIVA DE APLICACIÓN
Para la ejecución de todas aquellas unidades de obra que no están específicamente contempladas en este documento se estará a lo dispuesto por orden de prelación en:
• Norma UNE-EN 1504: Principios generales para la reparación y protección de estructuras de hormigón;
• PG-3. Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para obras de carreteras y puentes del Ministerio de Fomento;
• Pliego de Condiciones Técnicas Generales del Ayuntamiento de Madrid.
Se estará además a lo establecido en la siguiente lista no exhaustiva, en cuanto al ámbito de aplicación de cada uno de estos documentos:
• Instrucción de hormigón estructural EHE -08;
• Instrucción de acero estructural EAE;
• Orden FOM/2842/2011, de 29 de septiembre, por la que se aprueba la Instrucción sobre las acciones a considerar en el proyecto de puentes de carretera (IAP-11);
• Norma UNE-EN 1504: : Productos y sistemas para la reparación y protección de estructuras de hormigón;
• Norma UNE-EN ISO 12944: Protección estructural del acero frente a corrosión mediante sistemas de pintura y protectores;
3
• Norma UNE-EN ISO 14713-1: Directrices y recomendaciones para la protección contra la corrosión de las estructuras de hierro y acero. Recubrimientos de cinc;
• Norma UNE-EN ISO 8501: Protección anticorrosión de estructuras de acero mediante pintura;
• Norma UNE-EN 10025: Productos laminados en caliente de aceros para estructuras;
• Norma UNE EN 37505: Recubrimientos galvanizados en caliente sobre tubos de acero;
• Norma UNE 36068:2011: Barras corrugadas de acero soldable para uso estructural en armaduras de hormigón armado;
• Norma UNE 36065: Barras corrugadas de acero soldable con características especiales de ductilidad para armaduras de hormigón armado;
• Ordenanzas municipales del Ayuntamiento de Madrid, en particular:
- Ordenanza de Diseño y Gestión de Obras en la Vía Pública;
- Ordenanza de Movilidad para la Ciudad de Madrid;
- Ordenanza de Limpieza de los Espacios Públicos y de Gestión de Residuos;
- Ordenanza Reguladora de la Señalización y Balizamiento de las Ocupaciones de las Vías públicas por Realización de Obras y Trabajos.
3. PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES PARA UNIDADES DE OBRA
3.1. Corte longitudinal de pavimento o firme
Definición
Corte de pavimentos de mezcla bituminosa mediante sierra de disco.
Ejecución
La ejecución de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones:
• Señalización y balizamiento de la zona de trabajo
• Corte longitudinal del elemento mediante sierra de disco
4
• Limpieza de la zona de trabajo
• Retirada de la señalización y balizamiento
Condiciones generales
No se trabajará con lluvia, nieve o viento superior a 60 km/h.
La ejecución de los trabajos no producirá daños, molestias o perjuicios a las construcciones, bienes o personas próximas y del entorno.
Se evitará la formación de polvo, por lo que se habrán de regar las partes que se hayan de demoler y cargar.
En caso de imprevistos (terrenos inundados, olores de gas, etc.), se suspenderán las obras.
Si el cajeado en el pavimento no se puede cubrir a lo largo de la jornada de trabajo y ha de quedar abierto durante más de un día, se dispondrán los medios adecuados para permitir el tránsito, bien mediante relleno provisional y compactado, bien mediante cubrición con chapón, o combinación de ambos. En cualquier caso, se ha de garantizar que estas operaciones quedan rematadas en condiciones para la seguridad de los usuarios y la ausencia de molestias al entorno por ruidos.
3.2. Demolición o picado de hormigón armado o en ma sa
Definición
Esta unidad comprende la demolición parcial de elementos de hormigón armado o en masa sin necesidad de conservar las armaduras existentes.
Ejecución
La demolición del hormigón se realizará con medios mecánicos en las zonas de la estructura indicadas en los planos de las actuaciones, sin conservación de las armaduras existentes en caso de elementos de hormigón armado.
Los medios mecánicos a utilizar deberán ser los adecuados a este objetivo, de cara a no dañar los paramentos en las zonas no demolidas del elemento de hormigón. En caso de ser necesario el corte de la armadura se empleara en general soplete u otro sistema aceptado por la Dirección Facultativa. Para el corte de piezas de hormigón en masa o armado allí donde se requiera por la especificidad del emplazamiento o del elemento a acometer, se empleará hilo de diamante.
Se garantizará en todo momento la seguridad de los operarios, disponiendo de una línea de vida para su amarre. Se evitará que los restos de la demolición salten al vacío del puente, mediante la disposición de redes de seguridad con
5
resistencia suficiente para impedir la caída de escombros a cotas inferiores. Estas redes estarán ancladas a unos perfiles metálicos dispuestos en la plataforma sobresaliendo ligeramente de tablero. A su vez se anclarán igualmente en el tablero.
A cotas inferiores del tablero, (o si el puente tuviese aceras transitables), se impedirá el paso bajo el puente durante esta operación mediante el cerramiento adecuado.
3.3. Picado y saneamiento del hormigón en superfici es deterioradas
Definición
Comprende el picado y saneado del hormigón en superficies deterioradas, hasta liberación completa de armaduras en el caso de que las hubiera, o hasta la obtención de material sano y competente en caso contrario, eliminando los recubrimientos mal adheridos, incluso tratamiento de pasivación de las armaduras en caso de que éstas queden descubiertas. La profundidad máxima de demolición desde la cara exterior existente es de 15 cm.
Ejecución
Se ejecutarán estas obras por métodos mecánicos como martillos picadores de baja potencia, con apoyos manuales tradicionales, usando punteros, cinceles y macetas complementando todo ello, si se estima conveniente, con el empleo de amoladoras o fresadoras, habida cuenta que esta operación podría realizarse en ocasiones en zonas pequeñas y/o de difícil maniobra en cuanto a espacios libres para su ejecución y transporte o empleo de maquinaria.
El picado de los hormigones se seguirá hasta descubrir un hormigón sano, exento de zonas mal adheridas o sueltas.
La superficie resultante del picado deberá estar sana, con irregularidades de al menos 3 mm. El decapado efectuado en aquellas zonas donde posteriormente se efectuará la reconstrucción tendrá una profundidad mínima de 1 cm.
3.4. Hidrodemolición
Definición
La presente unidad consiste en la demolición parcial de los voladizos del tablero. La hidrodemolición es un tipo de demolición selectiva, debido a la flexibilidad disponible para controlar la cantidad de energía a emplear. Por tanto, se puede ajustar la profundidad y la resistencia del hormigón a retirar. Todo ello, dejando las armaduras intactas, sin vibraciones, sin provocar fisuras en el hormigón sano, consiguiendo una superficie de agarre ideal.
6
Ejecución de las obras
La hidrodemolición se efectuará con un robot con una anchura de trabajo de 2 m, accionado eléctricamente y conectado a una bomba accionada por un motor diesel de 500 H.P. como mínimo, trabajando a 1.200 bar de presión con un caudal de agua de 200 l.p.m.
La profundidad de alcance de la hidrodemolición se conseguirá mediante el tiempo de permanencia del cabezal en una misma posición, y las correspondientes pasadas que dicho tiempo genere. Dicho cabezal deberá estar dotado de unos faldones de caucho para prevenir la proyección de fragmentos de hormigón desde el interior del cabezal.
Por motivos de seguridad se debe disponer de un toldo o lona de protección alrededor del robot de demolición que evita que los fragmentos de la demolición impacten contra vehículos o personas y un sistema de recogida del agua y restos de la demolición que evite su caída a la zona situada bajo el puente.
El consumo de agua para un trabajo en continuo es de unos 10 m3/h, por lo que se deberá contar con un suministro suficiente, que podría ser proporcionado por una cuba de 12.000-15.000 l a pie de tajo y otra cuba aportando agua continuamente.
La retirada del agua sin sólidos podrá realizarse a través de los husillos, retirando previamente los residuos sólidos mediante dumpers y una pequeña carretilla con pala para la recogida. El rendimiento medio diario previsto para este tipo de obra será aproximadamente de 6 a 8 m3/día de hormigón demolido.
La ejecución de la presente unidad de obra incluye las siguientes operaciones:
- Replanteo de los trabajos.
- Energía eléctrica (30 KVA)
- Agua necesaria (200 l.p.m.)
- Medios y medidas de seguridad colectivos.
- Guardería de la maquinaria las 24 horas.
- Medios de carga y descarga de la maquinaria.
- Retirada de escombros.
Al ejecutar la hidrodemolición para habilitar espacio para los sumideros debe tomarse la precaución de detectar mediante pachómetro o detector electromagnético de armaduras, la posición de las barras del armado de la cara superior de la losa (no parece viable detectar las de la cara inferior) para evitar cortar armaduras de la losa, y así minimizar la afección a la losa existente
7
3.5. Chorreado con arena de sílice a presión contr olada de paramentos
Definición
Es el sistema de saneo y limpieza a aplicar en los paramentos de hormigón o fábrica de un puente, para limpiar las concreciones, zonas afectadas por humedades, costras, eflorescencias y otras manchas que existan. En esta unidad se incluye tanto el picado manual previo, en aquellas zonas que presenten un espesor considerable de costras o concreciones calcáreas así como la limpieza con el chorro de arena a presión controlada propiamente dicho.
Ejecución de las obras
Antes del chorreado de arena será necesario realizar un picado manual de las concreciones para luego seguir con chorro de arena mediante un compresor de caudal variable, en función de la distancia a la superficie. La presión del chorro estará entre tres y cinco atmósferas (3 a 5 atm) y la arena de sílice tendrá una granulometría comprendida entre uno y tres milímetros (1 y 3 mm); el operario actuará provisto de una escafandra protectora, ventilada con aire fresco.
Es necesario efectuar una prueba en obra, en una zona representativa, donde se definirá la presión óptima, la distancia a la que debe proyectarse el abrasivo y la abertura de proyección.
Las capas descubiertas no deben presentar nunca síntomas de abrasión. Las operaciones de saneado y limpieza se darán por terminadas cuando se compruebe que al pasar la mano no se aprecia existencia de zonas huecas o partículas mal adheridas, así como al golpear las superficies con un martillo o al rayar con un destornillador o herramienta punzante.
Para evitar molestias a los vehículos por la nube de polvo que acompaña a esta actividad se dispondrán lonas o carpas protectoras que evitan la dispersión del polvo.
Para todos los materiales procedentes de los chorreados y limpiezas será de aplicación el RD 105/2008 así como el resto de normativa vigente al respecto.
3.6. Limpieza de manchas específicas mediante cepil lado mecánico y aplicación de disolventes
Definición
Consiste en la limpieza de aquellas superficies en las que se hayan detectado manchas específicas tales como manchas negras, microorganismos, musgo y líquenes y otras manchas que no se consigan eliminar mediante los
8
procedimientos de limpieza generales especificados en el artículo anterior de chorreado con arena de sílice.
Ejecución de las obras
La limpieza manual de las superficies de fábrica de hormigón armado y de hormigón en masa se realizará con personal especializado, previo a la aplicación de, morteros de regeneración y rejuntado de las piezas, y previo también a la aplicación de protecciones superficiales.
El mezclado de los componentes y el agua, o de los componentes con el agua se realizará siguiendo las instrucciones de la casa proveedora de los productos específicos.
Costra negra:
La eliminación de costras negras y eflorescencias se acometerá mediante la utilización de apósitos de la fórmula denominada AB 57, cuya formulación es la siguiente:
- Agua 1000cc
- Bicarbonato de amonio 30g
- Bicarbonato sódico 50g
- EDTA (sal bisódica, agente quelante) 25g
- Desogen (sal de amonio cuaternaria) 10g
- Carboximetil celulosa (agente tixotrópico) 60g
- pH ligeramente alcalino 7.5
La pasta se aplicará mediante soporte en papel con período de exposición variable según el material a limpiar. Después se retirará con aire comprimido y se lavará intensamente con agua hasta la completa eliminación de sales.
Esta fórmula no está exenta de riesgos por introducir sales difíciles de eliminar por lavado, en materiales porosos, por lo que, antes de la aplicación de esta técnica de limpieza, se deberá verificar el estado del mortero y la existencia de posibles fisuras, ya que facilitan la entrada de agua en la fábrica, provocando un aumento de la humedad. Es obligado recordar lo dañina que es el agua en general en las estructuras de fábrica.
Colonizaciones por organismos:
Estas colonizaciones por organismos se suelen producir en las zonas de humedad persistente. Localmente, puede ser conveniente impregnar con una disolución de formol en agua al 10%, antes de la limpieza.
9
3.7. Desmontaje de barandillas metálicas
Definición
Comprende los trabajos de desmontaje de barandillas, pretiles y barreras metálicas de seguridad sobre la estructura, y sobre los tramos de anticipación y prolongación.
Ejecución
El desmontaje de la barrera de seguridad, barandilla y/o baranda, cuando la tuviera, se deberá realizar desatornillando o cortando los tornillos de sujeción y anclaje del sistema. El Ayuntamiento, cuando las partes sean para desecho, podrá autorizar el desmontaje a destroza, utilizando medios mecánicos como radial, soplete o similar. Durante esta ejecución se deberán extremar las medidas de seguridad, disponiendo una barandilla provisional de seguridad, línea de vida o similar que garantice la seguridad los operarios y terceros. Así mismo se adoptarán las medidas necesarias para evitar que salten materiales y/o piezas a la calzada o al vacío del puente, extremando las medidas de seguridad cuando existan calzadas inferiores o zona de paso de peatones.
Durante las operaciones de desmontaje de barrera actual y montaje de la nueva existirá un período de tiempo en el cual el puente se encontrará sin ningún elemento de contención. Con objeto de minimizar los riesgos inherentes a esta operación se dispondrá en dicha zona de una barrera provisional prefabricada de hormigón en módulos de 6 m anclados entre sí, de forma que se consiga un sistema de contención eficaz, siempre y cuando la instalación de esta solución sea compatible con las características resistentes de la estructura soporte.
Antes de proceder al corte y desmontaje de la barrera de seguridad se deberá asegurar el amarre de ésta a un camión grúa que evite su caída al vacío. Se extremarán las medidas de seguridad en el desmontaje de las barreras en los tramos del tablero bajo los cuales existan calzadas inferiores.
A su vez, se dispondrá el adecuado cerramiento de obra en el perímetro de un área establecida como de seguridad, para impedir el paso de peatones por las inmediaciones de las obras.
3.8. Desmontaje de barrera de seguridad flexible
Definición
Conjunto de actividades destinadas a desmontar y depositar en lugar autorizado por el Ayuntamiento las barreras de seguridad flexible tipo doble-onda o sus elementos de abatimiento, incluido poste de anclaje existente en los accesos a la estructura u obra de paso.
10
Ejecución de las Obras
Se emplearán radiales, cinceles, punteros, llaves o equipos de aportación de calor que permitan retirar las barreras, sus postes verticales y sus anclajes.
Se establecerá la metodología de seguridad que garantice que no se produzca la caída de ningún elemento a la zona inferior.
También queda incluida la p.p de desmontaje, carga, transporte y vertido de la barrera eliminada en lugar autorizado, conforme al RD 105/2008 o normativa vigente al respecto.
3.9. Reparación estructural de paramentos de hormig ón
Definición
La reconstrucción de paramentos de hormigón consiste en la regeneración estructural del hormigón mediante aplicación a mano de morteros tixotrópicos de reparación hasta 15 cm de espesor previa pasivación y tratamiento de las armaduras deterioradas. Se realizará en todas las zonas previamente saneadas.
Materiales
Se utilizarán sistemas que cumplan lo especificado según el Principio 3 de la Norma UNE EN 1504: restauración del hormigón, método 3.1 (aplicación del mortero a mano). Los morteros serán de Clase R3 o R4.
11
Ejecución de las obras
El soporte deberá ser firme (resistencia a tracción mínima de 1 N/mm²), limpio, exento de lechada de cemento, aceites, grasas, polvo, restos de desencofrantes, curadores, pinturas antiguas, etc.
En caso de existir armaduras a la vista deberán desoxidarse con chorro de arena, hasta grado Sa21/2 según EN ISO 8501-1 y aplicar protección anticorrosiva. La temperatura del soporte debe ser como mínimo de +5ºC y
12
como máximo de +30ºC y se procurará que las temperaturas sean uniformes durante la aplicación y el endurecimiento del material.
La preparación del mortero tipo R3 o R4 se efectúa añadiendo poco a poco el contenido sobre el agua de amasado previamente dispuesta en un recipiente limpio. Se mezclará con un taladro provisto de agitador de doble disco tipo M34 a bajas revoluciones (400 r.p.m), hormigonera tradicional o mezcladora mecánica, durante un mínimo de 3 minutos, hasta obtener una masa homogénea y sin grumos. Finalmente se esperarán 5 minutos y se mezclará otra vez durante poco tiempo. Una vez amasado el mortero puede aplicarse mediante llana o por proyección.
En caso de aplicar sobre puente de unión, la colocación deberá realizarse mientras éste se mantiene en estado fresco. El acabado se le puede dar con la misma llana o bien fratasándolo mediante el empleo de talocha, entre otros. No se añadirá agua sobre el mortero que haya perdido su trabajabilidad, ni se reamasará. En tal caso se retirará el mortero defectuoso y se aplicará una nueva capa. La adición de agua altera las propiedades del mortero tixotrópico. Del mismo modo, tampoco se añadirán cementos, arenas ni otras sustancias que puedan afectar a las propiedades del material endurecido.
El curado del mortero tixotrópico se efectuará durante al menos las 24 horas siguientes a la aplicación, para evitar la evaporación del agua de hidratación y asegurar que el producto alcance las propiedades previstas. En circunstancias adversas como viento, sol, sequedad, etc., podrá ser necesario prolongar el curado hasta 7 días. Para efectuar el curado, se rociará con agua y se tapará la superficie con plásticos. También puede emplearse un sistema de regado automático.
El consumo aproximado es de 2,2 Kg de mortero amasado por m2 y mm de espesor aplicado (aprox. 1,8 kg. de mortero seco por m2 y mm de espesor).
Estos consumos son teóricos y deberán determinarse para cada obra en particular mediante ensayos representativos "in situ", con la aprobación del Director Facultativo.
El mortero se almacenará en sus envases originales herméticamente cerrados, en lugar seco y protegido contra la humedad.
Para la manipulación de este producto deberán observarse las medidas preventivas habituales en el manejo de productos químicos.
En aquellas zonas en las que el espesor de la reconstrucción sea elevado, y bajo indicación de la Dirección de Obra, se anclará el refuerzo de mortero a la estructura, mediante barras corrugadas, con anclaje químico tipo resina epoxi HILTI HIT-RE 500 ó equivalente.
En caso de tratarse se reparaciones no estructurales, el proceso será el mismo que el descrito anteriormente residiendo la diferencia en que el tipo de mortero a emplear será R1 ó R2.
13
3.10. Inyección de fisura
Definición
Representa el conjunto de operaciones y materiales a emplear en la reparación de fisuras de abertura comprendidas entre 0,50 y 2 mm en los paramentos de hormigón. El valor de la abertura se obtendrá como valor medio de los valores tomados en tres puntos representativos de la fisura.
Materiales
Se utilizarán sistemas que cumplan lo especificado según el Principio 1 de la Norma UNE EN 1504: protección contra la penetración, método 1.4
Los productos a emplear cumplirán las siguientes características:
14
15
Ejecución de las obras
La ejecución de la unidad de obra incluye las operaciones siguientes:
- Preparación de la fisura
- Limpieza para perfecta adhesión del sellante
- Aplicación del sellante
- Colocación de inyectores
- Inyección de fisura
El adjudicatario deberá realizar al inicio de la obra, un mapa de fisuras, donde además refleje el tratamiento finalmente a ejecutar. A continuación se describen las diferentes etapas que comprenden la ejecución de las obras:
1. Las fisuras a tratar deberán sanearse y posteriormente soplarse con aire comprimido limpio. Para facilitar la colocación de los tubos inyectores así como la penetración inicial del producto de inyección, se realizará la apertura de la fisura con radial, en una profundidad de unos 3 cm.
2. Posteriormente se sellarán las fisuras mediante adhesivo tixotrópico aplicado con llana o espátula. También se procederá a colocar los tubos inyectores, espaciados a lo largo de la fisura con una distribución aproximada de 3 inyectores por metro.
3. El relleno de fisuras se hará a presión constante mediante equipo de inyección a través de unos tubos de plástico transparentes y flexibles, acoplados a los inyectores metálicos. La inyección se realizará con resina epoxi de alta resistencia. Antes de comenzar la inyección se deberá comprobar con aire comprimido que los tubos de inyección están conectados entre sí.
4. Esta operación deberá ejecutarse de abajo a arriba, manteniendo la presión constante, hasta que el líquido de inyección aparezca por el tubo situado en un plano superior. En este momento se estrangula el macarrón y se ata con alambre, continuándose el proceso así sucesivamente.
5. Cuando el mortero haya endurecido, se quitan los tubitos cortándolos con radial o tijeras adecuadas.
6. Finalmente, se rematará el sellado de la fisura, en especial en las zonas ocupadas por los inyectores una vez retirados éstos.
7. Una vez endurecido el sellado, será necesario comprobar la correcta adherencia mediante martillo.
16
Precauciones de ejecución
En general, se deberán respetar los siguientes límites:
• Ancho máximo de las fisuras: 5 mm.
• Temperatura máxima del soporte 25°C.
• Temperatura mínima del soporte: 10°C.
• Edad mínima del hormigón: 3 a 6 semanas, según los climas.
• Tener en cuenta que el post-life de 2 kg. de mezcla de ambos componentes varía en función de su temperatura entre 10 minutos a 30°C y 2 hs. a 5°C.
Deben respetarse las siguientes normas de aplicación:
• Nunca elevar excesivamente la presión: puede deteriorar todo el sistema armado para la inyección y provocar accidentes personales. Puede, también, dar origen a resquebrajamientos o nuevas fisuras. Si el material no fluye, buscar la causa en algún taponamiento o en que el producto ya comenzó a endurecer por temperaturas altas, cantidades inadecuadas o retrasos indebidos. En cualquier caso, no forzar.
• Durante la inyección, es indispensable emplear gafas de seguridad o mejor casco con visera y guantes.
• Alguno de los componentes puede producir, en algunos casos, irritación en la piel o mucosas. Mantener la higiene; si entra en contacto con los ojos, lavar con abundante agua y consultar al médico.
• En caso de ventilación insuficiente, emplear protección respiratoria.
Se deben cumplir las condicione indicadas por el suministrador del producto o sistema, pero en general para productos de dos componentes se cumplirán los siguientes pasos:
• Se mezclan los Componentes A y B entre sí hasta total homogeneidad; debe quedar un líquido transparente sin veteados.
• Se coloca el producto en el recipiente del dispositivo adecuado para el trabajo. Se conecta con manguera plástica la salida del equipo y el tubo de inyección que se halle más bajo, suponiendo el caso de fisuras verticales.
• Enviar entonces, el producto a presión manteniendo ésta en un nivel razonable de acuerdo al caso, y constante hasta que el líquido aparezca por el tubo inmediato superior. Cerrar el primero y pasar a inyectar por el segundo. Así sucesivamente, hasta completar el tratamiento de toda la línea.
17
• La clausura de los tubos puede hacerse apretándolos con una pinza adecuada si son de bronce o aluminio, o doblando sobre sí un trozo de la manguera plástica y arrollándola con alambre.
Una vez endurecido el material, los tubos y auxiliares que debieran unirse a la superficie pueden eliminarse. Para casos simples, como grietas horizontales o accesibles desde arriba, puede hacerse el llenado por simple vertido y dejando que el producto fluya por gravedad.
3.11. Sellado de fisuras
Definición
Consiste en el sellado de fisuras de abertura inferior a 0,50 mm en los paramentos de hormigón, incluida preparación de bordes de fisura. El valor de la abertura se obtendrá como valor medio de los valores tomados en tres puntos representativos de la fisura.
Materiales
Se utilizarán sistemas que cumplan lo especificado según el Principio 1 de la Norma UNE EN 1504: protección contra la penetración, método 1.4
18
19
Se utilizará un sellante epoxídico con las siguientes características:
• Detiene las fugas fácilmente;
• Permite efectuar reparaciones epoxídicas sólidas en menos de 90 segundos;
• Se disuelve y endurece en una sola operación;
• Permite la puesta en funcionamiento inmediata;
• Resiste una presión de 31 bares y una temperatura de 175°C;
• Eficaz con todos los metales, cerámica e incluso vidrio.
Ejecución de las obras
La ejecución de la unidad de obra incluye las operaciones siguientes:
• Preparación de la fisura;
• Limpieza para perfecta adhesión del sellante;
• Aplicación del sellante.
A continuación se describen las diferentes etapas que comprenden la ejecución de las obras:
• Se abrirá una ranura de profundidad variable, generalmente entre 6-15 mm, en la superficie de la fisura. Se puede usar una sierra para hormigón, herramientas manuales o herramientas neumáticas;
• Posteriormente la ranura se limpiará con chorro de aire, arena o agua a presión y se secará. Se destaca que esta limpieza es un paso muy importante en el proceso, ya que si la fisura no está completamente limpia, el sellante no se adherirá a los bordes de dicha fisura;
• Finalmente se rellenará la ranura con el sellador epoxídico en la ranura y se permitirá su curado.
Previo al sellado se puede disponer de una cinta o tira de polietileno (interruptor de la adherencia) en el fondo de la ranura, entre la fisura y el sellante epoxídico sin que se adhiera al sellador, que absorba las tensiones y evite el despegue o rotura del sellante para permitir que el sellador cambie de forma, sin concentrar tensiones en el fondo.
20
3.12. Inyección con lechada de cemento en grietas
Definición
Consiste en el sistema de consolidación de pilas y estribos, introduciendo en su interior lechada de cemento sin retracción, de modo que se consiga devolver el monolitismo perdido. Se inyectarán con lechada de cemento todas las fisuras cuya abertura esté entre 2 y 5 mm.
Materiales
Se empleará cemento CEM 1-42.5 de acuerdo con la RC-08, agua de acuerdo con la EHE, y un aditivo expansivo de las siguientes características:
• Docilidad, reducción de un 20% del agua de amasado;
• Expansión, del 4 al 7% durante el fraguado;
• Dosificación, del 1% en peso del cemento;
• Exento de cloruros.
Ejecución de las obras
La lechada a emplear es básicamente la que da una relación nominal agua/cemento inferior a cincuenta centésimas (0.5); entrando sus componentes en la siguiente proporción por saco de cemento:
• Cemento CEM 1-35: 50 kg;
• Agua: 20 l;
• Aditivo: 500 g.
La mezcla se preparará mecánicamente utilizando dos tambores, uno mezclador y el otro agitador para evitar la segregación, ambos tambores irán provistos de tamices 0.5 UNE, a través de los cuales habrá de pasar la lechada.
El tambor agitador será del tipo dosificador, transparente y tarado para conocer y controlar las cantidades inyectadas. Se hará un estudio previo de las dotaciones máximas en función de las aberturas y su espesor, sometiéndolo a la aprobación del Director de la Obra.
La puesta en obra se realizará por bombeo a una presión nominal en el manómetro de tres a seis atmósferas (3 a 6 atm), o incluso inferiores si la obra está muy deteriorada o las aberturas superan los cinco milímetros (5 mm).
Previo a la inyección se cicatrizarán las aberturas, mediante un rejuntado superficial, alojando en éste las boquillas con separaciones iguales a los
21
espesores estimados a inyectar y a no más de ochenta centímetros (80 cm), inyectándose siempre de abajo a arriba. Las boquillas de inyección se cortarán a ras del rejuntado una vez finalizada la inyección.
Cada operación de inyección por boquilla se debe dar por finalizada cuando salga la lechada por las colindantes o se haya agotado la dotación prevista según la abertura inyectada, reinyectando a las setenta y dos horas (72 h), evitando así inyecciones innecesarias en los rellenos trasdosados.
En las aberturas y despegues, se estimará el volumen real a inyectar en función del valor de su abertura y de la profundidad, descontándose la aportación de mortero para el cicatrizado o rejuntado y siempre sometido a la aprobación del Director de la Obra. En el resto de las inyecciones, las dotaciones máximas se contabilizarán por las cantidades realmente inyectadas sin sobrepasar una profundidad teórica de 1.00m, deteniéndose la inyección y dando por consolidada la bóveda, salvo que su profundidad esté claramente definida y sea mayor, en cuyo caso el Director de la Obra podrá ordenar reinyecciones complementarias.
3.13. Rejuntado con mortero preparado de cal natura l en sillería y mampostería
Definición
Esta unidad consiste en el rejuntado de la sillería en los paramentos de estribos y pilas, con mortero de cal natural.
Materiales
a) Cal hidráulica natural pura blanca NHL 3,5 según Norma Europea:EN 459 1-2-3. Características según norma:
• Tiempo de comienzo fraguado: 3 a 4 horas
• Resistencia media a la compresión a 7 días: 3 Mpa
• Resistencia media a la compresión a 28 días: 7 Mpa
• Masa volumínica aparente (MVA): 0,6 kg/l
• Tasa de cal libre: 26% Ca(oH)2
• Indicaciones complementarias:
• Masa volúmica real: 2,1 kg/l
• Finura Blaine: 9.000 a 10.000 cm²/g
• Tasa de sílice soluble: 10,5%
22
• Resist. a la compresión a 28 días: según normas NFP 15.311 y EN 459 1-2-3
• Resistencia en condiciones de obra a 250 kg/m³ con utilización de una arena “media”: a 28 días= 1 Mpa y a 180 días = 3 Mpa.
Estos morteros se pueden reutilizar hasta pasadas 48 horas (resguardado con un plástico), en función de la temperatura y de la protección.
b) Árido
Las arenas utilizadas para la realización de morteros deben estar lavadas y limpias y no tener elementos finos inferiores a 80 micras.
• Resina acrílica (para aumentar la adherencia y proporcionar cierta elasticidad)
• Aspecto: Líquido opaco
• Color: Verde claro.
• Viscosidad (Copa Ford nº 2, 25º C):33 ± 3s
• PH (DIN 53875):8,3 ± 0,5
• Extracto seco: 44 ± 4%
• Densidad a 20ºC:1,00 ± 0,02 g/cm³
• Temperatura mínima de formación del film: 5º C
Ejecución de las obras
Para el sellado y relleno de juntas, se procederá al relleno de las mismas mediante morteros hidráulicos que llevan como ligante cal hidráulica, con árido similar al de la sillería donde se sitúa la junta.
Además será necesario agregar una pequeña cantidad de resina acrílica para aumentar la adherencia y proporcionar cierta elasticidad.
Según el tamaño de las juntas se podrán realizar los trabajos en una sola capa o se tendrá que realizar en varias capas.
En primer lugar y previo a la ejecución del rejuntado, se procederá a la limpieza de las zonas afectadas mediante el picado y cepillado de las juntas a tratar.
En segundo lugar, se humedecerá el soporte antes de iniciar el trabajo.
Posteriormente se aplicará el mortero reapretando con una esponja húmeda para evitar la aparición de grietas y asegurar que penetra la capa en todas las cavidades. Si se trabaja en varias capas se debe esperar 1 día en verano y 3
23
días en invierno entre una y otra y humedecer siempre antes de empezar a trabajar. Se aplicará en varias capas, dependiendo del espesor del rejuntado:
1ª capa: podrá ser de espesor hasta 3 cm, con la siguiente dosificación:
• Cal NHL 3,5 1 vol.
• Arena granulom. 0,4 / 0,5 mm. 2,5 vol.
Capas sucesivas: con la misma dosificación se darán tantas capas de 2 cm. de espesor como sea necesario, siempre con 1 a 3 días de intervalo y humedeciendo siempre la superficie, antes de aplicar.
Última capa: Cuando haya secado la capa anterior, se podrá dar la de acabado. Debe quedar siempre 1 cm. por dentro de la piedra. En esta última capa es en la que hay que tener en cuenta el color que se quiere que quede, según la fábrica. La arena que se utilice es la que marcará el tono final.
3.14. Control de humedad en paramentos de hormigón
Definición
Consiste en la aplicación de una protección y acabado superficial final de los hormigones y morteros que mejora sus condiciones de durabilidad, tanto en elementos existentes como de nueva ejecución, dando uniformidad a la estructura una vez acometidas las distintas reparaciones en las dos obras de referencia.
Materiales
Se utilizarán sistemas que cumplan lo especificado según el Principio 1 de la Norma UNE EN 1504: protección contra la penetración, método 1.1 o 1.2.
Ejecución de las obras
El soporte debe ser firme (resistencia a tracción mínima 1 N/mm2), limpio y capaz de soportar las solicitaciones propias del uso a las que va destinado.
Este soporte no debe tener lechada de cemento superficial, polvo, restos de grasas y aceites, pinturas antiguas, etc. Puede estar húmedo, pero no mojado.
Se empleará un sistema que cumpla lo especificado según el Principio 1 de la Norma UNE EN 1504: protección contra la penetración, método 1.1 o 1.2, normalmente en varias manos.
• Una primera mano de imprimación
• La segunda capa se aplicará con brocha, rodillo o pistola sin diluir sobre la capa de imprimación seca. Se deberán respetar los tiempos de espera entre los distintos productos y entre capa y capa del sistema de
24
regularización y recubrimiento, teniendo en cuenta las indicaciones del fabricante y suministrador del sistema. La segunda capa (y siguientes si es preciso) puede darse, sin diluir, cuando la anterior esté seca.
Se deberán proteger las distintas fases de aplicación para evitar un secado demasiado rápido en época calurosa o en lugares con fuertes vientos. Así mismo deberán protegerse las capas recién terminadas de la lluvia hasta su total endurecimiento.
Se comprobará tras cada capa que el consumo medio aplicado coincide con el especificado por la casa suministradora del sistema.
El consumo real deberá calcularse para cada obra en particular mediante ensayos representativos "in situ", siendo responsabilidad del Director de las obras establecer la dotación a disponer.
Para la manipulación de este producto deberán observarse las medidas preventivas habituales en el manejo de productos químicos, por ejemplo no comer, fumar ni beber durante el trabajo y lavarse las manos antes de una pausa y al finalizar el trabajo.
3.15. Hidrofugación de paramentos de hormigón
Definición
Dentro de esta unidad se incluyen las tareas de hidrofugación de aquellos elementos dentro del puente sometidos al agua de escorrentía y a los procesos de deterioro que ello conlleva.
La hidrofugación consiste en el tratamiento del hormigón destinado a producir una superficie repelente al agua. La superficie interior de los poros y capilares está revestida pero éstos no están rellenos. No se forma película en la superficie del hormigón y su aspecto se ve modificado algo o nada.
Materiales
Se utilizarán sistemas que cumplan lo especificado según el Principio 2 de la Norma UNE EN 1504: control de la humedad, método 2.1 Impregnación hidrófoba.
25
Ejecución de las obras
Las tareas comprenden la limpieza previa, secado y aplicación del tratamiento. La preparación comprende la limpieza, cepillado y eliminación del polvo depositado.
26
Es imprescindible que la superficie del sustrato esté completamente seca; en caso necesario se impregnará el paramento con azeótropo alcohol-agua para secarla.
La hidrofugación se realiza mediante siliconas aunque es posible acometer un tratamiento integral de consolidación e hidrofugación mediante acrilsilicona. Este sistema presentaría la ventaja de que el acrílico protege a la silicona y el tratamiento tendrá mayor durabilidad. Con un tratamiento de acrilsilicona, bastaría con aumentar la relación acríl/silicona en las zonas que se requiera consolidación, y disminuirlo en las que necesitan una mayor hidrofugación. Por otro lado, siendo ambos productos compatibles y adecuados se puede consolidar con silicato de etilo para luego aplicar sobre ella un tratamiento general hidrofugante acrilsilicónico.
La metodología de aplicación es la siguiente: Se requieren al menos tres aplicaciones con concentraciones no superiores al 5% en peso de materia activa en disolvente. Para la preparación del producto, se disolverá Paraloid B72 o similar en una cantidad reducida de disolvente nitro (1:1 xileno:tolueno). Seguidamente se agregará silicona en disolución hasta que la disolución se enturbie y, en ese momento se agregará nuevamente disolvente hasta que la solución se torne nuevamente transparente, repitiéndose el proceso hasta obtener la concentración requerida de silicona/acrílico. Una vez obtenida esta proporción se repetirá el proceso utilizando tricloroetano como diluyente, en lugar de silicona en disolución hasta lograr la proporción requerida de disolvente / materia activa.
Se comienza por una mano de disolvente puro y sin esperar a que evapore se aplica la primera mano activa. Entre una capa y la siguiente se debe esperar a la eliminación total del disolvente por evaporación (al menos 24 horas). Todas las manos se aplicarán hasta que el paramento se sature. Se terminará con una capa de disolvente puro para introducir el producto que haya quedado en superficie.
3.16. Ejecución de anclajes de barra de acero
Definición
Esta unidad consiste en la ejecución de anclajes de barra de acero de la longitud y diámetro definidos en cada caso, sobre la superficie de un hormigón en masa, armado o pretensado.
Materiales
Se emplearán barras corrugadas de acero con la designación B500S de la Instrucción EHE. Su límite elástico característico no será inferior a quinientos Newton por milímetro cuadrado (500 N/mm²); su carga unitaria de rotura no será inferior a quinientos cincuenta Newton por milímetro cuadrado (550 N/mm²); su alargamiento de rotura en porcentaje sobre base de cinco
27
diámetros no será menor que doce por ciento 12%) y la relación entre la carga unitaria de rotura y el límite elástico no será inferior a 1,05.
En lo que se refiere a material, suministro, recepción, almacenamiento, ensayos, control de calidad y puesta en obra, cumplirá con carácter general lo exigido por la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE).
La resina empleada para efectuar el anclaje químico será epoxi a definir en planos o por al Dirección Facultativa en cada caso. La dotación a emplear será la suficiente para rellenar completamente el espacio comprendido entre el taladro limpio y la barra de acero introducida.
Ejecución de las obras
Esta actuación comprende las siguientes operaciones:
• Suministro de los materiales necesarios a pie de obra;
• Replanteo inicial de taladros;
• Comprobación de existencia de armado en puntos replanteados mediante pachómetro o sistema equivalente, y en su caso, reubicación del replanteo con el conforme de la Dirección Facultativa;
• Ejecución de taladros a rotopercusión, o con broca de diamante, con el diámetro y hasta la profundidad indicada en los planos;
• Comprobación de la profundidad de los taladros;
• Limpieza de los taladros mediante aire a presión;
• Disposición de barras corrugadas de acero del diámetro y la longitud indicada en los planos procurando que queden centradas en el orificio;
• Inyección de los taladros con resina epoxi, según especificación del fabricante y recogida en planos o instrucciones de la Dirección Facultativa.
El equipo de perforación realizará los taladros con las siguientes tolerancias:
• El eje de la boca de la perforación no estará desplazado en planta más de 50 mm en relación con lo especificado en planos (en casos de coincidencia con armadura).
• El taladro no se desviará más de 2º con respecto a la línea de ejecución teórica
• La longitud de perforación no se desviará en más de 0.02 m con respecto a lo especificado en Planos.
28
3.17. Reubicación de neopreno desplazado en apoyo d e tablero
Definición
Conjunto de actividades destinadas a la sustitución de los aparatos de apoyo existentes en una línea completa de apoyos, incluyendo el sistema de apeo para la colocación de gatos, el izado del tablero existente, el posible cajeado de las pilas bajo los nervios del tablero original y la colocación de los nuevos aparatos de apoyo, así como la ejecución de las nuevas mesetas.
Esta unidad es válida para neoprenos del tipo elastomérico, según la definición que de éstos se hace en la Norma UNE EN-1337-3.
Ejecución de las obras
El proceso propuesto es el siguiente:
1. Estudio de todos los condicionantes y definición de los medios a emplear.
2. Redacción del “Procedimiento específico de sustitución de apoyos” y aprobación por la Dirección Facultativa.
3. Obtener los permisos del órgano municipal correspondiente para los cortes de carril o de calzada en caso de ser necesario.
4. Notificación a la Dirección del Contrato de las fechas previstas para la ejecución de los trabajos.
5. Colocación del medio de reacción elegido: cimbra al terreno o a la cimentación, estructura auxiliar o apoyo directo en la subestructura.
6. Colocación de los gatos hidráulicos en la posición exacta definida en el “Procedimiento”.
7. Conexión de los gatos hidráulicos a la central de presión.
8. Colocación de la instrumentación de control, si se ha definido y exigido en el “Procedimiento”. Los sensores habituales para el control de desplazamientos son transductores o relojes comparadores. También se puede recurrir a la topografía (mediante un nivel) aunque la precisión alcanzada no será la misma. Para controlar las reacciones, se pueden emplear manómetros o sensores de presión que permitan evaluar indirectamente las cargas aplicadas por los gatos a partir de sus características y de la presión aplicada a los mismos o células de carga que midan directamente las fuerzas ejercidas por dichos gatos, ya sea sobre las estructuras de reacción o sobre el propio tablero. Para controlar las deformaciones de cualquier elemento, bien sea del tablero levantado, bien de la subestructura, bien de las estructuras auxiliares, se pueden emplear bandas extensométricas, extensómetros de cuerda vibrante o de fibra óptica, etc. Es conveniente emplear un sistema redundante, es decir, duplicando determinados controles mediante sistemas diferentes, para garantizar la fiabilidad del sistema. Es habitual que el sistema redundante sea
29
un sistema manual de gran sencillez y menor precisión que el sistema principal (por ejemplo, el uso de relojes comparadores o regletas, frente a instrumentación dotada con electrónica, para el control de movimientos). En general, se recomienda tener un control de reacciones en todos los casos, pues pueden permitir detectar anomalías (acodalamientos del tablero, desequilibrios de carga respecto a las previstas que puedan inducir esfuerzos indeseados, etc.) en el proceso de levantamiento.
Por otro lado, el control de desplazamientos puede ser absolutamente necesario si éstos están limitados por la posible inducción de esfuerzos no deseados en la estructura (por ejemplo, limitación del ascenso diferencial entre dos líneas de apoyo en pila de un puente de tableros isostáticos con losa de compresión continua; limitación del máximo ascenso aplicable sobre una línea de apoyos en una estructura hiperestática continua si las restantes líneas de apoyo no son levantadas simultáneamente; limitación del máximo ascenso diferencial entre apoyos de una misma línea para evitar flexiones transversales del tablero no deseadas, etc.). El control de deformaciones, menos habitual, responde a la necesidad de posible control de las tensiones inducidas en alguna zona localizada por las cargas aplicadas. Se desaconseja la utilización de las medidas de deformaciones como sistema de control indirecto de las cargas aplicadas, puesto que una estructura casi nunca se comporta como una célula de carga ideal.
9. Desmontaje de juntas (y otros elementos continuos sobre la línea de apoyo). Antes de proceder a levantar el tablero, si la o las líneas de apoyos sobre las que se va a actuar se corresponden con una junta de dilatación del tablero, puede ser necesario desmontar ésta, en función del máximo desplazamiento diferencial vertical que esté previsto admitir entre las dos citadas líneas o entre la línea de apoyos levantada y el estribo. Este comentario es válido igualmente para otros elementos longitudinales que pueden tener continuidad coincidiendo con la línea de apoyo: impostas, sistemas de contención, aceras, etc.
10. Primer levantamiento y colocación de calzos metálicos. Como medida de precaución, esta operación requiere mantener el tablero elevado sin retirar los apoyos originales, durante un tiempo prudencial, antes de continuar con la operación. Estos calzos, normalmente trozos de chapa metálica de grosores varios para tener holguras diferentes durante el proceso de levantamiento, pueden ir situados en puntos diferentes de los apoyos originales y de los gatos hidráulicos, o bien, si existen limitaciones de espacio en planta, se puede jugar a colocar calzos sobre el apoyo original y el gato hidráulico de forma alterna, hasta conseguir la holgura necesaria. Es importante garantizar la estabilidad de los calzos provisionales que se utilicen para impedir movimientos, caídas o cualquier tipo de modificación en la configuración geométrica de los mismos durante las operaciones que se van a producir a continuación. Para ello, será preciso recurrir en determinadas ocasiones a calzos especialmente diseñados para el proceso de sustitución o a soldaduras u otro procedimiento de unión provisional entre las piezas que compongan el calzo.
11. Comprobación de alteraciones. Durante la etapa anterior y, de forma especialmente intensa una vez que finaliza, es necesario comprobar que no se
30
han producido alteraciones en ninguno de los elementos que intervienen en el proceso, en forma de fisuras, grietas, deformaciones, desplazamientos, desplomes, roturas, etc. Es necesario supervisar visualmente tanto los elementos de la subestructura (y con mayor énfasis las zonas en que apoyan los gatos hidráulicos o los elementos auxiliares contra los que reaccionan), como el tablero (para prevenir deformaciones transversales), la calzada (grietas en el pavimento, roturas en las juntas de dilatación o sus anclajes, roturas o deformaciones inadmisibles en los sistemas de contención) y los elementos auxiliares (cimbras, ménsulas). Esta supervisión es necesaria e independiente del control de movimientos, deformaciones y/o cargas que pueda haberse definido en el “Procedimiento” y que debe llevarse a cabo en paralelo, siendo ambos controles, el visual y el instrumental, suficientes para tomar la decisión de paralizar el proceso de elevación y descenso del tablero en el momento en que se detecte cualquier anomalía. En función de la carrera de los gatos hidráulicos, habrá que repetir los pasos 6 y 7 hasta conseguir la holgura final necesaria establecida en el “Procedimiento”.
12. Retirada del aparato de apoyo. Una vez conseguida la holgura necesaria, se debe proceder a la retirada del aparato de apoyo. En función de sus dimensiones y del estado en que se encuentre, la retirada podrá realizarse a mano o con ayuda de medios auxiliares. De los dos condicionantes, dimensiones y estado, en el primer caso el principal problema puede ser el peso del apoyo (por encima de 25 kg comienza a ser un problema su manejo manual) y en el segundo caso, el hecho de que pueda estar agarrado de alguna forma, bien a la cama de nivelación o al propio tablero, por efecto del endurecimiento del mortero, hormigón, de anclajes no visibles o de cualquier otro producto empleado durante la ejecución del puente. Los medios auxiliares que deben preverse pueden ser de muy diferentes tipos: cuerdas, poleas, cabrestante, eslingas, etc. Puede ser necesario el diseño de una estructura auxiliar especialmente pensada para retirar e incluso bajar al terreno el aparato de apoyo. Este mismo sistema puede emplearse para colocar el nuevo aparato de apoyo.
13. Reparación de la cama de nivelación. En función del estado de la misma, puede ser necesario proceder a su demolición y posterior reconstrucción, manteniendo todas las exigencias y garantías que deben tenerse en cuenta en este elemento (dimensiones, resguardos, altura, armado). Es importante tener en cuenta las difíciles condiciones de trabajo en este tipo de reparaciones, en parte por la situación y medios de acceso disponibles, y en parte por las escasas dimensiones de las zonas de trabajo (holguras entre el tablero y la superficie de apoyo de la subestructura). El material que se emplee, en caso necesario, para la reconstrucción será un mortero tixotrópico a base de resinas epoxi y arena de cuarzo de los que se definan en la norma EN 1504.
14. Reposición del aparato de apoyo. Una vez fraguado el mortero u hormigón de la cama de nivelación, en caso de que ésta haya sido reparada, se procederá a la colocación del nuevo aparato de apoyo, apoyándose en los medios utilizados para su retirada. Los tiempos de fraguado del mortero empleado en la cama de nivelación pueden condicionar la operación y deben tenerse muy en cuenta en el diseño global de la sustitución de los aparatos de apoyo (por ejemplo, los morteros auto-nivelantes tienen tiempos de curado de
31
hasta 48 h). Es importante asegurar que el nuevo aparato de apoyo cumpla las condiciones de recepción especificadas en el “Procedimiento” o “Protocolo” y que se coloca en la posición geométrica adecuada, como por otra parte se debe hacer siempre en la colocación de aparatos de apoyo.
15. Comprobación final de la geometría de los aparatos de apoyo sustituidos.
16. Descenso controlado del tablero. Repuesto ya el aparato de apoyo, se puede proceder al descenso del tablero, hasta llevarlo a su posición inicial. El proceso del descenso seguirá los pasos dados en la etapa de levantamiento, pero en sentido inverso.
17. Retirada (y almacenamiento, en su caso) de los medios de acceso y auxiliares. Salvo que intencionadamente, para futuras operaciones de mantenimiento y conservación, se decida mantener una estructura auxiliar o de acceso empleada en el cambio de apoyos, deben retirarse todos ellos.
3.18. Ejecución de un vierteaguas
Definición
Colocación de un angular de acero galvanizado en caliente por proceso discontinuo a modo de vierteaguas en las caras inferiores del tablero para evitar el escurrimiento de agua hacia la cara inferior del tablero o el alzado de la obra. Se dispondrá un goterón consistente en una chapa angular de acero galvanizado de 40 x 40mm, o del tamaño requerido en cada caso, y anclado al tablero mediante sistemas mecánicos y químicos.
La ejecución de la unidad de obra incluye las operaciones siguientes:
• Limpieza local de la zona de trabajo;
• Colocación y anclaje de angular de acero galvanizado;
• Sellado de elementos.
Materiales
Tornillos: Deberán ser de acero inoxidable para prevenir una futura corrosión.
Angular: Deberá ser de acero galvanizado en caliente por proceso discontinuo con un recubrimiento mínimo de cinc de 80 micras y de dimensiones de 40 x 40 mm.
32
Ejecución de las obras
Se realizará una limpieza local en la zona de trabajo, eliminando eflorescencias, pátinas o costras que pudieran existir sobre la superficie donde se dispondrá el vierteaguas.
Se procederá a la colocación del angular. Los tacos y tornillos de fijación serán convencionales y adecuados al tamaño de los perfiles, situándose como mucho cada 50 cm.
Los perfiles de acero galvanizado se dispondrán de modo que los anclajes queden por detrás del paramento por el que escurre el agua. La colocación de estos perfiles será según la dirección longitudinal del elemento (losa, viga de borde, imposta o pretil) y a unos 5cm de su arista inferior.
Una vez replanteado el trazado se harán los taladros para los anclajes cada 50 cm como máximo, colocando y fijando entonces los perfiles. A continuación, se dispondrá un cordón de sellado con masilla de poliuretano. Se prestará especial atención en el sellado de las uniones entre módulos de los perfiles que forman el angular.
3.19. Ejecución de nuevos imbornales
Definición
Imbornal totalmente colocado, incluso ejecución de taladro mediante broca circular Ø125 mm para paso de tubería, conexiones, tuberías, codos, abrazaderas, embocadura y rejilla, totalmente colocado y terminado.
Esta unidad comprende el conjunto de operaciones descritas en el artículo 411 del Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Obras de Carreteras y Puentes (PG-3)del Ministerio de Fomento, necesarias para su construcción.
Ejecución de imbornales
Los imbornales cumplirán las especificaciones técnicas en cuanto a calidad y características técnicas según se definen en el PG-3.
La posición de los imbornales no interferirá en su ejecución con ningún elemento estructural importante.
La ejecución de un nuevo imbornal será motivada por la reiterada acumulación de agua en puntos bajos de la estructura u obra de paso que afecten a los usuarios o a la propia infraestructura. Su ejecución será propuesta por la Dirección Facultativa y aprobada por la Dirección del Contrato.
En cualquier caso, el replanteo final de los imbornales será presentado para su aprobación por la Dirección de Obra. El Contratista garantizará que el extremo final del imbornal volará la distancia suficiente respecto de cualquier
33
paramento de hormigón (pilas, tableros o vigas) para impedir que genere manchas de humedad sobre estos paramentos.
Se cuidará de forma especial la impermeabilización del cajeado realizado en el hormigón del recrecido para evitar que el agua se acabe infiltrando al hormigón de rasanteo.
Al final de los trabajos se deberá realizar una prueba de estanqueidad de las tuberías garantizando la ejecución de las juntas y de los tubos. La prueba de impermeabilización deberá contar con el visto bueno de la Dirección Facultativa. Los tramos que presenten fugas deberán ser reparados antes de dar por finalizados los trabajos.
Sellado de Imbornales
El hueco del imbornal deberá ser sellado con un mortero de reparación fluido, sin retracción y ligeramente expansivo. En este caso, para evitar la colocación del encofrado se podrá realizar primeramente el sellado del imbornal mediante la colocación de un tapón y posterior vertido del mortero fluido.
El Contratista se asegurará de la total estanqueidad del imbornal sellado, para lo cual se realizará una prueba que contará con la supervisión de la Dirección de Facultativa.
3.20. Ejecución de nuevo sumidero y gárgola en tabl ero
Definición
Se define como sumidero la boca de desagüe, generalmente protegido por una rejilla, que sirve para vaciar el agua de lluvia de los tableros de las obras de fábrica, y que se dispone de forma que la entrada del agua sea en sentido sensiblemente vertical.
Ejecución de las obras
La ejecución de un nuevo sumidero será motivada por la reiterada acumulación de agua en puntos bajos de la estructura u obra de paso que afecten a los usuarios o a la propia infraestructura. Su ejecución será propuesta por la Dirección Facultativa y aprobada por la Dirección del Contrato.
Para evitar cortar armaduras de la losa se procederá a detectar mediante pachómetro o detector electromagnético de armaduras la posición de las barras del armado de la cara superior de la losa antes de la demolición de la losa (mediante hidrodemolición), para minimizar la afección a la losa existente.
Seguidamente, se procederá a la preparación del espacio necesario para la colocación del sumidero y sobre todo del buzón de entrada al mismo (en el que se aloja la rejilla). Para ello es preciso haber replanteado la posición del sumidero y ejecutado previamente las demoliciones de pavimento y hormigón
34
de losa necesarias en cada caso para permitir el alojamiento del buzón de entrada.
Posteriormente se procederá a la perforación de la losa de hormigón mediante máquina hidráulica o eléctrica que permita realizar una perforación vertical en el centro del espacio en que se alojará el nuevo sumidero, con un diámetro suficiente como para alojar posteriormente el tubo del sumidero de 100 mm de diámetro.
En tercer lugar se colocará el tubo de PVC que continúa bajo la cara inferior del tablero, al menos 25 cm finalizando en un sesgo conocido como “pico de pato”, a modo de gárgola y que quedará perfectamente conectado con el buzón del sumidero. El espacio existente entre el tubo de PVC y el hormigón de la losa se rellenará con una resina de base epoxídica desde la cara superior del tablero, para garantizar el sellado de dicho espacio y evitar que el agua termine circulando por allí.
Finalmente se colocará la rejilla sobre el buzón.
3.21. Ejecución de juntas de dilatación de betún mo dificado
Definición
Representa el conjunto de operaciones a realizar para la materialización de las juntas de betún modificado en el tablero del puente.
Materiales y propiedades
Consiste en una masilla asfáltica, de aplicación en caliente, a base de betunes modificados con elastómeros. A continuación se describen las propiedades:
• Aspecto: Pastoso.
• Color: Negro.
• Olor: Débil.
• Punto de ebullición: 100º C (agua).
• Punto de inflamación: Superior a 250º C.
• Solubilidad en agua: Insoluble.
• Densidad: Aprox. 1.4 g/cm3.
• Estabilidad: Estable a temperatura ambiente. Evitar temperaturas superiores a 210 ºC.
• Productos de descomposición peligrosos: Humos, vapores irritantes.
35
• Reacciones peligrosas: Ninguna reacción peligrosa durante una manipulación adecuada. Evitar el contacto con agua cuando el producto está caliente.
Durabilidad
Tanto por sus características, como por su colocación la junta deberá tener una larga vida, para eliminar riesgos de accidentes (por roturas que pueden dejar piezas sueltas sobre la calzada o grandes huecos) y entorpecimientos al tráfico (por frecuentes operaciones de mantenimiento o reparación)
Hermeticidad
La junta será hermética en todo su desarrollo, de forma que impida totalmente el paso del agua, a fin de proteger el hormigón de la estructura.
Se dispondrá en toda la anchura de la estructura, adaptándose al máximo a la forma exterior de calzada y acera.
Cuando la impermeabilización del tablero sea a base de láminas, facilitará la entrega de las mismas en los perfiles de borde y en los casos en que sea necesario se completara con una banda impermeable, intercalada entre las láminas y fijada por presión en los perfiles de borde.
Ejecución de la obra
Las operaciones de colocación de la junta comprenden las siguientes unidades de obra:
• Señalización y balizamiento de la zona de actuación;
• Replanteo de la futura junta;
• Serrado del pavimento mediante sierra de disco en los extremos del ancho definido en planos y con la profundidad allí indicada;
• Retirada del aglomerado existente entre extremos serrados;
• Comprobación del fondo de la junta y reparación en su caso de la impermeabilización del tablero;
• Limpieza del fondo de la junta;
• Imprimación con el ligante definido en planos o propuesto por Dirección Facultativa;
• Relleno con betún modificado;
• Sellado del espacio entre la junta y el aglomerado con un mortero epoxi o similar según indicado en planos o por Dirección Facultativa.
36
No se admitirá que la rasante de la junta presente diferencias de cota apreciables con el pavimento circundante.
3.22. Ejecución de junta de Hypalon
Definición
Colocación de una banda de Hypalon bajo aquellos vierteaguas que queden entre dos losas de hormigón, para captar el agua procedente de las filtraciones.
Materiales
Tornillos: Deberán ser de acero inoxidable para prevenir una futura corrosión.
Banda de Hypalon:
• Dureza Shore: 84-86
• Resistencia a tracción: 60 kg/cm2.
Ejecución de las obras
Una vez realizada la colocación del vierteaguas se procederá a la colocación de la banda de Hypalon. Los tacos y tornillos de fijación serán convencionales y adecuados a las dimensiones de la banda, teniendo especial cuidado de evitar fenómenos de punzonado.
A continuación, se dispondrá el cordón de sellado con masilla de poliuretano. El solapamiento de las diferentes bandas será como mínimo de veinte centímetros.
• Limpieza local de la zona de trabajo mediante aplicación de chorro
• Reconstrucción geométrica del elemento si fuera necesario.
• Colocación de la banda de Hypalon.
• Sellado de elementos.
•
3.23. Colocación de pretil metálico de seguridad
Definición
Cuando en una estructura u obra de paso se vaya a llevar a cabo una operación de acondicionamiento periódico, exista un sistema de contención metálico obsoleto, y se compruebe fehacientemente que las características del elemento soporte son aptas para implantar uno nuevo que cumpla con las
37
determinaciones de la Orden Circular 23/2008 del Ministerio de Fomento, se llevará a cabo su sustitución.
Esta unidad consiste en el suministro de los elementos y ejecución de las operaciones necesarias para instalar estos dispositivos de seguridad, en los lugares y en la forma que indiquen las instrucciones del Director Facultativo.
Materiales
Cumplirá lo determinado al respecto en la Orden Circular 23/2008 del Ministerio de Fomento.
El sistema a suministrar debe haber superado los ensayos de choque a escala real según Norma Europea UNE-EN 1317-2, para el nivel de alta contención H4b:
• ensayo TB-81: camión articulado de 38.000 kg, a 65 km/h y 20º
• ensayo TB-11: turismo de 900 kg, a 100 km/h y 20º
El sistema una vez fabricado se somete a un tratamiento de galvanizado en caliente por inmersión. Existe la posibilidad, de dar sobre el galvanizado un tratamiento de protección:
• Galvanización: Las barandas, postes, absorbedor de energía, estribos, conectores y demás elementos accesorios estarán galvanizados en caliente por inmersión según UNE-EN ISO 1461, con posterioridad a su conformación (y soldadura).
Dicha norma establece una masa media mínima de recubrimiento galvanizado de 500 g/m2 (equivalente a un espesor medio mínimo de 70 micras) para espesores de acero base desde 3 mm hasta 6 mm y de 600 g/m2 (equivalente a un espesor medio mínimo de 85 micras) para espesores de acero base desde 6 mm.
En función de los requisitos de acabado del pretil y, una vez galvanizado el material, la superficie de galvanizado podrá ser tratada aplicando sobre ella bien un recubrimiento pasivante (para acabado galvanizado) o bien un recubrimiento de pintura en polvo (para acabado pintura).
• Pasivación: Inmediatamente después de la galvanización, el recubrimiento nuevo se pasivará con una capa de Cromatado, formada por inmersión del material en una solución ácida conteniendo Cr6+, otros ácidos minerales y aceleradores, resultando espesores medios del orden de 0,01 a 0,02 g Cr/m2.
• Tornillería:Los pernos de anclaje del poste en el tablero de hormigón son de calidad 6.8 de acuerdo a la Norma Europea UNE-EN ISO 898-2, con una resistencia mínima de 600 N/mm2. La calidad mínima del resto de tornillos es 4.6 de acuerdo a la Norma Europea UNE-EN ISO 898-2. La calidad mínima de las tuercas es clase 5 de acuerdo a la Norma Europea UNE-EN 20.898-2.
38
La tornillería se protegerá contra la corrosión por galvanización en caliente, según Norma UNE 37.507 (cumpliendo la norma europea UNE-EN ISO 1461).
Ejecución
La ejecución genérica de la unidad de obra comprende las siguientes operaciones:
• Ejecución de la base de hormigonado.
• Replanteo, suministro y colocación de los anclajes y placa metálica de base del pretil.
• Suministro y colocación del pretil (elementos verticales y horizontales, con tornillería).
La desagregación de estas tareas y su pormenorización es como se indica a continuación:
1. Ejecución de la base del pretil.
En primer lugar, se procederá a colocar el encofrado adecuado para el posterior hormigonado de la pieza, el cual irá apoyado en el propio tablero, quedando en voladizo y permitiendo la ejecución de las operaciones posteriores. Llevará una pieza especial en la cara inferior próxima al borde exterior, que posteriormente conformará el goterón del tablero.
Este encofrado quedará descolgado 5 cm hacia abajo, para permitir que la altura final del pretil sobre la cara superior del pavimento sea inferior a 7 cm.
A continuación se colocará la armadura pasiva (con una cuantía y disposición similar a la indicada en la Ficha C.2.11/4 de la O.C. 23/2008). El acero será de calidad B 500 S.
En tercer lugar se colocarán los pernos de anclaje del pretil y las placas metálicas, a modo de plantilla, sobre la que se colocarán posteriormente los postes metálicos del nuevo pretil.
Finalmente se procederá al hormigonado con un hormigón HA-35/B/20/IIa, tomando las oportunas medidas de vertido, vibrado y curado definidas en las Normas y especificaciones técnicas.
2. Ensamblaje.
El ensamblaje en obra de las piezas componentes del pretil se realizará exclusivamente por medio de uniones atornilladas.
El ensamblaje del pretil se iniciará presentando los postes en los pernos de anclaje y fijándolos mediante tuercas y arandelas. Durante esta
39
operación se comprobará la correcta alineación de los postes antes de proceder al apriete definitivo de los tornillos del anclaje.
Posteriormente, se colocarán los estribos en los postes para ir después deslizando por ellos las barandas hasta colocarlas en su posición definitiva, en la cual se apretarán los tornillos de los estribos y los de los conectores que unen las barandas entre sí. Las barandas superiores se unirán al poste a través de las placas de fijación soldadas en su cara posterior que disponen de un agujero suficientemente alargado para permitir ajustar la posición longitudinal del poste en caso que la posición de la placa de anclaje en el tablero así lo exija. Por la parte interior de esta baranda y en contacto con estas placas, se dispondrán unos estribos en forma de U.
Finalmente, se comprobará la correcta alineación de las barandas antes de proceder al apriete definitivo. Se actuará sobre las uniones entre barandas consecutivas para conseguir una transición continua lo más uniforme posible, procurando eliminar cualquier saliente en el conjunto baranda-conector-baranda.
3. Apriete de los tornillos.
El par de apriete de los dos pernos de anclaje frontales es de 85 Nm y para los dos pernos de anclaje traseros deber ser de 100 Nm.
Para las uniones entre poste y estribo superior, correspondientes a la baranda superior, se aplicará un par de 100 Nm. Para las uniones entre barandas superiores consecutivas, a través de un conector interno intermedio, se aplicará un par de apriete de 70 Nm. El resto de las uniones atornilladas, se aprietan con un par mínimo de 50 Nm.
Las tolerancias admisibles en el par de apriete serán de ±15 N.m.
3.24. Suministro y colocación de barandilla metálic a
Definición
Cuando en una estructura u obra de paso se vaya a llevar a cabo una operación de acondicionamiento periódico, y la barandilla existente presente síntomas claros de deterioros generalizados por fin de vida útil, se procederá a su sustitución. También es aplicable este artículo en aquellos casos en que sea necesario sustituir un tramo por causa de un accidente u otra circunstancia que afecte a uno o varios elementos de la barandilla existente.
Las barandillas guardarán la misma estética que las existentes previamente, salvo aprobación expresa de la Dirección del Contrato.
Estos elementos constituyen el sistema de seguridad establecido en los bordes exteriores de las aceras y zonas peatonales para evitar la caída de personas en la calzada o rampas a distinto nivel.
40
Materiales
La unidad de obra comprende, además del suministro del material, su preparación, corte, unión de las piezas, incluidas soldaduras u otros elementos de unión, cartelas, rigidizadores, etc., así como el montaje terminado.
En el caso de elementos embebidos, están también incluidos los elementos de fijación al hormigón y las eventuales plantillas necesarias. En todo caso se estará a lo expresado en la normativa vigente al respecto.
Las barandillas vendrán ejecutadas de taller por tramos. Serán de acero S 275 grado JR en perfiles y YO en chapas, estarán galvanizadas en caliente por proceso discontinuo con un recubrimiento mínimo de cinc de 80 micras.
Una vez montada toda la barandilla se procederá a su protección superficial. La protección de la superficie se realizará mediante la aplicación del siguiente sistema:
• Limpieza de contaminantes, sales, grasas etc. de las superficies.
• Lijado superficial de las superficies.
• Limpieza con aire a presión para eliminar residuos y polvo superficial.
• Aplicación de una capa de imprimación de pintura epoxi poliamida de espesor de película seca de 50 micrómetros.
• Aplicación de una capa de polisiloxa de espesor de película seca de 125 micrómetros de color gris o determinar por el director de Obra.
Las condiciones que deberían cumplir los materiales son:
El acero a emplear en la ejecución de todos los elementos metálicos será acero tipo S275 (UNE-EN 10025-94) siendo su grado "JR" en perfiles y "YO" en chapas. El acero a emplear en pernos de anclaje será de calidad 5.6.
Los ensayos de recepción se ajustarán a lo previsto en las Normas UNE EN-10025-94, y UNE EN-10155-94.
Ejecución de las obras
La ejecución genérica de la unidad de obra comprende las siguientes operaciones:
• Señalización y balizamiento de la zona de actuación;
• Replanteo del tramo/os de barandilla a instalar;
• Corte y desmontaje, en caso necesario, de los extremos del tramo a sustituir;
41
• Limpieza del soporte y reconstrucción en caso necesario;
• Ejecución de los taladros de fijación de los montantes;
• Fijación de los tramos de barandilla;
• Conexión de tramos en los extremos;
• Pintado de los tramos instalados.