APPENDIKS DPERHITUNGAN ANALISIS EKONOMI

D.1 ASUMSI Pengadaan peralatan= tahun 2013 Mulai Konstruksi= tahun 2014 Lama Konstruksi= 1,5tahun Mulai Beroperasi= 2015

D.2HARGA PERALATAN

Harga Alat Sekarang = x Harga tahun XHarga peralatan setiap saat akan berubah sesuai dengan perubahan ekonomi. Apabila harga alat pada beberapa tahun yang lalu diketahui, maka harga alat pada masa yang akan dating dapat ditaksir menggunakan Chemical Engineering Plant Cost Index. Besarnya harga alat dapat dinyatakan sebagai berikut:

Tabel D.1. Data Chemical EngineeringPlant Cost IndexTahunAnnual Index

2001394,3

2002395,6

2003402

2004444,2

2005468,2

2006499,6

2007525,4

2008575,4

2009521,9

2010550,8

2011585,7

(www.nt.ntnu.no/users//magnehi/cepci_2011_py.pdf)Data tabel cost index pada tahun 2001 - 2011 di atas kemudian dibuat grafik dan ditarik garis linear sehingga didapatkan persamaan garis yang akan digunakan untuk menghitung cost index pada tahun yang diinginkan. Grafik cost index dari data tersebut sebagai berikut :

Gambar D.1 Grafik Chemical Engineering Plant Cost Index tahun 2001-2011

Dari grafik tersebut diperoleh persamaan garis linear sebagai berikut :y = 20,519x 40674keterangan :sumbu x = tahunsumbu y = cost indexContoh perhitungan cost index pada tahun yang diinginkan ditunjukkan sebagai berikut :1. Cost Index tahun 2012 diperoleh dengan cara :y = 20,519 (2012) 40674 = 610,22. Cost Index tahun 2013 = 20,519 (2013) 40674 = 630,73. Cost Index tahun 2015 = 20,519 (2015) 40674 = 671,8

D.1.1 Perhitungan Harga Peralatan ProsesHarga peralatan proses pada perhitungan analisis ekonomi ini merupakan harga yang diperoleh dari beberapa sumber, yaitu buku Peters &Timmerhaus 5thed. Serta website resmi harga peralatan proses kimia www.matche.com

Contoh perhitungan :1. o-Xylene TankJumlah= 1 buahHarga tahun 2007= $ 41.700Harga tahun 2013= x Hargatahun 2007= = $ 50.061

Harga peralatan lain disediakan pada tabel berikut :Tabel D.2 Harga Peralatan Pabrik Phthalic AnhydrideNoKodeNama PeralatanHarga Alat ($)JumlahTotal Harga($, 2013)

20072013

1F-110o-Xylene Tank41.70050.0615250.306

2H-110o-Xylene Filter3.8004.56229.124

3L-110o-Xylene Pump7.7009.244218.488

4E-110o-Xylene Pre-Heater5.6006.72316.723

5H-111Air Filter20.30024.370124.370

6G-110Air Blower31.80038.176276.352

7E-111 AAir Pre-Heater I68.00081.635181.635

8E-111 BAir Pre-Heater II45.50054.623154.623

9M-110Gas Mixer22.50027.011127.011

10R-120Oxidation Reactor99.700119.6911119.691

11Q-120Electric Heater7.0008.40418.404

12M-121Salt Agitator28.60034.335134.335

13L-121 A,BCentrifugal Pump5.7006.843213.686

14E-122Boiler49.40059.305159.305

15E-123Superheater53.00063.627163.627

16E-124Economizer47.30056.784156.784

17E-230 A,B,CSwitch Condenser A/B/C73.50088.2373264.712

18F-240Dehydrating Tank48.90058.705158.705

19L-240Centrifugal Pump5.7006.843213.686

20D-350Distillation Column I85.400102.5231102.523

21E-350Condenser I38.60046.340146.340

22F-350Refluks Drum I28.30033.974133.974

23E-351Reboiler I42.60051.142151.142

24L-351Centrifugal Pump I6.3007.563215.126

25D-360Distillation Column II92.400110.9271110.927

26E-360Condenser II42.80051.382151.382

27F-360Refluks Drum II28.30033.974133.974

28E-361Reboiler II32.80039.377139.377

29F-470Pure PA Tank23.60028.332128.332

30X-470Flaker8.50010.204110.204

31J-470Belt Conveyor3.8004.56214.562

TOTAL1.782.875

Keterangan :Harga peralatan proses pada tahun 2013 = $1.782.875 = Rp 17.448.994.732,00

D.2 GAJI KARYAWANGaji karyawan/ operating labor cost digunakan dalam perhitungan Total Production Cost. Sebelum menentukan gaji karyawan, diperlukan perhitungan jumlah karyawan operasional. Penentuan jumlah karyawan operasional dapat dilihat dari Figure 6.9 halaman 265 Peters & Timmerhaus 5thed. Untuk kapasitas sebesar 35000 ton/ jam (106,06 ton/ hari) maka kondisi operasi berupa fluid process only, sehingga diperoleh : jumlah operating labor = 34 pekerja x 3 tahapan proses = 102 pekerja/ hariKetiga tahapan proses tersebut meliputi proses oksidasi, sublimasi, dan pemisahan. Gaji karyawan selama satu bulan diperkirakan dalam tabel berikut :Tabel D.3 Daftar Gaji Karyawan PerusahaanNoJabatanGaji/bulanJumlahJumlah

(Rp)Karyawan(Rp)

1Dewan Komisaris25.000.000375.000.000

2Direktur Utama20.000.000120.000.000

3Direktur Produksi15.000.000115.000.000

4Direktur Pemasaran15.000.000115.000.000

5Direktur Keuangan15.000.000115.000.000

6Direktur SDM15.000.000115.000.000

7Sekretaris4.000.00028.000.000

8KepalaBagian

a.Proses8.000.00018.000.000

b.Quality Control8.000.00018.000.000

c.Promosi8.000.00018.000.000

d.Penjualan8.000.00018.000.000

e.Pembukuan8.000.00018.000.000

f.Pengelolaan Dana8.000.00018.000.000

g.Kepegawaian8.000.00018.000.000

9Dokter6.000.00016.000.000

10Perawat2.5000.00025.000.000

11Karyawan

a.Proses3.000.0003399.000.000

b.Quality Control3.000.0001442.000.000

c.Promosi3.000.000824.000.000

d.Penjualan3.000.000824.000.000

e.Pembukuan3.000.000412.000.000

f.Pengelolaan Dana3.000.000412.000.000

g.Kepegawaian3.000.000412.000.000

12Sopir1.500.00034.500.000

13KaryawanTidakTetap1.300.00045.200.000

TOTAL102464.700.000

Biaya untuk gaji karyawan selama sebulan= Rp464.700.000,00 Biaya untuk keperluan gaji selama setahun + THR= Rp 464.700.000,00 x 13 bulan= Rp 6.041.100.000,00

D.3 HARGA BAHAN DAN PENJUALAN PRODUKD.3.1 Perhitungan Biaya Bahan BakuBahan baku yang digunakan berupa o-xylene dan udara. Namun, perhitungan biaya bahan baku yang dimasukkan hanya o-xylene karena udara yang digunakan berupa udara bebas. Berikut ini adalah data harga bahan baku serta total harga pada kapasitas o-xylene yang dibutuhkan pabrik :Tabel D.4 Perhitungan HargaBahan BakuBahanKebutuhan(ton/ tahun)Harga(Rp/ ton)Total Harga(Rp)

Ortho xylene33093,4211.526.000381.434.758.920

HargaBahan Baku = Rp381.434.758.920,00 per tahun

D.3.2 Perhitungan Hasil Penjualan ProdukProduk yang dijual berupa phthalic anhydride dan steam berlebih yang dihasilkan unit utilitas. Hasil penjualan produk berguna untuk mengetahui keuntungan yang diperoleh pabrik.Tabel D.5 Harga Penjualan ProdukBahanKapasitas(ton/ tahun)Harga(Rp/ ton)Penjualan(Rp/tahun)

Phthalic Anhydride3500014.806.499518.227.478.609

Steam137237157.92121.672.540.738

Harga Penjualan Produk =Rp 539.900.019.347,00 per tahun

D.4 ANALISIS EKONOMIAnalisis ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang telah direncanakan layak untuk didirikan atau tidak. Untuk itu, perlu dilakukan evaluasi atau penilaian investasi, dengan mempertimbangkan hal-hal berikut ini :1. Laju pengembalian modal (Internal Rate of Return, IRR)2. Waktu pengembalian modal (Payback Period/ PBP atauPayout Time/POT)3. Titik Impas (Break Even Point, BEP)Sebelum dilakukan analisis terhadap ketiga faktor diatas perlu dilakukan peninjauan terhadap beberapa hal sebagai berikut :1. Penaksiran modal (Total Capital Investment, TCI) yang meliputi :a. Modal tetap (Fixed Capital Investment, FCI)b. Modal kerja (Working Capital Investment, WCI)2. Penentuan biaya produksi (Total Production Cost, TPC) yang terdiri :a. Biaya pembuatan (Manufacturing Cost, MC)b. Biaya pengeluaran umum (General Expenses, GE)3. Biaya totalUntuk megetahui besarnya titik impas (BEP) perlu dilakukan penaksiran :a. Biaya tetapb. Biaya semi variabelc. Biayavariable

D.4.1 PenentuanInvestasi Total (Total Capital Investment, TCI)I. Modal Tetap(Fixed Capital Investment, FCI)A. BiayaLangsung (Direct Cost, DC)

1. Harga Peralatan ( E )100%ERp 17.448.994.732,00

2. Instalasi & pengecatan35% ERp 6.107.148.156,00

3. Instrumentasi dan kontrol15% ERp 2.617.349.210,00

4. Perpipaan (terpasang)20% ERp 3.489.798.946,00

5. Listrik (terpasang)15% ERp 2.617.349.210,00

Free On Board (FOB)Rp 32.280.640.254,00

6. Biayaangkutankapallaut10%FOBRp 3.228.064.025,00

Cost and Freight (C&F)Rp 35.508.704.280,00

7. BiayaAsuransi1%C&FRp 355.087.043,00

Cost of Insurance & Freight (CIF)Rp 35.863.791.323,00

8. Biayaangkutankelokasipabrik1%CIFRp 251.046.539,00

9. Bangunan, proses, danperlengkapan25%ERp 4.362.248.683,00

10. Service Facilities&Yard Improvements50%ERp 8.724.497.366,00

11.Tanah6%ERp 1.046.939.684,00

Total Direct Cost (DC)Rp 50.248.523.595,00

B.BiayaTidakLangsung (Indirect Cost, IC)

1. Engineering & Supervision10%DCRp 5.024.852.359,00

2. Legal expenses2%FCI0,02 FCI

3. Construction expense and contractor's fee18%FCI0,18 FCI

4. Contingency10%FCI0,1 FCI

Total Indirect Cost (IC)5.024.852.359+0,3FCI

Modal Tetap (Fixed Capital Investment, FCI)

DC + IC =55.273.375.954+ 0,3 FCI

FCI =Rp 78.961.965.649,00

II. Modal Kerja (Working Capital, WC)10%TCI0,1 TCI

TCI = FCI + WCI = 78.961.965.649+ 0,1 TCI

TCI =Rp 87.735.517.388,00

WCI =Rp 8.773.551.739,00

III. Total Capital Investment (TCI)

TCI = FCI + WCI =Rp 87.735.517.388,00

Modal Investasiterbagiatas :1. Modal sendiri (equity)= 70% FCI= Rp 55.273.375.954,002. Modal pinjaman bank (loan)= 30% FCI= Rp 23.688.589.695,00

D.4.2 Penentuan Biaya Produksi (Total Production Cost, TPC)1. Total Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost, MC) =DPC + FC + POC

A. Biaya Produksi Langsung (Direct Production Cost, DPC)

1.Bahan Baku (1 tahun)Rp 381.434.758.920,00

2.Tenaga Kerja (Operating Labor)ARp 6.041.100.000,00

3.Biaya Supervisi (Supervision)10%ARp 604.110.000,00

4.Utilitas10%TPC

5.Maintenance and Repair2%FCIRp 1.579.239.313,00

6.Operating Supplies0,50%FCIRp 394.809.828,00

7.Laboratorium10%ARp 604.110.000,00

8.Patent & Royalty0,1%TPC

Total BiayaProduksiLangsung (DPC)10,1%TPC +Rp 390.658.128.061,00

B. BiayaProduksiTetap (Fixed Cost, FC)

1.Depresiasi10%FCIRp 7.896.196.565,00

2.Pajak1%FCIRp 789.619.656,00

3.Asuransi0,4%FCIRp 315.847.863,00

Total BiayaTetap (FC)Rp 9.001.664.084,00

C. BiayaPlant Overhead (Plant Overhead Cost)

Plant Overhead Cost (POC)5%TPC

2. BiayaPengeluaranUmum (General Expenses, GE)

1.BiayaAdministrasi2%TPC

2.BiayaDistribusi&Penjualan2%TPC

3.Biaya R & D2%TPC

4.FinancingRp 2.368.858.969,00

Total PengeluaranUmum (GE)6%TPC +Rp 2.368.858.969,00

Dimana :

DPC=Rp 390.658.128.061,00+10,1%TPC

FC=Rp 9.001.664.084,00

POC=5%TPC

MC=Rp 399.659.792.145,00+15,1%TPC

GE=Rp 2.368.858.969,00+6%TPC

TPC=Rp 402.028.651.115,00+21,1%TPC

TPC=Rp 509.542.016.622,00

Sehingga :

TPC=Rp 509.542.016.622,00

GE=Rp 32.941.379.967,00

MC=Rp 476.600.636.655,00

POC=Rp 25.477.100.831,00

DPC=Rp 442.121.871.740,00

D.4.3 AnalisisEkonomiAnalisis ekonomi dilakukan dengan metode discounted cash flow yaitu cash flow yang nilainya diproyeksikan pada masa sekarang. Adapun asumsi yang dipakai sebagai berikut :1. Modala. Modal sendiri= 70% b. Modal pinjaman= 30%2. Sukubunga bank= 10% per tahun3. Lajuinflasi= 5% per tahun (www.bi.go.id)4. Masa konstruksi= 1,5tahun5. Pembayaran modal pinjaman selama masa konstruksi dilakukan secara diskrit dengan cara sebagai berikut : Pada awal masa konstruksi dilakukan pembayaran sebesar 50% dari modal pinjaman bank untuk keperluan pembelian tanah dan berbagai hal uang muka. Pada akhir tahun kedua masa konstruksi dibayarkan sisa modal pinjaman bank.6. Pengembalian pinjaman dalam waktu 10 tahun, sebesar = 10% per tahun7. Umur pabrik diperkirakan sebesar 10 tahundengandepresiasi 10% per tahun8. Kapasitas produksia. Tahun I= 60%b. Tahun II= 80%c. Tahun III= 100%9. Pajak pendapatan (pasal 17 ayat 2 UU PPh no. 17, 2000) Kurang dari Rp 50.000.000= 15% Rp50.000.000 Rp 100.000.000= 25% Lebih dariRp 100.000.000= 35%

D.4.3.1 PerhitunganBiaya Total ProduksiBiaya Produksi tanpa depresiasi = TPC Depresiasi = Rp 509.542.016.622,00 Rp 7.896.196.565,00 = Rp 501.645.820.057,00

Tabel D.6 Biaya Operasi untuk Kapasitas 60%, 80%, dan 100%NoKapasitasBiaya

160%Rp 300.987.492.034,00

280%Rp 401.316.656.046,00

3100%Rp 501.645.820.057,00

D.4.3.2 InvestasiInvestasi total pabrik tergantung pada masa konstruksi. Untuk modal pinjaman pada akhir masa konstruksi adalah sebagai berikut :Tabel D.7 Modal Pinjaman selama masa konstruksi

Tahun%Modal Pinjaman

.konstruksiPengeluaranBunga 10%Akumulasi

-250%Rp11.844.294.847,00-Rp 11.844.294.847,00

-150%Rp11.844.294.847,00Rp 1.184.429.485,00Rp 13.028.724.332,00

0-Rp 2.487.301.918,00Rp 2.487.301.918,00

Modal pinjaman pada akhir masa konstruksiRp 27.360.321.097,00

Tabel D.8 Modal sendiriselama masa konstruksi

Tahunkonstruksi%Modal Sendiri

PengeluaranInflasi = 5%Akumulasi

-250%Rp 27.636.687.977,00-Rp 27.636.687.977,00

-150%Rp 27.636.687.977,00Rp 1.381.834.399,00Rp 29.018.522.376,00

0-Rp 2.832.760.518,00Rp 2.832.760.518,00

Modal sendiriakhir masa konstruksiRp 59.487.970.871,00

Total investasi pada akhir masa konstruksi= modal sendiri + modal pinjam pada akhir masa konstruksi= Rp 86.848.291.968,00

D.4.4 PerhitunganInternal Rate of Return, (IRR)Internal Rate of Return berdasarkan discounted cash flow adalah suatu tingkat bunga tertentu saat seluruh penerimaan akan tepat menutup seluruh jumlah pengeluaran. Cara yang dilakukan adalah trial (i), yaitu laju bunga sehingga memenuhi persamaan :

Keterangan :n= tahunCF= cash flow pada tahun ke-ni= discounted factor

Tabel D.9Discounted Cash Flowuntuknilaii

Tahunke-nCash Flow (CF)Discounted Cash Flow

i = 0,3049

116.628.227.73715.420.046.213

221.961.115.73214.249.813.779

327.294.003.72612.792.726.858

427.471.845.8139.825.149.673

527.649.687.9017.545.972.579

627.827.529.9885.795.504.808

728.005.372.0754.451.099.660

828.183.214.1623.418.561.253

928.361.056.2492.625.544.683

1028.538.898.3362.016.487.162

Working Capital Cost8.707.385.299

Total86.848.291.968

Dari data di atas, diperoleh IRR sebesar 0,3049 atau 30,49% per tahun. Harga IRR yang diperoleh lebih besar daripada sukubunga bank (10%). Hal ini menunjukkan bahwa pabrik layak didirikan.

D.5.5 WaktuPengembalian Modal (Payout Time, POT)Perhitungan waktu pengembalian modal dengan menggunakan akumulasi modal (accumulative cash flow) sebagai berikut :Tabel D.10 Cummulative Cash Flow (rupiah)TahunCash FlowComulative Cash Flow

ke-n

1Rp 20.077.499.675Rp 20.077.499.675

2Rp 24.157.783.977Rp 44.235.283.651

3Rp 28.238.068.278Rp 72.473.351.930

4Rp 28.238.068.278Rp 100.711.420.208

5Rp 28.238.068.278Rp 128.949.488.486

6Rp 28.238.068.278Rp 157.187.556.765

7Rp 28.238.068.278Rp 185.425.625.043

8Rp 28.238.068.278Rp 213.663.693.322

9Rp 28.238.068.278Rp 241.901.761.600

10Rp 28.238.068.278Rp 270.139.829.878

Investasi sebesar= Rp 86.848.291.968,00 Waktu pengembalian modal dicari dengan cara interpolasi antara tahun ke-3 dan ke-4. Sehingga didapat waktu pengembalian modal (POT) adalah 3,5 tahun.

D.5.6 Analisis Titik Impas (Break Even Point, BEP)Analisis titik impas digunakan untuk mengetahui jumlah kapasitas produksi saat total biaya produksi sama dengan biaya yang diperoleh dari hasil penjualan, disebut juga saat terjadi balik modal.Tabel D.11Biaya FC, VC, SVC dan S

NoKeteranganJumlah (Rp)

1BiayaTetap (FC)Rp 8.933.777.317

2BiayaVariabel (VC)

- BahanbakuRp 381.434.758.920

- UtilitasRp 50.941.446.383

- RoyalityRp 509.414.464

Rp 432.885.619.767

3BiayaSemivariabel, SVC

- Operating labor (OL)Rp 6.041.100.000

- Maintenance & repairsRp 1.567.329.354

- Laboratory chargesRp 604.110.000

- Plant Overhead CostRp 25.470.723.191

- General Expenses (GE)Rp 32.915.861.860

- SupervisionRp 604.110.000

Rp 67.203.234.406

4Total Penjualan (S)Rp 541.300.019.347

Kapasitas :0%100%

BiayaTetapRp 8.933.777.317Rp 8.933.777.317

PengeluaranRp 29.094.747.639Rp 509.022.631.489

Penjualan0Rp 541.300.019.347

Gambar D.2 GrafikBreak Even Point

BEP= x 100%= 47,41%

D-14