clases 1 carguio y tpte 2012 sem2
Post on 23-Oct-2015
203 Views
Preview:
TRANSCRIPT
ASIGNATURA : CARGUIO Y TRANSPORTEProfesor: José Muñoz Villalobos
En el mercado minero global todas las compañías
mineras y sus proveedores enfrentan hoy en día un
tema muy recurrente, que es el cómo aumentar la
rentabilidad del negocio a través de mejorías en la
eficiencia de los procesos que forman la cadena del
valor creado.
Siempre es útil reflexionar sobre los mecanismos a
través de los cuales, como ingenieros, supervisores y
gerentes, se puede influir en los resultados de este
importante proceso.
Dentro de los procesos productivos de mayor costo se
encuentra el carguío y transporte de material, debido a que
es el proceso con mayor cantidad de equipos involucrados
(flota), alto grado de mecanización, menor rendimiento
productivo por equipo y constituye un proceso de operación
prácticamente continuo y lento.
El objetivo del proceso es “Retirar el material tronado de la frente y
transportarlo adecuadamente a su lugar de destino”, lo cual se puede
resumir en la siguiente secuencia:
•Preparación de la zona de trabajo,
•Posicionamiento de equipos,
•Retirar el material tronado desde la frente de trabajo (Carguío),
•Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado,
•Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio, botaderos,
etc.),
•Descarga del material,
•Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se
requiere su retorno).
Esta secuencia se cumple hasta que haya sido retirado el material
requerido de la frente.
En función de los rendimientos exigidos y alcanzados,
las características de la explotación, los equipos, la
operación y el mercado, se pueden obtener costos de
operación que fluctúan entre un 45 a un 65% del costo
global de la operación de la mina, pudiendo ser mayores
o menores dependiendo de las condiciones de
operación en la faena.
El carguío oscila entre un 10 y un 20% del costo y el
transporte entre un 35 y un 45%.
Como se menciono anteriormente, este proceso productivo es
el más influyente en los costos de operación (45% al 65% del
costo mina), por lo que es de gran importancia garantizar un
ambiente de operación apto para lograr los mejores
rendimientos de los equipos involucrados, tanto en la parte
física (material, equipos, mantención, disponibilidad, insumos,
etc.), como en la parte humana (operadores, mantenedores,
jefes de turno, etc.).
La perforación de una malla determinada influirá fuertemente en el
buen desarrollo del proceso de carguío y transporte, ya que la
granulometría esperada del material dependerá del diseño de la malla
(relacionado a la vez con las propiedades físicas de la roca a perforar).
Una buena malla de perforación, así como una buena perforación (tiros
bien perforados según las especificaciones técnicas) garantizará
primeramente la buena operación del equipo de carguío (factores de
llenado adecuados, frecuencia de aparición de colpas menor, menor
desgaste de los baldes, menor sometimiento a sobre esfuerzos de los
equipos por choques o arranque de material, etc.), y garantizará una
mejor operación del transporte (menor daño por impactos de colpas en
la tolva, mejores factores de llenado, mejor descarga de materiales,
etc.).
Como cliente, la perforación requerirá que las zonas abandonadas por el
carguío queden expeditas, para continuar después las actividades de
perforación, es decir que sus accesos y superficies a perforar en el
futuro cumplan con los mínimos requerimientos para que los equipos de
perforación puedan realizar sus actividades.
Voladura:
Similar importancia tiene el buen resultado de la voladura, ya que la
granulometría también dependerá de los factores de carga aplicados (u
obtenidos) en los distintos sectores a volar, podríamos pensar que
mientras mayor sea el factor de carga, menor será la granulometría y
más fácil se haría la operación de carguío, lo cual no es necesariamente
cierto, ya que existe otro factor importante en el resultado de la voladura
que es la proyección del material (ola de material volado), la cual se
incrementa con el factor de carga.
Para cada tipo de equipo de carguío existe una proyección de material
adecuada (para los cargadores la ola deberá ser de poca altura y de
mayor extensión, para palas cable lo ideal es una ola alta y de poca
extensión). El rendimiento de los equipos de carguío mejorará según la
geometría de la ola de material a cargar, lo cual significará menores
actividades de preparación de la zona de carguío y con ello iniciar la
operación en un menor tiempo.
Voladura:
Como cliente, la voladura requerirá que el material volado anteriormente
efectivamente haya sido retirado, de modo de garantizar que la cara libre
sea la adecuada (sin material que amortigüe la voladura y baje su
efectividad, además de necesitar acceso expedito para cargar los pozos.
Parámetros Geométricos y Geomecánicos:
Si por razones geomecánicas deberá variar el ángulo de talud,
necesariamente variarán los perfiles de transporte en la operación, por
ende los costos. La posibilidad de construir bancos dobles o de mayor
altura también influirá en la operación del carguío (equipos y costos), el
ancho de caminos y accesos, pendientes y otros parámetros influirán
en la operación y el rendimiento de los equipos.
Como cliente, algunos parámetros dependerán de la operación de
carguío y transporte, diseño de rampas, accesos, pendientes, etc.
Características del material:
La geología del yacimiento influirá en lo que es selectividad del
material en el carguío, es muy diferente operar en un yacimiento con
vetas de alta ley o con mayores exigencias de selectividad, que operar
en un yacimiento masivo.
La dureza y abrasividad del material influirá en los costos por el
desgaste de los aceros de los equipos. La densidad del material
también hará variar los costos y la capacidad de los equipos.
Propiedades físicas relevantes del material:
◦ Abrasión
◦ Adhesión
◦ Cohesión
◦ Ángulo de reposo
◦ Compresibilidad
◦ Densidad del material
◦ Densidad de las partículas
◦ Friabilidad
◦ Contenido de humedad
◦ Higroscopicidad
◦ Tamaño de fragmentos
◦ Forma de fragmentos
◦ Razón de esponjamiento
Servicios Mina:Fundamental resulta que los equipos de servicios mina actúen conforme a lasnecesidades de la operación, por ejemplo un camino bien mantenido sin muchopolvo en suspensión permitirá desarrollar mejores maniobras a los equipos decarguío y transporte, por lo tanto mejorará su rendimiento, además de disminuir eldesgaste de neumáticos de los camiones (baja el costo), la adecuada preparación dela zona de carguío permitirá una maniobrabilidad óptima de los equipos ygarantizará la buena operación mecánica de ellos (menor probabilidad de daños enlos equipos).
Seguridad, Salud y Medio Ambiente:En estas operaciones por lo general se producen algunos problemas como ellevantamiento de polvo en la carga, descarga y transporte de los materiales, lo cualpuede significar una disminución de los rendimientos en los equipos al disminuir lavisibilidad y con el consiguiente riesgo que implica no disponer de una buenavisibilidad.
Chancado:El cliente directo de la mina es el proceso del mineral, ya que el producto finaldebe pasar por otras etapas de producción, en este caso podemos mencionar alchancado como primer paso para el restos del proceso de depuración delproducto final. El chancado viene a ser un cliente de la operación global de lamina, principalmente por la granulometría con que llega el mineral, ya que unabuena granulometría evitará problemas de reducción de tamaño previamente alchancado. La selectividad con que se realice la operación de carguío influirá en laley con que llegue el mineral a planta y en el aprovechamiento de los recursosenergéticos y de proceso (no resulta conveniente esperar en planta leyesdeterminadas y recibir menores, gastando energía e insumos en procesarmaterial estéril).
Como proveedor el chancado entregará información a la operación mina acercade las características del material que está recibiendo y de las necesidades realesde dicho material.
Botaderos:Fundamentalmente la operación y ubicación de botaderos necesita untratamiento adecuado, la mina entregará el material a ser depositado enellos y se encargará de su mantención (con equipos y personal), la tasa decrecimiento en volumen de dichos botaderos dependerá de la apropiadamantención, lo cual influirá en el transporte, ya que si agotamos nuestrosbotaderos cercanos antes de tiempo inevitablemente introduciremos unincremento en el costo de transporte (la ubicación influirá en los costos detransporte) y generará una baja en el rendimiento de la flota de carguío ytransporte.
CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS DE
CARGUÍO Y TRANSPORTE
Los equipos se clasifican según la función que pueden satisfacer. Es
así como se distingue entre equipos de carguío, equipos de transporte
y equipos mixtos.
Los primeros realizan principalmente la labor de carga del material
desde la frente de trabajo hacia un equipo de transporte que llevará el
material a un determinado destino (planta, botadero, stock).
Alternativamente, estos equipos de carguío pueden depositar
directamente el material removido en un punto definido. Este es el
caso de las dragadoras en minería de carbón, donde el equipo
remueve la sobrecarga y la utiliza para construir la superficie sobre la
cual se emplazará en un futuro cercano.
Los equipos de carguío pueden separarse a su vez en unidades
discretas de carguío, como es el caso de palas y cargadores, o bien,
como equipos de carguío de flujo continuo, como es el caso de
excavadores de balde que realizan una operación continua de
extracción de material.
Otra forma de diferenciar los equipos de carguío considera si éstos se
desplazan o no, por lo que se distingue entre equipos sin acarreo (en
general su base no se desplaza en cada operación de carguío) y
equipos con acarreo mínimo (pueden desplazarse cortas distancias).
Los equipos de transporte tienen por principal función desplazar el
material extraído por el equipo de carguío hacia un punto de destino
definido por el plan minero. Pueden tener un camino fijo como es el
caso de trenes que requieren el tendido de líneas férreas, o bien
pueden desplazarse libremente por cualquier camino, como es el
caso de los camiones.
Además, se pueden dividir en unidades discretas, como es el caso de
camiones y trenes, o equipos de transporte de flujo continuo. En esta
última categoría califican las correas transportadoras, las que pueden
trasladar material de granulometría bastante gruesa dentro de la
mina.
Finalmente, se pueden definir los equipos mixtos, que pueden realizar
en una sola operación el carguío y transporte del material. El equipo
de mayor interés en esta categoría corresponde al LHD, que es una
pala de bajo perfil para minería subterránea, que tiene autonomía
para realizar eficientemente traslados de hasta 300 metros de
material.
Ref: Sweigard (1992) : Materials handling: loading and haulage. SME
pagina 761-782
EQUIPOS DE CARGUIO
PALAS ELECTRICAS O DE CABLES
Equipos de carguío sin acarreo
Carga útil: 20 – 120 ton
Se utilizan principalmente en mediana y
gran minería a cielo abierto. Tienen un
bajo costo por unidad de producción y
pueden manejar grandes volúmenes.
Tienen poca movilidad para trabajar en
varias frentes al mismo tiempo. Para
una misma producción, la energía
eléctrica que consumen estos equipos
resulta más económica que el consumo
de combustible de una pala hidráulica.
Sin embargo, el costo de inversión
requerido es considerablemente mayor
en el caso de una pala eléctrica.
Bucyrus
Pala CAT 7495 y 7495 HD
Equipo Carga Útil Peso de Operación Capacidad del Cucharón
CAT 7495 109 tonne 1382,4 tonne 6,9 a 17,6 m3
CAT 7495 - HD 81 tonne 1306,346 tonne 19,1 a 49,7 m3
• Pala CAT 7395
Carga Útil 63,5 tonne
Capacidad del cucharon 19.1-61.2 m3
Peso Aproximado 1179,340 tonne
• Dimensiones 7395
Altura de Descarga A 10,0 m
Radio de Descarga Máximo 20,5 m
Altura Máxima de la Pala C 16,7 m
Ancho Total L 13,01 m
Altura de Armazón K 13,3 m
Ubicación del camión respecto de la pala
Viraje de orugas
Traslado de palas
Descuelgue de bolones
Descuelgue de bolones
PALA HIDRAULICA
Estas palas presentan una mejor movilidad que las palas de cable, aunque no
están diseñadas para cambiar de posición de manera frecuente. La cuchara de la
pala puede estar instalada de manera frontal o inversa (como una
retroexcavadora)
Están diseñadas para ofrecer una productividad superior con
tiempos de ciclo rápidos, mayor llenado del cucharón y la
capacidad de resistir los rigores de cualquier ambiente de
excavación.
Sus características: Favorables: Permite una excavación selectiva. Puede trabajar
en pisos en malas condiciones y en área de carga estrecha Desfavorables: Empuje excesivo y bancos bajos. Altura óptima del banco : Encima del pivote de la pluma/brazo Tiempo del ciclo: En promedio alrededor de 26 segundos. Factor de llenado del cucharon: 90 - 110%
La pala hidráulica es una máquina que se utiliza tanto en faenas de
explotaciones mineras como en obras civiles. Los equipos más
pequeños se usan para la apertura de zanjas, demolición de
estructuras, etcétera.
Características generales de las palas hidráulicas
Existen dos tipos de palas hidráulicas: las palas frontales y las
retros. La diferencia entre éstas se refiere al sentido de movimiento
de los baldes y a la geometría de los equipos, distinguiéndose, por
lo tanto, en la acción de carga.
Diseño compacto y peso relativamente reducido en relación con la capacidad
de los baldes.
Gran movilidad y flexibilidad en la operación, especialmente en la versión
diésel, con velocidades de desplazamiento de 2,4 km/h.
Excelente posicionamiento de las máquinas gracias al accionamiento
independiente de las orugas.
Capacidad de remontar pendientes de hasta 80%, y posibilidad de realizar la
operación continuada en pendientes de 60%.
Velocidades de rotación elevadas, de 2,5 a 5 r.p.m., por lo que se pueden
lograr ciclos de carga pequeños.
Fuerzas de penetración y excavación elevadas, permitiendo la carga directa
de materiales compactos.
Versatilidad para orientar el balde en el frente de la excavación, por lo que son
muy adecuadas para la explotación selectiva.
Exigen poco espacio para operar, constituyendo el equipo ideal en la
excavación en zanjas o espacios estrechos.
Presentan menor necesidad de empleo de máquinas auxiliares respecto de una
pala de cables.
Poseen una vida útil media de 25.000 a 35.000 h, por lo que su uso resulta
muy atractivo en faenas medianas y pequeñas.
El diseño y forma del balde influyen en el grado de
llenado del mismo y, por lo tanto, en la producción
horaria del equipo.
Los parámetros por tener en cuenta en el diseño
del balde son:
Relación ancho / volumen del balde.
Distancia entre la punta de los dientes y la
articulación.
Ángulos de vuelco y apertura.
Peso del balde
Forma correcta de operar.
Se debe mantener el área de trabajo lo mas estrecho posible, distancias de oscilación al mínimo.
Evitar hacer palanca y cargar las esquinas en exceso
Modelo Potencia Capacidad Capacidadbalde(m3)
Largo (mts) Altura(mts)
PC3000 1260 HP 250–258 ton
15 9.5 7.9
PC4000 1875 HP 391 ton 22 9.5 8.2
PC5500 2520 HP 534 ton 29 11.2 8.6
PC8000 4020 HP 722 ton 42 12.4 8.9
• Pala Hidráulica Modelos.
Modelo Capacidad m^3 Ancho m Peso tonDensidad de
material ton/m^3
H 485 S 33 5,5 50 1,8
H 285 S 19 4,5 30 1,8
H 185 S 14 4,1 19,1 1,8
PALA HIDRAULICA
MODELO Peso en orden de trabajo
Capacidad del balde
Vel. máx. Alcancemáx.
ancho precio
Cat 5090B 91600 kg 5,7 m³ 4,5 km/hr.
9,89 m 3,4 m $
Cat 345DL 3880 lb 5 yd³ 2,9 mph 42,5 ft ---- $110.000.000
Cat 365CL 4200 lb 6,02 yd³ 2,6 mph 46 ft ---- $200.000.000
Cat 385CL 6795 lb 7,06 yd³ 2,8 mph 56 ft 151,2 in
$190.000.000
Pala
hidráulica
trabajando
como
excavadora.
CARGADOR FRONTAL
Los cargadores frontales ofrecen una
alternativa al uso de palas eléctricas o
hidráulicas. Presentan grandes ventajas,
como su movilidad y la posibilidad de
manejar grandes volúmenes de material.
Estos equipos deben maniobrar para
descargar en el camión, a diferencia de
las palas con base fija, que rotan en
torno a la misma. Permite mayor
flexibilidad en la producción ya que
pueden desplazarse con facilidad y
rapidez de una frente de trabajo a otra.
Sin embargo, el acarreo debe ser
mínimo.
CARGADORES FRONTALES
Capacidad Balde : 0.5 ton Capacidad Balde : 5.0 ton
Capacidad Balde : 24 ton
CARGADOR FRONTAL
Modelo Altura ancho largo Peso en trabajo
Capacidad del balde
Vel. max Precio +IVA
DivermaqWL716
2,8 m 1,95 m 5,8 m 16000 kg ------ 22km/hr.
$15.000.000
CAT 980C 3,75 m ----- variable 31370 kg 3,8 m³ - 6,1 m³
40 km/hr.
$40.750.000
CAT 988F 4,13 m ----- variable 50844 kg 6,3 m³ - 7 m³ 40 km/hr.
$90.000.000
CAT 963 3,15 m 2,10 m variable 19589 kg 2,45 m³ 10 km/hr.
$18.000.000
CAT 992G 5,5 m 4,5 m 17,3 m 22 ton. 11,5 m³ -12,3 m³
------ ------
• Dimensiones
Retroexcavadora
Se utilizan principalmente
en canteras y en algunos
casos en pequeña y
mediana minería no
metálica. Permiten el
manejo de producciones
pequeñas. Pueden estar
montadas sobre
neumáticos u orugas.
RETROEXCAVADORA
Modelo Capacidad Vel. Max Peso operacional
Altura Ancho Largo Precio + IVA
DivermaqBL-770C
1,0 m³ 20 km/hr. 7,6 ton 3,85 m 2,2 m 7,10 m $29.000.000
CAT 416D 0,96 m³ 33 km/hr. 9800 kg 2,77 m 3,7 m 6,95 m $21.000.000
CAT 430D 1,0 m³ 34 km/hr. 9800 kg ----- ----- ----- $21.500.000
CAT 446D 1,15 m³ 32 km/hr. 11500 kg 4,18 m 4,08 m 7,90 m $23.000.000
Neumáticas: Las palas autocargadoras son pequeños equipos montados sobre llantas metálicas o neumáticos que permiten el carguío de material en vagones de tren que se ubican inmediatamente tras la pala. La pala recoge el material de la frente de trabajo y lo vuelca hacia atrás del mismo, tras pasarlo por sobre el equipo. Estos equipos suelen ser alimentados por energía neumática y han ido cayendo en la obsolescencia. El sistema de transporte que naturalmente está asociado a este equipo de carguío es el tren.
Pala neumática
CAMIONES
MINEROS
CAMION MINERO
Modelo Cargautilnormal
vel. max altura ancho longitud Precio + iva
CAT 755C
136Ton
60km/hr
5,122 m
6,277 m
11,00 m $740.000.000
CAT 789C
177 Ton
60 km/hr
5,50 m 7,6 m 12,17 m $750.000.000
CAT 793C
218 Ton
60 km/hr
5,50 m 7,4 m 12,86 m $790.000.000
CAT 797B
345 Ton
70 km/hr
6,50 m 9,76 m 14,53 m $900.000.000
MODELO DE CAMION
POTENCIA NETA AL VOLANTE
PESO EN VACÍO
PMA (PESO MÁXIMO AUTORIZADO)
CAPACIDAD COLMADA
LARGO ALTO CAMIÓN
Komatsu HD785-7
879 kW 1.178 HP ( 1.900 rpm)
72.600 kg 166.000 kg 60,0 m³ 10.29 mts 5.35 mts
Komatsu HD 1500
1048 Kw 1,406 HP
100462 kg
249476 kg 78 m3 11.37 mts 5.85 mts
Komatsu 730E
1491 Kw 2,000 HP
140592 kg
324322 kg 111 m3 12.83 mts 6.25 mts
Komatsu 830E-AC
1865 Kw 2,500 HP
162996 kg
385558 kg 147 m3 14.15 mts 6.88 mts
Komatsu 930E-3
2014 Kw 2,700 HP
211681 kg
501974 kg 211 m3 15.6 mts 7.37 mts
Komatsu 930E-4SE
2611 Kw 3,500 HP
215307 kg
505755 kg 211 m3 15.6 mts 7.37 mts
Komatsu 960E-1
2610 Kw 3,500 HP
249475 kg
576072 kg 214 m3 15.6 mts 7.37 mts
Camión Minero 797F
Especificaciones de Funcionamiento
Pendiente Max. 27 grad.
Capacidad de Carga Nominal 363ton.
Velocidad Max. Cargada 67 km/h.
Angulo de Direccion / Giro 40 / grad.
Marcha Atrás 11 km/h.
Modelo 797B
Potencia Bruta Motor : 3550 [Hp]Peso del Chasis : 214.820 [Kg]Peso en Operación (Vacío) : 252,820 [Ton]Peso Bruto de la Máquina en Operación: 623,690 [Ton]Capacidad Nominal de Carga Útil l: 345 [Ton] MétricasVelocidad Máxima con Carga : 67.6 [Km/Hrs]Ángulo de Dirección : 39ºRadio de Giro Delantero : 39.9 [Mt]Diámetro del Círculo de Giro : 40.5 [Mt]Avance 1 : 11.3 [Km/Hrs]Avance 7 : 67.6 [Km/Hrs]Retroceso : 12.9 [Km/Hrs]Tanque de Combustible : 6814 [Lts]
Características técnicas
Camión Minero.
Modelo 797B
Combinaciones Pala-Camión
Sugeridas por Caterpillar.
Modelo Capacidad Potencia Bruta Velocidad máxima cargado
Tanque de combustible
785C 136 [Ton] 487 [Hp] 56 Km/hrs 1983 L.
789C 177 [Ton] 1900 [Hp] 52.6 Km/hrs 3222 L
793C 218 [Ton] 2300 [Hp] 55 Km/hrs 3970 L
793C XQ 218 [Ton] 2294 [Hp] 21.5 Km/hrs 4467 L
793D 218 [Ton] 2415 [Hp] 54.3 Km/hrs 6814 L
797B 345 [Ton] 3550 [Hp] 67.6 Km/hrs 6814 L
Valores.Camión Modelos Tipo Precio [MUS$]
797 CATERPILLAR Alto Tonelaje 4
725 CATERPILLAR Articulado 0.28
Cargo 2831 Volvo Transporte 0.078
FLOTA SEGÚN EMPRESAS
Minera Escondida
Camiones Modelos Cantidad Capacidad
797 Caterpillar 13 360 [Ton]
797B Caterpillar 27 360 [Ton]
793B Caterpillar 22 240 [Ton]
793C Caterpillar 28 240 [Ton]
830E Dresser 22 240 [Ton]
Flota Total Minera Escondida: 122 Camiones
FLOTA SEGÚN EMPRESAS
Minera Quebrada Blanca
Camiones Modelos Cantidad Capacidad
730E Komatsu 9 183.7 [Ton]
Flota Total Minera Quebrada Blanca : 9 Camiones
MINETRUCK
(transporte
subterráneo)
Modelo Capacidad de desplazamiento
Altura de desplazamiento
anchura Precio + IVA
Minetruck MT2010
20 Ton. 2,53 m 2,43 m $ ----------------
Minetruck MT 42 42 Ton. 2,70 m 3,05 m $ ----------------
Minetruck MT431B
28 Ton. 2,74 m 2,80 m $ -----------------
Minetruck MT436B
32 Ton. 2,68 m 3,06 m $ -----------------
Equipos de Transportes Subterráneos
Camión de Interior
• Minetruck MT2010
El Minetruck MT2010 es un camión
de interior de 20 toneladas métricas
desarrollado para operaciones
subterráneas de pequeña a mediana
escala y avance a alta velocidad.
Capacidad de desplazamiento 20 ton
Anchura, volquete 2435 mm
Altura, cabina 2530 mm
Cambio de marchas Manual
Peso Aproximado 20.500 kg
Angulo de Giro 45
• Angulo de Elevación de Descarga
Con portón trasero 62
Sin portón trasero 58
• Minetruck MT42
El Minetruck MT42 es un camión
para trabajo en interior articulado de
alta velocidad con una capacidad de
42 toneladas métricas y suspensión
en el eje delantero.
Capacidad de desplazamiento 42 ton
Anchura, volquete 3050 mm
Altura, cabina 2705 mm
Cambio de marchas Automático/manual
Peso Aproximado 34.500kg
• Angulo de Elevación de Descarga 62
• Minetruck MT431B
El Minetruck MT431B es un camión
de interior con una capacidad de 28,1
toneladas métricas para operaciones a
gran escala, incluidos trabajo de
explotación, producción de minería.
Capacidad de desplazamiento 28 ton
Anchura, volquete 2795 mm
Altura, cabina 2740 mm
• Sandvik TH540
Sandvik TH540 es un carro
subterráneo de 40 toneladas
construido para las condiciones
de trabajo resistentes. Su
funcionamiento único se basa
en las cargas útiles altas en lo
referente a propio peso.
Capacidad de desplazamiento 40 ton
Anchura 2996 mm
Altura, cabina 2850 mm
Peso Aproximado 34700 kg
Tiempo de Descarga 14 sec
Angulo de Descarga 62
Camiones de bajo perfil
Articulados en su parte central ,lo cual facilita su tránsito por las galerías subterráneas especialmente en curvas y en las intersecciones de las labores o galerías
sección delantera comprende el motor diesel y la cabina del operador, la parte trasera esta comprendida por la tolva de carguío ,la cual es levantada para descargar el material por un cilindro hidráulico.
Sus capacidades pueden ir de 8 a sobre las 30 toneladas.
modelo AD30 AD45B AD55B
Motor Cat®C15 ACERT™ Cat® C18 ACERT™ Cat® C27 ACERT™
Potencia neta 281 kW 414 kW 560 kW
Peso bruto de la máquina en operación
60000 kg 85000 kg 105000 kg
Capacidad nominal de carga útil 30000 kg 45000 kg 55000 kg
Distribución de peso (cargado) eje delanteroeje trasero
44.2 %55.8 %
45.6 %54.4 %
50.4 %49.6 %
Velocidad máx. Con carga 40.8 km/h 52 km/h 41.5 km/h
Velocidad máx. De retroceso 7.8 km/h 10.1 km/h 8.7 km/h
tiempo de subida (caja)tiempo de bajada (caja)
10.5 Segundos11.2 Segundos
16 Segundos21 Segundos
12 Segundos24 Segundos
Capacidad de la caja-Caja volcadora – Estándar-Caja volcadora - Optativa
14.4 m³17.5 m³
21.3 m³22.9 m³
26.9 m³33.8 m³
Dimensiones de giro- Radio de giro interior- Ángulo de articulación
5030 mm42.5 Grados
5310 mm42.5 Grados
5540 mm42.5 Grados
Altura de cargaAltura de descarga
2385 mm558 mm
2925 mm665 mm
2925 mm665 mm
Altura total - caja subida 5602 mm 6357 mm 6357 mm
ALTO:3,5 Metros
ANCHO:2,7 Metros
LARGO:10,4 Metros
Angulo de inclinación de la caja: 62°
ALTO:3,7 Metros
ANCHO:3,0 Metros
LARGO:11,3 Metros
Angulo de inclinación de la caja: 62 °
ALTO:4,3 Metros
ANCHO:3,3 Metros
LARGO:12,0 Metros
Angulo de inclinación de la caja: 62°
AD30
AD45B
AD55B
Modelo MT431B MT436LP MT2010 MT6020
Carga útil 28 ton. 30.6 ton. 20.5 ton. 60 ton.
Distribución del peso- eje delantero- eje trasero
19900 kg8100 kg
20500 kg10100 kg
13800 kg6700 kg
29700 kg14200 kg
Capacidad de la caja- colmado 18.5 m³ 16.7 m³ 11 m³ 36.3 m³
Dimensiones de descarga
- ancho - altura
3050 (mm)2600(mm)
3353 (mm)2300(mm)
2400 (mm)2358 (mm)
3440(mm)3462 (mm)
Velocidad máx. 32 km/h 25 km/h 25 km/h 38 km/h
Altura total-caja subida
4650(mm)
5402 (mm)
4445 (mm)
6909 (mm)
Angulo de inclinación de la caja
59° 59° 62° 59°
Angulo de giro 42.5 ° 42.5° 45° 42.5°
Los camiones articulados todo-terreno, se caracterizan por su durabilidad, flexibilidad, eficacia y costos relativamente bajo, se utilizan en condiciones muy adversas, y deben transportar una amplia variedad de materiales, Su entorno exige una alta fiabilidad y un número mínimo de paradas.
Camión Articulado CAT 725
Especificaciones de Funcionamiento
Capacidad de Carga Nominal 30 ton.
Velocidad Max. Cargada 55 km/h.
Radio / Angulo Giro 7.2m. / 45 grad.
Marcha Atrás 9 km/h.
Camión Articulado.
Especificaciones Técnicas.
CAMION ARTICULADO
Modelo Carga util normal Vel. max Tiempo de subida
Tiempo de bajada
Precio +IVA
CAT 725 23,6 Ton. 60 km/hr. 10 seg. 8 seg. $120.000.000
CAT 730 28,1 Ton 60 km/hr. 12 seg. 8 seg. $120.000.000
CAT 740 38 Ton. 60 km/hr. 12 seg. 7 seg. $210.000.000
CAMIONES ARTICULADOS
Modelo 725
Características técnicas
Potencia Bruta Motor : 309 [Hp]Peso total – vacío :22.260 kg Peso total – cargado : 45.850 kgCapacidad Nominal de Carga Útil :23.6 Toneladas métricas Velocidad Máxima con Carga : 56.2 [Km/Hrs]Ángulo de Dirección : 45ºRadio de Giro Delantero : 7.255 [Mt]Diámetro del Círculo de Giro : 40.5 [Mt]Avance 1 : 7.8 km / hora Avance 6 :56.2 km / hora Retroceso : 8.7 km / hora Tanque de Combustible :360 litros Levantamiento de la caja
Tiempo de subida : 10 segundosTiempo de bajada : 8 segundos
Modelo 725 735 740
Modelo de motor Cat® C11 ACERT™
Cat® C15 ACERT™
Cat® C15 ACERT™
Potencia neta 239 kW 319 kW 342 kW
Carga útil nominal 28.1 toneladas 32.7 toneladas 39.5 toneladas
Capacidad de la tolva- a ras - colmado
13.1 m³16.9 m³
14.7 m³19.7 m³
18.5 m³24 m³
Velocidad máx. Con carga
55 km/h 51 km/h 54.7 km/h
Velocidad máx. De retroceso
9 km/h 11 km/h 11.6 km/h
Peso total- sin carga- con carga
22850 kg50970 kg
31391 kg64091 kg
33100 kg72600 kg
Levantamiento de la tolva- tiempo de subida
Camión articulado 725
camión articulado 740
Modelo 725
EQUIPOS L.H.D.
Capacidad Balde: 25 tonCapacidad Balde : 3.5 ton
Pequeños radios de giro
Pequeño ancho y alto
Gran capacidad de tolva (pala)
Buena velocidad de desplazamiento
Descargar camiones, piques y piso
Existen LHD Diesel y eléctricos
EQUIPOS LHD
Están diseñados para cargar, transportar y vaciar
material .
Bajos en estatura, angostos y de gran maniobrabilidad
Tiene tracción con 4 ruedas (neumáticos)
Baldes de diversas capacidades
Se compone por 2 secciones :
El bogie (sección delantera),incluye el balde ,la
pluma los cilindros hidráulicos y el eje de transmisión delantera
El chassis (sección trasera),comprende el motor, el convertidor de torque y el
compartimiento del operador
modelo ScooptramEST2D eléctrica
ScooptramEST3.5 eléctrica
ScooptramST1030
Scooptram ST14
Capacidad de desplazamiento
3.6 tonsmétricas
6 tons métricas 10 14
Altura de desplazamiento
2086 mm 2118 mm 2355 mm 2550 mm
anchura 1515 mm 1956 mm 2490 mm 2800 mm
Marca/modelo de motor
Motor eléctrico trifásico ABB, 50 y 60 Hz, 1000 V
Motor eléctrico trifásico ABB, 50 y 60 Hz, 1000 V
Motor diesel Cummins. QSL9 C250, EPA Tier3/UE Stage IIIA
Motor diesel CumminsQSM11 EPA Tier3/UE Stage IIIA
Potencia nominal (motor)
56 Kw/75 CV 74,6 kW/100 CV
186 kW/250 CV a 2000 rpm
250 kW/335 CV a 2100 rpm
Tipo de freno LCB SAHR SAHR SAHR
Voltaje del sistema
Arranque y accesorios 24 V
Arranque y accesorios 24 V
Arranque y accesorios 24 V
Arranque y accesorios 24 V
Scooptram ST1030
Scooptram EST2D eléctrica
Scooptram EST3.5 eléctrica Scooptram ST14
Toro 151
Capacidad 2700 kg
Balde estándar 1.5 m3
EJC 61
Capacidad 2700 kg
Balde estándar 1.2
m3
Toro 400
Capacidad 9600 kg
Balde estándar 4.6 m3
EJC 130
Capacidad 5900 kg
Balde estándar 2.7 m3
Toro 650
Capacidad 14000 kg
Balde estándar 6.0 m3
EJC 400
Capacidad 18200 kg
Balde estándar 12.2
m3
Tipo de LHD Largo Ancho Radio giro Capacidad carga
mm mm mm kg
Tamrock
Micro-100 4597 1050 3191 1000
EJC 61 5486 1448 3734 2727
TORO 151 6970 1480 4730 3500
EJC 100 D 7341 1702 5004 4540
EJC 130 D 8407 1930 5511 5897
TORO 301 8620 2100 5780 6200
EJC 210 D 9957 2718 6553 9545
TORO 400 9252 2440 6590 9600
TORO 450 10003 2700 6537 12000
TORO 1250 10508 2700 6672 12500
TORO 1400 10508 2700 6887 14000
TORO 650 11410 3000 7180 15000
TORO 2500E 14011 3900 9440 25000
Elphinstone
1500 9195 2482 6400 9000
1700 10640 2720 6680 12000
2800 10697 3048 7390 16200
Wagner
HST-1A 5283 1219 3505 1361
ST-2D 6593 1651 4700 3629
ST - 3.5 8223 1956 5465 6000
ST-1000 8530 2040 5800 10000
ST-6C 9490 2610 6320 9525
ST-7.5Z 9800 2590 12272
ST-8B 10287 2769 7010 13608
ST-15Z 12396 3404 8443 20412
ITEM LHD Diesel LHD eléctrico
Flexibilidad Flexibles y faciles de mover no
solo para cambiar el equipo en
un nivel sino para usarlo en otras
actividades como limpieza de
calles y barro
Están limitados a la zona de producción
Limita el acceso a las zonas de trabajo
Se limita el uso de las unidades a otras
tareas lo que es bueno
Reducción secundaria Se puede realizar reducción
secundaria detrás de las
maquinas
Se debe tener cuidado con los cables
eléctricos
Ventilación Requieren de aire fresco en la
frente
Operan bajo mínimos requerimientos de
aire se debe considerar polvo
Automatización •Es posible automatizar estos
equipos.
•No se pueden hacer conexiones
con barreras de seguridad
eléctricas
•Es posible automatizar estos equipos.
•Se pueden hacer conexiones con
barreras de seguridad eléctricas y la
unidad que permite el apagado del equipo
en condiciones de emergencia.
Otros Carga mejor
Alta disponibilidad
Menor costo capital
Silencioso
Mas frío
SCOOPTRAM ST7LP
SCOOPTRAM EST2D eléctrica
Cargadora de interior
Capacidad de desplazamiento
Altura de desplazamiento
ancho Precio + IVA
Scooptram EST2D elec.
3,6 ton 2,10 m 1,52 m $ --------------
Scooptram ST7LP 6,8 ton 2,26 m 1,4 m $ --------------
Scooptram ST2G 4,0 ton 2,16 m 1,7 m $ ---------------
Scooptram ST7 6,8 ton 2,16 m 2,3 m $100.000.000
EQUIPOS UTILIZADOS REGULARMENTE EN
ARRASTRE, DESGARRE Y NIVELACION.
• Bulldozer
• Wheeldozer.
Vel: 1.5 – 2.5 k/h
21 – 32 k/h
854K
Wheel Dozer
Weights
Operating Weight 98100 kg
D10T
Track-Type Tractor
Weights
Operating Weight 66451
kg
Sistema de transporte continuo basado en el movimiento de
una banda sin fin acoplada a dos tambores a través
de soportes.
Permite el transporte de material a granel.
Su principal límite es la granulometría del material a
transportar.
La inversión se divide en dos partes prácticamente iguales
(sistema correa + instalación).
Ventajas Se pueden vencer pendientes significativas (20%
y más). Transporta grandes volúmenes de material. Su costo
de operación y mantención es menor respecto de los
camiones, y requiere menos mano de obra menor y menos
especializada. Las cintas tienen mayor eficiencia energética,
permite reducir las longitudes de transporte, Además, al
suprimir rampas de transporte, los taludes pueden aumentar
su ángulo, mejorando la rentabilidad del proyecto minero.
Desventajas Exige mayores inversiones iníciales. Permite poca versatilidad para aumentar o
modificar la producción, requiriendo, por tanto, una cuidadosa planificación
Se utilizan tanto para minas de cielo abierto como para minería subterránea Ventajas
◦ Su costo de operación y mantención es menor respecto de los camiones, y requiere menos mano de obra menor y menos especializada.
◦ Las cintas tienen mayor eficiencia energética, del orden del 75% frente al 45% de los camiones. Esta diferencia se acentúa aún más al aumentar el desnivel en el perfil de transporte.
◦ La capacidad de transporte de una cinta es independiente de la distancia.◦ La cinta transportadora permite reducir las longitudes de transporte, ya que frente a una
inclinación media remontable del 33% para las cintas, los camiones no superan el 10%. Además, al suprimir rampas de transporte, los taludes pueden aumentar su ángulo, mejorando la rentabilidad del proyecto minero.
◦ El costo de construcción y mantención de las pistas disminuye por su menor ancho, longitud e intensidad de circulación
◦ La vida operativa de las cintas es mayor que la de los camiones.◦ Las condiciones ambientales son mejores por la menor emisión de ruidos y polvo.◦ Debido a que el proceso productivo puede ser racionalizado y automatizado, facilita su
supervisión. El sistema de transporte por cinta es válido considerando pequeñas capacidades (300 t/h) hasta grandes niveles de producción (sobre las 25.000 t/h)
Desventajas:◦ Exige mayores inversiones iníciales.◦ Permite poca versatilidad para aumentar o modificar la producción, requiriendo, por tanto,
una cuidadosa planificación
Se clasifican en tres grupos, según la movilidad del conjunto:◦ Fijas o estacionarias: son las cintas de uso mas
generalizado dentro de las explotaciones incluso en las plantas de tratamiento, parques homogeneización, etc.
◦ Cintas ripables o semimoviles: permiten desplazamientos frecuentes mediantes equipos auxiliares, de forma que desde cada posición se explota un bloque o modulo de estéril o mineral.
◦ Cintas móviles: tienen una estructura metálica semirrígida de módulos de distintas longitudes, generalmente unos 25m. Montadas sobre transportadores de orugas que aportan gran movilidad al sistema
Cintas fijas o estacionarias
Son las cintas transportadoras de uso más generalizado dentro de las
explotaciones e incluso en las plantas de tratamiento, parques de
homogeneización, etc.
Cintas ripables o semimóviles
Permiten desplazamientos frecuentes mediante equipos auxiliares, de
forma que desde cada posición se explota un bloque o módulo de estéril
o mineral.
Cintas móviles
Tienen una estructura metálica semirrígida de módulos de distintas
longitudes, generalmente de unos 25 m, montadas sobre transportadores
de orugas que aportan gran movilidad al sistema.
•Tipos de Cintas
Skip (sistema de transporte)
• Estos equipos se utilizan principalmente para la extracción de la
producción a través de un pique, desde los niveles de producción de la
mina.
• El sistema puede consistir en dos contenedores (skips) contrabalanceados
o por un solo balde balanceado o no por un contrapeso
Existen tres tipos de skips:
•Volteo o Kimberley
•Cuerpo movil (Descarga por el Fondo)
•Cuerpo fijo (Descarga por el Costado)
Cuando se desarrollan galerías o excavación en distintos niveles puede aprovecharse la energía gravitatoria para traspasar material de un nivel a otro, disminuyendo así gasto en transporte.
Los sistemas de traspaso gravitacional más utilizados son los siguientes:
• Aprovecha eficientemente la fuerza de gravedad para transportar el material en forma directa desde la fase de arranque hasta el nivel de transporte principal.
• Este sistema solo es aplicable cuando la fragmentación primaria de la roca es muy buena.
• Este sistema se caracteriza por contar con un nivel intermedio o habilitado con parrillas para el control granulométrico del material, antes de seguir hacia el nivel de transporte principal.
• En los puntos de control se realiza reducción secundaria de sobre tamaño, ya sea por chancado o reducción mecánica de martillos neumáticos.
• Este sistema incluye transporte horizontal del material antes o después del control granulométrico.
• Un ejemplo de esto es el sistema Scraper, que arrastra el material tronado desde dos puntos de recepción hacia un punto de traspaso, aunque generalmente se utilizan otros sistemas más eficientes como el LHD.
• Utilizado como equipo de transporte desde el comienzo de la minería. Considerado un equipo de transporte horizontal por su poca capacidad de trabajar en pendientes (0-2%).
• Es un equipo de grandes capacidades de transporte, puede ser eléctrico (menor costo y no requiere mucha ventilación) o diesel. Sistema constituido de carro y vía.
• La capacidad requerida de un ferrocarril se obtiene en función del ritmo de producción, distancia de transporte, sistema de carguío, número y características de carros, puntos de carguío y descarga.
CONCEPTOS DE DESGLOSE DEL
TIEMPO
CONCEPTOS DE DESGLOSE DEL TIEMPO
Algunos conceptos de desglose de tiempo importantes para calcular
las productividades de los equipos en cada una de las operaciones
unitarias son:
• Tiempo nominal: corresponde al tiempo total considerado en el
periodo de producción. Por ejemplo, el tiempo nominal en un turno es
la duración del mismo (8 o 12 horas).
• Tiempo disponible: corresponde a la fracción del tiempo nominal en
que el equipo está disponible para ser operado, es decir, se debe
descontar al tiempo nominal todos aquellos tiempos en que el equipo
esté sujeto a mantenimiento y reparaciones.
Tdisponible = Tnominal – Tmant&rep
• Tiempo operativo: corresponde al tiempo en que el equipo
está entregado a su operador y en condiciones de realizar la
labor programada.
Este tiempo se divide en:
• Tiempo efectivo: corresponde al tiempo en que el equipo está
desarrollando sin inconvenientes la labor programada.
• Tiempo de pérdidas operacionales: corresponde al tiempo
en que el equipo, estando operativo, realiza otras labores, tales
como traslados, esperas de equipo complementario, etc.
Tdisponible = Toperativo + Treserva = Tefectivo + Tpérdidas + Treserva
• Tiempo de reserva: corresponde al tiempo en que el equipo,
estando en condiciones de realizar la labor productiva, no es
utilizado, ya sea porque no hay un operador disponible, o bien,
simplemente porque no se ha considerado su operación en los
programas de producción para el período actual.
Tiempo Cronológico
◦ Horas Inhábiles (HI)
◦ Horas Hábiles (HH)
Horas Mantención (HR.MAN)
Horas Reserva (HR.RES)
Horas Operación (HR.OP)
Horas Operacionales Efectivas (HR.OP)
Horas de Perdida Operacional (HR.DEM)
Definición de los tiempos de control de operación de los equipos
Horas de operación (HR.OP): se define como el tiempo que una cuadrilla u operador esta asignado a una unidad de equipo. Incluye todas las demoras, con excepción del tiempo de colación.
Horas de demoras o pérdidas operacionales (HR.DEM): es aquel tiempo que se produce como consecuencia de la operación: este tiempo incluye el traslado de un punto a otro del trabajo, espera de abastecimiento de combustible, espera por tronaduras, etc.
Horas de reserva (HR.RES): es aquel tiempo que una unidad o equipo se encuentra disponible para operar, pero que no es usado durante el período en que la mina esta en operación, debido a que el equipo se encuentra sin operador o sin uso.
Horas de mantenimiento (HR.MAN): corresponde al tiempo utilizado para efectuar las mantenciones y reparaciones de los equipos; incluye el tiempo de espera de una reparación y repuestos.
Horas programadas (HR.PROG.): corresponde a las horas trabajadas más mantenimiento y reserva.
Porcentaje índice de disponibilidad
P.I.D.= (HR. OP/ HR.OP + HR.MAN)x100
Disponibilidad Física
D.F.= (HR.OP.+HR.RES./HR.PROG)x100
Uso del porcentaje de disponibilidad
U= (HR:OP/HR.OP+HR.RES)x100
Índice de mantenimiento
I.M.= HR.OP/HR. MAN
Corresponde al rendimiento futurode una maquina.
Corresponde al porcentaje detiempo programado.
Es el porcentaje de tiempo que elequipo mecánicamente disponible,ha sido operado.
Mide la eficiencia del taller quepresta los servicios de mantencióny reparación.
Aprovechamiento
A.P= (HR.OP/HR. PROG)x100
Factor Operacional
F.O.= (HR.OP – HR. DEM/HR.OP)x100
Rendimiento
REND= Unidades producidas/tiempo de operación
Rendimiento Efectivo
REND EF= unidades producidas/ tiempo efectivo
Corresponde al porcentaje detiempo programado en que seopera el equipo.
Porcentaje del tiempo de operaciónen que el equipo ha sido operadoen forma efectiva; es decir, seexcluyen demoras o pérdidasoperacionales.
Se define como la cantidad deunidades producidas en la unidadde tiempo de operación.
Se define como la cantidad deunidades producidas en un tiempoefectivo de trabajo.
APLICACIÓN DE ÍNDICES OPERACIONALES
Desarrollo
HR. OP= C.C.D x D.H x D.F x U x N
Donde:
C.C.D = Ciclo completo del día, descontadas las horas de colación
D.H = Días hábiles programados
D.F = disponibilidad física de los equipos por tipos
U = utilización de los equipos por tipo
N = número de equipos del mismo tipo
Pero estas horas de operación las debemos desglosar de la siguiente manera:
HR. OP = H.OPp + H.OPm + H.OPi
H.OPp = horas de operación necesarias para la preparación.
H.OPm = horas de operación necesarias para la mantención.
H.OPi = horas operacionales en imprevistos.
CONOZCAMOS EL MANEJO DE
MATERIALES
Los requerimientos quedan definidos por:
◦ Producción definida por el plan minero (ton/año)
Distintas combinaciones de equipos y secuencias de operaciónpueden satisfacer el requerimiento de producción.
Los principales factores en la definición de los equipos para realizaresta labor son:
◦ Capacidad de los equipos
◦ Tiempo requerido para completar un ciclo de operación
Producción:
◦ Volumen o peso total de material que debe manejarse en una
operación específica.
◦ Puede referirse tanto al mineral con valor económico que se
extrae, como al estéril que debe ser removido para acceder al
primero.
◦ A menudo, la producción de mineral se define en unidades de
peso, mientras que el movimiento de estéril se expresa en
volumen.
Tasa de producción:
◦ Corresponde al volumen o peso de producción teórico por unidad
de tiempo de un equipo determinado.
◦ Generalmente se expresa en términos de producción por hora,
pero puede también utilizarse la tasa por turno o día.
Productividad:
◦ La producción real por unidad de tiempo, cuando todas las
consideraciones de eficiencia y administración han sido
consideradas.
◦ También puede llamarse tasa neta de producción, o tasa de
producción por unidad de trabajo y tiempo (por ejemplo,
toneladas/hombre turno).
Eficiencia:
◦ El porcentaje de la tasa de producción estimada que es
efectivamente utilizado por el equipo.
◦ Reducciones en la tasa de producción pueden
◦ deberse al equipo mismo, o condiciones del personal o del
trabajo.
◦ El factor de eficiencia puede expresarse como el número de
minutos promedio que se trabajan a producción máxima en una
hora dividido por 60 minutos.
Disponibilidad:
◦ La porción del tiempo de operación programado que un equipo
está mecánicamente preparado para trabajar.
Utilización:
◦ La porción del tiempo disponible que el equipo realmente está
trabajando.
Capacidad:
◦ Se refiere al volumen de material que una unidad de carguío o
transporte puede contener en un momento dado (por ejemplo, el
volumen del balde de una pala o de la tolva de un camión).
◦ La capacidad se puede expresar de dos maneras:
Capacidad rasa: El volumen de material en una unidad de
carguío o transporte cuando es llenado hasta el tope, pero sin
material sobre los lados o llevado en algún accesorio externo
como los dientes del balde.
Capacidad colmada: Máximo volumen de material que una
unidad de carguío o transporte puede manejar cuando el
material es acumulado sobre los lados del contenedor. Mientras
que la capacidad rasa es una constante para un equipo dado,
la capacidad colmada depende del material transportado y de
sus propiedades (tamaño de granos, ángulo de reposo, etc.).
Capacidad nominal (de fábrica):
◦ Capacidad de un determinado equipo, en términos del peso
máximo que puede manejar.
◦ La mayoría de los equipos están diseñados para movilizar un
determinado peso, en lugar de un volumen máximo.
◦ Por lo tanto, el volumen de material manejado dependerá de la
densidad del material, y variará con la densidad para un mismo
equipo, mientras que el peso máximo es constante y es una
función de la resistencia de los componentes del equipo.
Factor de esponjamiento:
◦ El incremento fraccional del volumen del material que ocurre
cuando está fragmentado y ha sido sacado de su estado natural
(volumen in situ) y depositado en un sitio no confinado (volumen
no confinado).
◦ Puede expresarse como una fracción decimal o como un
porcentaje.
Factor de llenado de balde:
◦ Un ajuste de la capacidad de llenado del balde de equipos de
carguío.
◦ Se expresa generalmente como una fracción decimal y corrige la
capacidad del balde al volumen que realmente puede mover,
dependiendo de las características del material y su ángulo de
reposo, y la habilidad del operador del equipo para efectuar la
maniobra de llenado del balde.
Ciclo:
◦ Al igual como la explotación de minas se describe generalmentecomo un ciclo de operaciones unitarias, cada operación unitariatiene también una naturaleza cíclica.
◦ Las operaciones unitarias de carguío y transporte puedendividirse en una rotación ordenada de pasos o suboperaciones.
◦ Por ejemplo, los componentes más comunes de un ciclo decarguío con unidad discreta son: cargar, transportar, botar yregresar.
Desde el punto de vista de selección de equipos o planificación dela producción, la duración de cada componente es de primordialimportancia.
La suma de los tiempos considerados para completar un ciclocorresponde al tiempo del ciclo.
top related