análise do ciclo de vida de produtos (revestimento, blocos
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Universidade Federal de Santa Catarina
Centro Tecnológico
Engenharia Sanitária-Ambiental UFSC
RELATÓRIO PARCIAL I/IV
Análise do Ciclo de Vida de Produtos (revestimento,
blocos e telhas) do Setor Cerâmico da Indústria de
Construção Civil
Panorama do Setor
Profº Dr. Sebastião Roberto Soares (Coordenador do Projeto)
Profº Dr. Armando Borges de Castilhos Júnior (Colaborador)
Andreza Martins (Bolsista IC)
Francine Efigênia Breitenbach (Bolsista IC)
Giancarlo Lupatini (Bolsista DTI)
FEVEREIRO DE 2002
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
2
APRESENTAÇÃO
A análise do ciclo de vida é uma técnica para avaliação dos aspectos ambientais e
dos impactos potenciais associados a um produto, compreendendo etapas que vão desde a
retirada da natureza das matérias-primas elementares que entram no sistema produtivo, à
disposição final do produto. Essa ferramenta permite ainda: estabelecer uma base de
informações sobre as necessidades totais de recursos, consumo de energia e emissões;
identificar aspectos em algum processo ou produto onde sejam possíveis reduções nas
necessidades de recursos e emissões, além de auxiliar no desenvolvimento de novos
produtos, processos ou atividades que reduzam efetivamente as necessidades de recursos
e/ou emissões.
Este projeto visa a avaliação comparativa, através da análise de ciclo de vida dos
principais produtos da indústria cerâmica utilizados na construção civil, com a definição e
hierarquização dos impactos ambientais associados. Dessa forma, foram estabelecidas
quatro fases para a execução das atividades.
A primeira fase, descrita no presente relatório, envolve o levantamento bibliográfico
necessário para o trabalho, bem como o processamento das informações levantadas, no que
diz respeito à caracterização do setor cerâmico (principais produtos e processos de
fabricação, panorama econômico e comercial dessa atividade). Esta etapa de caracterização
fornecerá subsídios para o estabelecimento de critérios de delimitação das fronteiras dos
sistemas a serem estudados e comparados posteriormente, no que constitui a segunda fase
do trabalho.
Na segunda fase serão selecionadas e caracterizadas as empresas que servirão de
local para avaliação dos impactos ambientais. Será definida também a unidade funcional,
que fornecerá a referência para a qual os dados de entrada e saída serão relacionados, além
do estudo estatístico de variações.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
3
A terceira fase compreende o estabelecimento do inventário e classificação das
etapas de cada processo, associadas aos sistemas delimitados na fase anterior, ou seja, a
partir da escolha dos produtos mais representativos do setor, será feito um estudo de todas
as etapas (processos) de produção com respectivos balanços de massa. Dessa forma, será
possível ao final da terceira fase realizar uma análise dos principais impactos ambientais de
cada processo.
Finalmente, na quarta fase será realizada uma avaliação comparativa através da
análise de ciclo de vida dos produtos selecionados, com definição e hierarquização dos
impactos ambientais.
No final de cada fase será elaborado um relatório, que a exemplo deste, apresente os
resultados obtidos e recomendações para as fases seguintes.
A seguir é apresentado o cronograma físico do projeto.
CRONOGRAMA FÍSICO DO PROJETO
Metas físicas de cada fase Indicador físico de execução Prazo previsto para conclusão 1. Levantamento da bibliografia
especializada. Caracterização do setor cerâmico com base nos dados
bibliográficos levantados.
Relatório Parcial I
Fevereiro / 2002 2. Caracterização das empresas (local de realização do inventário), delimitação das
fronteiras dos sistemas a serem estudados e definição da unidade funcional. Estudo bibliográfico dos aspectos ambientais
relacionados ao setor cerâmico.
Relatório Parcial II
Junho / 2002 3. Estabelecimento do inventário. Análise e
avaliação dos impactos ambientais.
Relatório Parcial III
Março / 2003 4. Avaliação comparativa da análise de ciclo de vida, definição e hierarquização
dos impactos ambientais.
Relatório Final
Setembro / 2003
SUMÁRIO
1 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS................................................................................. 8 1.1 LEVANTAMENTO DA BIBLIOGRAFIA ............................................................................... 8 1.2 PROCESSAMENTO DAS INFORMAÇÕES............................................................................ 9
2 RESULTADOS OBTIDOS............................................................................................. 10 2.1 RELAÇÃO DAS BIBLIOGRAFIAS LEVANTADAS............................................................... 10 2.2 CARACTERIZAÇÃO DO SETOR CERÂMICO DA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL....... 11
3 CERÂMICA DE REVESTIMENTO ............................................................................ 12 3.1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 12 3.2 PANORAMA DO SETOR ................................................................................................. 13 3.3 CARACTERÍSTICAS GERAIS DO PROCESSO E PRODUTOS ................................................ 16
3.3.1 Produto................................................................................................................ 16 3.3.1.1 Definições......................................................................................................... 16 3.3.1.2 Classificação .................................................................................................... 19 3.3.1.2.1 Classificação segundo a norma brasileira vigente ...................................... 20 3.3.1.2.2 Classificação técnico-comercial ................................................................... 21 3.3.1.3 Formatos .......................................................................................................... 23 3.3.2 Matéria prima ..................................................................................................... 24 3.3.3 Processo (Ciclo tecnológico) .............................................................................. 27
3.4. CARACTERIZAÇÃO DO SETOR...................................................................................... 48 3.4.1 Estrutura das empresas ...................................................................................... 48 3.4.2 Produto................................................................................................................ 52 3.4.3 Processo .............................................................................................................. 53
4 CERÂMICA ESTRUTURAL ........................................................................................ 56 4.1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 56 4.2 PANORAMA DO SETOR ................................................................................................. 56 4.3 CARACTERÍSTICAS GERAIS DE PROCESSOS E PRODUTOS............................................... 60
4.3.1 Produto................................................................................................................ 60 4.3.1.1 Definições (Blocos Cerâmicos) ....................................................................... 60 4.3.1.2 Classificação (Blocos Cerâmicos)................................................................... 61 4.3.1.3 Definições (Telhas Cerâmicas) ....................................................................... 63 4.3.1.4 Classificação (Telhas Cerâmicas)................................................................... 64 4.3.2. Matéria Prima.................................................................................................... 66 4.3.3 Processo .............................................................................................................. 68
4.4 CARACTERIZAÇÃO DO SETOR....................................................................................... 78 4.4.1 Estrutura das empresas ...................................................................................... 78 4.4.2 Matéria-Prima .................................................................................................... 80 4.4.3 Produto................................................................................................................ 81 4.4.4 Processo .............................................................................................................. 85 4.4.5 Normas Técnicas ................................................................................................ 91 4.4.6 Perdas .................................................................................................................. 92
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
6
4.4.7 Consumo Energético .......................................................................................... 94 4.4.8 Transporte e Comercialização............................................................................ 99
4.5 QUESTIONÁRIO .......................................................................................................... 101
5 CONCLUSÃO................................................................................................................ 105
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 108
7 ANEXOS ........................................................................................................................ 111 7.1 TEMA 1: INDÚSTRIA CERÂMICA - DADOS SOBRE O SETOR ........................................ 112 7.2 TEMA 1: INDÚSTRIA CERÂMICA - PROCESSO (TECNOLOGIA) ..................................... 116 7.3 TEMA 1: INDÚSTRIA CERÂMICA - INDÚSTRIA CERÂMICA E MEIO AMBIENTE............ 120 7.4 TEMA 2: ANÁLISE DE CICLO DE VIDA – METODOLOGIA............................................ 127 7.5 TEMA 2: ANÁLISE DE CICLO DE VIDA - BANCO DE DADOS ....................................... 128 7.6 TEMA 2: ANÁLISE DE CICLO DE VIDA - APLICAÇÃO DA A.C.V. NA INDÚSTRIA CERÂMICA....................................................................................................................... 128 7.7 NORMAS TÉCNICAS ................................................................................................... 129
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
7
RESUMO
A análise do ciclo de vida é uma técnica para avaliação dos aspectos ambientais e
dos impactos potenciais associados a um produto, envolvendo as etapas que vão desde a
retirada de matéria prima da natureza à disposição do produto final. Este relatório apresenta
os resultados da primeira fase de um projeto que visa a análise do ciclo de vida dos
principais produtos da indústria cerâmica utilizados na construção civil, com a definição e
comparação dos impactos ambientais. Nesta primeira fase foi realizada uma caracterização
do setor cerâmico. As fases seguintes compreendem o estabelecimento das fronteiras do
sistema a ser estudado, o inventário de entradas e saídas e, finalmente, a avaliação dos
impactos associados.
PALAVRAS-CHAVE: Cerâmica, inventário, análise do ciclo de vida, impacto ambiental.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
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1 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
1.1 Levantamento da bibliografia
A primeira etapa do projeto intitulado Análise do Ciclo de Vida de Produtos
(revestimento, blocos e telhas) do Setor Cerâmico da Indústria de Construção Civil
compreendeu o levantamento da bibliografia especializada sobre o tema em estudo. Desta
maneira recorreu-se a uma pesquisa bibliográfica em diversas fontes: revistas e livros
especializados, anais de congressos, internet e entidades ligadas ao setor de estudo.
Tendo em vista as etapas metodológicas do projeto, organizou-se o levantamento da
bibliografia segundo dois temas principais: Tema I – Indústria Cerâmica e Tema II –
Análise do Ciclo de Vida de Produtos.
O Tema I basicamente visa caracterizar o setor de estudo em termos da situação
nacional e regional (mais especificamente por questões operacionais no estado em que se
realiza a pesquisa: SC), bem como elucidar os principais conhecimentos sobre o processo
produtivo utilizado (tecnológico) e sobre a questão ambiental envolvida (principais
impactos, técnicas de minimização, reutilização e tratamento das emissões provenientes da
indústria).
Desta forma o Tema I subdivide-se em 4 tópicos principais: Ia – Dados do Setor, Ib
– Processo (Tecnologia), Ic – Indústria Cerâmica e Meio Ambiente e Id – Normalização.
O Tema II por sua vez trata basicamente da ferramenta a ser aplicada no setor de
estudo: a análise de ciclo de vida de produtos. A fim de orientar os trabalhos procedeu-se
uma subdivisão do tema principal em 3 tópicos de estudo a saber: IIa – Metodologia, IIb –
Banco de Dados para ACV1 e IIc - Aplicação da ACV na Indústria Cerâmica.
1 ACV – Análise do Ciclo de Vida
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
9
1.2 Processamento das Informações
Tendo em vista a necessidade de caracterizar o setor de estudo previsto na primeira
etapa metodológica do projeto e com base na bibliografia levantada do Tema I – Indústria
Cerâmica, tópicos Ia e Ib e, procedeu-se à elaboração do texto intitulado: Caracterização do
Setor Cerâmico da Indústria da Construção Civil (revestimentos, blocos e telhas).
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
10
2 RESULTADOS OBTIDOS
2.1 Relação das bibliografias levantadas
Como resultado do levantamento bibliográfico realizado foi obtido uma base de
informações e conhecimentos na forma de livros, manuais, artigos científicos, teses,
dissertações e banco de dados. O quantitativo é apresentado no quadro abaixo:
QUADRO 2.1 – QUANTITATIVO DO LEVANTAMENTO BIBLIOGRÁFICO POR TEMAS.
Tema Total de referências*
Ia – Dados Sobre o Setor 49
Ib – Processo (tecnologia) 47 I – Indústria
Cerâmica Ic – Indústria Cerâmica e Meio Ambiente 82
Id – Normalização 13
Iia – Metodologia 3
Iib – Banco de Dados para ACV 2
II – Análise do
Ciclo de Vida de
Produtos Iic – Aplicação da ACV na Indústria Cerâmica 3
Total Geral 199 FONTE: O estudo.
NOTA: * Artigos, livros, manuais, teses, dissertações, banco de dados.
Nos anexos são apresentadas as listagens dos títulos levantados, organizados por
tipo, origem, autores, data e mídia (impressa ou eletrônica):
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
11
2.2 Caracterização do Setor Cerâmico da Indústria da Construção Civil
A cerâmica de revestimentos juntamente com a cerâmica estrutural (cerâmica
vermelha) constituem segundo o IBGE um segmento da indústria de transformação, de
capital intensivo, inserido no ramo de minerais não metálicos. Este segmento tem como
atividade a produção de pisos e azulejos, blocos cerâmicos, telhas e outros refratários, os
quais juntamente com as louças, a cal e o vidro constituem uma cadeia produtiva que
compõe o complexo industrial de materiais de construção.
A indústria cerâmica constitui um setor de relevante importância nacional, segundo
os dados disponíveis, os setores de cerâmica vermelha, cerâmica branca e revestimento,
faturaram anualmente (base 98/99) cerca de US$ 5 bilhões, equivalente a aproximadamente
1% do Produto Interno Bruto. (MOTA et al., 2001).
No Brasil, segundo Bustamante e Bressiani (2000) convencionou-se em definir o
Setor Cerâmico em segmentos que se diferenciam pelos produtos obtidos e mais
precisamente pelos Mercados aos quais estes se inserem.
QUADRO 2.2 – VALOR DA PRODUÇÃO NACIONAL DOS DIVERSOS SETORES CERÂMICOS.
Segmento Valor da Produção (1000 US$/Ano)
Cerâmica Estrutural (Vermelha) 2.500.000
Revestimentos (pisos e azulejos) 1.700.000
Matérias Primas Naturais 750.000
Refratários 380.000
Cerâmica Técnica, Especiais, outras 300.000
Sanitários 200.000
Louça de Mesa e Adorno 148.000
Fritas, Vidrados e Corantes 140.000
Matérias Primas Sintéticas 70.000
Cerâmica Elétrica 60.000
Equipamentos para Cerâmica 25.000
Abrasivos 20.000
Total do Setor 6.293.000 FONTE: BUSTAMANTE, G. M.; BRESSIANI, J. C. A indústria cerâmica brasileira. Cerâmica industrial, v.5, n.3,
mai./jun. 2000.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
12
3 CERÂMICA DE REVESTIMENTO
3.1 Introdução
A indústria de revestimentos cerâmicos teve sua base nas antigas fábricas de tijolos
e telhas (cerâmica vermelha), as quais no início do século vinte começaram a produzir
lajotas, azulejos e pastilhas.
Em meados dos anos 60 houve uma mudança na escala de construção para
habitação para no Brasil, em virtude da criação do Sistema Financeiro de Habitação e do
Banco Nacional da Habitação, despertando desta maneira a possibilidade de crescimento
para toda a indústria nacional de materiais e componentes para a construção civil.
As características da tecnologia de construção amplamente empregada no país
(sistemas estruturais em concreto armado e blocos cerâmicos para vedação) e as condições
climáticas existentes resultaram num elevado potencial para utilização de produtos
cerâmicos para revestimentos.
Na década de 80 houve uma ampliação do setor, o qual atingiu um número de 119
empresas, ao mesmo tempo houve uma maior disseminação de empresas para outras
regiões do país além dos pólos iniciais do Sul e Sudeste. Em meados dos anos noventa o
setor enfrentou problemas quanto à produção, em virtude da crise da dívida externa
brasileira (e conseqüente retração do mercado da construção civil), recuperando-se apenas
em 1992.
Desde então o setor vem passando por um crescente aperfeiçoamento tanto em
termos tecnológicos, gerenciais e de recursos humanos, além da criação de novos produtos
cerâmicos. A tendência do crescimento de exportações, já constatada em meados dos
anos 80, levou as empresas a investirem nas certificações de seus produtos em busca de
níveis de qualidade internacionais.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
13
Atualmente o setor de revestimentos cerâmicos é considerado tecnologicamente
avançado em termos de parque fabril, com razoável qualificação de mão de obra e
administrados por grupos familiares.
3.2 Panorama do setor
A indústria brasileira de revestimentos cerâmicos constitui um setor de particular
interesse para o nosso país, segundo dados da Anfacer (2000) a indústria de revestimentos
nacional é constituída por 131 empresas, movimentando cerca de 2,55 bilhões de reais e
gerando em torno de 23.000 empregos diretos e 160.000 indiretos. Estas empresas foram
responsáveis por um montante de 452,7 milhões de metros quadrados produzidos no ano de
2000, na forma de azulejos, pisos e revestimentos de paredes externas.
O parque fabril teve um aumento na capacidade instalada de 9,1%, atingindo 536,7
milhões de metros quadrados, dos quais foram produzidos 452,7 milhões de metros
quadrados; volume superior em 5,6% sobre o ano anterior. Com relação ao consumo
interno, este cresceu cerca de 2,64% alcançando 393,3 milhões de metros quadrados.
GRÁFICO 3.1 – PRODUÇÃO BRASILEIRA DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS – 1991-2000.
FONTE: ANFACER
050
100150200250300350400450500
milh
ões
de m
2
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
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No panorama internacional o Brasil ocupa o quarto lugar em produção de revestimentos cerâmicos, sendo superado apenas pela China, Itália e Espanha.
GRÁFICO 3.2 – PRINCIPAIS PRODUTORES MUNDIAIS – 1999. FONTE: ANFACER.
As exportações de revestimentos cerâmicos no ano de 2000 foram responsáveis pela
quantia de U$182 milhões para a balança comercial, ou seja, 47,5 milhões de metros
quadrados. O Brasil ocupa o quarto lugar no ranking das exportações mundiais, contudo o
volume de exportações representa apenas 5% do mercado de exportações.
GRÁFICO 3.3 – EVOLUÇÃO DAS EXPORTAÇÕES BRASILEIRAS
DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS – 1988-2000. FONTE: ANFACER
1600
606 602
428
150
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
milh
ões
de m
2
Chi
na
Itália
Esp
anha
Bra
sil
Turq
uia
18,220,3
12,7 13,9
21,125,6
29,7 29,4 27,9 29,6
34,6
42,647,5
05
101520253035404550
milh
ões
de m
2
1988
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
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Segundo os dados disponíveis a capacidade instalada apresenta-se distribuída no
Sudeste (60%), Sul (32%), Nordeste (5%), Centro-Oeste (2%) e Norte (1%). Desta maneira
concentram-se os principais pólos produtores de revestimentos cerâmicos, ou em uma
abordagem mais recente os principais clusters2 cerâmicos.
GRÁFICO 3.4 – DISTRIBUIÇÃO REGIONAL DA CAPACIDADE INSTALADA DE
REVESTIMENTOS CERÂMICOS NO BRASIL – 1998. FONTE: ANFACER.
Nesta abordagem segundo Meyer-Stamer et al. (2001) existem três clusters
cerâmicos no Brasil: um em Santa Catarina e dois no Estado de São Paulo. O cluster em
Santa Catarina esta geograficamente localizado no sudeste do Estado, em torno da região de
Criciúma. Em São Paulo, os clusters estão localizados em Mogi-Guaçu e Santa Gertrudes.
Segundo GORINI & CORREA (1999) a produção no setor cerâmico de
revestimentos concentra-se em poucos grupos industriais. Atualmente, as maiores empresas
(em termos de capacidade) são responsáveis por 38% da produção nacional, como se pode
observar na Tabela abaixo. Existem empresas do setor, as quais mantêm unidades
produtivas em vários estados, como estratégia de aproximação do mercado consumidor,
buscando assim uma vantagem competitiva em relação aos concorrentes situados em
regiões mais distantes.
2 Agrupamento, geograficamente concentrado, de empresas inter-relacionadas, vinculadas a elementos comuns e complementares, apoiadas por outras empresas, órgãos governamentais e instituições correlatas (http:www.geranegocio.com.br apud MEYER-STAMER et al. 2001).
Sudeste60%
Sul32%
Nordeste5%Centro-Oeste
2%
Norte1%
Sudeste
Sul
Nordeste
Centro-OesteNorte
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
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TABELA 3.1 – QUANTIDADE DE EMPRESAS E FATIAS DE MERCADO.
Porte das empresas (Capacidade instalada) Quantidade de Empresas (%)
Fatia de Mercado (%)
Grande (Acima de 9.600 mil m2/ano) 10 38 Média (Entre 3.600 e 9.600 mil m2/ano) 20 15 Pequena (Até 3.600 mil m2/ano) 70 47
FONTE: ANFACER.
3.3 Características gerais do processo e produtos
3.3.1 Produto
3.3.1.1 Definições
O produto final da indústria em estudo são os revestimentos cerâmicos utilizados na
construção civil, para o revestimento de pisos e paredes de diversos ambientes (interno e
externo, residencial, comercial, industrial, etc.), na forma de azulejos, pisos, ladrilhos e
pastilhas.
Uma das características apontadas por Frey et al. (1999) está no fato de que os
revestimentos cerâmicos podem ser considerados homogêneos quanto a sua destinação:
revestir pisos e paredes, entretanto são muito heterogêneos quanto à tipologia disponível no
mercado.
Características como design, estética, durabilidade, manutenção e higiene conferem
aos produtos cerâmicos uma grande aceitação no mercado quando comparado com outros
materiais para revestimento. A tabela abaixo apresenta o volume de vendas de
revestimentos cerâmicos comparado a outros materiais:
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
17
TABELA 3.2 - CONSUMO INTERNO DE PRODUTOS PARA REVESTIMENTO EM MILHÕES METROS QUADRADOS – 1998.
Produto Quantidade % Cerâmica 359 78,5 Pedras/Mármores 40 8,5 Tapetes 30 7,0 Forrações 15 3,5 Carpetes 11 2,0 Carpetes madeira/laminados 05 1,0
FONTE: ANFACER/Gazeta Mercantil.
TABELA 3.3 – CONSUMO PER CAPTA DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS POR PAÍS – 1997.
PAÍS m2/ano Espanha 5,5 Taiwan 5,5 Portugal 4,9 Itália 3,1 Alemanha 2,4 Brasil 2,2 Turquia 1,7 Coréia do Sul 1,3 Tailândia 1,0 Japão 0,6 Estados Unidos 0,6
FONTE: ANFACER
Segundo CERÂMICA PORTO FERREIRA LTDA (2000) antes da revolução
tecnológica em curso dos anos cinqüenta para cá, os produtos cerâmicos com presença
significativa no mercado eram o azulejo de faiança para parede e o ladrilho terracota para
pavimento, conhecidos simplesmente por azulejo e ladrilho (piso).
Nesta época estes produtos não eram englobados na expressão genérica
revestimento cerâmico, o qual era utilizado unicamente para definir obra de acabamento
multiestrato. Atualmente no Brasil, a palavra revestimento é associada a no mínimo 3
conceitos, dependendo do ambiente e linguagem empregada:
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
18
Engenharia Civil: obra de acabamento arquitetônico multiestrato de paredes e
pavimentos.
Setor comercial (sentido amplo): o material de capeamento do multiestrato como:
cerâmica, pedra natural, PVC, borracha, etc.
Setor comercial (sentido restrito): a cerâmica esmaltada moderna, própria para
parede ou piso.
Em 1984 com a criação da ANFACER, a partir da fusão das antigas ANFLACER
(Associação Nacional dos Fabricantes de Ladrilhos Cerâmicos) e ANFA (Associação
Nacional dos Fabricantes de Azulejos), as palavras-chave azulejo e ladrilho cederam lugar
a uma expressão mais genérica: cerâmica para revestimento.
Em 1997, a norma brasileira NBR13816 introduziu a definição de revestimentos
cerâmicos como o conjunto formado pelas placas cerâmicas, a argamassa de assentamento
e o rejunte. Neste contexto a norma define as placas cerâmicas como materiais compostos
de argila e outras matérias-primas inorgânicas, geralmente utilizados para revestir pisos e
paredes.
Segundo Zandonadi apud Mota et al. (2001) o grupo de revestimento engloba
produtos de formato regular, entre eles azulejos, ladrilhos e pastilhas, os quais permitem
um maior grau de automação.
Os azulejos caracterizam-se por serem constituídos por um corpo cerâmico de cor
branca, recoberto numa das faces maiores por uma camada de vidro com ou sem decoração
vítrea adicional. Por serem destinados ao revestimento de paredes onde são muito pequenas
as exigências mecânicas e abrasivas, os azulejos apresentam usualmente baixas resistências
sob estes dois aspectos.
Além dos revestimentos cerâmicos mais convencionais, existem os porcelanatos
(ex. grés porcelanato). Segundo Stamer et al. (2001) este tipo de revestimento cerâmico tem
origem no produto italiano tradicional, de aparência pouco atrativa, porém muito resistente
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
19
(grés rosso). Durante os anos 80, sua produção foi continuamente refinada, chegando a
obtenção de um produto com características visuais semelhantes de um mármore ou
granito.
Alguns autores (FREY et al.,1999) utilizam a expressão produtos semiacabados
para definir produtos os quais serão inseridos em outros ciclos produtivos para obtenção de
produtos finais. Esta definição tem origem no fato de que algumas empresas não objetivam
apenas o produto final e um único objetivo produtivo por conseqüência. Os principais
produtos semi acabados segundo os autores supracitados são descritos a seguir:
Pó para prensagem: constitui o produto resultante da fase da preparação das massas
Biscoito: corresponde ao suporte cozido e não esmaltado do revestimento destinado
a esmaltação, segundo a tecnologia de biqueima.
Fritas ou esmalte: prontos para a aplicação, constituem uma solução aquosa (com
um conteúdo de água de geralmente da ordem de 40%) de pó finamente moído proveniente
de uma mistura de fritas, areia, caulim e outros constituintes. A NBR 13816 define esmalte
como sendo uma cobertura vitrificada impermeável.
Segundo Sánches (1997) as fritas cerâmicas são materiais de natureza vítrea
preparadas por fusão, em temperaturas elevadas (em torno de 1500ºC), a partir de uma
mistura de matérias-primas de natureza cristalina. As fritas, durante o processo de
fabricação, formam uma massa fundida, a qual ao final do processo, são resfriadas
instantaneamente em ar ou água, originando a frita propriamente dita.
3.3.1.2 Classificação
Com relação à classificação dos revestimentos cerâmicos, atualmente encontram-se
basicamente dois tipos de classificação: uma classificação técnico-comercial a qual poderia
também ser chamada de “tradicional” e a classificação segundo as normas vigentes.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
20
3.3.1.2.1 Classificação segundo a norma brasileira vigente
A norma brasileira NBR 13817 utiliza diversos critérios para classificação das
placas cerâmicas para revestimento a saber: esmaltadas e não esmaltadas, métodos de
fabricação, grupos de absorção de água, classes de resistência à abrasão superficial, classes
de resistência ao manchamento e aspecto superficial ou análise visual. A seguir são
detalhados a classificações segundo grupo de absorção de água e métodos de fabricação:
QUADRO 3.1 – CLASSIFICAÇÃO DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS SEGUNDO CRITÉRIO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA.
Ia Ib II IIa Iib III Abs ≤ 0,5%
0,5 < Abs ≤ 3%
3 ≤ Abs ≤ 10%
3< Abs ≤ 6%
6 < Abs ≤10% Abs > 10%
FONTE: NBR 13817 (adaptado).
QUADRO 3.2 – CLASSIFICAÇÃO DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS SEGUNDO MÉTODO DE FABRICAÇÃO.
Classificação Descrição
A Placas cerâmicas extrudadas: a norma divide as placas extrudadas em dois tipos, a saber: tipo precisão e tipo artesanal.
B Placas cerâmicas prensadas C Placas cerâmicas produzidas por outros processos. FONTE: NBR 13817 (adaptado). Com relação à classificação supracitada e sua distribuição em termos nacionais o
Corpo Técnico da Cerâmica Porto Ferreira (2000) afirma que:
Extrusão (A): pouco praticado no Brasil, representa algo como 2 a 3% da produção
nacional incluindo produtos de alta qualidade, para fins especiais.
Prensagem (B): É o processo praticado com primazia e que cobre quase a totalidade
da produção nacional.
Outros (C): quando a ISO 13006 estava em elaboração (1985-1993) havia ainda no
mercado azulejos produzidos por um processo especial denominado Kervit ( ou Keralux), o
qual não resistiu à evolução tecnológica dos prensados e desapareceu. A norma reservou
esta modalidade para o possível surgimento de um substituto.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
21
3.3.1.2.2 Classificação técnico-comercial
Esta classificação é normalmente empregada pelos produtores e consumidores,
baseadas nas diversas características mercadológicas e técnicas. Os revestimentos
cerâmicos podem ser classificados segundo o processo de fabricação utilizado, e suas
características técnicas, conforme demonstra o quadro a seguir:
QUADRO 3.3 – CRITÉRIOS DE CLASSIFICAÇÃO
DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS.
Tipo de Massa Clara Avermelhada Moagem Via Seca Via Úmida Conformação Prensagem Extrusão Acabamento Superficial
C/ esmalte S/ esmalte C/ polimento
Queima Monoqueima Biqueima Características Técnicas
Absorção d’Água e Resistência Mecânica
Resistência à Abrasão Superficial
Resistência Química
Resistência a Manchas
Coeficiente de Atrito
FONTE: MOTTA, J. F. M.; ZANARDO, A.; JUNIOR, M. C. As Matérias-Primas Cerâmicas. Parte I: O Perfil das Principais Indústrias Cerâmicas e Seus Produtos. Cerâmica Industrial, v.6, n.2, mar./abr. 2001. Segundo CERÂMICA PORTO FERREIRA LTDA. (2000) a classificação no
passado era baseada em critérios um pouco diferentes dos atuais. Estes levavam em conta o
tipo de fratura, se “compacta” ou “porosa” e quanto da existência de um vidrado ou esmalte
superficial como demonstra a seguir:
QUADRO 3.4 – CRITÉRIOS UTILIZADOS PARA CLASSIFICAÇÃO
DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS.
FONTE: CERÂMICA PORTO FERREIRA LTDA. Corpo Técnico. Análise Crítica das Novas Normas Técnicas de Revestimentos Cerâmicos: Parte I. Cerâmica Industrial, v.5, n.1, jan./fev. 2000.
NOTA: Dados trabalhados pelo autor.
Fratura Denominação
Compacta Porosa
Vidrado superficial
Porcelana ! ! Grês ! Faiança ! ! Terracota !
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
22
O Centro Cerâmico do Brasil – CCB utiliza uma classificação técnico comercial
baseada nos critérios de absorção de água e carga de ruptura:
TABELA 3.4 – CLASSIFICAÇÃO DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS EM VIRTUDE DA ABSORÇÃO DE ÁGUA E CARGA DE RUPTURA.
Nomenclatura Usual
Grupo ISO
Absorção de água
Carga de ruptura (Kgf)
PORCELANATO Bia 0 a 0,5% 130 GRÉS Bib 0,5 a 3% 110 SEMI-GRÉS BIIa 3 a 6% 100 SEMI-POROSO BIIb 6 a 10% 80 POROSO BIII 10 a 20% 60 AZULEJO BIII 10 a 20% 40 AZULEJO FINO BIII 10 a 20% 20
FONTE: CENTRO CERÂMICO DO BRASIL - CCB
O Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo classifica os pisos
cerâmicos em 9 tipos distintos de produtos de acordo com o processo de fabricação e
características intrínsecas:
QUADRO 3.5 - TIPOS DE PRODUTOS CERÂMICOS, SEGUNDO O PROCESSO DE FABRICAÇÃO
pisos cerâmicos vidrados, obtidos por monoqueima pisos cerâmicos vidrados, obtidos por biqueima Pisos cerâmicos monoporosos, obtidos monoqueima de massa porosa, também denominada lajotas vidradas Lajotões glasurados ( ou salgados), conformados por extrusão lajotões não vidrados, conformados por extrusão Pisos cerâmicos não-vidrados Pastilhas cerâmicas Pisos de cerâmica artística pisos industriais FONTE: AMBONI, N. O caso Cecrisa S.A.: uma aprendizagem que deu certo. Tese de doutorado: UFSC, ago. 1997
Os revestimentos cerâmicos também podem ser classificados de acordo com os
defeitos encontrados, desta maneira aplica-se a nomenclatura A, B, C, D. A classificação é
feita eletrônica e visualmente e seu resultado terá influência direta sobre o preço. Os
produtos B, C, D são respectivamente, 15%, 40% e 60% mais baratos que o produto A.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
23
Segundo dados da Anfacer, a média histórica no Brasil de produtos A é de 90%. A
distribuição da produção é feita diretamente às lojas de materiais de construção.
3.3.1.3 Formatos
Segundo Oliveira (2000) os formatos mais produzidos através do processo de
queima tradicional eram o 15 x 15 e o 20 x 20 cm. Devido a mudanças tecnológicas
(emprego da biqueima rápida e também da monoqueima porosa ou monoporosa), houve
uma adaptação das dimensões anteriores a formatos maiores, como 25 x 33, 33 x 45 cm
chegando em alguns casos até a formatos de 40 x 60 cm.
Segundo o autor os formatos mais difundidos, são os 20 x 20, 20 x 25 e 25 x 33 cm,
entre outros. A produção de grandes formatos ao contrário dos formatos mais difundidos
pode ser considerada como bastante moderada, sendo considerados quase como produtos
exclusivos. A possibilidade da obtenção de grandes formatos está baseada principalmente
na utilização de fornos “monostato” e as novas tecnologias de automação e movimentação
adotadas nas indústrias de queima rápida.
Os formatos dos produtos produzidos também podem ser associados ao processo
produtivo empregado, conforme demonstra a pesquisa realizada pelo colorifício Johnson
Matthey (2001) (tradicional fornecedor de insumos para a indústria cerâmica). Segundo os
dados da pesquisa, as indústrias que utilizam o processo de moagem a seco têm grande
produção dos formatos 30 x 30 cm (39 empresas) e 20 x 30 cm (32 empresas). Outros
formatos que aparecem em destaque são: 35 x 35 cm (19 empresas), 25 x 35 cm (18
empresas) e 40 x 40 cm (14 empresas).
A pesquisa também identificou uma maior diversidade e menor concentração nos
formatos produzidos pelas empresas que utilizam o processo de moagem a úmido, com
destaque para os seguintes formatos: 40 x 40 cm (26 empresas), 30 x 30 cm (25 empresas),
20 x 30 cm (17 empresas), 20 x 20 cm (13 empresas), 25 x 35 cm (9 empresas) e 35 x 35
cm (8 empresas).
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
24
Os gráficos 3.5 e 3.6, a seguir, apresentam a distribuição do Nº de formatos
produzidos entre as empresas entrevistadas, segundo o tipo de processo empregado:
GRÁFICO 3.5 – NÚMERO DE FORMATOS PRODUZIDOS POR EMPRESAS QUE OPERAM COM MOAGEM A SECO.
FONTE: ARAÚJO, A.; ROMACHELLI, J. C.; MARTINS, M. F. Análise Crítica do Setor de Revestimentos Cerâmicos no Brasil. Parte II: Crescimento da Capacidade Produtiva. Cerâmica Industrial, v.6, n.5, set./out. 2001.
NOTA: Dados trabalhados pelo autor.
GRÁFICO 3.6 – NÚMERO DE FORMATOS PRODUZIDOS POR EMPRESAS QUE OPERAM COM MOAGEM A ÚMIDO.
FONTE: ARAÚJO, A.; ROMACHELLI, J. C.; MARTINS, M. F. Análise Crítica do Setor de Revestimentos Cerâmicos no Brasil. Parte II: Crescimento da Capacidade Produtiva. Cerâmica Industrial, v.6, n.5, set./out. 2001.
NOTA: Dados trabalhados pelo autor.
3.3.2 Matéria prima
Segundo Frey et al. (1999) a massa para a produção dos revestimentos cerâmicos é
uma mistura de diversas matérias primas, entre elas:
Nº de formatos produzidos
15%
210%
314%
419%
524%
628%
1 2 3
4 5 6
Nº de formatos produzidos
12%
23%
35% 4
7%5
8%
610%
712%
814%
915%
1024%
1 23 45 67 89 10
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
25
Matéria prima argilosa: tem a função principal primária de fornecer à massa,
devidamente umedecia, a plasticidade necessária para se obter, com a operação de
conformação, um revestimento (ainda cru) dotado de idôneas características mecânicas, as
quais tornam possíveis a manipulação, o transporte e a movimentação. As argilas pouco
plásticas são ricas em caolinita, enquanto as argilas plásticas são ricas em minerais
argilosos como ilita e montmorilonita.
Matéria prima quartzosa: consiste essencialmente em areia, com a função essencial
de formar o esqueleto do corpo cerâmico: uma função estrutural, necessária para o controle
da variação dimensional a qual inevitavelmente acompanha as operações de secagem e
queima.
Matéria prima feldespática e/ou carbonática: contendo principalmente feldspato
(alumino-silicatos potássico, sódico e cálcico) ou carbonato (em particular de cálcio). A
função principal está relacionada à produção, durante a queima, de uma fase fundente de
viscosidade adequada, a qual pode ser relacionada à estrutura mais ou menos vitrosa e
compacta do produto final.
No Brasil, segundo Motta et al. (2001), estima-se que apenas no ano de 1998 foram
utilizadas mais de 6 milhões de toneladas de matérias primas (adotando-se um consumo de
15 kg de matérias primas por metro quadrado), distribuídas da seguinte maneira: 40-50% de
argilas fundentes; 15-20% de argilas plásticas e caulim; 20-25% de outros minerais e
rochas fundentes (filito, feldspato, talco, carbonatos, etc.) e até 5% de quartzo. Segundo o
autor, existe uma tendência de crescimento relativo de fundentes na massa, devido a
produção crescente de revestimentos e do incremento da produção de grês porcelânico
(porcelanatto). A figura 3.1 apresenta a distribuição dos principais depósitos de matérias-
primas para a produção de revestimentos cerâmicos:
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
26
FIGURA 3.1 – PRINCIPAIS DEPÓSITOS DE MATÉRIAS-PRIMAS PARA A PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS.
FONTE: MOTTA, J. F. M.; JUNIOR, M. C; TANNO, L. C. Panorama das Matérias-Primas Utilizadas na Indústria de Revestimentos Cerâmicos: Desafios ao Setor Produtivo. Cerâmica Industrial, v.3, n.4-6, p. 36, jul./dez. 1998
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
27
3.3.3 Processo (Ciclo tecnológico)
Segundo (FREY et. a.l.,1999) a composição do ciclo tecnológico e
conseqüentemente da fase produtiva, varia em função do tipo de produto que se deseja
obter. Desta maneira em uma primeira aproximação é possível identificar três ciclos
fundamentais, aos quais podem ser associados toda gama de tipologias produtivas de
revestimentos cerâmicos.
FIGURA 3.2 – ESQUEMA DO CICLO TECNOLÓGICO FUNDAMENTAL PARA A
FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS.
FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998.
O primeiro ciclo é referente aos revestimentos não esmaltados (grés rosso, grés
porcelanato).
O segundo ciclo refere-se aos revestimentos esmaltados produzidos através do
processo da biqueima. O processo recebe esta denominação devido aos dois tratamentos
Revestimentonão esmaltado
Revestimentoesmaltado(biqueima)
Revestimentoesmaltado
(moqueima)
Matéria prima(suporte) Preparação da massa Preparação da massa Preparação da massa
Moldagem Moldagem Moldagem
Secagem Secagem Secagem
Queima (Biscoito)
Preparação esmalteEsmaltação
Queima Queima (vidrado) QueimaMatéria prima(esmalte)
SeleçãoEmbalagem
SeleçãoEmbalagem
SeleçãoEmbalagem
PRODUTO FINAL
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
28
térmicos envolvidos, o primeiro com objetivo de consolidar o suporte, e o segundo com
objetivo de estabilizar o esmalte e a decoração (os quais são aplicados sobre o suporte
cozido).
O terceiro ciclo fundamental abrange os revestimentos cerâmicos esmaltados em
monoqueima. Neste processo o esmalte e a decoração vem aplicados sobre o suporte que
apresenta-se apenas seco. Desta maneira o revestimento recebe apenas um tratamento
térmico a fim de consolidar e estabilizar o suporte de uma só vez.
A seguir são descritos de maneira genérica segundo Fey et al. (1999) as diversas
fases de produção dos revestimentos cerâmicos.
Preparação da massa
Armazenamento e estocagem das matérias primas
As matérias primas para a massa são transportadas no local geralmente através de
caminhões, sendo descarregadas e armazenadas em local específico (depósito de matérias
primas), descoberto ou coberto em lotes separados segundo o tipo das mesmas.
As matérias primas são enviadas do depósito até o setor de preparação de massa
através da utilização de diversos equipamentos: caixa alimentadora, tramonha de
carregamento, correia de pesagem, elevador, correia transportadora.
O processo de preparação da massa varia em função do tipo de conformação
utilizado, deste modo pode-se dividir a preparação da massa para o processo que visam a
conformação por extrusão e os processos de conformação para prensagem.
Preparação da massa para extrusão
O objetivo desta etapa consiste na preparação de uma massa homogênea com um
conteúdo predefinido de água (em torno de 15%) para a conformação através do processo
de extrusão. Os materiais de ingresso e saída constituem respectivamente as matérias
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
29
primas para a massa e pasta homogênea com conteúdo de água predeterminado, a qual irá
imediatamente alimentar a extrusora.
As operações envolvidas nesta etapa são a dosagem (pesagem), moagem, mistura e
umidificação. Neste processo, a água é utilizada para umidificação da massa em
conformidade com os níveis exigidos. Os principais fluxos (de matéria e energia)
envolvidos neste processo bem como as operações envolvidas estão representadas na figura
abaixo:
FIGURA 3.3 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS
(FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE PREPARAÇÃO DA MASSA PARA EXTRUSÃO.
FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998.
Diversos resíduos de produção interna do local (e também proveniente de outros
processos), entre eles rejeitos cozidos e crus, podem ser considerados materiais de
recirculação, podendo fazer parte da composição da massa.
O setor deve ser dotado de aspiração, tendo em vista a natureza das operações
envolverem material particulado. Os resíduos e rejeitos do processo dos equipamentos de
controle de poluição atmosférica consistem basicamente do pó separado e recolhido, o qual
pode diretamente reciclado nesta fase.
Preparação do pó para prensagem
Preparação da massaMassa para extrusão
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:- Moinho triturador- Betoneira- Misturador - Laminador
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
- Lavador venturi
Matéria prima para o suporte
ProdutoMassa para extrusão
(conteúdo de água ~ 15%)
Água
Material de recirculação Emissões gasosas
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
Resíduos do moinho Descarga do f iltro/lavador
Preparação da massaMassa para extrusão
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:- Moinho triturador- Betoneira- Misturador - Laminador
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
- Lavador venturi
Matéria prima para o suporte
ProdutoMassa para extrusão
(conteúdo de água ~ 15%)
Água
Material de recirculação Emissões gasosas
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
Resíduos do moinho Descarga do f iltro/lavador
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
30
O objetivo desta operação é a obtenção a partir da matéria prima, de um pó com um
conteúdo predefino de água (entorno de 4 a 6%), apto para a conformação através da
prensagem. Os materiais de ingresso constituem as matérias primas para a massa enquanto
que os materiais de saída deste processo são constituídos pelo pó com predefinida
distribuição granulométrica e com um conteúdo de água predeterminado. O pó para
prensagem é enviado e estocado em silos apropriados.
Do ponto de vista tecnológico, a obtenção do pó para o processo de conformação
das peças pode ser obtido através de dois processos principais: a seco e a úmido.
Basicamente o processo a seco consiste na moagem a seco das matérias prima e na
seqüência um ajuste de umidade. O processo a úmido por sua vez, consiste na moagem das
matérias primas em água e na posterior secagem da barbotina através da atomização.
Segundo Busani et al. (1995) o processo a seco é muito mais econômico quando
analisado sob o enfoque energético. Sob o enfoque técnico, o processo apresenta as
seguintes características: menor atendimento em termos de refinamento granulométrico,
menores eficácias de purificação e homogeneização da massa e menor capacidade de
preencher compacta e uniformemente o molde da prensa.
O processo a úmido pode ser considerado muito mais dispendioso quando
comparado ao processo a seco, tendo em vista o consumo energético requerido pelo
atomizador para evaporar a água de moagem. As principais vantagens do processo a úmido,
relacionadas por Busani et al. (1995) são:
A moagem a úmido permite alcançar um maior refinamento granulométrico do
material moído, tal fato favorece a formação de uma estrutura homogênea e compacta na
fase de queima.
A moagem a úmido (35 a 40% de água), permite uma ótima homogeneização das
diversas matérias primas constituintes da massa.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
31
O processo de atomização permite a obtenção de um granulado com ótimas
características (morfológicas e granulométricas) de fluidez, homogeneidade e regularidade
no preenchimento do molde para prensagem.
O processo a seco tem grande aplicação na preparação da massa para os produtos de
massa escura ou vermelha (produtos relativamente porosos, ou produtos com baixa
absorção de água com ciclo lento de queima). O processo a úmido constitui quase que uma
escolha obrigatória para os produtos com monoqueima rápida e absorção de água muito
baixa.
Uma variação do processo a seco tradicional consiste na granulação da matéria
prima moída a seco com o auxílio de equipamentos especiais. Este processo denominado de
moagem a seco com granulação permite a formação de um aglomerado de partículas finas
arredondadas, não muito diferentes em termos de morfologia e distribuição granulométrica
dos grãos obtidos pelo processo de atomização (NASSETTI et al.,1992).
A granulação permite, portanto a obtenção de um pó de qualidade superior em
comparação ao obtido com o processo a seco tradicional (considerado ainda um pó de
qualidade inferior ao obtido pelo processo a úmido). O custo energético também pode ser
considerado moderado quando comparado ao processo a úmido (BUSANI et al., 1995).
No Brasil, as vantagens de menor investimento no processo produtivo e menores
custos energéticos e de manutenção proporcionaram, segundo Araújo et al. (2001) o
surgimento e crescimento acentuado (principalmente a partir do início da década de 90) do
importante “pólo regional de Santa Gertrudes e Cordeirópolis” o qual se estende a outras
cidades como: Rio Claro, Piracicaba, Barra Bonita, Tatuí, Casa Branca e Tambaú no estado
de São Paulo.
As matérias primas estão diretamente relacionadas ao processo produtivo, desta
maneira, segundo Araújo et al. (2001), as argilas fundentes utilizadas no Brasil no processo
de produção a seco apresentam coloração avermelhada.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
32
O histórico de problemas técnicos ocorridos sistematicamente (a produção de
cerâmica por moagem a seco, se deu a partir da evolução de pólos produtores de telhas e
tijolos, a exemplo da região de Santa Gertrudes – SP), acabou por gerar uma cultura de
mercado (atualmente fortemente contestada pelos fabricantes que utilizam este processo) de
que o produto de base vermelha não é sinônimo de qualidade.
Tal fato não representa a realidade em outros países, a exemplo da Espanha e Itália,
os quais produzem produtos de base avermelhada independentemente do processo
utilizado. Nestes países a produção através da moagem a seco não esta associada
necessariamente à produção de produtos populares (ARAÚJO et al. ,2001).
A. Processo a seco tradicional O processo a seco tradicional envolve as operações de dosagem (pesagem), moagem
e umidificação, sendo caracterizado como um processo contínuo. A água utilizada no
processo para a umidificação da massa aos níveis requeridos. Os principais fluxos (de
matéria e energia) e operações envolvidas neste processo estão representados na figura
abaixo:
FIGURA 3.4 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE
MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE MOAGEM A SECO TRADICIONAL.
FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998
Preparação da massaPó para prensagemA. Processo a seco tradicional
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:- Moinho de martelo- Moinho pendular- Moinho de cone- Peneira vibratória
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
Matéria prima para o suporte
ProdutoPó para prensagem
(conteúdo de água 4/6%)
Água
Material de recirculação Emissões gasosas
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
Rejeitos do peneiramento
Descarga do f iltro
Preparação da massaPó para prensagemA. Processo a seco tradicional
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:- Moinho de martelo- Moinho pendular- Moinho de cone- Peneira vibratória
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
Matéria prima para o suporte
ProdutoPó para prensagem
(conteúdo de água 4/6%)
Água
Material de recirculação Emissões gasosas
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
Rejeitos do peneiramento
Descarga do f iltro
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
33
Diversos resíduos de produção do próprio local e mesmo alguns provenientes de
outros setores (rejeitos crus ou cozidos, às vezes cal exaurida da depuração dos gases do
forno, etc.) podem vir a fazer parte da composição da massa.
Devido à natureza do processo envolver material particulado, este setor produtivo
deve ser dotado de sistema de aspiração e posterior depuração antes da descarga na
atmosfera.Os principais resíduos e rejeitos do processo produtivo são constituídos
essencialmente por resíduos do peneiramento, os quais são normalmente reincorporados ao
processo produtivo. O pó separado e recolhido do equipamento de controle de poluição
atmosférica constitui o principal resíduo deste processo, o qual também é normalmente
reciclado nesta fase.
B. Processo a seco com granulação As principais operações envolvidas neste processo são a dosagem (pesagem),
moagem/mistura, umidificação e granulação, constituindo um processo contínuo. No
granulador a massa é umidificada até alcançar um conteúdo de água na ordem de 10 a 15%,
de maneira a favorecer a aglomeração das partículas em grânulos arredondados de
distribuição granulométrica predefinida. Na parte final do granulador, os grânulos saem
parcialmente secos de modo a permanecerem com o conteúdo de água nos níveis
requeridos. Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidos neste
processo estão representados na figura abaixo:
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
34
FIGURA 3.5 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO
DE MOAGEM A SECO COM GRANULAÇÃO.
FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998.
Os principais equipamentos necessários para esta etapa do processo produtivo
necessitam de energia elétrica para o funcionamento. O granulador necessita ainda de
energia térmica, necessária pela secagem dos grânulos. Uma parte desta energia é dispersa
no ambiente.
Diversos resíduos provenientes do próprio local e de outros locais também podem
ser reciclados nesta etapa: rejeitos crus ou cozidos, cal exaurida da depuração dos gases do
forno, etc. A exemplo dos processos anteriormente citados, existe a necessidade do
funcionamento de sistemas de aspiração para o material particulado.
Os principais resíduos de “produção” consistem em sua maioria, de rejeitos do
peneiramento, os quais são normalmente reciclados diretamente. Os principais resíduos de
“depuração” consistem no pó recolhido e separado no equipamento de depuração de
emissões gasosas, os quais são diretamente reciclados nesta fase.
C. Processo a úmido
As principais operações envolvidas no processo de produção do pó via úmida são:
dosagem (pesagem), moagem a úmido do material duro, dissolução em água da fração
Preparação da massaPó para prensagemB. Processo a seco com granulação
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:- Moinho a seco de alta ef iciência- Moinho de cone- Peneira vibratória-Granulador
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
Matéria prima para o suporte
ProdutoPó para prensagem
(conteúdo de água 4/6%)
Água
Material de recirculação Desperdício energético
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
Rejeitos do peneiramento
Descarga do f iltro
Emissões gasosas
Energia Térmica
Preparação da massaPó para prensagemB. Processo a seco com granulação
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:- Moinho a seco de alta ef iciência- Moinho de cone- Peneira vibratória-Granulador
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
Matéria prima para o suporte
ProdutoPó para prensagem
(conteúdo de água 4/6%)
Água
Material de recirculação Desperdício energético
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
Rejeitos do peneiramento
Descarga do f iltro
Emissões gasosas
Energia Térmica
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
35
argilosa, mistura e atomização. O processo de moagem pode ser contínuo ou descontínuo.
O moinho descontínuo pode operar com velocidade fixa ou variável.
A carga do moinho é constituída pelo material a ser moído, do corpo de moagem
(pedra/esfera de sílica, alumina, etc., de diversas dimensões), água e defloculantes, os quais
atuam sobre as moléculas do material sólido reduzindo a viscosidade da suspensão (silicato
de sódio, tripolifosfato de sódio, outros produtos de natureza orgânica) . O moinho rotativo
é revestido internamente de materiais apropriados (sílica, alumina, espuma, etc). O par
formado pelo corpo de moagem e o revestimento do moinho constitui um parâmetro
importante de qualificação do moinho.
Do moinho sai uma suspensão aquosa de partículas finas de massa, a qual é
posteriormente homogeneizada e misturada no turbodissolvedor com a fração argilosa. A
barbotina assim obtida (com um conteúdo de água que pode variar de 30 a 40%, segundo o
tipo de massa, do tipo de moinho e das condições de moagem) é injetada a alta pressão (25
a 30 atm) e pulverizada no interior do atomizador, onde entra em contato com ar a uma
temperatura de 500 a 600ºC, proveniente do gerador apropriado.
Desta maneira ocorre uma evaporação quase instantânea da água no atomizador,
obtendo assim um aglomerado de forma arredondada de partículas finas, com umidade e
distribuição granulométrica para a prensagem, o qual é extraído da parte inferior da câmara
de secagem e enviado aos silos de estocagem. Os principais fluxos (de matéria e energia) e
operações envolvidas neste processo estão representadas na figura abaixo:
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
36
FIGURA 3.6 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE MOAGEM A ÚMIDO.
FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998.
Os principais equipamentos necessários para esta etapa do processo produtivo
necessitam de energia elétrica para o funcionamento. O atomizador necessita de energia
térmica para a produção do ar quente utilizado para a secagem, uma parte de tal energia é
dispersa ao ambiente.
Os resíduos produzidos nesta etapa a exemplo dos processo anteriormente citados
podem ser reciclados de maneira a fazer parte da composição da massa (rejeitos crus ou
cozidos, cal exaurida da depuração dos gases do forno, etc).
Com relação às emissões gasosas, esta etapa necessita de coleta e depuração de
gases. O atomizador é dotado de um conduto para a emissão de ar.
Os principais resíduos de “produção” consistem essencialmente nos rejeitos do
peneiramento, os quais são normalmente reciclados diretamente. Os principais resíduos de
depuração consistem no pó recolhido e separado no equipamento de depuração de emissões
gasosas, sendo normalmente reciclados nesta fase.
Preparação da massaPó para prensagemC. Processo a úmido
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:- Moinho de bolas descontínuo- Moinho de bolas contínuo- Turbo dissolvedor- Peneira vibratória- Atomizador (spray dryer)
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
- Lavador venturi
Matéria prima para o suporte
ProdutoPó para prensagem
Reagentes
Material de recirculação Desperdício energético
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
Rejeitos do peneiramento
Descarga do f iltro
Efluentes
Energia Térmica
Água Emissões gasosas
Preparação da massaPó para prensagemC. Processo a úmido
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:- Moinho de bolas descontínuo- Moinho de bolas contínuo- Turbo dissolvedor- Peneira vibratória- Atomizador (spray dryer)
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
- Lavador venturi
Matéria prima para o suporte
ProdutoPó para prensagem
Reagentes
Material de recirculação Desperdício energético
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
Rejeitos do peneiramento
Descarga do f iltro
Efluentes
Energia Térmica
Água Emissões gasosas
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
37
Os efluentes produzidos na lavagem do moinho e do atomizador são normalmente
reciclados nesta fase na forma de água para moagem.
Conformação O objetivo do processo de conformação é formar o revestimento cerâmico no
formato específico a partir da massa devidamente preparada. Os principais materiais de
ingresso nesta etapa do processo produtivo são a pasta (para o caso da conformação através
da extrusão) ou o pó (para o caso da conformação através da prensagem). O revestimento
“verde” formado nesta etapa constitui o principal material de saída, o qual possui
praticamente a mesma umidade da massa de ingresso.
Extrusão No processo de extrusão a massa é introduzida na extrusora e através da aplicação
de uma pressão adequada é forçada através de uma abertura devidamente modelada (de
maneira a reproduzir a seção transversal do revestimento). A extrusora é dotada de uma
câmara a vácuo para facilitar a desareação da massa, desta sai uma fita contínua, a qual é
cortada em função do tamanho especificado do revestimento. O processo envolve consumo
de energia elétrica em função do acionamento do motor elétrico da extrusora. Os principais
fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidas neste processo estão representadas na
figura abaixo:
FIGURA 3.7 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE
MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO POR EXTRUSÃO.
FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998.
Conformação
A. Extrusão
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:- Extrusora
Massa para a extrusão(conteúdo de água
~15%)
ProdutoRevestimento “verde”
(conteúdo de água ~15%)
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Rejeito cru
Conformação
A. Extrusão
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:- Extrusora
Massa para a extrusão(conteúdo de água
~15%)
ProdutoRevestimento “verde”
(conteúdo de água ~15%)
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Rejeito cru
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
38
Os principais resíduos de “produção” são constituídos pelos restos de revestimento
cru, os quais são normalmente reciclados na etapa de preparação da massa.
Prensagem A prensagem consiste na compactação do pó através da aplicação de uma pressão,
normalmente variando entre 20 a 50 Mpa (de 200 a 500 kg/cm2). A aplicação da pressão
deforma, reassenta e coloca os grãos da massa em íntimo contato, resultando assim em um
produto compactado e cru. Desta maneira o produto fica dotado de características
mecânicas suficientes para resistir a solicitação que a peça terá que suportar nas sucessivas
operações até a queima (movimentação, aplicação do esmalte, etc.)
A operação da prensagem é realizada em dois tempos (duas descidas do punção no
molde) com o objetivo de se obter uma expulsão eficaz do ar contido na massa (a qual
ocorre de fato depois da primeira prensagem, no momento em que o punção se afasta do
molde). Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidas neste processo
estão representadas na figura a seguir:
FIGURA 3.8 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO POR PRENSAGEM.
FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998.
Conformação
B. Prensagem
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:-Prensa oleodinamica
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
Pó para prensagem(conteúdo de água 4/6%)
ProdutoRevestimento “verde”
(conteúdo de água 4/6%)
Água Emissões gasosas
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
Rejeito cru Descarga do f iltro
Conformação
B. Prensagem
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:-Prensa oleodinamica
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
Pó para prensagem(conteúdo de água 4/6%)
ProdutoRevestimento “verde”
(conteúdo de água 4/6%)
Água Emissões gasosas
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
Rejeito cru Descarga do f iltro
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
39
Normalmente as prensas utilizadas são do tipo oleodinâmicas (prensas hidráulicas),
acionadas por um motor elétrico, conseqüentemente implicando em consumo de energia
elétrica nesta etapa do processo.
O processo requer água para o resfriamento dos equipamentos, contudo este
consumo pode ser considerado um consumo pouco relevante quando comparado com os
requeridos na operação de moagem a úmido, de preparação do esmalte e esmaltação.
Com o objetivo de manter a limpeza do ambiente e para assegura a troca de ar no
mesmo, faz-se necessária a instalação de sistema de aspiração.
Os principais resíduos de “produção” são constituídos na sua grande maioria por
restos de revestimento cru (rejeito cru), os quais são normalmente reciclados na fase de
preparação da massa. Os principais resíduos de depuração por sua vez, são constituídos
pelo pó proveniente do equipamento de controle de poluição atmosférica, estes são
reciclados diretamente na etapa de preparação da massa.
Secagem O objetivo principal do processo de secagem é a remoção da água do produto
moldado (“verde”) assegurando a integridade e regularidade dimensional do produto
(prevenindo quebras e distorções). Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações
envolvidas neste processo estão representadas na figura abaixo:
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
40
FIGURA 3.9 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO SECAGEM.
FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998. O material de entrada do processo é o revestimento “verde” proveniente da máquina
de conformação (prensa ou extrusora). O principal material de saída é o revestimento seco
(com um conteúdo de água na ordem de 1%).
Entre os diversos tipos de secadores disponíveis ( a túnel, horizontais, verticais,
infra vermelho), os mais difundidos são os de funcionamento através de ar quente. Neste
processo faz-se necessário o uso de energia elétrica e térmica, sendo que uma fração desta
última é dispersa ao ambiente.
As emissões gasosas são reconduzidas através do sistema de exaustão, estas contêm
quantidade limitada de produtos da combustão do gás natural (dióxido de carbono) e vapor
d’água e ausência de material particulado. Tais emissões são consideradas praticamente
irrelevantes do ponto de vista do impacto ambiental possível de ser causado, desta maneira
normalmente não é requerida a depuração.
Os principais resíduos resultantes do processo de produção consistem
essencialmente de restos de revestimento cru, os quais são normalmente reciclados na fase
de preparação da massa.
SecagemMaterial de entrada
Principais equipamentos de produção:-Secador (a túnel, rápido horizontal, rápido vertical, raio infravermelho, etc.)
Revestimento “verde”(conteúdo de água
~15%)
ProdutoPó para prensagem
(conteúdo de água 4/6%)
Desperdício energético
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Rejeito cru
Emissões gasosas
Energia Térmica
SecagemMaterial de entrada
Principais equipamentos de produção:-Secador (a túnel, rápido horizontal, rápido vertical, raio infravermelho, etc.)
Revestimento “verde”(conteúdo de água
~15%)
ProdutoPó para prensagem
(conteúdo de água 4/6%)
Desperdício energético
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Rejeito cru
Emissões gasosas
Energia Térmica
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
41
O ar quente é utilizado para o reaquecimento do material (favorecendo a difusão da
água de dentro pra fora) e para evaporação e transporte da água da superfície da peça. A
rapidez do processo esta relacionada com as condições de troca térmica, ventilação eficaz e
temperatura elevada do ar de secagem. (BUSATI et al.)
A duração do ciclo de secagem oscila entre 30 a 70 minutos, em função do tipo de
produto e do formato. Os equipamentos baseados na tecnologia de raios infravermelhos são
capazes de produzirem ciclos com menos de 10 minutos de duração. (BUSATI et al.)
Preparação do esmalte
A tecnologia convencional de esmaltação tem como objetivo a obtenção de um
esmalte pronto para a aplicação, na forma de uma suspensão aquosa com partículas finas.
Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidas neste processo estão
representadas na figura abaixo:
FIGURA 3.10 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE
MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE PREPARAÇÃO DO ESMALTE. FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998. Os principais materiais de entrada no processo correspondem às matérias primas
para fabricação do esmalte (fritas, caulim, areia, óxidos diversos, pigmentos, etc), os quais
irão formar o esmalte para a aplicação com um teor de água na ordem de 40%.
Preparação do esmalte e massa serigráfica
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:- Moinho de bolas descontínuo- Peneira vibratória
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
Matéria prima para o esmalte
ProdutoEsmalte
(conteúdo de água de 40 / 50%)
Água
Reagente Efluentes líquidos
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
-Rejeitos do peneiramento-Embalagens descartadas
- Descarga do f iltro- Lodo/concentrado
do tratamento
Emissões gasosas
Preparação do esmalte e massa serigráfica
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:- Moinho de bolas descontínuo- Peneira vibratória
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
Matéria prima para o esmalte
ProdutoEsmalte
(conteúdo de água de 40 / 50%)
Água
Reagente Efluentes líquidos
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
-Rejeitos do peneiramento-Embalagens descartadas
- Descarga do f iltro- Lodo/concentrado
do tratamento
Emissões gasosas
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
42
A suspensão aquosa (também denominada de barbotina) é o produto da moagem a
úmido de diversos constituintes, estes são dosados nas proporções especificadas no
formulário de fabricação (receita) alimentando o moinho. Nesta etapa/setor também são
preparadas as massas serigráficas, as quais possuem um veículo de dispersão de natureza
orgânica (óleo serigráfico).
O principal equipamento de produção é o moinho de esfera operado via úmida com
funcionamento descontínuo, acionado por motor elétrico.
O processo necessita de água para a operação de moagem (elemento constituinte da
barbotina) e para a lavagem do moinho, este, por sua vez, corresponde ao efluente líquido
do mesmo. O tratamento dos efluentes (quando existente) é realizado em local que também
trata os efluentes de vários outros setores.
Diversos reagentes de natureza predominantemente orgânica, também são utilizados
na preparação do esmalte. Os reagentes são adicionados ao esmalte com diversas
finalidades: proporcionar fluidez, criar uma suspensão, evitar a fermentação e espuma, etc.
Inclusos aos reagentes estão os veículos serigráficos anteriormente citados.
O processo de tratamento dos efluentes utiliza diversos reagentes entre eles:
neutralizadores, coagulantes, floculantes para o equipamento de depuração; e solução de
regeneração para o processo de remoção do boro.
Os rejeitos de peneiramento, materiais de embalagem de matérias primas para o
esmalte, embalagens de reagentes (sacos de papel, ráfia ou plástico), tambores (plástico,
metal ou papelão) constituem os principais resíduos de produção.
Os resíduos provenientes do processo de depuração são constituídos pelo pó
separado e recolhido do equipamento de controle de poluição atmosférica e no lodo obtido
no processo de tratamento dos efluentes líquidos.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
43
Esmaltação
O objetivo desta etapa do processo produtivo é a aplicação do esmalte e da
decoração sobre a superfície do revestimento. Os principais fluxos (de matéria e energia) e
operações envolvidas neste processo estão representadas na figura 2.11, a seguir:
FIGURA 3.11 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS
(FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE ESMALTAÇÃO FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998.
Os principais materiais de ingresso nesta etapa do processo produtivo são: o
revestimento seco (para o ciclo de monoqueima) ou o biscoito (ciclo de biqueima) e o
esmalte e a massa serigráfica prontos para a aplicação. Os materiais de saída do processo
são o revestimento com o esmalte “cru” (esmalte cru sobre suporte cru para o ciclo de
monoqueima e esmalte cru e suporte cozido para o ciclo da biqueima).
A esmaltação é efetuada através de uma linha contínua composta de várias
máquinas para aplicação (campana, disco, aerógrafo, máquina serigráfica).
O processo utiliza água para lavagem dos equipamentos da linha de aplicação e do
próprio setor, havendo desta maneira a geração de efluentes líquidos. Os principais
EsmaltaçãoMaterial de entrada
Principais equipamentos de produção:- Linha de esmaltação com campanula, disco, aerógrafo, maquina serigráfica
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
- Lavador venturiEfluentes líquidos: - Estação trat. Físico-
químico- Troca de íons- Osmose reversa
Revestimento seco ou biscoito
Esmalte/massaserigráfica
ProdutoRevestimento esmaltado
“cru”
Água
Reagente Efluentes líquidos
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
-Rejeitos cru/ cozido- Embalagens descartadas
- Descarga do f iltro- Lodo/concentrado
do tratamento
Emissões gasosas
EsmaltaçãoMaterial de entrada
Principais equipamentos de produção:- Linha de esmaltação com campanula, disco, aerógrafo, maquina serigráfica
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga
- Lavador venturiEfluentes líquidos: - Estação trat. Físico-
químico- Troca de íons- Osmose reversa
Revestimento seco ou biscoito
Esmalte/massaserigráfica
ProdutoRevestimento esmaltado
“cru”
Água
Reagente Efluentes líquidos
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
-Rejeitos cru/ cozido- Embalagens descartadas
- Descarga do f iltro- Lodo/concentrado
do tratamento
Emissões gasosas
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
44
reagentes utilizados no processo são formados por compostos de natureza orgânica
predominantemente, os quais são utilizados na aplicação do esmalte (ex. fixador, ligante
para granilha). Os reagentes utilizados no processo de tratamento de efluentes são os
mesmos utilizados no processo de preparação do esmalte.
Os resíduos de produção incluem as sobras de revestimento de vários estágios do
processo de esmaltação (revestimento cozido com esmalte cru, revestimento cru com
esmalte cru, provenientes respectivamente do processo para biqueima e monoqueima),
embalagens de materiais utilizados.
Os resíduos da depuração consistem no pó proveniente do equipamento de controle
da poluição atmosférica e o lodo do processo de tratamento de efluentes.
Queima
Através do processo de queima o revestimento adquire características mecânicas
adequadas e estabilidade química para as diversas utilizações específicas. A obtenção
destas características é resultado de reações químicas e transformações físicas relativas ao
suporte e ao esmalte.
Algumas reações e transformações verificadas durante a queima do suporte estão
associadas a formação de substâncias no estado gasoso, a tal fato associa-se também a
perda de massa do produto.
Durante o processo de queima são verificadas diversas reações e transformações, as
quais irão definir as características do produto. As principais transformações (relacionadas
ao suporte) são apresentadas abaixo:
- Até 200ºC: eliminação da água higroscópica e da água interlaminar e zeolítica.
-A partir de 300 a 350ºC: combustão das substâncias orgânicas.
- 573ºC: transformação do quartzo α em β (transformação reversível).
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
45
- 600 a 800ºC: colapso da retícula dos minerais argilosos.
- Em torno de 900ºC: decomposição do carbono (eventualmente presente), com
liberação de CO2.
- A partir de 900ºC: reação do silício e da alumina com outros constituintes da
massa, e formação do complexo silico-aluminato, o qual confere ao corpo cerâmico as
propriedades físico-mecânicas particulares.
- Temperaturas superiores a 1000ºC, o silico-aluminato começa a amolecer e a
fundir, dando origem a formação, no posterior resfriamento, de uma fase vitrosa a qual,
englobando as partículas menos fundíveis, confere ao produto dureza e compactação.
Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidas neste processo
estão representadas na figura 2.12, a seguir:
FIGURA 3.12 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE
MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE QUEIMA. FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998.
As emissões gasosas provenientes da queima (quando utilizado gás natural como
combustível) contêm gás carbônico, água, ar em excesso, materiais particulados e
substâncias liberadas do processo, dentre as quais estão os compostos de flúor e outros
compostos derivados do esmalte (metais, Boro, etc.)
QueimaMaterial de entrada
Principais equipamentos de produção:- Forno (a rolo, a túnel, etc.)
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga com
revestimento
Revestimento secoRevestimento esmaltado
“cru”
ProdutoRevestimento cozido
Reagente Desperdício energético
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
- Rejeito cozido- Embalagens descartadas
Cal exaurida
Emissões gasosas
Energia Térmica
QueimaMaterial de entrada
Principais equipamentos de produção:- Forno (a rolo, a túnel, etc.)
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga com
revestimento
Revestimento secoRevestimento esmaltado
“cru”
ProdutoRevestimento cozido
Reagente Desperdício energético
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
- Rejeito cozido- Embalagens descartadas
Cal exaurida
Emissões gasosas
Energia Térmica
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
46
O principal reagente sólido utilizado na depuração das emissões gasosas é a cal, a
qual constitui o principal resíduo de depuração responsável por absorver os poluentes
gasosos (ex. Flúor) e contendo traços de variadas substâncias removidas das emissões
gasosas. Os principais resíduos de produção incluem sobras de revestimento cozido
(removidos da linha de seleção) e as embalagens dos reagentes.
Polimento
O processo de polimento é aplicado aos revestimentos de grés porcelanato com o
objetivo de lustrar/polir a superfície dos mesmos. Para tanto procede-se uma remoção
controlada do estrato superficial através da aplicação de um disco abrasivo (a base de
diamante). Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidas neste
processo estão representadas na figura 2.13, a seguir:
FIGURA 3.13 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE POLIMENTO.
FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998. Os materiais de ingresso no processo são o revestimento de grés porcelanato cozido
e o disco abrasivo, enquanto o material de saída o revestimento cerâmico polido.
O processo implica em consumo de energia elétrica pela alimentação das máquinas
da linha de polimento. Também se faz necessária a utilização de água para controle do pó
PolimentoMaterial de entrada
Principais equipamentos de produção:-Linha de polimento com máquina de disco abrasivo
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de mangaEfluentes líquidos: -Tratamento físico-
químico
Revestimento cozido, disco abrasivo
ProdutoRevestimento polido
Água
Reagente Efluentes líquidos
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
- Rejeito cru- Embalagens descartadas
- Descarga do f iltro- Lodo do tratamento
de efluentes
Emissões gasosas
PolimentoMaterial de entrada
Principais equipamentos de produção:-Linha de polimento com máquina de disco abrasivo
Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de mangaEfluentes líquidos: -Tratamento físico-
químico
Revestimento cozido, disco abrasivo
ProdutoRevestimento polido
Água
Reagente Efluentes líquidos
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção
Resíduos/Rejeitos de depuração
- Rejeito cru- Embalagens descartadas
- Descarga do f iltro- Lodo do tratamento
de efluentes
Emissões gasosas
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
47
proveniente das operações, bem como para o controle da temperatura e manutenção da
limpeza na superfície do revestimento durante o processo. Desta forma, há geração de
efluentes líquidos no processo.
O tratamento dos efluentes é efetuado através de processo químico-físico (clari-
floculador), o qual utiliza diversos reagentes (neutralizante, coagulante, floculante).
Os resíduos de produção incluem pedaços de revestimento cru, disco abrasivo gasto
e as embalagens dos reagentes. Os resíduos de depuração são constituídos pelo pó recolhido
do equipamento de controle de poluição atmosférica e pelo lodo do processo de tratamento
de efluentes.
Corte e acabamento Este processo tem como objetivo predispor algumas peças (lotes de produção) para
fins especiais: revestimentos com bordas aparadas, para ângulos externos, revestimentos
com furos para equipamentos específicos. O processo implica em consumo de energia
elétrica e produz emissões de material particulado.
Seleção e embalagem O objetivo do processo é a eliminação de peças defeituosas e a seleção dos
revestimentos em lotes homogêneos por tipo, tonalidade cromática e pelas dimensões de
fabricação (também denominada de calibre). Nesta etapa do processo produtivo os
revestimentos são embalados em caixas e estas por sua vez em palets.
Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidas neste processo
estão representadas na figura abaixo:
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
48
FIGURA 3.14 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE SELEÇÃO E EMBALAGEM.
FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998 Os materiais de ingresso no processo são os revestimentos provenientes do setor de
queima (fornos) e material para embalagem (caixa, cola, material plástico termoretrátil,
etc.) Os materiais de saída do processo são os revestimentos embalados destinados as lojas
para comercialização.
A seleção e embalagem podem ser realizadas através de linha automatizada,
acionada por motores elétricos, desta maneira implicando em consumo de energia elétrica.
O tratamento térmico para o processo de embalagem utilizando materiais termoretráteis é
realizado com o auxílio de fornos (energia térmica).
Os principais resíduos de produção consistem no “rejeito cozido” resultante do
processo de seleção e materiais de embalagens.
3.4. Caracterização do setor
3.4.1 Estrutura das empresas
Segundo Stamer et al. (2001) o cluster de revestimentos cerâmicos de Santa
Catarina encontra-se geograficamente concentrado no sudeste do estado, em torno da
SeleçãoEmbalagem
Material de entrada
Principais equipamentos de produção:-Linha seleção com diversos acessórios-Forno para embalagem termoretrátil
Revestimento cozido, material de embalagem
ProdutoRevestimento embalado e
paletizado
Energia Elétrica
Resíduos/Rejeitos de produção- Rejeito cru
- Embalagens descartadas
Energia Térmica
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
49
cidade de Criciúma. Uma grande e uma média empresa situam-se na região da Grande
Florianópolis, em torno de 200 quilômetros de distância, sendo que outra média empresa
está localizada no norte do Estado. Os produtores de revestimentos em Santa Catarina,
segundo os dados informados (os quais incluem apenas parte da produção do cluster de
Santa Gertrudes-SP), são responsáveis por um terço da produção nacional e por
aproximadamente dois terços das exportações brasileiras.
GRÁFICO 3.7 – PRINCIPAIS EXPORTADORES BRASILEIROS DE CERÂMICA DE REVESTIMENTO (1998)
FONTE: ANFACER
TABELA 3.5 – PRODUTORES DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS EM SANTA CATARINA (1999)
Empresa Localidade Retorno Líquido (R$ mil)
Lucro Bruto
Patrimônio Líquido (R$ mil)
Fluxo de caixa (R$ mil)
Empregados (98)
Cecrisa Criciúma 203.325 74.260 141.380 3.500 135.392 Portobello Tijucas 177.873 65.495 89.225 2.449 81.461 Eliane Criciúma 141.092 18.200 11.707 5.351 8.871 Itagres Tubarão 39.090 14.817 9.347 26 21.089 Ceusa Urussanga 26.941 12.136 60.309 2.224 6.136 Icisa Imbituba 19.619 886 6.935 9.267 5.636 Fonte: STAMER, M. J.; MAGGI, C.; SEIBEL, S. Cadeia de Valor Global do Setor Cerâmico: um estudo comparativo dos clusters de Sassuolo, Castellón e Criciúma. FIESC/IEL, ago. 2001.
21% 20%
19% 15%
12% 4%
2% 2% 2%
1% 1% 1%
0% 5% 10% 15% 20% 25% Cecrisa (SC)
Eliane (SC) Outros
Portobello (SC) Incepa
Chiarelli Vectra (SC)
Imbituba (SC) De Lucca (SC)
Moliza (SC) Itagres (SC)
Casagrande
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
50
De acordo com Stamer et al. (2001) a primeira empresa em Santa Catarina começou
a operar nos anos 50, e o setor cresceu entre os anos 50 e 70. A segunda fase (entre os anos
70 e 80) foi caracterizada pela expansão da capacidade de produção para satisfazer um
mercado brasileiro crescente (o qual é considerado atualmente o maior mercado mundial no
Ocidente), sem priorizar a qualidade.
A terceira fase foi marcada por uma profunda crise em 1989, e no ano de 1991, as
vendas caíram em quase um terço e muitas empresas quase faliram. A saída encontrada
pelas empresas foi a adoção de um upgrading tecnológico e gerencial, optando pela alta
qualidade ao invés de quantidade. A capacidade produtiva em Santa Catarina cresceu
levemente nos anos 90.
Atualmente as empresas estão concentrando suas preocupações para os setores de
marketing, vendas e distribuição, uma vez que alcançaram uma competência produtiva
razoável (STAMER et al. ,2001). Desta maneira existe uma reorientação para o mercado e
para os clientes uma vez que o mercado apresenta mais oferta do que demanda pelos
produtos de revestimento cerâmico.
A concorrência com o cluster de Santa Gertrudes é encarada de maneira
diferenciada conforme a estrutura das empresas. De acordo com STAMER et al. (2001) as
três principais empresas catarinenses (preços médios entre US$ 4 e 6) não subestimam a
ameaça, mas apostam no segmento de mercado alvo diferente e a qualidade superior de
seus produtos. As empresas de porte médio (preços médios em torno de US$ 3,5) vêem o
cluster de Santa Gertrudes como um desafio real (preços médios entre US$ 1,5 e 2,5), uma
vez que a qualidade do produto catarinense não é percebida pelos consumidores finais, os
quais valorizam critérios como aparência visual, preço e marca na compra.
Dados recentes do Sindicato das Indústrias de Cerâmica Para Construção e de
Olaria de Criciúma – SINDICERAM, a região sul de Santa Catarina produziu cerca de 43,7
milhões de metros quadrados de pisos e 30,8 milhões de metros quadrados de azulejos no
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
51
ano de 2001. O volume médio mensal de vendas de pisos e azulejos para o mesmo ano foi
respectivamente: 3,7 e 2,5 milhões de metros quadrados.
GRÁFICO 3.8 – VOLUMES PRODUZIDOS DE PISOS E AZULEJOS
NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA – 20001.
FONTE: SINDICERAM.
GRÁFICO 3.9 – CAPACIDADE PRODUTIVA DA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA – 2001.
FONTE: SINDICERAM.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
52
GRÁFICO 3.10 – EVOLUÇÃO DO VOLUME PRODUZIDO DE PISOS E AZULEJOS NA REGIÃO SUL DE SANTA CATARINA – 1998-2001.
FONTE: SINDICERAM. NOTA: Dados trabalhados pelo autor.
3.4.2 Produto
O mercado do setor de revestimentos cerâmicos pode ser segmentado através da
faixa de renda, conforme demonstra o quadro abaixo:
QUADRO 3.6 – CRITÉRIO PARA SEGMENTAÇÃO DO MERCADO DO SETOR DE
REVESTIMENTOS CERÂMICOS EM SANTA CATARINA. Classe Descrição A Famílias com rendimento superior a 20 salários mínimos (ricos e muitos e ricos) B Famílias com rendimento entre 11 e 20 salários mínimos (classe média alta) C Famílias com rendimento entre 6 e 10 salários mínimos (classe média baixa)
D Famílias com rendimento entre 3 e 5 salários mínimos (famílias pobres com algum rendimento disponível)
Fonte: STAMER, M. J.; MAGGI, C.; SEIBEL, S. Cadeia de Valor Global do Setor Cerâmico: um estudo comparativo dos clusters de Sassuolo, Castellón e Criciúma. FIESC/IEL, ago. 2001.
NOTA: Dados trabalhados pelo autor.
Assim, as empresas produtoras de revestimento, de acordo com Stamer et al. (2001),
organizam seus canais de comercialização da seguinte forma:
44,1
35,4
45,6
32,5
42,7
33,7
43,7
30,8
0
10
20
30
40
50
60
70
80
milh
ões
de m
2
1998
1999
2000
2001
Pisos Azulejos
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
53
Uma das maneiras de fornecer para a classe A é através das lojas especializadas com
vendedores bem treinados, dispondo até de arquitetos para elaboração de projetos de
decoração gratuitos, utilizando combinações de revestimentos para parede e piso. Neste
contexto duas das maiores empresas estão montando redes de franchising exclusivas.
As empresas enxergam a classe B como consumidora das lojas de materiais de
construção, um segmento com maiores perspectivas de reestruturação. Atualmente o padrão
dominante encontrado consiste em lojas familiares pequenas e médias. Para esse segmento
existe a uma expectativa comum de concentração da comercialização de materiais de
construção, similar ao que aconteceu no segmento de super e hipermercados, contudo as
evidências não são claras.
As tendências para as classes C e D não estão bem definidas. A comercialização
neste segmento é feita por pequenas lojas na periferia de maneira informal, fugindo dos
impostos. As empresas catarinenses acreditam que os consumidores desta classe irão optar
pelos produtos mais baratos do pólo de Santa Gertrudes considerando esta classe como um
caso perdido.
3.4.3 Processo
Segundo ARAÚJO et al. (2001) as indústrias de revestimentos cerâmicos que
utilizam o processo de produção através da moagem a seco estão alicerçadas
prioritariamente no custo como vantagem competitiva, da mesma forma que as indústrias
que utilizam o processo de moagem a úmido alicerçam sua vantagem competitiva na
diferenciação de produtos.
Através da análise dos resultados da pesquisa mercadológica realizada pelo
colorifício Johnson Matthey (realizada no período de agosto de 1995 a abril de 2000) e
levando-se em conta a participação das indústrias catarinenses na produção da região sul,
pode afirmar que o estado de Santa Catarina caracteriza-se por ser um pólo de produção de
revestimentos cerâmicos através do processo de moagem via úmida e por conseqüência
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
54
orientam-se no mercado de produtos diferenciados (variadas tipologias de produtos aliados
à boa qualidade final). Os gráficos 2.11, 2.12 e 2.13 demonstram o exposto, na seqüência:
GRÁFICO 3.11 - DISTRIBUIÇÃO DA CAPACIDADE PRODUTIVA DA
INDÚSTRIA DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS, DE ACORDO COM O PROCESSO DE MOAGEM (ABRIL DE 2000).
FONTE: ARAÚJO, A.; ROMACHELLI, J. C.; MARTINS, M. F. Análise Crítica do Setor de Revestimentos Cerâmicos no Brasil. Parte II: Crescimento da Capacidade Produtiva. Cerâmica Industrial, v.6, n.5, set./out. 2001. GRÁFICO 3.12 - DISTRIBUIÇÃO REGIONAL DA CAPACIDADE PRODUTIVA MENSAL EM
ABRIL DE 2000, SEGUNDO PROCESSO DE MOAGEM A SECO.
FONTE: ARAÚJO, A.; ROMACHELLI, J. C.; MARTINS, M. F. Análise Crítica do Setor de Revestimentos Cerâmicos no Brasil. Parte II: Crescimento da Capacidade Produtiva. Cerâmica Industrial, v.6, n.5, set./out. 2001.
NOTA: Dados trabalhados pelo autor.
43%
57%
Moagem a úmidoMoagem a seco
88%
5%1%6%0%0%
*Estado de São Paulo SulSudeste NordesteNorte Centro-Oeste
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
55
GRÁFICO 3.13 - DISTRIBUIÇÃO REGIONAL DA CAPACIDADE PRODUTIVA MENSAL EM ABRIL DE 2000, SEGUNDO PROCESSO DE MOAGEM A ÚMIDO.
FONTE: ARAÚJO, A.; ROMACHELLI, J. C.; MARTINS, M. F. Análise Crítica do Setor de Revestimentos Cerâmicos no Brasil. Parte II: Crescimento da Capacidade Produtiva. Cerâmica Industrial, v.6, n.5, set./out. 2001.
NOTA: Dados trabalhados pelo autor.
35%
44%
5%11%2%3%
*Estado de São Paulo SulSudeste NordesteNorte Centro-Oeste
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
56
4 CERÂMICA ESTRUTURAL
4.1 Introdução
De acordo com o Anuário Brasileiro da Cerâmica Vermelha (2000), produtos
cerâmicos são os fabricados pela queima de massas e formados pela mistura de argilas
plásticas e não plásticas, em proporções variadas, além de outros minerais. A cerâmica
utilizada para levantar a estrutura de um prédio é classificada como cerâmica estrutural e de
vedação, também chamada cerâmica vermelha.
Este segmento caracteriza-se pela cor avermelhada de seus produtos, que são tijolos
maciços, estes para uso em alicerces, muros e pilares; blocos cerâmicos de vedação, ou
tijolos furados, com 2, 4, 6, 8 ou mais furos, destinados para preencher paredes estruturadas
em concreto armado e obras de pequeno porte; blocos cerâmicos estruturais, destinados a
suportar o peso de uma edificação; lajotas ou tavelas, para a montagem de lajes pré-
moldadas, junto com as vigotas de concreto armado; telhas, portuguesas, coloniais,
romanas, francesas, paulistas, planas; manilhas; pisos rústicos ou lajotas; vasos
ornamentais; agregado leve de argila expandida e outros. Segundo Villar (1988), constitui-
se, via de regra, de um grupo de produtos rústicos onde o acabamento (a pintura, por
exemplo) dificilmente ocorre.
4.2 Panorama do setor
As Indústrias de cerâmica estrutural distribuem-se por todo país, muito
pulverizadas, em micro e pequenas empresas, quase sempre de organização simples e
familiar.
Segundo dados da ANICER o número de olarias e cerâmicas no Brasil é de
aproximadamente 12 mil empresas, as quais geram 650 mil empregos diretos, 2 milhões de
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
57
indiretos e um faturamento anual de R$ 6 bilhões, além disso conta com os seguintes
números:
QUADRO 4.1 – PANORAMA DO SETOR DE CERÂMICA ESTRUTURAL.
Número de
Empresas
aproximado
Percentual
Aproximado
por Área
Produção/mês
Número de
Peças
Consumo
ton./mês
matéria-prima
(argila)
Blocos/Tijolos 7.500 62% 5.250.000.000 10.500.000
Telhas 4.500 37% 2.250.000.000 4.500.000
Tubos 20 0,2% 465 km * - FONTE: ANICER
NOTA: Produção apontada pela Associação Latino-Americana de Fabricantes de
Tubos Cerâmicos (Acertubos), considerando o número de 11 empresas brasileiras,
responsáveis pela fabricação de 5.580 km/ano.
O movimento de matérias primas por ano é estimado em 60 milhões de toneladas,
com reflexos nas vias de transportes, e no meio ambiente de lavra de argila. Seu raio médio
de ação quanto ao envio dos produtos está na faixa de 250 km, a partir do qual o transporte
inviabiliza. Para as telhas o alcance é maior podendo estar na faixa dos 500 km havendo
casos de 700 km para telhas especiais.
Desta forma, as distribuições das unidades produtoras são controladas pelas
ocorrências dos depósitos de argila. A localização dos principais pólos cerâmicos em
alguns estados do sul/sudeste está apresentada na figura a seguir:
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
58
FIGURA 4.1 - PRINCIPAIS PÓLOS CERÂMICOS DAS REGIÕES SUL / SUDESTE DO BRASIL
FONTE: MOTTA, J. F. M.; ZANARDO, A.; JUNIOR, M. C. As Matérias-Primas Cerâmicas. Parte I: O Perfil das
Principais Indústrias Cerâmicas e Seus Produtos. Cerâmica Industrial, v.6, n.2, p. 31, mar./abr. 2001.
Segundo dados do SENAI, localizam-se na região Sudeste do Brasil, cerca de 3.600
empresas (1.600 cerâmicas e 2.000 olarias), sendo que as cerâmicas produzem uma média
de 500.000 peça/ mês, com 40 funcionários cada, e as unidades oleiras 75.000 peças/ mês,
com 8 funcionários cada. Apesar da expressiva produção apontada, a tecnologia das
cerâmicas ainda é antiga, desenvolvida há mais de 50 anos, conforme Zandonardi e Filho
apud Motta (2001).
Os aspectos mercadológicos demonstram que, o mercado interno é desigual, sendo
que grande parte da competição dá-se por custo e não por qualidade. A visão de mercado é
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
59
um dado importante na hora de definir estratégias e investimentos. As indústrias deixam de
lado, às vezes, o que é mais importante: o consumidor.
A indústria brasileira atravessa um momento decisivo, onde qualidade do produto,
qualidade de mão-de-obra, custos reduzidos de produção e assistência pós-venda deixam de
pertencer ao grupo de requisitos que garantiam uma carta de clientes preocupados em
receber mercadorias que suprissem suas necessidades pelo menor preço.
Atualmente tais requisitos apenas contribuem, mas não garantem a permanência das
empresas no mercado. Este difícil estágio, no qual as empresas procuram adaptar-se, é
conseqüência de uma mobilização econômica internacional em busca de competitividade,
que como uma onda gigante envolve pessoas, empresas, instituições e modelos de gestão
que querem e necessitam ocupar espaço neste novo modelo econômico de oferta e procura.
Em se tratando de tecnologia, de acordo com Mafra (1999), a indústria de cerâmica
estrutural brasileira vem ao longo dos anos percorrendo o caminho inverso da conquista da
produtividade e qualidade, devido a enormes problemas peculiares a este setor. Estes
problemas iniciam-se no mercado consumidor, que não exige produtos com especificações
definidas, ocasionando a despreocupação dos fabricantes em preparar suas empresas para
demandas maiores, com dimensões padronizadas e qualidade assegurada. O poder de
competitividade das indústrias deste setor é ainda muito reduzido, em virtude do baixo
nivelamento da maioria das empresas que compõe o mesmo, razão pela qual não obriga os
empresários a investirem técnica e tecnologicamente em suas unidades produtoras.
A construção civil vem pedindo aproveitamento máximo do material, da mão-de-
obra, desestimulando o desperdício nestes itens que são responsáveis pelo alto custo da
construção. Por outro lado, o Mercosul vem estimulando o desenvolvimento tecnológico
dos produtos exportáveis, inclusive tijolos e telhas.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
60
4.3 Características gerais de processos e produtos
4.3.1 Produto
4.3.1.1 Definições (Blocos Cerâmicos)
Segundo a ANICER (2002) “os blocos cerâmicos são componentes utilizados em
alvenaria (vedação, estrutural ou portante). Apresentam furos de variados formatos,
paralelos a qualquer um dos seus eixos”.
São dois os tipos de blocos cerâmicos utilizados na construção civil, produzidos no
Brasil.
Bloco de Vedação – são aqueles destinados à execução de paredes que suportarão o
peso próprio e pequenas cargas de ocupação (armário, pias, lavatórios, etc.), geralmente
utilizados com furos na horizontal e com atual tendência ao uso com furos na vertical.
Blocos Estruturais ou Portantes – são aqueles que além de exercerem a função de
vedação, também são destinados à execução de paredes que constituirão a estrutura
resistente da edificação (podendo substituir pilares e vigas de concreto). Estes blocos são
utilizados com os furos sempre na vertical.
Segundo Villar (1988), há longo tempo os tijolos vêm sendo utilizados como
elementos de vedação e de estrutura. O advento e larga aplicação das estruturas metálicas
no século XIX e do concreto armado já no início deste século, afastaram os tijolos de seu
papel estrutural. Hoje lhes resta, fundamentalmente, a função de componentes de alvenarias
de vedação. São ainda bastante utilizados em pequenas estruturas leves auto-portantes de
empena plana ou arcada. Têm também aplicação como elemento estético pela beleza de sua
linguagem plástica muito peculiar. Eventualmente são utilizados como auxiliar do concreto,
quer como forma, quer como adereço decorativo. No sistema de lajes pré-fabricadas (lajota-
vigota) têm tido largo uso em face de economicidade em formas e tempo de execução que
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
61
propiciam e pela redução de cargas estáticas nas estruturas e fundações. Os tijolos como
vedação tendem modernamente a serem substituídos por elementos mais elaborados
industrialmente, tais como, plásticos, chapas de aglomerados, cimento-amianto, blocos
leves de gesso ou concreto celular. Nas construções alternativas populares de baixo custo
vêm sidos substituídos pelas técnicas de solo-cimento.
4.3.1.2 Classificação (Blocos Cerâmicos)
A NBR 7171 de Junho de1983 classifica os blocos cerâmicos em dois tipos, a saber:
Blocos de Vedação – são os projetados para serem assentados com furos na
horizontal. Podem ser classificados em comuns e especiais. Os comuns são os de uso
corrente e podem ser classificados em A e B conforme sua resistência à compressão. Já os
especiais podem ser fabricados em formatos e especificações acordadas entre as partes.
Blocos Portantes – são os projetados para serem assentados com furos na vertical.
Podem ser classificados em comuns e especiais. Os primeiros são os de uso corrente e
podem ser classificados em C, D e F conforme sua resistência à compressão. E os segundos
podem ser fabricados em formatos e especificações acordadas entre as partes. Nos quesitos
não explicitados no acordo, devem prevalecer as condições da Norma citada.
Conforme diagnóstico do setor de cerâmica vermelha em Santa Catarina (1990)
realizado pela Secretaria de Estado da Ciência e Tecnologia, das Minas e Energia do
Governo do Estado de Santa Catarina - SECTME, os tipos de blocos cerâmicos são: 6
furos; 8 furos; 9 furos; 10 furos; 12 furos; Laje; 6 furos à vista; 4 furos à vista; 2 furos à
vista; Maciço.
A Norma já citada anteriormente apresenta as seguintes formas e dimensões, os
blocos de vedação e portantes comuns devem possuir a forma de um paralelepípedo
retângulo, sendo suas dimensões nominais recomendadas:
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
62
TABELA 4.1. DIMENSÕES NOMINAIS RECOMENDADAS PELA NBR 7171 PARA BLOCOS PORTANTES E DE VEDAÇÃO.
Dimensões Nominais (mm) Tipo (A) (L x H x C,
em cm) Largura (L) Altura (H) Comprimento (C)
10 x 20 x 10 90 190 90
10 x 20 x 20 90 190 190
10 x 20 x 30 90 190 290
10 x 20 x 40 90 190 390
15 x 20 x 10 140 190 90
15 x 20 x 20 140 190 190
15 x 20 x 30 140 190 290
15 x 20 x 40 140 190 390
20 x 20 x 10 190 190 90
20 x 20 x 20 190 190 190
20 x 20 x 30 190 190 290
20 x 20 x 40 190 190 390 FONTE: NBR 7171
NOTA: (A) Medidas conhecidas comercialmente
A NBR 7170 de Junho de1983 define o tijolo maciço como sendo o que possui
todas as faces plenas de material, podendo apresentar rebaixas de fabricação em um das
faces de maior área.
A mesma ainda apresenta que “os tijolos comuns devem possuir a forma de um
paralelepípedo retângulo” sendo suas dimensões nominais, recomendadas:
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
63
TABELA 4.2 – DIMENSÕES NOMINAIS RECOMENDADAS PELA NBR 7170 PARA TIJOLOS COMUNS.
Comprimento Largura Altura
190 90 57
190 90 90 FONTE: NBR 7170
NOTA: Medidas em cm.
4.3.1.3 Definições (Telhas Cerâmicas)
As definições mais comumente aplicadas às telhas cerâmicas são apresentadas a
seguir:
Telha Cerâmica de Capa e Canal – componente para cobertura constituído por peças
côncavas (canais) e por peças convexas (capas) que se recobrem longitudinal e
transversalmente, compondo vedos estanques à água. (NBR 9601/Set/1986)
Telha Cerâmica de Capa e Canal Colonial – esta telha caracteriza-se por apresentar
o mesmo tipo de peça para a capa e para o canal (larguras iguais). São provenientes das
primeiras telhas trazidas pelos portugueses na época do Brasil colonial.
Telha Cerâmica de Capa e Canal Paulista – este tipo de telha originou-se da telha
colonial. Caracteriza-se por apresentar a capa com largura ligeiramente inferior ao canal.
Em relação ao tipo colonial, ela propicia um movimento plástico diferenciado para os
telhados.
Telha Cerâmica de Capa e Canal Plan – é uma variação da telha tipo capa e canal,
que apresenta formas retas. A aplicação destas telhas confere aos telhados características
arquitetônicas bem diferenciadas em relação às telhas colonial e paulista.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
64
Telha Francesa ou Marselhesa – também denominadas telhas de encaixe,
caracterizam-se por apresentar em suas bordas saliências e reentrâncias que permitem o
encaixe longitudinal e transversal entre os componentes na execução dos telhados. Este tipo
de telha é utilizado em grande parte nas edificações devido ao seu custo reduzido e às
soluções razoáveis de conforto térmico obtidos. O uso das telhas francesas pode dispensar a
aplicação de forro interior. No entanto, nos ambientes em que se necessita de melhoria no
conforto térmico, podem-se executar forros em madeira ou em lajes de concreto.
Telha Romana – apresenta formato característico que se encaixa longitudinal e
transversalmente, compondo vedos estanques à água. Este tipo de telha foi recentemente
normalizado.
Termoplan – este tipo de telha é conformada apenas por extrusão e pelo fato de ser
vazada (apresenta uma camada de ar), confere ao telhado uma boa solução de isolamento
térmico para a habitação.
Portuguesa – possui características geométricas semelhantes às telhas romanas,
apresentando apenas as bordas arredondadas como as telhas coloniais.
Estes dois tipos de telhas não são normalizados, entretanto sua aplicação é
relativamente comum no país. Como foi ressaltado anteriormente, existem vários tipos de
telhas diferentes das referidas, principalmente com denominações regionais (ANICER).
4.3.1.4 Classificação (Telhas Cerâmicas)
Analisando o Diagnóstico do setor de cerâmica vermelha em Santa Catarina (1990)
feito pela Secretaria de Estado da Ciência e Tecnologia, das Minas e Energia do Governo
do Estado - SECTME, as telhas são classificadas como: plana, romana, francesa,
portuguesa e colonial.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
65
Porém a ANICER “verifica no país uma grande diversificação de telhas que variam
de região para região, causando uma desordenação no mercado. Pois existem telhas de
mesma forma, mas com dimensões bastante diferenciadas”.
Desta forma, a ABNT e o Inmetro, visando disciplinar o mercado, decidiram
normalizar apenas os seguintes tipos de telhas:
- Capa e Canal (Colonial, Paulista e Plan);
- Francesa ou Marselhesa;
- Romana.
Segundo Villar (1988), pelas mesmas qualidades dos tijolos, as telhas de barro
vieram a substituir a ardósia nos telhados da Europa Ocidental. Também pela durabilidade
e incombustibilidade mostraram-se uns eficazes sucedâneos para a palha e a madeira como
material de cobertura. Já na história antiga, em pontos distintos, como na China, Babilônia
e Grécia Helênica, os arqueólogos encontraram elementos queimados e mesmo glasurados.
Villar (1988) afirma ainda que as telhas de barro têm sido mais resistentes e
sucedâneas no curso do tempo, visto não possuírem função estrutural. No entanto,
encontram-se sofrendo substituição por materiais mais modernos como as chapas metálicas,
de fibro-cimento e plásticas. Estes novos materiais têm aceitação por oferecerem, em
relação às cerâmicas, vantagens de custo, de área de cobrimento, de redução e mesmo
eliminação de estruturas de assentamento (madeirame), redução de peso e mais fácil
manuseio. No entanto, em que pesem todas estas vantagens, as telhas tradicionais ainda têm
assegurada a sua parcela de mercado, sobretudo, pelo seu aspecto estético.
De acordo com Villar (1988) a variedade dos produtos é muito elevada pelas
próprias exigências do mercado consumidor, às quais deve-se ainda adicionar uma gama
inumerável de variações quanto às dimensões dos mesmos, conseqüência da falta de
padronização.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
66
4.3.2. Matéria Prima
Segundo Villar (1988), os produtos cerâmicos são silicatos, que pelo aquecimento a
elevadas temperaturas (queima) reagem adquirindo propriedades específicas de resistência
e rigidez. São compostos, tradicionalmente, por três tipos básicos de matérias primas:
argila, feldspato e areia.
A composição da argila pura é de 47% de sílica, 39% de alumina e 14% de água,
obtidos pela decomposição de rochas feldspáticas com outras substâncias características
dessa decomposição. As mais importantes são a Caulinita, a Montmorilonita e a Ilita.
De acordo com Ferreira (1992), as diferentes espécies de argila são na realidade,
misturas de hidrossilicatos de alumínio, denominados “materiais argilosos”. Os materiais
argilosos se diferenciam uns dos outros pela diferença de sílica e alumina, bem como pela
quantidade de água de constituição, fator este determinante da plasticidade do material.
Conforme Motta et. al. (2001), do ponto de vista da matéria-prima, o setor de
cerâmica vermelha utiliza basicamente argila comum, em que a massa é tipo
monocomponente – só argila -, e pode ser denominada de simples ou natural, possui baixo
teor de matéria orgânica e outras impurezas, principalmente fundentes minerais de ferro
que lhe conferem tendências de sintetizar, adquirir resistência mecânica a baixas
temperaturas (entre 900 e 1100ºC).
No entanto, mesmo com argilas pobres em ferro, que resultam em produtos finais
com tons claros, é possível a obtenção de produtos finais com características cerâmicas
satisfatórias.
Os produtos cerâmicos costumam apresentar cor vermelha após a queima, larga
faixa de vitrificação e retração uniforme com vistas ao controle das dimensões finais do
produto. A cor vermelha pós-queima é fator principal em termos mercadológicos. A
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
67
ocorrência de cores laranja e vermelho indica, por outro lado, a abundância de ferro na
mistura.
A partir do conhecimento das características do material torna-se possível obter
parâmetros básicos em termos de produtos e processos.
As argilas empregadas em cerâmica vermelha, como recurso mineral, apresentam
alto valor locacional, ou seja, devem necessariamente estar situadas nas proximidades das
cerâmicas. Desta forma, as distribuições das unidades produtoras são controladas pelas
ocorrências dos depósitos de argila.
Os feldspatos mais utilizados como matéria-prima para a cerâmica estrutural são os
Potássicos, os Sódicos e os Cálcicos. Atuam como fundentes e encontram-se normalmente
junto com as argilas ou podem ser agregados às mesmas quando necessário.
A areia, que é óxido de silício, é não plástica e infusível às temperaturas comuns de
queima dos produtos cerâmicos. Apresenta-se, normalmente, em conjunto com os outros
dois compostos.
Outros minerais podem ser acrescidos às matérias primas cerâmicas com fins
específicos como o bórax, a barrilha, a criolita, o óxido de ferro, etc., que atuam como
fundentes. A alumina, a cromita, o calcário, a dolomita, etc. conferem características
refratárias aos produtos.
Na década de 50 eram poucas as indústrias brasileiras de cerâmica com produção
acentuada. Na época havia um maior número de olarias e, portanto baixo consumo de
matéria-prima. Foi o início da industrialização no país que proporcionou o maior
desenvolvimento e a aceleração do êxodo rural, aumentando a produtividade do setor de
construção civil. Isto originou uma evolução na indústria cerâmica que passou a ter uma
maior competitividade, que, aliada à mecanização, aumentou o consumo de matéria-prima.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
68
Outro grande salto para o setor ocorreu nos anos 80. A concorrência com produtos
alternativos e de mesma função para a construção civil levou as indústrias cerâmicas a
investirem na modernização de suas instalações e a utilizarem matérias-primas de boa
qualidade.
4.3.3 Processo
Segundo Ferreira (1992), os materiais cerâmicos são obtidos hoje a partir de
matérias-primas beneficiadas e materiais sintéticos de características controláveis. Por meio
de processos adequados ocorrem alterações sensíveis do ponto de vista químico nas
propriedades destes materiais. Esta seqüência de etapas consiste em provocar reações
físico-químicas sob temperaturas elevadas, com o objetivo de serem obtidas certas
propriedades desejadas.
A maior característica dos produtos cerâmicos é a fragilidade e a conseqüente
possibilidade da fratura com pequena ou sem nenhuma deformação. Como resultado desta
característica, o material cerâmico não pode ser conformado por processos normais de
deformação utilizados para os metais.
A obtenção de produtos de cerâmica estrutural ocorre por meio de quatro fases
seqüenciais bem definidas: preparação da matéria-prima, conformação, tratamento térmico
e acabamento. Villar (1988), completa afirmando que o processo utilizado segue
basicamente a mesma estrutura em todas as indústrias. Porém algumas empresas utilizam
equipamentos rudimentares e outros equipamentos mais modernos.
No fluxograma a seguir apresenta-se uma visão geral do processo utilizado para
produção de blocos cerâmicos e telhas, com os principais fluxos de materiais e energia,
bem como a descrição das principais etapas do ciclo tecnológico:
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
69
FIGURA 4.2 – FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CERÂMICA.
Jazida
Argila A Argila B
Secagem
Moagem
Alimentação eDosagem
Alimentação eDosagem
Desintegração
Prensagem
Extrusão
Estocagem
Expedição
Seleção
Queima
Secagem
Laminação
Laminação
Homogeneização
Argila Minerada
Telhas
MaquinárioEnergiaMão de Obra
Maquinário
Moldagem
EnergiaMão de Obra
Água
Maquinário
EnergiaMão de Obra
ÁguaDesformante
MaquinárioInstalações
EnergiaMão de Obra
Instalações
EnergiaMão de Obra
InstalaçõesMão de Obra
Rejeito +Resíduo
Rejeito +Resíduo
Refugo + Água
Refugo + Água
Refugo
Extração Argila nãoAproveitada
AparasElementoDeformado
Blocos
FONTE: O ESTUDO
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
70
Preparação da Matéria Prima
Extração
A extração da argila é feita a céu aberto utilizando retro-escavadeiras ou
equipamentos semelhantes. Normalmente a mineração encontra-se próxima à indústria
(constituindo-se num dos principais indicadores para a sua localização), já que a
dificuldade da entrada de caminhões de grande porte na jazida inviabiliza o transporte a
grandes distâncias.
Segundo PÓLO PRODUÇÕES LTDA. (2000) a extração e beneficiamento de
argilas para a indústria cerâmica vermelha estrutural, vêm tendo ultimamente uma melhor
atenção no tratamento de argilas. Isto só foi possível através da utilização de conhecimentos
tecnológicos e da aplicação de controles no processamento cerâmico.
A conscientização ambiental nos dias atuais agrega esforços para um processo de
extração mais racional das matérias-primas naturais. A extração das argilas requer estudos
geofísicos para melhor dimensionar os métodos de extração, o escoamento das águas, a
organização e distribuição de lotes e o decapeamento do solo arável.
Nesse sentido, torna-se importante o emprego das novas tecnologias na extração e
beneficiamento, monitorando as jazidas para o controle do esgotamento, prevendo a
recuperação das áreas para o ressurgimento da vegetação e reposição do solo arável.
Beneficiamento
A prática da estocagem a céu aberto, ou seja, o sazonamento das argilas, é comum
desde a antiguidade e atua de forma positiva no tratamento das argilas. O processo de
intemperismo (sol-chuva) alivia as tensões nos produtos conformados, auxilia na
plasticidade, na trabalhabilidade da argila e na homogeneização e distribuição da umidade
nas massas.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
71
No processo de sazonamento as argilas são geralmente dispostas segundo
características ou propriedades desejadas no produto final. A extensão e altura dos montes
são definidas conforme o espaço físico disponível. Apesar do período ideal ser de 1 ano de
descanso para alcançar os resultados ideais no processamento cerâmico, é comum a fase de
sazonamento estar associada à operacionalização de cada indústria.
No beneficiamento das argilas, o grau de redução do grão ou da granulometria das
partículas se dá através de moedores, num processo a seco em britadores de mandíbulas e
moinhos de martelo. O cuidado que geralmente deve ser tomado com estes equipamentos,
além dos processos rotineiros de manutenção, é o monitoramento dos elementos moedores
e das grelhas.
Quando existe a necessidade de mais de um tipo de argila ocorre a pré-mistura, feita
de forma manual ou com o auxílio de pás carregadeiras. A seguir são dosadas por caixão
alimentador ou diretamente em correias transportadoras que levam aos quebradores de
aglomerados maiores (“torrões”, que freqüentemente ocorrem). Em seguida misturadores
de pás homogeneízam a matéria prima. Neste mesmo ponto acrescenta-se também a água
necessária para que seja ultrapassado o limite de plasticidade, devendo o teor de umidade
estar entre 25% e 30% da massa total.
Conforme Motta et. al. (2001), a preparação da massa é feita geralmente através da
mistura de uma argila “gorda”, que é caracterizada pela alta plasticidade, granulometria
fina, e composição essencialmente de argilominerais; com uma argila “magra”, esta rica em
quartzo e menos plástica, podendo ser caracterizada também como material redutor de
plasticidade. A composição granulométrica das massas e seus respectivos campos de
aplicação são previstos no diagrama de Winkler, apresentado na figura abaixo. Observa-se
que, na prática ceramista, a utilização da classificação granulométrica da massa é empírica,
baseada na experiência do cerâmico prático, o que dificulta a padronização e a formalização
dos conhecimentos da área. Outra observação é que os limites entre as classes de argila não
são rígidos, notadamente entre as classes C e D, pois vários ceramistas usam a mesma
massa para a confecção de telhas e blocos cerâmicos (tijolos furados). Adicionalmente à
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
72
composição granulométrica, que reflete o conteúdo de argilominerais e quartzo, as argilas
contêm proporções variadas de matéria orgânica, material que contribui para maior
plasticidade e resistência mecânica a cru das peças.
FIGURA 4.3 – APTIDÃO DAS MASSAS DE CERÂMICA VERMELHA SEGUNDO A
COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA, CONFORME DIAGRAMA DE WINKLER.
FONTE: MOTTA, J. F. M.; ZANARDO, A.; JUNIOR, M. C. As Matérias-Primas Cerâmicas.
Parte I: O Perfil das Principais Indústrias Cerâmicas e Seus Produtos. Cerâmica Industrial, v.6, n.2, p. 31, mar./abr. 2001.
Antes de entrar no extrusor a massa passa por operações que ocorrem
simultaneamente:
A homogeneização ou mistura é feita manualmente ou com pás carregadeiras,
conforme o percentual de cada matéria-prima utilizada, obtendo-se uma massa única e
homogênea.
Em um galpão onde o material fica protegido contra as intempéries, através de
correias transportadoras a massa chega ao caixão alimentador, que tem em média
capacidade de armazenamento de 200 toneladas.
No primeiro misturador ocorre a quebra de torrões e a homogeneização da massa
juntamente com a água, seguindo para o laminador, que é um equipamento composto de
dois cilindros, o qual tem o papel de refinar as massas cerâmicas, laminando-as, sendo
responsáveis pela compactação e melhor homogeneização da massa de argila permitindo
uma significativa redução do consumo de energia.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
73
Por último segue para o segundo misturador, onde as palas têm as funções de
homogeneizar a massa, promover o avanço da massa pelo interior do equipamento e ainda
auxiliar na eliminação de bolhas de ar de grandes dimensões. As palas podem ser fixas ou
móveis, que permitem uma regulagem da intensidade da mistura e maior ou menor
produção. Quanto maior a inclinação das palas maior será a produção e menor o desgaste,
inverso reduz a produção e aumenta o desgaste das partes em contato com a mistura.
Nesta etapa do processo produtivo, faz-se conveniente controlar a homogeneização,
a umidade e a mistura da massa, bem como a eliminação de pedras, raízes, metais e outras
impurezas nocivas ao processo.
Conformação
Extrusão
Conforme PÓLO PRODUÇÕES LTDA. (2000), a obtenção de produtos pelo
processo de extrusão consiste em compactar uma massa plástica numa câmara de alta
pressão equipada com sistema de desaeração (vácuo), contra um molde (boquilha) de
formato desejado.
São conhecidos três sistemas diferentes para a extrusão. São eles:
Pistão – tem como característica, grande uniformidade de velocidade e pressão em
toda a seção de saída. Porém seu fluxo não é contínuo, impossibilitando a utilização de
vácuo.
Cilindros – o sistema de cilindros, apesar de apresentar fluxo contínuo de
alimentação e poder com isso utilizar-se do sistema de desaeração (vácuo), apresenta
diferenças de velocidade e pressão na seção de saída e ainda não permite uma boa
homogeneização da mistura.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
74
Hélice – o sistema de hélices permite boa homogeneização, utilização de sistema de
vácuo, fluxo contínuo e boa distribuição de pressão na saída do material.
Na saída do extrusor a massa moldada, expelida de forma contínua, é seccionada no
comprimento desejado.
Ainda que os custos de preparação e conformação de matérias-primas em uma
fábrica de telhas e tijolos giram em torno da fabricação dos produtos é certo que se estas
operações não forem devidamente conduzidas, podem aumentar notavelmente os custos das
fases mais caras do processo, como a secagem e a queima.
Os defeitos causados por se trabalhar com uma massa conformada com tensões,
freqüentemente são visíveis somente quando as peças saem do secador, do forno e às vezes
até depois de vários anos após sua aplicação.
Entre vários fatores que devem ser levados em conta para obtenção de um bom
resultado no processo de extrusão, dois deles merecem especial atenção: fatores
relacionados à massa e ao equipamento de extrusão.
A primeira condição para se obter um bom resultado na extrusão é garantir que o
material a ser conformado, apresente as mínimas variações possíveis, tanto na composição
(plasticidade), como na preparação (granulometria) e no seu teor de umidade.
Para que o equipamento de extrusão e seus periféricos (bomba de vácuo) estejam
sempre em perfeitas condições de uso, é imprescindível que façam parte de um sistema
devidamente implantado de manutenção preventiva.
Prensagem
Quando da fabricação de telhas os elementos são extrudados e cortados em um
formato favorável a esta operação. São prensados para obtenção de sua forma final,
normalmente pela utilização de prensas revólveres.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
75
Tratamento Térmico
Secagem
Para Oliveira (2000), o processo de secagem pode ser definido como a eliminação
da água de conformação dos produtos cerâmicos, através do ar aquecido, e é considerada
uma das fases mais delicadas do processo produtivo. A umidade de extrusão dos produtos
cerâmicos normalmente oscila entre 20 e 30% e, após a secagem, esta umidade residual
deve estar abaixo de 5%. Alguns cuidados são fundamentais para o controle desta fase.
O ciclo de secagem deve ser definido em função da carga disposta no secador, da
temperatura utilizada e, principalmente, em função dos tipos de argilas. Argilas muito
plásticas normalmente requerem muita água no processo de extrusão e, conseqüentemente,
experimentam grandes retrações na secagem. Deve-se então utilizar no máximo 50% destas
argilas e completar a formulação com argilas menos plásticas.
A secagem pode ser do tipo natural ou forçada. A primeira acontece com exposição
das peças cerâmicas ao ar livre. Este processo é utilizado quando a empresa possui uma
produção baixa ou quando se dispõe de sol o ano todo e mão de obra barata. A secagem
natural pode durar de 2 a 8 dias dependendo da temperatura ambiente e da ventilação. A
exposição em pátio deve ser de forma que garanta a circulação de ar entre as mesmas
evitando retração diferenciada e, conseqüentemente, as trincas, comuns no processo lento.
A secagem forçada pode ser através de secadores intermitentes ou contínuos. A
temperatura no início da secagem deve ser de aproximadamente 40ºC aumentando
gradativamente até chegar a 100ºC. Temperaturas elevadas no início da secagem serão
fontes de trincas, já as baixas aumentam cada vez mais o ciclo de secagem, para se evitar as
trincas é recomendável levantar a curva de Bigot das argilas para se conhecer o momento
em que é permitido acelerar a secagem. Sabe-se que toda argila perde 50% da água antes de
atingir sua retração máxima permitindo-se acelerar a secagem após obterem-se estes
valores.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
76
Oriundos de uma das três operações anteriores, os elementos já moldados e
transportados para áreas cobertas são dispostos em prateleiras (fixas ou móveis) ou
simplesmente empilhados no chão a fim de perderem a maior parte da umidade. Também
são utilizadas estufas para este fim, aproveitando, via de regra, o calor residual dos fornos
quando de seu resfriamento. A umidade final desejada é da ordem de 3 a 4%, dependendo
do produto, ocorre uma contração que pode variar entre 4 e 10%.
Outro fator de grande importância é a umidade relativa do ar (UR). No início da
secagem a UR deve estar por volta de 95% para impedir a eliminação de água de forma
rápida, o que pode ser realizado através da tiragem. Atingindo o ponto crítico pode-se
acelerar a secagem, aumentando-se a temperatura e a velocidade do ar injetado.
Queima
Segundo Mafra (1999), o material seco é levado ao forno, e os mesmos podem
utilizar como fonte de energia a lenha, a serragem, os rejeitos de madeira, o óleo ou o
carvão mineral. O processo de queima dura aproximadamente 150 horas, em virtude do
elevado nível de umidade proveniente da secagem natural.
Conforme a SUDENE (1989), a operação fundamental para a obtenção das
características dos produtos cerâmicos é a queima. É durante esta fase que os produtos
cerâmicos, submetidos ao tratamento térmico, sofrem transformações físico-químicas,
alterando-lhes as propriedades mecânicas e conferindo-lhes as características inerentes a
todo produto cerâmico.
Os fornos são os equipamentos utilizados nesta fase do processo e são classificados
de acordo com o ciclo de operação em: Intermitentes e Contínuos.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
77
Os fornos intermitentes funcionam em ciclo periódico de carga-queima-descarga.
Os fornos contínuos funcionam em ciclos de 24 horas/dia, sem necessidade de paradas para
carga ou descarga dos produtos.
Nos fornos intermitentes, o calor sensível gasto para aquecer a carga e a alvenaria
do forno (estrutura), não é normalmente recuperado no final da queima e durante a fase de
resfriamento. Todo o calor retirado na massa dos produtos e na massa estrutural do forno é
dissipado para o ambiente. Em alguns casos, dependendo do volume da alvenaria do forno,
este consumo chega a representar 50% ou mais do calor total requerido no processo de
queima. Nos fornos contínuos, este calor é aproveitado para aquecer o ar combustão ou
para pré-aquecer a carga enfornada.
Segundo Villar (1988), os fornos mais utilizados são os do tipo intermitente, os
quais possuem pouca variação de modelos. O forno denominado “semi-contínuo” é
comumente encontrado, este inicia o processo pela queima do combustível em fornalhas
frontais dispostas no lado oposto ao da chaminé, fazendo o calor percorrer todo o seu
comprimento, completando a secagem.
A queima efetiva ocorre pela alimentação seqüencial (da frente para o lado da
chaminé) através de aberturas na parte superior do forno, de lenha ou serragem,
propiciando chama direta sobre a carga.
Os outros dois tipos são de chama invertida e caracterizam-se por não permitir a
incidência direta do fogo sobre a carga. A queima do combustível é feita sobre grelhas em
fornalhas, sendo os fumos conduzidos em direção ao teto, succionados para baixo,
atravessando a carga e saindo pelos dutos que se encontram sob o piso do forno que os
levam à chaminé. Diferenciam-se pelo formato, um circular, chamado “garrafão”, outro
retangular, chamado “chinês”. O término desta fase ocorre quando do resfriamento e
descarga do forno com o produto acabado.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
78
Na queima do material consubstanciam-se todas as dificuldades encontradas neste
tipo de unidade produtiva. A utilização de fornos rudimentares, sem flexibilidade
operacional alguma, obriga à dependência da habilidade do responsável pela queima.
Parâmetros como o conhecimento (ou sensibilidade) na detecção visual da temperatura
correta para a queima ou do término da fase de secagem que ocorre dentro do forno,
indicada pela redução da saída de vapor na chaminé, são exemplos da habilidade exigida.
Acabamento
Inspeção
É feita na saída do forno, rejeitando material quebrado, trincado, lascado, queimado
em excesso e, no caso das telhas, as que possuem som chocho.
Armazenamento
É feito em área coberta, permanecendo aí até a expedição.
Expedição
Efetuada através de caminhões por via rodoviária, utilizando equipamentos próprios
ou fretistas.
4.4 Caracterização do setor
4.4.1 Estrutura das empresas
Segundo SECTME (1990), as empresas de cerâmica estrutural geralmente são de
pequeno porte, funcionando com estrutura artesanal de produção, porém encontram-se
empresas que fizeram grandes investimentos em infra-estrutura produtiva, mas não
investiram na qualificação da mão-de-obra, fazendo com que o rendimento seja similar ao
de empresas mais artesanais.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
79
Santa Catarina possui um parque de cerâmica vermelha que gera cerca de 11.000
empregos diretos e 30.000 indiretos distribuídos em três regiões principais, conforme
apresentando nos gráficos a seguir:
GRÁFICO 4.1 – DISTRIBUIÇÃO DA MÃO-DE-OBRA POR REGIÃO - 1990
FONTE: SECTME
FIGURA 4.4 – PRINCIPAIS REGIÕES PRODUTORAS CERÂMICA ESTRUTURAL EM SANTA CATARINA.
FONTE: SECTME
51.9%
9.3%
38.8%
Norte Oeste Sul
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
80
Apesar do número significativo de empregos no setor, o número de empregados por
empresa é de aproximadamente 10, evidenciando o pequeno porte das mesmas.
Devido à estruturação organizacional da maioria das empresas ser familiar e a mão-
de-obra não ter qualificação profissional com formação técnica específica, tanto o
proprietário quanto os empregados exercem diversas funções na empresa, não permitindo
nenhum tipo de especialização.
Segundo Pizzetti (1999), esta realidade ocorre em todas as regiões do estado, no
entanto, relatos informam que no sul uma grande dificuldade enfrentada pelo setor é
referente à desqualificação de mão-de-obra, pois a mesma não apresenta formação técnica
específica. Os conhecimentos das técnicas passam de geração para geração, e nem sempre
as mesmas possuem embasamento técnico, não permitindo nenhum aprimoramento
tecnológico.
4.4.2 Matéria-Prima
As argilas são amplamente distribuídas no estado de Santa Catarina, chegando a
formar reservas com qualidade e volume apreciável, que notadamente são exploradas para
fins cerâmicos nobres, sustentando grande parte do parque cerâmico catarinense.
Os principais depósitos de argilas catarinenses enquadram-se dentro das seguintes
características:
- capeando rochas ígneas, metamórficas e sedimentares, como resultado da ação
do intemperismo sobre estas;
- nas camadas sedimentares de diversas idades geológicas (inclusive atual), onde
foram depositadas pelas águas, vento e gelo, em ambientes terrígeno, glacial,
fluvial, lacustre ou marinho, e secundariamente como resultado da
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
81
decomposição de veios e diques pegmatíticos, quer por intemperismo, quer por
soluções de origem hidrotermal.
Geologicamente, a exploração de argilas para emprego em cerâmica vermelha no
Estado se desenvolve predominantemente em sedimentação quaternária, em especial nas
planícies aluvionares de drenagens principais.
Geralmente as instalações das indústrias ficam próximas a uma reserva de matéria-
prima, conforme gráfico a seguir.
GRÁFICO 4.2 – ORIGEM DA ARGILA UTILIZADA PELAS INDÚSTRIAS - 1990
FONTE: SECTME
4.4.3 Produto
O produto final é considerado como tal, após passar pela última etapa que é a de
queima.
Os principais produtos de cerâmica vermelha produzidos em Santa Catarina são
classificados em dois grandes grupos: tijolos e telhas. No grupo dos tijolos há o de laje, o
tijolo maciço e o tijolo vazado. Nas telhas, há a telha goiva, a telha romana e a telha
francesa. A produção pode ser vista no gráfico abaixo:
94
6
89
11
73
27
0
20
40
60
80
100
Empr
esas
(%)
Norte Oeste Sul
Região
Sede Fora da sede
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
82
GRÁFICO 4.3 –PRINCIPAIS PRODUTOS DA CERÂMICA ESTRUTURAL EM SANTA CATARINA – 1990
FONTE: SECTME
Em Oliveira (1993), foram levantados os tipos e dimensões máximas e mínimas das
amostras individuais encontradas, nos diferentes tipos de material coletado.
Verifica-se que, os tijolos/blocos apresentam grande variabilidade de dimensões e
falta de homogeneidade.
Geralmente, não obedecem às normas. Existem diversas dimensões entre os
mesmos tipos de material, dificultando o próprio uso do produto. Esta falta de controle em
relação às dimensões, decorre principalmente da redução voluntária do tamanho dos blocos,
da falta de conhecimento da existência de padrões e da não exigência por parte do mercado
consumidor.
10 6
56
2 3
23
410
74
0 111
1 2
92
0 0 50
20
40
60
80
100
Prod
utos
(%)
Norte Oeste Sul
Região
Tijolo Laje Tijolo Maciço Tijolo Vazado Telha Goiva Telha Romana Telha Francesa
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
83
QUADRO 4.2 – DIMENSÕES MÁXIMAS E MÍNIMAS DOS PRODUTOS ENCONTRADOS
Tipos de Tijolos/Blocos
(unid.)
Dimensão Máxima (mm) Dimensão Mínima (mm)
Tijolo Maciço 252 x 121 x 57 222 x 99 x 49
Tijolo 21 Furos 264 x 126 x 116 185 x 102 x 53
Bloco de 2 Furos 238 x 113 x 65 223 x 102 x 60
Bloco de 4 Furos 298 x 104 x 108 211 x 96 x 96
Bloco de 6 Furos 304 x 122 x 190 92 x 73 x 111
Bloco de 8 Furos 211 x 101 x 192 182 x 93 x 113 FONTE: OLIVEIRA, S. M. Avaliação dos Blocos e Tijolos Cerâmicos do Estado de Santa Catarina. Dissertação de
Mestrado. Florianópolis: UFSC , nov. 1993.
GRÁFICO 4.4 – PRODUÇÃO TOTAL ESTIMADA NO ESTADO NO ESTADO DE
SANTA CATARINA (%DE MILHEIROS)- 1990
FONTE: SECTME
Os principais produtos da região sul do estado de Santa Catarina são apresentados
no gráfico a seguir:
74.7%
4.4%4.7%1.0%1.4%
13.8%
Tijolo Vazado Tijolo Maciço Tijolo Laje Telha Goiva Telha Romana Telha Francesa
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
84
GRÁFICO 4.5 – TIPO DE PRODUTOS FABRICADOS NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC
Apesar do estado possuir uma razoável produção de cerâmica vermelha, o setor
praticamente não realiza controle de qualidade de processo ou de produto final, efetuando
apenas uma avaliação visual do material.
Por esse mesmo motivo, no sul do Estado, os principais defeitos apontados pelos
consumidores referem-se à existência de trincas e variações da tonalidade. É claro que isto
é resultado da falta de controle, uma vez que um simples sensor acusaria com mais
fidelidade a existência destes problemas.
GRÁFICO 4.6 – CONTROLE DO PRODUTO ACABADO NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA – 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC
60.6%
1.4%1.4%1.4%35.2%
Tijolo Lajota Rodapé Piso Telha
4.1%
95.9%
0.0%
Não Adota Visual Análise física em laboratório
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
85
GRÁFICO 4.7 – DEFEITOS NO PRODUTO ACABADO NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC
4.4.4 Processo
O processo produtivo utilizado segue basicamente a mesma estrutura em todas as
indústrias, como apresentado abaixo. Sendo que em algumas são utilizados equipamentos
rudimentares e em outras, equipamentos mais modernos.
FIGURA 4.5 – PROCESSO PRODUTIVO BÁSICO - 1990
FONTE: SECTME
Preparação de Matéria-Prima
Matérias-Primas Mistura
Conformação
(telhas) (tijolos)
Extrusão
Prensagem
Processamento Térmico
SecagemQueimaProduto Final
38.1%
23.8%1.6%
6.3%
9.5%
15.9%4.8%
Trinca Variação na Tonalidade Eflorescência
Variação do Tamanho Resistência Mecânica Baixa Laminação
Outros
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
86
Preparação da Matéria-Prima
Na fase de preparação da matéria-prima, as empresas de maior estrutura estocam as
argilas, numa etapa conhecida como “sazonamento”, é nesta fase que o material sofre
processos de alterações químicas e descompactação, benéficos ao processo produtivo, além
da garantia de produção em épocas muito chuvosas.
No sul do Estado, no entanto, apenas uma minoria utiliza esse recurso e poucas
indústrias tomam os devidos cuidados com relação à caracterização da matéria-prima.
GRÁFICO 4.8 – SAZONAMENTO DA MATÉRIA-PRIMA NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC
Para formação da massa, podem ser usadas uma, duas, ou até mesmo mais tipos de
argilas, conforme mostra o gráfico a seguir.
GRÁFICO 4.9 – NÚMERO DE ARGILAS USADAS NA COMPOSIÇÃO DA MASSA
NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC
10.20%
89.80%
Sim Não
25.63%
48.75%
20.52%5.11%
Uma Duas Três Quatro
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
87
Quando são utilizadas duas ou mais argilas no processo produtivo, a mistura destas
é feita mecânica ou manualmente. O gráfico a seguir apresenta os seguintes números no
estado. GRÁFICO 4.10 – TIPO DE OPERAÇÃO UTILIZADA PARA MISTURA DA
MATÉRIA-PRIMA NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990
FONTE: SECTME
Conformação Mecânica
O gráfico a seguir mostra a variação de equipamentos de conformação (maromba e
prensa) no estado, prevalecendo 50% de marombas a vácuo nas empresas, o que indica
certo atraso tecnológico. GRÁFICO 4.11 – TIPO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA UTILIZADA NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990
FONTE: SECTME
50.0%
9.0%
17.0%
7.0%
17.0%
Maromba à Vácuo Prensa e Maromba Simples Prensa e Maromba à Vácuo
Prensa Maromba Simples
64
36
52 48
69
31
010203040506070
Empr
esas
(%)
Norte Oeste Sul
Região
Mecânica Manual
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
88
No sul de Santa Catarina, uma proporção de três quartos das indústrias utilizam a
extrusão à vácuo, enquanto as demais juntas utilizam a prensagem e a extrusão simples.
GRÁFICO 4.12 - TIPO DE CONFORMAÇÃO UTILIZADA NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC
Tratamento Térmico
A seguir são apresentados os principais tipos de secagem utilizados no Estado de
Santa Catarina no período dos referidos levantamentos:
GRÁFICO 4.13 – TIPOS DE SECAGEM UTILIZADAS NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990
FONTE: SECTME
24
3
73
2 7
91
13 16
71
0
20
40
60
80
100
Empr
esas
(%)
Norte Oeste Sul
Região
Natural e Estufa Estufa Natural
1.90%
23.10%
1.90% 73.10%
Extrusão Simples Extrusão Simples e PrensagemPrensagem Extrusão à VácuoExtrusão à Vácuo e Prensagem
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
89
Os gráficos abaixo caracterizam os tipos de secagem e as respectivas fontes de calor
utilizadas neste processo:
GRÁFICO 4.14 – TIPOS DE SECAGEM UTILIZADAS NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC
GRÁFICO 4.15 – FONTES DE CALOR UTLIZADAS PARA SECAGEM
NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC
Os tipos de fornos utilizados para queima dos produtos cerâmicos, são
caracterizados nos gráficos 3.16 e 3.17, a seguir:
48.10%
44.20%
7.70%
Natural Secagem Intermitente Secagem Contínua
52.20%
23.90%
23.90%
Recuperação dos Fornos Fornalha Combustível
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
90
GRÁFICO 4.16 – DISTRIBUIÇÃO DOS TIPOS DE FORNOS UTILIZADOS NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990
FONTE: SECTME
Segundo Pizzetti (1999), na Região Sul do Estado, o elevado consumo de
combustível está diretamente relacionado à utilização de equipamentos de queima
tecnologicamente defasados. Os equipamentos (fornos) usados atualmente pelas empresas
são os de operação intermitente, com raras exceções. Os fornos de operação contínua
constituem-se nos mais adequados para a queima dos produtos, pois reduzem o custo desta
etapa, já que os equipamentos de operação intermitente apresentam uma grande perda de
energia, pois existe a necessidade de aquecê-los e resfriá-los a cada operação. Abaixo são
apresentados os tipos de fornos encontrados nesta Região.
GRÁFICO 4.17 – DISTRIBUIÇÃO DOS TIPOS DE FORNOS UTILIZADOS NA
REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC
2.0%
98.0%
Contínuo Convencional
46.77%
4.24%1.11%
26.57%
21.31%
Intermitente Contínuo Hoffmann Caipira Paulista
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
91
A falta do uso de Normas Técnicas acarreta produtos com vários tamanhos e
grandes variações de características técnicas, dificultando o próprio uso do produto.
O desconhecimento e/ou inobservância da normalização pertinente provoca, muitas
vezes, produtos com custo de produção elevado, pelo uso incorreto das matérias-primas e
falta de controle de qualidade no processo produtivo.
4.4.5 Normas Técnicas
GRÁFICO 4.18 – UTILIZAÇÃO DE NORMAS TÉCNICAS NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990
FONTE: SECTME
No sul do Estado, boa parte dos proprietários não conhece as normas e um número
bastante expressivo não as adota. Este é um agravante que merece algumas considerações
adicionais. Considerando que estamos inseridos num mercado cada vez mais competitivo, a
falta de utilização de padrões tende a comprometer e reduzir o espaço que temos à nossa
disposição.
41 41
18
47
3023
91
4 50
20
40
60
80
100
Empr
esas
(%)
Norte Oeste Sul
Região
Não Conhece Conhece e Não Adota Adota
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
92
GRÁFICO 4.19 – UTILIZAÇÃO DE NORMAS TÉCNICAS NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC
O uso de tecnologia retrógrada e a falta de recursos financeiros para investimentos,
aliados à falta de formação gerencial, de normalização de produto e a utilização inadequada
de equipamentos e técnicas, leva a perdas no processo, gerando um elevado percentual de
rejeitos.
4.4.6 Perdas
GRÁFICO 4.20 – QUANTIDADE DE PERDAS EM SANTA CATARINA – 1990
FONTE: SECTME
56
23 21
48
3121
28
67
5
010203040506070
Empr
esas
(%)
Norte Oeste Sul
Região
Até 5% De 6% à 10% Acima de 10%
32.1%
64.1%
3.8%
Não Conhece Não Adota Adota
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
93
GRÁFICO 4.21 – MOTIVOS DE PERDAS NO ESTADO DE SANTA CATARINA- 1990
FONTE: SECTME
É possível, através do gráfico 4.22, a seguir, visualizar com mais exatidão o motivo
das perdas ocorridas no sul de Santa Catarina:
GRÁFICO 4.22 – MOTIVO DAS PERDAS NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC
A ociosidade dos equipamentos está relacionada a vários fatores que estão
especificados no gráfico seguinte:
23
7
19
1 2
48
3933
4
18
60
29 27
42
0 2 00
10
20
30
40
50
Empr
esas
(%)
Norte Oeste Sul
Região
Mais de um Motivo Secagem Queima Clima Mão-de-Obra Manuseio
49.3% 43.8%
1.4%1.4%1.4%2.7%
Queima Secagem Conformação Matéria-Prima Mão-de-Obra Manuseio
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
94
GRÁFICO 4.23 – MOTIVO DA OCIOSIDADE NAS EMPRESAS DE CERÂMICA ESTRUTURAL NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990
FONTE: SECTME
O setor de Cerâmica Vermelha consome anualmente, em torno de 63.500.000 kWh.
Para as necessidades da Cerâmica Vermelha, o consumo de energia está distribuído, de
modo não uniforme nas regiões, conforme gráfico abaixo.
4.4.7 Consumo Energético
GRÁFICO 4.24 – DISTRIBUIÇÃO DO CONSUMO DE ENERGIA ELÉTRICA POR
REGIÃO PRODUTORA NO ESTADO DE SANTA CATARINA – 1990.
55.0%
8.0%
37.0%
Norte Oeste Sul
FONTE: SECTME
Esta diferença de consumo de energia elétrica por região ocorre em função do
número de empresas envolvidas no setor.
1
57
26
0
166
40
124
38 36
59
32
18
0102030405060
Empr
esas
(%)
Norte Oeste Sul
Região
Clima Infra-estrutura Mão-de-Obra Matéria-Prima Mais de um motivo
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
95
Dentre os energéticos consumidos pelo setor de Cerâmica Vermelha, o que tem
maior evidência em todas as regiões é a lenha. Os demais têm características regionais,
como mostram os gráficos que se seguem:
GRÁFICO 4.25 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGÉTICOS EM
FORNOS NA REGIÃO NORTE (% DE GCAL) -1990
FONTE: SECTME
GRÁFICO 4.26 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGÉTICOS EM FORNOS NA REGIÃO OESTE (% DE GCAL) -1990
FONTE: SECTME
62.5%
15.1%19.8%
2.5%
Lenha Serragem Rejeitos de Madeira Óleo BPF
59.4%
2.6%
38.0%
Lenha Serragem Rejeitos de Madeira
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
96
GRÁFICO 4.27 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGÉTICOS EM FORNOS NA REGIÃO SUL (GCAL) -1990
FONTE: SECTME
Percebe-se que cada região busca alternativas energéticas em função da maior ou
menor disponibilidade de lenha e seus resíduos. Pode-se citar como exemplo, o carvão
mineral na região sul, onde se localizam as jazidas deste energético, a serragem e rejeitos
de madeira na região oeste, pela presença de indústrias madeireiras. A busca por
combustíveis alternativos é demonstrada no gráfico 3.28, a seguir:
GRÁFICO 4.28 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGÉTICOS EM FORNOS NO ESTADO (% DE GCAL) -1990
FONTE: SECTME
Percebem-se também variações no rendimento dos energéticos, decorrentes
principalmente da tecnologia envolvida no processo produtivo.
70.7%
18.9%1.6%5.7%1.6%1.6%
Lenha Serragem Óleo BPF Rejeitos de Madeira Carvão Vegetal Carvão Mineral
0.3%6.8%5.2%
5.0%
18.4%
64.3%
Carvão Vegetal Serragem Óleo BPF Carvão Mineral Rejeitos de Madeira Lenha
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
97
Comparando-se dois fornos iguais quanto ao material queimado e quanto ao
energético utilizado, mas com uma simples diferença na estrutura, qual seja, o fato de um
possuir porta na fornalha e o outro não, fica claro que o forno com porta na fornalha perde
menos calor para o exterior do que o outro, utilizando, dessa forma, menos combustível
para a mesma produção.
Igualmente, pode ser citado o caso das empresas que reutilizam o calor da queima
para a secagem, economizando material combustível no requente, que é a secagem inicial,
já no forno.
De uma forma geral, empresas que utilizam processos produtivos mais contínuos,
têm melhor rendimento dos seus energéticos. O gráfico a seguir compara a energia
consumida na produção do tijolo vazado nas três regiões.
GRÁFICO 4.29 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGIA POR MILHEIRO PARA A PRODUÇÃO DE TIJOLOS VAZADOS (GCAL) -1990
FONTE: SECTME
Segundo o Diagnóstico (1990), o setor no Estado tem um consumo estimado em
torno de 1.400.000 m3/ano de lenha, o que equivale a 8.000 Ha de Eucaliptos. Deste total,
78% da lenha é oriunda de mata nativa e apenas 22% de mata implantada.
2.14
3.09
1.22
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
Norte Oeste Sul
Região
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
98
GRÁFICO 4.30 – TIPO DE LENHA QUEIMADA NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990
FONTE: SECTME
Os dados levantados na pesquisa mostram que poucos são os ceramistas que têm a
preocupação de fazer reflorestamento, buscando suprir as necessidades energéticas da
empresa. Há, por enquanto, uma certa facilidade de obtenção de lenha da já escassa mata
nativa.
GRÁFICO 4.31 – PRÁTICA DO REFLORESTAMENTO NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990
FONTE: SECTME
Por sua vez, o Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e Recursos Naturais
Renováveis – IBAMA permite outras formas de reposição obrigatória que não seja a
98
5
93
7.5
50 50
0
20
40
60
80
100
Norte Oeste Sul
Região
Nativa Implantada
25
75
37.5
62.5 57.5
42.5
01020304050607080
Norte Oeste Sul
Região
Sim Não
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
99
implantação de florestas, das quais, provavelmente faz uso o ceramista para operar
legalmente. Entretanto, em breve, de nada valerá ao ceramista estar legalizado junto ao
IBAMA se não houver reserva florestal que proporcione o energético necessário à sua
empresa.
Sabe-se de antemão que o setor de Cerâmica Vermelha, assim como os demais
setores que utilizam a lenha como energético, não têm uma estrutura regular para o seu
abastecimento, sem causar maiores danos ao meio ambiente.
4.4.8 Transporte e Comercialização
Os produtos de Cerâmica Vermelha são totalmente distribuídos por via rodoviária,
na sua grande maioria utilizando fretistas, devido à falta de veículos próprios das empresas
produtoras.
O destino e o comércio foram divididos em dois grandes grupos de produtos: tijolos
e telhas, sem a preocupação com os diversos tipos apresentados ao mercado consumidor.
Os gráficos 4.33 e 4.34 caracterizam o exposto:
GRÁFICO 4.33 – DESTINO DAS VENDAS DE TELHAS NO
ESTADO DE SANTA CATARINA -1990
FONTE: SECTME
13
68
0
19
3020
0
50
1020
3040
010203040506070
Norte Oeste Sul
Região
Local No Estado Fora do estado Todos Anteriores
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
100
GRÁFICO 4.34– DESTINO DAS VENDAS DE TIJOLOS NO ESTADO DE SANTA CATARINA -1990
FONTE: SECTME
Na Região Sul de Santa Catarina verifica-se ainda a seguinte localização de
mercado consumidor para produtos da indústria cerâmica estrutural (gráficos 4.35 e 4.36):
GRÁFICO 4.35 – LOCALIZAÇÃO DO MERCADO CONSUMIDOR
DA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC
28
62
28
24
90
67
413
57
26
010203040506070
Norte Oeste Sul
Região
Local No Estado Fora do estado Todos Anteriores
3.5%
29.8%
5.3%12.3%
24.6%
24.6%
Somente Paraná Somente Rio Grande do Sul Países do Mercosul
Santa Catarina Paraná e Rio Grande do Sul Municípios da Região
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
101
No sul do Estado o direcionamento das vendas tem apontado para as lojas de
materiais de construção, onde existe a grande concentração de procura, sendo que são raros
aqueles que destinam seus esforços de venda para os consumidores finais.
GRÁFICO 4.36 – DIRECIONAMENTO DAS VENDAS DA REGIÃO SUL
DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998
FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA – CTC
4.5 Questionário
Durante os meses de novembro e dezembro do ano de 2001, foram contatadas as
principais associações, sindicatos e entidade de organização do setor de cerâmica estrutural
no Estado de Santa Catarina, visando localizar as respectivas empresas associadas.
Através destas instituições foram cadastradas 616 empresas do ramo, para as quais
foi enviado um questionário elaborado com o objetivo de caracterizar e atualizar os dados
do setor a nível regional (Santa Catarina).
Contudo, tendo em vista a dificuldade de recebimento de respostas de tais empresas,
a caracterização proposta encontra-se em andamento. Os resultados quantitativos parciais
obtidos por região, bem como o questionário elaborado são apresentados na seqüência:
80.0%
7.3%12.7%
Lojas de Material de Construção Consumidores Grandes Construtoras
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
102
QUADRO 4.3 – QUANTITATIVO DE EMPRESAS DE CERÂMICA ESTRUTURAL LEVANTADAS EM SANTA CATARINA – 2001.
Região Número de Empresas
Norte 332
Oeste 30
Sul 254
Total 616
FONTE: O estudo.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
103
QUADRO 4.4 – CADASTRO DE INFORMAÇÕES
1 – Identificação da Empresa Razão Social: Nome Fantasia: Endereço:
Bairro:
Endereço Eletrônico (email): Caixa Postal: CEP: Telefone: Fax: Município: Contato: Cargo:
2 – Estrutura da Empresa Número de Empregados na: Produção: Administração/Vendas:
3 – Produção
Capacidade Produtiva: (mil unidades/mês)
Produção (média mensal): (mil unidades/mês)
Consumo Energia Elétrica: (kW/mês)
Tipos de Produtos: Quantidade (em mil unidades/mês)
Ex: 50 = 50.000 unidades por mês Tipos de Produtos: Quantidade (em mil unidades/mês)
6 furos Plana 8 furos Romana 9 furos Francesa 10 furos Portuguesa 12 furos
TEL
HAS
Colonial Laje
6 furos à vista Lajota 4 furos à vista Rodapé 2 furos à vista Piso Extrudado
TIJO
LOS
Maciço OUTR
OS
Localização do Mercado Consumidor ! Municípios da região ! Todo estado de Santa Catarina
! Paraná ! Rio Grande do Sul ! Países do Mercosul
4 – Matéria Prima
Origem: Sazonamento (estocagem a céu aberto): ! Sede ! Fora da Sede
! Sim ! Não
Número de Argilas na massa: ! 01 ! 02 ! 03 ! 04
5 – Processo produtivo
Equi
pam
ento
s Ut
ilizad
os
! Caixão Alimentador
HP: _______
!
Destorrador HP: _______
!
Misturador HP: _____
!
1º Laminador HP: _______
!
2º Laminador HP: _______
!
Extrusora HP: ____
!
Prensa HP: _____
!
Maromba HP: _____
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
104
Tipo
de C
onfo
rmaç
ão
! Extrusão Simples
! Extrusão Simples e Prensagem
! Prensagem
! Extrusão à Vácuo
! Extrusão à Vácuo e Prensagem
Se
cage
m
! Natural
! Secagem Intermitente
! Secagem Contínua
! Natural e Estufa
! Estufa
Font
e de c
alor p
ara s
ecag
em
! Recuperação dos Fornos
! Fornalha
! Combustível (Especificar)
------------------------------------------
Ti
pos d
e For
nos
! Intermitente Quant.: ________
! Contínuo Quant.: ________
! Hoffmann Quant. : ________
! Caipira Quant.: ________
! Paulista Quant.: ________
Ti
po d
e Com
bust
ível (
Queim
a)
! Lenha Quantidade Consumida por mês em m3: _____________
! Serragem Quantidade Consumida por mês em m3: _____________
! GLP Quantidade Consumida por mês em m3: _____________
! Carvão Vegetal Quantidade Consumida por mês em m3: _____________
! Óleo BPF Quantidade Consumida por mês em m3: _____________
! Carvão Mineral Quantidade Consumida por mês em m3: _____________
! Gás Natural Quantidade Consumida por mês em m3: _____________
! Outros (Especificar) Quantidade Consumida por mês em m3: _____________
--------------------------
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
105
5 CONCLUSÃO
A indústria cerâmica apresenta uma relevante importância para a economia
nacional. Embora estruturada em diversos segmentos, a cerâmica de revestimentos e a
estrutural representam a maior fatia do mercado.
O setor de revestimentos cerâmicos é considerado tecnologicamente avançado, com
mão de obra qualificada e administrado por grupos familiares. Essa característica faz com
que o Brasil ocupe o quarto lugar no Ranking de exportadores mundiais.
A capacidade de produção instalada desse segmento encontra-se distribuída em três
principais pólos, sendo dois no Estado de São Paulo e um em Santa Catarina. Os processos
utilizados de uma maneira geral não variam muito de uma indústria para outra e os
revestimentos apresentam duas formas clássicas de classificação, uma técnico-comercial e
outra segundo as normas.
A variação mais significativa nos processos produtivos desse segmento é a do
processo de moagem do material para preparação da massa, que pode ser feita por via seca
ou via úmida, proporcionando respectivamente economia de energia e produtos de melhor
qualidade. O Estado de Santa Catarina caracteriza-se por ser um pólo de produção de
revestimentos cerâmicos através do processo de moagem via úmida, e por isso está
associado a um mercado de produtos de qualidade. Dessa forma, independentemente da
classificação do revestimento, este processo por ser predominante deve ser considerado
representativo do pólo catarinense.
As indústrias de cerâmica estrutural, ao contrário das de revestimento, encontram-se
pulverizadas por todo país, constituindo micro e pequenas empresas, normalmente de
organização familiar.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
106
A distribuição das unidades produtoras deste setor é orientada pela ocorrência dos
depósitos de argila. Geralmente encontram-se próximas às jazidas de argila, principal
matéria-prima, facilitando em muito a extração e o transporte da mesma.
No Brasil este setor encontra dificuldades de desenvolvimento, pois a falta de
capital para investimentos tecnológicos e de especialização de mão-de-obra atrasam o
crescimento.
Este problema pode ser associado em parte, ao mercado consumidor, que não exige
produtos com especificações definidas, ocasionando a despreocupação dos fabricantes em
preparar suas empresas para demandas maiores, com dimensões padronizadas e qualidade
assegurada. O poder de competitividade das indústrias deste setor é ainda muito reduzido,
em virtude do baixo nivelamento da maioria das empresas que compõem o mesmo, razão
pela qual os empresários não investem técnica e tecnologicamente em suas unidades
produtoras.
Em Santa Catarina, para um grande número de empresas, a resistência à
modernidade ainda é o maior problema, já que a grande maioria possui estruturação
familiar, os conhecimentos das técnicas passam de geração para geração, e nem sempre as
mesmas possuem embasamento técnico. Apenas poucas empresas fogem a esta realidade,
através de pequenos investimentos em equipamentos e capacitação técnica dos empregados.
Apesar da produção de Cerâmica Vermelha (nomenclatura atribuída aos produtos
estruturais) somente variar entre os blocos cerâmicos e telhas, há uma grande diversificação
de tipos, formas e tamanhos.
Para uma aproximação da representatividade desses produtos, em termos de
processos de produção e de mercado, foram enviados questionários para 616 empresas do
ramo em Santa Catarina. Por estarem muito espalhadas, com alguns endereços
desatualizados e localizadas muitas vezes no interior (sem precisão de endereço – sem
número), vários questionários voltaram e muitos não foram respondidos. Sendo assim,
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
107
considera-se o processo para este levantamento em andamento, sem resultados parciais
significativos.
Dessa forma, pode-se afirmar que o panorama geral da indústria cerâmica foi
definido, possibilitando o início da segunda fase deste projeto, que é a definição dos
produtos e locais de produção (indústrias) para estudo e elaboração do inventário.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
108
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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CERÂMICA PORTO FERREIRA LTDA. Corpo Técnico. Análise Crítica das Novas Normas
Técnicas de Revestimentos Cerâmicos: Capítulo Segundo: O Fundamental das Normas ISO/NBR
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PETRUS, C. R. F. J. Diagnóstico da Qualidade, Utilização de Ferramentas Estatísticas e
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Dissertação de Mestrado. Florianópolis: UFSC, 1988.
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
111
7 ANEXOS
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
112
7.1 Tema 1: Indústria Cerâmica - Dados Sobre o Setor
N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação1 Guia da Indústria revista Carlos fotocópia
2 Tele-Fiesc Banco de Dados da FIESC FIESC Diversos set/01 impressão
3 Empresas que fazem parte da
SINDICERAM
Banco de Dados da
SINDICERAM
www.sindiceram.com.br Diversos set/01 impressão
4 Empresas Associadas à ANFACER Banco de Dados da
ANFACER
www.anfacer.org.br Diversos set/01 impressão
5 Empresas Associadas à SIOMF Banco de Dados da SIOMF Sindicato das Indústrias de Olaria de Morro da Fumaça
- SIOMF
Diversos set/01 fotocópia
6 Empresas Associadas à SIOCC Banco de Dados da SIOCC Sindicato das Indústrias de Olaria e Cerâmica para
Construção dos Vales do Itajaí e Tijucas
Diversos set/01 fotocópia
7 Análises Setoriais - Cerâmica Vermelha
jornal Diário Catarinense Diversos nov/97 fotocópia
8 Indústria de cerâmica de Revestimento do Estado de Santa
Catarina
revista BRDE - Biblioteca FIESC fotocópia
9 A Indústria Cerâmica Brasileira artigo www.abceram.org.br Gladstone Motta
Bustamante e José
carlos Bressiani
mai-jun/00 fotocópia
10 A Importância da Cerâmica em
Santa Catarina
jornal Diário Catarinense Diversos ago/96 fotocópia
11 Diagnóstico do Setor de Carâmica
Vermelha em Santa Catarina
livro Extinta Secretaria de Estado da Ciência e
Tecnologia, das Minas e
Diversos jul/90 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
113
12 Diagnótico da Cerãmica Estrutural livro Centro de tecnologia
Cerâmica - CTC
Abel Corrêa de
Souza
mai/98 fotocópia
13 Anuário Brasileiro da Cerâmica
Vermelha
revista Pólo Produções Pólo Produções 2000 original
14 Anuário Brasileiro da Cerâmica
Vermelha
revista Pólo Produções Pólo Produções 2001 original
15 Processos de Aprendizagem Tecnológica em Sistemas
Produtivos Locais: O Caso da Indústria Cerâmica em Santa
Catarina
artigo UFSC Renato Ramos Campos, José
Antonio Nicolau e Sílvio Antonio ferraz
Cário
fotocópia
16 Cadeia de Valor Global do Setor Cerâmico: um estudo comparativo
dos clusters de Sassuolo, Castellón
CD - ROOM FIESC Diversos 2001 original
17 Cerâmica Estrutural (implantação de
laboratório)
apostila SENAI SENAI out/99 original
18 As matérias-primas cerâmicas. Parte
I: O perfil das principais indústrias
cerãmicas e seus produtos
artigo IPT-UNESC José Francisco Marciano Motta,
Antenor Zanardo, Marsis Cabral Jr.
mar-abr/01 fotocópia
19 Visão estratégica do Setor de Revestimentos Cerâmicos,
Mercadológica e Tecnológica, em busca da consolidação da
competitividade internacional
artigo Cerâmica Industrial Ademir Lemos e
Daniel Vivona
mai-
ago/97
fotocópia
20 Perfil e Perspectivas da Indústria de Cerâmica Vermelha do sul de Santa
Catarina
tese de Mestrado Engenharia de Produção -
UFSC
Vladilen dos Santos
Villar
jun/88 original
21 La industrria cerámica de la Comunidad Valenciana en el ámbito
nacional y europeo
artigo Cerámica y Vidrio Vol. 38
nº 2
I. Gil, JJ. Guarch, C.
Andrés
mar-abr/99 fotocópia
22 La industria cerámica en España artigo Cerámica y Vidrio Vol. 35
nº 6
M. Regueiro, E. Sanchez, V, Sanz,
E. Criado
nov-dez/96 fotocópia
23 La industria cerámica en España Artigo Cerámica y Vidrio Vol. 39
nº 1
M. Regueiro, E. Sanchez, V, Sanz,
E. Criado
jan-fev/00 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
114
24 Tendencias generales en la industria española de cerámica y
refractarios
artigo Cerámica y Vidrio Vol. 33
nº 3
E. Criado Herrero, J. E. Enrique
Navarro
mai-jun/94 fotocópia
25 La industria cerámica en Brasil artigo Cerámica y Vidrio Vol. 35
nº 5
Tradução de J.
Rubio
set-out/96 fotocópia
26 Panorama do Sector de
Revestimento Cerâmico Brasileiro
artigo Cerâmica Informação 2/3 José O. Armani Paschoal, Ana
Paula M.
jan-abr/99 fotocópia
27 Evoluzione e prospettive dell'industria ceramica italiana
artigo Ceramica Informazione 314 Francesco Zironi e Filippo Marazzi
mai/92 fotocópia
28 Il labmat - Laboratorio di materiali dell'Università Federale di Santa
Catarina (Brasile)
artigo Ceramica Informazione 351 A. P. Novaes de Oliveira, O. E.
Alarcon
jun/95 fotocópia
29 Il Potenziale della ceramica tradizionale in Europa
artigo Ceramica Informazione 341 P.G.Burzacchini ago/94 fotocópia
30 Evolution and future trends of
traditional ceramics
artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 73 nº
12
Carlo Palmonari e
Guido Nassetti
dez/94 fotocópia
31 The status of the global ceramics
industry
artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 72 nº
7
jul/93 fotocópia
32 Trends in Argentina's ceramics
industries
artigo Ceramic Bulletin -
American Society Vol. 76 nº
3
Marta G. Caligaris,
Nancy E. Quaranta
e Roberto E.
Caligaris
mar/97 fotocópia
33 Proposta de Indicadores de Desempenho para a Indústria de
Cerâmica Vermelhja
Tese de Mestrado Engenharia de Produção -
UFSC
Antero Tadeu Mafra mar/99 fotocópia
34 Cerâmica Vermelha - Informe
Setorial
apostila BRDE - Banco de Desenvolvimento - Banco
da Integração
BRDE dez/94 original
35 Análise Crítica do Setor de
Revestimentos Cerâmicos no
Brasil/Parte II: Cresimento da
Capacidade Produtiva
artigo Cerâmica Industrial 5 Amândio Araújo,
João Celso
Romachelli, Manoel
Fernando Martins
set-out/01 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
115
36 Análiese Crítica do Setor de
Revestimentos Cerâmicos no
Brasil/Parte I: Histórico Recente
artigo Cerâmica Industrial 4 Amândio Araújo, João Celso
Romachelli, Manoel
Fernando Martins
jun-ago/01 fotocópia
37 Avaliação dos Blocos e Tijolos Cerâmicos do Estado de Santa
Catarina
dissertação Engenharia Civi - UFSC Sônia Medeiros de
Oliveira
nov/93 original
38 Diagnóstico da Qualidade, Utilização de Ferramentas Estatísticas e Modelo de
Relacionamento com Fornecedores em uma Indústria Cerâmica
dissertação Engenharia de Produção -
UFSC
Cláudia Rita F. J.
Souto Petrus
set/94 original
39 Telha Cerâmica: Identificação do Sistema de Produção e Estudo de
Alternativa Industrializável por Extrusão
dissertação Engenharia de Produção -
UFSC
Mario S. Ferreira set/92 original
40 O uso de Benchmarking para o Diagnóstico Setorial: o caso da
Cerâmica Estrutural do Sul de Santa Catarina referida a Portugal
dissertação Engenharia de Produção -
UFSC
Joselito Pizzetti 1999 original
41 Panorama Setorial - Minerais
Industriais
artigo Instituto de Pesquisas Tecnológicas do estado de
São Paulo - IPT
Luiz Carlos Tanno e José Francisco Marciano Motta
mai-jun/00 fotocópia
42 Uma abordagem sobre a Indústria
de Feldspato no Brasil
artigo Cerâmica Industria 1 José M. Coelho, Saul B. Suslick,
Maria Carolina A. F. de Souza
jan-fev/00 fotocópia
43 O que as Indústrias de revestimento cerâmico da região de Santa
Gertrudes esperam das Instituições de ensino, pesquisa e
desenvolvimento
artigo Cerâmica Industrial 5/6 Marcelo A. Piva,
Antonio Carlos B.
Pacheco
set-dez/97 fotocópia
44 Visão, Desafios e Novos Rumos da Cerâmica de Revestimentos
artigo Cerâmica Industrial 2 Daniel Vivona mar-abr/00 fotocópia
45 Perfil das Industrias Banco de Dados FIESC FIESC - fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
116
7.2 Tema 1: Indústria Cerâmica - Processo (tecnologia)
46 Setor Cerâmico Banco de Dados ANICER ANICER - fotocópia47 Indústria de Cerâmica de
Revestimento do Estado de Santa Catarina. Pisos e Azulejos
livro 1 BRDE BRDE 1988 original
48 Indústria de Cerâmica de Revestimento do Estado de Santa
Catarina. Lajotas
livro 2 BRDE BRDE 1988 original
49 O contexto da Indústria de Revestimentos Cerâmicos
N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação1 Tecnologia de Fabricação de
Revestimentos Cerâmicosartigo CTC - Centro de
tecnologia em CerâmicaAntonio Pedro de Novaes
de Oliveiranov-dez/00 fotocópia
2 Moagem Fina à Seco e Granulação X Moagem à Úmido e Atomização na
Preparação para Monoqueima Rápida de Pisos Vidrados
artigo Centro Cerâmico Italiano G. Nassetti e C.
Palmonari
set-dez/97 fotocópia
3 Matérias-Primas para a Fabricação de Fritas e Esmaltes Cerâmicos
artigo Cerâmica Industrial E. Sánches mai-ago/97 fotocópia
4 Panorama das Matérias-Primas Utilizadas na Indústria de
Revestimentos Cerâmicos: Desafios
ao Setor Produtivo
artigo Instituto de Pesquisas Tecnológicas e instituto
de Geociências e Ciências Exatas - São
Paulo
José Francisco Marciano Motta, Marsis cabral
Júnior e Luiz Carlos
Tanno
jul-dez/98 fotocópia
6 Processo Produtivo apostila de aula Jorge Elias da Silva UFSC fotocópia7 Principles of Ceramics Processing -
5º Exemplarlivro James S. Reed 1995 original
8 Materias primas no tradicionales en la
industria cerámica
artigo Cerámica y Vidrio Vol. 39
nº 5
R. Caligaris, N. Quaranta, M. Caligaris y
E. Benavidez
set-out/00 fotocópia
9 Cerámica tradional y no tradicional artigo Cerámica y Vidrio Vol. 33 nº 6
ª Garcia Verduch nov-dez/94 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
117
10 Composição para fabricação de revestiemtnos cerâmicos. Influência dos distintos componentes sobre o seu comportamento no processo de
fabricação
artigo Cerâmica Informação 4 Javier Garcia, Enrique
Sanches, José Luis
Amoros, Maria Carmn
Garcia
mai-jun/99 fotocópia
11 Tecnologia de Cerâmicas Avançadas
aplicada a revestiemtnos cerãmicos
artigo Cerâmica Industrial Anselmo Ortega Boschi mai-jun/96 fotocópia
12 Considerações gerais sobre argilas como matérias prima na cerâmica
artigo Cerâmica 150 Nicolau Forjaz jun/92 fotocópia
13 Cerâmicas especiais para fins estruturais
artigo Cerâmica 227 Jamil Duailibi Filho dez/88 fotocópia
14 Cerâmica Vermelha - os frutos da consultoria
artigo Cerâmica 201 Manfred Fehr out/86 fotocópia
15 Classificazione tecnologica e
commerciale delle pistrelle ceramiche
artigo Ceramica Informazione
319
V. Venturi out/92 fotocópia
16 La funzione del controllo di qualità nel processo di innovazione tecnologica
e prduttiva
artigo Ceramica Informazione
333
B. Anselmi, R. Cordera,
D. Milone
dez/93 fotocópia
17 Ciclo di produzione di um ceramico avanzato
artigo Ceramica Informazione 325
F. Bitossi abr/93 fotocópia
18 Factors Controlling the Sintering of ceramic particule composites: I,
convetional processing
artigo Journal of the American Ceramic Society Vol. 75
nº 8
Chen-Lung Fan e
Mohamed N. Rahaman
ago/92 fotocópia
19 Surface Engineering of Structural
Ceramics
artigo Journal of the American Ceramic Society Vol. 76
nº 2
Robert R. Reeber fev/93 fotocópia
20 A catalytic process for mullite
whiskers
artigo Journal of the American Ceramic Society Vol. 77
nº 4
Jonh R. Moyer e Neal N.
Hughes
abr/94 fotocópia
21 Selecting an Effective Size-Reduction
System
artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 72
nº 10
Larry M. Hixon out/93 fotocópia
23 Combustion Contro, the key to
effective firing
artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 73
nº 4
Fred C. McMann abr/94 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
118
24 Legislative and policy bases of
tecnology
artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 71
nº 4
Laurel M. Sheppard abr/92 fotocópia
25 Modern Ceramic Engineering livro The University of Utah - Salt Lake City
David W. Richerson 1992 original
26 Composição Química dos Elementos Maiores em Rochas Sedimentares da
Formação Corumbataí e sua Influência na Produção de Revestimentos Cerâmicos
artigo Cerâmica Industrial 4 M.M. Torres Moreno,
S.R. Christofoletti, J.V.
Valarelli
jul-ago/00 fotocópia
27 Diagnóstico e Ações para Aprimorar as Atividades de Mineração de Matérias-Primas par Indústria
Cerâmica
artigo Cerâmica Industrial 6 G. DE Tomi, N.C. Senhorinho, P.M. de
Figueiredo Filho, K. R. Ferrari, D. Chausson
nov-dez/00 fotocópia
28 Gestão participativa para redução dos defeitos operacionais na indústria
cerâmica
Tese Mestrado Engenharia de Produção -
UFSC
Arlindo Della Giustina 2001 fotocopia
29 A atual Expansão da produção de Grês Porcelanato como passo prévio
para a produção de revestimentos cerâmicos maciços
artigo Cerâmica Industrial 4 Jesús Maria. Rincón, M.
Romero
jul-ago/01 fotocópia
30 Controle Dimensional e do formato de
revestimentos cerâmicos. Parte I:
Dimensões
artigo Cerâmico Industrial 5 Fábio G. Melchiades,
Carolina Del Roveri, Jairo Sotério, Luciano L.
Silva, Anselmo º Baschi
set-out/01 fotocópia
31 A preparação a seco de massas cerâmicas
artigo Cerâmica Industrial 2 L. Lolli, G. Nassetti, L.F.B.Marino
mar-abr/00 fotocópia
32 Adequação das Propriedades de tintas e esmaltes aos Sistemas de
Aplicação e Técnicas Decorativas/Parte I: Esmaltação
artigo Cerâmica Industrial 5 Arnaldo Moreno Berto set-out/00 fotocópia
33 Aspectos a serem melhorados nas características e homogeneidade de argilas vermelhas empregadas na fabrização de placas cerâmicas
artigo Cerâmica Industrial 3 E. Sanchez, J. Garcia, F.
Ginés, F. Negre
jul-ago/96 fotocópia
34 Cerâmica para Revestimentos apostila BNDES Ana Paula Fontenelle Gorini, Abidack Raposo
Carrêa
set/99 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
119
35 Análise das alterações das propriedades mecânicas de produtos
cerâmicos em função do tempo de queima
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Alexandre, J.; Saboya Jr, F.; Soares Jr, M.P.;
Toledo, R.; Manhães, A.F.
2001 CD-ROOM
36 Desenvolvimento tecnológico e processos na cerâmica industrial -
caracterização física e mecânica de argilas
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Bruno, R.C.; Pontes,
L.R.A.
2001 CD-ROOM
37 Comportamento de massa cerâmica
vermelha durante a compactação
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Martins, M.N.; Vieira,
C.M.F.; Holanda, J.N.F.
2001 CD-ROOM
38 Adição de resíduo de couro na massa
para produção de cerâmica vermelha
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Soares, J.M.D.; Reichert,M.; Tomazetti,
R.R.; Tavares, I.S.
2001 CD-ROOM
39 A qualidade das telhas cerâmicas comercializadas na cidade de
Campina Grande - Paraíba
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Júnior, M.P.R.; Macedo,
R.S.; Ferreira, H.C.
2001 CD-ROOM
40 Análise do processo produtivo da
cerâmica cecida - Guarabira/PB
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Carvalho, O.O.; Leite, J.Y.P.; Porpino, L.A.F.;
Porpino Filho, W.A.; Andrade, J.C.S.
2001 CD-ROOM
41 Reaproveitamento dos rejeitos de engobe e esmalte nas massas para
revestimentos cerâmicos
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Romano, R.; Moreno,
M.M.T.
2001 CD-ROOM
42 Processo de Aprendizagem
tecnológica em sistemas produtivos
locais: o caso da indústria cerâmica
em Santa Catarina
artigo - Renato Ramos Campos,
José Antônio Nicolau,
Silvio Ant. Ferraz Cárrio
- fotocópia
43 Cadeia de Valor Global do Setor Cerâmico: um estudo comparativo
dos Clusters de Sassuolo, Castellón e Criciúma.
projeto de pesquisa - Jorg. Meyer Stamer,
Cláudio Maggi, Silene
Seiber
ago/01 fotocópia
44 Transformações das matérias primas
do suporte durante a queima de
revestiemtnos cerãmico
artigo Cerâmica Industrial 2 Katia R. Ferrari, Paulo M. Figueiredo Filho, Luis A. Machado, José Octávio
A. Paschaal
mar-abr/00 fotocópia
45 Importância da Composição granulométrica de massas para
Cerâmica Vermelha
artigo Cerâmica Industrial 01/02 Sebastião Pracidelli,
Fábio G. Melchiades
jan-abr/97 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
120
7.3 Tema 1: Indústria Cerâmica - Indústria Cerâmica e Meio Ambiente
46 Estudo de Matérias-Primas fundentes artigo Cerâmica Industrial 01 diversos mer-abr/96 fotocópia
47 O potencial de utilização de um resíduo argiloso na fabricação de revestimentos cerâmicos. Parte I -
Características
artigo Cerâmica Industrial 5/6 Wender A. Alves, João
B. Baldo
set-dez/97 fotocópia
N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação
1 Economia Energética e Vantagens Meioambientais da Reutilização de
Resíduos
artigo Cerâmica Industrial E. Monfort, J.E. Enrique ago-dez/97 fotocópia
2 Quality and Environmental Management Systems in Homogeneous
Manufacturing Ares. Environmental Impact of the Ceramic Industry in its
Geographic Context
artigo Qualicer 2000 Busani Graziano, Capuano
Fabrizia
mar/00 fotocópia
3 Desing, installation and trials of na industrial - Scale protype of a high -
Efficiency electrostatic precipitador for
capturing particulates in frit melting kilns
artigo Qualicer 2000 R. Bono, R. Vicent, J.
Cabedo, S. Carmona
mar/00 fotocópia
4 Study, control and characterisation of emissions in frit production. Adapatation
of integral production planning to environmental variables
artigo Qualicer 2000 M. Irún, M. Tichell, J.
Bakali, I. Nebot-Díaz, J.B.
Carda
mar/00 fotocópia
5 Use of calcium oxide in cleaning borates
in ceramic frit milling effluentes
artigo Qualicer 2000 J. Calbo, M. Llusar, M. A. tena, M. Vicente, J.
Badenes, G. Manrós, J. L. Ros
mar/00 fotocópia
6 Model for Determining Environmental Aspects and Impacts in the Caremic
Sector
artigo Qualicer 2000 J.M Rebollo y P. Corma, G.
Sirianni, R. Castilla
mar/00 fotocópia
7 Variables in solid particulate and fluorine measurement in gas emissions in the
ceramic industry
artigo Qualicer 2000 E. Monfort, Mª F. Gazulla, I.
Celades, P. Gómez
mar/00 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
121
8 Economic-Environmental optimis ation of the spinel compositions used as black
ceramic pigments
artigo Qualicer 2000 M. Vicente, J. Calbo, M. Llusar, M. A. Tena, J. Bedenes, G. Monrós
mar/00 fotocópia
9 Wastewater Smell Abatement artigo Qualicer 2000 J. A. Enrique, E. Monfort, I. Celades, G. Silva, J. A. Cerisuelo, J. J. Gargallo
mar/00 fotocópia
10 Reusing Glazing Waste in Red
Stoneware Bodies
artigo Qualicer 2000 Cava, S.; Albarici, V,;
Azevedo, E.; Paskocimas,
C.; Gomes, J. W.; Longo, E.
mar/00 fotocópia
11 Influence of kiln atmosphefe and transition metal concentration on shades
in ceramic tiles
artigo Qualicer 2000 Cava, S.; Gomes, J. W.; Paskocimas, C. A.; Longo,
E.; Varela, J. ª
mar/00 fotocópia
12 Prevención y control integrados de la contaminación en la industria de
baldosas cerámicas. Mejores técnicas disponibles (BAT)
artigo Qualicer 1998 José Emilio Enrique
Navarro
mar/98 fotocópia
13 Instalación para la corrección de las emisiones ácidas, com bicarbonato sódico, en hornos para cocción de
baldosas cerámicas
artigo Qualicer 1998 R. Vicent, R. Bono, J.
Aranguren, E. Maonfort
mar/98 fotocópia
14 Influencia de las materias primas borácicas en las emisiones de los
hornos de fusión de fritas
artigo Qualicer 1998 W. Vickery, A. Moreno, E.
Monfort
mar/98 fotocópia
15 La normativa medioambiental y sus efectos sobre la industria cerámica en
norteamérica
artigo Qualicer 1998 Denis A. Brosnan, jonh P.
Sanders
mar/98 fotocópia
16 Las normas nacionales, europeas e internacionales para la protección del medio ambiente y sus efectos sobre la
industria cerámica europea
artigo Qualicer 1998 Reiner Probst mar/98 fotocópia
17 Rapporto Integrato livro Assopiastrelle 1998 fotocópia18 Cogeração na Indústria Cerâmica artigo Cerãmica Industrial Egon Antônio Torres Berg,
Luiz Augusto Horta Nogueira
jul-ago/96 fotocópia
20 Racionalização de Energia em Fornos
de Revestimentos Cerâmicos
artigo ITC Enrique, J. E. Mallol, G.
Monfort, E. e Cantavella, V.
jan-fev/00 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
122
21 Proposta de Controle da Matéria-Prima
Mineral Utilizada na Indústria de
Revestimento Cerâmico
artigo UNESP P.E.C. w Souza, S.R.
Christofoletti, M.M.T.
Moreno e S.G. de Carvalho
jan-fev/00 fotocópia
22 Uma aplicação da Metodologia de Análise do Valor na Verificação dos
Valores Ambientais do Setor Cerâmico Catarinense
tese de Mestrado Engenharia de Produção
- UFSC
João Medeiros Tavares
Júnior
1997 original
23 Redução do Ciclo de Queima e do Consumo de Eenrgia na Queima de
Cerâmica Vermelha
artigo Anais do XXXV Congresso Brasileiro de
Cerâmica
Renato Bernardes de Souza e Saint´Clair Soares
Leitão Martins
1991 fotocópia
24 Conservação de Energia no Setor Industrial
livro SUDENE/ITEP diversos 1989 original
25 Estudio y evaluación de la contaminación atmosférica por material particulado en España: necessidades
derivadas de la propuesta de la directiva del consejo relativa a partículas PM10 y PM 2.5 e implicaciones en la industria
cerámica
artigo Cerámica y Vidrio Vol.
39 nº 1
ª Alastuey, E. Mantilla, X.
Querol y S. Rodriguez
jan-fev/00 fotocópia
26 Legislación ambiental aplicable al sector Vidrio-Cerámica: Situación actual y
tendencias
artigo Cerámica y Vidrio Vol.
35 nº 3
Maria Artola Gonzales mai-jun/96 fotocópia
27 Aprovechamiento de las cenizas volantes, classe F, de centrales térmicas
para la fabricación de materiales cerámicos
artigo Cerámica y Vidrio Vol.
39 nº 3
J. M. Ruiz-Román, C. Alonso Santos, L.E.G.
Cambronero, F. Corpas, M. Alfonso, ªJ. Moraño
mai-jun/00 fotocópia
28 Caracterização de resíduos industrias
para uso na composição de massas
cerâmicas
artigo Cerâmica Informação 8 F.G. da Rosa, M.V. Folgueras, ªL. Longo,
ªCechenel, ª P. Novaes de Oliveira, D. Holtza, ºE.
Alarcon
jan-fev/00 fotocópia
29 A co-geração na Europa. Os custos energéticos na indústria
artigo Cerâmica Informação 2/3 Assessoria Técnica Cerámica
jan-abr/99 fotocópia
30 Reciclado de aguas residuales en la fabricación de baldosas cerámicas
artigo Cerámica y Vidrio Vol. 39 nº 1
J.E. Enrique, E. Monfort, G. Busani, G. Mallol
jan-fev/00 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
123
31 Medidas para a redução do consumo
energético nos processos de produção
de pavimentos e revestimentos cerâmico
artigo Cerâmica Informação 2/3 José Vicente Latorre
Beltran, German Cuñat
Martinez
jan-abr/99 fotocópia
32 Estudo da viabilidade de um sistema de co-geração. Aspectos técnicos e
econômicos. Projeção Financeiras.
artigo Cerâmica Informação 2/3 Manuel Soriano Garcia-
Reyes
jan-abr/99 fotocópia
33 O Gás natural e a Indústria Catarinense artigo Cerâmica Informação 2/3 José Fernando Xavier Faraco
jan-abr/99 fotocópia
34 Sistema integrado da qualidade.
Qualidade, meio ambiente e segurança
artigo Cerâmica Informação 2/3 Clarice Heck e Luis Emilio Pereira Athanasio, Mariezi
Olivo de Brida
jan-abr/99 fotocópia
35 Recuperação de gases quentes em fornos intermitentes. Aplicação na indústria de Cerâmica Estrutural
artigo Cerâmica Industria Laiete Soto Messias mai-jun/96 fotocópia
36 Avaliação de Misturas de Resíduo Sólido com Argila Plástica para
aplicação em cerâmica vermelha
artigo Cerâmica 276 Neli Iloni Warpechowski da
Silva, Pedro Belo
jul-ago/96 fotocópia
37 Gás solar na secagem de peças estruturais de cerâmica
artigo Cerâmica 201 B.L. Medeiros, T.U.Oliveira out/86 fotocópia
38 Conservação de energia na indústria cerâmica da Tcheco-Eslováquia
artigo Cerâmica 169 Jamil Duailibi Filho jan/84 fotocópia
39 Characterisations of industrial and
mineral wastes and their use in ceramic
body compositions
artigo Qualicer 2000 F.G. da Rosa, A. Sechinel,
M. V. Folgueras, ªP. Novaes
de oliveira, º E. Alarcon
mar/00 fotocópia
40 Study of the influence of the use of solid
waste from porcelain tile polishing in the
twice-fire process
artigo Qualicer 2000 José Angelo Ambonmi Bianchi, Adirlei Cechinel, Francisco Guimarães da
Rosa, Marilene V. Folgueras
mar/00 fotocópia
41 Application of the significance matrix to determine significant environmental aspects and impacts of the ceramic
sector
artigo Qualicer 2000 J.M. Rebollo e P. Corma, G.
Sirianni, R. Castilla
mar/00 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
124
42 Design and testing of a new roller kiln for ceramic tile manufacturing with lower
environmental impact and higher preformance
artigo Qualicer 2000 A. Reymer, J. Denissen, A.
Bresciani and G. Pifferi
mar/00 fotocópia
43 The use of blast-furnace slag and fly ash
for producing glass-ceramics by
sintering
artigo Qualicer 2000 M.V. Folgueras, J. P. Marana Feijãon, F. G. da Rosa, A. P. Novaes de Oliveira, O. E. Alarcon
mar/00 fotocópia
44 Integrated system - quality environment
and safety
artigo Qualicer 2000 Clarice Heck and Luis Emilio Athanasio, Mariezi
Olivo de Brida
mar/00 fotocópia
45 Strategy, Communication and
Environment
livro The international insttute for industrial
environmental economics
Francesco Zingales 2000 fotocópia
46 Piastrelle Ceramiche & Ambiente livro Edi. CER Graziano Busani, Carlo
Palmonari, Giorgio Timellini
1995 fotocópia
47 Ambiente Igiene Sicurezza livro Edi. CER Diversos 1999 fotocópia48 La cogenerazione nell'industria
ceramica. Parte seconda: Considetazioni teorico-pratiche
artigo Ceramica Informazione
314
G. Vecchi mai/92 fotocópia
49 TERRA Tecnologie e Ricerche per il Riequilibrio Ambientale
artigo Ceramica Informazione 317
G. Vecchi ago/92 fotocópia
50 Nuove tecnologie per il razionale uso dell'energia nell'industria ceramica
artigo Ceramica informazione 317
B. Fabbri ago/92 fotocópia
51 Effetti del riciclo di acque reflue e scarti di lavorazione sulla reologia delle
barbottine ceramiche
artigo Ceramica Informazione
358
Diversos jan-fev/96 fotocópia
52 Impianti di Cogenerazione artigo Ceramica Informazione 343
G. Vecchi out/94 fotocópia
53 Metodologie Generali per il recupero ambientale delle cave di argilla
artigo Ceramica Informazione 329
D. Mugnaini e S. Lorenzo ago/93 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
125
54 Piatrelle Ceramiche e Ambiente artigo Ceramica Informazione 357
G. Bassanetti dez/95 fotocópia
55 I rifiuti solidi: stato attuale e prospettive artigo Ceramica Informazione 359
Società Ceramica Italiana, Delegazione di Sassuolo
mar/96 fotocópia
56 Rafractory Recycling artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 73
nº10
Robert T. Oxnard out/94 fotocópia
57 Recycling and Disposal of refractories artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 74
nº 12
James P. Bennett, Kyhei-Sing Kwong e Steve W.
Sikich
dez/95 fotocópia
58 Recycling of ceramic wastes in tile
bodies to reduce pollution
artigo Ceramic Bulletin -
American Society Vol. 72
nº 4
Nora Maria Fernanda Andreola, Tiziano
Manfredini, Gian Carlo Pellacani, Paolo Pozzi e
Marcello Romagnoli
abr/93 fotocópia
59 Green - Ceramics Manufacturing artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 73
nº 7
Alan Era e Russ Steiger jul/94 fotocópia
60 Sox Emissions in Firing Ceramics artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 76
nº 3
Denis A. Brosnan mar/97 fotocópia
61 New developments in monitoring
Particulate Emissions
artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 73
nº 7
Bamdad Bahar jul/92 fotocópia
62 Dry Scrubbing controls kiln emissions artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 73
nº 7
Lars Hansen jul/94 fotocópia
63 New developments in high-efficiency
particulate air filtration
artigo Cerami Bulletin - American Society Vol. 72
nº 12
Todd W. Smith dez/93 fotocópia
64 Fluorine Emissions Technology and regulatory consequences of in ceramic
manufaturing
artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 71
nº 12
Denis A. Brosnan dez/92 fotocópia
65 Riduzione del rifiuti inquinanti nell'ambiente delle fabbriche di ceramic
in Europa
artigo Ceramica Informazione
334
C. Prieur jan/94 fotocópia
66 Nuove tecnologie per I'uso razionale dell'energia nell'industria dei laterizi nei
paesi mediterranei
artigo Ceramica Informazione
314
G. Vecchi mai/92 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
126
67 Indicadores de Qualidade Ambiental para a Indústria Cerâmica
Tese de Mestrado Engenharia de Produção - UFSC
Cláudia Bianchini 2001 original
68 Redução de Teor de Flúor nos Efluentes
Gasosos da Indústria Cerâmica
artigo Cerâmica Industrial 3 M. Almeida, P. Frade, H. Campante, J.C. Marques,
A.M.S. Correia
mai-jun/01 fotocópia
69 Queima de cerâmicas a partir de gás natural no estado do rio grande do
norte: potencial e aplicações
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Acchar, W.; Pereira, E.A.;
Santos, A.C.P.
2001 CD-ROOM
70 Diagnóstico ambiental de indústrias de
cerâmica vermelha do estado do RS
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Grigoletti, G.C.; Sattler,
M.A.
2001 CD-ROOM
71 Substituição de lenha por gás liquefeito de petróleo (GLP) em fornos
intermitentes de cerâmica vermelha.
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Neri, J.T.C.F.; Silva,W.P. 2001 CD-ROOM
72 Reciclagem do resíduo (lodo) da
estação de tratamento de água do município de São Leopoldo- RS, visando
a produção de componentes cerâmicos
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Santos,I.S.S.; Ramires,
M.V.V.; Kazmierczak, C.S.; Silva, H.C.; Kern, A.P.;
Camargo, S.A.
2001 CD-ROOM
73 Incorporação do resíduo (lodo) da eta de São Leopoldo–RS nas misturas de
argilas para a fabricação de componentes cerâmicos conformados
por prensagem
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Ramires, M.V.V.; Santos,
I.S.S.; Kazmierczak, C.S.;
Silva, H.C.; Kern, A.P.;
Camargo, S.A.
2001 CD-ROOM
74 Aspectos ambientais no uso de lodo de curtume como matéria-prima para
cerâmica vermelha
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Basegio, T.M.; Berutti, F.A.;
Bergmann, C.P.
2001 CD-ROOM
75 Utilização de resíduos indústriais da produção de agregados na produção de
tijolos e telhas
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Menezes, R.R.; Neves,G.A.; Patricio, S.M.R.; Ferreira,
H.C.
2001 CD-ROOM
76 Diagnóstico visando a reciclagem de resíduos de cerâmica vermelha
artigo 45º Congresso Brasileiro de Cerâmica
Dias, J.F.; John, V.M.; Cincotto, M.A.
2001 CD-ROOM
77 Aproveitamento de resíduos da serragem de granitos para confecção de
tijolos e telhas cerâmicos
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Souto, K.M.; Neves, G.A.;
Ferreira, H.C.; Silva, M.C.
2001 CD-ROOM
78 Desenvolvimento tecnológico de tijolos ecológicos de baixo custo à base de
solo-cimento
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Yamanaka, M.G.Q.;
Oliveira, S.S.; Oliveira, H.A.
2001 CD-ROOM
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
127
7.4 Tema 2: Análise de Ciclo de Vida – Metodologia
79 Identificação e classificação de amostras de resíduos sólidos das
indústrias de revestimentos cerâmicos
do pólo de Santa Gertrudes – SP
artigo 45º Congresso Brasileiro
de Cerâmica
Morais, R.M.; Sichieri, E.P.;
Pawlicka, A
2001 CD-ROOM
80 Adequação ambiental em cinco passos artigo 45º Congresso Brasileiro de Cerâmica
Figueiredo Filho, P.M.; Ferrari, K.R.
2001 CD-ROOM
81 Reciclagem de Rejeitos de Cerâmica
Vermelha e da Construção Civil para
obtenção de aglomerantes alternativos
artigo Cerâmica Industrial 4 L. V. Amorim, A. S. G.
Pereira, G. A. Neves, H. C.
Ferreira
jul-ago/00 fotocopia
82 Greenhorn Engineering: how to avoid enviranmental quicksand and other
mistakes
artigo Ceramic Bulletin - American Society. Vol.
76 nº 3
Wayne Young mar/97 fotocópia
N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação1 Análise do Ciclo de Vida de Produtos livro Confederação
Nacional da Indústria -CNI
José Ribamar B. Chehebe 1998 original
2 Life Cycle Assessment and artigo Institute of Technology (RMIT)
Helen Lewis Marjolen Demmers
jun/96 fotocópia
3 Life Cycle Assessment: data quality and databases practitioner survey
artigo Butterworth Heinemann
Bruce W. Vigon e Allan A. Jensen
1995 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
128
7.5 Tema 2: Análise de Ciclo de Vida - Banco de Dados
7.6 Tema 2: Análise de Ciclo de Vida - Aplicação da A.C.V. na Indústria Cerâmica
N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação1 Research and development of the object-
oriented life cycle assessment database
artigo Metrials & Design Xu Jincheng, Hao Weichang, Kou Xinli, Wang
Tianmin
2001 fotocópia
2 Na approach for handling geographical information in life cycle assessment using a
relational database
artigo Journal of Hazardous
Materials
Magnus Bengtsson, Raul Carlson, Sverker Molander,
Bengt Steen
1998 fotocópia
N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação1 Life cycle analysis: environmental
management tool applicable to the ceramic sector
artigo Qualicer 2000 (pasta
ICMA)
Romero Díaz de Ávila,
María Teresa
mar/00 fotocópia
2 Feasibility study of wall and floor
coverings with a view to establishing eu
eco-labelling criteria
livro Centre for social and
economic research on
the global environmental
Jane C. Powell, Irene
Lorenzoni and Owem
White
mar/00 fotocópia
3 Hard floor coverings eu eco-label award
scheme
apostila ANPA - Italian Environment Protection
Agency
ANPA - Italian Environment
Protection Agency
ago/01 fotocópia
Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos
129
7.7 Normas Técnicas
N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação1 Análise Crítica das Novas Normas
Técnicas de Revestimentos
Cerâmicos: Parte I
artigo Cerâmica Industrial 1 Corpo Técnico da
Cerâmica Porto Ferreira
jan-fev/00 fotocópia
2 Análise Crítica das Novas Normas Técnicas de Revestimentos
Cerâmicos. Capítulo Segundo: O fundamental das Normas ISO/NBR
sobre placas Cerâmicas para Revestimentos (ISO 13006, ISO 10545, NBR 13816, NBR 13817,
NBR 13818)
artigo Cerâmica Industrial 2 Corpo Técnico da
Cerâmica Porto Ferreira
mar-abr/00 fotocópia
3 NBR 13816 norma ABNT ABNT 1997 original4 NBR 13817 norma ABNT ABNT 1997 original5 NBR 7170 norma ABNT ABNT 1983 fotocópia6 NBR 7171 norma ABNT ABNT 1983 fotocópia7 NBR 7172 norma ABNT ABNT 1983 fotocópia8 NBR 9598 norma ABNT ABNT 1986 fotocópia9 NBR 9601 norma ABNT ABNT 1986 fotocópia10 Normalização em cerâmica
vermelha: Alternativas de
procedimento
artigo 45º Congresso
Brasileiro de
Cerâmica
Silva, N.C.; Silva, A.D.;
Guimarães, M.C.; Sordi,
V.L.; Martins, C.A.
2001 CD-ROOM
11 NBR 13818 norma ABNT ABNT 1997 fotocópia12 Normas Técnicas e Legislações
Ambientais para a Indústria de Revestimentos Cerâmicos
Brasileira. Parte II: Legislações ambientais
artigo Cerâmica Industrial 1 Kátia Regina Ferrari e
Paulo Miranda de
Figueiredo Filho
jan-fev/01 fotocópia
13 Legislação Técnica e Legislação Ambiental para a Indústria de
Revestimentos Cerâmicos Brasileira. Parte I: Normas
Técnicas ABNT
artigo Cerâmica Industrial 6 Kátia Regina Ferrari e
Paulo Miranda de
Figueiredo Filho
nov-dez/00 fotocópia
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