3.1 gestión de almacenamiento

Gestión de

Almacenamiento

… cuidando valiosos realizables de la empresa …

Introducción

Almacén de la empresa El aprovisionamiento es el conjunto de operaciones

que permite poner a disposición de la empresa, en el momento

oportuno y en la calidad y cantidad adecuadas, los productos o

materiales necesarios para su funcionamiento, al menor costo

posible.

mercaderías

O

Materia prima

Control del stock

Distribución

de mercadería o

producto terminado

Uso de sistemas para una mejor

gestión de almacenes

Introducción

• Función de un sistema de almacenamiento: almacenar materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios.

• Materiales que pueden ser almacenados: materias primas, partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos acabados, material sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, registros y otros documentos de la planta, etc.

ALMACEN

AREA PRODUCCION

AREA VENTAS

AREA COMPRAS

RELACION

A) Decidir el número de almacenes y su tamaño.

B) Elegir las localizaciones para los almacenes.

C) El tipo y nivel de mecanización

D) Establecer la organización y los procedimientos concretos de

gestión.

E) La localización de los almacenes se decide analizando los

costes de los diversos emplazamientos alternativos.

F) Establecer el sistema de organización

Introducción

Proceso de la función logística que trata de

recepción, almacenamiento y movimiento dentro de

un mismo almacén hasta el punto de consumo de

cualquier material, materias primas, semielaboradas,

terminados. Así como, el tratamiento e información

de los datos generados.

RECEPCION ALMACEN MOVIMIENTO

INFORMACION

PLANIFICACION Y ORGANIZACION

Definición

�Proceso de la función Logística que

trata la recepción, almacenamiento y

movimiento dentro de un mismo

almacén hasta el punto de consumo de

cualquier material-materias primas,

semielaborados, terminados, así como

el tratamiento e información de los

datos generados.

La Gestión de Almacenes se sitúa en el mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencias y Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución.

IMPORTANCIA:�Reducción de Tareas Administrativas.

�Agilidad del Desarrollo del resto de Procesos Logísticos.

�Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante.

�Mejora de la calidad del producto.�Optimización de Costes.�Reducción de tiempos de procesos.�Nivel de Satisfacción de Cliente.

MANTENER LA CALIDAD DE LA

MERCADERIA O PRODUCTO TERMINADO

CONTROL DEL CANTIDAD DE

MERCADERIA O

PRODUCTOS TERMINADOS

UNA ADECUADA ROTACION

DE LOS MISMO

UNA ADECUADA

CLASIFICACION

EL ALMACEN debe ser el mas adecuado para realizar una rápida identificación y colocacióndel producto contando para ello con los medios mas modernos de almacenamiento incluyendo sistemas para llevar un buen control.

Importancia de los almacenes

Fundamentos y Principios de la

Gestión de Almacenes

El almacén nace porque no esposible reducir a cero el tiempode la preparación del productoy el que sea consumido.

Existen fundamentos puramente financieros.Ya que es mas rentable aprovisionarse enmayores cantidades para reducir costos yclaro ello contraería la necesidad dealmacenes amplios y mayor control sobreestos. materiales

La Gestión de Almacenes

La Gestión de Almacenes es importante por que al no añadir un valor agregado directo a los materiales que maneja tiene una posición vital en la logística y justifican una necesidad de desarrollar una gestión de almacenes que brinde lo siguiente:

� Reducción de tareas administrativas.� Agilidad del desarrollo del resto de

procesos logísticos.� Optimización de la gestión del nivel de

inversión del circulante.� Mejora de la calidad del producto.� Optimización de costos.� Reducción de tiempos de proceso.� Incremento del nivel de satisfacción del

cliente.

La Gestión de Almacenes

Objetivos de Gestión de

Almacenes

� Los objetivos principales que se obtienen con un sistema de almacenaje son:� Rapidez de entregas.� Fiabilidad.� Reducción de costes.� Maximización del volumen disponible.� Minimización de las operaciones de

manipulación y transporte.

� Controlar en forma exhaustiva las existencias dentro del almacén.

� Racionalidad la actividad operativa.

� Reducir los flujos documentales.

� La Gestión de Almacenes está contemplada desde la recepción de mercancías hasta su salida de almacén, pasando por la adecuada conservación de los productos almacenados.

� Las normas ISO 9000 normalizan las actividades desarrolladas en el almacén, así como las zonas que una empresa debe habilitar para el aseguramiento de su sistema de calidad.

Alcance de la Gestión de Almacenes

Sistema de

Gestión de Almacenes

� Las principales funciones que debe aportar un sistema de gestión de almacenes son:

� Facilitar el recuento de materiales en la zona de recepción.

� Optimizar las ubicaciones de los productos en base a unas reglas de gestión de almacén.

� Facilitar las herramientas necesarias para el seguimiento de la actividad que permita valorar los cambios que le afectan.

� Facilitar tareas de preparación de pedidos proporcionando la información necesaria en cuanto a:�Recorrido de preparación logístico.

�Unidades de manipulación idónea.

�Ordenes de reposición de picking.

Sistema de Gestión de Almacenes

Procesos de la

Gestión de Almacenes

� Primer proceso de Planificación y organizaciónque se extiende a lo largo de todo el proceso.

� Segundo nivel, los subprocesos que componen la gestión de las actividades y objetivos de los almacenes recepción, almacén y movimiento.

� Por último, la gestión de las identificaciones, registros e informes generados a lo largo de los procesos anteriores.

Planificación y Organización

� Este subproceso alcanza las actividades de carácter estratégico y táctico, al tener que dar solución a las necesidades de recursos y ubicaciones en línea con las políticas y objetivos generales de la compañía.

� Mediante los tres procesos operativos: recepción, almacén y movimiento.

a) Diseño de la Red de Distribución

y Almacenamiento

� Una compañía necesita una Red de Distribución que permita responder a cambios en la demanda utilizando una óptima combinación de instalaciones, modalidades de transporte y estrategias.

� Una Red de Distribución es el conjunto de todos los centros de distribución, almacenes y rutas de transporte entre ellos.

� El Diseño de una Red de Distribución permite una ubicación estratégica de los almacenes y centros de distribución de manera que permitan el flujo de productos desde uno o más orígenes hasta el cliente.

� Tras tener identificadas las necesidades de distribución y almacenamiento, la compañía debe decidir qué tipos de almacenes y centros de distribución se ajustan a sus necesidades de manera más eficiente, así como la ubicación de los mismos.

b) Responsabilidad de la

Gestión de los almacenes

� Tras definir la Red de Distribución que necesita la compañía, la siguiente gran decisión que debe realizar es respecto al almacenamiento de sus existencias:� Debe autogestionar los

almacenes. � Debe subcontratar el servicio.

� Las ventajas y desventajas serían:

c) Ubicación de almacenes

� La localización de los almacenes debe ser enfocada desde dos puntos de vista:� Una visión general del mercado para acotarse

geográficamente a un área amplia.� Una visión local del mercado que contemple

aspectos particulares de las zonas acotadas en la visión general.

d) Tamaño de los Almacenes

� El tamaño de un almacén es otro de los aspectos a tener en cuenta en la planificación y organización de la Gestión de Almacenes.

� Un almacén debe ser dimensionado principalmente en función de los productos a almacenar y de las variables que se anotan a continuación:

� Productos a almacenar (cantidad y tamaños).

� Demanda de los mercados.

� Niveles de Servicio al cliente.

� Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar.

� Tiempos de producción.

� Economías de escala.

� Lay out de existencias.

� Requisitos de pasillos.

� Oficinas necesarias.

e) Diseño y Lay-out

de los Almacenes

� Una vez que los tipos de almacenes y sus ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de materiales más eficiente y efectivo dentro de los almacenes.

� Los diseños del almacén debe tener los siguientes requisitos:� De seguridad (tanto de los empleados como ante

robos).� De control de autorización.(normas y reglas).� De control de inventario. (facilidad de conteo).� Sanitarios.(limpieza e higiene).� De manipulación de productos. (rotación de productos)

El papel de los almacenes en la

cadena de suministro ha

evolucionado, de ser instalaciones

dedicadas a almacenar, se han

convertido en centros

enfocados al servicio.

servicio al cliente.

Los objetivos del diseño de los

almacenes son facilitar la rapidez de la

preparación de los pedidos, la precisión

de los mismos y la colocación

más eficiente de las existencias,

todo ello en pro de conseguir ciclos

de pedido más rápidos y con mejor

servicio al cliente.

� LAY OUT: Término ingles que significa forma o diseño. En la práctica, se le usa para mapear los espacios en donde serán ubicados los muebles o equipos.

A la hora de diseñar un almacén,

se debe distinguir

dos fases bien diferenciadas:

Primera fase:

diseño de la instalación.

EL CONTINENTE.

Segunda fase:

diseño de la disposición de los

elementos que deben “decorar” el

almacén.

EL CONTENIDO.

Lay out

� El lay-out de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos.

� Hay que considerar: � La estrategia de entradas y salidas del almacén � El tipo de almacenamiento que es más efectivo,� El método de transporte interno dentro del almacén, � La rotación de los productos. � El nivel de inventario a mantener� El embalaje y pautas propias de la preparación de

pedidos

f) Modelos de organización física

de los Almacenes

Tipo

Almacén

Principio Característica

Organi-

zado

Cada material tiene

asignada una

ubicación en almacén

así como referencias

específicas.

Facilita la gestión manual del

almacén

Necesita preasignación de

espacio.

Caótico No existen

ubicaciones pre-

asignadas.

Los

productos se

almacenan según

disponibilidad de

espacio y/o criterio del

almacenero.

Dificulta el control manual del

almacén.

Optimiza la utilización del

espacio disponible.

Acelera el almacenamiento de

mercancías recibidas.

Requiere sistemas de

información electrónicos.

Fuente: PricewaterhouseCoopers

Recepción

Zonas básicas de un Almacén

� Recepción: Zona donde se realizan las actividades del proceso de Recepción

� Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos almacenados. De adaptación absoluta a las mercancías albergadas, incluye zonas específicas de stock para mercancías especiales, devoluciones, etc.

� Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías tras pasar por la zona de almacenamiento, para ser preparadas para expedición

� Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición y la inspección final de las mercancías

� Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también para permitir la total maniobrabilidad de las máquinas.

� Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones propias de almacén

Tipos de Almacenes

�ALMACEN CENTRALIZADO: Alberga existencias para muchos mercados regionales y envía productos directamente al cliente.

�ALMACENES LOCALES: Se sitúan muy

próximos a los mercados objetivos, reduciendo de este modo los tiempos de transporte y de entrega al cliente, e incrementando la satisfacción del cliente

�ALMACENES REGIONALES: Este tipo de almacén reduce los costes de transporte al reducir el numero de almacenes y la frecuencia de envío al cliente.

4.-MOVIMIENTO: Es el subproceso de almacén de carácter operativo relativo al traslado de los materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona de recepción a la ubicación de almacenamiento.

5.-INFORMACION:

*Información para Gestión: Establece una periodicidad en la supervisión y se ciñe formatos que aportan información para la gestión de almacén.*Identificación de Ubicaciones: En el almacén toda ubicación debe poseer su codificación única que la diferencie del resto.

Almacén Local

� Se sitúan muy próximos a los mercados objetivos, reduciendo de este modo los tiempos de transporte y de entrega al cliente e incremento a la satisfacción del cliente.

Almacén Regional

� Son similares a loslocales, pero estánenfocados a mercadosmas grandes. Estealmacén reduce loscostes de transporte alreducir el numero dealmacenes y lafrecuencia de envío alcliente.

Almacén Regulador

� Se encuentra en lasproximidades de laspropias fabricas de laempresa o en zonasde concentración.

� Permiten una grancapacidad dereacción a lasnecesidades delmercado, reduccióndel tiempo en elplazo de las entregas

Almacén Transit Point

� Son almacenessituados en zonas deimportanciaestratégica, con unmínimo de stock deseguridad para podercumplir y servir lospedidos deurgencias.

Almacén Cross Docking

� Son almacenessituadosestratégicamente, quetrabajan sin stocks,realizándose en ellos larecepción, verificacióny distribución físicainmediata de lospedidos. Presentan elinconveniente de nopoder servir lospedidos urgentes, al notener stocks

Almacén Central

� Es el lugar donde sereúnen todos losmateriales y productosde la empresa.

� Nos permite un mayor ymejor control de lasmercancías y productos,una mejor economía deespacio y un mejoraprovechamiento de losmedios de manipulación

Operadores Logísticos

� Realizan la función de almacenajemantenimiento, manipulación de losstocks.

La consolidación de logística como área clave

en las empresas, han provocado la migración

del almacén hacia puestos de mayor

responsabilidad y autonomía.

Aplicando la perspectiva de la gestión por

procesos la organización interna de un

almacén puede estar constituida por

responsables de cada sub proceso.

Organización del Almacén

Organización del Almacén

Responsable

de

Movimiento

Responsable

de

Recepción

Responsable de Almacén

Responsable

de

Almacenamiento

RESPONSABLE DE ALMACEN: Encargado de que las

actividades que se llevan a cabo en el almacén se

ejecuten de acuerdo a la planificación y organización de

la cual también es responsable.

RESPONSABLE DE RECEPCION: Encargado de

controlar y supervisar las actividades que se realizan

desde la entrada de las mercancías hasta su traslado a

la zona de almacenamiento estable, lo que implica las

inspecciones de recepción, la identificación y su

mantenimiento en zona temporal hasta su conservación

en las mejores condiciones.

RESPONSABLE DE ALMACENAMIENTO: Encargado de acomodar y distribuir las mercancías en la

zona de almacenamiento estable, lo que implica la

identificación y colocación en zonas y en las mejores

condiciones.

Controlar las salidas de mercancía del área de

almacenamiento a través de documentación adecuada.

Controlar las salidas de mercancía del área de

almacenamiento a través de documentación adecuada.

RESPONSABLE DE MOVIMIENTO: Debe asegurar que se cumplan las normas de traslado de las

mercancías almacenadas entre zonas de almacén o su

salida de almacén hacia procesos que le aporten valor

añadido al producto o al exterior para su expedición a

cliente o a otra instalación de la compañía.

Responsable del Almacén

• Conocimiento de los procesos de negocio de la compañía/sector.

• Conocimiento de las técnicas y herramientas de almacenamiento.

• Experiencia previa en puestos similares con duración en función del tamaño del almacén y de empresa.

• Conocimiento básico de gestión de recursos humanos.

• Conocimiento de los sistemas de calidad.• Usuario avanzado de herramientas

informáticas.• Organización y métodos.• Espíritu de iniciativa.

Rendimiento de un

Sistema de Almacenamiento

• Rendimiento: tasa por hora de transacciones dealmacenamiento y/o recuperación que se llevan acabo.

• Utilización: relación entre el tiempo que se utilizarealmente el sistema para realizar su función y eltiempo que éste está disponible.

• Disponibilidad: proporción de tiempo que elsistema es capaz de funcionar sin estropearse.

Rendimiento de un Sistema de

Almacenamiento

• Capacidad:

espacio volumétrico total disponible o número total de compartimentosde almacenamiento disponibles en el sistema.

• Densidad:

relación entre el espacio volumétrico disponible para el almacenamientoreal y el espacio volumétrico total del sistema de almacenamiento.

• Accesibilidad:

capacidad de tener acceso a cualquier artículo deseado o cargaalmacenada en el sistema.

Estrategias para la

Localización del Almacenamiento

• Cada tipo de artículo almacenado se conoce como StockKeeping Unit (SKU).

• Dos estrategias:

• Almacenamiento aleatorio.

• Almacenamiento especializado.

• Almacenamiento aleatorio vs. Almacenamientoespecializado

Métodos y Equipos Convencionales

de Almacenamiento

• Requieren un trabajor humano para acceder a losartículos almacenados.

• Diferentes métodos y equipos:

• Bulk storage (Almacenamiento de bulto)

• Rack Systems (Sistemas de estante)

• Estanterías y arcas

• Almacenamiento de cajón

Métodos y Equipos

Convencionales de Almacenamiento

• Bulk storage (Almacenamiento de bulto):

Métodos y Equipos convencionales

de Almacenamiento

• Rack Systems (Sistemas de estante):

Métodos y Equipos Convencionales

de Almacenamiento

• Rack Systems (Sistemas de estante):

• Cantilever racks (Estantes voladizos):

Métodos y Equipos Convencionales

de Almacenamiento

• Rack Systems (Sistemas de estante):

• Portable racks (Estantes portátiles):

Métodos y Equipos Convencionales

de Almacenamiento

• Rack Systems (Sistemas de estante):

• Drive-through racks:

• Drive-in racks:

Métodos y Equipos Convencionales

de Almacenamiento

• Rack Systems (Sistemas de estante):

• Flow-through racks:

Métodos y Equipos Convencionales

de Almacenamiento

• Estanterías y arcas:

Métodos y Equipos Convencionales

de Almacenamiento

• Almacenamiento de cajón:

Formas de

almacenamiento de los productos

� Racking: permite utilizar de manera eficiente el espacio vertical, almacenando existencias en grandes racks. Sin embargo, la recogida puede requerir mayor trabajo y ser más cara, ya que es necesario utilizar sistemas automáticos de elevación.

� Por zonas: despacha la recogida, permanencia y envío agrupando existencias de características comunes juntos en lugares de fácil acceso. La zonificación, sin embargo, puede resultar en una utilización del espacio menos eficiente. Como los requerimientos de espacio para existencias se amplían más allá de la capacidad de un Área, puede ser comprimidos en otra, malgastando el espacio.

� Aleatorio: agrupa productos de acuerdo al tamaño de los lotes y el espacio disponible sin relacionar las características de los productos. Aunque el espacio del almacén se utiliza eficientemente, el almacenamiento aleatorio no ayuda a la recogida rápida, especialmente cuando se trata de grandes cantidades.

� De temporada o promocionales: los productos sujetos a temporalidades son ubicados en Áreas de fácil recogida y abastecimiento para minimizar los costes de manipulación.

� Cuarentena de alto riesgo: estos productos, tales como las sustancias controladas, las existencias de alto valor o armas de fuego requieren condiciones especiales de almacenamiento, incluyendo el acceso restringido que precisa especial control y supervisión para la recogida y envío, así como un seguimiento especial de la trazabilidad dentro del almacén para prevenirse de los robos.

� De temperatura controlada: Si es necesario almacenar productos que requieren áreas de temperatura controlada, es importante tener en cuenta la seguridad de los empleados y protegerlos de los repentinos cambios de temperatura. La manipulación de los productos puede también ser más lenta debido a tiempo limitado que se puede pasar en el entorno de temperatura controlada.

Otras formas de

almacenamiento

� Almacén de materia prima y Partes Componentes.

� Almacén de materias auxiliares. � Almacén de productos en proceso. � Almacén de productos terminados. � Almacén de herramientas. � Almacén de materiales de desperdicio. � Almacén de materiales obsoletos. � Almacén de devoluciones.

Mantenimiento del Almacén

Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al traslado de los productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona de recepción a la ubicación de almacenamiento.

La actividad de mover físicamente mercancías se puede lograr por diferentes medios, utilizando una gran variedad de equipos de. El tipo de herramientas utilizado depende de una serie de factores como son:

• Volumen del almacén

• Volumen de las mercancías.

• Vida de las mercancías.

• Coste del equipo frente a la

finalidad.

• Cantidad de

manipulaciones especiales

y expediciones requeridas.

• Distancia de los

movimientos

Mantenimiento del Almacén

Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de entrada y salida del almacén de las mercancías son variadas, como por ejemplo:� Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que

entra en almacén, es la primera que sale para expedición. Esta modalidad es mayormente utilizada en productos frescos.

� First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es la primera que es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar las obsolescencias.

� First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad es el primero en salir.

Flujos de entrada y salida

Información

Si bien la función principal de la gestión de almacenes es la eficiencia y efectividad en el flujo físico, su consecución está a expensas del flujo de información. Se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías:

Identificación de

ubicaciones

a) Información para la gestión

� Dentro de este epígrafe se incluyen todos aquellos documentos que contienen:� Configuración del almacén: instalaciones, lay-

out…� Datos relativos a los medios disponibles.� Datos técnicos de las mercancías almacenadas.� Informes de actividad para Dirección.� Evolución de indicadores.� Procedimientos e instrucciones de trabajo.� Perfiles y requisitos de los puestos.� Registros de la actividad diaria.

b) Identificación de ubicaciones

Las zonas deben estar perfectamente identificables y conocidas por el personal habilitado a entrar en el almacén. Las prácticas más habituales son la delimitación de las zonas por colores o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, colgados o posados en el suelo.En el almacén toda ubicación debe poseer su codificación única que la diferencie del resto. El método de codificación es decisión propia de la empresa, no existiendo una codificación perfecta para todas las empresas.

Estanterías: Cada estantería tiene asociado una codificación correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también están identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando del nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende de altura.

Tipos de codificación

� Por Pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con números consecutivos. En este caso, cada dos estanterías se van codificando sus bloques, ya que la relación es de un pasillo por cada dos estanterías. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.

Tipos de Codificaciones:

Gracias a los avances tecnológicos, la codificación normalizada de mercancías y ubicaciones es hoy rápida y cómodamente realizable mediante la identificación automática

Codificación de barras Etiquetas electrónicas

Las principales vías de

codificación automática que

se utilizan son:

Identificación automática

Código de barras

� Continuo o discreto: Es un código basado en la representación mediante un conjunto de líneas paralelas verticales de distinto grosor y espaciado que en su conjunto contienen una determinada información.

� Bidimensional o multidimensional: las barras en las simbologías bidimensionales pueden ser anchas o estrechas. Sin embargo, las barras en las simbologías multidimensionales son múltiplos de una anchura determinada (X). De esta forma, se emplean barras con anchura X, 2X, 3X, y 4X.

� Los lineales como los que se usan en productos y permiten incluir mensajes cortos.

� Los de dos dimensiones para controlar su envío o en seguros médicos y, en general, en documentos que requieren la inserción de mensajes más grandes (de hasta 2 725 dígitos) como un expediente clínico completo

Tipos de barras

Perú es: 7-75

EAN= European Article Number

Ventajas del Códigos de Barras

� El código de barras ha sido creado paraidentificar objetos y facilitar el ingreso de información, eliminando la posibilidad de error en la captura.

� Algunas de sus ventajas de código de barras sobre otros procedimientos de colección de datos son: � Se imprime a bajos costos.� Permite porcentajes muy bajos de error � Rapidez en la captura de datos � Los equipos de lectura e impresión de código de

barras son flexibles y fáciles de conectar e instalar.

Beneficios del Código de Barras

� Presenta muchos beneficios, entre otros:� Virtualmente no hay retrasos desde que

se lee la información hasta que puede ser usada

� Se mejora la exactitud de los datos, hay una mayor precisión de la información.

� Se tienen costos fijos de labor más bajos � Se puede tener un mejor control de

calidad, mejor servicio al cliente.

� Se pueden contar con nuevas categorías de información.

� Se mejora la competitividad. � Se reducen los errores. � Se capturan los datos rápidamente � Se mejora el control de las entradas y

salidas � Precisión y contabilidad en la información,

por la reducción de errores.� Eficiencia, debido a la rapidez de la

captura de datos.

Sistemas Automatizado de

Almacenamiento

• Según el grado de automatización, reducen o eliminanla cantidad de intervención humana requerida paramanejar el sistema.

• Dos tipos:

• Sistemas Automatizados de Almacenamiento/Recuperación (AS/RS)

• Sistemas de carrusel

Sistemas AS/RS

• Sistema controlado por ordenador que realizaoperaciones de almacenamiento y recuperación convelocidad y exactitud bajo un determinado grado deautomatización.

• Consisten en:

• Pasillos de almacenaje.

• Estantes.

• Máquina de S/R (Storage/Retrieval).

• Estaciones P&D (Pickup-and-Deposit).

Tipos AS/RS

• Unit Load AS/RS (AS/RS de carga deunidad): Gran sistema automatizado diseñadopara manipular cargas de unidad almacenadassobre plataformas o en otros contenedoresestándar.

• Deep-Lane AS/RS (AS/RS de vía/carrilprofunda): Las cargas se cogen por un lado delestante por un tipo de máquina S/R diseñadapara la recuperación, y se usa otra máquina porel lado de entrada del estante para la entrada decarga.

• Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga): Seutiliza para manejar pequeñas cargas que estáncontenidas en arcas o cajones en el sistema dealmacenaje.

• Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre abordo): Permite coger artículos individualesdirectamente de sus posiciones de almacenaje porun operador humano que va montado en el carrode la máquina S/R.

• Automated item retrieval system (Sistemaautomatizado de recuperación de artículo):Cuando se quiere recuperar un artículo, éste esempujado de su carril y se deja caer en untransportador para la entrega en la estación derecogida.

• Vertical lift storage modules (Módulos dealmacenaje de levantamiento verticales):Emplean un pasillo central vertical para teneracceso a las cargas.

Aplicaciones de los AS/RS

• Almacenamiento y recuperación de unidades decarga. se lleva cabo con AS/RS de unidad de carga ode tipo Deep Lane.

• Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga,Man-On-Board y de recuperación de artículo sonutilizados para este caso.

• Almacenaje de WIP. Se utilizará como buffer entreprocesos con tasas de producción muy diferentes.

• Almacenamiento de materia prima ocomponentes para el asemblaje, para reducir elriesgo de posibles retrasos en las entregas de losproveedores.

Componentes de un AS/RS

• Sistemas de carrusel Consisten en una pistatransportadora ovalada de cadena de la cual sesuspenden una serie de arcas o cestas.

Sistemas de carrusel

• Horizontal: • Vertical:

Ventajas y desventajas de los sistemas

automatizados de almacenamiento

• Ventajas: • Desventajas:

- Menor número de trabajadores.- Mejora del control del material.- Incremento de la capacidad de almacenamiento.

- Incremento de la densidad de almacenamiento.

- Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.

- Mejora de la rotación del stock.- Mejora del servicio al consumidor.

- Incremento del rendimiento.

- Alto coste.- Gastos de mantenimiento.- Dificultad de modificar el

sistema.

PROCESOS DE LA GESTION DE ALMACENES:

1.-Planificación y Organización:

Alcanza las actividades de carácter estratégico y táctico, al tener que dar solución a las necesidades de recursos y ubicaciones en línea con las políticas y objetivos generales de la compañía.1.1- Diseño de la Red de Distribución y Almacenamiento: conjunto de todos los centros de distribución, almacenes y rutas de transportes entre ellos.

Responsabilidad de la Gestión de Almacenes: