alara activities at ohi npp

ALARA Activities at Ohi NPP

Ohi Nuclear Power PlantKansai Electric Power Co., Inc.

Outline of Ohi NPP

Unit 1 　　 1,175MWStarted March 1979

Unit 2 　　 1,175MWStarted December 1979

Unit 3 　　 1,180MWStarted December 1991

Unit 4 　　 1,180MWStarted February 1993

Osaka

Kansai

Wakasa

○FukuiJapan

１

○World’s best reliability

・ Capacity factor: Over 92% (three-year-average)・ Unplanned capacity factor loss: 0.2% and below (three-year-average)・ Dose: 1.4 man ･ Sv (three-year-average)・ Automatic Shutdown: 0.1 time (three-year-average)・ Solid nuclear waste production: 1,000 drams and less (three-year-average)・ Days without labor accidents: Continuing more than 1000 days

・ World’s best reliability

・ World-class economic efficiency

・ World-class nuclear power plant

Three strategies for the visionThree strategies for the vision

Vision for 2010

Vision for 2010 Vision for 2010

Vision of Ohi NPP for the 21 century“The best nuclear power plant in the world”

Actions to achieve the visionActions to achieve the vision

Established goals and strategies to achieve the vision

In view of major changes in the management environment and present status of the company, the vision for 2010 was introduced to survive the 21 century.

２

1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999

Main Measures Taken at Ohi NPP to Reduce Dose

Use of automatic positioner of R/V stud bolt tensioner

Use of cavity decontamination equipment

Use of tube-sheet inspection robot during S/G tube ECT

1979 1980 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989

Use of lead shielding of R/V head

Decontamination of RCP internals

Introduction of automatic equipment

Reduction of dose equivalent in working environment

Chemical cleaning of inside of primary coolant thermometer bypass piping/removal of piping

Decontamination of primary coolant piping internal surface

Decontamination of S/G channel head

Streamlining work activities

Permanent installation of S/G tube ECT cable

Use of S/G tube ECT probe

Use of S/G manway head handling tool

Use of dose equivalent rate indicator

Promotion of irradiation prediction training

Implementation of joint patrol for radiation control Other measures Use of labels to draw attention to radiation and designation of waiting position

Schedule adjustment

2000

S/G replacement

Improved oxidization during reactor shutdown

Start of Ohi-1 operation

2001 2002 2003

３

Applied Primary Water Chemistry Program

Programs

Suppression of CP Generation

Suppression of CP Transfer

Removal of CP

･ Low Cobalt Material

・ TT690 SG Tubing

・ Improved Startup Chemistry

during HFT

・ Improved pH Control

・ Ammonia Addition

・ Removal of CP during Shutdown (Improved Shutdown Chemistry)

・ Increase of Purification Flow Rate during Shutdown

・ Fine Mesh Filter (CVCS etc.)

1970 1980 1990

４

Changes of dose per unit

５

0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

5.0

1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004

dose

man

-un

it（

Ｓｖ／

）

J apan

USA

Belgium

Germany

France

Ohi NPP

Increase in dose due to repair work on Unit-3 reactor vessel head

Dose reduction activities at Ohi NPP

Goal: Achieve the dose of 1.4 man-Sv/year/4 units (on a par with the achievement of Doel NPP,

which is one of the best performers according to the WANO dose index)

1.Significant reduction in Belgium (reduced to about 1/3 in 10 years)

2.Ohi’s dose is nearly the same as Japan’s average, 　　　 but has leveled off recently.

Vision for 2010Vision for 2010

Comparison of dose with major nationsComparison of dose with major nations

Current status: approx. 3.4 man-Sv/year (total dose from scheduled outage)

６

( *分解点検付帯工事を含む）シール部定期点検

(モータ点検工事付帯工事を含む）監視計器点検定期点検技派社員分合計

＊定検期間前工事分を含む

準備シール取り外し組み立てインターナル吊り上げインターナル除染インターナル分解点検インターナル復旧吊り込み

Dose from regular inspection activities

210

9070

6040

309 8 8

0

50

100

150

200

250

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Dose(man mSv)･

Cumulative total (%)Dose from each RCP inspection activities

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

90.00

0%10%20%

30%40%50%60%70%

80%90%100%

Dose man mSv)（･Cumulative total (%)

Dose from the 8th scheduled outage at Ohi

Approx. 40% of inspection-related dose is from RCP inspection

Approx. 90% of RCP-related dose is from assembling of backup internals, disassembling/inspection of internals and decontamination.

７

RCP （Ｒｅａｃｔｏｒ　Ｃｏｏｌａｎｔ　 Pomp ）

Internals

Ⅱタイプ Ⅲタイプ Ⅳタイプ ⅤタイプⅠタイプ

70 mSv最も低い人･を目標とする

0.00

50.00

100.00

150.00

200.00

250.00

dose from RCP disassembling/ inspection 8th scheduled outage at Ohi 4

9th scheduled outage at Ohi 3

16th scheduled outage at Ohi 2

17th scheduled outage at Mihama 1

5th scheduled outage at Ikata 3

7th scheduled outage at Ikata 3

21st scheduled outage at Mihama 2

20th scheduled outage at Takahama 1



11th scheduled outage at Tomari 1

7th scheduled outage at Genakai 3

9th scheduled outage at Sendai 2



13th scheduled outage at Tsuruga 2

man- mSv

Comparison with other units in Japan

The average dose related to RCP disassembling/inspection activities is 110 man ･ mSv/RCP. The doses from the same activities at Ohi 3 and 4 are approximately twice as much.

８

Committed to ｄｏｓｅ reduction in RCP inspection activities.Goal: Reduction to 100 man ･ mSv (lower than the average)

Establishment of system to review dose reduction measures

ALARA working group consisting of all organizations related to RCP inspection

Radiation Control Department of Kansai

Manufacturers

Maintenance Department of Kansai

Inspection Contractors

ALARA working groupOpinions from various aspects

Site-focused review

９

Plant management

Elicit exposure factors (by questionnaire survey)

ＲＣＰインターナル分解点検被ばく低減に係わるアンケート調査票

・ＲＣＰ分解点検作業内容を改善し、作業を実施していただいている皆様の被ばくを低減する目的で行う調査です。・大飯３，４号機でＲＣＰ分解点検作業を行った経験上の感覚で回答をお願いいたします。・各作業ステップの項目に対し、まず最初に被ばく線量が大きかったと思われるものを５項目以上選択してマル印を記入し、マルを付けた項目について、作業内容･作業場所を記入後、作業面的要因・人的要因の大中小等で該当するものにマルをつけてください。・被ばくが大きかった理由の欄は、思いつく限り多くの理由を記入願います。（欄に書ききれない場合は、他の欄を利用してください。）

大項目中項目小項目作業負荷作業性作業時間熟練経験必要性事前訓練必要性点検手入場付近に高線量部品が遮へいなしで仮置きあり可･否視覚的事前教材がなく、作業ポイントがつかみにくい可･否作業場付近に退避場所がなく、手待時に被ばくする可･否

可･否機材・治具準備大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否キャスク保管水（ヒドラジン）処理大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否キャスク移動（Ｗ／Ｂ）・搬入大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否Ｈ／Ｆ取付け大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否固定金具取付け大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否インターナル反転大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否廻り止めボルト取外し大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否羽根車ナット取外し大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否Ｄ／Ａ取外し大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否羽根車取外し大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否羽根車キー取外し大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否インターナル正転大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否固定金具取外し大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否Ｓ／Ｈボルト取外し大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否Ｓ／Ｈ取外し大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否主軸抜取り大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否軸受け固定ボルト取外し大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否軸受け取外し大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否Ｔ／Ｖ取外し大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否主軸大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否羽根車大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否軸受け大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否Ｄ／Ａ大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否Ｔ／Ｖ大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否その他部品大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否

社内検査主軸・羽根車ＰＴ検査他大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否官庁検査（Ｇ）主軸・羽根車ＰＴ検査他大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小可･否

改善対策が実施できるか？被ばくが大きいと考えられる理由被ばく線量

｢大｣作業内容

予備インターナル組立準備

被ばく線量｢大｣作業場所

作業面的要因現場設備･構造上の要因

人的要因作業ステップ被ばく線量

回答例羽根車のウエスふき取り手入れ

点検用G/ H２階

予備インターナル分解

予備インターナル

予備インターナル各部品手入れ・計測

大・中･小悪・中・良長･中･短大･中･小大･中･小大･中･小

Questionnaires were sent to about 50 persons involved in inspection activities to identify factors from multiple aspects.

Questionnaires were sent to about 50 persons involved in inspection activities to identify factors from multiple aspects.

10

目視確認作業がある線源に寄り付く作業がある計測時⑤ ｻｰﾍｲ゙体力消耗室温が高い

取付隙間確認③ ｸﾗ゙ｲﾝﾀﾞー作業ｲﾝﾍﾗ゚重装備④ 空調が効かない手入れ時 D/ Aﾎﾙ゙ﾄﾜｲﾔ② 奥に手を入れる③ ｴｱﾗｲﾝ作業夏場のｽﾎｯ゚ﾄｸｰﾗがない

ｹｰｼﾝｸｼ゙ｰﾄ面位置決め装置未使用④ ｲﾝﾀｰﾅﾙ PT検査定検ｲﾝﾍﾗ゚点検室②芯出し時② 正･反転⑦ ｲﾝﾀｰﾅﾙ･ｲﾝﾍﾗ゚作業ｽﾋ -゚ﾄが゙落ちる

PT検査主軸挿入が露出している⑤ 除染効果が小さいウエスで除染要②吊り込み時のﾁｪｰﾝﾌﾛ゙ｯｸ

常時作業員が高さ確認② 操作 T/ V玉掛･取付③ 主軸④ 化学除染で落ちない経験を要する社内･官庁検査高線量の物に使用済み樹脂回収インペラ⑨ 訓練不足ｲﾝﾍﾗ゚近づく必要があるｲﾝﾍﾗ゚洗浄ｳｴｽ除染② ｲﾝﾀｰﾅﾙ除染後も DA下部ｲﾝﾍﾗ゚ PT

ﾄｯﾌ部゚② 主軸手入③ 回転作業② 部品② 高線量ｸﾚｰﾝ玉掛け主軸作業者のT/ V⑥ 除染ｴﾘｱのバルブ操作④ 吊上げ・吊り下ろし作業② ナット内面③ 技量により

ｲﾝﾍﾗ゚点検⑦ 化学除染対象外廻り止め嵌め合い部左右されるｲﾝﾍﾗ゚洗浄常時監視している 1回で抜取りできない道具準備待ちﾎﾙ゙ﾄ取付ねじ部芯出し

手作業であるインペラｸﾚｰﾝ等ｲﾝﾛｰ部ナット取外し手待ち時間の芯出し

手間がかかる手入時作業しにくいｹｰｼﾝｸｶ゙ｽ゙ｹｯﾄ面手入がある③ 治具の取扱高い技術が必要ｾﾝﾀﾘﾝｸ ③゙汚れが落ちない干渉物がある社内検査表面があばた状ｲﾝﾍﾗ゚表面あばた状狭い④ 嵌め合い部③ ＰＴ立会い

官庁検査芯出しインペラ同じ作業を高汚染物を取り扱うｲﾝﾀｰﾅﾙPT手入 PTの面積が広いナットが固いＰＴ立会い 2回実施する廻り止めﾎﾙ゙ﾄ取外し③ 廻り止め主軸挿入② 官庁検査身体汚染が

鉛養生③ 社内検査官庁検査インペラ部⑦ 汗をかく気になる時間がかかるＰＴ③ 手入時② 除染廃液ライン防保護具の状況

ｲﾝﾛｰ部取付嵌め合い部インペラ取付③ 治具取付･取替③ 遮へいできない⑦

ねじ部芯出しインペラ取外し⑭ D/ A下部 T/ V （できていない）下部②

慎重な作業治具・ジャッキの段取りインペラ T/ V置き場③当たりﾁｪｯｸ③

作業対象物自体が高線量除染本部席③ 身体汚染の可能性遮へいなしキャスク治具ＰＴ検査部品の数が多い

除染不足取外すｲﾝﾀｰﾅﾙとの回り止め手が入り軸受け取付け機器が邪魔鉛毛ﾏｯﾄ④ 隙間が小さい⑦ 古いﾎﾙ゙ﾄ取付けづらい② 軸受け高汚染

除染1ｻｲｸﾙ目遮へいが弱い ②重い扱いづらい G/ Hを別途作成

環境線量が T/ V取外し③高い遮へいが DA② ｲﾝﾍﾗ゚取付け② 穴位置が悪く

ないインペラ⑦ 通しにくい③T/ V置き場微調整が必要 D/ Aﾎﾙ゙ﾄﾜｲﾔ

遮へいができないインペラ当たりﾁｪｯｸ時待機場所の線量が点検室が狭い④ T/ V置き場② 高い② 微調整が難しい回り止めﾎﾙ゙ﾄ取付け時ｷｬｽｸ上でのｲﾝﾀｰﾅﾙ芯出し時④

ｲﾝﾀｰﾅﾙ吊り込み時上下の動きが大きい主軸挿入時④作業箇所付近にｲﾝﾛｰ部狭い⑥ 芯出し③ D/ A 除染できていない高線量物がある機材が多い H/ F部取付け時⑤ ｹｰｼﾝｸ仮゙蓋取付け時③ 高温側物理的除染

インペラ② 軸受け仮置き場所ｲﾝﾍﾗ゚取外し時③ 予備ｲﾝﾀｰﾅﾙ吊込み時② 化学除染ｹｰｼﾝｸ部゙の足場距離が取れない T/ V取外し時③ 機器自体が

T/ V手入場所をハウス③ クレーン操作主軸高線量作業環境広く取りすぎているが調整しづらい抜取り時ｲﾝﾍﾗ゚が悪い夏場の定検ﾚﾍﾙ゙確認微調整

ｲﾝﾀｰﾅﾙ正･反転時④ 防保護具着用カン遮へいできない③吊上げ時② ｴｱｺﾝ能力低い③ 勘を要する

除染槽周囲② G/ H内④ 熟練を要する吊具の調整が難しいｲﾝﾍﾗ゚② 人の目に頼る：アンケート回答数

退避場所が少ない暑い：重要要因

RCP分解点検作業における被ばく線量が大きい

人方法

機器環境数字

Elicit exposure factors 11

Major factors were identified using the cause and effect diagram.

Major factors were identified using the cause and effect diagram.

Workers: Skilled workers are required.Inspection method: The impeller still keeps high radiation

dose even after decontamination; removing the impeller is time consuming; workers operate close to high dose parts.

Tools: Handling of internals takes time.

Environment: Shielding is inadequate.

Workers: Skilled workers are required.Inspection method: The impeller still keeps high radiation

dose even after decontamination; removing the impeller is time consuming; workers operate close to high dose parts.

Tools: Handling of internals takes time.

Environment: Shielding is inadequate.

<重要要因> ＜詳細要因＞＜対策案＞＜具体的対策＞予想効果の大きさ採用時の課題の難易度コスト対効果適用時期補足説明総合評価

◎：>50人・mSv/ h ◎：容易 ◎：大 ◎：16年度中 ◎：５点４項目の掛け算

○：>５人･mSv ○：可 ○：中 ○：17年度中 ○：４点

△：＞０.5人･mSv △：難 △：小 △：１8年度中 △：２点

×：＜０.5人･mSv ×：不可 ×：ほとんどなし - ×：０点

× ー－－超音波洗浄を採用した場合、1回で5mSv/h程度まで低下している。 × 0点

○5人・mSv △ 要検討要検討除染用治具の開発･検証要検討○5人・mSv × － △ 熱遮へい装置に浸水した場合、機器の健全

性に悪影響を与える × 0点

○9人・ｍＳｖ ○ ○ ○ 作業員の低減、作業時間の短縮、作業安全性の向上が期待できる６４点

評価

○１０人･mSv ○ × －コストが問題 × 0点

○１０人･mSv × －－

△３人･mSv ◎ ◎ ◎

－－

スタッドボルトの捻じ込みは必然であり、ワンタッチタイプへの変更は不可 × 0点

－ 250点

実現性が不明 × 0点

○１５人・mSv ○ ◎ ○ 反転･手入れも可能な形状とする 160点

△３人･mSv ×

△ × －－

× △ × －

－－

－ × 0点

三菱希釈法と同等の除染性能と評価する。(添付ー1) × 0点

三菱希釈法の性能以下と評価する(添付ー2) × 0点

× －－－三菱希釈法の性能以下と評価する(添付ー2) × 0点

× －

○３２人･ｍSv ○ ○ ○

◎57人･ｍSv △ △ ○

－－

現状の除染槽を改造して底面に超音波洗浄装置を設置 128点

除染槽改造案と比べて改造範囲大、コスト大 × ４0点

除染のためにインペラ形状を変更することは困難 × 0点

○ × －－過除染による保護皮膜の破壊による線量の更なる増加、母材への影響が懸念される × 0点

○ ×

○17人・ｍSv ○ × △

○17人・ｍSv × －－

－－

技術的には問題ないが、コスト対効果をアップさせる検討要要検討

D/Aは固定ボルト穴を利用しなければ、治具の取り付けは不可能なため、遠隔化は不可能

× 0点

－－

× －

× －－－

－－

クレーン改造により現治具にて対応可能 × 0点

対象が限定され、治具セッティング、取外しにおける被ばくの可能性が大きいため、効果が期待できない

× 0点

×

－－

走行、横行およびホイストの速度を低減する改造が必要、作業安全にも寄与今後の課題

△ 1人･mSv ○ △ ○ TVカメラ、レーザポインタの設置とクレーン改造両条件が揃えば効果が期待できる 32点

○9人･mSv

× －－－

○ × －－

× －

ｶｲ゙ﾄ棒゙の改造は可能であるが､作業時の人の監視が必要となることから効果が期待できない × 0点

コスト、作業、スペースの観点から実現性は低い × 0点

－ × 0点

△ 0.5人･mSv △ △ ○ 放射性ダスト舞い上がりによる影響が懸念されるため、排気側への検討要 32点

△ ○：可

△ 0.5人･mSv △ △ ◎

△ 2人・ｍSv ◎ ◎ ◎

－－

鉛毛マットの方が使い勝手が良いとの意見もあることから、今後確認要

40点試採用検討

2号18回定検にて運用（実証済み）２５0点

除染機能付キャスクと同じ課題 × 0点

○17人･ｍSv ○ ○ ○ Ｇ／Ｈの3号原子炉側を主に遮へい厚を厚くする 256点

○ ×

△ 3人･ｍSv ◎ ○ ◎

× －－－

○ ○

2号18回定検にて運用（実証済み） 200点

現状、既に盛り込み済み × 0点

－ 128点

△ △ × －コスト、設置場所などが課題となる × 0点

△ 0.5人･mSv ○

実際の作業ビデオ化し編集等の作業が必要となる。 128点△ 0.5人･mSv ○ ○ ○

インペラ取外し治具・ジャッキの段取りに手間がかかる

インペラ部が除染後も高線量となっている

チェーンブロック操作時に線源に寄り付く必要がある

Ｔ/Ｖ点検作業が手作業である

インペラ部の遮へいができていない（できない）

W/ Bのポンプ分解組立時のクレーンフックの微調整芯出しが難しい（時間がかかる)

キャスクとインターナルの隙間が小さく、扱いにくい

経験を要する作業があるため、作業者の力量により作業効率が変わる

インペラ部手入の際は、当該部に施してある鉛毛マット遮へいを取り除いて実施しなければならない

経験の少ない作業者に対する事前作業訓練時間がとられていない。

経験の少ない作業者に対する事前作業訓練用のモックアップ設備や教材が不十分。

化学洗浄液（三菱希釈法)の効果が弱く、結果としてインペラが高線量のままとなる

現状の物理的除染法（スプレ式)はインペラ部まで効果が及びにくい

インペラ部は水流案内溝があるため、構造上、除染の効果が及ばない部分がある

国内で実績のある効果的な化学洗浄液への変更

国内で実績のある物理的除染方法への見直し

ＣＯＲＤ法への変更

クリデコン法への変更

ＡＰ-ＡＣ法への変更

除染槽を改造して超音波法に変更

超音波除染機能付キャスクへの変更

除染しやすい形状のインペラに変更インペラの構造を見直す

除染完了の判定基準目安がインターナル平均で５mSv/ｈとなっている

除染完了の判定基準を見直す判定基準をインターナル平均で<１mSv/ｈとする

インペラも５mSv/ｈ程度になるまで除染する

インターナル除染時に目安値の<５mSv/hまで除染せず、終了している（目安値まで下がらない)

インターナル平均で＜５mSv/hになるまで除染を繰り返す

分解点検工程を長期化、溶液･樹脂の予備調達

治具セッティング用スタッドボルトの捻じ込み及び緩め取外し作業に時間がかかる

治具自体の重量があるため、一人で取り付けができない、取り扱いにくい、取っ手がない

治具のセッティング、また取り外し作業時、羽根車に鉛毛マット遮へいを行なっており、時間がかかる

インペラ側ネジ部の手入れを確実に行い、よりスムーズに捻じ込みができるようにする。

手作業での捻じ込みから電動工具を用いた捻じ込み～戻し作業に工法変更

軽合金タイプに変更し、尚且つ取っ手等を取り付け、取扱しやすくする。

鉛毛マットに代わる遮へい効果が高く、扱いやすい遮へい材を使用する

使用前にボルトネジ部の点検手入れを実施。ネジタイプからワンタッチタイプに変更

捻じ込み捻じ戻し工具調達

治具納入会社に問合せ後作製

容易に脱着できる遮へい効果の高い治具の作成

インターナル正・反転時には、手動で操作する必要があるインターナル正・反転時の遠隔操作化インターナル自動反転装置の採用

T/V玉掛け専用吊り治具取り付け作業時、T/V本体に極端に近づかなければならない T/V吊り具の遠隔操作化 T/V吊り具の遠隔操作可能な治具の採用

T/V地切りの際、T/Vに極端に近づき、ﾁｪｰﾝﾌﾛ゙ｯｸ操作とT/Vの振れ止め防止人員が必要となる

クレーンによる地切操作を可能とするT/V振れ止めガイドを取り付け T/V振れ止めガイドの作成（クレーン改造→＊２）

T/Vトップの手入れは除染しにくい場所であり、手作業で行なっている T/Vトップ部手入れ自動化 T/Vトップ部手入れ治具の作成(遠隔化･自動化)

手入れ時に鉛毛マットを取り外さずに手入れが可能なタイプに変更する

手入れ部分だけ取り外すことができる遮へい治具の採用＊１

当該ポンプの分解組立におけるｸﾚｰﾝﾌｯｸ作業の微調整芯出しはほとんどの作業で必要であるが、通常の倍以上の時間を要している

クレーン全体の走行、横行、フックの速度改善クレーンの走行等のスピードが遅くなるよう、改造する

インターナルをキャスクに挿入する際、インターナルとキャスクの干渉有無の監視をセンサーに頼らず人の目と手で対応しているが、クレーンの微調整の問題点もあり、時間を要している

キャスク挿入時の干渉の有無、監視方法を改善する

センサー精度の向上

ガイドピンを長くする

キャスク自体を大きくして隙間を大きくする

G/ H内が非常に暑く、作業環境が悪いため、作業効率が落ちる

特にインペラ手入れ時は、エアーライン装備となり、体力的に重労働となるため、作業効率が落ちて、被ばく増加となる

空調への考慮エリア全体への空調設置

部分ｸｰﾗの設置

遮へい上の問題があり、高線量下の作業となる

鉛毛マットが比較的大きく、形状的に扱いにくい鉛毛マットと同等な性能で、形状が成形しやすい遮へい材の導入タングステンシートの採用

機器に施されている鉛毛マットが重く、作業時に扱いづらいため、鉛毛マットの使用枚数を少なくしている

各機器にあった遮へい体を作成比較的線量の大きいT/V用の遮へい体の採用（インペラは→＊１）

Ｇ／Ｈ内が狭く、作業スペース上遮へいが邪魔となることから遮へいの数を減らしているＧ／Ｈスペースの拡大除染機能付キャスクを採用し、除染槽を除却することにより、

Ｇ／Ｈスペースを拡大する。

G/H壁の遮へいの厚さが薄く、除染槽側およびインペラ点検室からの放射線による被ばくがあるＧ／Ｈ遮へい壁の強化現状６～９mmの遮へい厚を約２０mmに強化する

除染本部席の滞在時間が長いが、効果的な遮へいは施されていないため、被ばくする除染本部席への遮へいの設置線量寄与の大きな除染槽に対する遮へい衝立を本部席横に

設置する

モックアップ設備や教材の充実

作業前教育訓練時間を設定する作業前訓練・教育を必須として作業計画書に盛り込む

作業ワンポイント教育資料作成

モックアップ設備の作成および実施

ビデオ等視覚的教材の作成・適用

インペラナット締緩装置の採用

*1

*1

*2

*2

採用

採用

採用

採用

採用

採用

採用

ｲﾝﾀｰﾅﾙ吊ﾋﾟーｽﾀｲﾌに゚変更、ﾊﾝﾄﾘ゙ﾝｸﾌ゙ﾚｰﾑのｻｲﾄﾊ゙ﾞー変更インターナル吊具改良ｲﾝﾀｰﾅﾙをハンドリングフレームに取付け,取外し時に極端にｲﾝﾀｰﾅﾙに近づいて作業しなければならない

採用

採用

除染水がインペラ部と主軸・案内羽下部の隙間まで浸透インペラ取外し後の主軸･案内羽下部除染工程追加主軸･案内羽下部除染工程の追加

インペラ取外し後の主軸･案内羽下部の物理的除染を実施

主軸･案内羽下部除染治具の開発

Preparation and evaluation of reduction measures 12

Important factorsImportant factors

Proposed measures

Proposed measures

Specific measures

Specific measures

Evaluation of specific measures Including dose reduction and cost efficiency

Evaluation of specific measures Including dose reduction and cost efficiency

Detailed factorsDetailed factors

Measure 1: Introduction of ultrasonic cleaning unit to decontamination tank

Spray pipe

Decontamination tank

Effluent discharge line

Ultrasonic cleaning unit

＜ Currently ＞Chemical cleaning (high-pressure cleaning) alone is inadequate to clean the inside of internals.

Decontamination of impeller enhanced by ultrasonic cleaningunit

0

2

4

6

8

10

12

The 8th scheduled outage at Ohi 4 The 14th scheduled outage at Takahama3 (using the cask with decontamination

function)

Dec

onta

min

atio

n fa

ctor

Impeller decontamination factor

Expected irradiation dose reduction

0

10

20

30

40

50

60

The 8th scheduled outage at Ohi 4 The 14th scheduled outage atTakahama 3 (using the cask with

decontamination function)Irra

diat

ion

dose

(mSv)

Dose from Impellerhandling

Improved by 3.2 times

Reduced by 32 mSv

Expected reduction of

32 man ･ mSv ＜ Improvement ＞The effectiveness of the ultrasound unit has already been proved with the cask with decontamination function. The cleaning unit is expected to enhance decontamination at the inner surface of the bottom of internals.

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<Currently>The walls of the inspection room consist of frames, lead sheets with 6-9 mm thickness and 1.6 mm steel sheets.

<Improvement>

　　　　　 The walls (shaded) are to be enhanced with the combination of lead and steel sheets. The enhanced shielding is comparable to the shielding effect of 20 mm lead sheet. The height is 2 m above the floor.

Measure 2: Enhancement of shielding in greenhouse

Expected reduction of 17 man ･ mSv

RCP inspection room (greenhouse)

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<Currently>Lead shielding mats are used. They are removed when maintenance, measurement or PT inspection are conducted.

<Improvement>The impeller shielding box, which enables maintenance, measurement and PT without removal, will be introduced.

<Features of shielding box>1.60 mm steel sheets are used for shielding.2.The shield part divided into two segments is equipped with a rotary shaft. The impeller can be revolved circumferentially. Also, it can be revolved axially with a gear box.3.The shield has an inspection window, which allows maintenance, measurement or PT inspection without removing the impeller.

<Expected reduction>Dose equivalent rate can be reduced to one seventh.

　　　

Measure 3: Impeller shielding box


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Measure 4: Improvement of internals hoisting device

Worker AWorker B

Worker CWorker D

High radiation

Turn buckle

Bracket

Internals hoisting device

Fixed with screw nuts

<Currently>・ When handling internals with a crane, fine focusing

is difficult. It takes time to fix the main flange and side bars.

・ When installing and removing the hoisting device, workers close to the radiation source receive higher dose.

<Improvement>・ All the activities can be performed on the main

flange, which is expected to result in the reduction of dose.

・ Fewer workers ・ Shorter working hours Expected reduction of

9 man ･ mSv

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Measure 5:Time reduction in removing the impeller

Measure 6: Enhancement of training

When removing the impeller from the rotor, a special tool is used to fix the impeller onto bolts. Adoption of electric tool instead of manual operation can save substantial time.


Training for less experienced workers has been enhanced by using audio and visual materials.


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Expected reduction

Do

se（

ma

n･

mS

v）

0

50

100

150

200

250210.7

129

The 8th scheduled outage at Ohi 4

After improvement

(outage scheduled for 2008)

Introduction of ultrasonic cleaning unit to decontamination tank

Enhancement of shielding in inspection room

Installation of impeller shielding box

Improvement of Internals hoisting device

Time saving in removing the impeller

Enhancement of training

＜ Measures ＞＜ Expected reduction 　 man ･ mSv＞

３２１７１５

９３４

８２man ･ mSv

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Fiscal year ２００３２００４２００５２００６２００７２００８２００９２０１０

１

２

３ Scheduled outage

４

Activities

ALARA working group schedule (planned)

First step

Second step

Third step

Dose reduction activities related RCP disassembling

Reduction efforts for regular inspection activities not covered by the measures

　 Reduction activities related to SG and R/V inspection

　 Verification 　　　ＰＤＣＡ

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Conclusion

・ Multi aspects of dose reduction possibilities were discussed through the participation of all the people involved in inspection activities including Kansai’s radiation control department, maintenance department, manufacturers and workers. Through discussions all the participants shared a common objective---the reduction of dose. The management and workers worked together to develop measures through trial and error processes. The efforts resulted in effective measures that met the needs of workers on site.

・ The validation of the measures will start in 2008. After the validation continuous improvement will be made through PDCA cycle.

・ The current program focuses on the inspection of RCP. We are continuously committed to dose reduction. Reduction efforts will be expanded to other inspection activities.

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Ｅ　Ｎ　Ｄ

alara activities at ohi npp

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