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ALEACIONESJESUS VICTOR OCHOA MARTINEZ

El Cobalto es un metal. Su número atómico es 27 y su peso atómico 58,93.El cobalto se parece al hierro y al níquel, tanto en estado libre como combinado. El cobalto y sus aleaciones son resistentes al desgaste y a la corrosión, aún a temperaturas elevadas.

El cobalto es ferromagnético y se parece al hierro y al níquel, en su dureza, resistencia a la tensión, capacidad de uso en maquinaria, propiedades térmicas y comportamiento electroquímico. Al metal no lo afectan el agua ni el aire en condiciones normales, y lo atacan con rapidez el ácido sulfúrico, el ácido clorhídrico y el ácido nítrico; pero el ácido fluorhídrico, el hidróxido de amonio y el hidróxido de sodio lo atacan lentamente.

EL COBALTO

Las superaleaciones están formadas básicamente por una matriz con níquel y otros metales, como el cobalto, y por un porcentaje menor (en torno al 7%) de otros componentes como el cromo, molibdeno, wolframio, carbono, silicio, hierro, etc. La aportación principal del cobalto a este tipo de aleaciones es un incremento en la resistencia frente al desgaste y la corrosión a altas temperaturas (superiores a 800ºC). Son por ejemplo de uso frecuente, en la industria aeronáutica, en la fabricación de álabes u otros componentes, turbo-compresores para motores a reacción o también en la construcción de turbinas de vapor o de gas.El cobalto interviene en tipos de aleaciones multicomponentes de aplicación específica como prótesis dentales o aleaciones tipo Widia12 que reúnen cualidades de resistencia a la corrosión, erosión, abrasión y descamación en la superficie ("galling"). Determinadas aleaciones multicomponentes participan en las actuales pilas o baterías recargables. Las aleaciones magnéticas de media-baja intensidad (imanes blandos) tienen la característica de permanencia de un magnetismo remanente mínimo tras cesar el campo eléctrico inductor de uso especifico en pequeños motores, generadores, transformadores estáticos o cintas magnéticas de grabación de imagen y sonido.

SÚPER ALEACIONES

Las aleaciones de carburo cementado-cobalto se preparan comúnmente con cobalto sinterizado, en un proceso que comprende calentamiento a 1 375 ºC, humidificación y aglutinado con las partículas de carburo de wolframio. La manufactura de carburos cementados implica costes relativamente bajos. Por su resistencia al desgaste, que supera entre 12 y 20 veces la del acero rápido, se emplean en herramientas de metal-duro para mecanizado y corte (taladros, fresas, terrajas, discos de corte, etc.)..

ALEACIONES CARBURO CEMENTADO (METAL DURO)

PROPIEDADES MECANICAS ALEACIONES COBALTO

APLICACIONES ALEACIONES COBALTO

Cobre, de símbolo Cu, es uno de los metales de mayor uso, de apariencia metálica y color pardo rojizo. El cobre es uno de los elementos de transición de la tabla periódica, y su número atómico es 29. Su punto de fusión es de 1.083 °C, mientras que su punto de ebullición es de unos 2.567 °C, y tiene una densidad de 8,9 g/cm3. Su masa atómica es 63,546. El cobre tiene una gran variedad de aplicaciones a causa de sus ventajosas propiedades, como son su elevada conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la corrosión, así como su maleabilidad y ductilidad, además de su belleza. Debido a su extraordinaria conductividad, sólo superada por la plata, el uso más extendido del cobre se da en la industria eléctrica.

EL COBRE

El cobre tiene numerosas aleaciones, las más conocidas son el latón y el bronce. Las aleaciones de cobre son mas resistentes y duras que el cobre puro, y pueden mejorar sus propiedades mecánicas, tales que la resistencia a la corrosión de la mayoría de las aleaciones es superior a la del cobre comercial. En general estas aleaciones se mecanizan mucho mas fácil. Existen atributos a tener en cuenta al momento de utilizar aleaciones base Cobre:1. Resistencia a la corrosión2. Conductividad eléctrica 3. Conductividad térmica color 4. Facilidad de fabricación

ALEACIONES DE COBRE.

Latón: es la aleación de cobre y cinc. El latón es mas duro que el cobre, es dúctil y puede forjase en planchas finas. Su maleabilidad varía según la composición y la temperatura, y es distinta si se mezcla con otros metales, incluso en cantidades mínimas. Algunos tipos de latones son maleables únicamente en frió, otros son en caliente, y algunos no lo son en ninguna temperatura. Todos estos tipos de aleaciones se vuelven quebradizas cuando se calientan a una temperatura próxima al punto de fusión.

Bronce: cualquiera de las distintas aleaciones compuestas sobre todo de cobre y estaño. Los componentes del bronce varían; así, cuando contiene al menos un 10% de estaño, la aleación es dura y tiene un punto de fusiona bajo. El bronce es más resistente y duro que cualquier otra aleación común, excepto el acero.


Bronce fosforoso: el fósforo se añade al bronce que contiene desde 1,5% a 10% de estaño, durante la fusión y el colado para fines desoxidantes. El fósforo aumenta la fluidez del metal fundido, por lo tanto, aumenta la facilidad de colarlo en piezas finas y ayuda a obtener piezas coladas más sanas. Aumenta la dureza y resistencia al desgaste. Bronce al plomo: el plomo no se alea con el cobre, pero puede mezclarse con el por agitación o mezcla mecánica mientras se halla en el estado liquido y se cuela en moldes, dando como resultado que el plomo quede bien distribuido en toda la pieza en forma de partículas pequeñas. El plomo se añade al bronce con el fin de aumentarla facilidad de mecanizado, y actúa como un autolubricante en piezas que están sometidas a desgaste por deslizamiento. Las partículas de plomo reducen el coeficiente de rozamiento de la aleación. .


Bronce al manganeso: es latón de 60% de cobre, 40% de cinc y manganeso hasta 3.5%. Bronces al níquel: la adición de níquel al bronce y latón mejora sus propiedades mecánicas y se emplea para aumentar la dureza y resistencia al desgaste de los ronces. Bronce al silicio: contiene de 1 a 4% de silicio, el cual se añade para mejorar las características de endurecimiento por el trabajo en frió. Bronce al aluminio. Con estas aleaciones se consiguen materiales dúctiles y maleables (latones), buena conductividad eléctrica, resistencia a ciertas corrosiones, sonoridad (bronces de campana), color (monedas y objetos decorativos). Por estos motivos el cobre es tan utilizado. .


CUADRO ALEACIONES DE COBRE.

El níquel es un metal duro, maleable y dúctil, que puede presentar un intenso brillo. Tiene propiedades magnéticas por debajo de 345 °C. Aparece bajo cinco formas isotópicas diferentes. El níquel metálico no es muy activo químicamente. Es soluble en ácido nítrico diluido, y se convierte en pasivo (no reactivo) en ácido nítrico concentrado. No reacciona con los álcalis. Tiene un punto de fusión de 1.455 °C, un punto de ebullición de 2.730 °C y una densidad de 8,9 g/cm3. Su masa atómica es 58,69.El níquel aparece en forma de metal en los meteoritos. se usa principalmente en aleaciones, y aporta dureza y resistencia a la corrosión en el acero. El acero de níquel, que contiene entre un 2% y un 4% de níquel, se utiliza en piezas de automóviles, como ejes, cigüeñales, engranajes, llaves y varillas, en repuestos de maquinaria y en placas para blindajes.

NIQUEL

NIQUEL – COBRE: En el estado sólido, el Níquel y el Cobre forman una solución sólida continua. Las aleaciones ricas en Níquel y las de Níquel-Cobre son caracterizadas por un buen compromiso de la fuerza, ductibilidad y resistencia a la corrosión en especial en ambientes corrosivos, particularmente en agua, agua de mar, ácidos no oxidantes, sales neutras y alcalinas. Estas aleaciones son soldables y están caracterizadas por sus aplicaciones mecánicas a elevadas y altas temperaturas. Los usos típicos de las aleaciones de Níquel-Cobre son en la industria de la plomería, válvulas industriales, equipo de marina, equipos petroquímicos, etc. las aleaciones envejecidas con el tiempo se utilizan en los ejes e impulsores de bombas, válvulas, partes del taladro y sujetadores. Las aleaciones de Níquel-Cobre también son usadas como revestimientos de electrodos o relleno de aleaciones para propósitos de soldado. El sistema monetario es claramente una aleación de 75% en peso de Cu y 25% en peso de Ni.

ALEACIONES DE NIQUEL.

NIQUEL-CROMO. El Níquel y el Cromo forman una solución sólida que contiene poco Cromo, por debajo del 30% en peso. El Cromo es agregado al Níquel para realzar su fuerza, resistencia a la corrosión, oxidación, resistencia a la corrosión caliente y resistividad eléctrica. La combinación de estas propiedades resulta en las aleaciones tipo Nicrom usadas como elementos de calefacción eléctricos. A si mismo estas aleaciones también proporcionan la base de otras aleaciones y bastidores que pueden soportar la corrosión caliente en azufre y en ambientes oxidativos, incluyendo aquellos que contienen pentoxido de vanadio que son subproductos de la combustión del petróleo en plantas de combustible fósil, motores de los aviones. Las aleaciones de Níquel-Cromo contienen un agregado de aproximadamente 4% en peso de Aluminio y un poco menos del 1% en peso de Itrio. Sin este agregado las aleaciones de tipo Nicrom no proporcionarían una resistencia a la corrosión caliente o a la oxidación caliente a través de la formación de una superficie de oxido.


NIQUEL-HIERRO: Una gran cantidad de Níquel es usado en aleación, aceros inoxidables y moldes de hierros. El Níquel es agregado a las aleaciones de aceros férricos para incrementar la dureza, para modificar las características de la ferrita y mejorar así la fuerza, la dureza, y la ductilidad del acero. En aceros inoxidables austeníticos, el contenido de Níquel esta entre el 7-35% en peso. El rol primario es estabilizar la estructura dúctil de la Austerita y proporcionar en conjunto con el Cromo, buena resistencia a la corrosión. El níquel es agregado a los arrabios para mejorar su fuerza y dureza. Muchas aleaciones de Níquel-Hierro tienen características de uso magnético, y se usan en un rango muy amplio de aparatos electrónicos y en el campo de las telecomunicaciones. Algunas aleaciones de Níquel-Hierro tienen propiedades magnéticamente flexibles y tiene atractivas propiedades de alta permeabilidad inicial, alta magnetización máxima, baja magnetización residual y baja fuerza coactiva.


NIQUEL-HIERRO-CROMO Un largo número de materiales industrialmente importantes se derivan de las aleaciones de Níquel-Hierro-Cromo. Estas aleaciones están dentro del campo austenitico, en la amplia gama de fases del diagrama ternario de fases Níquel-Hierro-Cromo se observa la buena resistencia a la corrosión y oxidación y buena resistencia a altas temperaturas. .Algunas aleaciones tienen su desarrollo para uso en ambientes particularmente corrosivos a elevadas temperaturas. Varias de estas aleaciones son de vida durable las cuales contienen un agregado de Aluminio y Titanio. Las aleaciones resistentes a la corrosión y a las temperaturas pueden ser, por ejemplo, las aleaciones 600 y 800, que son extensamente usadas en equipos que tratan el calor generado por equipos de vapor, nuclear y de combustión, el revestimiento del elemento calentador, tubos termoeléctricos y en equipos de productos químicos y de productos alimenticios. Las aleaciones 625 y 825 son usadas en tratamientos químicos, control de la contaminación, equipos marinos, turbinas de aviones e inversores de empuje, y manejo de residuos de sistemas de radiación.


CUADRO ALEACIONES DE NIQUEL.

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