ach farid wadjdi

8/18/2019 Ach Farid Wadjdi

1/139

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-2

” NERACA MASSA CO 2 REMOVAL ”

Bontang - Kalimantan Timur(20 Juli – 19 September 2011)

Oleh :

ACH FARID WADJDI (2308 100 099)ANGGORO EKO A. (2308 100 110)

JURUSAN TEKNIK KIMIAFAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA

2011


2/139

KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr. Wb

Alhamdulillah, puji dan syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT atas segala

karunia-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan kerja praktek di PT Pupuk

Kalimantan Timur serta dapat menyelesaikan laporan kerja praktek ini.

Kerja praktek merupakan mata kuliah wajib bagi mahasiswa Teknik Kimia,

Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya yang bertujuan agar mahasiswa dapat memahami dan melihat secara langsung aplikasi di

lapangan khususnya di dunia industri saat ini dan pengaplikasian teori-teori yang telah

diperoleh selama di bangku kuliah. Di samping itu diharapkan dapat terjalin hubungan

yang erat antara instansi pendidikan dengan dunia industri.

Kami mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak

yang telah membantu kami sehingga dapat menyelesaikan kerja praktek dan menyusun

laporan ini. Secara khusus kami mengucapkan terima kasih kepada:1. Ayah, Bunda, adik-adik, kakak-kakak kami atas semua doa, dukungan, dan

kasih sayangnya selama ini.

2. Bapak Dr. Ir. Tri Widjaja, M.Eng, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia FTI-

ITS.

3. Bapak Ir. Mulyanto, MT selaku Sie Kerja Praktek dan studi lapangan Jurusan

Teknik Kimia FTI-ITS.

4. Bapak Ir. Minta Yuana selaku Dosen pembimbing Kerja Praktek Jurusan

Teknik Kimia FTI-ITS.

5. Bapak Ir. Agus Subekti selaku Kepala Departemen PSDM.

6. Bapak Muchyidin, S.Sos selaku Kepala Bagian Diklat.

7. Bapak Bambang, John , Si’in , Pak Yunus Simanjuntak dan seluruh karyawan

Bagian Diklat yang telah membantu dalam pelaksanaan Kerja Praktek di PT

Pupuk Kalimantan Timur.

8. Bapak Ir. Heri Subagyo, M.Si. selaku Kepala Departemen Operasi Kaltim – 2


3/139

9. Bapak Achmad Rois, ST. selaku Wakil Kepala Bagian Urea Kaltim – 2 dan

sekaligus pembimbing kami yang telah memberikan pelajaran - pelajaran

penting selama kerja praktek di Pupuk Kaltim-2.

10. Bapak H. Kushermianto selaku Kepala Bagian Urea Kaltim – 2

11. Bapak Teguh Ismartono, ST. selaku kepala Bagian Utility Kaltim-2 yang telah

banyak membantu kami dalam Kerja Praktek di PT Pupuk Kalimantan Timur.

12. Bapak Syarifuddin selaku Wakil Kepala Bagian Utility Kaltim-2 yang telah


13. Bapak Ir. M. Erriza selaku Kepala Bagian Amoniak Kaltim – 2 yang telah


14. Bapak Edi Pribowo selaku Wakil Kepala Bagian Amoniak Kaltim – 2 yang

telah banyak mengajarkan tentang filosofi proses Kaltim-2.

15. Bapak-bapak supervisor, foreman, dan operator ammonia, urea, dan utility

Kaltim-2.

16. Kakak – kakak Traine PT Pupuk Kalimantan Timur atas bimbingan, bantuan

dan bagi - bagi pengalamannya selama Kerja Praktek.

17. Teman kami tercinta seluruh warga K-48 Teknik Kimia FTI-ITS yang telah

memberikan semangat, doa, dan dukungangnya.

18. Teman – teman KP PT Pupuk Kalimantan Timur dari berbagai jurusan dan

institusi atas kebersamaannya selama kerja praktek.

19. Seluruh Alumni Teknik Kimia FTI-ITS di PT Pupuk Kalimantan Timur yang

telah membantu kami di Bontang.

Dengan menyadari atas segala keterbatasan ilmu yang kami miliki, laporan ini

tentu masih sangat jauh dari sempurna. Untuk itu kami mengharapkan saran dan kritik

yang bersifat membangun. Semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi kita

semua.

Wassalamualaikum Wr.Wb

Bontang, September 2011

Penyusun


4/139

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN

KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI

BAB I. PENDAHULUAN I.1. Sejarah Perusahaan .................................................................................................. I-1

I.2. Visi, Misi dan Budaya Perusahaan ......................................................................... I-3

I.2.1. Visi ................................................................................................................. I-3

I.2.2. Misi................................................................................................................. I-3

I.2.3. Budaya Perusahaan ....................................................................................... I-3

I.3. Proyek Pembangunan Pabrik dan Pengembangan ................................................. I-3

I.4. Lokasi Pabrik .........................................................................................................I-10

I.5. Lambang dan Merk Dagang ..................................................................................I-10

I.6. Bahan Baku ............................................................................................................ I-12

I.7. Spesifikasi Produk .................................................................................................I-13

I.8. Pemasaran Hasil Produk ........................................................................................ I-14

I.9. Struktur Organisasi ................................................................................................I-15

I.10. Karyawan PT PUPUK KALTIM........................................................................I-18

I.11. Biro Pengembangan SDM...................................................................................I-19

I.12. Struktur Departement Operasi Kaltim-2 ............................................................I-20


5/139

BAB II. UNIT UTILITY KALTIM 2

II.1. Unit Sea Water Intake .......................................................................................... II-1

II.1.1. Fungsi Unit ................................................................................................ II-1

II.1.2. Diskripsi Proses.......................................................................................... II-4

II.1.3. Spesifikasi Alat .......................................................................................... II-5

II.2. Unit Chlorinasi ..................................................................................................... II-5

II.2.1. Fungsi Unit ................................................................................................ II-5


II.2.3. Spesifikasi Alat .......................................................................................... II-7

II.2.4. Distribusi Hypochloride ............................................................................ II-8

II.2.5. Kontrol Operasi ......................................................................................... II-8

II.3. Unit Desalinasi ..................................................................................................... II-9

II.3.1. Fungsi Unit ................................................................................................ II-9


II.4. Unit Demineralisasi ............................................................................................ II-10

II.4.1. Fungsi Unit ............................................................................................... II-10

II.4.2. Diskripsi Proses........................................................................................ II-10

II.5. Unit Fresh Cooling Water Exchanger ............................................................... II-14

II.5.1. Fungsi Unit ............................................................................................... II-14


II.6. Unit Deaerator .................................................................................................... II-15

II.6.1. Fungsi Unit............................................................................................... II-15



6/139

II.7. Unit Pembangkit Steam ..................................................................................... II-16

II.7.1. Fungsi Unit ............................................................................................... II-16


II.7.4. Waste Heat Boiler .................................................................................... II-17

II.7.5. Package Boiler ......................................................................................... II-17

II.8. Unit Udara Pabrik dan Instrumentasi ................................................................ II-18

II.8.1. Fungsi Unit ............................................................................................... II-18


II.9. Unit Pembangkit Tenaga Listrik ....................................................................... II-19

II.9.1. Fungsi Unit ............................................................................................... II-20


II.9. Unit Urea Formaldehyde Concentrate .............................................................. II-20

II.9.1. Fungsi Unit ............................................................................................... II-20


Diagram Alir Unit Utility Kaltim-2 .......................................................................... II-20

BAB III. UNIT AMMONIA KALTIM 2

III.1. Tahap Persiapan Bahan Baku Gas Sintesa ....................................................... III.1

III.1.1. Desulfurizer........................................................................................... III-2

III.1.2. Catalytic Reforming ............................................................................. III-2

III.2.2.1. Primary Reformer ................................................................ III-2

III.2.2.2. Secondary Reformer ............................................................ III-4

III.1.3. Water Gas Shift .................................................................................... III-5

III.1.3.1. Hight Temperatur Shift........................................................ III-6


7/139

III.1.3.2. Low Temperatur Shift ........................................................ III-6

III.2. Pemurnian Gas Sintesa ...................................................................................... III-7

III.2.1. CO2 Removal ....................................................................................... III-7

III.2.1.1. Peralatan .............................................................................. III-7

III.3.1.2 Uraian Proses ....................................................................... III-7

III.3. Unit Sintesa Ammonia ..................................................................................... III-10

III.3.1. Pera latan ............................................................................................. III-10

III.3.2. Uraian Proses ...................................................................................... III-11

III.3.2.1. Kompresi Gas Sintesa........................................................ III-11

III.3.2.2. Ammonia Converter .......................................................... III-12

III.3.2.3. Sistem Refrigerasi .............................................................. III-13

III.4. Hidrogen Recovery Unit .................................................................................. III-14

III.4.1. Hidrogen Recovery Unit I ................................................................... III-14

III.4.1.1. Peralatan .............................................................................. III-15

III.4.1.2. Uraian Proses ...................................................................... III-16

III.4.2. Hidrogen Recovery Unit II ................................................................. III-17

III.4.2.1. Uraian Proses ...................................................................... III-18

III.5. Steam System ................................................................................................... III-19

III.5.1. HP Steam Generation .......................................................................... III-19

III.5.2. HP Super Heated Steam Generation .................................................. III-19

III.5.3. LP Steam Generation........................................................................... III-19

III.5.4.Distribusi Steam.................................................................................... III-19

Blok Diagram Proses Pembuatan Ammonia Kaltim-2 ........................................... III-21


8/139

BAB IV. UNIT UREA KALTIM 2

IV.1. Karakterist ik Urea .............................................................................................. IV-1

IV.2. Dasar Reaksi....................................................................................................... IV-3

IV.3. Kondisi Operasi ................................................................................................. IV-4

IV.4. Persiapan Bahan Baku ....................................................................................... IV-5

IV.5. Sintesis Urea....................................................................................................... IV-8

IV.6. Resirkulasi ........................................................................................................ IV-12

IV.7. Evaporasi ..........................................................................................................IV-14

IV.8. Finishing dan Prilling ......................................................................................IV-15

IV.9. Waste Water Treatment ...................................................................................IV-16

IV.10. Seeding System ..............................................................................................IV-20

IV.11. Steam System .................................................................................................IV-20

Blok Diagram Pembuatan Urea ................................................................................IV-22

TUGAS KHUSUS

“ NERACA MASSA CO 2 REMOVAL”


9/139

BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Sejarah Perusahaan

Pertanian merupakan salah satu sektor pembangunan yang mendapat

perhatian besar dari pemerintah mengingat sebagian besar masyarakat Indonesia

adalah petani serta dalam rangka memenuhi kebutuhan pangan masyarakat,

karena itu pupuk memegang peranan penting dalam rangka meningkatkan produksi hasil-hasil pertanian. Di samping itu juga saat ini pupuk tidak hanya

dibutuhkan di sektor pertanian namun juga di sektor industri. Oleh karena itu

kebutuhan pupuk setiap tahun semakin bertambah besar.

Proyek PT. Pupuk Kalimantan Timur, lahir untuk memenuhi kebutuhan

pupuk yang semakin meningkat tersebut. Pada mulanya Proyek PT. Pupuk

Kalimantan Timur dikelola oleh Pertamina sebagai unit-unit pabrik terapung yang

terdiri dari satu pabrik Ammonia dan satu unit pabrik Urea dengan beberapa bangunan pendukungnya di pantai. Setelah meninjau dan menilai kembali konsep

pabrik terapung ini, dengan memperhatikan aspek teknis dan bahan baku maka

pembangunan pabrik dilanjutkan di darat.

Berdasarkan Keppres No. 39 Tahun 1976 dilakukan serah terima proyek

ini dari Pertamina ke Departemen Perindustrian dalam hal ini Direktorat Jenderal

Industri Kimia Dasar pada tahun 1976. Setelah penyelesaian proses hukum dalam

rangka serah terima peralatan pabrik di Eropa, maka pada tanggal 7 Desember

1977 didirikan sebuah Persero Negara untuk mengelola usaha ini dengan nama

PT. Pupuk Kalimantan Timur. Dengan dipindahkannya lokasi pabrik ke darat

diperlukan perubahan dan penyesuaian desain pabrik. Menurut jadwal masa

konstruksi yang dimulai pada bulan Maret 1979 diperkirakan akan berlangsung

selama 36 bulan, namun pelaksanaannya mengalami banyak kesulitan sehingga

start up baru dapat dilakukan pada bulan Juni 1982, produksi ammonia pertama

dihasilkan pada tanggal 20 Desember 1983 dan produksi pupuk urea pertama


10/139

BAB I PENDAHULUAN

Laporan Kerja Praktek Teknik Kimia FTI-ITS

I-2

dihasilkan pada tanggal 15 April 1984. Dalam tahun 1981 diadakan persiapan

pembangunan pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur yang kedua. Pada tanggal 23

Maret 1982 kontrak pembangunannya ditandatangani. Masa konstruksi Kaltim-2

dimulai pada bulan Maret 1983 dan start up dari utility dimulai pada bulan April

1984, produksi ammonia pertama dihasilkan pada tanggal 6 September 1984 dan

produksi urea pertama dihasilkan pada tanggal 15 September 1984.

Dari proyeksi suplai – demand pupuk urea nasional diprediksi bahwa

mulai tahun 1987 Indonesia akan mengalami kekurangan dan akan terus

meningkat pada tahun-tahun berikutnya. Sehubungan dengan hal tersebut maka

pemerintah telah memutuskan perlunya dibangun pabrik pupuk Kaltim-3 yang

berlokasi berdampingan dengan pabrik Kaltim-2. Kaltim-3 beroperasi komersial

sejak April 1985. Sejalan dengan perkembangan waktu dan permintaan Amoniak

dan urea terus meningkat maka PT. Pupuk Kalimantan Timur dalam lima tahun

terakhir ini telah menambah pabrik baru lagi yaitu POPKA dan Kaltim-4. POPKA

merupakan pabrik yang khusus menghasilkan urea granul untuk tujuan ekspor

sedangkan Kaltim-4 tahun 2002 telah dapat memproduksi urea dan direncanakan

pada tahun 2003 nanti telah dapat menghasilkan amoniak. Dengan tambahan

pabrik Kaltim-4 ini maka saat ini total kapasitas produksi secara keseluruhan

adalah 1.850.000 ton dan 2.980.000 ton urea per tahun dan PT Pupuk Kalimantan

Timur menjadi produsen urea terbesar di dunia dalam satu lokasi.

Data kapasitas produksi per tahun (ton):

Tabel I.1. Kapasitas produksi per tahun

Pabrik Amoniak UreaKaltim-1Kaltim-2Kaltim-3POPKAKaltim-4

595.000595.000330.000-330.000

700.000570.000570.000570.000570.000

Jumlah 1.850.000 2.980.000


11/139

BAB I PENDAHULUAN


I-3

I.2. Visi, Misi, dan Budaya Perusahaan

I.2.1. Visi

Menjadi perusahaan Agro-Kimia yang memiliki reputasi prima di

kawasan Asia

I.2.2. Misi

1. Menyediakan produk-produk pupuk, kimia, agro dan jasa pelayanan

publik serta perdagangan yang berdaya saing tinggi.

2. Memaksimalkan nilai perusahaan melalui pengembangan sumber daya

manusia dan menerapkan teknologi mutakhir.

3. Menunjang Program Ketahanan Pangan Nasional dengan penyediaan

pupuk secara tepat.

4. Memberikan manfaat bagi Pemegang Saham, karyawan dan

masyarakat serta peduli pada lingkungan.

I.2.3. Budaya Perusahaan

1. Unggul

2. Integritas

3. Kebersamaan

4. Kepuasan Pelanggan

5. Tanggap

I.3 Proyek Pembangunan Pabrik dan Pengembangan

Pembangunan pabrik PT. Pupuk Kaltim dilakukan secara bertahap. Seiring

dengan perkembangan jaman yang makin modern PT. Pupuk Kaltim telah berkembang pesat menjadi salah satu industri pupuk terbesar di Indonesia dan

sekarang telah memiliki 4 buah pabrik, yakn i Kaltim-1 (K1), Kaltim-2 (K2),

Kaltim-3 (K3), Pabrik Optimalisasi Kaltim (POPKA), serta yang terbaru bernama

Kaltim-4 (K4). Adapun penjelasan pabrik tersebut seperti berikut ini :


12/139

BAB I PENDAHULUAN


I-4

1. Kaltim-1

Pembangunan proyek pabrik Kaltim-1 diserahkan kepada Lumnus Co.

Ltd., dari Inggris, sebagai kontraktor utama yang bekerja sama dengan

Lurgi, dari Jerman Barat, dan Coppee Rust, dari Belgia. Pelaksanaan

pembangunan pabrik Kaltim-1 mulai dilaksanakan pada tanggal 20 Maret

1979 dan seharusnya selesai tanggal 20 Maret 1982. Tetapi karena adanya

peralatan pabrik yang ternyata tidak layak dipasang, maka pabrik Kaltim-1

baru dapat berproduksi pada tanggal 30 Desember 1983 untuk Amonia,

sedangkan untuk Urea baru mulai berproduksi pada tanggal 15 April 1984.

Pabrik Kaltim-1 ini menggunakan Proses Lurgi untuk pembuatan Amonia

dan Proses Stamicarbon untuk Urea. Saat itu kapasitas dari Amonia dan

Urea masing-masing adalah sebesar 1500 ton/hari dan 1700 ton/hari.

Untuk mengoptimalkan performance Kaltim-1 telah dilakukan

beberapa perbaikan,melalui Poryek Optimalisasi Kaltim-1, sehingga

kapasitas produksi terpasang pabrik amoniak menjadi 1.800 ton per hari

dan urea menjadi 2.125 ton per hari. Pada periode Juli 2002 untuk Amonia

dan Urea masing – masing adalah sebesar 308.043 dan 346.037 ton.

2. Kaltim-2

Pabrik ini mulai dibangun pada tahun 1982 untuk memenuhi

kebutuhan pupuk dalam negeri seiring mulai berkembangnya sektor

pertanian kala itu, sekaligus menyangga keberadaan Kaltim-1. MW Kellog

Corporation sebagai kontraktor utama menandatangani kontrak pembangunan proyek pabrik tersebut bersama – sama dengan Toyo Menka

Kaisha dan Kobe Steel dari Jepang pada tanggal 23 Maret 1982.

Pembangunan pabrik ini selesai pada bulan Oktober 1984 dan mulai

berproduksi secara komersial pada tanggal 1 April 1985. Presiden RI pada


13/139

BAB I PENDAHULUAN


I-5

waktu itu, soeharto,meresmikan pabrik Kaltim-2,bersamaan dengan

peresmian pabrik Kaltim-1, pada tanggal 29 Oktober 1984.

Proses yang digunakan pada Kaltim-2 adalah Proses MW Kellog

untuk pembuatan Amonia dan Proses Stamicarbon untuk Urea. Kapasitas

saat pertama berproduksi adalah 1500 ton/hari Amonia dan 1725 ton/hari

Urea. Pada tahun 1999 dilakukan rertrofit terhadap pabrik amonik

sehingga kapasitas produksi terpasang menjadi 1.800 ton amoniak per

hari. Pada periode Juli 2002 produksi untuk Amonia dan Urea masing-

masing adalah 276.368 dan 295.447 ton.

3. Kaltim-3

Pada tahun 1986 disetujui kembali perluasan areal industri PT. Pupuk

Kaltim dengan menambah satu pabrik lagi dengan nama Kaltim-3.

Pembangunan proyek tersebut dipercayakan kepada PT. Rekayasa Industri

( Persero ) sebagai kontraktor utama yang bekerja sama dengan Chiyoda

Chemical Engineering & Construction Co. dan Toyomenka Corporation. Pabrik ini dilengkapi dengan sebuah unit Recovery Hydrogen yang

mengelola flash gas dan pure gas Kaltim-1, Kaltim-2, dan juga Kaltim-3,

disebut Hydrogen Recovery Unit ( HRU ) dari Proses Constain

Petrocarbon dan ditempatkan di area Kaltim-2. Bila dioperasikan unit ini

dapat memberi tambahan produksi amonia sebesar 180 ton/hari. Adapun

proses yang digunakan oleh Kaltim-3 adalah Proses Topse untuk amonia

dan Proses Stamicarbon Stipping untuk urea. Pabrik Kaltim-3 adalah pabrik yang telah menerpkan teknologi modern dan hemat energi.

Interkoneksi antar alat penukar panas sudah terjalin rapi, sehingga irit

dalam pemakaian sumber energi. Peresmian pabrik Kaltim-3 dilakukan

pada tanggal 4 April 1989 oleh Presiden Soeharto.


14/139

BAB I PENDAHULUAN


I-6

Produksi amonia pertama terjadi pada tanggal 8 Desember 1988

sedang urea pada tanggal 14 Desember 1988. Kapasitas pertamanya untuk

amonia dan urea masing – masing adalah 1000 ton/hari dan 1725 ton/hari.

Jumlah produksi pada Periode Juli 2002 untuk Amonia dan Urea masing –

masing adalah 219.712 dan 365.720 ton.

4. POPKA

Menghadapi kondisi pasar urea grandul untuk Asia Pasifik yang

terbuka, dan untuk meningkatkan dya saing sebagai produsen pupuk

wilayah ini, maka PT. Pupuk Kaltim mengintensifkan produktivitasnya

dengan membangun pabrik urea kembali. Proyek pembangunan pabrik

urea unit-4 PT. Pupuk Kaltim ini dikenal dengan nama POPKA (Proyek

Optimasi Pupuk Kaltim).

Pada awalnya niat PT. Pupuk Kaltim adalah membangun langsung

sebuah pabrik (direncanakan Kaltim-4 dan pabrik methanol) namun karena

adanya regulasi pemerintah pada saat itu yang melarang pembangunan

sebuah proyek baru dengan jumlah nilai yang melebihi US$ 20 juta, maka

pembangunan pabrik baru pun akhirnya ditunda, untuk menyiasati hal itu

maka dilakukan pengubahan nama proyek yang semula langsung

membangun Kaltim-4, kini dinamai Proyek Optimasi PT. Pupuk Kaltim

(POPKA), karena bukanlah sebuah proyek baru melainkan hanyalah

sebuah perluasan, maka pemerintah akhirnya menyetujuinya. Pada tahun

1999 PT. Pupuk Kaltim telah mengembangkan produksinya dengan

menghasilkan urea jenis baru , yaitu Urea Granul. Proyek Optimalisasi

Kaltim (POPKA) diresmikan pada tanggal 13 Februari 1999.

Penandatanganan kontrak dengan konsorisium kontraktor dilaksanakan

tanggal 9 Oktober 1996, yaitu dengan PT Rekayasa Industri sebagai

kontraktor utama dan Chiyoda Corporation sebagai sub kontraktornya,


15/139

BAB I PENDAHULUAN


I-7

pabrik selesai dibangun dan diresmikan pada tanggal 6 Juli 2000, oleh

Presiden KH. Abdurrahman Wahid.

Pabrik Urea unit-4 POPKA menerapkan teknologi DCS (Distributed

Control System) yang dioprasikan secara otomatis, dan ramah lingkungan

karena didukung unit dust scrubber, Hydrolizer, dan Neutralization yang

dapat meredusir zat polutn. Dengan produksi perdana tertanggal 18

Februari 1999, sebesar 175 metrik ton/hari Urea Granul. Kapasitas untuk

periode Juli 2002 adalah sebesar 294.674 ton.

5. Kaltim – 4

Perusahaan membangun Pabrik Kaltim 4 sebagai langkah

mengantisipasi perkembangan kebutuhan urea agar Kelangsungan

produksi pupuk harus tetap terjaga dan lebih ditingkatkan unuk menunjang

prokotivitas pertanian, yang pada akhirnya akan menunjang ketahanan

pangan nasional dan sekaligus replacement pabrik-pabrik yang sudah tua.

Pada tahun 1999 Pemerintah telah menyetujui pembangunan 3 pabrik pupuk urea, salah satunya di PT. Pupuk Kaltim Bontang yaitu

pembangunan pabrik Kaltim-4.

Pembangunan Pabrik Kaltim-4 dilaksanakan dengan 2 fase. Fase I

pembangunan unit Urea dan sebagian unit Utilitas yang mulai

dilaksanakan pada tanggal 27 Desember 1999. Fase II untuk pembangunan

unit Amonia dan penyelesaian unit Utilitas yang dimulai pada bulan

Agustus 2000. Pembangunan fase I diselesaikan 2 bulan lebih cepat darirencana. Sedangkan fase II dijadwalkan selesai pada awal tahun

2003.Pabrik Urea unit 5 Proyek Kaltim-4 ini diresmikan jarak jauh melalui

teleconference oleh Presiden RI Megawati Soekarnoputri dari Cikampek,

Karawang, Jawa Barat pada hari Rabu, 03 Juli 2002.


16/139

BAB I PENDAHULUAN


I-8

Proyek Kaltim-4 dibangun oleh kontraktor utama konsorsium antara

PT. Rekayasa Industri dengan Mitsubishi Heavy Industries, Jepang. Nilai

investasi sebesar 359,7 juta USD dengan rincian yaitu 60,3 % berupa

fasilitas kredit dari JBIC; 9,7 % pinjaman dari Perbankan Nasional ; 30 %

dana sendiri.

Kaltim-4 memiliki kapasitas produksi per tahun 330.000 Amonia dan

570.000 ton Urea. Tahun 2002 unit Pabrik Urea sudah dapat berproduksi

sedangkan unit Pabrik Amonia berproduksi pada tahun 2003. Untuk

periode Juli 2002 jumlah produksinya adalah 37.348 ton. Dengan

tambahan pabrik ini, maka total kapasitas produksi menjadi 1.850.000 ton

Amonia dan 3.000.000 ton Urea, ini menjadikan PT. Pupuk Kaltim

menjadi produsen urea terbesar di Indonesia dan di dunia di satu lokasi.

Fasilitas Pendukung/Utilitas proyek Kaltim-4 yang telah selesai dibangun

adalah :

Unit Penyedia Air Laut/Pendingin : 3x12.139 m3/jam Unit Desalinasi : 10 ton/jam Unit Demineralisasi : 300 ton/jam Unit Pembangkit Uap Air : 200 ton/jam Unit Pembangkit Listrik : 20 MW Unit Pergudangan Produk : 40.000 ton Urea

Pembangunan pabrik urea selesai pada pertengahan tahun 2002 sedangkan

pabrik amoniak selesai awal tahun 2003.

6. Pengembangan Usaha

PT. Pupuk Kaltim selain menghasilkan ammonia dan urea, juga

menghasilkan produk-produk sampingan, berupa Nitrogen, Oksigen, dan

karbondioksida. Untuk produk sampingan serta dalam rangka


17/139

BAB I PENDAHULUAN


I-9

perkembangan perusahaan maka didirikan beberapa anak perusahaan,

diantaranya adalah

PT. Kaltim Nusa Etika ( KNE ) PT. Kaltim Adhiguna Dermaga ( KAD ) PT. Kalltim Bahtera Adhiguna ( KBA ) PT. Kaltim Industrial Estate ( KIE ) PT. Kaltim Cipta Yasa ( KCY ) PT. Kaltim Multi Boga Utama ( KMBU )

PT. Daun Buah, dll.Beberapa perusahaan kerja sama dengan perusahaan besar nasional

maupun internasional juga didirikan, seperti

PT. Kaltim Methanol Industri ( KMI ) PT. DSM Kaltim Melamine PT. Kaltim Soda Ash PT. Kaltim Ambika Wiratama

PT. Kaltim Parna Industri ( KPI ).Selain pengembangan perusahaan, PT. Pupuk Kalimantan Timur juga

terus mengadakan peningkatan mutu dan pengelolaan lingkungan hidup.

Hasil yang dicapai adalah keberhasilan meraih ISO 9002 pada tahun 1996,

ISO 14001 pada tahun 1997, dan ISO 17025 pada tahun 2000. ISO 9002

adalah pengakuan di bidang Sistem Manajemen Produksi dan Instalasi,

ISO 14001 pada bidang Manajemen Lingkungan dan ISO 17025 di bidang

Laboratorium Uji Mutu.


18/139

BAB I PENDAHULUAN


I-10

Gambar I.1 ISO 9002 dan ISO 14001 yang telah diterima PKT

I.4 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik PT. Pupuk Kaltim terletak di wilayah pantai Kota Bontang,

kira-kira 121 km sebelah utara Samarinda, Ibukota Propinsi Kalimantan Timur.

Secara Geografis Kota Bontang terletak pada 0°10’46.99” LU dan 117°29’30.6”

BT.

Daerah Pabrik PT. Pupuk Kaltim ini terletak pada areal seluas 493 Ha. Di

sebelah selatan lokasi pabrik ( + 10 km ) terdapat lokasi pabrik pencairan gas alam

yang dikelola oleh PT. Badak NGL. Lokasi perumahan dinas karyawan terletak

sekitar 6 km sebelah barat lokasi pabrik, seluas 743 hektar. Di mana pada daerah

ini juga tersedia Kompleks Perumahan BTN Pupuk Kaltim ( KPR BTN PKT ).

I.5 Lambang Dan Merk Dagang

I.5.1 Lambang PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Gambar I.2 Lambang PT. PUPUK KALTIM

Lambang PT. Pupuk Kaltim dapat dilihat pada Gambar 2.1. Makna

dari tiap unsur dalam lambang tersebut adalah sebagai berikut :

1. Segilima, melambangkan Pancasila yang merupakan landasan idiil

Perusahaan.

2. Daun Buah, melambangkan kesuburan dan kemakmuran.


19/139

BAB I PENDAHULUAN


I-11

3. Lingkaran kecil putih, melambangkan letak lokasi kota Bontang dekat

Khatulistiwa.

4. Garis merah horisontal di kanan dan kiri, melambangkan garis khatulistiwa.

5. Warna biru melambangkan keluasan Nusantara.

6. Warna merah melambangkan dinamika kewiraswastaan.

I.5.2 Merk Dagang PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Merk dagang PT. Pupuk Kaltim mempunyai makna sebagai berikut :

1. Daun sebanyak 17 buah, melambangkan kemakmuran sebagai salah satu

cita-cita kemerdekaan.

2. Mandau, yaitu alat untuk membuat lahan pertanian yang digunakan oleh

penduduk asli Kalimantan, melambangkan kepeloporan perusahaan dalam

usaha pengembangan pertanian.

3. Jumlah lima di ujung Mandau lambang Pancasila.

4. Warna biru, melambangkan keluasan wawasan Nusantara.

5. Warna merah, melambangkan dinamika kewiraswastaan.

Gambar I.3 Merk Dagang PT. PUPUK KALTIM


20/139


21/139

BAB I PENDAHULUAN


I-13

kg/cm 2.G ( HP steam ) yang diperoleh dari ekstraksi syn gas compressor (

GT-1101 ).

Udara diperoleh dari atmosfer dengan komposisi N 2 : 02 = 78 : 21

dan gas inert sekitar 1 %. Kebutuhan udara adalah 90.020 ton/jam untuk

kapasitas 1800 ton/hari.

I.7 Spesifikasi Produk

I.7.1 UreaSpesifikasi produk Urea dapat dinyatakan sebagai berikut :

Kandungan Nitrogen : min 46.3 WT % Kandungan Moisture : max 0.3 WT % Kandungan Biuret : max 0.9 % WT% Kandungan Iron : max 1.0 WT ppm Free NH 3 : max 150 WT ppm

Ukuran partikel + US mesh : 95 WT%

I.7.2 Amoniak

Spesifikasi produk dapat dinyatakan sebagai berikut :

Amonia : min 99.9 WT% Moisture : max 0.1 WT% Oil Content :max 5 WT ppm Insoluble gas : max 500 WT ppm Yang dikirim ke penyimpanan mempunyai tekanan 800 mm

H2O dengan temperatur -33° C dan untuk umpan urea

bertekanan 25 kg/cm2 G dengan temperatur 36° C.


22/139

BAB I PENDAHULUAN


I-14

I.7.3 Urea granul

Spesifikasi produk dapat dinyatakan sebagai berikut : Kandungan Nitrogen : 46 % berat Biuret : max 0.9 berat Kandungan air : min 0.3 % berat Besi : max 1 ppm berat Amonia bebas : max 150 ppm berat Debu : max 15 ppm

I.8 Pemasaran Hasil Produksi

Sesuai dengan kebijakan pemerintah, dalam hal ini Menteri

Perdagangan dan Koperasi Nomor 56/KP/11/79 tertanggal 15 Februari

1979, maka penyaluran urea dalam negeri di daerah Kalimantan Timur

dan sekitarnya ditangani oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur sendiri

termasuk pengantongannya.

Sementara itu urea yang dijual di luar daerah Kalimantan Timur

sebagian dalam bentuk curah yang dibawa ke dalam unit pengantongan

PT. Pupuk Sriwijaya di Meneng, Ujung Pandang, dan Surabaya. Produk

urea PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah untuk melayani kebutuhan

Indonesia wilayah timur dan tengah, meliputi Jawa Timur bagian timur,

Bali, Kalimantan Timur, Kalimantan Tengah, Kalimantan Selatan, Seluruh

Pulau Sulawesi, Nusa Tenggara, Maluku, Irian Jaya, dll. Untuk pemasaran

luar negeri yang dilayani oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur sendiri,

meliputi negara – negara Sabah, Malaysia, Vietnam, China, Srilangka,

Jepang, Filipina, dll. Sedangkan untuk amonia dipasarkan ke Korea

Selatan, India, Yordania, Tanzania, Spanyol, Thailand, Malaysia, Jepang,

Taiwan, dan lain sebagainya.


23/139

BAB I PENDAHULUAN


I-15

I.9 Struktur Organisasi

Struktur organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukandan menggalang semua aktivitas yang ada untuk mencapai tujuan. Bentuk

perusahaan adalah perseroan terbatas badan usaha milik negara dengan

nama PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan mengikuti sistem organisasi

garis dan staff yang terdiri dari :

Dewan Direksi Kepala Kompartemen

Kepala Bagian Kepala Seksi Kepala Bagian Regu dan Pelaksana.

Dewan Direksi terdiri dari seorang Direktur Utama dan lima

orang Direktur, masing-masing adalah :

Direktur Teknik dan Pengembangan

Direktur Keuangan Direktur Produksi Direktur SDM dan Umum Direktur Pemasaran

Dewan direksi ini bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris

yang mewakili pemerintah sebagai pemegang saham. Adapun tanggung

jawab dan wewenangnya sebagai berikut :

1.

Direktur Utama, seseorang yang memimpin organisasi perusahaan dan bertanggung jawab atas kelancaran jalannya perusahaan kepada

Dewan Komisaris.

2. Direktur Keuangan, seorang yang memimpin di bidang keuangan

perusahaan dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.


24/139

BAB I PENDAHULUAN


I-16

3. Direktur Teknik dan pengembangan, seorang yang memimpin di

bidang rancang bangun, perekayasaan, dan pengadaan serta

bertanggung jawab kepada Direktur Utama.

4. Direktur Produksi, seorang yang bertanggung jawab atas kelancaran

produksi dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.

5. Direktur SDM dan Umum, seorang yang memimpin di bidang

pengembangan sumber daya manusia dan menangani segala hal yang

berhubungan dengan urusan tata usaha, perlengkapan dan rumah

tangga serta bertanggung jawab kepada Direktur Utama.

6. Direktur Pemasaran, seseorang yang memimpin dan bertanggung

jawab di bidang pemasaran pupuk hasil produksi pada daerah

distribusi pupuk yang telah ditetapkan oleh pemerintah.

Unsur bantuan yang terdiri dari kompartemen dan biro, di

mana untuk kompartemen meliputi :

Kompartemen Keuangan

Kompartemen Hubind Kompartemen Pemeliharaan Kompartemen Operasi Kompartemen Teknik Kompartemen SDM Kompartemen Sekretaris Perusahaan Kompartemen Pemasaran Kompartemen Renbang Kepala SPI serta Divisi Khusus IPP


25/139

BAB I PENDAHULUAN


I-17

Sedangkan untuk biro, meliputi

Biro Bangduksar Biro Keuangan Biro Bangha Biro PPAP Biro PKBL Biro Akuntansi Biro Sistem Informasi

Biro Anggaran Biro Bang SDM Biro Personalia Biro Sistem Manajemen Biro Wasop Biro Waskeu Biro Sekretariat

Biro Umum Biro Hukum Biro Humas Biro Inspeksi Teknik Biro Pengadaan Biro Teknologi Biro K3LH

Biro Jasa Teknik Biro Rendalsar Biro Penelitian dan Renstra dan Biro Cangun.

Untuk Unit Komando meliputi :

Departemen Keamanan dan Ketertiban


26/139

BAB I PENDAHULUAN


I-18

Departemen Perencanaan Material dan Pergudangan

Departemen Pemasaran Luar Negeri Departemen Pemasaran Dalam Negeri Depatemen Pelabuhan dan Distribusi Departemen Pemeliharaan Mechanical & Machinery Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instalasi Departemen Pemeliharaan Bengkel Departemen Operasi K-1

Departemen Operasi K-2 Departemen Operasi K-3 Departemen Operasi K-4 dan kepala-kepala Shift

Selain itu, PT. Pupuk Kalimantan Timur juga memiliki kantor

Perwakilan di Balikpapan, Samarinda dan juga Perwakilan Jakarta ( Perjaka ).

I.10 Karyawan/Pegawai PT. PUPUK KALTIM

I.10.1 Karyawan dan jam kerja

Karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur berasal dari berbagai

daerah di seluruh Indonesia. Untuk meningkatkan kualitas, efektifitas dan

produktivitas tenaga kerja, maka perusahaan mengadakan pendidikan dan

latihan kerja, baik formal maupun non formal.

Waktu kerja bagi karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur dibagi

menjadi dua macam, yaitu karyawan non shift dan shift.

Non Shift

Waktu kerja karyawan non shift adalah senin-kamis pukul 07.00 –

16.00, istirahat pukul 12.00 – 13.00, Jum’at pukul 07.00 – 17.00,

istirahat pukul 11.30 – 13.30.


27/139

BAB I PENDAHULUAN


I-19

Shift

Untuk karyawan shift terbagi menjadi empat regu, tiga regu shift bekerja dan satu regu shift libur. Tiap regu shift bekerja selama

tujuh hari per minggu secara bergantian waktu kerjanya dan

memperoleh dua atau tiga hari libur. Waktu kerja shift yaitu Shift

pagi pukul 07.00 – 15.00, Shift sore pukul 15.00 – 23.00, Shift

malam pukul 23.00 – 07.00. Tiap shift dibagi atas empat regu yaitu

A, B, C, D. Tiga regu bekerja dan satu regu istirahat pada setiap

harinya.

I.10.2 Fasilitas dan Jaminan Sosial

Karyawan PT. Pupuk Kaltim mendapatkan fasilitas sebagai berikut :

1. Fasilitas rumah tinggal ( Permanent Community dan Rumah BTN).

2. Program pensiun

3. Jaminan atas kecelakaan kerja

4. Fasilitas rumah sakit ( YRS PT. Pupuk Kaltim )

5. Fasilitas tempat ibadah, Olahraga, Perbelanjaan

6. Program Tabungan Hari Tua

7. Fasilitas Pendidikan; Playgroup, TK, SD, SMP, & SMU Yayasan

Pupuk Kaltim.

I.11 Biro Pengembangan SDM

Biro Pengembangan Sumber Daya Manusia ini mempunyai tugas

untuk melaksanakan pendidikan bagi karyawan dan masyarakat, meliputi :

A. Bagi Karyawan , yaitu : Program latihan Induksi Program Latihan Wajib Program Latihan Penunjang


28/139

BAB I PENDAHULUAN


I-20

Program Latihan Pengembang Wawasan

Program Pendidikan Formal Program Latihan Purna Tugas.

B. Bagi Masyarakat , di antaranya adalah : Program Praktek Kerja Lapangan Program Lolapil Jasa Pendidikan dan Latihan

I.12. Struktur Departemen Operasi Kaltim-2

Departemen Operasi Kaltim-2 mempunyai tugas untuk melaksanakan

proses produksi yang meliputi :

1. Bagian Utility merupakan unit pendukung yang bertujuan untuk

memenuhi kebutuhan-kebutuhan dalam pabrik, serta sebagai pelengkap

fasilitas di Kaltim-1 dan Kaltim-3 dengan sistem interkoneksi dan

integrasi .

2. Bagian Amoniak merupakan unit Penghasil Amoniak dan Hidrogen

Recovery.

3. Bagian Urea merupakan unit Penghasil Urea dalam bentuk prill.


29/139

BAB I PENDAHULUAN


I-21

Struktur Organisasi pada departemen operasi Kaltim-2 adalah sebagai

berikut :

Gambar I.12. Struktur Organisasi Departement Kaltim-2

DEPARTEMEN OPERASI KALTIM – 2

KOORDINATOR OPERASI

BAG. UTILITY BAG. AMONIAK BAG. UREA

FOREMAN SHIFT

JUNIOR FOREMAN

OPERATOR PANEL OPERATOR LAPANGAN

SUPERVISOR


30/139

BAB II

UNIT UTILITY KALTIM-2Utilitas Kaltim-2 merupakan satu unit yang berfungsi untuk menyediakan

kebutuhan-kebutuhan dalam menjalankan pabrik Amonia dan pabrik Urea di

Kaltim-2. Selain itu dengan adanya system tie-in , produk dari system utilitas

pabrik Kaltim-2 juga digunakan untuk memasok kebutuhan-kebutuhan di pabrik

Pupuk Kaltim yang lain (1-4) melalui system interkoneksi dan integrasi.

Produk dari system Utilitas kaltim-2 adalah sebagai berikut :

a) Cooling water

b) Air tawar ( Condensate )

c) Air bebas mineral (air demin)

d) Natrium Hypochlorite (NaOCl)

e) Steam

f) Listrik

g) Udara Instrument dan Udara Proses

h) Urea Formaldehid Condensate

Dalam penyediaan kebutuhan tersebut dibutuhkan beberapa unit, yaitu :

1. Sea Water Intake

2. Unit Khlorinasi

3. Unit Desalinasi

4. Unit Demineralisasi

5. Unit Sweet Cooling System

6. Unit Pembangkit Steam

7. Unit Power Plant

8. Instrument Air dan Plant Air Unit

II.1 Unit Sea Water Intake

II.1.1 Fungsi Unit Sea Water Intake

Unit ini merupakan tempat pengolahan awal terhadap air laut yang akan

digunakan sebagai media pendingin, air proses, dan sebagai bahan baku unit

chlorinasi. Air laut sebagai media pendingin adalah dengan sistem sekali pakai


31/139

BAB II UTILITAS KALTIM-2


II-2

(once through). Air yang berasal dari laut sebagian besar (95%) digunakan untuk

proses perpindahan panas. Dua per tiga dari air laut ini digunakan secara langsung

untuk pendinginan pada beberapa surface condenser yang besar. Sepertiga lainnya

dipergunakan untuk penukar panas pada system Fresh Cooling Water . Sedangkan

sisanya mengalir ke unit Desalinasi dan Chlorinasi.

Air laut sebagai bahan baku untuk kebutuhan air di pabrik diambil dari air

laut sekitar area pabrik Sehingga perlu adanya persyaratan yang menjamin

kualitas air laut tersebut yaitu :

Bebas dari kotoran yang memungkinkan terjadinya penyumbatan selam

mengalir.

Tidak menimbulkan korosi karena adanya zat pencemar (seperti NH 3 dan

Urea), mikroorganisme dan binatang laut.

Perlakuan yang diberikan agar persyaratan tersebut dapat terpenuhi adalah

sebagai berikut :

a. Perlakuan secara fisik

Bertujuan untuk mengambil kotoran atau biatang laut dengan

menggunakan saringan.

b. Perlakuan secara kimia

Bertujuan untuk menginjeksi air laut dengan larutan Natrium

Hypochloride (NaOCl) untuk mematikan aktivitas mikroorganisme dan

pertumbuhan karang laut disekitar sea water intake basin.

c. Perlakuan secara preventive

d. Bertujuan untuk memonitor buangan air limbah pabrik yang mengalir

kembali ke air laut atau outfall sehingga tidak mencemari badan air laut.


32/139



II-3

II.1.2 Deskripsi Proses

Kebutuhan akan air laut dipenuhi dengan 3 pompa air laut yang mana 3

running dan 1 standby. Pompa yang standby berfungsi untuk menjaga tekanan sea

water di header tetap. Pompa yang standby akan auto start apabila tekanan header

sea water turun sampai 3 kg/cm 2 g. Kemampuan masing-masing pompa dapat

menyuplai sea water sebanyak 10.500 m 3/jam dengan tekanan di header 3,6

kg/cm 2.

Sebelum air laut masuk pompa, sebelumnya melalui tahapan-tahapan

proses sebagai berikut:

1. Bar Screen

Berfungsi untuk menyaring kotoran kasar. Alat ini dipasang pada

kedalaman 5 meter di bawah permukaan air laut untuk menghindari

lapisan oli di permukaan dan untuk memperoleh suhu air yang cukup

rendah. Air laut diinjeksi dengan larutan NaOCl untuk membunuh

tumbuhan laut dan karang yang bisa mengganggu aliran di alat-alat proses.

Injeksi dilakukan dengan mengalirkan NaOCl dari tangki. Injeksi dibagi

menjadi dua aliran, yaitu secara continuous dosing dengan kadar 0,1 ppm

dan lajunya 38 m 3/hr sedangkan shock dosing dilakukan selama 30 menit

setiap 12 jam sekali dengan kadar 10 ppm dan lajunya 288 m 3/hr, akan

tetapi yang sekarang dilakukan hanyalah continuous dosing .

2. Rotary Screen (2201-LA/B/C)

Rotary screen 2202-L berjumlah 3 buah. Alat ini berfungsi untuk

memisahkan suspended solid didalam air laut sebelum dipompakan.

Ukuran mesh 2,5 mm. Rotary screen dapat dikendalikan secara manual

dan kontinu tergantung keadaan atau tingkat kekotoran air laut.

Spesifikasi alat:

Design flow : 15.750 m 3/hr Normal Flow : 10.500 m 3/hr


33/139



II-4

Screen Mesh Size : 2,5 mm Opening

Screen Drive by motor : 7,5 kw No. of Screen Panel : 37

3. Travershing Trash Rake (2202-L)

Alat yang digunakan untuk mengangkat atau mengambil kotoran-kotoran

yang tertahan dalam bar screen kemudian dikumpulkan dalam trash

basket.

Spesifikasi Alat:

Design flow : 15.750 m 3/hr Normal Flow : 10.500 m 3/hr Travershing Drive by motor : 2,2 kw Hoisting Drive by Motor : 5,5 kw

4. Sea Water Intake Basin

Tempat/ kolam penampung air laut bersih sebelum dipompakan untuk

mengalami proses selanjutnya.

Air laut didistribusikan sebagai media pendingin, diolah menjadi air tawar

dan sebagai bahan baku unit Elektroklorinasi. Sebagai pendingin, air laut dapat

digunakan secara langsung dengan peralatan penukar panas ( heat exchanger ), dan

secara tidak langsung dengan cara mendinginkan Fresh cooling water.

Fresh cooling water adalah air tawar yang sudah diolah (diinjeksi bahan

kimia) yang digunakan untuk mendinginkan proses, dimana setelah digunakan

akan menjadi lebih panas (dengan temperatur tertentu), Fresh cooling water

tersebut didinginkan kembali dengan air laut. Setelah digunakan, air laut

selanjutnya dibuang ke laut bebas ( out fall ) yang letaknya cukup jauh dari air laut

masuk.


34/139



II-5

II.1.3 Spesifikasi Alat

Beberapa alat utama yang digunakan pada tahapan sea water intake adalah

sebagai berikut :

1. Sea Water Circulation Pump (2201-JA/B/C/D)

Fungsi : memompa air laut untuk disirkulasikan ke unit

utility, pabrik ammonia dan urea.

Rate design : 10500 m 3/jam

Tekanan discharge : 4,88 kg/cm 2g

Driver : 1850 kW

Jumlah stage : 1

Voltage : 6,6 kV

2. Sea Water Intake Trash Rrake Screen (2202-HA/B/C)

Fungsi : menyaring kotoran ukuran besar agar tidak terikut ke dalam

pompa.

3. Travershing Trash Rake (2202-L)

Fungsi : mengambil kotoran yang tersaring di fixed bar screen .

4. Trash basket

Fungsi : menampung kotoran yang terbawa oleh Travershing Trash Rake.

5. Sea Water Intake Rotating Screen

Fungsi : menyaring kotoran kecil yang terikut.

II.2 Unit chlorinasi

II.2.1 Fungsi Unit Chlorinasi

Pada unit elektroklorinasi ini diproduksi Natrium Hypoclorit (NaOCl)

dengan cara mengelektrolisa air laut. Air laut dialirkan melalui 2 filter dengan

strainer untuk membuang suspensi padat, ke 2 buah unit Electrolitic Cell (2204-

LA/B) dalam keadaan normal hanya beroperasi satu buah. Setiap unit mempunyai

4 sel yang dilengkapi dengan DC Power Supply Unit , sehingga dengan mengatur


35/139



II-6

jumlah kuat arusnya dapat ditentukan jumlah NaOCl yang terbentuk. Dari unit

elektroklorinasi dihasilkan NaOCl dengan kadar 960 ppm pada keadaan normal

dan hasil samping berupa gas H 2.


Air laut di supply dari header pump dan disaring dengan strainer untuk

memisahkan suspended solid dalam air laut, yang mana suspended solid ini akan

melekat diantara electrode-electrode didalam electrolyte cell apabila tidak

dibersihkan.

Cell elektroliser terdiri dari katoda (dengan material stinless steel) dan

anoda (dengan material titanium) yang dialiri oleh listrik DC (searah). Air laut

yang bersih akan dialirkan ke electrolyte cell melewati katoda dan anoda. Pada

permukaan anoda akan terbentuk chlorine, sedangkan causitic soda dan hydrogen

akan terbentuk pada katoda. Chlorine dan caustic soda inilah yang akan beraksi

membentuk sodium hypochlorite pada ruangan diantara elektroda. Adapun reaksi

yang terjadi adalah sebagai berikut:

Hasil elektrolisa dipompa ke dalam tangki penyimpanan dengan pipa drain

di bagian atas. Gas H 2 dihembuskan ke atmosfir dengan fan blower. Hal ini

bertujuan untuk mengurangi konsentrasi hydrogen sampai dibawah 1 % karena

Anoda 2Cl - Cl 2 + 2e

Katoda 2H + + 2e H 2

Larutan 2Na + + 2OH NaOH

2NaOH + Cl 2 NaOCl + NaCl + H 2O

Total NaCl + H 2O NaOCl + H 2………(2.1)


36/139



II-7

bila gas hidrogen sampai mencapai konsentrasi 4% akan menimbulkan ledakan

bila bercampur dengan udara.

Dalam elektroliser ini tidak semua garam dalam air laut diuraikan, tapi

hanya sebagian saja. Oleh karena itu penting untuk menahan terjadinya reaksi

sampingan guna memperoleh NaOCl secara efisien.

Performance atau kinerja unit khlorinasi sangat dipengaruhi oleh

kebersihan masing-masing cell. Senyawa seperti Mg(OH) 2 dan CaCO 3 dari air

laut dapat membentuk deposit kerak, apabila cell tersebut dikotori oleh endapan

garam atau kerak maka akan mempengaruhi atau mengurangi konsentrasi produk.

Hal ini ditandai dengan kenaikan daya listrik yang diperlukan untuk menghasilkan

produk dengan konsentrasi tertentu. Untuk membersihkan endapan tersebut

dilakukan “Acid Cleaning” atau pembersihan dengan menggunakan asam. Asam

dengan konsentrasi 5 % disirkulasikan ke seluruh electroliser. Bila kandungan Ca

dalam larutan asam sudah stabil, atau berarti endapan tidak ada yang larut lagi

maka cleaning sudah siap dihentikan.

II.2.3 Spesifikasi Alat

Spesifikasi dalam unit chlorinasi adalah sebagai berikut:

Item : 2204-L (A/B) Operasi : 1 running, 1 stand by Kapasitas : 50 m 3/jam kadar NaOCl 960 ppm

Pada unit chlorinasi, terdapat beberapa alat sebagai berikut :

Electrolityc cell unit : 1 operasi dan 1 stand by

DC. Power supply unit : 1 operasi dan 1 stand by Sea Water Strainer : 1 operasi dan 1 spare Dilution air Blower : 1 operasi dan 1 stand by NaOCl Storage tank : 2 operasi Acid cleaning unit : 1 unit


37/139



II-8

Local control panel : 1 buah

II.2.4 Distribusi Hypoclorite (NaOCl)

Di dalam tangki penampung sementara (storage), larutan Hypochloride

selanjutnya didistribusikan secara kintinyu ke “Sea Water Intake” dengan

konsentrasi 1 ppm. Injeksi dengan cara ini biasa disebut normal dosing, dimana

NaOCl didistribusikan secara terus menerus dengan flow 30 ton/jam. Secara

periodic 12 jam sekali. Tidak semua larutan akan habis diinjeksikan secara

kontinyu sehingga sebagian larutan akan tetap tersimpan di tangki.

Larutan yang tersimpan tersebut, secara periodic 12 jam sekali akan

diinjeksikan ke distribusi air (sea water intake) selama 30 menit, dengan

konsntrasi 10 ppm dan flow 290 ton/30 menit. Injeksi dengan cara ini disebut

“Shock dosing”. Adanya injeksi Shock dosing ini untuk memberikan shock terapi

terhadap mikroorganisme sehingga mikroorganisme tersebut tidak menjadi kebal.

II.2.5 Kontrol Operasi

Bebarapa hal yang dikontrol di unit chlorinasi, yaitu:

1. Kontrol rate operasi

Rate dapat dikontrol dengan mengontrol arus yang digunakan dalam

elektrolisis. Untuk rate 100% digunakan arus 10.800 ampere. Untuk menurunkan

rate maka dilakukan dengan menurunkan arus yang dipergunakan dalam

elektrolisis. Dalam kondisi normal operasi rate yang dipergunakan sebesar 95 %

untuk menghasilkan NaOCl 960 ppm.

2. Kontrol flow sea water

Flow sea water masuk unit chlorinasi diatur dengan FIC-6601. Dalam operasi saat

ini flow dijaga 50 m 3/jam. Apabila flow terlalu rendah dapat menyebabkan trip.

Hal ini dilakukan untuk melindungi rectifier dari panas yang berlebihan karena

flow rendah.


38/139



II-9

3. Kontrol Blower

Blower berfungsi untuk menghembuskan gas H 2 agar tidak terakumulasi yang

dapat menyebabkan terjadinya peledakan. Jika blower mati secara automatic

blower stand by akan auto start. Dan apabila mati semua akan trip.

II.3 Unit Desalinasi

II.3.1 Fungsi Unit

Unit desalinasi air laut berfungsi untuk menghilangkan garam-garam yang

terdapat di dalam air laut. Unit ini terdiri dari 3 unit yaitu 2005-LA/B/C dengan

tipe Multi Stage Flash Destilation (MSF) Cross Tube , dan satu buah unit dengan

tipe Marine Plate Exchanger . Sebelum memasuki unit desalinasi air laut

ditambahkan beberapa zat additive seperti :

Larutan Polymoleic Anhydrate (Belgrad) sebagai anti scale Larutan Belite-M8 sebagai anti foam


Desalinasi dilakukan dengan cara menguapkan air laut pada evaporator

vakum 8 tahap atau Vacum Multi Stage Flash Evaporator . Pertama, umpan air

laut masuk dari stage delapan dengan temperatur +30 0C kemudian dipanaskan

dengan memakai steam tekanan rendah (4 kg/cm 2) sehingga temperaturnya

menjadi 90 0C di dalam Brine Heater dan dimasukkan kembali ke dalam

evaporator melalui stage pertama untuk mengalami penguapan. Air laut keluar

dari stage ke delapan sisi bawah bertemperatur +40 0C dan dibuang kembali ke

laut. Stage ke 8 dioperasikan dengan tekanan paling rendah sekitar 0,079 kg/cm 2.

Air laut yang berhasil diuapkan biasanya berkisar antar 7-8%.

Untuk menjadikan ruang evaporator vakum agar terjadi penguapan

spontan pada temperatur yang lebih rendah digunakan steam tekanan sedang (42

kg/cm 2) pada Ejector.


39/139



II-10

Uap air yang terbentuk dikondensasikan untuk memperoleh air tawar

guna dipakai sebagai air proses, dan ditampung di tangki Raw Condensate (2009-

F) bersama dengan Proses Condensate dari Urea dan Ammonia. Dalam tangki ini

air siap diproses agar bebas dari kandungan mineral di Unit Demineralisasi.

Alat-alat yang digunakan pada unit ini terdiri dari :

1. Exchanger , meliputi : Multistage Stage Flash Evaporator, Brine Heater,

First Ejector, Second Ejector dan Ejector Condenser .

2. Pompa-pompa/motor : Brine Blow Down Pump, Distillate Pump,

Condensate Brine Heater Pump, Anti Foam Injection Pump, Anti Scale

Cleaning Pump.

3. Tangki Anti Foam Tank dan Anti Scale Tank (Chemical Injection)

4. Agitator : Anti Foam Tank Agitator, Anti Scale Tank Agitator.

5. Tangki Penyimpan Raw Condensate.

II.4 Unit Demineralisasi

II.4.1 Fungsi Unit

Unit ini tidak hanya mengolah air dari unit desalinasi saja tetapi juga air

yang telah digunakan dalam proses seperti steam condensate dan juga air samping

dari process condensate .


Air dari unit desalinasi langsung menuju Mixed Bed Polisher (2001-U)

untuk dihilangkan mineralnya sedangkan proses condensat sebelum memasuki

Mixed Bed Polisher harus melalui Process Condensate Stripper terlebih dahulu.

1. Proses Condensate Stripper (2103-E)

Process Condensate Stripper (2103-E) berfungsi untuk mengolah buangan

process condensate dari unit buangan amonia untuk menghilangkan gas-gas CO 2

dan NH 3 yang terlarut. Air ini kemudian dikirimkan ke Condensate Polisher


40/139



II-11

untuk diproses menjadi air bebas mineral. Air condensate dari Pabrik Amonia

dialirkan ke stripper melalui bagian atas menara yang akan kontak secara

langsung dengan steam LS pada packing secara beralawanan arah. Amonia dan

CO 2 dari condensate bersama-sama steam akan keluar pada bagian atas Stripper

ke atmosfir (vent). Menara beroperasi pada tekanan 1,4 kg/cm 2. Condensate dari

Stripper dilewatkan Condensate Cooler (2173-C3) dengan mengunakan Demin

Water sebagai pendingan. Kemudian dilewatkan kembali Cooler (2173-C1/2)

dengan menggunakan FCW sebagai pendingin sebelum dipompakan oleh 2144-J.

Demin Water Preheater berfungsi untuk memanfaatkan panas dari stripper untuk

demin water sebelum masuk deaerator.

Alat-alat yang dipakai meliputi :

1. Condensate Cooler (2173-C1/C2)

Beban : 7,12 x 10 6 kcal/jam

Tipe : Shell and tube

Allowable pressure drop

Shell side : 0,35 kg/cm2

Tube side : 0,7 kg/cm 2

2. Demin Water Preheater 2173-C3

3. Process Condensate Pump (2144-J/JA)


Tekanan Discharge : 4,22 kg/cm 2g

Speed : 2920 rpm

Drive : 22 kW

4. Condensate Stripper

Kapasitas : 85 m 3/jam

Tekanan : 1,9 kg/cm 2

Kualitas : Conductivity normal + 34 µΏ/cm

Kebutuhan steam LS : 14 ton/jam


41/139



II-12

2. Condensate Polisher

Condensate Polisher ini merupakan mixed bed polisher yang digunakan

untuk menghilangkan ion-ion yang terkandung dalam air. Air yang berupa steam

condensate dan process condensate yang telah melewati stripper masuk ke 3 unit

2001-U. Jika raw condensate dialirkan ke unit Mixed Bed Polisher maka akan

terjadi proses pengikatan ion-ion baik kation maupun anion yang terdapat dalam

raw condensate oleh Kation and Anion Exchanger , reaksi yang terjadi pada

penguraian atas ion-ionnya terjadi secara reversible. Bilamana ion penukar itu

telah jenuh dengan dissolved ion yang ada dalam raw condensate maka perlu

diregenerasi dengan menggunakan H 2SO4 dan NaOH untuk mengaktifkan

kembali resin-resin penukar ion tersebut.

Air yang mengandung mineral terlarut bila dilewatkan melalui bejana atau

vessel yang berisi ”resin” penukar ion, maka ion-ion mineral yang ada akan

terserap oleh resin penukar ion tersebut. Resin penukar ion positif atau kation

akan menyerap ion mineral bermuatan positif (misalnya M +) dan resin akan

melepas ion hydrogen sesuai dengan reaksi:

R-H + M + R-M + H +

Proses diatas adalah reversible (bolak-balik) sehingga apabila resin sudah

jenuh, atau tidak bisa menangkap atau mengikat ion mineral positif lagi, maka

bisa diregenerasi kembali. Regenarasi dilakukan dengan mereaksikan resin

dengan asam sehingga ion mineral positif yang sudah terikat akan terlepas lagi.

Resin penukar ion negatif atau anion menyerap ion mineral bermuatan

negative (misal A - ) dan resin akan melepas hidroksi (OH) - sesuai reaksi:

R-OH + (A) - R-A + (OH) -

Proses di atas juga reversible sehingga bila resin sudah jenuh akan

diregenerasi dengan mereaksikan resin dengan basa. Dari regenerasi, ion mineral

negative yang sudah terikat di resin akan terlepas lagi.


42/139



II-13

Pada proses penangkapan ion positif dan negatif tersebut akan terlepas

ion H (hidrogen) dan ion OH (hidroksil) yang bereaksi membentuk H 2O dengan

reaksi:

H+ + (OH) - H2O

Adapun contoh reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

Kation : R – H + NaCl R-Na + HCl

2(R – H) + Mg 2+ R-Mg-R + 2H +

Anion : R-OH + HCL R-Cl + H 2O

2(R-OH) + SO 42- R-SO 4-R + 2(OH -)

Regenerasi : R-Mg-R + H 2SO 4 2(R-H) + MgSO 4

R-SO 4-R + 2NaOH 2(R-OH) + Na 2SO 4

Regenerasi resin dilakukan jika :

Conductivity telah mencapai 2 µs/cm Total flow telah mencapai 5256 m 3

Air produk dari condensate polisher selanjutnya disebut demineralizer water

(demin water) disimpan dalam demin tank 2001-F. Kapasitas tangki ini 1200 m 3.

Air demin digunakan sebagai air umpan boiler (BFW).

Alat-alat yang digunakan :

1. Demineralized Water Storage Tank (2001-F)

Net volume : 1200 m 3

Tekanan operasi : atmosferik

2. On Site Demineralizid Water Transfer Pump (2001-J/JA)


Tekanan discharge : 6,65 kg/cm 2

Penggerak turbin : 110 kW

3. Off Site Demineralized Water Transfer Pump


Tekanan discharge : 5,15 kg/cm 2


43/139



II-14

Penggerak turbin : 317 kW

4. Mixed Bed Condensate Polisher (2001-U)

Tipe : silinder vertikal

Press. Design : 10 kg/cm 2g

Jenis resin :

Kation : Lewatit S 100 TS

Anion : Lewatit MP 500 TS

II.5 Unit Fresh Cooling Water Exchanger

2.5.1 Fungsi Unit

Unit ini berfungsi sebagai pendingin untuk kebutuhan proses maupun

peralatan. Unit ini menggunakan sistem sirkulasi tertutup dengan make up raw

condensate sewaktu-waktu dari Make up Tank 2210 F, dimana air laut digunakan

untuk mendinginkan fresh cooling water melalui alat penukar panas (2201

CA/CB/CC/CD/CE/CF/CG/CH/CI/CJ).

2.5.2 Deskripsi Proses

Fresh cooling water ditampung dalam header dan ditambahkan Natrium

Nitrit (NaNO 3) sebagai inhibitor dengan kadar minimum 600 pm, lalu

dipompakan dengan tiga buah Pompa Sentrifugal (2218-JA/JB/JC), dengan

kapasitas masing-masing 4880 m 3/jam. Suhu fresh cooling water masuk alat

penukar panas +45 0C dan suhu keluar 35 0C. Air laut langsung dibuang di O utfal l

(once trough ).

Alat-alat yang digunakan :

1. Tangki Make-up untuk Fresh Cooling Water

Nett volume : 2,56 m 3

Tekanan operasi : 1 atm

2. Pompa Fresh Cooling Water (2218-JA/JB/JC/JD)


44/139



II-15


Tekanan discharge : 5,72 kg/cm 2g

Turbine dan motor drive : 675 kW

3. Marine Plate Exchanger (2201-CA/B/C/D/E/F/G/H/I/J)

Bahan : Titanium

II.6 Unit Deaerator

II.6.1 Fungsi Unit

Deaerator berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa gas yang terlarut di

antaranya yang terpenting adalah oksigen dan karbondioksida. Gas-gas ini perlu

dihilangkan untuk menghindarkan adanya korosi. Oksigen dan karbondioksida

akan menyebabkan kerak/lubang dan korosi pada line boiler feed water,

economizer, boiler, superheater, line steam line condensate return.


Kadar oksigen dalam air dapat dikurangi secara mekanik menjadi 0,05

cc/lt atau kurang dari 0,007 ppm dengan pemanasan (deaerating) karena oksigen

ini tidak akan mengion selama masih terlarut didalam air dan akan tetap tinggal

sebagai oksigen bebas. Karbondioksida akan mengion pada derajat tertentu

tergantung pada kondisi bahan kimia di dalam air , terutama karbondioksida

dalam bentuk bebas akan dipisahkan oleh deaerator.

Air umpan boiler dari Demin Water Tank (2001-F) di stripping dengan

steam LS pada tekanan 0,7 kg/cm 2g dan temperatur 115 0C. Sisa oksigen

dihilangkan dengan cara diinjeksi dengan larutan Hydrazin N2H4. Reaksi yang

terjadi :

N2H4 + O 2 N2 + H 2O

Untuk menjamin sebanyak mungkin yang dipisahkan, injeksi hydrazin

harus dijaga dalm jumlah yang dikehendakai sehingga hanya sebagian kecil

larutan hydrazin masih tertinggal (0,02-0,2 ppm). Selama operasi normal, larutan


45/139



II-16

amine harus diinjeksikan dalam jumlah yang dikehendaki untuk menjaga pH

boiler feed water tidak kurang dari 8.

Alat yang digunakan :

Deaerator:

Kapasitas : 66 m 3

Kebutuhan steam : 9,8 ton/ jam

Tekanan operasi : 0,7 kg/cm 2

II.7 Unit Pembangkit Steam

II.7.1 Fungsi Unit

Untuk membangkitkan steam dari umpan boiler yaitu air demin

(demineralisasi)


Digunakan Package Boiler 2008-U dan Waste Heat Boiler 2009-U. Kedua

boiler ini membangkitkan steam tekanan 80 kg/cm 2 dengan suhu 480 0C. Pada

boiler ini feed water yang digunakan harus memiliki kualitas yang bagus dan

dapat dipakai pada tekanan tinggi. Pada steam tekanan tinggi, kandungan padatan

(solid) yang terlarut sangat sensitive terhadap terjadinya korosi di boiler sehingga

diperlukan injeksi phospat. Terdapat dua range control yang direkomendasikan,

area pertama adalah PO 4 content 5-10 ppm dan range pH 9,4-9,7, area ini khusus

untuk steam tekanan diatas 1500 Psi. Area kedua adalah PO 4 content 15-25 ppm

dan range pH 9,8-10,20 yang direkomendasikan untuk steam tekanan dibawah

1500 Psi.

Pada umumnya reaksi korosi terbentuk karena peristiwa eletrokimia. Jika

baja dikontakkan dengan air panas, Ferrous hydroksida akan terbentuk dan

berubah menjadi Ferry Hydroksida Reaksi yang terjadi :

Fe + 2H 2O Fe(OH) 2 + H 2


46/139



II-17

3 Fe(OH) 2 + O 2 + H 2O Fe(OH) 3

Pemakaian phosphat digunakan untuk menghindari terbentuknya korosi.

Natrium phosphat misalnya, ia akan bereaksi dengan kerak-kerak yang berbentuk

calsium, ferry dan magnesium membentuk lumpur phosphate yang bisa

dihilangkan dengan cara blow down. Blow down adalah proses pembuangan

endapan lumpur (carbonate, phospate) dengan mengalirkannya (water) keluar dari

water drum.

Reaksi phospat dengan garam alkali:

Na 3PO 4 + Fe(OH) 3 3NaOH + FePO 4

Na 3PO 4 + H 2O NaOH + Na 2HPO 4

II.7.3 Waste H eat Boi ler (WHB )

WHB memanfaatkan sisa panas dari Turbin Gas 2010-U dan dibantu oleh

bahan bakar gas alam. Alat ini dirancang untuk menghasilkan superheated steam

sebanyak 140 ton/jam. Pada normal operasi WHB dapat memproduksi steam 138

ton/jam untuk memenuhi kebutuhan di Urea Plant dan Utility Plant . Untuk

memproduksi steam ini WHB memanfaatkan panas dari Gas Exhaust Generator

ditambah pemanasan dari dua sistem burner (burner untuk pembangkit steam dan

burner untuk steam superheater).

2. Package boil er (PKB)

Package boiler dirancang untuk memproduksi steam sebanyak 100

ton/jam. Panas yang digunakan adalah hasil pembakaran fuel gas dari KO Drum

121-F dengan tekanan 7 kg/cm 2 yang di let down kan menjadi 0,3 kg/cm 2 untuk

Main Burner dan 0,4 kg/cm untuk Pilot Burner .PKB hanya memakai Blower

untuk menyuplai combustion air. Kebutuhan steam di Urea dan Utility Plant

sebenarnya dapat tercukupi oleh WHB, namun pada prakteknya kedua boiler


47/139


48/139



II-19

kondisi awal. Pada awal desccicant regenerasi, bejana dryer dilepaskan

tekanannya ke tekanan operasi sampai tekanan atmosfer dengan arah ke atas

(berlawanan) melalui susunan kerangan dan pipa udara buangan ( purgeexhaust )

ke atmosfer, kemudian sebagian udara kering dari bejana dryer yang sedang

service melalui pengendali “purge” dan susunan “check valve” tekanannya

diturunkan dari normal operasi (7 kg/cm 2.g) menjadi 1-2 kg/cm 2.g kemudian

dialirkan ke bejana yang diregenerasi melalui susunan kerangan pembuangan dan

keluar melalui pipa udara buangan.

Alat-alat utama yang digunakan :

1. Air Receiver (2008-F)

Volume : 45 m 3

Tekanan operasi : 8,8 kg/cm 2g

2. Instrument Air Dryer

Rate design : 1450 Nm 3/jam/dryer

Dew point : - 40 0C

3. Heatless (adsorbent) Type Dryer

Desiccant : activated alumina

Waktu pengeringan : 5 menit

Waktu regenerasi : 5 menit

Pressure drop dryer : 0,25 kg/cm 2G

II.9. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

II.9.1 Fungsi Unit

Bertujuan sebagai power supply (penghasil listrik) untuk kebutuhan

produksi pabrik


49/139



II-20


Pembangkit tenaga listrik utama yang terdapat di Kaltim-2 adalah Gas

Turbin Generator GE 2010-U. Fuel natural gas rate panas desain : 2976

kcal/kWH. Generator ini membangkitkan listrik dengan spesifikasi sebagai

berikut :

Daya : 31 MW Tegangan : 11000V Frekuensi : 50 Hz

Dalam keadaan darurat memakai generator yang digerakkan oleh Diesel 2003-U.

Listrik yang dihasilkan memiliki spesifikasi :

Daya : 0,8 MW Tegangan : 525 V Frekuensi : 50 Hz

II.10. Unit Produksi UFC

II.10.1 Fungsi Unit

UFC ( Urea Formaldehyde Concentrate ) merupakan komponen tambahan

untuk memperbaiki sifat butiran urea agar tidak terjadi caking. UFC ditambahkan

pada lelehan urea sebelum lelehan tersebut diumpankan ke Prilling Tower .

Bahan-bahan ini dihasilkan di sebuah unit terpisah di lingkungan Kaltim-2.


Pabrik UFC menghasilkan UFC dengan konsentrasi 85 % sebanyak 40

ton/hari dan AF (aqueous formaldehyde) melalui proses oksidasi. Bahan baku

yang digunakan berupa methanol dengan kadar air maksimum 2% berat, larutan

urea 70% dalam air (untuk UFC).

Methanol dari Methanol Receiving Tank T-201dialirkan ke Methanol Buffer Tank

T-101 dengan pompa P-101 A/B dengan Condensate Steam sebagai pemanas.Dari

Evaporator E-101. Uap methanol tersebut dicampurkan dengan udara yang


50/139



II-21

disirkulasikan oleh Blower K-101 sehingga diperoleh udara proses sekitar 50 0C.

Dalam pencampuran tersebut harus diperhatikan fraksi mol masing-masing uap

methanol dan O 2 sehingga tidak memasuki daerah ledakan. Campuran tersebut

dipanasi oleh uap oil (dowterm A) di Gas Heater E-102 sampai suhu 200-205 0C .

Campuran ini kemudian diumpankan dalam Reaktor R-101. Reaktor dengan tipe

Multitube Fixed Bed Reactor dengan 4753 tube berisi katalis FK-2

(Fe2(MoO 4)2.MoO 3) dengan reaksi sebagai berikut :

CH 3OH + ½O 2 HCHO + H 2O

Sebagian kecil dari HCHO akan teroksidasi menjadi Formic Acid, yang

selanjutnya akan terurai menjadi CO dan H 2O , disamping itu juga akan terbentuk

sedikit Dimethyl Eter .

HCHO + ½O 2 HCOOH + CO + H 2O

Reaksi pembentukan formaldehid sangat eksotermis, untuk menjaga

kondisi temperatur yang optimum dan mengatur komposisi/formasi produk, panas

reaksi diambil dari luar tube catalys oleh dowterm oil . Oil akan masuk sebagai

pendingin dengan fase liquid jenuh, kemudian akan keluar dari reaktor dalam fase

uap jenuh. Uap yang keluar akan masuk oil separator yang akan digunakan

sebagai pemanas pada proses gas heater dan Tile Gas Heater . Kelebihan panas

akan didinginkan dalam air cooler for oil . Selanjutnya oil yang keluar Proses Gas

Heater, tail gas heater serta air cooler for oil berupa liquid jenuh masuk ke oil

separator untuk dipergunakan sebagai pendingin lagi.

Gas keluar reaktor dengan suhu 344 0C diturunkan suhunya menjadi 130 0

C di WHB E-103 dengan steam 0,06 kg/cm 2g dan suhu 102 0C. Gas proses keluar

kemudian dimasukkan ke Urea Formaldehyde Absorber F-102 sesuai dengan

kebutuhan produksi yang diinginkan. Absorber ini dilengkapi dengan satu bed


51/139



II-22

packing ring dari stainless stell di lower section dan sepuluh bubble cap tray di

upper section .

Di dalam absorber, gas formaldehyde akan bereaksi dengan urea

menghasilkan urea formaldehyde dan sebagian kecil terabsorbsi oleh air.Panas

reaksi yang timbul baik laten maupun sensibel harus diambil dengan

menggunakan sebagian larutan hasil bawah yang sebelumnya didinginkan di

cooler E-108, kemudian dikembalikan ke lower section formaldehyde , dan yang

lolos dari lower section akan diserap kembali dengan cara counter current

washing dengan larutan urea di upper section gas dan tail gas akan disirkulasikan

sebagai feed dan sebagian direaksikan di R-102 sebelum dibuang keluar. Absorber

UF menggunakan penyerap larutan urea 70% untuk menghasilkan UF-85 dan

absorber AF menggunakan penyerap air demin untuk menghasilkan AF-37.


52/139

BAB III

AMMONIA KALTIM-2

Pabrik Ammonia Kaltim-2 menggunakan bahan baku berupa natural gas

(NG) yang berasal dari Tanjung Santan sebagai proses dan dari Muara Badak

sebagai fuel gas . Sedangkan sebagai back-up disupply dari Vico yang berada di

Muara Badak.

Pabrik Ammonia Kaltim-2 ini didesign untuk menghasilkan produk berupa

anhydrous liquid ammonia (NH3) dengan konversi saat ini adalah 99,9%.Sebelum adanya retrofit , pabrik ammonia Kaltim-2 berproduksi sebanyak 1500

MTPD. Sedangkan setelah di- retrofit mampu menghasilkan produk sebesar 1800

MTPD. Jumlah ini naik sebanyak 123% dari semula sebelum retrofit.

Proses produksi ammoniak terdiri dari beberapa langkah yaitu:

1. Tahap Persiapan Bahan Baku Gas Sintesa Desulfurizer

Catalytic Reforming (Primary dan Secondary Reformer) Water-Gas-Shift

2. Tahap Pemurnian Gas Sintesa CO 2 Removal Methanator

3. Tahap Sintesa Amoniak

III.1 Tahap Persiapan Bahan Baku Gas Sintesa

III.1.1 Desulfurizer

Gas alam dari SKG (Stasiun Kompresi Gas) digunakan sebagai proses dan

fuel gas . Gas alam ( Fuel gas ) untuk proses masuk ammonia plant melalui knock

out drum 120-F dan untuk fuel gas melalui KO-Drum 121-F untuk memisahkan

cairan dan padatan yang tersuspensi dalam aliran gas. Gas proses dicampur

dengan gas yang kaya gas hidrogen dari HRU ( Hydrogen Recovery Unit ).

Tujuan dari pencampuran dengan gas kaya H 2 adalah untuk merubah kandungan


53/139


54/139

BAB III AMONIA KALTIM-2


III-3

reaksi (a), dilakukan pembakaran gas alam pada area radiant furnace primary

reformer . Reaksi ini kurang baik pada tekanan tinggi karena akan menyebabkn

reaksi bergeser kekiri, sehingga primary reformer ini dioperasikan pada tekanan

30-37 kg/cm 2g.

Seksi primary reformer dengan auxilary reboiler dengan dibantu tunnel

burners memanfaatkan panas dari flue gas reformer untuk :

Memanaskan campuran umpan untuk primary reformer Memanaskan steam dan udara ke secondary reformer

Memanaskan umpan gas ke desulfurizer Menghasilkan steam tekanan tinggi dan tekanan rendah Memanaskan bahan bakar gas Memanaskan superheated steam tekanan tinggi

Temperatur keluar dari primary reformer sekitar 800-820 oC dengan

methan yang lolos maksimal 12,3% mol dry gas . Sebelum gas dari primary

reformer masuk ke secondary reformer , terlebih dahulu dicampur dengan steam .

Hal yang harus dihindari pada waktu pengoperasan primary reformeradalah terjadinya carbon formation didalam primary reformer. Perbandingan

jumlah steam dengan total karbon (S/C) adalah


55/139



III-4

Adanya carbon formation ini mengakibatkan :

1. Kenaikan pressure drop di bed katalis.

2. Pembentukan carbon deposit pada bagian dalam katalis sehingga

menurunkan aktivitas dan mechanical strength katalis.

3. Hot spot pada tube katalis.

Untuk mencegah terjadinya deposit karbon, dapat dilakukan dengan :

Menaikkan suhu untuk memperkecil harga Kp Memperbesar perbandingan steam dan hidrokarbon sehingga akan

membentuk Karbon dioksida melebihi Karbon Monoksida.

Suhu keluar primary Reformer dijaga antara 800-820 oC.

III.1.2.2 Secondary Reformer

Tahap kedua reforming adalah secondary reformer (103-D) yaitu dengan

mereaksikan gas keluar dari primary reformer dengan udara yang telah

dikompresi.

Tujuan reforming di secondary reformer adalah :

Memperkecil hidrocarbon (CH 4) dari 12% mol menjadi 0.36 % mol. Oksidasi gas H 2

2H2(g) + O 2(g) 2H 2O(g) H298 = -115596 kal/mol

Banyak H 2 yang bereaksi dibatasi oleh kebutuhan Nitrogen di Proses Sintesa

Ammonia. Reaksi ini sangat eksotermis dan panas yang dihasilkan

dimanfaatkan oleh reaksi sisa CH 4 dari primary reformer dengan steam .

Panas pembakaran yang dihasilkan dipakai oleh reaksi:

CH 4 + H 2O ↔ CO + 3H 2 (1)

CO + H 2O ↔ CO 2 + H 2 (2)

Dimana pada kedua reaksi tersebut bersifat endotermis sehingga sisa

metan yang ada dapat terkonversi kembali menjadi H 2. Untuk itu metan harus

tersedia agar reaksi tersebut dapat berlangsung karena panas yang dihasilkan


56/139



III-5

dapat diserap maka suhu keluaran process gas tidak terlalu tinggi sekitar 1000-

1012 0C, hal ini mempunyai alasan ekonomis karena material yang ada tidak dapat

menahan suhu yang lebih tinggi dan dapat berakibat kerusakan.

Untuk memperoleh N 2 yang dibutuhkan di sintesa Ammonia dengan

perbandingan H 2 dan N 2 = 3 : 1 disintesis loop.

Reaksi diatas akan menaikkan suhu sampai 1200-1250 oC dan suhu keluar

secondary reformer menjadi 980-1000 oC dengan tekanan keluar bed 31-35

kg/cm 2g.

Carbon formation masih dapat terjadi di outlet secondary reformer karena

aliran outlet secondary reformer masih mengandung CO sebesar 7,5-8,5 % mol

(dry basis). Temperatur minimum untuk reaksi carbon formation adalah 650°C.

Oleh karena itu, temperatur diatas harus dilewati secepat mungkin dengan cara

pendinginan gas outlet dimana panas yang ditransfer digunakan untuk

menghasilkan steam tekanan tinggi.

III.1.3 Water-Gas-Shift

Gas-gas yang keluar dari secondary reformer mengandung sejumlah

Karbon monooksida yang akan diubah menjadi Karbon dioksida di shift converter

dengan reaksi sebagai berikut :

CO(g) + H 2O(g) CO 2(g) + H 2(g) ∆H = -

9,38 KKal/mol

Dari reaksi diatas, terlihat bahwa reaksi shift adalah eksotermis sehingga

untuk mencapai konversi yang tinggi, reaksi harus dioperasikan dalam suhu yang

rendah. Namun, dari segi kinetika akan menyebabkan kecepatan reaksi berkurang.

Oleh karena itu, Berdasarkan pertimbangan secara teknis dan ekonomis maka

reaksi di shift dijalankan dengan dua tahap :


57/139


58/139



III-7

III.2 Pemurnian Gas Sintesa

III.2.1 CO2

Removal

Unit ini terdiri dari unit penyerapan CO 2 di menara absorber dan unit

pelepasan CO 2 di menara stripper dengan menggunakan larutan benfield sebagai

penyerap.

III.2.1.1 Peralatan

Peralatan utama di unit ini :

a. CO 2 Absorber (101-E)

Reaksi : CO 2 + H 2O + K 2CO 3 2KHCO 3 + Panas (1)

b. CO 2 Stripper (101-E )

Reaksi : 2KHCO 3 + Panas CO 2 + K 2CO3 + H 2O (2)

c. Methanator

Reaksi : CO + 3H 2 CH 4 + H 2O + Q (3)

CO 2 + 4H 2 CH 4 + 2H 2O + Q (4)

Parameter yang harus dikontrol pada setiap peralatan unit CO 2 removal

adalah temperatur dan tekanan system.

III.2.1.2 Uraian Proses

Carbon dioksida (C0 2) removal dilakukan dengan mengontakkan raw

sintesis gas dengan larutan catalyst potasium carbonat (K 2CO 3). CO 2 didalam

steam akan diserap dengan larutan benfield pada CO 2 absorber (101-E), kemudian

regenerasi dari aliran cairan karbon dioksida dilepaskan pada CO 2 Stripper (101-

E). CO 2 absorber 101-E berisi 4 bed metalic packing bahan carbon steel dan

stainless steel clotted ring . Proses absorbsi di unit CO 2 Removal ini

menggunakan 2 stage yaitu aliran lean dan semi lean. Dimana pada larutan lean

(aliran masuk dipompakan pada bagian atas absorber) merupakan larutan yang

fresh atau sangat sedikit mengandung CO 2 bila dibandingkan dengan larutan


59/139



III-8

semilean ( aliran masuk dipompakan pada bagian tengah menara absorber).

Larutan semilean dipakai untuk menyerap sebagian besar CO 2 dan CO 2 yang

tersisa diabsorb oleh larutan lean. Penyerapan pada bagian bawah berlangsung

pada temperatur tinggi sekitar 115 oC dan laju aliran tinggi pula. Kecepatan reaksi

akan tinggi dengan temperatur tinggi, karena itu temperatur pada bagian bawah

tetap dijaga tinggi, agar sisa CO2 yang tidak terserap atau lolos kebagian atas

cukup kecil. Penyerapan kedua berlangsung di bagian atas absorber dengan

temperature rendah, yaitu sekitar 70 oC agar diperoleh konversi yang tinggi

(kesetimbangan reaksi 1 bergeser kearah kanan). Tekanan dijaga sekitar 28

Kg/cm 2.G dan larutan karbonat disuplai dengan tekanan 38-40 kg/cm 2.G.

Raw sintesis dari 102-F pada 94 oC masuk menara absorber 101-E

melalui inlet gas sparger , dan mengalir keatas melalui bed yang terbawah. Gas

dikontakkan dengan sebagian besar larutan yang telah diregenerasi (semi lean)

melalui bed-bed. Setelah berkontak dengan raw sintesis gas , larutan menjadi kaya

CO 2 dan t

ach farid wadjdi

Documents