9강 레이아웃 개선

한국경제 TV현장개선현장개선

오늘의 목표

체계적 배치 계획 (Systematic Layout Planning)의 이해

한국경제 TV현장개선

기본 Layout안의 평가

좋지않은 LAYOUT 현상

� 생산 애로공정 ( BOTTLE NECK ) 발생

� 흐름이 용이치 않은 혼잡한 조건

� 설명 불가능한 지연과 유휴시간

� 역행 ( BACK TRACKING ) 발생

� 내부관리 불량

� 과다한 임시재고 공간

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� 과다한 임시재고 공간

� 물류 장애

� 일정 불이행

� 물류취급시간 과다

� 불요공간 발생

� 이동거리 과다소요

� 작업자 피로도 증가

LAYOUT의 원칙

� 명확한 목적 원칙

� 종합적인 조화 원칙

� 최단 운반거리 원칙

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� 원활한 흐름 원칙

� 공간 활용 원칙

� 작업자의 안전과 만족 원칙

� 융통성 원칙

LAYOUT 문제해결열쇠

• P R O D U C T : 제 품 (재 료)

• Q U A N T I T Y : 수 량

• R O U T I N G : 경 로 (프로세스의 순서)

• SUPPORTING SERVICE : 보 조 서 비 스

• T I M E : 시 간

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P 제품-재료 무엇을생산하는가?

Q 양-높이 얼마만큼 각품목을 생산하는가?

R 경로 –공정 어떻게해서 생산하는가?

T 시간 언제 생산해야하는가 ? W H Y

S 보조서비스 무엇으로생산을 지탱하는가?

1. 의 의

시설 및 설비배치문제는 운반거리나 코스트 같은 양적요인도 있지만 부문간의

위치와 같은 질적 요인이 중요시되는 경우가 있다. 가령 부문간의 의사소통이나

접근의 용이성을 강조하여 시설을 배치할 필요가 있을 때 양적요인 보다는 질적

요인의 배치가 효과적이다.

체계적 배치 계획 (Systematic Layout Planning)

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이런 상황에서 각 부문활동의 상관관계를 고려하여 체계적으로 배치하는 방식이

SLP이다.

SLP는 “Richard Muther” 에 의해 제시된 탐색적 접근방식으로 전개되는 체계적

배치 계획이다.

2. 전개절차

(1) 물자의 흐름과 생산활동의 상호관계를 검토하여 부문간 활동 관련도를 작성한다.

(2) 필요면적과 이용가능 면적을 검토하여 면적 관련도를 작성한다.

(3) 제약조건과 시설 및 설비의 면적을 고려한 최종 배치 안을 작성한다.

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3. 활동관련도 (Activity relationship chart)

- 두 부문이 근접해야 될 필요성, (상대적 근접도)와 근접이유 즉, 강도가 기호로

표시 (활동관련표)

- 활동관련표가 작성되면 활동관련도를 작성

(2) Activity 상호관계(1) 물자의 흐름

(5) 이용가능 공간(4) 필 요 공 간

(3) 물자의 흐름이나 Activity 상호관계 Diagram

(6) 공간 상호관계 Diagram

핸들링 시스템

저장설비

입지나 위치확정

인적 요구

체계적인 Layout계획 순서

통합과

P-Q 분석R

PQ S

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계 획 X

(10) 선택한 Layout

(9) 평 가

계 획 Y

계 획 Z

dc

b

(8) 실제상의 제한

수 정 조 건인적 요구

건물의 특성

동력, 기타

판매지 절차

조정

(11) 세부계획 a

원칙적으로 같은 방법을 지역별로 반복한다.

다음 단계

SLP 4단계

제 1단계 : 위치선정 단계 (Location)

제 2단계 : 전반적 배치 단계 (General Overall Layout)

제 3단계 : 세부배치 단계 (Detailed Layout Plan)

제 4단계 : 설치단계 (Installation)

→ 2, 3단계는 SLP Pattern 적용

1) 위치선정 단계 : 설비를 어디에 둘 것인지 기존위치에 그대로 둔 채 배치만 변경

다른 용도로 사용되고 있는 부서의 용도

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2) 전반적 배치 단계 : SLP Pattern을 가치 부문간의 상대적 위치 결정

(각 부문의 면적, 상호관계부터 Block Layout 형성)

3) 세부배치 단계 : SLP Pattern 적용, 해당부문의 모든 설비위치에 따라서

구체적 확정

4) 설치단계 : 공식적 승인 후 실제로 설비를 배치하는 최종단계

다른 용도로 사용되고 있는 부서의 용도를 변경, 해당시설을 활용

완전히 다른 장소 물색

구분

배치형태

제품별 Layout(LINE) 기능별 Layout(JOB SHOP)

.배치가 작업순서에 대응하므로, 원활

하다.

.한 공정의 작업물이 직접 다음 공정에

공급되므로 재고품이 적어진다.

.단위 당 총 생산 시간이 짧다.

.기계 가동률이 좋아지고, 따라서 적은

수의 기계를 요한다.

.투자액이 적다.

.과 부하에 대해서는 시간연장으로 보

완 가능.

배치형태별 장단점

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장

점

.단위 당 총 생산 시간이 짧다.

.전 후 작업간의 거리를 최소화 하도록

기계가 위치되기 때문에, 물자 지급이

감소한다.

.통상 생산 Line의 작업자에게는 기술이

필요치 않으므로 훈련이 단순, 짧고 저

렴하다.

.단순한 생산계획과 통제 체계 가능

.재고품과 임시공간에 적은 공간의 점유.

완 가능.

.특정한 임무를 위한 장비나 인원의 배

정에 융통성이 높다.

.기계고장, 재료부족, 작업자 결근시에

도 생산 연속이 용이함.

.전문적인 감독이 가능하다.

흐름 형태-수평흐름

(1) ”ㅡ” 字형

Line 경우

집합의 경우

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특 징 비 고

• 부품의 집행상황 이해 용이

• 관리 감독의 용이

• 운반 간단

• 국부적인 Layout 변경 곤란

• 공정의 안정

• 양산품의 부품가공 및 조립 적당

• 흐름생산방식

Line 경우

집합의 경우

(2) S 형(ㄹ)

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집합의 경우

특 징 비 고

• 운반이 복잡

• Layout 변경 용이

• 관리 강독 복잡

• 부품의 진행상황 식별 곤란

• 공정순서가 불안정한 부품 가공에

적합

• Lo 생산, 개별생산방식

LAYOUT 계획의 4가지 측면

(1) 예비분석

• 계획의 목적

• 전제가 되는 생산계획

• 계획해야 할 LAY-OUT의 레벨과 범위

• 고려해야 할 관리방침과 제약조건

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(2) 생산시스템 구상

• 제조공정

• 설비 인원

• 작업방식, 현장 또는 부문구분

• 관리 ∙ 서비스 기능

• 운반과 재고 시스템

LAYOUT 4단계

1 단계

2 단계

3 단계

4 단계

LOCATION 선정

INSTALLATION

DETAIL – LAYOUT

BLOCK – LAYOUT

제 1단계 제 2단계의 기본 제 3 단계의 세 제 4단계의

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1 2 3 4

어디에 어떤 모양으로 배치하는가 선택

기본 LAYOUT 계획을세움

세부 LAYOUT 계획을세움

실제적 배치계획과 그 계획에 의해 실제로 배치

기본 LAYOUT 계획의 이론수정이 단계적으로 이루어져 전체적인 위치가 결정됨

세부 LAYOUT 계획이세워져 기본 LAYOUT는 명확해짐

배치 실제의 계획과 실제 도면의 작성이 진행됨에 따라 세부LAYOUT 완료 됨

배치가 실시되어 생산이시작되며 배치계획의 사양이 완료됨

제 1단계의 수정

제 2단계의 기본LAYOUT 계획이론수정

제 3 단계의 세부 LAYOUT의이론수정

제 4단계의실제 배치계획의 수정

상 호 관 계 의 분 석

▶ 구성요소의 관계위치를 결정하는 요인

○ 재료나 제품의 운반 코스트

○ 사람의 이동 보행 코스트

○ 시설의 이용효율

○ 작업환경의 쾌적성

○ 필요한 때에 쉽게 접근할 수 있는 편리함

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○ 관리상의 편의

○ 방해, 간섭의 격리 (소음, 먼지, 고온, 위험물 등)

○ 외관, 기타

상호관계의 평가에는 물자의 흐름이 강도분석과 정성적인 요소에 대한 객관적인

각부 평가의 양자를 병용한다.

상호관계의 평가는 최종적으로 하나로 되어야 하므로 운반 코스트의 비중이

특히 높은 경우는 전자만, 그렇지 않는 경우는 후자에 총합해서 하나로 종합한다.

블록 LAYOUT

○ 면적상호관계도표와 재료의 흐름의 기본 패턴을 기초로 해서

○ 장래의 발전방향 또는 부지의 장기적인 이용계획을 염두에 두며, 특히 대형이고 신설이

곤란한 설비를 항상 가지고 있는 부문의 증설을 용이하도록 배려한다.

○ 이 단계에서는 너무 세밀하게 들어가지 말고 철저하게 이상적인 안을 추구해서 다수의

대체안(3가지 이상)을 만들어 내도록 노력한다.

⑤ ③14

113 112 300 150 225

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⑧ ⑥ ④

⑦ 2

9 1

113 112 300 150 225

500500400250

50

750 300 375

80200 200

제약조건 및 평가

제약에 대한 고려

○ 부지나 건물의 조건 ; 외부운용시설 관계, 일반적인 환경

○ 운반관계 ; O.H.C., 컨베이어, 층간 운반의 용이화 등

○ Utility 관계 ; 전력, 증기, 에어 등의 배관, 배선

○ 작업환경 ; 남쪽 또는 동쪽의 이용, 특정 현장의 나쁜 환경이 다른 현장에

영향을 미치지 않도록 할 것

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영향을 미치지 않도록 할 것

○ 조직이나 제도 ; 관리조직, 생산관리 시스템

○ 법규에 의한 규제 등

○ Layout안의 판정기준

1. 실시를 위한 투자금액 ; 토지,건물의 가격, 배치변경을 위한 휴지손실

및 배관,배선의 이동금액 등

2. 조업경비 ; 운반비용, 임금, 재공/재고에 대한 비용

3. 관리의 용이도

4. 편리도 ; 관련된 제 기능의 통합 등

5. 작업환경 ; 안전, 쾌적(온도, 채광, 통풍 등), 방재

기본 Layout안의 평가

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5. 작업환경 ; 안전, 쾌적(온도, 채광, 통풍 등), 방재

6. 장래의 변화에 대한 적응성

7. 조직이나 제도에 대한 적응성

8. 외관, 선전효과

9. 외부 환경과의 조화

10. 부지와 건물의 이용도

11. 기타

평가 방법

○ 장,단점을 열거하여 비교 검토하여 평가하는 방법

○ 금액으로 평가 ; 투자금액과 연간경비의 차액에 관하여 Engineering

Economy 기법을 활용

○ 요소별 비교법 ;

1. 각 안을 당초의 상호관계분석표에 비추어 보고 평가

2. 기타 요소를 포함한 평가항목을 확인

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2. 기타 요소를 포함한 평가항목을 확인

3. 5 단계법에 의한 평가의 실시

Layout안의 마무리

○ 평가 결과에 따라서 명백한 단점을 수정한 후 각 안의 장점을

조합하여 결정

평가항목 분석 데이터Ⅰ

NO 평가항목 검토사항 분석 데이터 비고

1운반공수

( 물 류 )

운반인원, 회수, 거리

부품의 공급방식 결정

전체 핸들링 총 회수

부품공정분석

Time Table 작성

경로분석표

(Layout 작성)

2 재공,재고량

재공 및 재고량

사업부 기준재고일수

창고의 필요면적 산출

공정간의 거리

유동수 곡선

필요면적 계산표

부품공정분석

타 표준, 타 품종에 대한 Layout 부품구성

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3 Layout의 유연성

타 표준, 타 품종에 대한 Layout

생산량 변동에 대한 대처능력

자재품절에 대한 대처능력

장래 확장(증설), 축소(감소)의 용이성

부품구성

P-Q 분석

Capa 분석

Process 검증

4 관리의 용이성

자재의 Input 관리 ( 입고 )

완제품의 Output 관리

순연, 점검의 용이성

이상발생시 처리능력

부문별 업무 Flow 작성

전표처리 및

Location 관리

5Lead Time

( 생산기간 )

구매 리드타임 파악

생산 리드타임 파악

출하 리드타임 파악

중장기 계획 및 실적 (3년간) P-Q 분석

평가항목 분석 데이터Ⅱ

NO 평가항목 검토사항 분석 데이터 비고

6 동기화 가능성

Line간 TCT 및 가동률

JIT 가능성 검토

Direct 부품공급 검토

Capa 및 공수분석

업체 Capa 및 품목

Box 표준화 및 작업

Location 결정

(Basic Model)

(주요 Assy)

7 면적 이용도

생산 Space / 생산량 (생산금액)

생산 Space / 생산인원

유효 Space / 총 면적

입체적 이용방법

상호관계분석

면적 Diagram

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8 품질 부문

품질확인 및 책임구분이 가능한 공정배치

부품, 외주, 공정, A/S 불량률

불량자재(부품) 투입 시 처리방법

불량품 발생시 처리방법

조립공정분석

품질 데이터(3개월)

9 설비 부문

설비 고유기능 및 시스템

재료 및 작업의 흐름도

설비 고장률 및 가동률

설비고장 시 처리방법

설비종합효율

경로분석표

M-M Chart

10 외주 부문

내/외작 구분 및 외주화 계획

자재 및 Assy 유실률

외주 불량률, 생산 Capa, 검사 Spec

사내불량, 외주불량 구분

3개년 계획

유실 데이터(3개월)

품질 데이터(3개월)

평가항목 분석 데이터Ⅲ

NO 평가항목 검토사항 분석 데이터 비고

11 투자효과

총 투자비용

재공,재고 감소현황

리드타임의 단축

운반공수의 감소

생산성 향상

Space 효율 향상

개선 전,후의 효과

비교표 작성

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9강 요약

◈ LAYOUT의 원칙

명확한 목적 원칙종합적인 조화 원칙최단 운반거리 원칙원활한 흐름 원칙공간 활용 원칙

현장개선

공간 활용 원칙작업자의 안전과 만족 원칙융통성 원칙

◈ SLP 4단계

제 1단계 : 위치선정 단계 (Location)제 2단계 : 전반적 배치 단계 (General Overall Layout)제 3단계 : 세부배치 단계 (Detailed Layout Plan)제 4단계 : 설치단계 (Installation)