79432335 inghetata din lapte

Colegiul “ Brad Segal” Tulcea

PROIECTde certificare A compeŢentelor

nivel iii

Tema:Fabricarea “ ÎngheŢatei”

Profesor coordonator :D-na. Cornelia Stănculeanu

Candidat:

Despina Virgil

2

Promoţia 2010

Cuprins

Capitolul 1

Argument.......................................................................4

Capitolul 2

Materii prime .……………………………......…......... .....6

Capitolul 3

Tehnologia de fabricare a “ Inghetatei “....…............... 10 1.Schema tehnologica...............……………..............10 2.Descrierea operatiilor………………………............11

Capitolul 4

Sistemul de siguranta al alimentelor....................................18

Capitolul 5

Utilje folosite…………………………..…........................27 Capitolul 6

Igienizarea spatiilor de productie…………………...…30

Capitolul 7

Norme de protecţie a muncii……….............................31

3

Bibliografie………………………………………………….........36

Capitolul 1

ARGUMENT

Înghetata este un desert congelat preparat din produse lactate, combinate

cu arome si îndulcitori. Mixtura este racită sub amestecare, pentru a preveni

formarea cristalelor de gheaţă.

Îngheţata produsă în timpurile noastre este un amestec de ingrediente:

minimum 10 % grasime din lapte,

9-12 % solide din lapte: proteine (cazeina si proteine din zer) şi carbohidrati

(lactoza), 12-16 % îndulcitori, de obicei o combinatie de zaharoza si glucoza,

0,2 – 0,5 % stabilizatori si emulsificatori,

55-64 % apa.

La aceste ingrediente, se adauga si aerul încorporat în timpul procesului de

amestecare.

În general, cele mai fine înghetate contin doar 3-15% aer, în functie de

textura dorita. Înghetata contine o mare varietate de arome si aditivi ca: ciocolata,

nuci, alune, fructe.

Cele mai populare arome sunt ciocolata, vanilia si capşunile.

Îngheţata este produsul alimentar congelat printr-un procedeu special (care îi

conferă o anumită textură), format dintr-un amestec de produse lactate, zahăr,

arome, coloranţi, stabilizatori şi emulgatori, cu sau fără ouă, fructe, arahide, etc.

Îngheţata se poate fabrica într-o mare varietate de sortimente, prin

modificarea compoziţiei, a aromelor, a modului de prezentare.

Se pot distinge următoarele sortimente mai importante:

4

-Îngheţata de fructe – se caracterizează printr-un conţinut mai mare de

zahăr, gust acrişor, lipsa produselor lactate în compoziţie. Sucul de fructe sau siropul

de fructe reprezintă 15 – 25% din amestec.

-Îngheţata cu fructe – se caracterizează prin aceea că are înglobat în masa

de îngheţată după freezerare un anumit fruct: zmeură, căpşuni, etc. Fructele pot fi

introduse întregi, după o prealabilă însiropare. Dacă se utilizează fructele sub formă

de piureu, acesta se introduce în amestec înainte de freezerare.

-Îngheţata de lapte – se caracterizează printr-un conţinut redus de

grăsime (3 – 5%). Aromatizarea se face cu vanilie, cu fistic, cu cafea, cu cacao, cu

fructe.

-Îngheţata de frişcă – conţine 8 – 10% sau 12 - 15% grăsime. Aromatizarea

ei se obţine ca şi la îngheţata cu lapte. În plus, poate conţine ciocolată, nuci, stafide,

alune, coji de fructe zaharisite.

-Casata – este îngheţată cu frişcă obţinută prin stratificare de sortimente

diferite.

-Parfeul – este o îngheţată cu un conţinut ridicat de grăsime (minim 16%).

Totalul de substanţă uscată trebuie să fie mai mare de 40%.

-Îngheţata cu glazură de ciocolată – se obţine astfel: brichete de îngheţată

obişnuită sunt glazurate cu un amestec format din ciocolată, praf de cacao, zahăr şi o

substanţă grasă (unt de cacao, unt de lapte).

5

Capitolul 2

Materii prime si auxiliare

folosite pentru fabricarea “ Ingheţatei”

1. Laptele şi produsele lactate – aceste produse furnizează

îngheţatei în general, grăsimea, şi împreună cu zahărul, substanţa uscată negrasă.

La alegerea unui produs lactat sau altul se au în vedere următoarele:

disponibilitatea produsului, gradul de perisabilitate al produsului lactat, utilajul de

omogenizare şi pasteurizare disponibil, efectul produsuli ales asupra îngheţatei,

efectul asupra gustului şi al mirosului, precum şi costul produsului respectiv.

Se utilizează:

- lapte integral, frişcă proaspătă, smântână, lapte praf integral, lapte

concentrat, cu sau fără zahăr, ca sursă de grăsime şi substanţă uscată negrasă;

-unt dulce ca sursă de grăsime;

-lapte smântânit ca atare, lapte praf smântânit, laptre smântânit concentrat, cu

sau fără zahăr, cazeinat de sodiu, coprecipitat, ca sursă de substanţă uscată

negrasă.

Grăsimea adusă în compoziţia îngheţatei de produsele amintite contribuie la:

îmbunătăţirea aromei îngheţatei, îmbunătăţirea texturii îngheţatei, determinând o

anumită vâscozitate a amestecului şi o anumită rezistenţă la topire. Grăsimea fin

dispersată în amestec are rolul de a întrerupe continuitatea fazei apoase şi, în acest

fel, limitează creşterea cristalelor de gheaţă la freezerarea amestecului şi călirea

îngheţatei.

Mărirea conţinutului de grăsime în îngheţată este limitată de următorii factori:

costul de producţie ridicat a acesteia, valoarea calorică ridicată a grăsimii şi

6

posibilitatea de a introduce gust şi miros nedorite în produsul finit în condiţiile în care

produsele lactate cu un conţinut ridicat de grăsime nu sunt conservate

corespunzător.

Din punct de vedere al conţinutului în grăsime, se prepară pe scară largă

următoarele sortimente de îngheţată:

- sortimente cu conţinut scăzut de grăsime: 2 – 5%

-sortimente cu conţinut mediu de grăsime: 10 – 12%

-sortimente cu conţinut ridicat de grăsime: 15 – 16%

Substanţa uscată negrasă din lapte cuprinde: proteinele, lactoza şi sărurile

minerale. Substanţa negrasă adusă de produsele lactate contribuie foarte puţin la

aroma îngheţatei, dar joacă un rol important în determinarea valorii ei nutritive, având

influenţă şi asupra proprietăţilor fizice ale amestecului, conduce la creşterea

vâscozităţii şi a rezistenţei la topire a îngheţatei. Dezavantajul unui conţinut prea

mare de substanţă uscată negrasă constă în scăderea punctului de congelare a

amestecului şi apariţia în îngheţată a unui gust de sărat.

2. Materiile prime pentru îndulcire – ca materii prime pentru

îndulcire se utilizează: zahărul de sfeclă, de trestie de zahăr, glucoza, zahărul invertit

şi mierea de albine, precum şi substituenţii zahărului, care nu au valoare energetică,

fiind destinaţi la fabricarea îngheţatei dietetice (pentru diabetici). Cei mai importanţi

substituenţi ai zahărului sunt: zaharina, dulcina, sorbitolul şi ciclamatul.

Cantitatea de zahăr ca se adaugă ca atare este determinată de: gradul de

dulce ce trebuie realizat, de conţinutul total de substanţă uscată a amestecului, de

caracteristicile fizice dorite pentru amestec (punctul de îngheţare, vâscozitatea), de

cantitatea de zaharuri adusă de alte surse (materii prime lactate, miere de albine,

melasă, etc.).

Principalele funcţii îndeplinite de zahăr la fabricarea îngheţatei sunt: funcţia de

îndulcire, precum şi cea de a evidenţia mai bine aromele din compoziţia amestecului.

Conţinutul de zahăr din îngheţată variază între 12 şi 20%, rezultate bune

obţinându-se şi la o concentraţie de 14 – 16%.

La un adaus de peste 20% zahăr se înrăutăţeşte textura îngheţatei, scade

rezistenţa la topire şi se ajunge la cristalizarea zaharozei pe suprafaţa produsului în

timpul depozitării. Atunci când se utilizează şi glucoză, cantitatea adăugată nu

trebuie să depăşească 30% faţă de cantitatea de zahăr.

7

3. Substanţele stabilizatoare – sunt adăugate în amestecul de

bază, din următoarele motive:

-dau o consistenţă catifelată îngheţatei;

-se obţine un produs cu textură fină prin evitarea formării cristalelor mari de

gheaţă în timpul freezerării, călirii şi depozitării îngheţatei;

-asigură o repartizare uniformă a componenţilor produsului şi menţin structura

microcristalină a produsului.

La alegerea unui stabilizator trebuie avute în vedere următoarele: uşurinţa de

incorporare în amestec, valoarea alimentară, calităţile sanitare, efectul asupra

vâscozităţii amestecului, efectul asupra capacităţii de înglobare a aerului, capacitatea

de a întârzia apariţia cristalelor de gheaţă, tipul de consistenţă cerut la îngheţată,

influenţa asupra rezistenţei la topire a îngheţatei, influenţa asupra gustului şi

mirosului produsului finit, cantitatea necesară pentru asigurarea stabilităţii, originea

stabilizatorului (animală sau vegetală), costul stabilizatorului.

Principalii stabilizatori şi proporţiile utilizate sunt:

gelatina 0,3 – 0,4%;

agar – agar 0,3%;

alginat de sodiu 0,3 – 0,5%;

carbonil – celuloză 0,17%;

amidon de porumb special 2 – 3%.

Un stabilizator folosit uzual este cremodanul 549 folosit în proporţie de 0,4 –

1,2%, în funcţie de conţinutul în substanţă uscată şi grăsime al îngheţatei.

4. Substanţele emulgatoare – asigură dispersarea fină şi mai

stabilă a particulelor de grăsime şi a globulelor de aer. Rolul funcţional al

emulgatorilor constă în capacitatea acestora de a se concentra la interfaţa dintre

grăsime şi plasma amestecului, reducând tensiunea superficială a sistemului.

Unele produse, componente ale mixului, conţin ele înseşi substanţe

emulgatoare cum sunt: proteinele laptelui, lecitinele, fosfaţii şi citraţii, însă aceste

substanţe emulgatoare au efect minim şi, din această cauză, se adaugă substanţe

emulgatoare ca atare, mono- şi digliceridele (mono- şi distearaţi de glicerină), în

proporţie de 0,5%.

8

5. Substanţele de aromă şi culoare – pot fi naturale şi artificiale.

Din prima categorie fac parte: vanilia, cacao, fructele întregi, fructele congelate,

fructele zaharisite, piureurile de fructe, siropurile de fructe, sucurile concentrate,

extractele de fructe. Pot contribui la aroma îngheţatei nucile şi alunele măcinate.

Din categoria a II – a fac parte esenţele sintetice, cum sunt esenţa de

portocale, de lămâie, de vişine, vanilia sintetică.

Substanţele colorante utilizate sunt, în general, sintetice: indigotina,

tartrazina şi amarantul. În ultimul timp se extinde utilizarea coloranţilor naturali.

9

Capitolul 3

Tehnologia de fabricare a “Inghetatei”

3.1. Schema tehnologică de fabricare a îngheţatei

10

Pregătirea amestecului

Pasteurizarea

Omogenizarea

Răcirea

Maturarea

Freezerarea

Ambalarea

Călirea

Depozitarea

3.2. Descrierea operaţiilor tehnologice

Pregătirea amestecului

Pentru a obţine o îngheţată de calitate, produsele lactate şi celelalte produse

şi ingrediente trebuie astfel selectate şi combinate încât să dea un amestec cu o

anumită compoziţie. Cantităţile necesare se adaugă conform reţetei stabilite, în

prealabil, pa bază de calcul algebric ( metodă mai exactă în comparaţie cu metoda

pătratului lui Pearson). La calculul reţetei trebuie să se cunoască compoziţia chimică

a materiei prime (grăsime, substanţă uscată negrasă).

Pentru rezolvare, se scriu trei ecuaţii de bilanţ:

bilanţ total,

bilanţ parţial de grăsime,

bilanţ parţial de substanţă uscată.

Amestecarea componentelor este o etapă foarte importantă în cadrul operaţiei

tehnologice de pregătire a amestecului.

Amestecul de bază se pregăteşte în vane prevăzute cu agitatoare şi cu

sisteme de încălzire. Pentru realizarea unei repartizări uniforme a componenţilor în

amestec, se respectă o anumită ordine de introducere a componentelor.

Toate componentele lichide (smântâna, laptele concentrat, laptele ca atare,

siropul de zahăr) sunt introduse iniţial în vană, după care se încălzesc sub agitare

continuă. Componentele uscate se introduc după o prealabilă pregătire.

Astfel, laptele praf se amestecă cu zahărul, după care se dizolvă în puţin

lapte încălzit la 50 – 550C.

Se continuă cu adaosul stabilizatorilor. În cazul gelatinei, aceasta este mai

bine să se introducă sub forma unei soluţii de 10%, folosindu-se pentru solubilizare

lapte încălzit la 55 – 560C.

Stabilizatorii pot fi adăugaţi şi sub formă de pulbere în amestec cu zahărul.

11

Proprietăţile mai importante ale amestecului de bază sunt următoarele:

Vâscozitatea

Vâscozitatea este influenţată de următorii factori:

-compozitia amestecului ( grasimile si stabilizatorii inflenteaza in masura mai mare

vascozitatea decat ceilalti componenti)

-calitatea ingredientelor amestecului (fosfaţii şi citraţii adăugaţi ca substanţe

emulgatoare au acţiune asupra cazeinei şi asupra celorlalte proteine ale

amestecului);

-concentraţia amestecului în substanţa uscată totală;

-aciditatea amestecului.

Aciditatea normală sau naturală a amestecului variază în funcţie de

compoziţia acestuia în substanţă uscată negrasă. Cu cât acest conţinut este mai

mare, cu atât aciditatea creşte şi pH-ul scade.

Aciditatea normală sau naturală a amestecului este dată de proteinele laptelui,

sărurile minerale şi gazele dizolvate. Creşterea acidităţii normale sau naturale a

amestecului este cauzată de formarea de acid lactic, prin acţiunea bacteriilor lactice

asupra componenţilor lactaţi. Atunci când aciditatea amestecului este peste cea

normală pH=6,3 înseamnă că s-au utilizat produse lactate deja acide.

Aciditatea amestecului poate fi mărită artificial prin adaosul unor acizi organici:

acid ascorbic, citric, lactic, fosforic, tartric, malic, fie în scopul corectării acidităţii, fie

în scop de emulgatori.

Aciditatea mărită a amestecului este contraindicată, deoarece creşte

vâscozitatea amestecului, se obţine un produs finit cu aromă puţin evidenţiată, duce

la obţinerea unui amestec cu stabilitate redusă la pasteurizare.

Stabilitatea amestecului se referă la rezistenţa de separare a proteinelor

laptelui din amestecul de îngheţată.

Instabilitatea se manifestă ca o separare de particule proteice sub formă de

material coagulat sau precipitat, separare cauzată de aciditate ridicată, săruri

minerale, tratament termic şi omogenizare.

12

Pasteurizarea

Pasteurizarea are un dublu scop׃

-să distrugă bacteriile patogene şi să reducă numărul total de germeni, astfel

ca produsul finit să fie salubru pentru consumator;

-să îmbunătăţească calităţile tehnologice ale produsului prin׃ favorizarea

trecerii în soluţie a unor componenţi; favorizarea amestecării componenţilor pentru a

se obţine un produs uniform ca structură; îmbunătăţirea aromei.

Din punct de vedere tehnic, pasteurizarea se poate executa׃

-În vană, la temperatura de 63 – 660C, timp de 20 – 30 minute. Principalele

dezavantaje ale pasteurizării în vane sunt următoarele׃ caracterul discontinuu al

operaţiei, limitarea cantităţilor de amestec ce se pot prelucra, riscul supraîncălzirii

locale, costuri relativ ridicate în exploatare, datorită lipsei posibilităţilor de recuperare

a căldurii în cursul operaţiilor de încălzire şi răcire;

În figura de mai jos este reprezentată schema de principiu a trei vane pentru

pasteurizare joasă a amestecului de îngheţată:

În pasteurizatoare cu plăci moderne de tip HTST sau UHT, în primul caz

temperatura de pasteurizare fiind de 800C, iar durata pasteurizării minim 2,5 s, iar în

al doilea caz temperatura de pasteurizare este 98 – 1300C, iar durata pasteurizării

este cuprinsă între 1 – 3 s.

Avantajele pasteurizării HTST (temperatură înaltă – timp scurt) şi UHT

(temperaturi foarte înalte) sunt următoarele:

-se asigură o reducere mult mai importantă a numărului de microorganisme;

-se asigură o textură şi o aromă bună a produsului finit şi se protejează mai

bine produsul faţă de oxidare;

-se poate micşora cu 25 – 35% cantitatea de stabilizator;

13

-se micşorează durata de lucru, spaţiul de amplasare a utilajelor şi forţa de

muncă;

-se asigură o creştere a capacităţii de producţie;

-se face economie de energie termică datorită atât condiţiilor în care se

realizează schimbul termic cât şi sistemelor de recuperare a căldurii;

-spălarea şi dezinfecţia se poate face mecanizat;

-sacreaţia în trei camere succesive, la următorii parametri: 88 – 950C şi vid de

150 – 275 mm Hg; 72 – 810C şi vid 375 – 500 mm Hg; 33 – 520C şi vid de 650 – 700

mm Hg.

Omogenizarea

Scopul omogenizării este :

-obţinerea unei suspensii uniforme şi stabile a grăsimii prin reducerea

dimensiunilor globulelor de grăsime cu 2 μ. În acest fel se evită separarea grăsimii

sub formă de aglomerări de unt;

-mărirea gradului de repartizare a proteinelor pa suprafaţa globulelor de

grăsime, evitându-se prin aceasta separarea lor;

-obţinerea de produse cu textură mai fină;

-reducerea timpului de maturare;

-reducerea cantităţii de stabilizator.

Rezultate bune se obţin la omogenizarea în două trepte, cea de-a doua

treaptă de omogenizare având rolul de a anihila tendinţa aglomerării particulelor de

grăsime şi a înglobării unei cantităţi mai reduse de aer. În general, tendinţa de

creştere a vâscozităţii şi a aglomerării globulelor de grăsime se datoreşte:

-folosirii unei omogenizări la presiune ridicată într-o singură treaptă;

-folosirii unei temperaturi scăzute a amestecului în timpul omogenizării;

-stabilităţii scăzute a amestecului datorită creşterii acidităţii acestuia şi datorită

unui raport necorespunzător între sărurile minerale;

-conţinutului ridicat de grăsime în raport cu substanţa uscată negrasă.

Presiunea de omogenizare la prima treaptă depinde de conţinutul amestecului

în grăsime. Cu cât este mai mare conţinutul în grăsime al amestecului, cu atât

presiunea de omogenizare la treapta I trebuie să fie mai redusă.

14

Răcirea şi maturarea amestecului

Răcirea amestecului după omogenizare până la temperatura de 3 – 50C, în

aparate cu plăci, contribuie la asigurarea stabilităţii emulsiei de grăsime. Se preferă o

răcire rapidă din următoarele considerente: se previne dezvoltarea

microorganismelor care au supravieţuit operaţiei de pasteurizare; se previne

creşterea vâscozităţii amestecului; cu cât temperatura amestecului după răcire este

mai scăzută, cu atât va fi mai eficientă operaţia de congelare parţială (freezerare).

Maturarea amestecului de bază are ca efect îmbunătăţirea structurii şi

consistenţei îngheţatei, precum şi o reducere a vitezei de topire. În timpul maturării,

grăsimea se solidifică; se produce hidratarea substanţelor proteice, formarea unui gel

slab elastic, scăderea cantităţii de apă în stare liberă. Dacă stabilizatorul folosit este

de tipul gelatinei, acesta se umflă şi se combină cu apa contribuind la formarea

gelului slab elastic. De asemenea, creşte capacitatea de înglobare a aerului şi creşte

vâscozitatea amestecului.

În figura de mai jos sunt reprezentate schemele a două vane pentru

maturarea amestecului de îngheţată:

Maturarea trebuie să se facă la temperatura de 0 – 40C, timp de 3 – 4 h. Cu

cât timpul de maturare este mai mare (12 – 24h), cu atât rezultatele sunt mai bune.

Maturarea se realizează în vane sau tancuri izoterme.

15

Congelarea parţială (freezerarea)

Congelarea parţială constă în solidificarea unei părţi din apa conţinută de

amestec şi înglobarea de aer în amestec.

Rolul înglobării de aer este de a atenua senzaţia de rece în timpul

consumării, de a reduce dimensiunile cristalelor de gheaţă şi de a conferi îngheţatei

o structură cât mai fină. Creşterea cantităţii de aer încorporat în amestec se poate

face până la o anumita limită maximă de reţinere, la care ritmul de încorporare este

egal cu ritmul de pierdere. Înglobarea insuficientă de aer duce la o îngheţată densă,

cu cristale mari de gheaţă, iar înglobarea exagerată de aer duce la contractarea

îngheţatei în timpul călirii şi al depozitării.

La îngheţatele pe bază de smântână, cu un conţinut ridicat de grăsime, se

încorporează aer până la o creştere a volumului cu 120%.

La îngheţata cu smântână cu 10% grăsime şi la cea de lapte cu 3,5%

grăsime, volumul se măreşte în medie cu 80%, iar la cea de fructe, creşterea de

volum este de 45 – 50%.

Factorii care influenţează durata freezerarii sunt: tipul şi construcţia

freezerului; temperatura mediului de răcire; viteza de circulaţie a mediului de răcire

în freezer; temperatura cu care intră şi iese amestecul; gradul de încărcare al

freezerului; compoziţia amestecului de congelare; aciditatea amestecului.

La freezerarea amestecului se preferă o congelare rapidă în aparate

continue, deoarece se obţine o îngheţată cu o structură fină, catifelată; pentru că se

formează cristale mici de gheaţă, se poate folosi un amestec mai puţin maturat;

astfel se evidenţiază mai bine aroma îngheţatei datorită cristalelor mici de gheaţă

care se topesc rapid în gură în momentul consumului. De asemenea, capacitatea

de producţie creşte, iar produsul se obţine într-o stare bună de igienă.

16

În figura de mai jos este prezentată schema de funcţionare a unui Freezer

continuu:

1 – pompă de amestec

2 – ax cu palete

3 – cilindru de coagulare

4 – pompă de evacuare îngheţată

5 – manta de răcire cu amoniac

6 – robinet de reglare aer

7 – manometru pentru aer

8 – conductă pentru aer

La ieşirea din freezer amestecul trebuie să aibă temperatura de –1…-50C

pentru îngheţata ce se ambalează în bidoane şi de –6… -70C pentru cea care

urmează a fi porţionată şi ambalată înainte de călire.

Călirea îngheţatei

La ieşirea din freezer, îngheţata are o consistenţă slabă şi de aceea trebuie

supusă operaţiei de călire, în timpul acestei faze congelându – se şi restul de apă al

îngheţatei care reprezintă circa 5%.

Călirea îngheţatei se poate face în vrac (în bidoane de aluminiu în care se

introduce îngheţata la ieşire din freezer) sau în ambalaje mici (batoane, vafe,

pahare, etc.).

17

Călirea îngheţatei, în funcţie de mărimea ambalajului, durează între 30 min.

şi 24 h, temperatura mediului de răcire trebuind să fie –25…. – 350C. Factorii care

influenţează durata călirii sunt următorii:

-forma şi mărimea ambalajului. Prin dublarea mărimii ambalajului, durata

călirii creşte cu 50%. Forma ambalajului determină atât viteza aerului în jurul

ambalajului cât şi suprafaţa de contact cu agentul de răcire;

-circulaţia aerului. La o circulaţie a aerului forţată, durata călirii se micşorează

cu 60% în comparaţie cu metoda de călire la care nu există circulaţie intensă a

aerului;

-temperatura agentului de răcire;

-temperatura amestecului la ieşire din freezer;

-compoziţia amestecului. Cu cât conţinutul de grăsime este mai redus, cu atât

timpul de călire este mai mic.

Din punct de vedere tehnic călirea îngheţatei se realizează în camere sau în

tunele cu circulaţie forţată a aerului sau în bazine cu saramură, în care caz

amestecul congelat este debitat de freezer în forme metalice etanşe ce se scufundă

în baia de saramură. După călire, calupurile de îngheţată sunt scoase din forme şi

trecute la preambalare şi ambalare.

După călire ,îngheţata poate fi livrată imediat sau poate fi păstrată în

continuare în depozite frigorifice la temperatura de –180C pentru 7 – 14 zile.

La depozitare se vor evita fluctuaţiile de temperatură în depozit, pentru a

împiedica fenomenul de recristalizare, care modifică în rău structura produsului.

Capitolul 4

Siguranta alimentelor

.EVALUAREA RISCURILOR POTENTIALE

Evaluarea riscului de aparitie a pericolelor consta in analiza probabilitatii (frecventei) de manifestare a fiecarui pericol identificat si a severitatii (gravitatii) acestora, in momentul consumarii produsului alimentar, considerand ca masurile de control (sau cele preventive) nu si-au atins scopul.

Gravitatea reprezinta consecintele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un contaminant si se clasifica in trei nivele :

• mare – consecinte fatale, imbolnaviri grave , prejudicii incurabile, care se manifesta imediat, sau dupa o perioada mai lunga ;

18

• medie – prejudicii substantiale si/ sau imbolnaviri;• mica – leziuni minore si/sau imbolnaviri, absenta efectelor sau efecte

minore sau consecinte care apar numai dupa expunerea la doze ridicate, perioade lungi de timp.

• Frecventa este probabilitatea de a avea un contaminant in produsul final in momentul consumului. Probabilitatea se determina prin masuratori sau observatii inh timpul anumitor situatii specifice aparute in cadrul unitatii. Se clasifica in trei nivele de frecventa :

• mica – practic imposibil sa se produca sau improbabila (risc teoretic)• medie – poate sa apara, se intampla• mare – apare in mod sistematic, repetat

In functie de gravitatea si frecventa riscului analizat, se stabileste clasa de risc (1,2,3 sau 4) , folosind urmatorul tabel de lucru :

Gravitatea Frecventa aparitiei(in produsul finit; la consum)

Mare 3 4 4Medie 2 3 4Mica 1 2 3

Mica Medie Mare

In functie de clasa de risc identificata, se vor stabili masurile de control,

asa cum rezulta din tabelul de mai jos :

IDENTIFICAREA PERICOLELOR POTENTIALE

Prin pericol potential se intelege orice agent fizic, chimic sau biologic, care are capacitatea de a compromite siguranta unui aliment si implicit sanatatea consumatorului.

Abordarea pericolului esential din punct de vedere al gravitatii si probabilitatii de manifestare , determina denumirea acestuia ca risc potential.

Clasa de risc/grad semnificatie

Contaminare Aparitie in produsul finit

Masuri de control/prevenire

1 Teoretica Nici un semn Nici una 2 Semne Absenta Constientizare;

permanenta verificare3 Probabila Nu atinge nivel

criticMasuri generale de control (PA); verificare

4 Posibila La nivel critic Masuri specifice de control (PCC);validare,verificare.

19

Sistemul de analiza abordat permite cuantificarea reala pentru tipurile

de riscuri asociate produselor alimentare si face posibila stabilirea prioritatilor de

actiune, prin masuri de prevenire in vederea eliminarii acestor riscuri sau cel putin a

reducerii lor pana la nivele acceptabile.

Reprezentarea grafica a cauzelor principale si secundare ce pot produce contaminarea alimentului , se face prin diagrama ISHIKAWA – diagrama cauză-efect.

Muncitorii Masinile

Proiectare Maini

Comportamentul Personalului Starea sanatatii Grad de uzura

Echipament de protectie necorespunzator Mod de exploatare

Intretinere

CONTAMINARE

Etapele procesului Respectarea Compozitie tehnologic succesiunii etapelor

Mod de prelucrare

Masuratori Parametrii tehnici Conditii de pastrare/ depozitare

Metode de Mediu Materii prime, lucru materiale

20

.DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

Punctul Critic de Control (PCC) este operatia sau faza tehnologica la care se poate aplica controlul si poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol (de natura fizica, chimica sau biologica) al sigurantei alimentelor (calitatea igienico-sanitara) .

In majoritatea cazurilor , un PCC nu reprezinta punctul in care este generat un pericol, insa identifica faza (etapa) procesului tehnologic in ncare este posibil de tinut sub control acel risc (pericol).

Cand toate PCC-urile procesului productiv sunt tinute sub control strict, variatiile care se pot manifesta pe fluxul tehnologic vor fi de intensitate scazuta si in consecinta nu vor afecta calitatea igienico-sanitara a produselor.

21

Pentru identificarea PCC se poate utiliza un „Arbore decizional”

Q1 Exista masuri de control ? Modificarea unei etape,proces sau produs

Da Nu

Este necesar pt. siguranta alimentului Daun control in aceasta etapa ?

NuNu este un PCC (Stop)

Q2 Este etapa special proiectata pt. a elimina sau reduce posibilitatea Da de aparitie a unui risc potential la un nivel acceptabil ?

Nu

Q3 Exista posibilitatea contaminarii datorita aparitiei unui risc potential peste nivelul acceptabil sau chiar sa creasca la nivelele inacceptabile ?

Da Nu Nu este un PCC(Stop)

Q4 Poate o etapa ulterioara sa elimine riscul potential identificat sau sa reduca posibilitatea de aparitiea unui risc potential la un nivel acceptabil ? Punct critic de control

Da Nu

Nu este un PCC (stop)

22

In practica utilizarea „Arborelui decizional” consta din formularea raspunsului (DA sau NU) la 4 intrebari succesive referitoare la procesul tehnologic :

1 – prima intrebare : Exista masuri preventive pentru prevenirea riscului de aparitie a pericolelor identificate ? Scopul intrebarii : verificarea existentei a cel putin unei masuri preventive de-a lungul procesului tehnologic.

Daca raspunsul la aceasta intrebare este negativ, adica pericolul examinat nu poate fi controlat in nici o faza succesiva a procesului, echipa isi pune intrebarea :„Controlul in aceasta etapa este necesar pentru siguranta alimentului?” Daca raspunsul este negativ se va trece la urmatoarea intrebare, iar daca este pozitiv, vor trebui operate modificari la procesul tehnologic sau la produs si deci se revine la prima intrebare.

Daca raspunsul la prima intrebare este afirmativ, este necesar sa se descrie in mod detaliat si clar masura sau masurile preventive existente.

2 – a doua intrebare :Este aceasta etapa destinata sa elimine pericolul sau sa reduca riscul de aparitie a pericolului pana la un nivel acceptabil ?

Sunt multe tratamente proiectate si puse in practica pentru a elimina sau cel putin pentru a reduce probabilitatea ca pericolele sa se manifeste, putand mentiona tratamente termice, cernere, separare impuritati metalice, etc.

Daca raspunsul este afirmativ, aceasta faza este un PCC, iar daca este negativ se trece la urmatoarea intrebare.

3 – a treia intrebare : Exista posibilitatea contaminarii datorita aparitiei unui

risc potential peste nivelul acceptabil sau chiar sa creasca la nivele inacceptabile ?

Pentru a raspunde la aceasta intrebare, echipa HACCP trebuie sa se bazeze pe informatiile obtinute, referitor la pericolul considerat.

Pentru ca un aliment sa fie sigur pentru consumator nu trebuie sa se presupuna absenta totala a pericolelor , ci mai degraba evitarea efectelor negative pe care acel pericol le poate induce consumatorului.

4 – a patra intrebare : Exista o etapa ulterioara care poate elimina pericolul identificat sau poate reduce probabilitatea de aparitie a acestuia pana la un nivel acceptabil ?

Este o intrebare ce priveste riscurile care pot reprezenta o amenintare la sanatatea consumatorului. Daca raspunsul este negativ, este vorba de un PCC, iar daca raspunsul este afirmativ, nu este vorba de un PCC.

23

Pentru identificarea acelor materii prime care necesita un control deosebit ca posibil PCC, se poate folosi un arbore decizional compus din trei intrebari :

Q1 Se cunoaste un anumit risc asociat cu aceasta materie prima ?

Da Nu se trece la urmatoarea materie

prima

Q2 Garanteaza prelucrarea materiei prime si utilizarea corespunzatoarede catre consumator a produsului finit, reducerea riscului pana la un nivel nepericulos ?

Calitatea materiei Nu Daprime constituieun Punct Critic deControl pt. acest risc.

Q3 Reprezinta riscul identificat un pericol (greu de controlat) deContaminare a utilajelor , sectiei de prelucrare sau a altor produse

alimentare ?

Calitatea materieiprime constituie un Da Nu se trece la urmatoareaPunct Critic de materie primaControl pt. acest risc.

24

APLICAREA ARBORELUI DECIZIONAL PENTRU ETAPELE PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE A ÎNGHEţATEI

Etapa de proces Tip de risc

Denumire si evaluare clasa de risc

Q1 Q2 Q3 Q4 PCCPA

Concluzii

Depozitare materii prime si materiale

B Prezenta microorganismelor 1

Da Nu da Da PA Etapa nu intruneste conditiile pentru a fi PCC intrucat riscurile identificate nu sunt majore si pot fi tinute sub control.

C Prezenta substantelor chimice ce pot produce contaminarea 1

Da Nu Da Da PA

F Prezenta infestarii cu daunatori 1

Da Nu Da Da PA

Pregatire amestec F Prezenta: Impuritatilor minerale 1Infestarii cu insecte moarte sau in diferite stadii de dezvoltare si a rozatoarelor 1

Nu

Nu

Da

Da

-

-

-

-

PA

PA

Etapa nu intruneste conditiile pentru a fi PCC intrucat riscurile identificate nu sunt majore si pot fi tinute sub control.

Pasteurizare B Prezenta incarcaturii microbiene peste limitele admise de lege 3

Da Da Da - PCC Pasteurizarea este nominalizata ca PCC si necesita activitati pentru tinerea sub control riguros a prezentei infestarii si a impuritatilor .

F Contaminarea cu impuritati provenite din depunerile de pe instalatia de transport a laptelui 2

Da Da Da - PCC

Omogenizare F Prezenta impuritatilor provenite de la ustensilele cu care se realizeaza omogenizarea 1

Da Nu Nu - PA Etapa nu intruneste conditiile pentru a fi PCC intrucat riscurile identificate nu sunt majore si pot fi tinute sub control.

Maturare F Prezenta impuritatilor provenite de la vanele de maturare si adaosurile folosite 1


Freezerare F Prezenta impuritatilor provenite de la freezer 1


Ambalare F Prezenta impuritatilor provenite de la ambalaje 1


Calire F Prezenta impuritatilor provenite din manipulari 1


Depozitare B Prezenta microorganismelor 1


C Prezenta substantelor chimice ce pot contamina 1

Da Nu Nu - PA

F Prezenta infestarii cu daunatori 1

Da Nu Nu - PA

Incarcare in mijloace de transport

B Contaminarea de la personal 1Contaminarea de la mijlocul de transport 1


C Contaminarea de la mijlocul de transport 1

Da Nu Nu - PA

F Contaminarea de la mijlocul de transport cu aschii de lemn, Da Nu Nu - PA

27

sarme, suruburi,etc. 1Infestarea cu diversi daunatori 1

Da Nu Nu - PA

28

Capitolul 5

Utilaje folosite la fabricarea îngheţatei

Vană de preparare – pasteurizare amestec îngheţată tip VVP – 1

Acest utilaj are o formă cilindrică verticală din oţel inoxidabil, cu pereţi dubli pentru încălzire şi este prevăzută cu agitator.

1 – intrare amestec

2 – ieşire amestec

3 – intrare abur

4 – ieşire abur

5 – electromotor

6 – agitator

7 – preaplin

Răcitor cu plăci pentru amestecul de îngheţată

Răcitorul pentru amestec îngheţată este un schimbător de căldură cu plăci.

1 – intrare amestec îngheţată

2 – ieşire amestec îngheţată

3 – intrare apă

4 – ieşire apă

5 – intrare apă răcită

6 – ieşire apă răcită

Din punct de vedere constructiv aceste schimbătoare de căldură se compun

dintr-o serie de plăci din oţel inoxidabil, ondulate prin ştanţare. Prin canalele de pe o

parte a fiecărei plăci circulă produsul, iar pe cealaltă agentul de răcire.

Plăcile, având între ele garnituri de cauciuc, sunt astfel grupate încât

formează mai multe sectoare: unul sau două sectoare de recuperare, un sector de

răcire, un sector de menţinere la temperatura de răcire.

Principalul avantaj al schimbătoarelor de căldură cu plăci constă în

randamentul ridicat al schimbului termic şi care se datoreşte atât faptului că lichidele

circulă în strat subţire, cât şi vitezei mari de circulaţie.

30

Utilaje folosite la congelarea parţială

Freezer continuu pentru îngheţată:

Acest utilaj se compune din următoarele elemente constructive:

1; 11 – pompă de amestec şi pompa de evacuare îngheţată

2; 21 – intrare şi ieşire agent de răcire în mantaua freezerului;

3 – izolaţia freezerului

4 – manta de răcire

5 – cilindru de congelare

6 – agitator cu palete

7 – axul agitatorului cu palete

8 – robinet de reglare pentru aer

9 – manometru pentru aer

10 – electromotor

11 – reductor

12; 13 – transmisie cu roţi dinţate

14 – transmisie cu curele

Freezerul pentru îngheţată asigură congelarea parţială a apei din amestecul

de îngheţată, concomitent cu înglobarea de aer.

31

Capitolul 6

Igienizarea spatiilor de productie

Igienizarea spaţiilor de producţie presupune efectuarea unei riguroase

curăţenii la sfârşitul fiecărei zile de lucru: spălarea pardoselilor cu jet de apă pentru

evacuarea resturilor de lapte, fiecare cu o mătură – perie şi soluţie detergentă şi apoi

clătirea cu apă caldă. Săptămânal, sau ori de câte ori este nevoie se spală uşile,

ferestrele şi pereţii.

Amplasarea utilajelor în sălile de fabricaţie trebuie astfel făcută încât să nu

stingherească operaţiile de spălare şi deziinfecţie.

Este interzisă depozitarea materialelor sau a obiectelor neântrebuinţate în

procesul de fabricaţie în spaţiile de producţie pentru a nu împiedica întreţinerea unei

curăţieni corespunzătoare.

Igiena personalului:

Pentru protecţia sanitară a produselor tot personalul ce participă la procesul

de producţie trebuie să poarte în timpul lucrului îmbrăcăminte specială, echipament

de protecţie sanitară (halat, bonetă, şorţ, cizme de cauciuc).

În acelaşi scop, de protecţie sanitară a produselor personalul este supus

periodic controlului medical. La începutul lucrului fiecare muncitor va face duş sau cel

puţin se va spăla pe mâini cu apă şi săpun şi se va dezinfecta cu o soluţie clorigenă,

va avea unghiile tăiate şi părul prins sub bonetă.

32

Capitolul 7

Norme de protectie a muncii

Normele de protecţia muncii stabilesc măsurile minimale obligatorii de

protecţie, organizatorice şi tehnice, cu grade diferite de generalitate, detaliind

principiile stabilite prin lege, precum şi cerinţele caracteristice mijloacelor de

producţie şi mediului de muncă, prin care să se asigure condiţii de muncă

nepericuloase şi prevenirea accidentelor şi bolilor profesionale.

Funcţiile normelor de protecţia muncii sunt deosebit de importante în

realizarea securităţii muncii, şi anume:

-normele constituie unul din principalele criterii de fundamentare a

politicii generale şi a programelor de protecţia muncii la nivel naţional şi la nivelul

agenţilor economici;

-normele reprezintă principalul instrument în relizarea instruirii în

domeniul protecţiei muncii;

-alături de standarde, ele sunt unul din instrumentele de bază în

cercetarea accidentelor de muncă, la stabilirea cauzelor prducerii acestora;

-normele, împreună cu standardele, sunt instrumentele de bază pentru

controlul de protecţia muncii;

-normele reprezintă unul din principalele acte juridice în funcţie de care

se stabilesc şi se sncţionează abaterile în domeniul protecţiei muncii.

Prevederile legii cu privire la protecţia muncii se aplică tuturor unităţilor din

sectoarele public, privat şi cooperatist, în care activitatea se desfăşoară pe bază de

contract de muncă sau în alte condiţii prevăzute de lege, precum şi ucenicilor,

elevilor şi studenţilor în perioada efectuării practicii profesionale.

Obligaţia şi răspunderea privind asigurarea măsurilor de protecţia muncii

pentru angajaţi revin în totalitate conducătorilor de unităţi din sectorul public, privat şi

cooperatist.

Pentru aplicarea unitară a legislaţiei în acest domeniu, Ministerul Muncii şi

Protecţiei Sociale elaborează norme generale de protecţia muncii, care sunt

33

obligatorii pentru toate unităţile din sectoarele public, privat şi cooperatist, inclusiv la

emiterea de normative, standarde sau alte reglementări cu implicaţii în domeniul

protecţiei muncii.

Regiile autonome şi societăţile comerciale elaborează, sub coordonarea şi cu

avizul Ministerului Muncii şi Protecţiei Sociale – Departamentul Protecţiei Muncii şi cu

consultarea sindicatelor, norme de protecţia muncii specifice ramurilor de producţie,

care sunt obligatorii pentru toate unităţile în care se regăsesc aceste activităţi.

Unităţile din sectoarele public, privat şi cooperatist, pot funcţiona numai pe

baza autorizaţiei emisă de inspectoratul de stat teritorial pentru protecţia muncii.

La încheierea contractelor colective şi a contractelor individuale de muncă, a

contractelor de şcolarizare, a convenţiilor civile, precum şi în statutele şi

regulamentele de organizare şi funcţionare proprii, trebuie prevăzute obligatoriu

clauze şi dispoziţii a căror aplicare să asigure prevenirea accidentelor de muncă şi

îmbolnăvirilor profesionale, stabilindu-se şi răspunderea părţilor.

Aceleaşi prevederi se aplică şi în cazul contractelor externe încheiate între

persoane juridice române şi străine.

Angajaţii, precum şi studenţii şi elevii în perioada efectuării activităţilor

practice, au dreptul, în raport cu riscurile profesionale şi condiţiile în care se

desfăşoară activitatea, la echipament şi materiale de protecţie individuală, gratuite.

Conducerile unităţilor răspund pentru asigurarea măsurilor de protecţia muncii

şi au umătoarele obligaţii:

-să stabilească, pentru angajaţii unităţii, sarcinile şi obligaţiile în

domeniul protecţiei muncii, corespunzător funcţiilor şi atribuţiilor ce le revin;

-să organizeze compartimente specializate care să urmărească

aplicarea prevederilor legislative în domeniul protecţiei muncii, dimensionate

corespunzător gradului de complexitate al unităţii, baza criteriilor elaborate de

Departamentul Protecţiei Muncii;

-să ia măsuri de cunoaştere şi respectare a prevederilor actelor

normative şi altor reglementări în domeniul protecţiei muncii, de către toţi angajaţii

unităţii;

-să asigure pregătirea profesională şi instruirea personalului în

domeniul protecţiei muncii, corespunzător sarcinii de muncă ce îi revine;

34

-să adopte, din faza de cercetare, proiectare şi omologare, soluţii

conform normelor în vigoare, prin a căror aplicare să fie eliminate riscurile de

accidentare şi îmbolnăvire profesională;

-să asigure dotarea instalaţiilor, maşinilor şi utilajelor din producţia

internă şi import cu dispozitive de protecţie, aparatură de măsură şi control al

parametrilor tahnologic, precum şi de avertizare a stărilor de pericol şi menţinerea în

permanentă stare de funcţionare a acestora;

-să asigure dotarea angajaţilor, precum şi a persoanelor care au acces

în unităţi, ca mijloace de protecţie individuală, corespunzător condiţiilor specifice

locului de muncă;

-să asigure funcţionarea permanentă a instalaţiilor şi sistemelor de

captare, reţinere si neutralizare a substanţelor nocive degajate în desfăşurarea

proceselor tehnologice;

-să angajeze şi să admită la lucru numai persoanele care, în urma

controlului medical şi a verificării aptitudinilor psihoprofesioinale, corespund sarcinilor

de muncă ce urmează să o execute;

-să asigure salariaţilor controlul medical periodic şi să ia măsuri, la

recomandarea organelor medicale de specialitate, de schimbarea locului de muncă,

în cazul în care starea de sănătate a salariatului impune acestmlucru;

-să prezinte documentele şi să dea relaţiile necesare la solicitarea

organelor de control ale Ministerului Muncii şi Protecţiei Sociale – Departamentul

Protecţiei Muncii şi să ducă la îndeplinire măsurile dispuse de către acestea;

-sa cererea inspectorilor pentru protecţia muncii, să pună la dispoziţie specialiştii

solicitaţi pentru efectuarea unor expertize, precum şi pentru elucidarea problemelor

ce apar cu prilejul cercetării unor accidente de muncă, accidente tehnice sau avarii.

Angajaţii sunt obligaţi:

-să-şi însuşească şi să respecte regulileşi instrucţiunile de protecţia

muncii, specifice activităţii prestate;

-să se prezinte la serviciu în deplină capacitate de muncă, încât să nu expună la

pericol persoana proprie, cât şi pe ceilalţi lucrători;

-să aducă, de îndată, la cunoştinţa conducătorului locului de muncă

orice neregulă, defecţiune, anomalie sau altă situaţie de natură să constituie pericol,

pe care le constată, precum şi orice încălcare a normelor de protecţia muncii;

35

-să utilizeze mijloacele de protecţie individuală din dotare,

corespunzător scopului pentru care au fost acordate.

Încălcarea dispoziţiilor legale privitoare la protecţia muncii atrage răspunderea

disciplinară, administrativă, materială sau penală, după caz, potrivit legii.

Aplicarea normelor de protecţia muncii

la fabricarea îngheţatei

În procesul tehnologic de fabricare a îngheţatei există o serie de operaţii

tehnologice care se desfăşoară cu ajutorul unor utilaje având elemente componente

în mişcare sau altele care lucrează la temperaturi ridicate:

-pregătirea amestecului;

-pasteurizarea;

-omogenizarea;

Principalele măsuri de protecţia muncii care se impun în aceste cazuri sunt:

-oprirea utilajelor la schimbarea dispozitivelor, la curăţirea şi ungerea acestora

sau când se aud zgomote care ar putea indica apariţia unor defecţiuni;

-întreţinerea utilajelor şi a locului de muncă în perfectă stare de curăţenie;

-verificarea periodică a stării tehnice a utilajelor;

-oprirea şi frânarea elementelor în mişcare nu se vor face cu mâna;

-înainte de începerea unei lucrări, este obligatoriu controlul stării utilajelor, a

instalaţiilor şi a dispozitivelor care vor fi manevrate;

-este obligatoriu echipamentul de lucru corespunzător (salopetă încheiată,

bonetă sau batic pentru prinderea părului;

-utilajele nu vor fi pornite decât numai cu apărătorile de protecţie

specifice montate. Aceste apărători nu vor fi îndepărtate de la locul lor în

timpul funcţionării utilajului;

36

-în caz de defecţiune a utilajului, orice intervenţie sau reparaţie se va face

numai după oprirea utilajului şi asigurarea împotriva unei porniri accidentale, prin

scoaterea lui de sub tensiune;

-la utilajele acţionate electric, înaintea folosirii lor, se va controla existenţa

legăturii la centura de legare la pământ;

-se va evita contactul cu părţile calde ale utilajelor de pasteurizare.

37

BIBLIOGRAFIE

1. Meleghi E.; Banu C.,Utilajul şi tehnologia prelucrării laptelui, Editura

Didactică şi Pedagogică – R. A., Bucureşti, 1995;

2. Chinţescu G.; Pătraşcu C., Agendă pentru industria laptelui, Editura

Tehnică, Bucureşti, 1988;

3. Elena Petculescu; Rodica Teleoaca; Ileana Onofrei., Procese si

aparate in Industria Alimentara. Editura Didactica si Pedagogica R.A.-Bucuresti 1994

4. Internet Explorer.

38

79432335 inghetata din lapte

Documents