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MPCMode d‘emploi

Système de contrôle Motor Purge pour Ex II 2G/3GAppareil de commande Motor Purge Controller (MPC)

Type 2G: 07-3711-6210/.M..; Type 3G: A7-3711-6110/.M..

Module manostat MPV Type 17-51P3-3.03

Document N°: A1-3711-7D0001 Version: 26.03.2014/Rév. A

BARTEC GmbH Tél. : +49 7931 597-0 [email protected] Max Eyth-Straße 16 Fax : +49 7931 597-119 www.bartec.de 97980 Bad Mergentheim Allemagne

Réserve : Sous réserve de modifications techniques. Les modifications, erreurs et fautes d’impression ne justifient pas de droits à des dommages et intérêts.

Mode d’emploi

Système de contrôle Motor Purge

pour Ex II 2G / 3G

Appareil de commande Motor Purge

Controller (MPC) Type 2G: 07-3711-6210/.M..

Type 3G: A7-3711-6110/.M..

Module manostat MPV

Type 17-51P3-3.03

Document N° : A1-3711-7D0001 Version : 26 mars 2014 / Rév. A

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Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..

Sous réserve de modifications techniques.

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Sommaire


1 Sécurité 7 1.1 Ce manuel 7 1.1.1 Langues 8 1.2 Maniement du produit 8 1.3 Utilisation conforme 8 1.3.1 Utilisation en exclusivité 8 1.3.2 Utilisation non conforme 8 1.4 Obligations de l’exploitant 8 1.5 Remarques en matière de sécurité 9 1.5.1 Remarques générales en matière de sécurité 9 1.5.2 Remarques en matière de sécurité concernant le fonctionnement 9 1.6 Normes respectées 10 1.6.1 Système de contrôle Motor Purge MPC 2G 10 1.6.2 Système de contrôle Motor Purge MPC 3G 11 1.7 Marquage et certificat de conformité 11 1.8 Garantie 12 2 Descriptif du produit 13 2.1 Généralités concernant le mode de protection « Enveloppe à surpression » 13 2.2 Système de contrôle Motor Purge 13 2.3 Composants du système 14 2.3.1 Motor Purge Controller 14 2.3.2 Manostat MPV 15 2.3.3 Accessoires 15 2.4 Structure schématique d’un système de contrôle Motor Purge - standard 16 2.5 Structure schématique d’un système de contrôle Motor Purge -

à compensation de fuite manuelle 17 3 Montage 18 3.1 Positions de montage 18 3.2 Manostat MPV 18 3.3 Motor Purge Controller 19 3.3.1 Motor Purge Controller (standard et à plage de températures étendue) 19 3.3.2 Motor Purge Controller (HT) 20 3.3.3 Compensation de fuite manuelle 21 4 Branchement 22 4.1 Branchement électrique Système de contrôle Motor Purge 22 4.2 Consigne de câblage 23 4.2.1 Tension d’alimentation 24 4.2.2 Autorisation Ex p 24 4.3 Options techniques 25 4.3.1 Surveillance de température 25 4.3.2 Interrupteur EN MARCHE / ARRE 25 4.3.3 Commutateur à clé Bypass 25 4.4 Emplacement des raccords pneumatiques 26 4.4.1 Raccords sur le Motor Purge Controller – MPC 26 4.4.2 Branchements sur la Motor Purge Valve – MPV 27 4.5 Branchement pneumatique Système de contrôle Motor Purge – modèle standard 28 4.6 Branchement pneumatique Système de contrôle Motor Purge –

modèle à compensation de fuite manuelle 30

Sommaire Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


5 Commande 32 5.1 Réglage des paramètres 32 5.2 Commutateur rotatif S 1 du module de contrôle 32 5.3 Commutateurs rotatifs S 2 à S 4 du module de contrôle 33 5.4 Commutateur rotatif S 5 du module de contrôle 33 5.5 Modification des valeurs nominales 33 5.6 Valeur de "DP 1 / pression de fonctionnement" 34 5.7 Fonctions des relais K4 ou K5 34 5.8 Avertisseur lumineux contrôleur Motor Purge 34 6 Mise en service 35 6.1 Enclenchement et coupure du système de contrôle Motor Purge 35 6.2 Réglage pression de gaz de rinçage 36 6.3 Réglage quantité de gaz de rinçage 37 6.4 Réglage de la compensation de fuite manuelle 38 6.5 Vérification et réglage de la phase de pré-rinçage 39 6.6 Vérification des phases de fonctionnement 40 7 Fonctionnement 41 7.1 Sécurité pendant le fonctionnement 41 7.2 Mode de fonctionnement 41 7.3 Diagramme de fonctionnement 42 7.4 Types de gaz de rinçage 43 7.5 Phases de fonctionnement système de contrôle Motor Purge 43 7.5.1 Diagramme des phases de fonctionnement 43 7.5.2 Phase de préparation 44 7.5.3 Phase de pré-rinçage 44 7.5.4 Phase de fonctionnement 45 7.6 Fonctionnement Bypass 46 8 Maintenance et entretien 47 8.1 Maintenance régulière 47 8.2 Anomalie et recherche d’erreurs 47 8.3 Tableau de codes d’erreurs 49 9 Caractéristiques techniques 50 9.1 Système de contrôle Motor Purge 50 9.1.1 Motor Purge Controller S2/S3 50 9.1.2 Motor Purge Controller - standard 51 9.1.3 Motor Control Controller – à plage de températures ambiantes étendue 51 9.1.4 Motor Control Controller – à plage de températures ambiantes élevées 51 9.2 Manostat MPV 51 9.3 Compensation de fuite manuelle 52 9.4 Qualité du gaz de rinçage 52 9.5 Dimensions des composants du système 53 9.5.1 Dimensions du système Motor Purge Control – modèle standard 53 9.5.2 Dimensions du système Motor Purge Control –

modèle à plage de températures ambiantes étendue 54 9.5.3 Dimensions du système Motor Purge Control – modèle à hautes températures 55 9.5.4 Dimensions du module de manostat MPV 56 9.5.5 Dimensions de la compensation de fuite manuelle 57 9.5.6 Dimensions de Ia bride de raccordement MPV 2 58


Sommaire


9.5.7 Dimensions de Ia bride de raccordement MPV 3 59 10 Numéros de commande 60 10.1 Système de contrôle Motor Purge MPC 60 10.1.1 Motor Purge Controller 2G 60 10.1.2 Motor Purge Controller 3G 60 10.2 Module de manostat MPV 61 10.3 Appareil de commande pour MPC 61 10.4 Compensation de fuite manuelle 61 11 Annexe 62 11.1 Schéma de raccordement du Motor Purge Controller 62 11.2 Schéma de raccordement du Motor Purge Controller (avec refroidissement / et chauffage) 63 11.3 Courbe d’air de rinçage MPC S2 64 11.4 Courbe d’air de rinçage MPC S3 65 11.5 Marquage de système de contrôle Motor Purge 66 11.5.1 Plaque signalétique du Motor Purge Controller MPC – modèle standard 2G 66 11.5.2 Plaque signalétique du Motor Purge Controller MPC – modèle standard 3G 66 11.5.3 Plaque signalétique du Motor Purge Controller MPC –

modèle à températures ambiantes étendues 2G 66 11.5.4 Plaque signalétique du Motor Purge Controller MPC –

modèle à températures ambiantes étendues 3G 67 11.5.5 Plaque signalétique du Motor Purge Controller MPC – modèle HT 2G 67 11.5.6 Plaque signalétique du Motor Purge Controller MPC – modèle HT 3G 67 11.6 Brève description du système Motor Purge Control (destinée à l’exploitant) 68 11.6.1 Informations essentielles 68 11.6.2 Disposition du système Ex p sur un moteur 68 11.6.3 Branchements 68 12 Déclaration de conformité et homologation 70 12.1 Declaration de conformite de système de contrôle Motor Purge 2G 70 12.2 Declaration de conformite de système de contrôle Motor Purge 3G 71 12.3 Attestation d’examen CE de type du système Motor Purge Control 2G 72 12.4 Certificat de conformité IECEx de système de contrôle Motor Purge 2G 77



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Sécurité

Sous réserve de modifications techniques. FR 7/80

1 Sécurité

1.1 Ce manuel

M o d e d ’ e m p l o i

Lisez et respectez impérativement cette documentation et, en particulier, ce chapitre avant de monter et d’utiliser le système de contrôle Motor Purge.

Ce manuel contient les informations nécessaires pour l’utilisation conforme de le système de contrôle Motor Purge. Il s’adresse à du personnel techniquement qualifié.

La connaissance et la mise en œuvre technique impeccable des remarques de sécurité décrites dans ce manuel sont la condition préalable à l’installation et à la mise en service sans danger. Seul un personnel qualifié dispose des connaissances professionnelles nécessaires pour interpréter et mettre en œuvre correctement les remarques de sécurité et avertissements donnés de manière générale dans ce document dans le cas concret.

Ce manuel est partie intégrante du volume de livraison, même si, pour des raisons de logistique, la possibilité d’une commande et d’une livraison séparées a été prévue. Si vous avez besoin de plus d’informations, veuillez demander le renseignement nécessaire à votre filiale BARTEC locale resp. compétente.

Les endroits particulièrement importants de la documentation sont identifiés par un symbole d’avertissement :

D A N G E R

DANGER identifie un danger entraînant la mort ou une blessure grave s’il n’est pas évité.

A V E R T I S S E M E N T

AVERTISSEMENT identifie un danger pouvant entraîner la mort ou une blessure grave s’il n’est pas évité.

A T T E N T I O N

ATTENTION identifie un danger pouvant entraîner s’il n’est pas évité.

A V I S

AVIS identifie des mesures pour l’évitement de dommages matériels.

R e m a r q u e

Remarques et informations importantes concernant l’utilisation efficace, économique & conforme à l’environnement.

Sécurité Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..

FR 8/80 Sous réserve de modifications techniques.

1.1.1 Langues

R e m a r q u e

Le mode d’emploi original est rédigé en langue allemande. Toutes les autres langues disponibles sont des traductions du mode d’emploi original.

Le mode d’emploi est disponible en différentes langues. Le produit est accompagné d’une notice d’instructions en allemand et en anglais. Cette notice d’instructions est disponible dans d’autres langues telles que le français, l’italien, l’espagnol et le russe, sur demande.

Si d’autres langues sont nécessaires, il faut les demander à BARTEC ou lors de la commande.

1.2 Maniement du produit

Le produit décrit dans ce mode d’emploi a quitté l’usine dans un état technique de sécurité impeccable et contrôlé. Afin de conserver cet état et d’obtenir un fonctionnement impeccable et sûr de ce produit, il doit être utilisé uniquement de la façon décrite par le fabricant. En outre, le fonctionnement impeccable et sûr de ce produit présuppose un transport dans les règles, un transport correct ainsi qu’une utilisation soigneuse.

Pour pouvoir fonctionner correctement, le système Motor Purge Control doit être monté sur l’enveloppe à surpression interne dans les règles de l’art.

1.3 Utilisation conforme

1.3.1 Utilisation en exclusivité

Le système de contrôle Motor Purge sert exclusivement d’appareil de commande et de surveillance pour boîtiers à enveloppe à surpression et est prévu pour l’utilisation dans le groupe d’explosion II, catégorie 2G ou 3G et la classe de temprature T4.

Les données de fonctionnement admissibles de l’appareil utilisé doivent être respectées.

1.3.2 Utilisation non conforme

Toute autre utilisation n’est pas conforme et peut entraîner des dommages et des accidents. Le fabricant n’accorde pas de garantie pour une utilisation dépassant le but d’utilisation exclusif.

1.4 Obligations de l’exploitant

L’exploitant s’engage à laisser travailler uniquement des personnes sur et avec le système de contrôle Motor Purge qui :

sont familiarisées avec les prescriptions fondamentales concernant la sécurité et la prévention des accidents et formées à l’utilisation de le système de contrôle Motor Purge; ont lu et compris la documentation, le chapitre de sécurité et les avertissements.


Sécurité


L’exploitant contrôle que les prescriptions en vigueur concernant la sécurité et la prévention des accidents sont respectées dans tous les cas d’utilisation.

1.5 Remarques en matière de sécurité

1.5.1 Remarques générales en matière de sécurité

Dans une zone à risques d’explosions, ne pas essuyer les appareils à sec ou les nettoyer ! Ne pas ouvrir les appareils dans une zone à risques d’explosions.

Les règlements légaux généraux ou les directives concernant la sécurité du travail, les prescriptions sur la prévention des accidents et lois sur la protection de l’environnement, par exemple le décret sur la sécurité de fonctionnement (BetrSichV) resp. les ordonnances nationales en vigueur doivent être respectées.

Au vu du danger de décharges électrostatiques dangereuses, porter des vêtements et des chaussures appropriés.

Evitez les influences thermiques en dehors de la plage de températures spécifiée (voir chapitre 9 « Caractéristiques techniques générales »). Evitez des influences dues à l’humidité.

1.5.2 Remarques en matière de sécurité concernant le fonctionnement

L’installation ou l’exploitation d’équipements électriques antidéflagrants impose le respect de la norme IEC/EN 60079-14 (NEC pour les Etats-Unis//CEC pour le Canada) ainsi que des consignes d’installation et d’exploitation applicables.

Entretien

Pour les installations électriques, les dispositions d’implantation et de fonctionnement en vigueur doivent être respectées (par ex. RL 99/92/EG, RL 94/9/EG, BetrSichV resp. les décrets nationaux en vigueur IEC 60079-14 et la série DIN VDE 0100) !

Respectez les prescriptions nationales en matière d’élimination des déchets lors de la mise au rebut.

Maintenance

En cas de fonctionnement correct, en respectant les remarques pour le montage et les conditions ambiantes, une maintenance permanente n’est pas nécessaire. Voir à ce sujet le chapitre 8 « Maintenance et entretien ».

Révision

Conformément à IEC 60079-19 et IEC 60079-17, l’exploitant d’installations électriques dans des zones à risques d’explosions est tenu de faire vérifier leur état correct par un électricien.

Réparations

Les réparations sur des appareils protégés contre les risques d’explosions doivent être effectuées uniquement par des personnes autorisées, avec des pièces de rechange d’origine et selon le niveau technique. Les dispositions en vigueur à ce sujet doivent être respectées.

Mise en service

Avant la mise en service, il faut vérifier la disponibilité de tous les composants et documents.



1.6 Normes respectées

Le système de contrôle Motor Purge correspond à la directive 94/9/CE pour appareils et systèmes de protection pour une utilisation conforme dans des zones à risques d’explosions (directive ATEX). Sur la base de cette directive, les normes suivantes servent de fondement pour le système de contrôle Motor Purge :

1.6.1 Système de contrôle Motor Purge MPC 2G

Norme Désignation

EN 60079-0:2012 IEC60079:2011

Appareils électriques pour zones à risques d’explosions - Partie 0 : Dispositions générales

EN 60079-1:2007 IEC 60079-1:2007-04

Atmosphère explosive - Partie 1 : Protection des appareils par coffret blindé antidéflagrant « d »

EN 60079-2:2007 IEC 60079-2:2007-02

Atmosphère explosive - Partie 2 : Protection des appareils par enveloppe à surpression « p »

EN 60079-7:2007 IEC 60079-7:2006-07

Atmosphère explosive - Partie 7: Protection des appareils par sécurité accrue « e »

EN 60079-11:2012 IEC 60079-11:2011

Atmosphère explosive - Partie 11: Protection des appareils par sécurité intrinsèque « i »

EN 60079-26:2007 IEC60079-26:2006

Atmosphère explosive - Partie 26: Appareils électriques avec niveau de protection des appareils (EPL) Ga

DIN EN ISO 61511-1:2005

Sécurité fonctionnelle – Systèmes techniques de sécurité pour l’industrie des process - Partie 1 : Généralités, notions, exigences posées aux systèmes logiciels et matériels informatiques

DIN EN ISO 61511-2:2005

Sécurité fonctionnelle Systèmes techniques de sécurité pour l’industrie des process - Partie 2 : Instruction pour l’utilisation de la partie 1

EN 61000-6-2:2005 IEC 61000-6-2:2005

Compatibilité électromagnétique (CEM) - Partie 6-2 : Normes professionnelles de base - Résistance aux interférences pour zones industrielles

EN 61000-6-4:2007 + A1:2011 IEC 61000-6-4:2006 + A1:2010

Compatibilité électromagnétique (CEM) - Partie 6-4 : Normes professionnelles de base - Emission de parasites pour zones industrielles

EN 60529:1991 + A1:2000 IEC 60529:1989 + A1:2000

Types de protection par boîtiers (code IP)


Sécurité


1.6.2 Système de contrôle Motor Purge MPC 3G

Norme Désignation

EN 60079-0:2012 Appareils électriques pour zones à risques d’explosions - Partie 0 : Dispositions générales

EN 60079-2:2007 Atmosphère explosive - Partie 2 : Protection des appareils par enveloppe à surpression « p »

EN 60079-11:2011 Atmosphère explosive - Partie 11: Protection des appareils par sécurité intrinsèque « i »

EN 60079-15:2005 Appareils électriques pour zones à risques d’explosions de gaz -

Partie 15: Construction, vérification et marquage d’appareils électriques du mode de protection Ex « n »

EN 61000-6-2:2005 Compatibilité électromagnétique (CEM) - Partie 6-2 : Normes professionnelles de base - Résistance aux interférences pour zones industrielles

EN 61000-6-4:2007 + A1:2011

Compatibilité électromagnétique (CEM) - Partie 6-4 : Normes professionnelles de base - Emission de parasites pour zones industrielles

EN 60529:1991 + A1:2000

Types de protection par boîtiers (code IP)

1.7 Marquage et certificat de conformité

Les marquages suivants concernant la protection Ex et le certificat de conformité sont installés sur l’appareil :

Système de contrôle Motor Purge, catégorie 2G (ATEX)

II 2(1) G Ex d e ib [ia Ga px] IIC T4 Gb DMT 99 ATEX E 082

Système de contrôle Motor Purge, catégorie 2G (IEC)

Ex d e ib [ia Ga px] IIC T4 Gb IECEx BVS 13.0039

Système de contrôle Motor Purge, catégorie 3G (ATEX)

II 3G Ex nA nC [ic pz] IIC T4 Gc



1.8 Garantie


Mort ou danger de blessures élevé suite à des modifications de le système non autorisées par le fabricant.

La protection contre les explosions ainsi que la conception et fabrication adaptées aux sollicitations et à la sécurité ne sont plus garanties.

Avant des modifications, contacter le fabricant et demander une autorisation écrite.

Utiliser uniquement des pièces de rechange et d’usure d’origine.

R e m a r q u e

Prise en charge de prestations de garantie

Le fabricant prend en charge la prestation de garantie complète uniquement et exclusivement pour les pièces de rechange commandées chez lui

Dans tous les cas, nos « Conditions générales de vente et de livraison » sont applicables. Celles-ci sont à disposition de l’exploitant au plus tard à partir de la signature du contrat. Les droits à garantie et responsabilité en cas de dommages corporels et matériels sont exclus s’ils découlent de l’une ou de plusieurs causes ci-dessous :

Utilisation non conforme de le système de contrôle Motor Purge.

Montage, mise en service, commande et maintenance de le système de contrôle

Motor Purge incorrects.

Non-respect des remarques figurant dans le manuel concernant le transport, le stockage, le montage, la mise en service, le fonctionnement et la maintenance.

Modifications constructives arbitraires sur le système de contrôle Motor Purge.

Surveillance défaillante de pièces soumises à une usure.

Réparations inappropriées.

Cas de catastrophes dus à une influence de corps étrangers et de force majeure.

Pour le système de contrôle Motor Purge et ses accessoires, nous accordons une durée de garantie d’un an à compter de la date de livraison à partir de l’usine de Bad Mergentheim. Cette garantie englobe toutes les parties de la livraison et se limite au remplacement gratuit ou à la réparation des pièces défectueuses dans notre usine de Bad Mergentheim. Pour ce faire, il faut conserver les emballages livrés dans la mesure du possible. En cas de besoin, la marchandise doit nous être envoyée après concertation écrite. Il n’existe pas d’exigence de réparation sur le site d’implantation.


Descriptif du produit


2 Descriptif du produit

2.1 Généralités concernant le mode de protection « Enveloppe à surpression »

Le mode de protection Ex p, appelé « Enveloppe à surpression » est basé sur la mesure selon laquelle des gaz explosifs existant dans un boîtier fermé sont évacués et que, par la suite, une surpression par rapport à l’atmosphère environnante du boîtier empêche l’entrée de gaz explosifs à l’intérieur du boîtier.

De ce fait, une zone sans Ex est créée, dans laquelle des appareils électriques peuvent être montés et utilisés, qui ne sont pas eux-mêmes protégés contre les explosions.

Le système de contrôle Motor Purge décrit dans ce mode d’emploi travaille selon la technologie « enveloppe à surpression avec compensation des pertes de fuite ». Dans le détail, cela signifie le maintien d’une surpression dans un boîtier par ajout de gaz de rinçage afin de compenser les pertes de fuite du boîtier.

Afin que l’atmosphère explosive infiltrée pendant les temps d’arrêt ne puisse pas devenir dangereuse, le boîtier doit être rincé avec du gaz de rinçage (air comprimé ou gaz inerte) avant la mise en service. La quantité est fonction du contrôle lors de la première mise en service. On mesure ou détermine le débit à la sortie du boîtier à enveloppe à surpression.

Etant donné qu’un état sûr à l’intérieur du boîtier est atteint seulement au début de la phase de fonctionnement, le système de contrôle Motor Purge avec ses composants tels que le module capteur, le module de contrôle et le manostat ainsi que la soupape de gaz de rinçage doivent être réalisés en version protégée contre les explosions.

2.2 Système de contrôle Motor Purge

Le système Motor Purge Control - qui bénéficie lui-même d’une certification - est un système permettant de créer une surpression interne afin de protéger les moteurs. Il se compose d’un Motor Purge Controller et d’une Motor Purge Valve.

Le Motor Purge Controller abrite le circuit de gaz de balayage ainsi que l’organe de commande Ex p à proprement parler.

Pour que le moteur Ex p puisse être correctement balayé avec le gaz de protection, de manière contrôlée, l’emploi de la Motor Purge Valve correspondante est nécessaire.

Descriptif du produit Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


2.3 Composants du système

2.3.1 Motor Purge Controller

Le Motor Purge Controller avec ses composants de système travaille automatiquement dans un boîtier dans les zones à risques d’explosions de la zone 1 et de la zone 2.

Le Motor Purge Controller convient pour toutes les applications habituelles dans le domaine de l’enveloppe à surpression supérieure à 180 m³/h. Les modules électriques installés dans le boîtier à enveloppe à surpression sont libérés directement par le Motor Purge Controller ou via un appareil de commutation supplémentaire.

Après le montage du Motor Purge Controller sur le boîtier à enveloppe à surpression, ainsi qu’après le raccordement de la tension de réseau et du gaz de rinçage, le système à enveloppe à surpression démarre automatiquement. Le Motor Purge Controller règle le débit de gaz de rinçage et la pression intérieure du boîtier pendant la phase de pré-rinçage.

Lors de l’introduction de la phase de fonctionnement, les composants montés dans le boîtier à enveloppe à surpression sont activés par le Motor Purge Controller. La pression intérieure du boîtier à enveloppe à surpression est maintenue automatiquement pendant la phase de fonctionnement et des pertes de fuites survenant sont compensées. Le chauffage et / ou refroidissement disponibles en option sont entièrement fonctionnels même lorsque le système Motor Purge Control est coupé.

2.3.1.1 Version standard

Affichages : témoin de pression, témoin « Operate », témoin « Purging »

Zones Ex : 1 ou 2

Matériau du coffret : Tôle d’acier laquée, RAL 7035

Température ambiante : -20 °C à +40 °C

2.3.1.2 Version à plage de températures ambiantes étendue

Affichages : témoin de pression, témoin « Operate », témoin « Purging »

Zones Ex : 1 ou 2



2.3.1.3 Version à plage de températures ambiantes élevée

Affichages : Avertisseur lumineux « Operate », avertisseur lumineux « Purging »

Zones Ex : 1 ou 2

Matériau du coffret : Polyester, antistatique, isolé





2.3.2 Manostat MPV

Pour la mesure du débit, la valve Motor Purge est reliée au système de contrôle Motor Purge au moyen de conduites de mesure.

En outre, la valve Motor Purge ouvre automatiquement le circuit de rinçage pendant e rinçage via un clapet pneumatique.

Afin que des particules incandescentes ne puissent pas passer de l’espace Ex p dans l’atmosphère, la valve Motor Purge est munie d’une barrière contre les projections d’étincelles.

Barrière anti-étincelles et anti-particules : intégrée

Dimensiones: MPV 2 et MPV 3


2.3.3 Accessoires

2.3.3.1 Compensation de fuite manuelle

Pour les moteurs Ex p qui présentent une perte importante due aux fuites, un système de compensation manuelle des fuites peut être installé a posteriori. Ce système compense l’air qui s’est échappé du moteur Ex p. Les crêtes sont compensées par la vanne proportionnelle intégrée au MPC.

Il est raccordé au Motor Purge Controller, parallèlement à l’entrée ou la sortie de l’air de balayage.

Réglage : Bobine d’arrêt

Accroissement : 0 - 180 m³


Descriptif du produit Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


2.4 Structure schématique d’un système de contrôle Motor Purge - standard

Position Désignation

Flux du gaz de rinçage

Boîtier à enveloppe à surpression (ex p motor)

Appareil de commande Motor Purge Controller MPC comprenant les composants :

Module capteur avec affichage et mesure de pression

Module de contrôle

Soupape de gaz de rinçage avec buse de gaz de rinçage (limitation du débit de rinçage)

Réducteur de pression avec manomètre

Clapet de compensation d’air de fuite

Manostat MPV avec diaphragme, soupape de purge et barrière contre les projections d’étincelles




2.5 Structure schématique d’un système de contrôle Motor Purge - à compensation de fuite manuelle

Position Désignation

Flux du gaz de rinçage


Appareil de commande Motor Purge Controller MPC comprenant les composants :

Module capteur avec affichage et mesure de pression

Module de contrôle

Soupape de gaz de rinçage avec buse de gaz de rinçage (limitation du débit de rinçage)

Réducteur de pression avec manomètre

Clapet de compensation d’air de fuite

Manostat MPV avec diaphragme, soupape de purge et barrière contre les projections d’étincelles

En option : compensation de fuite manuelle avec manodétendeur et bobine d’arrêt

Montage Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


3 Montage

3.1 Positions de montage

D A N G E R

Mort ou graves blessures corporelles en cas de montage erroné de l’alimentation en gaz de rinçage et de la sortie du manostat.

Ceci revient à balayer le moteur Ex p avec un gaz contaminé. Des bulles de gaz peuvent se former dans le boîtier à enveloppe à surpression et entraîner une explosion lors de l’activation des appareils.

La soupape de gaz de rinçage et le manostat ne doivent pas être montés exactement l’une en face de l’autre.

Dans le cas d’un montage face à face, diriger le flux de gaz de rinçage, au moyen d’équerres ou d’autres aides mécaniques, de façon à ce qu’un rinçage propre ait lieu.

Le système de contrôle Motor Purge Control composé du contrôleur Motor Purge et de la valve Motor Purge est monté sur les parois extérieures du moteur Ex p.

Entre le contrôleur Motor Purge et le manostat MPV, il faut en outre poser deux liaisons pour l’excitation et la mesure de pression.

3.2 Manostat MPV

Le module manostat MPV est fixé sur le moteur Ex p au moyen d’une bride. La valve Motor Purge est bridée sur le moteur Ex p au moyen d’une bride. Le manostat MPV est indépendant de la position et peut donc être monté horizontalement ou verticalement.

Pour fixer la valve Motor Purge, une contre-bride est nécessaire sur le moteur Ex p. Les brides doivent être fixées avec quatre vis M18.

Les dimensions des différentes variantes de la bride de raccordement figurent au chapitre « Caractéristiques techniques ».

Manostat MPV

Motor Purge Controller


Montage


3.3 Motor Purge Controller

3.3.1 Motor Purge Controller (standard et à plage de températures étendue)

Le Motor Purge Controller est monté sur la paroi extérieure de le moteur Ex p.

Il peut être accroché et fixé au moyen de rail de montage installé sur le Motor Purge Controller.

Schéma de montage :

R e m a r q u e

- Le matériel de montage pour l’appareil de commande MPC ne fait pas partie du volume de livraison.

Rondelle Ecrou M8 Vis M8 Circlip M8

Montage Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


3.3.2 Motor Purge Controller (HT)

Le montage du Motor Purge Controller HT s’effectue sur l’extérieur du moteur Ex p.

Le Motor Purge Controller est doté de rails de fixation pour faciliter son montage.


R e m a r q u e


Rondelle Ecrou M8 Vis M8 Circlip M8


Montage


3.3.3 Compensation de fuite manuelle

Le montage du système de compensation des fuites d’air s’effectue sur l’extérieur du moteur Ex p.

Le boîtier est doté de pattes de fixation pour faciliter son montage.


R e m a r q u e


Branchements Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


4 Branchement

4.1 Branchement électrique Système de contrôle Motor Purge

La barrette à bornes -X1 est intégrée dans l’appareil de commande APEX 2003.MPC du Motor Purge Controller. Celle-ci sert au branchement des signaux nécessaires pour le client et à l’alimentation en tension.

Série de bornes -X1 (points de branchement client) :

Borne Fonction Description 1 Alimentation L 2 Alimentation N 3 Autorisation Ex p L` 4 Autorisation Ex p N` 5, 6, 7, 8 Relais K4 Durée de rinçage 9, 10, 11, 12 Relais K5 Librement programmable

Ensembles et leur fonction

Ensemble Fonction Description -S1 Interrupteur principal uniquement sur MPC Sx et -Y1 Vanne de balayage -Y2 Vanne de compensation -H1 Témoin « Operate » Libération Ex p active -H2 Témoin balayer/refroidir Balayage ou


Branchements


4.2 Consigne de câblage

D A N G E R

Mort ou blessures graves en cas de montage erroné des câbles dans l’appareil de commande MPC.

Poser les câbles uniquement dans l’interstice du rail d’écran et des bornes de raccordement. Les câbles ne doivent pas dépasser.

Aucun câble non fixé ne doit se trouver dans l’appareil de commande MPC.


Mort ou risque de blessures suite à l’utilisation de l’appareil de commande MPC avec capot ouvert.

La protection contre les explosions n’est plus garantie.

Le capot de l’appareil de commande APEX2003.MPC ne doit pas être ouvert en présence d’une atmosphère explosive!

Desserrer les vis de fixation (4 pièces) du couvercle de l’appareil de commande APEX et retirer le couvercle.

Introduire les câbles d’alimentation, de données et d’autorisation à travers les passe-câbles à vis dans l’espace de branchement Ex e.

Réaliser les branchements électriques selon l’occupation de branchements.

Serrer les bornes à 0,4 à 0,6 Nm.

Poser les écrans et raccords de mise à la terre sur le rail d’écran.

Fermer les passe-câbles à vis non utilisés au moyen des capuchons afférents.

Serrer les passe-câbles à vis à 3,0 Nm.

Poser le couvercle sur l’appareil de commande APEX et serrer les vis de fixation (4 pièces) à 1,4 Nm.



4.2.1 Tension d’alimentation

A V I S

Dommages matériels dus à une tension d’alimentation incorrecte.

Destruction de la protection interne du module de contrôle.

Avant d’activer la tension d’alimentation, s’assurer que celle-ci correspond bien à la valeur de tension d’alimentation indiquée sur l’organe de commande APEX.

Raccorder aux bornes 1, 2 et PE du bornier –X1 la tension d’alimentation indiquée sur le module de contrôle.

Le client est tenu d’assurer la protection de la tension d’alimentation au moyen d’un fusible (max. 16 A) sur son installation.

Série de bornes X Branchement Fonction 1 L Phase 2 N Neutre PE PE Terre

4.2.2 Autorisation Ex p

A V I S

Dommages matériels dus à une surintensité au niveau du module de contrôle.

Destruction de la protection interne du module de contrôle.

La libération Ex p (relais K2/3 ; bornes 3 et 4) doit impérativement être associée à un dispositif de protection du réseau (max. 5 A, pouvoir de manœuvre de 1 500 A, à action rapide).

La libération du moteur à surpression interne s’effectue par l’organe de commande APEX. Si l’organe de commande du MPC est désactivée, aucune tension ne doit être présente au niveau du moteur à surpression interne.

La libération Ex p peut commuter au maximum un circuit électrique d’une phase avec conducteur neutre et être chargé au maximum avec 5 A. Si l’intensité du courant à l’intérieur du coffret à surpression interne est supérieure à 5 A ou si elle a plus d’une phase, l’appareil doit être équipé d’un relais de commutation Ex d bénéficiant d’une certification spécifique et commandé par l’organe de commande APEX.

Série de bornes X Branchement Fonction 3 L´ Libération de la phase 4 N´ Libération du conducteur neutre PE PE Terre


Branchements


4.3 Options techniques

Aux chapitres qui suivent, vous trouverez une description des différentes options du Motor Purge Controller disponibles de série.

Ces options peuvent être facilement réalisées avec d’autres composants.

4.3.1 Surveillance de température

Un thermostat peut être raccordé aux bornes 15 et 16 du module de contrôle. En cas de dépassement de température, l’ouverture de la vanne de gaz de balayage permet d’introduire le gaz de balayage à l’intérieur du logement Ex p pour en assurer son refroidissement. Principe de fonctionnement : Lorsque la température paramétrée est atteinte (contact à fermeture), la quantité de gaz de balayage est activée pour la durée correspondant à la température en excès. L’augmentation du débit du gaz de balayage assure ainsi le refroidissement du moteur Ex p.

Remarque : Le système de contrôle de température décrit plus haut n’est pas un système de surveillance de températures de surface au sens de la protection Ex. Si une surveillance des températures au sens de la protection Ex est nécessaire, un système de surveillance de la température séparé, de conception redondante, devra être installé.

4.3.2 Interrupteur EN MARCHE / ARRE

Un interrupteur permettant d’activer ou de désactiver manuellement le relais K2/3 après la phase de balayage peut être raccordé aux bornes 19 et 20. La commande à sécurité intrinsèque autorise le raccordement d’un interrupteur standard. Si aucun interrupteur n’est requis pour activer/désactiver manuellement le relais K2/3, une jarretière est à raccorder aux bornes 19 et 20 (montée au départ usine).

4.3.3 Commutateur à clé Bypass

D A N G E R

Danger de mort ou risque de blessures corporelles graves en cas de mauvaise utilisation de l’organe de commande MPC en « mode bypass ».

La mise en service avec « commutateur à clé bypass » requiert l’autorisation du dirigeant ou de son représentant.

Une autorisation ne doit être délivrée que si, pour la durée des travaux requis, la présence d’atmosphère explosible est totalement exclue ou si les mesures de protection nécessaires contre les risques d’explosions ont été prises (permis de feu).

Pour le réglage, un commutateur à clé bypass à 2 pôles peut être raccordé aux bornes 5/8 et 17/18. Le commutateur à clé bypass est commandé par le module de contrôle (à sécurité intrinsèque). Il contacte le relais K2/3 sans activer l’amenée en gaz de balayage pour les travaux de réglage (relais K4 et K5 contactent selon la configuration).



4.4 Emplacement des raccords pneumatiques

4.4.1 Raccords sur le Motor Purge Controller – MPC

Branchement MPC A raccorder à Fonction

- MPC (I) Moteur Ex p Mesure de la pression interne du moteur

- MPC (L) MPV (L) Mesure de la pression différentielle - MPC (A) MPV (A) Commande de la MPV


- Amenée du gaz de balayage

Moteur Ex p Amenée du gaz de balayage au moteur

- Alimentation en gaz de balayage

côté client Alimentation en gaz de balayage du client


Branchements


4.4.2 Branchements sur la Motor Purge Valve – MPV

Branchement MPV A raccorder à Fonction

- MPV (A) MPC (A) Commande de la MPV

- MPV (L) MPC (L) Mesure de la pression différentielle



4.5 Branchement pneumatique Système de contrôle Motor Purge – modèle standard

Les branchements pneumatiques suivants doivent être réalisés sur le système Motor Purge Control :

- Câble d’alimentation en gaz de rinçage :

Système Dimension

MPC S2 G1“ filet intérieur

MPC S3 G1 ½“ filet intérieur

Branchement MPC Fonction Alimentation en gaz de balayage

Alimentation en gaz de balayage du client

- Raccordement du gaz de rinçage moteur Ex p

Système Dimension

MPC S2 / S3 G1“ filet intérieur

Branchement MPC Fonction Amenée en gaz de balayage

Amenée du gaz de balayage au moteur


Branchements


- Mesure de la pression intérieure

Système Dimension

MPC S2 / S3 10 mm raccord par tuyau


Mesure de la pression intérieure (I)

Moteur Ex p Mesure de la pression intérieure dans le moteur Ex p

- Liaisons manostat MPV

Système Dimension



Module manostat MPV (A)


Excitation du module manostat MPV

Module manostat MPV (L)


Mesure de pression différentielle



4.6 Branchement pneumatique Système de contrôle Motor Purge – modèle à compensation de fuite manuelle

Les branchements pneumatiques suivants doivent être réalisés sur le système Motor Purge Control :

- Alimentation en gaz de balayage:

Système Dimension

MPC S2 G1“ filet intérieur

MPC S3 G1 ½“ filet intérieur

Branchement MPC Fonction

Alimentation en gaz de balayage

Alimentation en gaz de balayage du client

- Branchement en gaz de balayage du moteur Ex p

Système Dimension

MPC S2 / S3 G1“ filet intérieur

Branchement MPC Fonction

Amenée en gaz de balayage

Amenée du gaz de balayage au moteur


Branchements


- Mesure de la pression intérieure

Système Dimension



Mesure de la pression intérieure (I)

Moteur Ex p Mesure de la pression intérieure dans le moteur Ex p

- Liaisons manostat MPV

Système Dimension





Excitation du module manostat MPV



Mesure de pression différentielle

/ - Raccords pour augmentation de la compensation de fuite

Système Dimension

Augmentation de la compensation de fuite

G1“ - filet intérieur

Branchement A raccorder à Fonction

Alimentation en gaz de balayage

Robinet d’arrêt Amenée en gaz de balayage

Système Dimension


G1“ - filet intérieur

Branchement A raccorder à Fonction




Commande Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


5 Commande

5.1 Réglage des paramètres Tous les réglages et paramétrages nécessaires sont effectués sur le module de contrôle monté dans l’appareil de commande.

L’illustration suivante montre le module de contrôle :

5.2 Commutateur rotatif S 1 du module de contrôle Le commutateur rotatif S 1 permet d’afficher les différentes valeurs de commutation de l’appareil de commande dans le module capteur.

Position de commutation de S 1 sur position :

Pos. Affichage Description

0 DP 1 Valeur nominale de la pression intérieure du moteur / durée de rinçage restante.

1 DIFF A Pression différentielle minimale A pendant la durée de rinçage.

2 DIFF B Pression différentielle minimale B pendant la durée de rinçage.

3 MIN A Surpression minimale A pendant le fonctionnement.

4 MIN B Surpression minimale B pendant le fonctionnement.

5 MAX Surpression maximale pendant le fonctionnement.

6 MAX 1 Surpression maximale pendant le rinçage.

7 MIN P Préalarme pression intérieure

8 K 4 Relais de signalement programmable sur rinçage.

9 K 5 Relais de signalement librement programmable.


Commande


5.3 Commutateurs rotatifs S 2 à S 4 du module de contrôle La durée de rinçage est réglée au moyen des commutateurs rotatifs S 2 à S 4.

La durée de rinçage doit être réglée comme suit :

La durée de rinçage nécessaire doit être déterminée avec « DIFF A ».

Un pont doit être branché sur les bornes 23 et 24.

La valeur nominale de la durée de rinçage déterminée doit être réglée aux commutateurs rotatifs S 2, S 3 et S 4.

En tournant le commutateur rotatif S 5 (Reset) sur 0 et retour sur 1, l’installation doit être redémarrée.

La durée de rinçage nécessaire doit être affichée à l’écran du module capteur.

Le pont sur les bornes 23 et 24 doit être retiré.

5.4 Commutateur rotatif S 5 du module de contrôle Le commutateur rotatif S 5 est un interrupteur MARCHE/ARRÊT servant à la mise en marche et à l’arrêt de la commande Ex p, au redémarrage de l’installation dans le cas de travaux de réglage et à l’exécution d’une réinitialisation en cas de messages d’erreur.

0 = Coupé / 1 = En marche.

5.5 Modification des valeurs nominales

Ligne 1 : Affichage de la valeur réelle actuelle

Ligne 2 : Affichage de la durée de rinçage

Ligne 3 : Affichage de la valeur nominale actuelle

Les touches (+), (-) et (SET) servent à la modification et à l’enregistrement des valeurs commutation sélectionnées par S 1. Une modification de valeurs se fait uniquement après le branchement du pont de sécurité sur les bornes 23 et 24. L’enregistrement des valeurs modifiées doit être confirmé au moyen de la touche SET.

Modification valeurs de pression :

En appuyant une fois sur la touche (+) ou (-), la valeur est modifiée de 0,1 bar vers le haut ou vers le bas.

En actionnant la touche (SET), la valeur est enregistrée et représentée comme valeur enregistrée „*“.

Modification fonction du relais :

Commutateur rotatif S1 sur pos. 9 (Relais -K5).

Sélection de la fonction avec la touche (+) ou (-).

Enregistrement de la fonction allouée par actionnement de la touche (SET).

Redémarrage de l’appareil de commande par S5 (coupure brève).

Les fonctions du relais figurent au chapitre 5.7.

Commande Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


5.6 Valeur de "DP 1 / pression de fonctionnement"

Pendant la phase de fonctionnement, la pression de service du moteur Ex p peut être ajustée. Une modification est réalisée par les étapes suivantes :

Tourner S 1 sur position 0.

Pose d’un pont entre les bornes 23 et 24.

En appuyant sur la touche (+) ou (–), la valeur de DP 1 est modifiée.

L’enregistrement de la nouvelle valeur se fait en appuyant sur (SET) du module capteur, affichée par (*).

Retrait du pont entre les bornes 23 et 24.

5.7 Fonctions des relais K4 ou K5 La modification des fonctions de commutation du relais figure au chapitre 5.5.

Valeur Fonction, est activée

0 Simultanément avec K 2

1 Si la valeur de commutation de DIFF A est dépassée

2 Si la valeur de commutation de MIN P est dépassée par le bas

3 Si la valeur de commutation de MIN A est dépassée

4 Si la valeur de commutation de MAX est dépassée

5 Si la valeur de commutation de MAX 1 est dépassée

6 Lorsque la durée de rinçage compte à rebours

7 Simultanément avec K1

8 Si le commutateur à clé est sur pontage.

9 En cas de dysfonctionnement interne

La valeur de commutation du relais K4 ne doit pas être modifiée, cas l’avertisseur lumineux « Affichage de rinçage » est excité par ce relais. Une modification de la valeur de commutation entraînerait l’allocation d’une nouvelle fonction à l’avertisseur lumineux. Le relais K5 est programmé en standard sur la valeur de „K2“ (0). Ceci signifie que, lors de la commutation du relais K2/3 le relais K5 est activé.

5.8 Avertisseur lumineux contrôleur Motor Purge

Deux avertisseurs lumineux sont disponibles sur la face frontale du contrôleur Motor Purge pour la visualisation des états de fonctionnement.

Avertisseur lumineux « Purging/Cooling » :

L’avertisseur lumineux (blanc) montre que le système se trouve en mode de rinçage. A la fin de la phase de rinçage, l’avertisseur lumineux s’éteint. Par ailleurs, le témoin lumineux signale que le refroidissement est en cours.

Avertisseur lumineux « Operate » :

L’avertisseur lumineux (vert) montre que le système se trouve en mode de fonctionnement. En mode de rinçage ou en cas de chute de pression, l’avertisseur lumineux s’éteint.


Mise en service


6 Mise en service

6.1 Enclenchement et coupure du système de contrôle Motor Purge Un interrupteur principal pour l’enclenchement et la coupure du système se trouve à l’intérieur du contrôeur Motor Purge. Cet interrupteur principal existe sur les modèles « standard » et « à plage de températures étendue ». Sur le modèle « hautes températures », le commutateur rotatif S 5 du module de contrôle permet la mise en marche et à l’arrêt du système.

Sur le module de contrôle, l’interrupteur S 5 doit être en pos. 1.

L’interrupteur principal dans le Motor Purge Controller enclenche ou coupe la tension d’alimentation. Pour activer le système, celui-ci doit être en position „I“, pour le désactiver, en position „0“.

Modèles « standard » et « à plage de températures étendue » :

Modèle « hautes températures » :

Interrupteur principal

Commutateur rotatif S 5

Mise en service Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


6.2 Réglage pression de gaz de rinçage Le régulateur de pression intégré dans le contrôleur Motor Purge doit être réglé sur 3 bar pour un fonctionnement optimal. La pression du gaz de rinçage mis à disposition doit être supérieure à 3 bar.

La pression de 3 bar réglée au régulateur de pression est affichée au manometer.

Régulateur de pression avec manomètre


Mise en service


6.3 Réglage quantité de gaz de rinçage La quantité de gaz de rinçage pour le moteur Ex p doit être réglée dans le contrôleur du Motor Purge.

Pour le réglage de la quantité de gaz de rinçage, il faut ouvrir le clapet mécanique. A l’état de livraison, le clapet est fermé.

Le clapet doit être ouvert pas à pas jusqu’à obtention de la pression différentielle nécessaire.

Si le clapet est trop ouvert, il existe un risque de dépasser la pression maximale admissible du moteur Ex p et le contrôleur Motor Purge se met en panne « surpression ». Affichage à l’écran « Error (8) ».

Si le clapet n’est pas assez ouvert, le moteur Ex p ne reçoit pas assez de gaz de rinçage et la pression diffrentielle nécessaire n’est pas atteinte. La durée de rinçage réglée sur le contrôleur Motor Purge Controller ne commence pas le compte à rebours.

Soupape quantité de gaz de rinçage



6.4 Réglage de la compensation de fuite manuelle

Pour les moteurs Ex p qui présentent une perte importante due aux fuites, un système de compensation manuelle des fuites peut être installé a posteriori. Ce système compense l’air qui s’est échappé du moteur Ex p. Les crêtes sont compensées par la vanne proportionnelle intégrée au MPC.

Le réglage de la compensation de fuite s’effectue en réglant sur le manodétendeur la même valeur de pression que sur le système MPC. La vanne à boisseau sphérique permet de régler le volume de fuite d’air souhaité.

La vanne d’arrêt montée à l’extérieur sert à activer ou désactiver la compensation de fuite.

L’emploi d’un débitmètre est recommandé pour déterminer l’importance des fuites.

Il est conseillé de désactiver la compensation de fuite pour régler le système MPC.

Réglage de la compensation de fuite

Réglage de la pression


Mise en service


DIF

F A

[mba

r]

6.5 Vérification et réglage de la phase de pré-rinçage

Il est présupposé ci-dessus que la quantité de gaz de rinçage est déterminée en fonction du volume du boîtier (durée de rinçage asservie au volume). Lors du contrôle selon le procédé de mesure de concentration de gaz, la durée de rinçage qui en résulte doit être déterminée par le vérificateur dans des cas individuels.

Durée de rinçage asservie au volume :

Raccorder la tension de réseau et enclencher le contrôleur Motor Purge via l’interrupteur principal S 1.

La soupape « quantité de gaz de rinçage » doit être ouverte lentement jusqu’à ce que la pression maximale admissible du carter du moteur resp. la quantité maximale de prélèvement de gaz de rinçage soit atteinte.

Relever la pression différentielle « DIFF A » indiquée sur le capteur (S1 en position 1).

Le débit de gaz de rinçage peut être lu dans le diagramme afférent. Les diagrammes d’air de rinçage afférents se trouvent dans l’annexe.

Calcul de la durée de rinçage (exemple) :

é ç î ç

é /60

Régler la durée de rinçage calculée au moyen des interrupteurs rotatifs S2 à S4.

Exemple d’une courbe typique « Pression différentielle DIFF A comme fonction du volume de rinçage » :

Calcul de la durée de rinçage (exemple) :

Volume du moteur = 5 m³ ; rinçage septuple débit [m³/hour]

Quantité de gaz de rinçage nécessaire : 5 m³ x rinçage septuple = 35 m³

Affichage module capteur = 1 mbar (S1 en pos.1)

Quantité de gaz de rinçage selon diagramme = 130 m³/h

Durée de rinçage = 35 m³ / 130 m³/h x facteur 60 = 16 minutes 20 secondes

Si les valeurs minimales de "MIN A", "MIN B", "DIFF A" et "DIFF B" sont dépassées, la LED « Durée de rinçage en cours » clignote et la durée de rinçage affichée compte à rebours.

débit [m³/hour]



6.6 Vérification des phases de fonctionnement Lors de la vérification des phases de fonctionnement, on contrôle si les fonctions prescrites sont effectuées en cas de dépassement par le bas des valeurs minimales. La vérification des phases de fonctionnement peut être effectué par la suite :

Démarrer la phase de pré-rinçage par l’activation de la tension d’alimentation et du gaz de rinçage. o Avertisseur lumineux « Purging » allumé. o Avertisseur lumineux « Operate » éteint.

Laisser s’écouler la phase de pré-rinçage.

La pression de service (DP 1) du moteur est établie. o Avertisseur lumineux « Purging » éteint. o Avertisseur lumineux « Operate » allumé.

Branchement du pont de programmation aux bornes 23 et 24 du module de contrôle.

Interrupteur rotatif -S1 en position « 0 ».

Au moyen de la touche (-) du module à capteurs, le pression du moteur doit être réduite lentement. o Les diodes lumineuses pour « MIN A » et « MIN B » sur le module de contrôle

s’éteignent. o La diode lumineuse « Operate » sur le module de contrôle sé’teint avec une

temporisation de 5 secondes. o L’avertisseur lumineux « Operate » sur le contrôleur Motor Purge s’éteint. o Libération du moteur Ex p remise à zéro.

Remettre la pression de service (DP 1) à la valeur de départ au moyen de la touche (+).

Laisser s’écouler la phase de pré-rinçage et vrifier la durée de rinçage réglée. o Avertisseur lumineux « Purging » éteint. o Avertisseur lumineux « Operate » allumé.

Retirer le pont de programmation des bornes 23 et 24 du module de contrôle.


Fonctionnement


7 Fonctionnement

7.1 Sécurité pendant le fonctionnement

D A N G E R

Mort ou graves blessures corporelles en raison d’une mesure de protection contre les explosions endommagée. Le fonctionnement sans risque de le système de contrôle Motor Purge n’est plus possible

Risque d’explosion

Mettre le système de contrôle Motor Purge hors service et l’assurer contre une remise en marche.

7.2 Mode de fonctionnement

Après activation du système de contrôle Motor Purge, celui-ci surveille automatiquement le débit de gaz de rinçage et la surpression pendant la phase de rinçage et de fonctionnement. Deux avertisseurs lumineux sont disponibles dans la porte du contrôleur Motor Purge. Ceux-ci affichent l’état de fonctionnement du système de contrôle Motor Purge.

Avertisseur lumineux blanc : « PURGING » = rinçage

Avertisseur lumineux vert : « OPERATE » = phase de fonctionnement moteur Ex p

Après activation du système Motor Purge Control, du gaz de rinçage est introduit dans le moteur Ex p via le clapet de compensation de fuite et la pression minimale (« MIN A » et « MIN B ») est dépassée. En raison de cette augmentation de pression, le contrôleur Motor Purge ouvre automatiquement le clapet de gaz de rinçage et la valve Motor Purge. De ce fait, un flux de gaz de rinçage traverse le moteur Ex p et la pression différentielle minimale (« DIFF A » et « DIFF B ») est atteinte. Sur le module de contrôle dans le contrôleur Motor Purge, les LED « MIN A », « MIN B », « DIFF A » et « DIFF B » s’allument. La LED « Durée de rinçage en cours » clignote. Sur la porte, le processus de rinçage est affiché au moyen de l’avertisseur lumineux « PURGING ».

Afin d’éviter que, suite à un débit de gaz de rinçage trop faible, le rinçage nécessaire du moteur Ex p ne soit pas garanti, en cas de baisse du débit de gaz de rinçage au- dessous des valeurs de commutation de « DIFF A » ou « DIFF B », la durée de rinçage restante est remise à la valeur de départ, la LED « Durée de rinçage en cours » s’éteint et l’avertisseur lumineux « PURGING » est éteint. Lorsque la valeur nominale de débit est atteinte, la durée de rinçage redémarre. Après écoulement de la durée de rinçage, la phase de fonctionnement est introduite automatiquement par les mesures suivantes :

Le clapet de gaz de rinçage ferme et les pertes de fuite sont compensées via le clapet proportionnel intégré.

L’avertisseur lumineux « OPERATE » s’allume. Le relais K 2/3 commute en tension de réseau d’autorisation.

L’affichage de la durée de rinçage s’éteint et la pression intrieure du boîtier est affichée au module de capteurs.

Le relais K 5 commute en fonction de la configuration.

Fonctionnement Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


Si, pendant la phase de fonctionnement, une pression intérieure du moteur se présente qui dépasse par le bas la valeur de commutation de « MIN A » ou « MIN B », K 2/3 ouvre avec une temporisation d’env. 5 secondes afin de compenser d’éventuelles variations de gaz de rinçage dans le réseau. En même temps, K 5 en fonction de la configuration.

Le relais K4 est programm sur la signalisation « Durée de rinçage ».

Le relais K 5 est librement programmable (contact sans potentiel) et peut être programmé en fonction de la configuration selon le chapitre 5.7.

7.3 Diagramme de fonctionnement

Le système Motor Purge Control est équipé d’un clapet de régulation de pression intégré qui garantit une pression constante pendant la phase de fonctionnement. La courbe de pression du moteur dans le temps est représentée ci-dessous.

1 Début de l’opération de rinçage par enclenchement du MPC

2 Atteinte de la pression de rinçage nominale, début de la durée de rinçage

3 Fin de la durée de rinçage

4 Fonctionnement normal et réglage sur la pression de service nominale DP 1

5 Erreur en raison d’une surpression

6 Désactivation de la libération (K 2/3) jusqu’à ce que le MPC ait été réinitialisé via le S 5

7 Début du balayage

8 Atteinte de la pression de balayage de consigne, début de la durée de balayage

9 Fin de la durée de balayage

10 Fonctionnement normal et réglage sur la pression de service nominale DP 1

11 Préalarme Min P

12 Ouverture de la vanne de gaz de balayage afin de maintenir la pression interne

13 Préalarme Min P

14 Chute de la pression en dessous de la valeur MIN provoquant une annulation de la libération (K 2/3)

15 Début du balayage

16 Atteinte de la pression de balayage de consigne, début de la durée de balayage


Fonctionnement


7.4 Types de gaz de rinçage

D A N G E R

Mort ou graves blessures corporelles en raison de gaz de rinçage qui s’échappe lors de l’ouverture du boîtier à enveloppe à surpression.

Risque d’étouffement

Lors de l’ouverture du boîtier à enveloppe à surpression, couper l’alimentation en gaz de rinçage et éviter de respirer le gaz de rinçage qui s’échappe.

Comme gaz de rinçage, seul du gaz inerte (par ex. azote) ou de l’air nettoyé et sec pour instruments sont admissibles. Dans tous les cas, il faut installer un filtre en amont si la qualité concernant les particules étrangères n’est pas garantie. Les caractéristiques de qualité suivantes du gaz de rinçage doivent être remplies :

Poussière résiduelle : < 40 µm

Eau résiduelle : point de rosée +3 °C

Teneur en huile résiduelle : 1 mg/m³

7.5 Phases de fonctionnement système de contrôle Motor Purge

Le fonctionnement peut être divisé en trois phases. Les trois phases se répartissent en phase de préparation, phase de pré-rinçage et phase de fonctionnement.

7.5.1 Diagramme des phases de fonctionnement

Le système de contrôle Motor Purge est construit selon les directives et normes en vigueur et remplit les exigences qu’elles contiennent. Les déroulements des différents états sont expliqués ci-dessous.

Phase de fonctionnement

Exigences Effet

Phase de préparation

Tension de réseau branchée Introduction phase de pré-rinçage Pression intérieure inférieure MAX

Durée de pré-rinçage pas écoulée

Phase de pré- rinçage

Pression intérieure supérieure MIN A / MIN B

Durée de pré- rinçage en cours Pression intérieure inférieure MAX

Pression différentielle MIN > DIFF A / DIFF B

Durée de pré-rinçage écoulée Introduction phase de fonctionnement

Phase de fonctionnement

Pression intérieure supérieure MIN A / MIN B Le boîtier à

enveloppe à surpression est libéré

Pression intérieure inférieure MAX Durée de pré-rinçage écoulée Pont 19/20 fermé



7.5.2 Phase de préparation

La phase de préparation commence par l’enclenchement de la tension d’alimentation pour Le système de contrôle Motor Purge et l’alimentation en gaz de rinçage. Le gaz de rinçage circule dans le boîtier à enveloppe à surpression via la soupape de gaz de rinçage.

Déroulement de la phase de préparation :

Grâce à l’arrivée de gaz de rinçage, la pression intérieure du moteur Ex p est augmentée.

La pression minimale « MIN A » et « MIN B » est dépassée.

Les LED „MIN A“ et „MIN B“ s’allument.

La soupape de gaz de rinçage est ouverte via le module de contrôle.

La phase suivante « phase de pré-rinçage » est introduite.

7.5.3 Phase de pré-rinçage

Le boîtier à enveloppe à surpression est rincé par le gaz de rinçage.

Afin d’éviter quela pression intérieure du boîtier n’atteigne une valeur trop élevée en raison d’une résistance de débit inadmissiblement élevée au manostat MPV, la pression de gaz de rinçage est limitée à la valeur de « MAX 1 » pendant la durée de pré-rinçage. Cela signifie, en cas de dépassement de la valeur « MAX 1 », la brève fermeture de la soupape de gaz de rinçage.

Déroulement de la phase de rinçage :

Augmentation du débit de gaz de rinçage.

Le plateau intégré dans le MPV est soulevé.

Les valeurs de „MIN A“, „MIN B“, „DIFF A“ et „DIFF B“ sont dépassées.


Les LED „DIFF A“ et „DIFF B“ s’allument.

La durée de pré-rinçage à l’écran est comptée à rebours et la LED „Purge Time“ clignote.

Après écoulement de la durée de rinçage, la soupape de gaz de rinçage est fermée.

Les LED „DIFF A“, „DIFF B“ et „Purge Time“ s’éteignent et la phase suivante « Phase de fonctionnement » est introduite.


Fonctionnement


7.5.4 Phase de fonctionnement

La phase de fonctionnement commence avec la fermeture de la soupape de gaz de rinçage.

Via le relais K2/3 intégré dans le module de contrôle, le moteur Ex p est libéré.

Si la pression du boîtier dépasse les valeurs minomales réglées pendant la phase de fonctionnement, tous les appareils électriques dans le boîtier à enveloppe à surpression qui ne sont pas protégés contre les explosions sont coupés et un nouveau pré-rinçage est enclenché.

Déroulement de la phase de fonctionnement :

La soupape de gaz de rinçage ferme et les pertes de fuites sont compensées.

La LED „Operate“ s’allume.


Le relais K2/3 enclenche la tension de réseau.

Relais K5 commute en fonction de la configuration.

L’affichage de rinçage restant s’éteint et la pression intérieure du boîtier est affichée au module capteur.



7.6 Fonctionnement Bypass

D A N G E R

Mort ou graves blessures corporelles en raison de la mise en service avec commutateur à clé Bypass dans une atmosphère explosive.

Risque d’explosions

Faire autoriser la mise en service avec commutateur à clé Bypass par le directeur de l’entreprise ou son mandataire. Une autorisation peut être donnée uniquement s’il est assuré que, pour la durée de la mise en service, aucune atmosphère explosive n’existera ou si des mesures de protection nécessaires contre le risque d’explosions sont prises (certificat d’autorisation de feu).

Installer une plaquette à proximité du commutateur à clé informant du fait que la protection Ex est supprimée lorsque le commutateur à clé est activé.

Pendant la phase de fonctionnement, il peut être nécessaire de modifier les réglages effectués sur des composants internes. Pour ce faire, le système de contrôle Motor Purge met la fonction Bypass à disposition.

Si le fonctionnement Bypass est activé, il faut assurer qu’aucun gaz explosif ne se trouve dans l’atmosphère. La concentration de gaz dans l’atmosphère environnante doit être constatée au moyen d’un appareil de mesure de gaz.

Après activation du fonctionnement Bypass, le moteur Ex p est actif même sans alimentation en gaz de rinçage.

Le fonctionnement du boîtier à enveloppe à surpression n’est pas interrompu pendant ce temps. Il n’y a pas de nouvelle phase de pré-rinçage du boîtier à enveloppe à surpression.

Démarche : Mesurer l’atmosphère environnante.

Activer le fonctionnement Bypass. o L’affichage à l’écran passe sur „BYPASS“.

Ouvrir la porte du boîtier à enveloppe à surpression. o L’autorisation par le relais K2/3 n’est pas remise à zéro.

Après la fin des travaux, remettre le fonctionnement Bypass à zéro.

Désactiver le fonctionnement Bypass. o L’affichage à l’écran passe à l’affichage standard.


Maintenance et entretien


8 Maintenance et entretien

8.1 Maintenance régulière En cas de montage et de fonctionnement corrects, (par ex. en respectant les conditions ambiantes), une maintenance régulière n’est pas nécessaire.

En tant que fabricant des organes de commande, nous recommandons, en cas d’utilisation de Motor Purge Controllers avec système de chauffage ou refroidissement, de faire contrôler le chauffage ou la climatisation une fois par an.

8.2 Anomalie et recherche d’erreurs Avant la recherche d’erreurs, verifies : Les composants sont-ils correctement montés et raccordés (voir le chapitre „Montage“).

R e m a r q u e

- Le tableau suivant avec des descriptions d’anomalies et des remarques concernant la cause possible part du principe d’un montage correct et d’un branchement correct des composants.

Anomalie Cause possible Remède L’appareil ne travaille pas, LED „Réseau“ ne s’allume pas.

Pas de tension de réseau. Vérifier le câble d’alimentation de la Interrupteur principal en pos. 0 tension de réseau. Appareil défectueux. Interrupteur principal en pos. I.

Les appareils électriques sont enclenchés sans phase de rinçage.

Interrupteur à clé enclenché ou pont sur les bornes 17 et 18.

Couper l’interrupteur à clé, retirer le pont.

La LED « Durée de rinçage » ne clignote pas pendant la durée de rinçage.

Pas de gaz de rinçage. Raccorder le gaz de rinçage.

Soupape numérique / proportionnelle n’ouvre pas ou seulement partiellement.

Vérifier la soupape numérique / proportionnelle quant à la présence de la tension d’alimentation (bornes 28 à 33)

Vérifier les aiguillages de la soupape quant à des particules étrangères dans la partie mécanique.

Le gaz de rinçage ne circule pas en quantité suffisante dans le moteur Ex p.

Augmenter la pression d’entrée à la valeur nominale.

Vérifier la valeur correcte de la soupape de réglage de quantité de rinçage.

Vérifier la valeur correcte du bouton poussoir "DIFF A", "DIFF B", "MIN A" et "MINB" de l’appareil de commande.

La pression nominale du réducteur de pression n’est pas atteinte.

Conduite d’alimentation de gaz de rinçage trop petite. Augmenter la section de la conduite d’alimentation.

Le boîtier perd son étanchéité pendant la phase de pré-rinçage en raison d’une pression intérieure augmentée.

Etanchéifier le boîtier par des mesures appropriées.

Maintenance et entretien Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


Anomalie Cause possible Remède

Après la phase de pré- rinçage, l’appareil de commande n’enclenche pas l’autorisation Ex p.

L’interrupteur EN MARCHE / ARRET n’est pas enclenché resp. le pont n’est pas branché sur les bornes 19 et 20.

Enclencher l’interrupteur EN MARHE / ARRET resp. brancher le pont sur les bornes 19 et 20.

Pression dans le boîtier supérieure à la valeur de commutation de "MAX".

Valeur de DP1 trop élevée.

Valeur de commutation de "MAX" trop faible.

Vérifier la valeur de "MAX".

Après la phase de rinçage, l’appareil de commande se coupe après 5 sec. de temporisation.

Moteur pas assez étanche, le bouton poussoir "MIN A" ou "MIN B" commute.

Etanchéifier le moteur.

Valeur de commutation "DP 1" trop faible.

Augmenter la valeur de DP1.

Valeur de commutation de "MIN A" ou "MIN B" trop élevée.

Vérifier la valeur de commutation de "MIN A" ou "MIN B".

Relais K4 ou K5 ne s’enclenchent pas.

Configuration de K4 ou K5. Vérifier la configuration de K4 ou K5.

Lors d’une chute de pression, les appareils électriques ne se coupent pas..

Interrupteur à clé enclenché ou pont sur les bornes 17/18 et 5/8.

Couper l’interrupteur à clé, retirer le pont.

Le témoin lumineux « Purging/Cooling » reste allumé en permanence

Dysfonctionnement du système de refroidissement aucun bruit de refroidissement

Vérifier que le système de refroidissement fonctionne.

Témoin lumineux « Purging/Cooling » actif mais aucun signal acoustique du refroidisseur

Dysfonctionnement du système de refroidissement

Vérifier que le système de refroidissement fonctionne.


Maintenance et entretien


8.3 Tableau de codes d’erreurs

R e m a r q u e

Intervalles de maintenance

Si des pannes internes se présentent lors du démarrage de l’appareil de commande APEX, celles-ci sont affichées au moyen d’un code d’erreur.

Si le code d’erreur a été créé suite à une erreur dans l’alimentation en gaz de rinçage, celle-ci doit être éliminée et l’appareil de commande APEX dot être remis à zéro en le coupant et en le réenclenchant.

Code erreur Description de l’erreur Remède

(1) Memory : La cause de l’erreur se trouve dans la zone de mémoire.

Remettre l’appareil de commande APEX à zéro avec l’interrupteur rotatif S5. Si cette mesure ne suffit pas, l’appareil de commande doit être réexpédié au fabricant.

(2) Différence entre Min A et Min B : La différence entre la pression mesurée Min A et Min B est trop élevée.

Vérifier les conduites de mesure. Celles-ci peuvent être coudées ou encrassées (par ex. de l’huile).

(3)

MUX/AD : La cause de l’erreur se trouve dans la zone de commande multiplexe ou de la transformation analogique / numérique.


(4)

SITRANS : La cause de l’erreur se trouve dans la zone des connexions des pressostats opt.

Vérifier les connexions.

(5) EEPROM : La cause de l’erreur se trouve dans la zone de l’EEPROM interne.


(6) RAM : La cause de l’erreur se trouve dans la zone des modules RAM internes.


(7)

MAX 1 inférieur à MIN : La cause de l’erreur se trouve dans le réglage des valeurs minimales et maximales. Ici, la valeur maximale est inférieure à la valeur minimale.

Vérifier les valeurs nominales.

(8) P > Max pendant durée de rinçage : La pression intérieure de l’appareil Ex p dépasse la valeur nominale maximale.

Réduire la pression du gaz de rinçage introduit.

Caractéristiques techniques



9 Caractéristiques techniques

9.1 Système de contrôle Motor Purge

Paramètre Catégorie 2G Catégorie 3G

Marquage ATEX II 2G

Ex de ib [ia Ga px] IIC T4 Gb II 3G

Ex nC [ic pz] IIC T4 Gc

Marquage IECEx Ex de ib [ia Ga px] IIC T4 Gb

Classe de température

T4 T4

Type 07-3711-6210/.M.. A7-3711-6110/.M.. Tension de réseau AC 230 V ou AC 115 V Puissance de dimensionnement

env. 20 W

Fluide de gaz de rinçage

Air comprimé ou gaz inerte

Durée de rinçage 0…99 minutes

9.1.1 Motor Purge Controller S2/S3

Paramètre MPC S2 MPC S3

Valeurs de commutation de pression :

Min A / Min B / Min P 0 à 25 mbar

DP 1 / DIFF A / DIFF B 0 à 25 mbar

MAX, MAX 1 0 à 25 mbar

Compensation d’air de fuite

Autorégulante par technologie à soupape proportionnelle

minimale : maximale : 0,05 l/s à 3 bar pression d’admission

11,5 l/s à 3 bar pression d’admission

Contacts de relais :

K 2/3 Puissance de commutation max. 5 A avec cos ϕ = 1 / AC 250 V; temporisation de chute 5 secondes ; sécurité supplémentaire nécessaire

Relais K4 et K5 Puissance de commutation max. 5 A avec cos ϕ = 1 / AC 250 V; sans temporisation

Débit 0-180 m³ à 3 bar 0-450 m³ à 3 bar

Branchements :

Bornes de branchement Par borne max. 1 x 2,5 mm²

Passe-câbles à vis 2 x M25x1,5 noir / 1 x M20x1,5 noir Entrée de gaz de rinçage R 1“ filet intérieur R 1 ½" filet intérieur Sortie de gaz de rinçage R 1“ filet intérieur R 1" filet intérieur Câbles de signalement 3 x raccordement par tuyau 10 mm




9.1.2 Motor Purge Controller - standard

Paramètre MPC S2 MPC S3

Type .7-3711-6 . 10/ . M20 .7-3711-6 . 10/ . M30

Matériau du coffret Tôle d’acier laquée RAL 7035

Température ambiante -20 °C à +40 °C

Degré de protection IP IP 22 (tous les composants internes sont classés IP 65)

9.1.3 Motor Control Controller – à plage de températures ambiantes étendue

Paramètre MPC S2 C MPC S3 C

Type .7-3711-6 . 10/ . M25 .7-3711-6 . 10/ . M35

Matériau du coffret Tôle d’acier laquée RAL 7035

Température ambiante -20 °C à +45°C

Puissance frigorifique 290 W

Degré de protection IP IP 55

9.1.4 Motor Control Controller – à plage de températures ambiantes élevées

Paramètre MPC S2 HT MPC S3 HT

Type .7-3711-6 . 10/ . M27 .7-3711-6 . 10/ . M37

Matériau du coffret Polyester armé de fibres de verre à isolation PU

Couleur RAL 7032


Puissance frigorifique 290 W

Puissance calorifique 50 W

Degré de protection IP IP 65

9.2 Manostat MPV

Manostat MPV 2 MPV 3

Type 17-51P3-3803 17-51P3-3903

Fonctionnement Uniquement avec MPC S2

Uniquement avec MPC S2S3

Degré de protection IP IP 54 Blocage d’étincelles et de particules

intégré

Sécurité de surpression intégré

intégré

Température ambiante -30°C à +60°C

Bride de raccordement DIN2633 NW50 PN16 DIN2633 NW100 PN16

Câbles de signalement 2 x raccord par tuyau 10 mm

Montage Horizontal ou vertical




9.3 Compensation de fuite manuelle Compensation de fuite manuelle

Type 05-0056-0069

Fonctionnement Uniquement avec système de contrôle Motor Purge

Degré de protection IP Min. IP 55

Branchements G1“ filet intérieur, métal

Débit 0-180 m³


Montage Horizontal ou vertical

9.4 Qualité du gaz de rinçage

Qualité du gaz de rinçage

Poussière résiduelle < 40 µm

Eau résiduelle Point de rosée +3°C

Teneur en huile résiduelle 1 mg/m³

Température max. +40 °C




9.5 Dimensions des composants du système

9.5.1 Dimensions du système Motor Purge Control – modèle standard

Dimensions [mm] Largeur Profondeur Hauteur

MPC S2 / S3 360 280 470




9.5.2 Dimensions du système Motor Purge Control – modèle à plage de températures ambiantes étendue


MPC S2 / S3 485 280 470




9.5.3 Dimensions du système Motor Purge Control – modèle à hautes températures


MPC S2 / S3 440 340 640




9.5.4 Dimensions du module de manostat MPV


MPV 260 160 345




9.5.5 Dimensions de la compensation de fuite manuelle


Compensation de fuite 400 400 250




9.5.6 Dimensions de Ia bride de raccordement MPV 2




9.5.7 Dimensions de Ia bride de raccordement MPV 3

Numéros de commande Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


10 Numéros de commande

10.1 Système de contrôle Motor Purge MPC

10.1.1 Motor Purge Controller 2G

Type n° 07 - 3711-6210 / . M . .

Code n° A B C D E

Code Code pour : Variations : Description

A Moteur de la commande Ex p

07-3711-6210 Pour zone Ex 1

B Tension d’entrée 1 AC 230 V

2 AC 115 V

C Motor Purge Controller M

D Débit 2 0-180 m³

3 0-450 m³

E Modèle à températures ambiantes

0 -20 °C à +40 °C

5 -20 °C à +45 °C

7 -30 °C à +50 °C

10.1.2 Motor Purge Controller 3G

Type n° A7 - 3711-6110 / . . . .

Code n° A B C D E


A Moteur de la commande Ex p

A7-3711-6110 Pour zone Ex 2


2 AC 115 V

C Motor Purge Controller M

D Débit 2 0-180 m³

3 0-450 m³

E Modèle à températures ambiantes

0 -20 °C à +40 °C

5 -20 °C à +45 °C

7 -30 °C à +50 °C


Numéros de commande


10.2 Module de manostat MPV

Type n° 17 - 51P3 / 3 . 0 3

Code A B C D


A Manocontact 17-51P2 Pour commande Ex p

B Modèle 3 Commandé par vanne

C Ouverture 8 MPV 2, 0-180 m³

9 MPV 3, 0-450 m³

D Variation 03 Sur le coffret Ex p

10.3 Appareil de commande pour MPC

Type n° 07 - 3711-1200 / . . . .

Code A B C


A Commande Ex p 07-3711-1200 Organe de commande Ex p


2 AC 115 V

C Motor Purge Controller 009

Organe de commande pour températures ambiantes standard et étendues

139 Organe de commande pour MPC HT

10.4 Compensation de fuite manuelle

Type n° 05 - 0056 - 0 0 6 9

Code A

Code Code pour : Description

A Compensation de fuite Raccord G1“ entrée et sortie

Annexe Système de contrôle Motor Purge Type .7-3711-6.10/.M..


11 Annexe

11.1 Schéma de raccordement du Motor Purge Controller

O

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Annexe


11.2 Schéma de raccordement du Motor Purge Controller (avec refroidissement / et chauffage)

Org

ane

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man

de A

PEX

Mod

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M*5

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11.3 Courbe d’air de rinçage MPC S2

La c

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air d

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çage

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Annexe


11.4 Courbe d’air de rinçage MPC S3

La c

ourb

e d’

air d

e rin

çage

ne

tient

pas

com

pte

des

perte

s de

fuite

!



11.5 Marquage de système de contrôle Motor Purge

11.5.1 Plaque signalétique du Motor Purge Controller MPC – modèle standard 2G

0044

97980 Bad Mergentheim Germany Motor Purge Controller MPC Type 07-3711-6210/*M*0 DMT 99 ATEX E 082 Pressure range: 0 till 25 mbar

II2 (1) G PS: AC *** V ± 10% 50-60 Hz

Ex de ib [ia Ga px] IIC T4 Gb IECEx BVS 13.0039 Prod. ID: *** -20 °C ≤ Ta ≤ +40 °C Prod. Date: **/** Electrical data: see vertification certificate

11.5.2 Plaque signalétique du Motor Purge Controller MPC – modèle standard 3G

97980 Bad Mergentheim Germany Motor Purge Controller MPC Type A7-3711-6110/*M*0 DMT 99 ATEX E 082 Pressure range: 0 till 25 mbar

II3 G PS: AC *** V ± 10% 50-60 Hz

Ex nA nC [ic pz] IIC T4 Gc Prod. ID: *** -20 °C ≤ Ta ≤ +40 °C Prod. Date: **/** Electrical data: see vertification certificate

11.5.3 Plaque signalétique du Motor Purge Controller MPC – modèle à températures ambiantes étendues 2G

0044


II2 (1) G PS: AC *** V ± 10% 50-60 Hz

Ex de ib [ia Ga px] IIC T4 Gb IECEx BVS 13.0039 Prod. ID: *** -20 °C ≤ Ta ≤ +45 °C Prod. Date: **/** Electrical data: see vertification certificate


Annexe


11.5.4 Plaque signalétique du Motor Purge Controller MPC – modèle à températures ambiantes étendues 3G


II3 G PS: AC *** V ± 10% 50-60 Hz


11.5.5 Plaque signalétique du Motor Purge Controller MPC – modèle HT 2G

0044


II2 (1) G PS: AC *** V ± 10% 50-60 Hz

Ex de ib [ia Ga px] IIC T4 Gb IECEx BVS 13.0039 Prod. ID: *** -30 °C ≤ Ta ≤+50 °C Prod. Date: **/** Electrical data: see vertification certificate

11.5.6 Plaque signalétique du Motor Purge Controller MPC – modèle HT 3G


II3 G PS: AC *** V ± 10% 50-60 Hz




11.6 Brève description du système Motor Purge Control (destinée à l’exploitant)

11.6.1 Informations essentielles

Lire attentivement la notice d’instructions se rapportant au système Ex p avant de brancher et de démarrer le moteur Ex p. Le système Ex p a été vérifié, testé et réglé par le fabricant du système complet (moteur Ex p avec système de surveillance Ex p). Les paramètres sont consignés dans la documentation d’inspection correspondante. L’intégration du système Ex p dans un système de contrôle-commande engage la responsabilité de l’exploitant du système global.

11.6.2 Disposition du système Ex p sur un moteur

11.6.3 Branchements

11.6.3.1 Consommateurs électriques Tous les composants internes sont alimentés par les bornes 1 et 2. Le système de balayage Ex p est alimenté en 230 Vca. En option, une alimentation en 115 Vca est disponible.

Variation Système Température ambiante

Refroidisse-ment

Chauffage

Standard MPC + MPV -20 °C à +40 °C - - Températures étendues

MPC C + MPV -20 °C à +45 °C X -

Hautes températures MPC HT + MPV -30 °C à +50 °C X X

11.6.3.2 Branchements électriques pour l’exploitant

Borne Désignation

1 L – Alimentation 2 N – Alimentation 3 L´ - libération 4 N´ - libération 7 K4 – balayage – contact NO 8 K4 – balayage – contact NO 9 K5 Relais – librement programmable

10 K5 Relais – librement programmable 11 K5 Relais – librement programmable 12 K5 Relais – librement programmable

Motor Purge Controller

Manostat MPV

série de bornes


Annexe


11.6.3.3 Descriptif des branchements électriques Borne 1 / 2:

Alimentation en tension du système de balayage Ex p

Borne 3 / 4:

Libération pour le démarrage et le fonctionnement du moteur

Conditions de fonctionnement aux bornes 3 et 4

a) Pas de tension de sortie aux bornes 3 et 4 pas de libération pour le démarrage et le fonctionnement du moteur. Témoin lumineux – H1 « OPERATE » éteint

b) Tension de sortie aux bornes 3 et 4 libération pour le démarrage et le fonctionnement du moteur. Témoin lumineux – H1 « OPERATE » allumé

Borne 7 / 8:

Temps de balayage

Conditions de fonctionnement aux bornes 7 et 8

a) Balayage témoin – H2 « PURGING » allumé b) Balayage terminé témoin – H2 « PURGING » éteint

Borne 9 / 10 / 11 /12:

Relais sans potentiel, librement programmable.

Réglage par défaut commute en même temps que la libération

Pour modifier le réglage, voir la notice d’instructions correspondante, chapitre 5.7.

11.6.3.4 Raccordement pneumatique côté client

Variation Dimensions du raccord

MPC S2 G 1“ MPC S3 G 1 ½“

Raccordement air de balayage

Déclaration de conformité et homologation



12 Déclaration de conformité et homologation

12.1 Declaration de conformite de système de contrôle Motor Purge 2G




12.2 Declaration de conformite de système de contrôle Motor Purge 3G




12.3 Attestation d’examen CE de type du système Motor Purge Control 2G




12.4 Certificat de conformité IECEx de système de contrôle Motor Purge 2G

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