OVERALL OVERALL EQUIPMENT EQUIPMENT

EVECTIVENESS EVECTIVENESS (OEE)(OEE)

FOCUSED IMPROVEMENTFOCUSED IMPROVEMENTDefinisiDefinisi

• Semua kegiatan yang diarahkan untuk melakukan improvement pada kinerja dan kapabilitas mesin dan tidak terbatas pada merawat kondisi dasar mesin saja

• Pada umumnya diarahkan untuk mencegah berulangnya masalah yang sama dalam kaitannya dengan kinerja mesin

• Difokuskan untuk mengeliminasi 16 major losses, terutama yang terkait dengan mesin

• Dengan kata lain, ditujukan untuk meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

KEPEKAAN TERHADAP ADANYA KEPEKAAN TERHADAP ADANYA LOSSESLOSSES

Mengapa kita harus peka terhadap adanya losses? • Losses menggerogoti profit

• Pelanggan tidak mau membayar losses

• Kepekaan merupakan langkah awal memerangi losses

• Membiarkan adanya losses merupakan cerminan sikap kurangnya ‘ownership’

16 MAJOR LOSSES 16 MAJOR LOSSES

• 7 Losses yang berpengaruh pada efisiensi

penggunaan mesin

• 1 Losses yang berdampak pada “loading time”

• 5 Losses yang berpengaruh pada efisiensi

sumber daya manusia

• 3 Losses yang berdampak pada penggunaan

sumber daya secara efektif

7 LOSSES YANG BERPENGARUH PADA 7 LOSSES YANG BERPENGARUH PADA EFISIENSI PENGGUNAAN MESINEFISIENSI PENGGUNAAN MESIN

1. Breakdown Losses

2. Setup and adjustment Losses

3. Cutting Blade Losses

4. Start-up Losses

5. Minor Stoppage and idling

6. Speed Losses

7. Defect/rework Losses

1 LOSSES YANG BERDAMPAK 1 LOSSES YANG BERDAMPAK PADA LOADING TIMEPADA LOADING TIME

1. Shutdown Losses

#) Loading Time adalah Total Time dikurangi dengan semua kegiatan terencana, seperti PerawatanTerencana, pembersihan, checking

#)

5 LOSSES YANG BERPENGARUH PADA 5 LOSSES YANG BERPENGARUH PADA EFISIENSI SUMBER DAYA MANUSIAEFISIENSI SUMBER DAYA MANUSIA

1. Management Losses

2. Motion Losses

3. Line Organization Losses

4. Losses resulting from failure to

automate

5. Measuring and adjustment Losses

3 LOSSES YANG BERDAMPAK 3 LOSSES YANG BERDAMPAK PADA PENGGUNAAN SUMBER PADA PENGGUNAAN SUMBER

DAYA SECARA EFEKTIF DAYA SECARA EFEKTIF

1. Yield Losses

2. Energy Losses

3. Die, jigs and tools Losses

KONSEP KERUGIAN KONSEP KERUGIAN KRONISKRONIS

Waktu

Kondisi saat ini

Kondisi Optimal

Gap (15%)Kerugian Terselubung

95%

80%

Efe

ktif

itas

1. Pabrik penuh dengan kerugian

2. Kerugian ditimbulkan dari pola pikir dan perilaku manusia

3. Kerugian tidak dapat dikurangi kecuali jika pola pikir dan perilaku manusia dirubah

Kerugian Nyata

MENGAPA KERUGIAN TERSELUBUNG MENGAPA KERUGIAN TERSELUBUNG DIABAIKAN?DIABAIKAN?

Penyebabnya tidak diketahui1

Penyebabnya diketahui tapi tindakan penanganannya salah

2

Tindakan penanganantidak tuntas

3

Terlalu sibuk sehingga per-baikan hanya bersifat sementara

4

Tidak terpikir untuk memban-dingkan dengan nilai optimal

5

Salah mengenali masalah6

Penilaian tidak cukup(1)

Salah menilai(2)

Pendekatan tidak tepat terhadap kondisi lapangan & teknologi tertentu

Kerugian kronis tidak cukup dipahami

Tindak lanjut penangananan masalah tidak memadai

Penanganan tidak tuntas, hanya tindakan perbaikan yang bersifat sementara

Berkeyakinan bahwa kondisi saat ini sudah pada tingkat optimal

Berkeyakinan bahwa jumlah dan biaya kerugian tidak besar

Berkeyakinan bahwa biaya perbaikan terlalu besar

Berkeyakinan bahwa hanya dengan meningkatkan keahlian operator dapat memecahkan masalah

KARAKTERISTIKA KERUGIAN KARAKTERISTIKA KERUGIAN (LOSSES)(LOSSES)

KerugianKerugian

1. Sporadic breakdowns

2. Set-up and adjustment3. Cutting Blade change4. Start-up5. Idling and minor

stoppage6. Reduced Speed7. Sporadic quality defects

Chronic quality defects

NyataNyata TerselubungTerselubung

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)(OEE)

Mesin/Peralatan 7 major losses

Kalkulasi Overall Equipment Effectiveness

1Equipmentbreakdown

2Setup and adjustment

7defects in

process and rework

Loading time

Operating time

Net operating time

Valuableoperating

time

Do

wn

time

lo

sse

s

Sp

ee

dlo

sse

s

De

fect

loss

es

OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate

Availability = _________________________________ x 100 %

Availability = ___________________________ x 100 % = 87 %

Loading Time - downtime

loading time(e.g)

460

460 min. - 60 min.

standard cycle time x processed amount rate operating time

(e.g)

Performance = _______________________________________________________ x 100 %

0.5 min../unit x 400 unitsPerformance = __________________________________________________ x 100 % =50% rate 400 min.

processed amount - defect amount

(e.g)

Quality Rate = _____________________________________________ x 100 %

400 units Quality Rate = _____________________________________________ x 100 % =98%

processed amount

400 units - 8 units

(e.g.) 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100% = 42.6%

6Reduced

speed

5Idling and

minor stoppages

3Cutting tool losses

4Start-up losses

SASARAN PENINGKATAN SASARAN PENINGKATAN OEEOEE

Overall Equipment Effectiveness =Availability x Performance Rate x Quality Rate

85%+

Loading time

Operating time

Net operating time

Valuable operationtime

Dow

ntim

e lo

sses

Spe

edlo

sses

Qua

lity

loss

es

1

2

5

6

7

3

Breakdowns

Setup/adjustment

Idlingand minorstoppages

Speed

Quality defectsin process and rework

Cutting bladelosses

Breakdowns per machine(stopped longer than 10 minutes)___ less than once a month

Setup/adjustment time__ less than 10 minutes

Idling and minor stoppagesper machine ( under 10 minutes)

Achieve ideal cycle times(design speed) : Increase 15%or more

Rate ( Including product to be reworked ) __ less than 0.1%

Cutting blade lossesLess than 10 minutes

Availability

Loading time-downtimeLoading time

Greater than 90%

Performance rate

Ideal cycle time x outputOperating time

Greater than 95%

Quality rate (quality products)

Input

Throughout processGreater than 99%

Input - volume of quality defects

Optimal conditions In “operator-machine”system

Improve the overall condition of the workplace

Average total operating loss30 - 50%

Equipment

4Start-uplosses

Start-up yield __ 99% or more

SASARAN PENGURANGAN SASARAN PENGURANGAN LOSSESLOSSES

Jenis kerugian

1. Breakdown

2. Setup and adjustment

6. Reduced Speed

5. Idling and minor stoppage

7. Quality defect and Rework

4. Startup

Mengurangi menjadi nol untuk semua mesin

Mengurangi setup menjadi lebih sedikit dari 10 menit

Tingkatkan kecepatan menjadi “design speed”, lalutingkatkan lebih lanjut melewati “design speed”

Mengurangi menjadi nol untuk semua mesin

Sedikit sekali yang dapat diterima, misal 100-30 ppm

Sasaran

Minimal

Penjelasan

Minimal

0

0

0

0

3. Cutting Tool

Minimal

Mengurangi cutting tool losses sebanyak mungkin

Mengurangi startup losses sebanyak mungkin

IMPLEMENTASI FOCUSED IMPROVEMENTIMPLEMENTASI FOCUSED IMPROVEMENTMenetapkan model mesin/

lini/proses

Menetapkan tema,

perencanaan dan persiapan improvement

Melaksanakan Proyek Focused

Improvement

Improvement pada kehandalan mesin

Menetapkan Tim

improvement

Mempelajari 16 major losses

Improvement pada penggunaan mesin Pencegahan berulangnya losses: Meninjau ulang standar Replikasi horisontal

Improvement of equipment effectiveness (OEE)

Sistem Perawatan Mandiri

Sistem Perawatan Terencana

TPM di Support dan Administrasi

Sistem Quality Maintenance

10 LANGKAH IMPLEMENTASI 10 LANGKAH IMPLEMENTASI FOCUSED IMPROVEMENTFOCUSED IMPROVEMENT

Step 1 Pilih model mesin/lini/prosesStep 2 Tetapkan tim improvementStep 3 Pahami Losses yang adaStep 4 Tetapkan tema dan sasaran ImprovementStep 5 Tetapkan rencana Improvement Step 6 Laksanakan dan evaluasi analisis dan

jalan keluar masing-masing improvement dengan seksama

Step 7 Implementasi improvementStep 8 Konfirmasi dampak improvementStep 9 Tindakan pencegahan berulangnya masalahStep 10 Replikasi secara horisontal

KRITERIA PEMILIHAN MODEL KRITERIA PEMILIHAN MODEL MESIN/LINI/PROSESMESIN/LINI/PROSES

•Model mesin/lini/proses ditetapkan pada setiap Model mesin/lini/proses ditetapkan pada setiap departemen/seksidepartemen/seksi

•Pemilihan Lini, proses dan mesin dilakukan berdasarkan kriteria:

• menjadi bottleneck• memiliki banyak losses• mempunyai banyak kemungkinan untuk

direplikasi• dapat disinkronisasi dengan kegiatan Perawatan

Mandiri dan telah menjalankan langkah 1 s/d 3

FOCUSED IMPROVEMENT TEAMFOCUSED IMPROVEMENT TEAMJenis-jenisJenis-jenis

• Focused Improvement Project Team– Tim harus memberi contoh (panutan) dalam mencapai

zero breakdown, zero minor stoppages and zero defect pada model mesin/lini/proses

• Aktifitas Kelompok Kecil di Gemba– Pada awalnya anggota AKK memfokukan upayanya pada

penerapan Perawatan Mandiri– Pada saat OEE sudah meningkat drastis, akan terdapat

waktu luang untuk melakukan improvement lain, mereka (sesuai dengan ketrampilannya) juga melakukan Focused Improvement

OEE DAN PENETAPAN TEMA OEE DAN PENETAPAN TEMA IMPROVEMENTIMPROVEMENT

Overall equipment effectiveness Improvement

Improvement of availability Extension of blade and tit life

Performance rate improvement Quality rate improvement

Reduction of idling and minor stoppage Reduction of rework

Reduction of speed loss Reduction of scrapped defects

Breakdown reductions Setup/adjustment reductionsWhat are the key issues ? What are the key issues?

Problems to be solved Problems to be solved

(the forms showing the benchmarks and problems to be solved are abbreviated since they are the same as the first one shown

at left.)

Adjustment time

REPLIKASI HORISONTAL REPLIKASI HORISONTAL ContohContoh

Pre-heat for equipment

2

Use two chain hoist for external

1

543Model

21

Mesin

Improvement

No.

Tema : Perpendekan set up time

PENDEKATAN UNTUK PENDEKATAN UNTUK MENGHILANGKAN CHRONIC MENGHILANGKAN CHRONIC

LOSSESLOSSES

Sebab tidak diketahui

Sering, akar

permasalahannya tidak dapat terdeteksi

Perlu digunakan pendekatan menghilangkan semua faktor yang memungkinkan

Masalah terselesaikan

Masalah belum terselesaikan, tetapi sudah lebih baik; ada petunjuk baru untuk menyelesaikan masalah

X

•Pendekatan “menghilangkan semua faktor yang diduga” membutuhkan waktu, tetapi cukup efektif

•Pendekatan “satu akar permasalahan” memang cepat dan efektif, tapi tidak dapat digunakan pada banyak penyebab yang kecil-kecil

P-M ANALYSISP-M ANALYSIS

adalah teknik untuk menganalisis fenomena,

seperti Kerusakan dan Penyimpangan Proses

dengan menggunakan prinsip-prinsip ilmu

Fisika dan mencari mekanisme di balik

fenomena dalam kaitannya dengan 4M (Man,

Machine, Material, Method)

8 LANGKAH P-M ANALYSIS8 LANGKAH P-M ANALYSIS

Langkah 1Langkah 1 KKlarifikasi Fenomena

Langkah 2Langkah 2 Teliti prinsip Ilmu Fisika terkait

Langkah 3Langkah 3 Identifikasikan Kondisi yang mengakibatkan terjadinya masalah

Langkah 4Langkah 4 Perhatikan Input Produksi

Langkah 5Langkah 5 Tetapkan kondisi optimal

Langkah 6Langkah 6 Teliti metoda pengukuran

Langkah 7Langkah 7 Identifikasikan penyimpangan

Langkah 8Langkah 8 Formulasikan dan implementasikan rencana perbaikan

PENGGUNAAN PENGGUNAAN P-M ANALYSIS YANG P-M ANALYSIS YANG

BENARBENAR

Gunakan teknik konvensional(analisis mengapa-mengapa, dll.)

CacatKerusakan

Gunakan Gunakan P-M AnalysisP-M Analysis

5 ~ 10% 0.5 ~ 1% 0

5 X MENGAPA5 X MENGAPACONTOH: MESIN GERINDAFENOMENA: CACAT: BATU GERIND RETAK

MENGAPA?MEMASUKKAN MATERIALDENGAN CEPAT

MENGAPA?KESALAHAN PADA DIGITAL CONTROLLER

MENGAPA?PC BOARD RUSAK

MENGAPA?PC BOARD PANAS

MENGAPA?KURANG PENDINGINAN

MENGAPA?KURANG UDARA

MENGAPA?TEKANAN RENDAHDEBU PADA FILTER

JALAN KELUAR RUBAH TINGKAT TEKANANBERSIHKAN FILTER SETIAP BULAN