16185199 mecanizado cnc torno y fresadora

NIVEL: FORMACIÓN BÁSICA

VENEZUELA, 2005

INSTITUTO NACIONAL DE COOPERACIÓN EDUCATIVA

NIVEL: FORMACIÓN BÁSICA MODO: FORMACIÓN

INSTITUTO NACIONAL DE COOPERACIÓN EDUCATIVA GERENCIA REGIONAL INCE ARAGUA DIVISIÓN DE FORMACIÓN PROFESIONAL UNIDAD DE TECNOLOGÍA EDUCATIVA

Maracay, mayo 2005

Especialista en contenido (Ing. Luis Vargas, Instructor INCE El Limón) (T.S.U. Andrés Ríos, Instructor INCE El Limón) Elaboración y diagramación Lic. Judith Rodríguez M. (Diseñadora Instruccional, INCE Regional Aragua) Wilmara Chacón (Analista, INCE Regional Aragua) Supervisión General Lic. Dilia Robles (Supervisora Unidad de Tecnología Educativa INCE Regional Aragua) Coordinación Técnica Estructural División de Recursos para el Aprendizaje

Coordinación General Gerencia General de Formación Profesional Gerencia de Tecnología Educativa 1ra Edición 2005 Mayo 2005 Copyright INCE 2005

CONTENIDO ¿QUÉ ES EL INCE?

PRESENTACIÓN

INTRODUCCIÓN

OBJETIVO

CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO (C.N.C.)

Definición....................................................................................... 9 Antecedentes Históricos ................................................................ 9 Ventajas......................................................................................... 10 Aplicaciones .................................................................................. 11

CODIGO ISO ........................................................................................... 12

Definición........................................................................................ 12

LENGUAJE CONVERSACIONAL............................................................ 12 Definición........................................................................................ 12 Códigos g y m utilizados por el software para Torno C.N.C. .......... 12

CODIGOS G ............................................................................................ 13

Definición........................................................................................ 13 Parámetros .................................................................................... 14 Ciclos pregrabados......................................................................... 15 Códigos .......................................................................................... 15

CODIGOS M ............................................................................................ 43

Definición ........................................................................................ 43 Parámetros .................................................................................... 43 Códigos........................................................................................... 44

VELOCIDAD DE AVANCE....................................................................... 59

Definición ........................................................................................ 59 Verificación .................................................................................... 59

VELOCIDAD DE GIRO DEL CABEZAL (RPM)........................................ 59

Definición ........................................................................................ 59 Fórmula .......................................................................................... 60

PROGRAMAS C.N.C. .............................................................................. 60

Definición ........................................................................................ 60 Partes ............................................................................................ 60 Simbología...................................................................................... 60

PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS ................................................ 61 Definición ........................................................................................ 61 Tipos .............................................................................................. 61

Sistema de Coordenadas Absolutas ........................................ 61 Sistema de Coordenadas Incrementadas ................................ 61

FUNCIONES GEOMÉTRICAS................................................................. 61

Definición ........................................................................................ 61 Elementos ...................................................................................... 61

FUNCIONES TECNOLÓGICAS............................................................... 62

Definición ........................................................................................ 62 Ayudas ........................................................................................... 62

MÁQUINAS C.N.C. .................................................................................. 63

Definición ........................................................................................ 63 Origen ............................................................................................ 63 Componentes ................................................................................. 64 Estructura ....................................................................................... 64 Características................................................................................ 65

Generales................................................................................. 65 De Programación .................................................................... 65 De Operación ........................................................................... 66 Correcciones ............................................................................ 66

Ventajas.......................................................................................... 66

MECANIZADO POR C.N.C...................................................................... 67 Definición ........................................................................................ 67 Tipos .............................................................................................. 67

Cilindrado ................................................................................. 67 Refrentado ............................................................................... 67 Roscado................................................................................... 67 Taladrado................................................................................. 67

MECANIZADO DE PIEZAS EN TORNO C.N.C.

PLANOS MECÁNICOS ........................................................................... 69

Definición ....................................................................................... 69

Simbología ..................................................................................... 69

TORNO .................................................................................................... 69 Definición ....................................................................................... 69 Partes ............................................................................................. 69

Panel de Control ...................................................................... 69 Torreta ..................................................................................... 69 Plato Mordaza .......................................................................... 70 Carro porta herramienta ........................................................... 70 Cabeza Móvil o contrapunto..................................................... 70

Uso ................................................................................................ 71 Precauciones .................................................................................. 71

PANEL DE CONTROL DEL TORNO Y FRESADORA C.N.C.................. 71 Definición ...................................................................................... 71 Funcionamiento ............................................................................ 71 Precaución .................................................................................... 71

HERRAMIENTAS DE CORTE UTILIZADAS EN EL TORNO C.N.C........ 74 Definición ...................................................................................... 74 Tipos ............................................................................................. 74

Herramientas de desbastar ...................................................... 74 Herramientas de afinar............................................................. 75 Herramientas de corte lateral ................................................... 76

Uso ................................................................................................ 77 Precauciones................................................................................. 77

INTERCAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS .................... 78

Definición ...................................................................................... 78 Partes ........................................................................................... 79 Uso ................................................................................................ 79 Precauciones................................................................................. 79

MECANIZADO DE PIEZAS EN FRESADORA C.N.C.

FRESADORA............................................................................................81 Definición........................................................................................81 Partes .............................................................................................81

Bastidor .....................................................................................81 Husillo de trabajo ......................................................................81 La mesa ....................................................................................81 Carro transversal.......................................................................81 La consola.................................................................................82 Caja de velocidades del husillo .................................................82 Caja de avance .........................................................................82

Uso .................................................................................................82 Precauciones .................................................................................84

HERRAMIENTAS DE CORTE UTILIZADAS EN LA FRESADORA C.N.C......................................................................................................84

Definición........................................................................................84 Tipos...............................................................................................84 Uso ................................................................................................85 Precauciones..................................................................................85

GLOSARIO..................................................................................................87 BIBLIOGRAFÍA ...........................................................................................89

¿QUÉ ES EL INCE?

El Instituto Nacional de Cooperación Educativa (INCE), es un organismo

autónomo con personalidad jurídica y patrimonio propio, adscrito al Ministerio

para la Economía Popular, creado por ley el 22 de Agosto de 1959 y

reglamentado por Decreto el 11 de Marzo de 1960. De acuerdo al Decreto

publicado en la Gaceta Oficial N° 34563 de fecha 28 de Septiembre, se

reforma el Reglamento de la Ley del INCE, con la finalidad de reorganizarlo y

adecuarlo a los intereses del país y al proceso de reconversión industrial.

El INCE es el órgano rector de la Formación Profesional en la República

Bolivariana de Venezuela, razón por la cual su acción ha estado dirigida a la

formación y capacitación de la fuerza laboral, en consonancia con las

necesidades de los sectores productivos y con las políticas de desarrollo

económico y social del Estado venezolano.

El Instituto tiene como misión: “Formar y capacitar de manera integral, bajo la tutela del Estado y con la participación y compromiso de los empleadores y trabajadores, a la fuerza laboral que demandan los sectores productivos, orientando la formación hacia el empleo productivo, en aras de la competitividad, contribuyendo así al desarrollo social, económico y tecnológico del país”.

PRESENTACIÓN Con la finalidad de atender a los requerimientos de la Gerencia General de

Formación Profesional, en el marco del Plan de Modernización de los

Centros de Formación de la Institución para la puesta en servicio de

Laboratorios Didácticos, con miras a la formación de trabajadores calificados

en diferentes áreas ocupacionales, se ha elaborado este manual de

Mecanizado por C.N.C. (Torno y Fresadora), realizando investigaciones y

consultas a los especialistas, con el fin de precisar los contenidos necesarios

para el dictado del Curso.

El contenido se ajusta al programa de estudio y se ha diseñado según los

requerimientos del Curso, sin embargo se hace necesario que usted consulte

con otras fuentes para ampliar la información e incrementar los

conocimientos adquiridos.

Esperamos que aproveche al máximo la oportunidad que el INCE le ofrece

de convertirse en un trabajador altamente capacitado, que responda

ampliamente a las exigencias de su área laboral y social.

INTRODUCCIÓN

Este manual de Mecanizado por C.N.C. (Torno y Fresadora) tiene por

finalidad brindar información sobre contenidos inherentes a control numérico

computarizado, mecanizado de piezas en torno y fresadora C.N.C., para la

formación de trabajadores que han de desempeñarse en esta área de

trabajo.

El presente material, contempla las siguientes Unidades:

Control Numérico Computarizado (C.N.C.)

Mecanizado de Piezas en Torno C.N.C.

Mecanizado de Piezas en Fresadora C.N.C.

El mismo está diseñado con un lenguaje acorde a las necesidades del

participante, es decir, va desde lo sencillo a lo complejo. La presentación del

contenido facilitará el proceso enseñanza – aprendizaje y permitirá al

participante poseer una visión general sobre mmecanizado de piezas por

C.N.C. con torno y fresadora.

OBJETIVO GENERAL

Proporcionar a los participantes los conocimientos necesarios para

desarrollar habilidades y destrezas requeridas en la Ocupación de

Mecanizado por C.N.C (Torno y Fresadora), a fin de cumplir con los

procedimientos establecidos en ésta área de trabajo.

Mecanizado por C.N.C. (Torno y Fresadora)

9

CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO (C.N.C) DEFINICIÓN

Es un dispositivo o control computarizado que se puede emplear para

cualquier tipo de máquina de herramienta (torno o fresadora), donde las

acciones son controladas mediante el procesamiento de información

numérica o simbólica, definida por intermedio de un programa. Está

determinado como la operación secuencial y dimensional de una máquina

por medio de información numérica codificada y registrada en cintas

perforadas, cintas magnéticas o unidades de disco.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS

Fue en 1952 cuando a solicitud de la fuerza aérea norteamericana el

Tecnology Massachuset Institute desarrolla la primera máquina de

CONTROL NUMÉRICO con el fin de fabricar aquellas piezas de los aviones

de guerra, de especial dificultad y alta precisión.

Debido a su alto costo y su onerosa manutención, dichas máquinas no

tuvieron mucha aceptación por parte de las industrias de la época, todo esto

hasta el año 1975 en el cual entran en funcionamiento los microprocesadores

o micro-ships, los cuales disminuyeron el volumen del computador,

convirtiéndolas en máquinas más versátiles, accesibles y atractivas para las

industrias.

Para mayor comprensión de los sistemas que componen las máquinas

C.N.C. es necesario analizar su evolución desde la automatización de la

fabricación. Entendiéndose por automatización la regulación y control por sí

misma de máquinas e instalaciones.


1

Los fines de la automatización al igual que el C.N.C. son: Mayor

precisión de trabajo, seguridad de funcionamiento y reducción de los tiempos

de fabricación respecto a las máquinas controladas manualmente.

VENTAJAS

Algunas de las ventajas del C.N.C. sobre el C.N.D. y C.D. son que en

el primero existe la posibilidad de utilizar ciclos de mecanización integrados,

por ejemplo:

• Roscados, que al ser necesarios, el operador introduce el código con

los valores exigidos por la máquina, calculando ésta el número de

pasadas, velocidades de corte y avance para obtener la rosca

deseada.

• Elevada exactitud de mecanización: El mando efectúa movimientos de

posicionamiento de una manera más exacta de lo que es posible en el

mecanizado convencional (0,001 mm.).

• Calidad constante: Con número arbitrario de piezas el mando ejecuta

una y otra vez un programa. Las piezas de una serie no varían entre

sí como en el mecanizado convencional.

• Elevada velocidad de mecanización: El mando efectúa movimientos

de la máquina de manera rápida, con gran exactitud y rigidez. De ésta

manera se utilizan velocidades de avance y marcha rápida, mayores

que en el mecanizado convencional.

• Mayores posibilidades de mecanización: El control calcula

movimientos complicados de la máquina a través del desplazamiento

simultáneo de dos (2) o tres (3) carros de los ejes, pudiendo crear

círculos, segmentos circulares, helicoides y otras trayectorias en el


1

espacio. Tales movimientos no se podrían realizar en el mecanizado

convencional.

Todas estas ventajas resultan de la elevada velocidad con la que el

mando efectúa todos los cálculos de los circuitos de regulación de

velocidad.

APLICACIONES

Al igual que en el mecanizado manual en el C.N. el operador a partir

del plano de la pieza y anterior al mecanizado selecciona las herramientas a

usar, la secuencia de pasos de mecanización, el refrigerante y las

velocidades de avance y corte.

Todos estos datos son introducidos por medio de un computador u

ordenador en forma de programa a un perforador de cintas (5 a 8 canales).

Por medio de las diferentes combinaciones de agujeros pueden

representarse de forma inequívoca todas las cifras, todas las letras del

alfabeto (C.N.) y gran número de otros signos necesarios para la

mecanización de la pieza. La cinta perforada terminada (dispositivo de

datos), se introduce en el aparato lector de la máquina herramienta,

asumiendo el mando de las posiciones y movimientos necesarios para

obtener la precisión de la forma y medida deseada.

Una vez concluida la pieza se rebobina la cinta y comienza la

fabricación de otra pieza.

Para disminuir los grandes tiempos de rebobinado en programas

largos (tiempo de parada de máquina), deterioro de la cinta (uso consecutivo

– manejo) y restricciones en mejoras o modificaciones del programa (para

cada modificación una cinta perforada), se desarrolló la técnica C.N.D.

(Control Numérico Directo).


1

El control numérico directo, consiste en un computador instalado en la

oficina de programación enlazado a las máquinas C.N. por cable. El

operador llama el programa por su número y el computador transmite paso a

paso la información de mecanizado eliminando el uso de la cinta perforada.

Este sistema por medio de la adaptación de un ordenador de alta

capacidad puede trabajar con más de una máquina C.N.

Código ISO DEFINICIÓN

Sistema de símbolos utilizado para ingresar datos en el control

numérico y que básicamente se realiza en cinta perforada.

Lenguaje Conversacional DEFINICIÓN

Lenguaje derivado basado en palabras claves, valores numéricos y

símbolos. Ofrece la posibilidad de efectuar una programación de tipo

interactivo, guiada por menús y con visualización gráfica, permitiendo la

verificación continua del programa.

Códigos G y M utilizados por el Software para torno CNC

Los códigos G y M son instrucciones programadas que pueden ser

reconocidas y ejecutadas por el torno con el objetivo de realizar operaciones

de maquinado específicas.

• Los códigos G indican funciones geométricas, es decir, controlan el

movimiento de la herramienta de corte.


1

• Los códigos M son funciones mixtas, tal como lo indica la definición de

la velocidad de alimentación (avance) y la del husillo o el encendido o

apagado de diferentes dispositivos. • Adicionalmente, se utilizan códigos V para funciones como: configurar

el corte de desbaste, el corte final y las profundidades del corte de roscado

para ciclos de varios cortes.

Este apéndice cuenta con descripciones detalladas de los códigos

estándar G y M de la Asociación de industria electrónica (Electronic Industry

Association - EIA) que está en capacidad de utilizar el Software para torno

CNC.

Para cada código se provee la información encontrada a continuación:

• El nombre del código, su equivalente conversacional, su forma modal,

sus parámetros y una descripción de la función que desempeña. Los

parámetros encerrados entre paréntesis son opcionales.

• El orden y la ubicación relativa de cada parámetro.

• Un pequeño programa de ejemplo que ilustra lo que hace el código.

En este programa, el código y sus parámetros son resaltados mediante su

escritura en negrilla. El resto del programa se incluye sólo para que el

programa pueda ser ejecutado realmente.

Códigos G DEFINICIÓN

Tal como fue mencionado anteriormente, los códigos G indican

funciones geométricas, es decir, controlan el movimiento de la herramienta

de corte.


1

Un código G consta de dos componentes:

• La letra "G" la cual indica que esta instrucción es utilizada para el

movimiento de la herramienta de corte y,

• Dos dígitos que definen cómo debe moverse la herramienta de corte.

Por ejemplo, el código G90 mueve la herramienta de corte en modo

absoluto y el código G01 en línea recta. Sólo un código G puede ser utilizado

en cada línea de programa. En la misma línea o en la siguiente, usted puede

asignar a dónde debe desplazarse la herramienta de corte, utilizando ese

tipo de movimiento. La asignación es definida mediante la introducción de la

letra X (para indicar el eje X), seguida por la coordenada destino (o la

distancia que debe desplazarse en la dirección X en el caso de trabajarse en

el modo incremental). Las coordenadas Y y Z son introducidas de igual

manera.

PARÁMETROS

Los parámetros son propiedades o valores que determinan cómo es

ejecutado un código. Algunos códigos requieren de éstos mientras que otros

no. Cada código de interpolación lineal (línea recta) requiere de una

coordenada destino o distancia. Cada interpolación circular o código arco

requiere de una coordenada para el punto de inicio, el punto final y el punto

centro. Las coordenadas X, Y y Z deben ser números reales (de 0 a

99999,9999).

Los parámetros deben ser listados con un espacio entre ellos y sin

espacio entre el nombre del parámetro y su valor. Por ejemplo:

G01 X0.5Y0.75Z0.1

Fíjese que no existe espacio entre la "X" y el "0.5", pero sí lo hay entre


1

los parámetros.

Cuando se requiere un conjunto de coordenadas (X, Y, Z), éste debe

preceder cualquier parámetro opcional que se encuentre en la misma línea.

Los parámetros opcionales que se listan en la misma línea de las

coordenadas son utilizados para suplantar valores y sólo afectará esa línea.

Éstos deben ser listados en el orden correcto para ser válidos.

CICLOS PREGRABADOS

El término ciclo pregrabado se refiere a un grupo de comandos

sencillos, el cual es iniciado por medio de un solo código G. Por ejemplo, los

códigos G81, G82, G83 y G84, todos cumplen la función de inicializar un

grupo de comandos de ciclo pregrabado. Ésta es una técnica de ahorro de

trabajo, ya que un único código puede ser utilizado como un gran grupo de

comandos.

Todos los ciclos pregrabados hacen que la herramienta de corte

retorne a la posición inicial, una vez se culmina la ejecución del ciclo.

CÓDIGOS

G00 - Interpolación Lineal Rápida

Este código desplaza la herramienta de corte desde su posición actual

hasta una posición (X, Y, Z) específica. Este desplazamiento es realizado en

forma simultánea en los tres ejes, a la máxima velocidad de alimentación

(avance) posible. Si algún valor de X o Z no es ingresado en la línea de

código, el software asumirá que el valor para dicha coordenada es igual al

valor actual de la misma.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, la

herramienta de corte se desplaza hasta el punto X= 0,5 pulg. Y = 0,5, Z = 0,1


1

pulg. Luego, la herramienta se mueve describiendo un cuadrado de 1,0 pulg.

de ancho, para finalizar en el centro del cuadrado, 0,1 pulg. bajo la superficie.

0001: G90

0002: M04 1200

0003: G00

0004:X0.5Y0.5Z0.1

0005: Y1.5

0006: X1.5

0007: Y0.5

0008: X0.5

0009: G01

0010: X1 Y1 Z-0.1

0005: M30

G01 - Interpolación Lineal a la Velocidad de Alimentación (Avance)

Este código desplaza la herramienta de corte desde su posición actual

hasta una posición (X, Y, Z) dada. Dicho desplazamiento es realizado en


1

forma simultánea sobre los tres ejes, a la velocidad de alimentación (avance)

que haya sido definida para la fresadora. Si algún valor de X, Y o Z no es

ingresado en la línea de código, el software asumirá que el valor para dicha

coordenada es igual al valor actual de la misma.

En este ejemplo, la herramienta de corte se desplaza hasta el punto X

= 0,5 pulg. Y = 0,5 pulg. Z = 0 pulg. luego, realiza un corte con una pendiente

hacia el interior del material, llegando hasta X = 1 pulg. Y = 1 pulg. Z = 0,25

pulg. Acto seguido, se efectúa otro corte con pendiente opuesta a la anterior

hasta llegar al punto X = 1,5 pulg. Y = 1,5 pulg. Z = 0 pulg. Finalmente, la

herramienta regresa al punto X = 0 pulg. Y = 0 pulg. Z = 0 pulg.

0001: G90

0002: M04 1200

0003: G01 0004: X0.5 Y0.5 Z0

0005: X1 Y1 Z-0.25

0006:X1.5Y1.5Z0

0007: X0 YO Z0

0008: M30


1

G02 - Arco en Sentido Horario

Este código ordena a la fresadora realizar el corte de un arco en

sentido horario, con un parámetro adicional que permite configurar el número

de lados que se van a maquinar. Si este parámetro no es introducido, se

realiza el trazado de un círculo completo. El trazado del arco comienza en la

posición actual de la fresa, por lo tanto, se debe posicionar esta última antes

de introducir el comando arco. Introduzca las coordenadas X, Y y Z para

especificar el punto centro del arco. El radio del arco se determina a partir de

la distancia desde la posición actual (X, Y, Z) hasta el punto centro. Si el

punto de inicio tiene un valor en Z diferente de cero, es recomendable utilizar

el mismo valor de Z para la definición del punto centro. Aunque el valor Z del

punto centro no tiene efecto alguno sobre la profundidad de corte, si afecta el

cálculo del radio.

El radio es calculado utilizando la siguiente fórmula:


1

El código G02 realiza el corte del arco, iniciando en las coordenadas

del punto de inicio y terminando en las coordenadas del punto final, tal como

se especifica en el arreglo de parámetros. La compensación del radio de la

herramienta se aplica automáticamente, de tal manera que las dimensiones

del corte final son tal como se especifican en las coordenadas introducidas.

La herramienta realiza un paso en la trayectoria definida y la trayectoria de

corte depende de el plano de corte actual (refiérase a PLANE. XY, PLANE.

XZ, PLANE. YZ). El plano XY es el plano por defecto.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la

herramienta corta un cuarto de círculo sobre el plano XY con centro en X = 1

pulg. Y = 1 pulg. y Z = -0,1 pulg. a una profundidad de 0,1 pulg.

0001: G90

0002: M06 1

0003: M04 1200

0004: G00

0005:X0.5Y1 Z-0.1 (punto de inicio del arco)

0006: G02

0007: X1 Y1 Z-0.1 (punto centro del arco)


2

0008: X1 Y1.5 (punto final del arco)

0009: M30

G03 - Arco en Sentido AntiHorario

Este código ordena a la fresadora realizar el corte de un arco en

sentido antihorario, con un parámetro adicional que permite configurar el

número de lados que se van a maquinar. Si este parámetro no es

introducido, se realiza el trazado completo de un círculo. El trazado del arco

comienza en la posición actual de la herramienta de corte por lo tanto, se

debe posicionar esta última antes de introducir el código arco. Introduzca las

coordenadas X, Y y Z para especificar el punto centro del arco. El radio del

arco se determina a partir de la distancia desde la posición actual (X, Y, Z)

hasta el punto centro. Si el punto de inicio tiene un valor en Z diferente de

cero, es recomendable utilizar el mismo valor de Z para la definición del

punto centro. Aunque el valor Z del punto centro no tiene efecto alguno sobre

la profundidad de corte, si afecta el cálculo del radio.

Tal como se explicó el código G02, el radio es calculado utilizando la

siguiente fórmula:


2

El código G03 ordena el trazado de un arco partiendo de la posición

actual y finalizando en las coordenadas {X, Y, Z) del punto final, definida por

medio del arreglo de parámetros. La compensación del radio de la

herramienta se aplica automáticamente de tal manera que las dimensiones

del corte final son tal como se especifican en las coordenadas introducidas.

La herramienta realiza un paso en la trayectoria definida y la trayectoria de

corte depende del plano de corte actual (refiérase a PLANE.XY, PLANE.XZ,

PLANE.YZ). El plano XY es el plano por defecto.


herramienta realiza el corte completo de un cuarto de circulo en el plano XY

con centro en el punto X = 1 pulg. Y = 1 pulg. y Z = -0,1 pulg. a una

profundidad de 0,1 pulg.

0001: G90

0002: M06 1

0003: M04 1200

0004: G00

0005: X0.5 Y1 Z-0.1 (punto de inicio del arco)

0006: G03

0007: X1 Y1 Z-0.1 (punto centro del arco)

0008: X1 Y0.5 (punto final del arco)

0009: M30


2

G04 – Pausa

Este código ordena a la fresadora que debe realizar una pausa por un

número dado de décimas de segundo, antes de proceder a la ejecución del

siguiente código. De no introducirse argumento alguno o si el valor

introducido es igual a 0, el código G04 espera a que el usuario presione una

tecla antes de continuar con la ejecución del programa.


fresadora interrumpe sus labores durante 5 segundos y luego, sobre su

posición actual, se desplaza hacia arriba 1 pulg. Finalmente, se detiene y

espera a que el usuario oprima una tecla.

0001: G04 50

0002: G91

0003: G00

0004: Z1

0005: G04

0006: M30


2

G05 - Arco en Forma de Círculo

Este código es utilizado para indicar al software que el punto de inicio

y final del arco es el mismo y que se va a maquinar un círculo completo. De

esta forma, el uso primario que se da a este código es la elaboración de

círculos en una forma muy simple.


herramienta corta un círculo completo de radio 1,0 pulg. con centro en X = 1

pulg., Y = 1 pulg., a una profundidad de 0,1 pulg.

0001: G90

0002: S1200

0003: G01

0004: X0Y1 Z-0.1 0005: G03

0006: X1 Y1 Z-0.1 0007: G05

0008: M30

G17 - Configurar Plano XY

Este código configura el plano XY como el plano actual ARC (ésta es

la configuración por defecto). Éste permite la creación de arcos utilizando los


2

ejes X y Y como plano primario de interpolación circular. Si se especifica un

valor Z en el punto final, se producirá una interpolación helicoidal.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, el

plano XY es configurado y a continuación la herramienta se desplaza hasta

el punto X = 0 pulg. Y = 1 pulg. Z = -0,1 pulg. Acto seguido, corta la forma de

un círculo hasta el punto X = 0 pulg. Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. El corte es una

espiral debido a que el valor de la coordenada Z cambió de -0,1 a 0 entre el

punto de inicio y el punto final.

0001: G17

0002: G90

0003: M06 1

0004: M04 1200

0005: G00

0006: X0Y1 Z-0.1

0007: G03

0008: X1 Y1 Z-0.1

0009: X0 Y1 Z0

0010: M30


2

G18 - Configurar Plano XZ

Este código configura el piano XZ como el plano actual ARC. Éste

permite la creación de arcos utilizando los ejes X y Z como plano primario de

interpolación circular. La herramienta corta un arco en forma vertical hacia

dentro del material, paralelo al eje X. Si se realiza una vista superior del

material, el corte parece una línea recta si no hay variación alguna en la

coordenada Y. Si se especifica un valor Y en el punto final, se producirá una

interpolación helicoidal.



el punto X - 1 pulg.

Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. Acto seguido, corta medio círculo hasta el punto X - 0

pulg.

Y = 0 pulg. Z = 0 pulg. El corte es helicoidal ya que el valor de la coordenada

Y cambió entre el punto de inicio y el punto final.

0001:G18


2

0002: G90

0003: M06 1

0004: M04 1200

0005: G00

0006: X1 Y1 Z0 (punto de inicio del arco)

0007: G02

0008: X0.5 Z0 (punto centro del arco)

0009: X0 YO Z0 (punto final del arco)

0010: M30

G19-Configurar Plano YZ

Este código configura el plano YZ como el plano actual ARC. Éste

permite la creación de arcos utilizando los ejes Y y Z como plano primario de

interpolación circular. La herramienta corta un arco en forma vertical

introduciéndose en el material, paralelo al eje Y. Si se realiza una vista

superior del material, el corte parece una línea recta si no hay variación

alguna en la coordenada X. Si se especifica un valor X en el punto final, se


2

producirá una interpolación helicoidal.



el punto X = 1 pulg.

Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. Acto seguido, corta medio círculo hasta el punto X = 0

pulg.

Y = 0 pulg. Z = 0 pulg. El corte es helicoidal ya que el valor de la coordenada

X cambió entre el punto de inicio y el punto final.

0001: G19

0002: G90

0003: M06 1

0004: M04 1200

0005: G00

0006: X1 Y1 Z0 (punto de inicio del arco)

0007: G03

0008: X0.5 Z0 (punto centro del arco)

0009: X0 YO Z0 (punto final del arco)

0010: M30


2

G25/G92 - Posición Cero Predeterminada

Este código permite redefinir la posición cero con las coordenadas de

la posición actual. Este cambio permanecerá activo hasta que se introduzca

el código ABS.ZERO. Este último retoma la posición cero como la definida en

un principio.


herramienta de corte se desplaza hasta el punto X = 0 pulg. Y = 0 pulg. Z = 0

pulg. y a continuación hasta X = 1 pulg., Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. donde se

configura el nuevo valor cero. Luego, se mueve hasta el punto X = 1 pulg. Y

= 1 pulg. Z = 0 pulg. el cual es equivalente al punto que antes era el X = 2

pulg. Y - 2 pulg. Z - 0 pulg.

0001: G90

0002: G01

0003: X0 YO Z0

0004: X1 Y1 Z0

0005: G25

0006: G01

0007: X1 Y1 Z0

0008: M30


2

G26/G93 - Restablecer Posición Cero

Cuando la posición cero ha sido redefinida por medio de un código

G25/G92, el código G26/G93 es utilizado para restablecer esta posición al

valor inicial que le haya sido asignado.


herramienta de corte se desplaza hasta el punto X = 0 pulg. Y = 0 pulg. Z = 0

pulg. y a continuación hasta X = 1 pulg., Y = 1 pulg., Z = 0 pulg., donde se

configura el nuevo valor cero. Luego, se mueve hasta el punto X = 1 pulg. Y

= 1 pulg. Z - 0 pulg. el cual es equivalente al punto que antes era el X = 2

pulg. Y = 2 pulg. Z - 0 pulg. Finalmente, se retoma el valor cero inicial.

0001: G90 0002: G01 0003: X0 YO Z0 0004: X1 Y1 Z0 0005: G25 0006: G01

0007: X1 Y1 Z0 0008: G26 0009: M30


3

G40 - Deshabilitar Compensación de Herramienta

El código G40 ordena a la fresadora deshabilitar los efectos de

compensación de la herramienta de corte. Esto significa que, cuando un

código G83 (POCKET) o G84 (CUP) es utilizado, el CENTRO de la

herramienta de corte sigue a la circunferencia del diseño, de tal manera que

el verdadero radio de la pieza es equivalente al radio del diseño más el radio

de la cortadora.

G41 - Habilitar Compensación de Herramienta

Este código ordena a la fresadora habilitar los efectos de

compensación de la herramienta de corte. Es lo significa que, cuando se va a

crear una cavidad (G83 - POCKET) o una copa (G84 - CUP), la fresadora

ajusta en forma automática los parámetros para que el radio del diseño

compense el radio de la herramienta de corte. Éste es el modo por defecto

para los códigos G83 y G84.

G50 - Deshabilitar Escalamiento de Coordenadas

El código G50 deshabilita el escalamiento activo de los valores

posiciónales. Todos los valores introducidos son considerados como

absolutos.


factor de escala es configurado con un valor de 0,5 por medio del código

G51. Se supone que mediante el código G01 (MOVE) se debe realizar el

desplazamiento equivalente a 1,0 pulg., pero con el código de escalamiento

activo, únicamente se desplaza 0,5 pulg. A continuación el factor de escala

es deshabilitado y el código G01 hace que la herramienta se desplace 1,0

pulg. a lo largo del eje X.


3

0001: G51 0.5

0002: G91

0003: G01

0004: X1 Y1 S1200

0005: G50

0006: G01

0007: X1

0008: M30

G51 - Habilitar Escalamiento de Coordenadas

Este código habilita el escalamiento de todos los valores posiciónales

utilizando el valor introducido como factor de escala. Por ejemplo, para crear

una pieza dos veces más grande, utilice el código G51 2 (SCALE.ON 2.0). El

factor de escala permanece activo hasta que es cambiado mediante el

código SCALE.ON o deshabilitado por medio del código SCALE.OFF.


factor de escala es configurado con un valor de 0,5 por medio del código


3

G51. Se supone que mediante el código G01 (MOVE) se debe realizar el

desplazamiento equivalente a 1,0 pulg., pero con el de escalamiento activo,

únicamente se desplaza 0,5 pulg. A continuación, el factor de escala es

configurado en un valor de 1,0 y el código G01 hace que la herramienta se

desplace 1,0 pulg. a lo largo del eje X.

0001: G51 0.5

0002: G91

0003: M04 1200

0004: G01

0005: X1 Y1

0006: G51 1

0007: G01

0008: X1

0009: M30

G70 - Programación en Pulgadas

Este código configura las pulgadas como la unidad de medida de la

máquina y del emulador del software. A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la

unidad de medición de longitud es configurada en pulgadas por medio del


3

código G70 y luego, mediante el comando G01, se desplaza la herramienta

1,0 pulg. hacia la derecha. 0001: G70

0002: G91 0003: G01 0004: X1 0005: M30

G71 - Programación en Milímetros

Este código configura los milímetros como la unidad de medida de la

máquina y del emulador del software.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste la

unidad de medición de longitud es configurada en milímetros por medio del

código G71 y luego, mediante el comando G01, se desplaza la herramienta

1,0 mm hacia la derecha

0001: G71

0002: G91

0003: G01

0004: X1

0005: M30

G80-Final

Este código es utilizado para completar.

G81 - Ciclo de Perforación

Este código es utilizado para perforar, valiéndose de la herramienta de

corte actual. En este modo, la herramienta de corte se desplaza a la posición

definida por las coordenadas X y Y a velocidad rápida y luego desciende a lo

largo del eje Z hasta la distancia especificada como profundidad (coordenada


3

Z). La herramienta de corte luego regresa a la posición inicial en Z antes de

realizar cada perforación. Para terminar el ciclo, introduzca un nuevo código

G o el código M30 para finalizar el programa.


herramienta de corte perfora tres orificios; el primero, ubicado en el punto X =

0,5 pulg., Y = 0,5 pulg. a una profundidad de 0,1 pulg.; el segundo, ubicado

en X = 1 pulg. Y = 0,75 pulg. a una profundidad de 0,2 unidades. Por último

se realiza una perforación en el punto (1,5, 1,5) a una profundidad de 0,3

pulg. Finalmente la herramienta de corte se desplaza hasta X ~ 1 pulg.

0001: G90

0002: S1200 0003: G81

0004:X0.5Y0.5Z-0.1 0005: X1 Y0.75 Z-0.2 0006:X1.5Y1.5Z-0.3 0007: G01

0008: X1

0009: M30

G82 - Ciclo de Picado

Este código es utilizado para realizar perforaciones en forma

incremental. En este modo, la herramienta de corte se desplaza a la posición

definida por las coordenadas X y Y a velocidad rápida y luego desciende a lo


3

largo del eje Z hasta la distancia especificada como profundidad (coordenada

Z). A continuación, la herramienta de corte regresa a la posición inicial en Z.

Esta operación se repite cada vez, con un valor de profundidad adicional

agregando la distancia de descenso hasta llegar al valor final de la

coordenada Z.


herramienta de corte realiza tres orificios. El primero se ubica en el punto X =

0,5 pulg. Y = 0,5 pulg. a una profundidad de 0,1 pulg. (2 picados de 0,05

unidades por cada picado); el segundo, en el punto X = 1 pulg. Y = 0,75 pulg.

a una profundidad de 0,2 unidades (4 picados). El último orificio está ubicado

en X = 1,5 pulg. Y = 1,5 pulg. a una profundidad de 0,3 unidades (6 picados).

0001: G90

0002: M04 1200

0003: G00

0004: X0 YO Z1

0005: G82 0.05

0006:X0.5Y0.5Z-0.1

0007: X1 Y0.75 Z-0.2

0008:X1.5Y1.5Z-0.3

0009: M30


3

G83 - Ciclo Pregrabado para Cavidad

Este código utiliza dos arreglos de coordenadas para definir la

cavidad. Ésta comienza a maquinarse en la posición actual de la herramienta

de corte de tal manera que debe posicionársele antes de ejecutarse el código

G83 (POCKET). Las coordenadas X, Y y Z introducidas en la primera línea

después del código indican la posición del centro de la cavidad que es

especificada, mientras que las ubicadas en la segunda línea indican el punto

final de la misma. Si se introduce el código "ARC", esto indica a la fresadora

que se va a maquinar un círculo completo

El radio de la cavidad es determinado por medio del cálculo de la

distancia desde las coordenadas X, Y actuales (punto de inicio) hasta el

punto centro:

Nota: Para crear una cavidad en forma correcta, la herramienta de corte

DEBE tener un radio definido en la tabla de herramientas. Un radio igual a 0

dará origen a un error y a resultados impredecibles.


herramienta realiza los cortes para dar la forma de un pedazo de torta. La

forma es obtenida en cuatro trazos o pasos (4 X 0,05 pulg. = 0,2 pulg. de

profundidad). Si se introduce un valor para determinar el número de lados, la


3

cavidad fresada es dividida entre el número total de lados especificados.

0001: G90

0002: M04 1200

0003: G01 0004:X1.5Y0.5Z0 0005: G83 0 0.05 0006: X1 Y1 Z-0.2

0007:X1.5Y1.5

0008: M30

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, se

introduce un valor de 4 como número de lados de la cavidad. Esto permite

que se maquine una cavidad de cuatro lados.

0001: G90

0002: M04 1200

0003: G01

0004:X1.5Y0.5Z0

0005: G83 4 0.05

0006: X1 Y1 Z-0.2

0007:X1.5Y1.5

0008: M30


3

G84 - Ciclo Pregrabado para Copa

Este código es utilizado para maquinar una forma equivalente a media

esfera. Puede ser utilizado para generar circunferencias compuestas por

varios lados o copas, si se utilizan los parámetros apropiados. El primer valor

es un número entero para definir el número de lados de la copa (el número 0

indica la realización de una copa circular) y el segundo (un número real

diferente de cero) determina el tamaño del paso de corte que se va a utilizar.

El maquinado de la copa comienza en la posición actual de la herramienta de

corte de tal manera que, debe posicionársele antes de la ejecución del

código G84 (CUP). Las coordenadas X, Y ubicadas en la primera línea

después del código G84 son equivalentes al punto centro, las ubicadas en la

segunda en cambio, lo son al punto final de la copa. Si se introduce el

comando "ARC" en lugar de un punto final, esto indica a la fresadora que se

va a maquinar un círculo completo.


3


herramienta realiza los cortes para formar media esfera de 8 lados, con

centro en X = 1 pulg. Y = 1 pulg. Z = 0 pulg.

0001: G90

0002: M04 1200 0003: G00

0004: X0.6 Y0.6 Z0 0005: G84 8 0.05 0006: X1 Y1

0007: G05

0008: M30


4

G90 - Posicionamiento Absoluto

Cuando este código es introducido por sí solo en una línea de

comando, se asume que todas las coordenadas subsiguientes son valores

absolutos medidos tomando como referencia a una posición cero predefinida.

Si éste hace parte de un listado de parámetros de un código primario, esto

indica que las coordenadas dadas son valores absolutos y que se debe

suplantar el modo de movimiento por defecto del programa, únicamente para

este arreglo de coordenadas.


herramienta corta desde la posición actual hasta un punto ubicado a 1,0 pulg.

de las coordenadas X y Y del origen y -0,1 pulg. desde el origen del eje Z.

0001: G90

0002: M04 1200

0003: G01

0004: X1 Y1 Z-0.1


4

G91 - Posicionamiento Incremental


comando, se asume que todas las coordenadas subsiguientes son valores

increméntales medidos con referencia en la última ubicación de la

herramienta de corte.

Si éste hace parte de un listado de parámetros de un código primario,

esto indica que las coordenadas dadas son valores increméntales y que se

debe suplantar el modo de movimiento por defecto del programa, únicamente

para este arreglo de coordenadas.


herramienta realiza un corte desde el origen de las coordenadas X y Y hasta

el punto X = 1 pulg.

Y = 1 pulg. Z = -0,1 pulg. es decir, un punto que está ubicado en X = 1 pulg.

Y = 1 pulg. Z = -0,1 pulg. tomando como referencia el origen. Posteriormente,

corta 0,5 pulg. a lo largo del eje X de tal manera que la ubicación final (X -

1,5 pulg.

Y = 1 pulg. Z = -0,1 pulg.) es en realidad X = 1,5 pulg. Y = 1 pulg. tomando

como referencia el origen.

0001: G90

0002: M04 1200

0003: G01

0004: X1 Y1 Z-0.1

0005: G91

0006: G01

0007: X0.5


4

G94 - Alimentación (Avance) por Minuto


comando, el parámetro especifica la velocidad de alimentación (avance) por

defecto que será utilizada para la ejecución de los comandos subsiguientes

del programa de pieza.

Si éste hace parte de un listado de parámetros de un código primario,

esto indica que la velocidad de alimentación (avance) dada, debe ser

implementada para este arreglo de coordenadas en lugar del valor por

defecto establecido para el programa de pieza.


unidad de medición de longitud es configurada en pulgadas (pulg.) y la

velocidad de alimentación (avance) es ajustada a un valor de 10 pulgadas

por minuto valiéndose del código G94. Luego, la herramienta de corte realiza

un desplazamiento de 1 pulg. a lo largo del eje X.

0001: G70 0002: G94 10

0003: G91 0004: G01 0005: X1


4

Códigos M DEFINICIÓN

Los códigos M son utilizados para cumplir funciones mixtas tal como la

definición de la velocidad de alimentación (avance), del husillo y el encendido

o apagado de dispositivos.

Un código M está compuesto de dos partes:

• La letra "M" que indica que la instrucción es utilizada para diversas

operaciones del torno y,

• Los dos dígitos que definen la operación a realizar.

PARAMETROS

Al igual que los códigos G, algunos de los códigos M tienen

parámetros (información necesaria para la ejecución del código) asociados a

ellos. Los parámetros para los códigos M deben ser colocados en la misma

línea de edición, separados del código por medio de un espacio. Por

ejemplo:

M04 1500

Fíjese que no existe espacio alguno entre la "M" y el número "04"

pero, sí lo hay entre "M04" y el parámetro "1500".

Cada código M tiene su equivalente conversacional el cual puede ser

utilizado en el programa en lugar del código. Además, algunos de los

equivalentes conversacionales pueden ser abreviados. Cuando se utilizan

estas abreviaturas, cerciórese de no dejar ningún espacio entre la letra y el

valor asignado. Por ejemplo, S1200 indica que la velocidad del husillo ha de


4

ser igual a 1200 revoluciones por minuto.

CÓDIGOS

M04 - Velocidad del Husillo


programa, el parámetro especifica la velocidad por defecto del husillo para la

ejecución de los códigos subsiguientes del programa de pieza.


velocidad del husillo inicia en un valor de 500 revoluciones por minuto, luego

es aumentada a 1500 revoluciones por minuto con pausas de 5 segundos

entre los pasos.

0001: M04 500

0002: G04 50

0003: M04 1000

0004: G04 50

0005: M04 1500

M05 - Apagar el Husillo

Este código realiza la misma función que el código M04 0, apaga el

husillo. Éste permanece apagado hasta que se utilice el código SPEED

posteriormente.


velocidad del husillo inicia en un valor de 500 revoluciones por minuto, luego

de 5 segundos, el husillo es apagado.

0001: M04 500

0002: G04 50


4

0003: M05

M06 - Selección de Herramienta

Este código permite la solicitud de una herramienta de corte alterna

durante la ejecución de un programa. En una máquina estándar, se solicita

al usuario que cambie en forma manual la herramienta, y luego responda al

mensaje de solicitud. En las máquinas que están equipadas con

mecanismos para cambiar la herramienta, el cambio es realizado en forma

automática.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el

programa espera a que el usuario instale la herramienta número 6, espera

por 5 segundos, luego espera a que se instale la herramienta número 9. Si

se instala un intercambiador de herramientas, la herramienta es cambiada

automáticamente sin intervención del usuario.

0001: M06 6

0002: G04 50

0003: M06 9

M07 - Alimentación (Avance) Por Minuto

Cuando este código es utilizado por sí solo en una línea programa, el

parámetro específico la velocidad de alimentación (avance) por defecto que

se va a utilizar en los códigos subsiguientes del programa de pieza. La

velocidad de alimentación (avance) máxima depende del modelo del torno. El

torno trabajará a su máxima velocidad (velocidad rápida) cuando sea

ingresado un valor superior al máximo preestablecido.


código G70 configura las pulgadas (pulg.) como unidad de medida de


4

longitud. Luego, el código M07 ajusta la velocidad del husillo a 1 pulg. por

minuto. Posteriormente, la herramienta de corte se mueve 1 pulg. a lo largo

del eje Z. En este caso, si el código G71 fuera utilizado para configurar la

unidad de medida de longitud en milímetros (mm), entonces la velocidad de

alimentación (avance) se ajustaría en mm por minuto.

0001: G70

0002: M07 1

0003: G91

0004: G01

0005: Z1.0

M08 - Encender Sistema de Refrigerado

Cuando un sistema de refrigerado es instalado al torno, este código

enciende el sistema.


sistema de refrigerado es encendido por 5 segundos y luego es apagado.

0001: M08

0002: G04 50

0003: M09

M09 - Apagar Sistema de Refrigerado

Cuando un sistema de refrigerado es instalado al torno, este código

apaga el sistema.

El programa a continuación sirve como ejemplo. El sistema de

refrigerado es encendido por 5 segundos y luego es apagado.

0001: M08


4

0002: G04 50

0003: M09

M10 - Abrir Plato

Cuando el Software para torno CNC es utilizado en un entorno de

fabricación integrada por computadora (FIC), el código M10 le indica al

software que abra el plato automático instalado en el torno.


programa espera hasta que la señal en el puerto (pin) TTL/ES especificado

(en este caso el puerto 3) se ubique en estado lógico "ALTO", luego se abre

el plato y cuando la señal vuelve al nivel lógico "BAJO", se cierra de nuevo.

0001: M24 3

0002: M10

0003: M25 3

0004: M11

M11 - Cerrar Plato


fabricación integrada por computadora (FIC), el código M11 indica al software

que cierre el plato automático instalado en el torno.


programa espera hasta que la señal en el puerto (pin) TTL/ES especificado

(en este caso el puerto 3) se ubique en estado lógico "ALTO", luego se abre

el plato y cuando la señal vuelve al nivel lógico "BAJO", se cierra de nuevo.

0001: M24 3

0002: M10

0003: M25 3


4

0004: M11

M20 - Puntas Derechas y Arcos

Este código indica al Software para torno CNC que corte todos los

arcos y puntas de izquierda a derecha.


herramienta de corte realiza un movimiento rápido hasta X = 0,375 pulg. Z =

1,3 pulg. Luego describe una trayectoria linear hasta el punto X = 0,175 pulg.

Z = 1,5 pulg. y se le instruye cortar un arco izquierdo con un radio de 0,5. Ya

que se ha introducido un código G02, el arco es cortado en sentido horario.

0001: G00

0002: X0.375 Z1.3

0003: M20

0004: G02

0005:X0.175Z1.5R0.5

0006: M30

M21 - Puntas Izquierdas y Arcos

Este código indica al Software para torno CNC que corte todos los

arcos y puntas de derecha a izquierda.


4


herramienta de corte realiza un movimiento rápido hasta X = 0,375 pulg. Z =

1,3 pulg. Luego describe una trayectoria linear hasta el punto X = 0,175 pulg.

Z = 1,5 pulg. y se le instruye cortar un arco derecho con un radio de 0,3. Ya

que se ha introducido un código G02, el arco es cortado en sentido horario.

0001: G00

0002: X0.375 Z1.3

0003: M21

0004: G02

0005:X0.175Z1.5R0.3

0006: M30

M22 - Nivel Alto de Salida


fabricación asistida por computadora (FIC), el código M22 indica al software

colocar el estado lógico "ALTO" a la señal del puerto TTL/ES especificado

por el usuario.


5


código M22 coloca el estado lógico "ALTO" en el puerto TTL/ES especificado

(para el caso, el puerto #1) y luego de 5 segundos, el código M23 lo retorna

al estado lógico "BAJO".

0001: M22 1

0002: G04 50

0003: M23 1

M23 - Nivel Bajo de Salida



colocar el estado lógico "BAJO" a la señal del puerto TTL/ES especificado

por el usuario.


código M22 coloca el estado lógico "ALTO" en el puerto TTLVES

especificado (para el caso, el puerto #1) y luego de 5 segundos, el código

M23 lo retorna al estado lógico "BAJO".

0001: M22 1

0002: G04 50

0003: M23 1

M24 - Esperar Nivel Alto de Entrada



que suspenda la operación hasta que la señal en el puerto TTL/ES


5

especificado tome un estado lógico "ALTO".


programa espera a que la señal en el puerto TTL/ES especificado (para el

caso, el puerto #3) tome el estado lógico "ALTO". Cuando esto ocurre, la

velocidad del husillo toma un valor de 500 revoluciones por minuto.

0001: M24 3

0002: M04 500

M25 - Esperar Nivel Bajo de Entrada



que suspenda la operación hasta que la señal en el puerto TTL/ES

especificado tome un estado lógico "BAJO".


programa espera a que la señal en el puerto TTL/ES especificado (para el

caso, el puerto #3) tome el estado lógico "BAJO". Cuando esto ocurre, la

velocidad del husillo toma un valor de 0.

0001: M25 3

0002: M04 0

M26 - Nivel Alto de Solenoide



que aplique un voltaje CC de 1 V al puerto del torno correspondiente al

conector del controlador de solenoide especificado, con el objetivo de

energizar el relé externo conectado a éste.


5

Los relés externos conectados a los puertos de solenoide del torno

pueden ser utilizados para controlar el encendido y apagado de dispositivos

externos implementados para llevar a cabo alguna función dentro de un

entorno FIC.


código M26 se encarga de aplicar un voltaje CC de 1 V al puerto del torno

correspondiente al conector del controlador de solenoide especificado (para

el caso, el puerto 2) con el objetivo de energizar el relé conectado a éste.

Después de un retardo de 5 segundos, el código M27 retira el voltaje CC del

puerto 2 para así interrumpir la alimentación al relé que está conectado al

puerto.

0001: M26 2

0002: G04 50 0003: M27 2

M27 - Nivel Bajo de Solenoide



que retire un voltaje CC de 1 V del puerto del torno correspondiente al

conector del controlador de solenoide especificado, con el objetivo de

interrumpir la alimentación al relé externo conectado a éste.


código M26 se encarga de aplicar un voltaje CC de 1 V al puerto del torno

correspondiente al conector del controlador de solenoide especificado (para

el caso, el puerto 2) con el objetivo de energizar el relé conectado a éste.

Después de un retardo de 5 segundos, el código M27 retira el voltaje CC del

puerto 2 para así interrumpir la alimentación al relé que está conectado al

puerto.


5

0001: M26 2

0002: G04 50

0003: M27 2

M28 - Iniciar Bucle de Repetición

Este código identifica el inicio de un bloque de códigos CNC el cual, se

repite tantas veces como indica el parámetro (número entero) introducido. Un

bucle consta de todos los códigos encontrados entre el comando M28 y el

M29.


herramienta de corte maquina una ranura de 0,5 pulg. de profundidad (5

veces 0,1 pulg.) y 1,0 pulg. de largo, por medio de 5 cortes consecutivos.

0001: G91

0002: M04 1200

0003: M28 5

0004: G01

0005: Z-01

0006: X1.0

0007: X-1.0

0008: M29

M29 - Finalizar Bucle de Repetición

El comando M29 indica el final del bucle del código M28. Todos los

códigos entre el comando M28 y el M29 son ejecutados el número de veces

que se indique en el comando M28.

El programa a continuación sirve como ejemplo. La herramienta de

corte maquina una ranura de 0,5 pulg. de profundidad (5 veces 0,1 pulg.) y


5

1,0 pulg. de largo, por medio de 5 cortes consecutivos.

0001: G91

0002: M04 1200

0003: M28 5

0004: G01

0005: Z-01

0006: X1.0

0007: X-1.0

0008: M29

M30 - Finalizar e ir a Posición Inicial

Este código indica el final del programa. Cuando éste es ejecutado, se

completa la ejecución del programa y el torno vuelve a colocar la herramienta

de corte en la posición inicial predefinida.


herramienta de corte reduce la sección del material hasta la posición X =

0,25 pulg., Z = 1,2 pulg. y luego el programa se detiene. A continuación, el

husillo es apagado y la herramienta de corte devuelta a su posición inicial

predefinida.

0001: G90

0002: G81

0003: X0.25 Z1.2

0004: M30

M47 – Restablecer

Este código hace que el torno mueva la herramienta de corte hasta su

posición inicial, que detenga el husillo y reinicie la ejecución del programa.


5

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el torno

espera que la señal del puerto TTL/ES especificado (para el caso, el puerto

4) tome un estado lógico "BAJO" y luego reinicia el programa.

0001: M25 4

0002: M47

M66 - Abrir Cubierta

Cuando se instala una cubierta neumática al torno, este código indica

al Software para torno CNC que abra la cubierta. Este código es por lo

regular utilizado cuando el Software para torno CNC hace parte de un

entorno de fabricación asistida por computadora (FIC).


programa espera que la señal del puerto TTL/ES especificado (para el caso,

el puerto 3) tome un estado lógico "ALTO" y luego la cubierta se abre y al

usuario se le solicita que presione una tecla para continuar, hecho esto, la

cubierta se cierra.

0001: M24 3

0002: M66

0003: G04

0004: M67

M67 - Cerrar Cubierta


al Software para torno CNC que cierre la cubierta. Este código es por lo




5





cubierta se cierra.

0001: M24 3

0002: M66

0003: G04

0004: M67

M66 - Abrir Cubierta


al Software para torno CNC que abra la cubierta. Este código es por lo







cubierta se cierra.

0001: M24 3

0002: M66

0003: G04

0004: M67

M97 - Llamar Subrutina Equivalente

Este comando hace que el programa salte hasta donde se encuentra


5

definida una subrutina, para su ejecución. Una vez finalizada la ejecución de

la subrutina, el programa continúa ejecutándose en la línea siguiente del

llamado de la subrutina.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, una

subrutina a la cual ya se le ha asignado un nombre, es llamada. Luego el

programa previo es finalizado y la herramienta de corte devuelta a su

posición inicial. La subrutina predefinida es ejecutada desplazando la

herramienta de corte hasta X - 3,75 pulg., Z = 1,0 pulg. y desplazando la

pieza hasta X = 0,2 pulg. Z = 1,0 pulg. Aquí finaliza la subrutina.

0001:M97 TURNIT

0002: M30

0003: M98 TURNIT

0004: G01 X3.75 Z1.5

0005: G81 X0.2 Z1.0

0006: M99

M98 - Nombre de Subrutina

Este código indica el inicio de una subrutina y la asocia con un nombre

específico para permitir que ésta sea llamada, dentro del programa,

utilizando el código M97. La subrutina no está en capacidad de contener

otras subrutinas pero, sí puede incluir códigos M97 (CALL) para llamar otras

subrutinas. No se permite el uso de recursiones, es decir, una subrutina no

puede llamarse a sí misma para realizar repeticiones sucesivas del mismo

procedimiento.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, una

subrutina a la cual ya se le ha asignado un nombre, es llamada. Luego el

programa previo es finalizado y la herramienta de corte devuelta a su

posición inicial. La subrutina predefinida es ejecutada desplazando la


5

herramienta de corte hasta X = 3,75 pulg. Z = 1,0 pulg. y desplazando la

pieza hasta X = 0,2 pulg. Z = 1,0 pulg. Aquí finaliza la subrutina.

0001: M97TURNIT

0002: M30

0003: M98 TURNIT

0004: G01 X3.75Z1.5

0005: G81 X0.2Z1.0

0006: M99

M99 - Fin De Subrutina

Este código indica al programa que se ha llegado al final de una

subrutina. Todos los comandos comprendidos entre los códigos M98 y M99

son archivados como una subrutina la cual puede ser llamada mediante un

código M97, desde cualquier otra ubicación del programa. Los comandos

dentro de la subrutina únicamente son ejecutados cuando la subrutina es

llamada y no cuando el interpretador de programa pasa en un principio, a

través de ellos.


programa apunta al final de la subrutina LETRA_V.

0001:M98LETTER_V

0002: G91

0003: G01

0004:X0.5Y-1.5

0005:X0.5Y1.5

0006: X-1

0007: M99


5

Velocidad de Avance DEFINICIÓN

Velocidad con que se efectúa el desplazamiento relativo entre pieza y

herramienta.

VERIFICACIÓN

Es importante chequear si los parámetros establecidos cumplen con lo

esperado durante el proceso a través del programa de simulación.

Velocidad de Giro del Cabezal (RPM) DEFINICIÓN

Es la velocidad a la cual gira el cabezal. Se programa bajo la dirección

“S” seguida de un digito de hasta cuatro cifras.


6

FORMULA

V = Velocidad de corte en mm / min

D = Diámetro en mm (a mecanizar)

W = Velocidad de giro del husillo en r.p.m. Programas C.N.C. DEFINICIÓN

Es el conjunto de todos los elementos (códigos, rutinas, instrucciones)

que intervienen en la programación de una máquina – herramienta de control

numérico para mecanizar una pieza.

PARTES

Bloque: Son cada una de las operaciones elementales a ejecutar por la

máquina.

SIMBOLOGIA

1. N numeración del bloque

2. G función preparativa

3. XYZ desplazamiento en las direcciones principales

4. UVW desplazamiento en las direcciones secundarias

5. PQR desplazamiento según direcciones terciarias

6. IJK coordenadas de centros de círculos

7. ABC rotaciones alrededor de los ejes principales

8. DE rotaciones alrededor de los ejes secundarios


6

9. F velocidad de avance

10. S velocidad de rotación

11. M función auxiliar

Programación en Coordenadas DEFINICIÓN

Para definir las posiciones de los puntos a alcanzar por la herramienta,

el programador dispone de dos opciones: coordenadas absolutas y

coordenadas incrementales.

TIPOS

Sistema de Coordenadas Absolutas: es aquel en donde todos los puntos

se referencian siempre respecto al origen de coordenadas.

Sistema de Coordenadas Incrementadas: es en el que cada punto se

referencia dando sus distancias según cada eje al punto anterior.

Funciones Geométricas DEFINICIÓN

Estas funciones incluyen todas las facilidades que ofrece el lenguaje

para la definición del contorno de la pieza y la trayectoria de la herramienta.

ELEMENTOS

• Puntos

• Rectas


6

• Círculos

• Cónicas

• curvas

Funciones Tecnológicas DEFINICIÓN

Estas funciones incluyen las ayudas que ofrece el sistema tanto en el

aspecto de preparación del trabajo como en la programación de las

funciones tecnológicas del mismo.

AYUDAS

• Cálculo de velocidades de rotación y avance

• Secuenciación de operaciones

• Selección de las herramientas

• Descomposición del ciclo de mecanizado en posadas sucesivas

• Profundidad de pasada, avance y esfuerzo máximo de corte

• Barrido de superficies complejas

• Cálculo de los tiempos de mecanizado

Máquinas C.N.C. DEFINICIÓN

Son máquinas que afectan automáticamente procesos distintos a

través de un programa de trabajo cargado en un panel de control numérico

instalado en la misma.


6

ORIGEN

En principio, contrariamente a lo que se pudiera pensar, el Control

Numérico de Máquinas-Herramienta no fue concebido para mejorar los

procesos de fabricación, sino para dar solución a problemas técnicos

surgidos a consecuencia del diseño de piezas cada vez más difíciles de

mecanizar. En 1942, la Corporación Bendix tuvo problemas con la

fabricación de una leva tridimensional para el regulador de una bomba de

inyección del motor de un avión. El perfil tan especial de dicha leva es

prácticamente imposible de realizar con máquinas comandadas

manualmente. La dificultad provenía de combinar los movimientos del utillaje

simultáneamente según varios ejes de coordenadas, para hallar el perfil

deseado. Se acordó entonces confiar los cálculos a una máquina automática

que definiera un gran numero de punto de la trayectoria.

En 1947, John Parsons, constructor de hélices de helicópteros,

concibe un mando automático con entrada de información numérica. Antes,

en su afán por controlar la forma de las hélices, así como su paso, Parsons

debía utilizar un gran número de plantillas y su realización estaba lejos de ser

rápida y económica. La idea de utilizar cartas perforadas en un lector que

permitiera traducir las señales de mando a los ejes, permite a Parsons

desarrollar su sistema Digiton. En esa época la Fuerza Aérea de los Estados

Unidos estaba preocupada con la fabricación de estructuras difíciles de

trabajar por copiado y susceptibles de ser modificadas rápidamente. Gracias

a su sistema, Parsons obtiene un contrato y el apoyo del Instituto de

Tecnología de Massachussets.

El gobierno apoya la iniciativa para el desarrollo de una fresadora de

tres (3) ejes en contorneado y comandado por un control digital. En 1953,

después de cinco años de puesta a punto, el Instituto de Tecnología de

Massachussets utiliza por primera vez el término “Control Numérico”. En


6

1956, la Fuerza Aérea hace un pedido de 170 máquinas de Control Numérico

a tres grandes constructores: Cincinnati Milling Machina Company, Giddin &

Levis y Kearney & Trecker.

COMPONENTES

• Mando

• Motores de avance

• Husillos

• Sistemas de mediciones

ESTRUCTURA

Los elementos básicos del control numérico son:

- El programa, que contiene toda la información de las acciones a

ejecutar.

- El decodificador, que interpreta estas instrucciones, las convierte en

las señales correspondientes para los órganos de accionamiento de la

máquina y comprueba los resultados.

- La máquina, que ejecuta las operaciones previstas.

CARACTERÍSTICAS

Generales

Control punto a punto, paraxial o contorneado.

Dotadas de microprocesadores y función principal.

Ejes controlados simultáneamente.

Interpolación lineal, circular, 3D, cilíndrica, helicoidal, cónica, cúbica.


6

Campo de desplazamiento e interpolación.

Precisión de entrada y salida.

Sistemas de unidades: métrico, ingles.

Sistema de medida: absoluto e incremental.

Desplazamiento rápido.

Autómatas, programables incorporados.

Funciones auxiliares: preparatorias y tecnológicas programables.

Limitación de la velocidad del cabezal.

Parada orientada del cabezal.

Batería y plazo del mantenimiento de datos de memoria.

De programación

Interacción con el operador mediante menú para la entrada de datos.

Introducción de programas en código ISO, EIA o SCII.

Programación de radios o diámetros.

Programación del contorno de la pieza; compensación de radio de

corte.

Temporización programable.

Programación de origen de pieza.

Dotadas de programas y subprogramas.

De operación

Entrada manual de datos por teclado.

Edición y corrección de programas, bloques y caracteres.

Gráfico para facilitar entrada de programas.

Textos en pantalla en distintos idiomas.

Modos de operación automático: bloque, repeticiones, enseñanza, en

vacío manual.


6

Cálculo automático de compensación de la herramienta.

Puesta a punto de referencias.

Correcciones

Corrección de la herramienta según geometría y desgaste.

Corrección del radio de corte de la herramienta.

Compensación del juego mecánico en cada eje.

Compensación de errores de paso de los huesillos.

Visualización:

Tamaños de pantalla del monitor

Textos: idiomas.

Comentarios: cantidad de caracteres.

Visualización de secuencias de programas.

VENTAJAS

Con relación a las máquinas convencionales el C.N.C presenta las

siguientes ventajas:

- Menor tiempo para elaborar una pieza (productividad).

- Mayor repetitibilidad.

- No se requiere habilidad manual.

- Se puede utilizar varias herramientas de manera automática.

- Se pueden controlar varios ejes en forma simultánea

- Fabricación de piezas muy difíciles de procesar.

Mecanizado por C.N.C. DEFINICIÓN

Consiste en trabajar piezas mecánicamente, a través del control


6

numérico asistido por computadora.

TIPOS

Cilindrado: Procedimiento que consiste en dar forma cilíndrica a un material

en rotación, por la acción de una herramienta de corte

Refrentado: Procedimiento que se ejecuta para obtener planicidad en los

extremos, topes o caras frontales de una pieza.

Roscado: Procedimiento de desbastado en donde se elabora una rosca

sobre una pieza determinada.

Taladrado: Procedimiento que consiste en la incisión de orificios en una

pieza determinada, por medio de una broca.


6

MECANIZADO DE PIEZAS EN TORNO C.N.C. Planos Mecánicos DEFINICIÓN

Son planos que contienen la descripción detallada de la pieza a

fabricar en el cual se destacan las medidas y las formas geométricas de la

misma.

SIMBOLOGÍA

Se utilizan los símbolos de medición de superficie de profundidad,

radio o circunferencia, longitud y altura.

Torno DEFINICIÓN

Es una máquina y herramienta de movimiento circular, que se utiliza

en el mecanizado de piezas por medio de una herramienta de corte.

PARTES

Panel de control

El panel de control está localizado en la parte inferior izquierda del

panel frontal del torno.

Torreta

Es una pieza de forma cúbica que se encuentra en el carro porta

herramienta y sirve para sujetar una o más herramientas a la vez.


7

Plato mordaza

Es una pieza de forma circular que va sujeta al husillo del torno y sirve

para sujetar la pieza a trabajar.

El carro porta herramienta

Es lo que se llama un carro cruzado y está compuesto por el carro

principal o de bancada, el carrito transversal o de refrentar y el carrito

superior o torreta que es el que lleva propiamente la herramienta lleva la

herramienta de tornear y proporciona los movimientos de avance y de

penetración o ajuste. Los carros deben moverse en las guías prismáticas y

en las rectangulares, o planas, sin juego alguno. El carro de bancada y el

transversal pueden ser movidos a mano o por medio de los husillos de

cilindrar o de roscar accionados por el husillo principal.

Cabeza Móvil o Contrapunto

Es la parte del torno desplazable sobre la bancada y opuesta al

cabezal fijo. La contrapunta está situada a la misma altura de la punta del

eje del husillo y ambas determinan el eje de rotación de la superficie

torneada.

Cumple las siguientes funciones:

• Sirve de soporte de la contrapunta, destinada a apoyar uno de los

extremos de las piezas a ser torneada.

• Servir de soporte directo de herramientas de corte, de espigas

cónicas, tales como: broca, escariadores y machos.

• Desplazar lateralmente la contrapunta para tornear piezas de

pequeñas conicidad.


7

USO

Se utiliza para tornear piezas, así como para cilindrar, refrentar, roscar

y taladrar.

PRECAUCIONES

• Mantener sus mecanismos bien acoplados.

• Mantener lubricada la superficie de rotación.

• Conservarlo en buen estado de limpieza.

Panel de Control del Torno y Fresadora C.N.C. DEFINICIÓN

Dispositivo que interpreta las instrucciones, las convierte en las

señales correspondientes para los órganos de accionamiento de la máquina

y comprueba los resultados.

FUNCIONAMIENTO


7

Las siguientes luces y teclas se encuentran ubicadas en el panel de

control. Los números pequeños al lado de los nombres de algunas teclas son

utilizados para introducir valores numéricos cuando es necesario.

Led de alimentación - Indica si el torno está encendido o no

Parada de emergencia - Botón rojo (simbolizado mediante una mano que

presiona un botón interruptor) - Controla la alimentación del motor del husillo

y los motores paso a paso que mueven los ejes X y Z. La alimentación a los

motores se corta cuando el botón Parada de Emergencia es presionado. El

botón sólo puede ser desbloqueado al insertar y girar la llave de Parada de

Emergencia.

Velocidad de avance 7 - Puede ser utilizada para fijar manualmente la

velocidad a la cual se mueven los ejes del torno. Una manipulación de este

control anula la velocidad de avance programada en la computadora,

incluyendo la velocidad rápida (R) utilizada en el programa. Si esto ocurre,

aparece una "F" en la esquina inferior derecha de la pantalla del panel de

control del Torno.

Velocidad del husillo 4 - Puede ser utilizada para fijar manualmente la

velocidad a la cual gira el husillo y por lo tanto, la velocidad de la pieza

también. Una manipulación de este control anula la velocidad de giro del

husillo programada en la computadora. Si esto ocurre, aparece una "S" en la

esquina inferior derecha de la pantalla del panel de control del torno.

Menú principal 1 - Al presionar esta tecla desde el menú Remoto se regresa

a la pantalla Menú principal. Si se presiona desde el menú Manual o desde el

menú Configuración, se accede al menú Accesorios.


7

Salir 8 - Utilizada para salir del menú actual o para cancelar una operación

del panel de control.

-Z5 - Utilizada para mover la herramienta de corte hacia la izquierda a lo

largo del eje Z.

-X9 - Utilizada para mover la herramienta de corte hacia atrás a lo largo del

eje X.

Cero 6 - Utilizada para fijar el punto de referencia desde el cual, el programa

realiza todos los movimientos. Al presionar esta tecla, desde el menú

Manual, seguida de una tecla de dirección de eje, se accede al menú Cero.

+X3 - Utilizada para mover la herramienta de corte hacia adelante a lo largo

del eje X.

+Z - Utilizada para mover la herramienta de corte hacia la derecha a lo largo

del eje Z.

Aceptar - Selecciona la opción desplegada del menú, guarda cualquier

cambio realizado o inicia la implementación de la acción que aparece en la

pantalla.

Botón Indicador de Error/pausa - Le indica al sistema parar todos los

motores. Éstos pueden arrancar de nuevo (después de que cualquier

condición de error sea corregida) presionando de nuevo el botón Indicador

De Error/ Pausa.


7

PRECAUCIONES

1. No operar las máquinas con las que no esté familiarizado

2. Utilizar protección para los ojos

3. Mantener la máquina lubricada y libre de virutas

4. No manipular la pieza durante el proceso de mecanizado

5. Ubique los sistemas de parada de emergencia antes de poner en

funcionamiento la máquina

Herramientas de Corte utilizadas en el Torno C.N.C.

DEFINICIÓN

Para el arranque de virutas se utilizan herramientas de corte

(herramientas para torno) y las cuchillas o cinceles de tornear. La eficiencia

de las herramientas depende del material de que están hechas, y de la forma

del filo.

Cada trabajo exige el útil de torno más apropiado y así por ejemplo habrá

que escoger para desbastar, afinar, taladrar, tallar engranajes, etc., el útil

cuya forma se adapte convenientemente a esos trabajos. Los principales

útiles de torno están normalizados.

TIPOS

Herramientas de desbastar

Al desbastar se trata de arrancar en poco tiempo una gran cantidad de

viruta y por esta razón los útiles de desbastar tienen que ser de construcción

robusta. Pueden ser rectos o tener forma curva.

Según la posición del corte principal puede distinguirse entre

herramientas con corte, a la derecha o con corte a la izquierda.


7

Para la distinción entre útiles con corte a la derecha o a la izquierda ha

de tenerse en cuenta lo siguiente: El útil se considera con su cabeza dirigida

contra uno mismo y con la cara del corte hacia arriba; si entonces se tiene el

corte o filo principal hacia la derecha se dice que el útil es de corte a la

derecha y si el corte o filo principal cae a la izquierda, el útil se llamará de

corte a la izquierda.

Herramientas de afinar

Mediante el afinado se trata de obtener una superficie

cuidadosamente terminada. Por lo general, se utiliza el útil de afinar

puntiagudo con corte redondeado. A veces encuentra también uso el útil de

afinar ancho. El corte de un útil de afinar debe ser repasado cuidadosamente

con la piedra de afilar después de haber sido afilado, pues de lo contrario la

superficie de la pieza torneada no resultaría limpia.

Mediante el afinado no se trata solamente de que la superficie de la

pieza resulte con buen aspecto; las superficies lisas son necesarias, además,

Forma de las herramientas de desbastar: a.) útil recto con corte a la izquierda; b.) útil recto con corle a la derecha; c) útil curvado con corle n la izquierda; d.) útil curvado de desbastar con corte


7

para disminuir rozamientos de piezas que deslizan unas sobre otras como

sucede, por ejemplo, con los gorrones en los cojinetes. Por lo demás, las

estrías o marcas de torneado pueden producir aun siendo todo lo pequeñas

que suelen ser, roturas de pernos, gorrones, ejes, etc.

Herramientas de corte lateral

Se utilizan para refrentar y para tornear entrantes o salientes formando

esquinas muy mareadas. Son inapropiados para arrancar virutas gruesas por

ser la herramienta poco resistente en virtud de su forma puntiaguda.

El corte secundario no es adecuado

para el arranque de viruta y por esta razón la

herramienta debe moverse durante el trabajo

de adentro hacia afuera.

Constituye una mala costumbre el

reafilar la herramienta de corte lateral

cambiando su forma para hacerlo servir en todos los posibles trabajos ya que

con ello se desperdicia acero de herramientas, que es muy caro.

Herramienta de afinar ancho

Herramienta de afinar puntiaguda


7

USO Se utilizan para realizar los diferentes cortes en las piezas a

mecanizar.

PRECAUCIONES

Las máquinas-herramientas están fabricadas con una precisión

extrema y por esta razón son caras y delicadas. SÍ se quiere que rindan buen

trabajo durante mucho tiempo, hay que manejarlas con cuidado. 1. No debe ponerse nunca en marcha una máquina cuyo modo de

funcionar nos sea desconocido. Las consecuencias podrían ser deterioro o

accidente. 2. Los puntos de-engrase manual deben ser engrasados diariamente. La

lubricación deficiente conduce a un desgaste prematuro. 3. Antes de empezar el trabajo, compruébese si todas las palancas están en

su posición correcta. 4. Hay que proteger las guías contra la introducción de virutas. Las guías se

desgastan, de lo contrario, rápidamente y esto da como resultado un trabajo

poco exacto. 5. Los cojinetes no deben adquirir nada más que una temperatura tibia. 6. No debe llegar al motor ni agua ni polvo. En caso de perturbaciones en el

motor, debe ser desconectado. Dé aviso, inmediatamente, de cualquier

avería. 7. Límpiense las máquinas con frecuencia. No es conveniente emplear para

ello aire a presión, porque las virutas y el polvo se prensan con ello en las

guías.


7

Obsérvense los carteles de prevención de accidentes.

Las herramientas de corte del torno hay que guardarlas de tal modo

que los filos no sufran deterioro, ya que al afilarlas de nuevo se pierden,

inútilmente, tiempo y un material costoso.

Con el uso la herramienta pierde su facultad de cortar, es decir, se

desafila, se embota. Cuando se trabaja con una herramienta desafilada

aumenta el rozamiento y con ello el calor desarrollado. La superficie de la

pieza trabajada resulta áspera. No debe esperarse a que el corte esté

totalmente destruido para proceder al reafilado. Un afilado más frecuente

resulta más económico.

Intercambiador Automático de Herramientas DEFINICIÓN

Es un accesorio compuesto por una caja que contiene el mecanismo

y una rueda donde se colocan las herramientas de corte. Este se coloca en


7

el lugar en que ocupa la torreta y tiene la misma función que esta con la

diferencia que éste hace el cambio de herramienta automáticamente,

mientras que en la torreta el cambio debe ser manual.

PARTES

• Cabezal porta herramientas

• Cuerpo

USO

Se utiliza para agilizar la fabricación. Sin incluir la intervención humana

se realiza el cambio de herramientas, permitiendo que el proceso sea más

rápido.

PRECAUCIONES

• No manipularlo cuando se esté desarrollando el proceso

• Ajustar correctamente las herramientas

• Evitar los golpes


8

MECANIZADO DE PIEZAS EN FRESADORA C.N.C. Fresadora DEFINICIÓN

Es una máquina herramienta de movimiento continuo, destinada al

mecanizado de materiales por medio de una herramienta de corte llamada

fresa.

PARTES

Bastidor: es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y de

forma, generalmente, rectangular por medio del cual la máquina se apoya en

el suelo. Sirve de sostén a los demás órganos de la fresadora.

Husillo de trabajo: es uno de los órganos esenciales de la máquina, puesto

que es el que sirve de soporte a la herramienta y le dota de movimiento. Este

eje recibe el movimiento a través de la caja cinemática.

La mesa: es el órgano que sirve de sostén a las piezas que deben ser

trabajadas, directamente montadas sobre ella o a través de accesorios de

fijación, para lo cual la mesa está provista de ranuras destinadas a alojar los

tornillos de fijación.

Carro transversal: es una estructura de fundición de forma rectangular, en

cuya parte superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal.; en la

base inferior, por medio de unas guías, está ensamblado a la consola, sobre

la cual se desliza accionando a mano por tornillo y tuerca o automáticamente

por medio de la caja de avances. Un dispositivo adecuado permite su

inmovilización.


8

La consola: es el órgano que sirve de sostén y sus mecanismos de

accionamiento. Es un cuerpo de fundición que se desliza verticalmente en el

bastidor a través de unas guías por medio de un tornillo telescópico y una

tuerca fija.

Caja de velocidades del husillo: consta de una serie de engranajes que

pueden acoplarse según diferentes relaciones de transmisiones, para

permitir una extensa gama de velocidades del husillo. Se encuentra alojada

interiormente en la parte superior del bastidor. El accionamiento es

independiente del que efectúa la caja de avances, los cual permite

determinar con cautela las mejores condiciones de corte.

Caja de avances: es un mecanismo constituido por una serie de engranajes

ubicados en el interior del bastidor, en su parte central, aproximadamente.

Por medio de acoplamientos con ruedas correderas, pueden establecerse

diversas velocidades de avances.

USO

Mediante fresado puede proveerse a piezas de los más diversos

materiales como, por ejemplo, acero, fundición de hierro, metales no férricos

y materiales sintéticos, de superficies planas o curvas, d» entalladuras, de

ranuras, de dentados, etc. La superficie de las piezas fresadas puede ser

desbastada o afinada. Las piezas que hayan de tener una mejor calidad

superficial, como, por ejemplo, las guías de máquinas-herramientas, se

trabajan frecuentemente por esmerilado o rectificado.


8

Las virutas son arrancadas en el fresado por medio de la rotación de

la fresa cuyos filos están dispuestos en forma circunferencial. La fresa es una

herramienta de varios filos. Para poderse introducir en el material los filos de

la fresa tienen forma de cuña (compárese con la herramienta del torno de

torno). El movimiento de rotación de la fresa se llama movimiento principal o

de corte. Para conseguir el espesor de viruta, la pieza ejecuta un movimiento

de avance, lineal. Los movimientos principal y de avance son originados por

la máquina fresadora.

Durante el fresado cada filo no está nada más que durante una parte

de la revolución de la fresa, dedicado

al arranque de la viruta. El resto del

tiempo el diente gira en vacío y puede

refrigerarse. El trabajo de la

herramienta no es, por lo tanto, tan

fuerte como en el caso de la

herramienta del torno de torno cuyo

filo está continuamente cortando y en

contacto con la pieza.


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PRECAUCIONES

• Mantener sus mecanismos bien acoplados.

• Mantenerla lubricada en la superficie de rotación.

• Conservarla en buen estado de limpieza.

Herramientas de Corte Utilizadas en la Fresadora C.N.C. DEFINICIÓN Son herramientas que cortan a través del filo de sus dientes, cuando

están animadas de un movimiento de rotación.

TIPOS

• De perfil constante • Para moldes y matrices • De dientes postizos • De perfil para planear


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USO

Se utilizan para realizar diferentes tipos de cortes en piezas

elaboradas con distintos materiales.

PRECAUCIONES

• Seleccionar la fresa adecuada para cada trabajo

• Trabajar en las condiciones adecuadas (velocidad de corte,

profundidad de corte, refrigeración)

• Al terminar el trabajo verificar los filos, si es necesario se afila.

• Limpiarla y cubrirla con una delgada película de aceite o grasa.

• Guardarla en su lugar cuidando que los filos no reciban golpes.


8


8

GLOSARIO CILINDRAR: Procedimiento que consiste en dar forma cilíndrica a un

material en rotación, por la acción de una herramienta de corte.

C.N.C: Control numérico computarizado.

FRESA: Herramienta provista de dientes cortantes para labrar o desbastar

un material metálico.

FRESADORA: Máquina herramienta de movimiento continuo, destinada al

mecanizado de materiales por medio de una herramienta de corte llamada

fresa.

HUSILLO: Eje de acero donde se acopla el mandril y va montada la corona

que determina la relación de transmisión.

PLATO MORDAZA: Pieza de forma circular que va sujeta al husillo del

torno y sirve para sujetar la pieza a trabajar.

REFRENTAR: Procedimiento que se ejecuta para obtener planicidad en

los extremos: topes o caras frontales de una pieza.

ROSCADO: Procedimiento de desbastado en el cual se elabora una rosca

sobre una pieza determinada.

TALADRADO: Procedimiento que consiste en la incisión de orificios en una

pieza determinada por medio de una broca.


8

TORNO: Máquina-herramienta de movimiento circular que se utiliza en el

mecanizado de piezas por medio de una herramienta de corte.

TORRETA: Pieza de forma cúbica que se encuentra en el carro porta

herramienta y sirve para sujetar una o más herramientas a la vez

BIBLIOGRAFÍA

Gerling, Heinrich. Alrededor de las máquinas-herramientas. 2da. Edición.

México. Edit. Reverté.

INCE (2001) Ambiente Windows. Nivel Formación Básica

INCE (1999) Control Numérico Computarizado. Formación de Maestros

Industriales. Especialidad Mecánica

Lab Volt. Familiarización con el Torno C.N.C. Código 36784-E2.


8

Lab Volt. Familiarización con la Fresadora C.N.C. Código 36783-E2.

Lab Volt. Software para Torno C.N.C. Código 36188-E2.

Lab Volt. Software para Fresadora C.N.C. Código 36189-E2

MATERIAL APROBADO POR LA DIVISIÓN DE RECURSOS PARA EL APRENDIZAJE

SEGÚN FICHA TÉCNICA CORRELATIVO 073 DE FECHA: 23-08-2005


9

La Gerencia General de Formación Profesional pone en vigencia el presente material a partir

de la fecha de su edición. Se agradece que los instructores y especialistas del área, realicen

una evaluación del mismo, a fin de incorporar las correcciones pertinentes y garantizar su

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