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供应商管理库存（ VMI ）的实施

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内容清单

1.什么是 VMI- 定义，流程和特点

2.VMI 面临的挑战

3.VMI- 库存管理新策略的实施

4.案例分析

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1.VMI 的定义 , 流程和特点

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什么是 VMI

1. VMI 是 Vendor Managed Inventory 的缩写，可以译为“供应商管理库存”；

2. VMI 是一种以用户和供应商双方都获得最低成本为目的，在一个共同的协议下由供应商管

理库存，并不断监督协议执行情况和修正协议内容，使库存管理得到持续地改进的合作性

策略。

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传统的库存管理模式

不同的库存管理模式可以从以下几个方面进行区分：1. 存货所有权；2. 存货所在地；3. 供需双方的信息共享；4. 补货订单。

供应商

接收

原材料订货

领用 制造

产成品用户

订货费用存储费用

客户

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VMI 库存管理模式

1. 存货所有权归供应商所有；

2. VMI 仓库可是双方选定的第三方物流商，也可以是在用户仓库中开辟的 VMI 专用区域；

3. 供需双方高度信息共享，一般通过 EDI 来共享需求，存货等数据；

4. 制造商一般通过需求预测（ forecast ）来传递需求信息，总括订单（ blanket order ）来确定采购价格，工作说明书（ statement of work ）来明确双方的责任和义务，不再采用固定的采购订单（ purchase order ）；

信息流物流

供应商

制造商

VMI 仓库

最终客户

制造商仓库

供应商

用户

VMI 库存管理流程图

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传统的库存管理和 VMI 模式的比较

比较项目 传统业务模式 VMI 模式

采购订单在传统的库存管理模式下，客户通过采购订单来定购自己需要的物料和数量。

在 VMI 模式下，供应商负责订单的投放，客户只提供需求预测（ forecast ）和要货申请（ pull signal ）。

存货透明度客户只有在有需求的条件下，才将采购订单传送给供应商，不会和供应商共享其需求和存货信息。

供应商可以实时地了解客户的库存水平，也可以掌握客户存货的消耗时间，地点和数量。

存货补充订单的投放时间和订单批量大小，以及订单的需求时间全部由客户确定，供应商只能被动地接受订单。

订单的投放时间和订单批量大小由供应商确定，并按照客户需求日期进行补货。

存货计划客户负责维护库存计划，如存货天数，安全库存等。

供应商根据双方的协议，确定库存计划。

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实施 VMI 的好处（制造商）

1. 随着计划和订单职能相供应商的转移，制造商的计划和订货成本下降；

2. 客户服务水平提高， VMI 模式下，供应商可以快速地反应客户的库存需求；

3. 降低需求的不确定性，高度的信息共享，供应商可以实时地监控客户的库存水平和需求信息，大的客户订单，无预期的客户需求的概率降低；

4. 制造商将更多的精力集中在整体服务水平，如质量，时间和数量等；

5. 数据处理的速度和准确性得到提高，从订单沟通到 PC 之间的沟通；

6. 整体物流成本的降低和现金流的改善。

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实施 VMI 的好处（供应商）

1. 需求平滑，供应商能够平滑物料需求的波峰和波谷，从而可以调整和平衡库存水平和产能；

2. 更好的协调，供应商有机会去协调不同客户的交货，可以根据客户的生产计划，库存状态和运输能力，对交货进行排程（提前，延迟）；

3. 降低库存需求，供应商了解客户的库存消耗状况，生产计划等情况，消除了部分需求的不确定性，从而降低“缓冲”库存的数量；

4. 数据处理的速度和准确性得到提高，从订单沟通到 PC 之间的沟通；

5. 整体物流成本的降低和现金流的改善。

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以客户为中心的存货管理 (CFIM) 项目的一般形式

所有权 存货地点 共享客户需求数据 补货订单

CF

IM

供应商管理库存（ VMI ）

供应商 客户 /3PL 能 供应商决定

寄库管理库存 供应商 客户 /3PL 可能 供应商决定

联合管理存货（ JMI ） 客户 / 卖方 客户 能 联合决定

JIT II 客户 客户 /3PL/ 供应商 能 供应商决定

其他方式

开放式采购 客户 客户 不能 客户决定

传统采购方式 客户 客户 可能 客户决定

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2.VMI 面临的挑战

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VMI 的现状

1. VMI经常被认为是供应链上游企业实现“零库存”的一种方法和模式，在仓库中的库存没有被消耗之前，物料的所有者仍然是供应商。不成功的案例显示为： VMI 只不过是库存的转移；

2. VMI普遍被误解为“卖方寄存”，有其原因：在 VMI 的实施过程中，大多数的供应商并没有参与到库存和物流决策中来。

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两种现象揭示了供应商和制造商之间的尴尬关系

1. 价格驱动的采购决策体系，没有充分理解产品的成本结构；

• 通常的做法是将物流成本和物料成本合并后作为“ CIF” 价格；• 很少有供应商愿意将自己的成本构成告知他们 的客户，除非他们 的利润空间非常低；• 供应链管理目标驱动供应商以降价来维护与客户的业务关系。

2. 付款条款和条件约束了供应商从制造商处及时得到库存的信息；

• 库存的转移意味着产品的实际消耗，供应商就可以立即开具发票给制造商，意味着制造商进入了应付款的付款周期；

3. 供应商和制造商双方都不愿意投资 EDI系统的建设，实现双方数据的共享。

透明的数据共享和供应链的联合计划决策，使双方的成本降低，供应商和制造商之间才能实真正的“双赢”！

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在 VMI 模式的实施过程中，独立的 3PL 的参与，避免了供应商和制造商之间的潜在冲突

1. 3PL 可以合并来自多个供应商交付的货物；

2. 3PL推动了业务三方（供应商，制造商， 3PL ）之间的信息交换和整合；

3. 3PL 提供的信息是中立的，根据预先达成的框架协议，物料的转移标志了物权的转移；

4. 3PL 能够提供库存管理，拆包，配料，排序和交付，还可以代表制造商向供应商下达采购订单；

5. 在 VMI 实施之前或之后，物料的所有权不变。

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将 VMI 业务外包给 3PL ，最大的压力来自内部

1. 3PL 是否可以保证 VMI业务的平稳运作，对 3PL 存在怀疑和不理解；

2. 负责内向物流的员工担心失去自己的工作岗位；

3. 一致认同将 VMI业务保留在公司之内，就可以保留其潜在的“利润”；

4. VMI业务在 3PL 的管理下，没有成本标杆来和总成本进行比较；

5. 拒绝和 3PL 共享库存信息；

6. 为了实现公司运作的变革，需要对相关岗位的职责进行重新组织，甚至是对公司文化的调整。

VMI 的取得认同是一个循序渐进的过程，在竞争性的环境中，一般需要 2~3 年的时间！

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VMI 模式下存在的潜在问题

1. 不同供应商的交货服务水平存在差异；

2. 供应商的交货批量将很小，而且交货频繁；

3. 供应商需要准备大量“缓冲”库存来满足整车运输和安全库存等的需要；

4. 需要占用较大的收货区域，满足在物料上线前的拆包，配套和排队等候。

5. 因客户拥有的可以和供应商共享的仓库面积有限，可能部分供应商需要自己租借仓库。

1. 调整供应商的交付服务水平在同一层次；

2. 优化交货批量，降低运输和库存费用和成本；

3. 降低物料在上线前对仓库面积的需求量；

4. 协调供应商和生产，尽可能实现同步和 JIT 生产。

如何解决潜在问题

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3.VMI- 库存管理新策略的实施

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VMI 库存管理模式必须遵循的原则

1. 合作精神（合作性原则）。在实施该策略中，相互信任与信息透明是很重要的，供应商和用户（零售商）都要有较好的合作精神，才能够相互保持较好的合作。

2. 使双方成本最小（互惠原则）。 VMI 不是关于成本如何分配或谁来支付的问题，而是关于减少成本的问题。通过该策略使双方的成本都获得减少。

3. 框架协议（目标一致性原则）。双方都明白各自的责任，观念上达成一致的目标。如库存放在哪里，什么时候支付，是否要管理费，要化费多少等问题都要回答，并且体现在框架协议中。

4. 连续改进原则。使供需双方能共享利益和消除浪费。

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VMI 库存管理模式运作流程

供应商客户

收货↓

IQC↓入库

↓储存

VMI 仓库拣货

↓分货

↓集货

物流加工盘点

统计分析

6. 依据配送日报表向客户开具发票

日報表 日报表

4. 依据存货水平补货

3. 依据 MPS 制定每周的存货

配送

5. 依据工单订货（ Pull Signal ）

1. 总括订单（ BLANKET P/O ） 2. 13 周预测（ FORECAST ）

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3.1 选择 VMI 供应商

1. 供应商分两种类型，物料和第三方物流（ 3PL ）供应商，没有 3PL 的参与， VMI 仓库的管理责任由客户负责；

2. 物料供应商的选择需要考虑一下几点：

1. 供应商提供的产品适合 VMI 模式（价值，批量，体积等）；2. 具有发展伙伴关系潜力的关键供应商；3. 供应商具有实施和支持 VMI 模式运作的能力。

3. 3PL 供应商的选择：

1. 3PL 供应商在 VMI 模式运作上的行业经验和共享资源；2. 3PL 供应商所在地离客户比较近，适合快速反应。

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3.2 VMI 合同谈判

1. 与不同类型供应商的 VMI合同谈判内容是不一样的；

2. 与物料供应商的 VMI合同（框架协议）谈判，属于采购标准合同的补充协议，以附件的形式存在，涉及的内容主要是有关成本，供应链计划和信息共享等；

3. 与 3PL 供应商的 VMI合同（框架协议）谈判：1) 合同定义2) 合同期限3) 合同终止4) 费率，成本和发票5) 关系维护6) 保险7) 赔偿8) 责任和义务9) …

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VMI 合同条款（补充）

1. 需求管理2. VMI 数据管理3. 新产品管理4. 产品生命周期管理（ EOL ）5. 异常处理6. …

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3.3 VMI 协议谈判

1. VMI 协议谈判的重点是工作说明书（ SOW ）；

2. 工作说明书包含详细的作业流程，融合了客户， VMI 仓库（或 3PL ）合供应商三方的责任和义务：

1) 到货通知，货物规格，文本等要求2) 接受货物流程3) 来料检验流程4) 来料异常处理5) 来料信息传递6) 货物储存7) 信息系统8) 成套配料9) 库存控制和更新10)周期盘点11)支付，发票12)安全13)退货14)过程文档15) …

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3.4 VMI 相关配置准备

1. 在 VMI合同和工作说明书（ SOW ）的基础上，三方各自履行职责和义务，为 VMI 模式的正式实施作前期准备：

1) 设备和设施的获取2) 人员配备3) 对相关作业人员进行培训，如标准作业流程，关键绩效指标，库存计划等4) 管理信息系统的配置和测试

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3.5 VMI 正式实施

1. VMI 正式实施是对前期 VMI 准备工作的验证，发现前期准备工作中的缺陷和亮点，对 VMI库存管理模式的流程和绩效进行持续的改善：

1) 员工技能的提升2) 标准作业流程3) 信息管理系统的运行4) 流程的执行力5) 评估、激励体系的作用

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VMI 仓库的职责和功能

具体责任的定义，在工作说明书中体现。

收货Receiving

收货Receiving

1. 供应商发货通知

2. 收货

3. 品质检验

4. 收货报告

仓库管理Warehousing

仓库管理Warehousing

1. 位置转移

2. 盘点

3. 循环盘点

4. 分包装，重新装箱等

5. 仓库各种报告

出货Shipping

出货Shipping

1. 出货通知

2. 物料准备

3. 发货

4. 快速发货

5. 货物发运

6. 发货报告

异常处理Special Operations

异常处理Special Operations

1. 客户分配

2. 客户退货

3. 退货供应商

4. 反向作业

5. 重新打印各种报告

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4.案例分析（国内某汽车公司 A 的 VMI 案例）

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案例背景

某汽车制造公司 A 准备在一家新工厂来大批量生产某型号的新型客车；

汽车公司 A 以往的做法是，要求所有的供应商将所有部件都送到装配线旁的仓库；

随着生产规模的不断扩大，现有的工作人员和场地空间已经不能满足要求；

汽车公司的管理层计划将资源集中在车辆的制造，将大部分的物流外包给第三方物流公司M 。

3PL M 在离汽车公司装配线 8公里的地方，为其配备了 4500 平方米的仓库；

3PL M 保证，紧急订单在接到配货通知开始，十分钟内派送， 30 分钟内交货在装配线；

根据部件的分属的装配线，分别储存，拣货和整理，根据装配单直接发料到指定的装配线；

业务量从 2001年 11月的 40 单每天到 2003年 3月的 180 单每天；

在一周中， 3PL M 要处理超过 3000 不同的产品线，和约 250趟的准时制（ just-in-time ）交货到指定的收货点。

3PL 的方法应用背景

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当前物料管理的运作特点

20 家本地供应商和 50 家海外供应商

供应商1

汽车公司参与部门

物流管理部 质量管理部 计划部

供应商X

供应商2

供应商3

供应商22

……

当前运作特点

汽车公司 A 直接和多家供应商联系：1. 投放订单；2. 维护订单，跟踪定单状态；3. 收货，卸货，储存和备货；4. 检验和部件分类；5. 配送部件至装配线；6. 检查相关文档，付款。

跨越多个职能部门：1. 生产计划2. 质量控制3. 物流管理4. 信息管理5. 财务

存在的问题1. 产能和仓库面积严重不足；2. 制造柔性相差；3. 存货质量问题；4. 和供应商的沟通花费大量的时间。

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VMI 的构想

将所有物流业务外包，汽车公司 A直接与 3PL M联系，和供应商的沟通基本通过 EDI 方式。

供应商1

3PL （ M ）第三方物流供应商

供应商X

供应商2

供应商3

供应商22

……

汽车公司 A

物流管理部门

质量管理部

计划部

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项目滚动计划

七月八月九月十月主要任务：

1. 仓库装修

2. 办公室配置

3. 仓库管理系统调试

4. 员工招聘和培训

5. 设备采购

6. 内部标准作业流程

7. 质量检查能力提升

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库存水平设计考虑的因素

• 订单 - 交货的前置期• 订单批量和频率

•年度生产量•每个单品（ SKU ）的需求•完成的汽车销售量•汽车突破率

• 单品的总数量• 配套和其他需求

• 采购提前期• 运输提前期• 采购订单批量和频率

客户需求

需求预测

单品的复杂性

入库流程

方案选择

总成本• 运输成本• 储存成本• 劳动力成本

整合程度• 外部供应商和 OEM 工厂• 供应商的位置