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BOMⅧ. 중요모듈

BOM(Bills of Material)

MRP의기본입력자료인 BOM의다양한구조화활용을이해한다. 또한계획에사용되는 Planning BOM에대해구성기법을학습한다.

단원학습목표

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Bills Of Material

BOM의 정의 및 구성

발주점 발주(ROP:Reorder Point) 방식의 고전적 재고관리 시스템과

MRP의 근본적인 차이는 ROP가 개개 품목에 근거하여 재고를 관리하는

데 비해 MRP는 제품에 중점을 둔다는 것이다. MRP는 각종 조립품, 부

분품과 원자재들이 모여 하나의 제품을 만드는 과정을 나타내는 제품

구조(Product Structure)를 사용함으로써 제품중심의 관리를 가능케

한다.

자재목록표(BOM:Bills Of Material)은 모품목을 만드는데 필요한 모든

조립품, 반조립품, 부분품, 부품 그리고 원자재의 목록으로, 모품목을

위해 필요한 수량을 제품구조(Product Structure)정보로 보여준다.

MPS와 연계하여 구매요청 혹은 생산오더의 발행이 필요한 품목을 결정

하는데 사용된다. BOM은 조립품이나 제품 등 상위품목을 만드는데 필

요한 조립품, 반조립품, 부분품, 원자재의 목록으로 구성된 것으로 제

품구조 이상의 의미를 지니며, 생산활동에 필요한 제품의 모든 정보를

체계화, 데이터베이스화 한 것이다.

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BOM의 용도

BOM의 용도

BOM이 가진 부품기준 및 제품구조 정보는 생산 및 판매활동의 전 부문

에서 활용되고 있다. 제품의 물리적 특성과 제품구조 정보는 제품이

어떻게 설계되었는가를 보여준다. 이는 제품 설계자에 의해 구체화된

정보이지만, 이에 앞서 판매자와 고객에 의해 기본 사양이 만들어진

것이다. 고객 주문에 의해 사양이 결정될 경우 고객과 판매자간의 대

화는 BOM을 근거로 하여 이루어지며, 결과가 판매자와 설계자의 대화

로 옮겨진다. 설계자는 기술적 배경 하에 제품을 구체화시키며, 이는

생산자로 전달된다.

제품구조상 상호관계와 수량으로 특정품목을 만드는데 필요한 부품이

무엇인가를 알 수 있다. 이는 MRP의 계획수립 시 사용되어, 향후 생

산 및 구매 일정에 관련된 모든 계획 및 실적의 추적에 활용된다. 역

으로 특정부품이 무엇을 만드는데 사용되는가 하는 문제도 알 수 있게

해 준다. 이를 페깅(Pegging) 혹은 사용처(Where Used)란 표현을 쓰

기도 한다.

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이 기능으로 불량이나 입고지연 등의 일정상 차질이 발생하면, 문제의

시작을 정확히 추적해 갈 수 있다. 즉 이는 "부품의 일정에 차질이

생겨 납기에 어떻게 영향을 미칠 것인가?" "무엇이 문제의 해결점인

가?"를 알 수 있게 해 준다.

상호관계 및 수량, 계량단위 정보로 자재불출목록(Pick List) 등 자재

관리 정보를 생성한다. MRP의 계획을 참조하여 생산 계획자(Planner)

가 생산지시를 내리면, 생산지시서의 발행 시 해당 공정에 필요한 자

재와 치공구의 목록을 동시에 생성한다. 자재불출 목록은 BOM의 제품

구조 정보 자체를 이용하며, 재고관리 시스템과 연결되어 자재불출 전

에는 할당(Allocation)품목으로, 불출 후에는 재공 재고로 관리한다.

치공구나 장비 목록은 참조자료로 제품구조의 일부로 구성되어 있을

경우 점검항목 혹은 능력소요계획(CRP)에서 유용하게 이용할 수 있다.

또한 유효범위(Affectivity)의 정보로 시효성 자재의 재고 중 불출 우

선순위를 권고할 수도 있고, 시효 만료일에 대한 경고 혹은 재검사 메

세지를 제공할 수 있다.

일반적으로 BOM에는 원가정보가 들어있다. 표준원가 방식을 사용할

경우 경우 BOM의 정보는 제품원가 산정에 직접적으로 이용될 수 있으

며, 기타 선입선출(FIFO), 후입선출(LIFO), 이동평균, 실제원가 등의

방식에는 기준자료로 활용된다. 실제 원가를 기준으로 하는 제품원가

산정의 경우 각 부품의 원가는 별도로 보관되며, 이의 원가롤업(Cost

Roll-up)이 가능하도록 재료비, 노무비, 경비 등의 원가 요소를 가지

고 생산형상의 BOM이 관리되어야 한다.

이는 결산이나 성과측정 목적의 원가 산정뿐만 아니라, 구매나 외주가

공의 견적 및 협상에도 기준자료로 활용된다. 이 외에도 BOM의 원가

정보는 제품의 수주 시 원가를 미리 산출해 보는 자료로, 또는 경영

계획 등의 중장기 계획 시 구매 및 생산 원가 산정의 기준자료로 활용

된다.

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BOM 구조 및 표현

BOM 구조 및 표현

BOM의 구조는 자재목록 이상의 내용을 담고 있다.

이는 설계된 제품과는 약간의 차이를 보이는 생산된 제품을 기준으로

조립품과 반조립품을 분해한 형상을 보여준다. 최종제품을 최상위에

두고 이에 직접 사용되는 품목을 바로 아래에 두는 식으로 한 단계씩

전개한 형태를 BOM 나무(Tree)구조라 한다.

나무(Tree)구조상 최상위 품목인 "Product X", "Product Y"를 주생산

일정(MPS) 대상 제품이라 하며 대부분의 경우 이것이 실제 최종제품이

된다. 바로 아래 계층은 "Product X", "Product Y"를 만드는데 직접

적으로 사용되는 조립품 및 구성품이다. 한 계단씩 아래 계층으로 내

려오면서 조립품은 반조립품, 구성품, 원자재로 세분화된다.

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BOM 전개(Explosion)

BOM 전개(Explosion)

BOM의 구조는 전개(Explosion)된 형태로 표현된다. 전개 형태는 단일

계 층 (Single Level) BOM, 톱 니 모 양 (Indented) BOM, 요 약 된

(Summarized) BOM의 3가지가 기본이다.

단일계층(Single Level) BOM은 모품목에 대한 자품목의 리스트로 MRP

에 사용되기 위해 컴퓨터에 저장되는 형태이다. 자품목을 가진 모든

조립품과 구성품에 대해 자품목을 가장 간단하게 표현해 주므로 BOM의

유지관리가 용이하다. 공용으로 사용되는 품목(Common Item)일 경우

자품목으로서 여러 상위품목에 표현되어 있으나 공용품목 자체는 하나

의 표현만 존재하면 된다. 따라서 설계변경(Engineering Change)등으

로 인한 변경 사항이 발생시 하나의 레코드만 수정하면 된다.

톱니모양(Indented) BOM은 나무구조를 컴퓨터 화면으로 보여 주거나

프린터로 출력할 때 많이 사용하는 BOM 표현 방식으로 단일계층 BOM으

로 부터 쉽게 만들어 낼 수 있다. 각 품목 앞에 붙은 점(.)의 수가

계층을 나타내며, 이를 통해 제품의 구조를 쉽게 알 수 있다.

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요약된(Summarized) BOM은 제품구조를 보여주지는 않지만, 특정 제품

에 소요되는 총수량을 집계하여 보여준다. 톱니모양(Indented) BOM에

서는 모품목에 소요되는 자품목의 수량을 보여주기 때문에 제품 전체

를 만드는데 필요한 수량을 산출하려면 공용자재를 모두 찾아 합계해

야 하는 불편함이 있다.

제품의 원가를 집계한다든지, 새로운 제품의 가격을 산정한다든지, 고

객 서비스 체제를 운영한다든지, 제품에 필요한 자재를 일괄 구매하고

싶은 경우, 제품의 구조를 알 필요는 없고 단지 제품에 소요되는 자재

들의 수량만이 필요하다. 이런 경우 요약된 BOM이 활용된다.

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BOM 역전개(Implosion)

BOM 역전개(Implosion)

많이 사용되는 또 다른 형태는 BOM Tree구조를 역으로 전개한 형태이

다. 이를 역전개(Implosin) 또는 사용처(Where Used)라고 하는데 그

형태는 전개의 경우와 마찬가지로 단일계층(Single Level)사용처, 톱

니모양(Indented)사용처, 요약된(Summarized)사용처의 3가지가 기본이

된다.

이는 특정 부품에 관련된 일정, 원가 등의 변화가 어떤 제품 혹은 조

립품에 영향을 주는지 알고자 할 때 사용되며, 그 용도는 전개 표현에

서와 같은 범주이다. 특히 MRP의 운영과정에서 이를 활용한 전단계

폐깅(Full Level Pegging)은 예외사항 발생시 유용하게 사용될 수 있

다.

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BOM 유지 관리 형상관리

BOM 유지 관리 형상관리

제품은 최초 설계개념의 완전성을 추구하거나 새로운 고객 요구사항을

반영하기 위해 생산과 운용의 전 과정에서 최신화 작업이 이루어지고,

이는 성능을 위한 구조개선과 시스템 개선, 생산 용이성 및 원가절감

을 위한 개선, 설계도면과 기술자료의 오류 정정 등 다양하다. 특히

초기 설계과정에서 예상치 못했던 안전성이나 품질에 관한 문제는 즉

시 조치되어야 한다. 이러한 변경 및 개선 조치는 설계변경

(Engineering Change)을 통해 이루어지며, 변경지시(CN: Change

Notice) 나 참 조 지 시 (RN:Reference Notice) 등 이 형 상 관 리

(Configuration Management) 부서로 전달된다.

특히 첨단기술에 의한 신제품이나, 제품수명주기(Life Cycle)가 긴 제

품의 경우 많은 변경이 이루어지므로, 최초 변경 제기에서부터 승인,

생산에 반영, 적용까지의 전과정이 철저히 관리되어야 한다. 제품의

정확한 형상이 관리되지 않았을 경우 의도하지 않았던 제품이 생산되

어 불량 처리나 재작업을 해야 될 경우가 발생될 수 있으며, 특히 운

영기간 동안의 수리가 필요할 경우 부품의 공급에 혼선이 생길 수 있

다.

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유효성(Effectivity)

유효성(Effectively)

유효성(Effectively)이란 특정 완제품 혹은 일정 시점의 형상을 명문

화한 것을 말한다. 설계변경이 결정될 때 이의 적용시기와 범위가 동

시에 결정되어야 한다. 적용범위 즉 유효성은 제품이나 업의 특성에

따라 날짜 (Date)를 기준으로 한 적용방법, 일련번호(Serial Number)

를 기준으로 한 적용방법, 기본작업단위(Lot) 구분에 의한 적용방법

등이 있을 수 있다.

형상변경의 필요성이 인지되면, 설계변경 제안(ECP:Engineering

Change Proposal) 에 의 해 설 계 변 경 분 석 (Engineering Change

Analysis)이 다각도로 이루어진다. 즉 형상변경이 구매나 생산에 미

칠 영향이 분석된다. 형상 변경의 긴급성은 어느 정도이며, 적용해야

할 제품의 현재 구매나 생산의 진행상황은 어떠한가? 그러므로 어느

단계에서부터 적용해야 하는가? 이에 드는 노력, 비용, 시간은 어느

정도인가? 비용대비 개선 효율의 타당성, 시간 분석에 의한 시행 가

능성은 충분한가? 등이 분석되어야 한다. 또한 창고 및 공정 중 재고

현황이 분석되어야 정확한 설계변경 비용을 산출할 수 있으며, 이의

적용범위를 결정할 수 있다.

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날짜 유효성(Date Effectivity)


: 적용 시기 및 범위가 날짜에 의해 생성

=> 다량 생산되는 제품 혹은

시효성 물자 개선에 의한 기술변경 시 주로 사용

A

B D

In 96.01.01Out 97.08.31

In 97.09.01

Date

From

Thru


날짜 유효성(Date Effectivity)은 적용의 시기 및 범위가 날짜에 의해

이루어지는 것이다. 이는 다량으로 생산되는 제품 혹은 시효성 물자

의 개선에 의한 기술 변경시 주로 사용하는 방식이다.

예를 들면 기존 부품이 남아있으면 기존의 기술을 적용하고, 기존 부

품 재고의 소진이 예상되는 특정일부터는 새 부품에 신기술을 적용하

자는 식의 결정이다. 7월부터 8월은 우기이므로 이 시기는 습기에 강

한 특정 접착제를 사용하여 생산한다는 결정 도 이에 해당될 수 있다.

그림에서 모제품 A에 사용되는 부품은 B, D 2가지로 B는 96.01.01부터

(In 96.01.01) 97.08.31까지(Out 97.08.31) 사용되며 D는 97. 9. 1부

터 계속 사용된다는 의미이다.

그 이후 타 부품이 사용될 예정이라면 D는 특정일을 기준으로 Out되고,

타 부품이 사용됨이 표현될 것이다.

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일련번호 유효성(Serial Effectivity)


: 기술변경의 적용이 특정 호기, 특정 모델 및 구분(Block)에 속한

일련번호 내지 호기별 적용 방식

A

B D

KC 1-100KD 1-50

KC 101-ONKD 51-ON

Serial Number- Direct- Block- Model/Unit


일련번호 유효성(Serial Effectivity)은 항공기, 선박 등 수주 방식의

제품에 적용되는 유효성으로, 기술변경의 적용이 특정 호기나 특정 모

델 및 구분(Block)에 속한 일련번호 내지 호기별로 적용되는 방식이다.

그림에서 모제품 A에 사용되는 부품은 B, D 2가지로 B는 K1모델의 경

우 1호기부터 100호기 까지, K2모델의 경우 1호기부터 50호기까지 사

용되며, D는 K1모델의 경우 101호기부터 계속하여, K2모델의 경우 51

호기부터 계속하여 사용된다는 의미이다.

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기본작업단위 유효성(Lot Effectivity)


: 면직물류의 염색 등 동일 제품일지라도 기본작업단위(Lot)에 따라

제품 질에 미세한 차이가 발생할 수 있는 경우 필수적 사용

주문에 의한 배치생산 방식 적용

A

B D

Lot 1-20 Lot 21-ON

Lot


기본작업단위 유효성(Lot Effectivity)는 면직물류의 염색 등 동일한

제품일지라도 기본작업단위(Lot)에 따라 제품의 질에 미세한 차이가

발생할 수 있는 경우에 필수적으로 사용되며, 주문에 의한 배치생산

방식에도 적용된다. 기술변경의 단위가 제품의 생산환경에 의해 달라

질 수 있다면 같은 부품번호를 가졌을 지라도 미세한 차이로 인해 같

이 사용할 수 없으므로 기본작업단위별로 구분되어야 하며, 별개의 취

급이 필요하다.

즉 원자재와 공정이 똑같은 곤색 고급 양복지라도 기본작업단위(Lot)

에 따라 약간의 색 차이가 생긴다면, 두 기본작업단위(Lot)의 양복지

는 한 벌의 양복을 제작하는데 들어갈 수 없다. 배치생산 방식에서

주문자의 요구가 가미될 경우에도 같은 방식의 관리가 필요로 하게 된

다. 그 외에도 날짜보다는 기본작업단위(Lot)의 구분이 명확하고 용

이할 경우에 날짜를 대신하여 사용하기도 한다.

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설계BOM 과 제조BOM

설계BOM 과 제조BOM

설계BOM 혹은 기술BOM으로 불려지는 EBOM(Engineering BOM)은 설계자

의 시각에서 본 제품의 형상이다. 따라서 설계의 편의성 혹은 설계자

의 전문분야에 의해 부품이 분류되는 특성이 있다. 항공기의 예를 들

경우 설계자는 자신의 전문분야에 따라 항공기 기체구조 분야, 엔진

분야, 공유압 장치 분야, 전자장비 분야 등으로 나누어 설계를 할 것

이고, 당연히 BOM도 이의 분류에 의해 생성될 것이다.

반면 제조BOM(Manufacturing BOM)은 생산의 편의성을 위주로 만들어진

다. BOM의 구조에 생산 순서를 담고 있기 때문에 항공기의 예를 들

경우 전방동체, 중앙동체, 후방동체, 날개, 꼬리날개 등이 분류의 기

준이 된다.

그러나 EBOM과 MBOM은 일치하여야 한다. 현재까지는 이 두 가지가 다

른 데이터베이스에 존재하면서, 이의 일치성을 검증하는 절차가 만들

어지는 것이 대부분이었으나, 점차 단일 데이터베이스화 되는 추세이

다. 즉 하나의 제품구조 내에서 MBOM용인지, EBOM용인지, 양쪽 모두

에 사용되는 것인지의 표시를 가짐으로써 용도에 따라 사용된다.

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팬텀(Phantom) BOM

팬텀(Phantom) BOM

설계상에서는 필요 없었으나, 생산의 순서상 임시의 부품이 만들어지

면, 생산 시 이해가 편리한 경우가 있다. 그림에서 "Product Y"를 만

들기 위해 "Comp1, 2, 3"이 필요하나, 실제는 "Comp 1과 2"를 먼저 조

립한 다음 "Comp 3"을 조립할 경우, "Phantom A"를 MBOM상에 넣어주면

생산의 이해가 쉽게 된다. 이러한 목적으로 사용되는 임시 가상의 부

품을 "Phantom BOM" 혹은 "Transit BOM", 또는 "Blow-Through"라 한다.

경우에 따라 팬텀 BOM은 팬텀(Phantom)과 신쎄틱(Synthetic)으로 세분

해서 관리되기도 한다. 이때 팬텀(Phantom)이란 설계과정에서 정의된

품목이나, 제조과정에서 순간적으로 생성되었다가 곧바로 소요되는

품목을 말한다. 신쎄틱(Synthetics)이란 설계과정에서 정의되지 않았

으나, 제조과정에서 별도의 품목으로 취급하여 수불 수행하는 품목으

로 공정(Process)이나 생산구매계획(Make/Buy Plan)에 의한 생성되는

것을 말한다.

이러한 팬텀 품목은 소요량 계산 시 0로 정해지며, 발주정책(Order

Policy)은 필요한 만큼 주문하는 "L4L" 방식이 된다.

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오더 목록표(Order BOM)

오더 목록표(Order BOM)

MRP에서 MPS와 BOM 그리고 현재 보유한 재고 정보를 기준으로 생산이

나 구매가 필요한 품목의 자재소요량과 필요시기를 계산한다고 할 때

의 자재목록표(BOM)는 MBOM 혹은 As-Planned BOM을 말한다. 그리고

MRP의 결과로 생성된 자재 소요량과 필요시기는 오더 목록표(Order

BOM)의 형식으로 표현된다. 이 Order BOM은 MPS와 MBOM 그리고 재고

정보를 근간으로 계산된 소요량(Requirements)과, 이에 발주 및 생산

주문 정책이 적용된 보충량(Replenishments)을 말한다.

Order BOM은 생산의 과정에서 불량이나 기술변경, 기타 요인에 의해

계속 변경될 소지가 많다. 예를 들어 대량의 불량이 발생하여 특정품

목의 재계획이 필요할 경우 독립수요로 MPS에 입력하여 재계산할 수

도 있으나 이 경우 사용처가 불분명해 지는 단점이 있으므로, Order

BOM에서 조립필요수량(QPA)을 바꾸어 주면 차하위는 MRP 수행시 재계

산이 된다. 이렇게 생산과정에서 인위적 판단에 의해 취해지는 행위

를 오더목록 정비(Order Bill Maintenance)라 한다. 이를 잘못 활용

할 경우 MRP에 의해 제시되는 계획의 유효성을 잃어버릴 수도 있으나,

잘 이해하고 활용하면 여러 가지로 편리하다.

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BOM 정확도 유지

BOM 정확도 유지

기준정보 오류의 특성

기준정보 정확도의 중요성은 아무리 강조해도 지나치지 않다. 특히 제

품구조의 정보는 작은 에러가 하위자재로 내려가면서 점점 큰 영향을

주며, 이의 오류는 MRP의 오류로 나타나게 된다. 일반적인 오류의 형태

가 아주 작은 데서 출발하기에, 많은 오류들이 실제 취급과정에서 정정

되거나 무시되어 정상 운영된다는 인식을 갖기 쉽다.

예를 들어 부품번호(Part No)가 PN860802여야 하는데 PN860805로 잘못

입력하였을 경우 제품의 성격을 아는 창고관리자 혹은 생산작업자라면

자재불출목록(Pick List)에 적혀있는 부품번호의 오류에도 불구하고 올

바른 자재를 불출할 것으로 생각한다.

현재는 형상변경이 Revision 50까지 왔는데, 서류에는 Revision 5로 되

어 있다면, 이는 과거 데이터 혹은 0을 빠뜨렸다는 사실을 알 수 있을

것이며, 상위 품목의 생산을 위해 5개가 필요한데 QPA의 오류로 인하여

10개가 불출된 경우도 특별한 경우가 아니면 5개가 반납되고 5개만 사

용될 것이 일반적인 기대치이다.

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측정단위(Unit Of Measure)가 KG인데 KL로 표기되어 있다고 제품 취급에 큰

오류가 발생할 것 같지는 않다. 그리고 설사 발생했다 하더라도 그 문제는

그렇게 클 것 같지 않아 보일지도 모른다.

그러나 여기서 인식해야 할 필요가 있는 사실은 드러난 문제는 빙산의 일각에

불과하다는 사실이다. 실제 드러난 문제보다 숨어있는 문제가 훨씬 많고 심

각하다. 특히 오류로 인한 정보의 혼란으로 인해 많은 손실이 발생될 수 있

으며, 오류를 발견하게 되는 시점은 항상 사후 약방문이 될 가능성이 높다.

창고관리자는 MRP가 제공하는 자재불출목록(Pick List)에 근거하여 자재를 용

기에 미리 준비해 놓는다. 이렇게 동일 시점ㆍ동일 작업장에 사용될 자재를

적당량의 규모로 그룹화하는 것을 키팅(Kitting)이라 하는데, 기준정보의 오

류는 이 키팅의 오류로 이어진다. 불필요한 혹은 잘못된 자재가 재공에 투입

되며, 또한 필요한 자재는 불출되지 않아 작업의 지연 및 혼선을 초래한다.

부분품 계획의 부정확 혹은 빠뜨림도 같은 범주의 오류이다. 특히 구매 소요

기간이 긴 원자재를 구매 목록에서 빠뜨렸다든지, 고가의 자재를 잘못 발주하

였을 경우는 문제가 심각해진다.

제품구조의 오류로 인하여 특정부품이 여러 품목의 하위자재로 되어 있을 경

우, 이 자재는 필요량 이상을 요구하게 된다. 따라서 재고가 충분함에도 불

구하고 MRP 시스템은 재고의 부족을 경고하고 독촉(Expedite)할 것을 권유하

게 된다. 필요없는 부품을 독촉하게 되는 것이다. 이 경우 정말로 사용되어

야 할 다른 조립품이 있었다 하더라도, 잘못된 정보로 인하여 부품의 전용이

가능하다는 사실을 모르게 된다.

이러한 오류는 불용 및 과잉 재고를 초래할 가능성이 높다. 한 신입 구매자

가 측정단위의 오류를 발견하지 못하고 100리터이면 충분한 페인트를 100갤런

구입하였다면 1 갤런이 3.785리터이므로 무려 4배의 페인트를 구입하게 된 것

이다. 이는 단기적으로 과잉재고가 될 것이며, 페인트의 유효기간 동안 사용

되지 않을 경우 불용재고가 되어 그 동안의 관리비용은 물론 향후 폐기비용까

지 손실을 보아야 한다.

특정 부품의 독촉 및 연기 등 비정상 추진은 타부품 일정에 악영향을 준다.

필요없는 부품의 생산을 위해 그것도 독촉을 받아가며 장비를 준비하고 생산

에 들어 갔다면, 이로 인해 정상적으로 생산, 관리되어야 했을 부품들이 제

때에 만들어지지 못하는 기회손실이 있을 수 있다.

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정확도 유지 기법

정확도 유지 기법

BOM의 정확도 유지를 위해 가장 먼저 고려해야 할 사항은 품목식별번호

에 관련된 사항으로 비전문가에 의해 쉽고 정확하게 사용, 관리 될 수

있도록 하는 품목 식별번호 부여 원칙이다.

먼저 각 품목은 유일한 번호를 가지고 있어야 한다. 한 번호가 2개 이

상의 품목을 지칭함은 상상할 수 없다. 특히 동일 부품에 경미한 설계

변경이 일어난 경우 새로운 번호체계를 부여해야 할 지 기존을 그대로

사용해야 할

지 그 장단점을 고심하게 된다. 일반적으로 경미한 경우는 새로운 번

호를 부여하지 않고 개정(Revision)번호 등으로 관리하게 되는데, 이

경우도 컴퓨터의 인식에서는 상이한 번호를 부여한 것이나 마찬가지가

된다.

영업부서에서는 품목번호를 영업적 차원에서 사용자나 고객이 인식하기

좋은 상품명 그 자체나 비슷한 번호를 사용하고 싶어한다. 반면 설계

자는 부품의 물리적 특성이나 설계상의 편의성에 근거한 일련번호를 사

용하고자 하며, 생산이나 자재관리자는 나름대로의 기준에 따라 인식하

기 쉬운 번호를 부여하고 싶어한다.

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그 결과 시스템이 제대로 정비되지 않은 회사에서는 영업, 설계, 군수지원,

생산, 자재 부서가 각기의 식별번호 부여체계를 관리하기도 한다.

그러나 하나의 언어가 사용되는 것이 가장 효율적이듯이 부품식별번호는 유

일해야 하며, 한 번호로 전 사용자가 사용하는 것이 가장 효율적이다. 단

각 업무의 특성은 물종코드나 미국 내 재고번호(National Stock Number), 거

래처 재고번호(Vendor Stock Number) 그리고 적요란 등을 활용하면 된다.

더 이상 사용되지 않는 품목의 번호일지라도 재사용은 하지 않는 것이 옳다.

통계치로 비슷한 신제품의 판매량을 예측한다든지, 10년이 지난 후에 수리

의뢰가 들어온다든지 하여 혼선을 초래할 가능성이 크다. 부품식별번호는

정확해야 하며, 번호의 부여에는 책임과 권한이 부여되어야 한다. 자재부서

가 번호를 부여하고, 각 기능부서에서 품목의 특성을 입력하는 방식이 많이

사용된다.

혼돈 스런 문자는 사용하지 않는 것이 좋다. 숫자 "0"과 영문자 "O", 숫

자 "1"과 영어 소문자 "l", 숫자 "2"와 영문자 "Z" 등이 대표적인 예이나,

이의 고려가 그렇게 쉬운 것은 아니다. 향후 품목수가 많아 져 확장이 필요

할 수도 있음을 고려하여야 하며, 다양한 목적으로 사용할 수 있도록 적요를

표준화할 필요가 있다. 그리고 데이터의 입력 오류를 줄이기 위해 점검숫자

(Check Digit)을 사용함이 권장된다. 숫자만으로 구성될 경우 그림에서와

같은 공식으로 마지막 숫자를 체크하면 되고, 문자일 경우 A는 1, B는 2 식

으로 숫자로 변환하여 계산하는 방식이 널리 사용된다.

기본적인 사항이 이루어지더라도 궁극적으로는 사용자의 노력에 의해 데이터

를 정확히 관리하는 것 외에는 정확도 유지에 왕도는 없다. 실데이터와 BOM

데이터의 정확성을 점검하는 감사(Auditing) 절차를 구축하고, 정기적 감사

를 수행하는 것이 바람직하다. 가능한 부분은 시스템으로 연결시키고 바코

드, 터치스크린 등 입력도구를 제공함으로써 수작업에 의한 에러를 최소화하

는 노력이 필요하다.

특히 시스템을 설치한 초기에는 데이터의 정확도를 유지하기가 쉽지 않으며,

이 데이터의 부정확으로 인해 시스템을 활용하지 못하는 악순환이 발생한다.

이러한 시스템 설치 초기에는 정확도 유지를 위한 경진대회 등 다양한 캠페

인을 벌이는 것도 좋은 방법이다.

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계획 BOM(Planning Bills)

계획 BOM(Planning Bills)

계획BOM은 MRP보다는 PP나 MPS에서 사용되는 기법이다. 이는 계획수

립의 편리성을 위해 부품이나 제품을 BOM의 형태로 그룹을 만든 것이

다. 이의 유효성을 알기 위해 먼저 생산전략에 따른 제품구조의 형태

를 알 필요가 있다.

제품구조의 형태는 생산전략에 따라 다른 모습을 보인다. 가장 보편

적인 BOM의 형태는 스탁생산(MTS) 환경에서 볼 수 있는데, 제품이 소

수의 모델로 표준화되어 있고, 많은 조립용 부품들이 달려있다. 즉

최종제품의 개수는 많지 않고, 부품수가 많으므로 사다리꼴의 형태로

나타난다.

반면 주문생산(MTO), 특히 설계생산(ETO)에 가까운 생산의 경우는 다

른 양상을 보인다. 취급하는 원자재는 철판, 강선, 페인트, 납 등 몇

몇에 지나지 않으나, 이로부터 만들어지는 최종제품의 수는 주문 받을

때마다 하나씩 생긴다고 보아도 될 정도로 양이 많아져 MTS와는 달리

역사다리꼴로 형성된다.

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최종제품을 MPS 품목으로 관리하는 일반적인 방식을 적용하면 MPS 품

목이 원자재보다 많아 MRP의 효과를 제대로 누릴 수 없다. 생산 및 구

매의 일정보다는 원판의 소요와 절단크기의 계산, 프로젝트 일정관리

등이 더 큰 관심사가 된다.

이론적으로는 원자재를 MPS품목으로, 최종제품을 FAS품목으로 설정하

나, 실제는 적용이 어렵고, 어떻게 최종제품을 줄여 MRP를 효율적으로

사용할까를 연구하게 된다. 이런 노력이 제품의 성숙과 함께 점차 주

문조립생산(ATO)품목으로 바뀌게 된다. 이 때는 주조립품(Major

Assembly)까지는 MTS와 같은 전략으로 생산관리를 하고, 최종제품은

주조립품과 선택사양(Option)들과의 조합으로 최종제품을 완성하는

FAS로 관리한다. 이때는 주조립품 계층의 부품이 가장 적고, 최종제

품과 원자재 계층의 부품수가 많은 장고형이 된다.

어떤 경우든 제품의 수가 많다는 것은 MPS의 관리를 어렵게 하고, 그

결과 MPS의 정확도가 떨어지게 된다. 어떻게 제품과 부품의 수를 최

소화하여 관리할까 하는 연구의 결과가 계획BOM(Planning BOM) 기법이

다.

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모듈화(Modular) BOM

모듈화(Modular) BOM

계획 BOM의 대표적인 형태가 모듈화 BOM이다. 모듈화 BOM을 만들기 위해

먼저 가능한 모든 조합 중에서 실제로 판매되는 모델의 부품을 구성하되

가능한 한 조합하여 모듈화한다. 몇 종의 본체와 선택사양의 모듈이 만

들어지면 최상위인 0레벨을 제거하여 모듈이 최상위 레벨이 되도록 BOM을

구성하는 것이다. 따라서 모듈화BOM에는 실제로 판매하는 최종제품이 없

다.

그림에서 컴퓨터는 모니터, 본체, HD, DD로 이루어지며 이의 조합 가능한

수는 모니터 3종 × 본체 2종 × HD 2종 × DD 3종 총 36종이 된다. 그

러나 실제로 판매되는 제품은 17인치 칼라 모니터와 MMX본체의 MC1 모듈

과 1.4GB HD와 3.5 및 5.4 DD의 DR1 모듈로 구성된 Model 1, 그리고 MC2

모듈과 DR1 모듈로 구성된 Model 2, MC2 모듈과 DR2 모듈로 구성된 Model

3, MC3 모듈과 DR3 모듈로 구성된 Model 4 등 4종류이다.

여기서 최상위 0레벨을 제거하면 MC1, MC2, MC3, DR1, DR2, DR3 모듈들

만이 남게 되며, 이를 모듈화 BOM이라 한다. 모듈화 BOM은 실제 만들어

지는 최종제품이 없으므로 최종조립일정(FAS)에서 제조BOM을 관리한다.

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슈퍼(Super) BOM

슈퍼(Super) BOM

모듈화 BOM이 최종제품을 제거 한데 비해, 슈퍼 BOM은 최종제품을 총

괄하는 제품 그룹을 두고 아래에 생산 가능한 모든 부품을 횡으로 배

치하며 각 모듈은 필요 예상 비율을 가지게 된다. 그림에서 개인용

컴퓨터 제품 그룹에서 모니터의 선택사양으로는 칼라 17인치와 칼라

15인치, 그리고 흑백 15인치를 본체의 선택사양으로는 MMX와 펜티엄을

가지고 있다. 그리고 각 선택사양은 필요 예상 비율 정보를 가지고

있어 제품 그룹의 생산 단위에 따라 하위 선택사양들이 만들어질 비율

을 계산할 수 있도록 한다. 예측에 대한 안전 버퍼의 개념에서 각 비

율의 합은 1을 넘는 것이 일반적으로 모니터의 경우

0.32 + 0.53 + 0.21의

합은 1.05가 된다.

오른편 표는

슈퍼BOM을 사용한

전개의 예이다

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공용(Common) BOM 과 조합(Kit) BOM

공용(Common) BOM 과 조합(Kit) BOM

슈퍼BOM에서 생산 가능한 모든 부품을 횡으로 배치할 때 이중 볼트,

너트 등 잡자재류나 반드시 들어가야 할 공용부품도 나열하여 사용 예

상 비율정보를 가지게 할 필요가 없다. 계획 BOM이 부품목록 수를 줄

여 계획의 효율성을 목표로 하기에 공통적이고 일률적인 것이나 중요

하지 않은 것은 줄이는 것이 바람직하다. 식당의 음식을 예로 들면

밑반찬은 주문의 종류에 관계없이 일정하다. 이런 경우 밑반찬들을

꾸러미화 하여 반찬이라는 하나의 공용부품 목록에 등록하면 된다.

공용(Common) BOM과 조합(Kit) BOM의 개념은 동일하다. 꾸러미화한

공용부품이 구조부품이나 엔진 등 중요하거나 큰 부품일 경우 어감상

공용(Common) BOM이라 하고, 볼트 너트 등 잡자재의 꾸러미일 경우 조

합(Kit) BOM이라 한다.

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추가삭제(Add/Delete) BOM

추가삭제(Add/Delete) BOM

추가삭제(Add/Delete)BOM은 표준 BOM을 정해놓고 신규제품이나 특수제

품이 표준제품과 비교하여 어떤 부품이 빠지고, 어떤 부품이 추가되는

지를 정의하는 것으로, 비교 BOM(Comparative BOM) 혹은 외 동일(Same

As, Except) BOM이라고 한다.

추가삭제(Add/Delete)BOM은 이해가 쉽고, 표준제품과 다른 제품의 차

이를 한 눈에 알 수 있는 장점이 있어 공장에 정보를 주는 좋은 도구

로 사용된다. 또한 새로운 BOM을 만들기 쉽기 때문에 다양한 변종이

많은 기본작업단위(Lot)가 있는 경우 기술활동(Engineering Activity)

를 최소화할 수 있다.

그러나 정확도를 유지하기가 아주 힘들다. 설계변경은 표준 BOM뿐만

아니라 추가, 삭제 대상의 특수 BOM에도 적용되어야 하기 때문이다.

때로는 제외항목으로 부품표가 추가되었는데 표준 BOM에는 기술변경이

이미 발생하여 존재하지 않는 경우 부품의 필요량이 음수개로 만들어

지기도 한다. 따라서 표준제품과 변형제품과의 관계를 세심히 조율해

야 한다.

업종 a.2 중요모듈 bom v3 - infowebzinemagazine.infoever.co.kr/letter_08/1119/200811_03.pdf ·...

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